UNIVERSIDAD NACIONAL DE

SAN AGUSTIN
AREQUIPA
FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL

TEMA: ALIGANTES

CURSO: TECNOLOGIA DE MATERIALES

GRUPO: A

INTEGRANTES:

VILCAPAZA QUISPE SILVIA MARLENY

RIVERA MAMANI HANS ANTHONY

AÑO: 2018

AREQUIPA – PERÚ
INDICE
1. INTRODUCCION……………………………………………………………………. 1
2. CLASIFICACIÓN…………………………………………………………………….. 1
 AGLUTINANTES ……………………………………………………… 1
 AGLOMERANTES ……………………………………………………… 1
3. ALIGANTES AGLOMERANTES……………………………………………….. 1
 CAL………………………………………………………………………….. 1
 YESO……………………………………………………………………….. 2
 ARCILLA…………………………………………………………………… 3
 CEMENTO……………………………………………………………….. 4
4. ALIGANTES AGLUTINANTES………………………………………………… 6
 ASFALTO…………………………………………………………………. 6
5. CONCLUSIÓN……………………………………………………………………… 9
6. BIBLIOGRAFÍA……………………………………………………………………. 10
 UNIDADES DE ALABALIÑERÍA
1. Unidades de Albañilería
Las unidades empleadas en las construcciones de albañilería son básicamente hechas de arcilla
(cerámicas), arena-cal (sílico-calcáreo) y de concreto. De acuerdo a su tamaño, éstas son denominadas
Ladrillos y Bloques. Se les llama ladrillos cuando pueden ser manipulados y asentados con una mano; y
bloques, cuando por su peso y dimensiones se tiene que emplear ambas manos.

A nivel internacional, las unidades se clasifican por el porcentaje de huecos (alveolos o perforaciones)
que tienen en su superficie de asentado y por la disposición que éstos tengan; de la siguiente manera:

a) Unidades Sólidas o Macizas: Son las que no tienen huecos o, en todo caso, presentan
alveolos o perforaciones perpendiculares a la superficie de asiento que cubren un área no
mayor al 25% del área de la sección bruta. Sin embargo, los experimentos indican que es
posible emplear unidades hasta con 33% de vacios, más allá del cual su comportamiento se
torna muy frágil. Estas unidades se emplean para la construcción de muros portantes.
b) Unidades Huecas: Son aquellas donde el área neta (en la cara de asiento) es menor al 75%
del área bruta. En esta categoría clasifican los bloques de concreto vibrado (empleados en la
albañilería armada) y también, las unidades con muchas perforaciones.
c) Unidades Tubulares: Son las que tienen sus alveolos o perforaciones dispuestos en forma
paralela a la superficie de asiento; en este tipo clasifican los ladrillos panderetas, utilizados en
los tabiques.
1.1. Unidades Sílico-Calcáreas:
En el Perú existe una sóla fábrica ("La Casa") que produce este tipo de unidad en varias
modalidades, como: bloques, ladrillos (huecos y macizos, Fig. 6.18) Y unidades apilables. La
materia prima consiste de cal hidratada (10%) Y arena (con un 75% de sílice), lo que da lugar a
unidades de color blanco grisáceo, aunque puede añadirse pigmentos que le proporcionan
otras tonalidades.

La dosificación de los materiales (incluyendo agua) se hace en peso, y para el moldeo de las
unidades se utilizan prensas mecánicas o hidráulicas. Luego, las unidades se endurecen
curándolas a vapor en cámaras "autoclave" con elevada presión (entre 8 a 17 atmósferas).
Durante este proceso la cal reacciona químicamente con el silicio, formando un agente
cementante (silicato cálcico hidratado) que une las partículas de arena.
La ventaja de estas unidades sobre las de arcilla es que sus dimensiones entre el estado crudo
y el producto terminado prácticamente no varían; asimismo, por el proceso mecanizado en su
fabricación, tienen muy poca variación en su resistencia a compresión, que suele ser alta. La

1
 principal desventaja de estas unidades es que su textura es suave, con poros muy cerrados,
esto hace que la adherencia mortero-unidad sea reducida; por esta razón, últimamente se han
producido unidades sílico-calcáreas con estrías y perforaciones en su superficie de asentado.

1.2. Unidades de Concreto:

La ventaja de las unidades de concreto sobre las anteriores es que dependiendo de la dosificación
que se emplee (cemento-arena-confitillo-agua), pueden lograrse unidades con una resistencia que
dependa del uso a que se destine.
Estas unidades pueden ser artesanales (ladrillos) o industriales (ladrillos y bloques), con un tono
gris verdoso, aunque puede agregarse pigmentos que varíen su color. Su textura usual es gruesa,
con poros abiertos, y su peso puede aligerarse empleando piedra pómez como agregado.
Fabricación
En los procesos artesanales la dosificación de los materiales se hace por volumen (usualmente
1:2:4, cemento-arena-confitillo de Ye"); mientras que en los procesos industriales se dosifica por
peso. En ambos casos, se utiliza una baja cantidad de agua (slump 1 "), a fin de permitir el
desmolde de la unidad sin que se desmorone.
El mezclado de los materiales se hace a mano (artesanal) o a máquina (industrial).
El moldeo se realiza por vibro-compresión (industrial), utilizando máquinas estacionarias o
"ponedoras" (en obra), o chuceando la mezcla en moldes artesanales.
El proceso de curado industrial se hace en cámaras de vapor (50°C, a baja presión), en cámaras
autoclave (150°C, a presión de 6 a 10 atmósferas), o con riego por aspersión.
Artesanalmente el curado se realiza echándoles agua durante una semana en un tendal.
Estas unidades pueden utilizarse después de 28 días de su fabricación.

1.3 Unidades de Arcilla

Tanto en el Perú como en el extranjero existe una variedad tremenda en las unidades de
arcilla, esto se debe a los diversos procesos de elaboración y materia prima empleada.
Materia prima
Las arcillas empleadas como materia prima para la fabricación de los ladrillos se clasifican en
calcáreas y no calcáreas. Las primeras contienen un 15% de carbonato de calcio, que da lugar a
unidades de color amarillento; en las segundas, predomina el silicato de alúmina con un 5% de
óxido de hierro, que le proporciona un tono rojizo.
Las mejores arcillas contienen un 33% de arena y limo; es necesario que exista arena para
reducir los efectos de contracción pGr secado de la arcilla.
Fabricación

2
Este proceso es de lo más variado, lo que da lugar a unidades artesanales, semi-industriales e
industriales, con una gran diferencia en sus formas, resistencias y dimensiones.
La extracción del material en la cantera se hace con picos, lampas y carretillas (proceso
artesanal); o usando palas mecánicas (proceso industrial). Posteriormente, se tamiza el
material empleando mallas metálicas, para de este modo eliminar las piedras y otras materias
extrañas.
La molienda de la materia prima puede ser apisonándola o con molinos.
El mezclado de la materia prima con agua y arena, se realiza dejando dormir la tierra durante
un día (artesanal, como el adobe), o empleando máquinas dosificadoras al peso.
El moldeado se efectúa amasando la mezcla sobre moldes de madera (como el adobe), con
prensas (a gran presión) o con extrusoras; en este último caso, la masa plástica es obligada a
pasar por una boquilla con la sección transversal del producto terminado.
El proceso de secado se realiza colocando las unidades sobre un tendal, o introduciéndolas en
un horno con temperatura regulable (desde la del medio ambiente hasta los 200°C).
El quemado se efectúa en hornos abiertos con quemadores de leña o petróleo (colocados en la
base), esto da lugar a diferencias de más del 100 % entre la resistencia de las unidades
ubicadas en la parte baja y alta del horno; o con hornos tipo túnel con quemadores de
petróleo (Figs. 6.4 y 6.5) o de carbón molido, con cámaras de temperaturas regulables (hasta
1200°C) y de enfriamiento. Este proceso dura entre 2 y 5 días.
1.3.1. El Ladrillo
Un ladrillo es un material de construcción, normalmente cerámico y con forma ortoédrica,
cuyas dimensiones permiten que se pueda colocar con una sola mano por parte de un
operario. Se emplea en albañilería para la ejecución de fábricas en general.

Historia

Los ladrillos son utilizados como elemento para la construcción desde hace unos 11 000 años.
Se documentan ya en la actividad de los agricultores del neolítico pre cerámico del Levante
mediterráneo hacia 9500 a. C., ya que en las áreas donde levantaron sus ciudades apenas
existía la madera y la piedra. Los sumerios y babilonios secaban sus ladrillos de adobe al sol; sin
embargo, para reforzar sus muros y murallas, en las partes externas, los recubrían con ladrillos
de arcilla cocidos, por ser estos más resistentes. En ocasiones también los cubrían
con esmaltes para conseguir efectos decorativos. Su difusión en el ámbito mediterráneo se
produjo con la expansión del Imperio Romano. Las dimensiones fueron cambiando en el
tiempo.

3
 Geometría

Su forma es la de un prisma rectangular, en el que sus diferentes dimensiones reciben el

nombre de soga, tizón y grueso, siendo la soga su dimensión mayor. Asimismo, las diferentes
caras del ladrillo reciben el nombre de tabla, canto y testa (la tabla es la mayor). Por lo general,
la soga es del doble de longitud que el tizón o, más exactamente, dos tizones más unan junta,
lo que permite combinarlos libremente. El grueso, por el contrario, puede no estar modulado.

Existen diferentes formatos de ladrillo, por lo general son de un tamaño que permita
manejarlo con una mano. En particular, destacan el formato métrico, en el que las
dimensiones son 24 × 11,5 × 5,25 / 7 / 3,5 cm (cada dimensión es dos veces la inmediatamente
menor, más 1 cm de junta) y el formato catalán de dimensiones 29 × 14 × 5,2 / 7,5 / 6 cm, y los
más normalizados que miden 25 × 12 × 5 cm.

Continúan utilizándose por su gran demanda, dado su reducido coste en obra, medidas de 50 x
24 x 5 cm.

2. Tipos de ladrillo

Según su forma, los ladrillos se clasifican en:

 Ladrillo perforado (o tosco), que son todos aquellos que tienen perforaciones en la tabla que
ocupen más del 10 % de la superficie de la misma. Se utilizan en la ejecución de fachadas de
ladrillo.
 Ladrillo macizo, aquellos con menos de un 10 % de perforaciones en la tabla. Algunos
modelos presentan rebajes en dichas tablas y en las testas para ejecución de muros sin llagas.
 Ladrillo tejar o manual, simulan los antiguos ladrillos de fabricación artesanal, con apariencia
tosca y caras rugosas. Tienen buenas propiedades ornamentales.
 Ladrillo aplantillado, aquel que tiene un perfil curvo, de forma que al colocar una hilada de
ladrillo, generalmente a sardinel, conforman una moldura corrida. El nombre proviene de las
plantillas que utilizaban los canteros para labrar las piedras, y que se utilizan para dar la citada
forma al ladrillo.

4
  Ladrillo hueco, son aquellos que poseen perforaciones en el canto o en la testa que reducen
el peso y el volumen del material empleado en ellos, facilitando su corte y manejo. Aquellos
que poseen orificios horizontales son utilizados para tabiquería que no vaya a soportar
grandes cargas. Pueden ser de varios tipos:
 Rasilla: su soga y tizón son mucho mayores que su grueso. En España, sus dimensiones más
habituales son 24 × 11,5 × 2,5 cm.
 Ladrillo hueco simple: posee una hilera de perforaciones en la testa.
 Ladrillo hueco doble: con dos hileras de perforaciones en la testa.
 Ladrillo hueco triple: posee tres hileras de perforaciones en la testa.
 Ladrillo caravista: son aquellos que se utilizan en exteriores con un acabado especial.
 Ladrillo refractario: se coloca en lugares donde debe soportar altas temperaturas, como
hornos o chimeneas.

3. Aparejos
Aparejo es la ley de traba o disposición de los ladrillos en un muro, que estipula desde las dimensiones
del muro hasta los encuentros y los enjarjes, de manera que el muro suba de forma homogénea en
toda la altura del edificio. Algunos tipos de aparejos son los siguientes:

 Aparejo a sogas: Los costados del muro se forman por las sogas del ladrillo, tiene un espesor de
medio pie (el tizón) y es muy utilizado para fachadas de ladrillo cara vista.
 Aparejo a tizones o a la española: En este caso los tizones forman los costados del muro y su
espesor es de 1 pie (la soga). Muy utilizado en muros que soportan cargas estructurales
(portantes) que pueden tener entre 12,5 cm y 24 cm colocados a media asta o soga.
 Aparejo a sardinel: Aparejo formado por piezas dispuestas a sardinel, es decir, de canto, de
manera que se ven los tizones.
 Aparejo inglés: En este caso se alternan ladrillo a soga y tizón, trabando la llaga a ladrillo terciado,
dando un espesor de 1 pie (la soga). Se emplea mucho para muros portantes en fachadas de
ladrillo cara vista. Su traba es mejor que el muro a tizones pero su puesta en obra es más
complicada y requiere mano de obra más experimentada.
 Aparejo en panderete: Es el empleado para la ejecución de tabiques, su espesor es el del grueso
de la pieza y no está preparado para absorber cargas excepto su propio peso.
 Aparejo palomero: Es como el aparejo en panderete pero dejando huecos entre las piezas
horizontales. Se emplea en aquellos tabiques provisionales que deben dejar ventilar la estancia y
en un determinado tipo de estructura de cubierta.

5
 Aparejo a sogas

Aparejo ingles

Aparejo tizones

Aparejo panderete

Aparejo palomero

A continuación se dan las descripciones de unidades de albañilería, según la norma E0-70 :

 Tamaño
 Forma
 Fuerza/ Firmeza
 Aspecto

6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
4. TIPOS DE LADRILLO
 LADRILLO PERFORADO: Que son todos aquellos que tienen perforaciones en la tabla que
ocupen más del 10% de la superficie de la misma.
Según su forma, los ladrillos se clasifican en:
-LADRILLO MACIZO
Aquellos con menos de un 10% de perforaciones en la tabla.
-LADRILLO TEJAR O MANUAL
Simulan los antiguos ladrillos de fabricación artesanal, con apariencia tosca y caras
rugosas.
-LADRILLOS CARAVISTAS
Son aquellos que se utilizan en exteriores con un acabado especial.
 FABRICACION DE LADRILLOS
La materia prima utilizada para la producción de ladrillos es, fundamentalmente, la arcilla.
 CARACTERÍSTICAS
El agua ablanda el barro seco, por lo que se debe proteger de esta en distintas
circunstancias: de aguas de lluvias, infiltraciones por malas instalaciones, inadecuado
mantenimiento
 CONSTRUCCIÓN ASTISÍSMICA
En América Latina hay ejemplos de que las estructuras de adobe presentan una alta
vulnerabilidad sísmica.

5. DESCRIPCIÓN DE ALGUNAS NTP

5.1. Resistencia a la compresión del ladrillo
De las seis unidades muestreadas, tres serán ensayadas en compresión. Después de la
llegada al laboratorio, almacene (no apiladas y separadas por no menos de 13 mm en
todos sus lados) en aire a una temperatura de 24 °C +- 8 0°C y una humedad relativa de
menos de 80 % por no menos de 48 horas. Alternativamente, si los resultados de la
compresión son requeridos prontamente, almacene unidades no apiladas en el mismo
ambiente descrito arriba con una comente de aire proporcionada por un ventilador
eléctrico que pase sobre ellas por un periodo no menor de 4 horas Se continúa hasta que
dos pesadas sucesivas a Intervalos de 2 holas muestren un incremento de pérdida no
mayor que 0,2 % del peso previo determinado del espécimen y hasta que ninguna
humedad o mancha de humedad sea visible sobre cualquiera de las superficies de la
unidad Los especímenes no serán sometidos a secado en homo.
Cuando las unidades enteras para el ensayo de compresión sean demasiado grandes
para los bloques de la máquina de ensayo o excedan la capacidad de carga de la misma,
cortar las unidades para adecuarlas correctamente con las capacidades de la máquina de
ensayo El espécimen resultante no tendrá proyecciones de las calas laterales ni tabiques
irregulares y constará de celda o celdas completas de 4 cara* La resistencia a la
compresión del segmento será considerada como la resistencia a la compresión de la
unidad entera.
Cuando las unidades del ensayo de compresión tengan dimensiones y formas Inusuales
(tales como, pero no limitadas a, unidades en enlace de vigas, unidades del extremo
abierta, y unidades de pilastras), los especímenes serán aserradas para quitar cualquier
proyección de la cara lateral El espécimen resultante será una celda o celdas que
contienen cuatro calas que aseguren una superficie de apoyo del 100% Cuando el corte

16
 no dé lugar a una unidad con cuatro lados, el espécimen será un segmento cortado de la
cara lateral de cada unidad. Este segmento cortado tendrá una relación altura espesor de
2 a 1 antes del refrentado y una relación de longitud a espesor de 4 a 1. El segmento será
cortado de la unidad de modo que su altura esté en la misma dirección que la altura de la
unidad entera La resistencia a la compresión del segmento será la resistencia a la
compresión del área neta de la unidad entera.
5.2. Refrentado del espécimen:
Si las superficies de contacto del espécimen son ahuecadas o apaneladas, llenar las
depresiones con un mortero compuesto, por una parte. en peso, de mortero de cemento
Portland y dos partes: en peso, de arena, incorpore aditivo o cloruro de calcio en
porcentaje no mayor de 2%. Dejar reposar los especímenes por lo menos 48 horas antes
de aplicar el refrentado, Cuando las cavidades excedan 13 mm, usar un fragmento de
ladrillo o sección de teja o placa metálica como relleno el núcleo.
 Refrentado con yeso. – Cubrir las caras opuestas de contacto del espécimen con
goma laca. Una vez completamente secos, cubrir una de las superficies con capa
delgada de yeso calcinado (yeso hemihidrato), que ha sido distribuida sobre una
placa no absorbente y aceitada, ¡tal como vidrio o meta! procesado. La para la
superficie de refrentado debe ser plana can margen 0,08 en 400 mm, y
suficientemente rígida y apoyada de tal manera que no tenga deformación
detectable durante el proceso.
Cúbrase ligeramente con una capa de aceite u otro material apropiado. Repítase
esta operación con la otra superficie de contacto de los especímenes. Cuidar de
tener las superficies de contacto, así conformadas, ¡aproximadamente paralelas
entre si y perpendiculares al eje vertical de! espécimen y que los espesores de
refrentado sean aproximadamente los mismo sin exceder de 3mm. Se dejará
reposar el refrentado por lo menos 24 horas antes de ensayar los especímenes.
 Refrentado con azufre. – Usar una mezcla que contenga 40% a 60% de azufre y
el resto arcilla refractaria de suelo u otro material inerte apropiado, que pase el
tamiz normalizado N° 100 con o sin plastificante. Colocar cuatro barras de acero
cuadradas de 25 mm sobre la place de superficie para formar un molde
rectangular 13mm mas grande en cada dimensión interior del espécimen. Calentar
la mezcla de azufre en un recipiente termostáticamente controlado, hasta una
temperatura suficiente para mantener la mezcla fluida por un periodo de tiempo
razonable después del con contacto con la superficie espécimen a ser cubierto.
Cuidar de prevenir sobrecalentamiento justo antes de usarse. Llenar el molde
hasta la profundidad de 6 mm con el material de azufre derretido.
Colocar la superficie de la unidad a ser cubierta, rápidamente en el liquido y
sostener el espécimen de manera tal que el eje vertical este en ángulo recto con la
superficie de cobertura. El espesor de las cubiertas será aproximadamente las
mismas. La unida debe permanecer sin perturbar asta que se complete la
solidificación; permítase que la cubierta se enfrié por un mínimo de 2 horas antes
de ensayar los especímenes.
5.3. Procedimiento:
Ensayar los especímenes con el centroide de sus superficies de apoyo alineada
verticalmente con el centro de empuje de la rótula de la máquina de ensaya. A excepción
de unidades especiales para uso con
sus paredes en una dirección horizontal, ensayar todas las unidades huecas de la
albañilería de concreto con sus paredes en dirección vertical Las unidades de albañilería
que sean 100% sólidas y unidades huecas especiales previstas para su usa, ensayarlas
con sus huecos en dirección horizontal, en la misma dirección de servicio.

17
5.4. Condición de humedad. –
Cuando se ensayen los especímenes, estarán libres de humedad
visible o manchas de humedad.
5.5. Velocidad de ensayo. –
Aplicar la carga hasta la mitad de la máxima prevista a cualquier
velocidad conveniente, después ajustar los controles de la maquina
para dar un recorrido uniforme del cabezal móvil tal que la carga
restante sea aplicada en no menos de 1 minuto y no mas de 2
minutos.
5.6. Calculo. –
Se calcula la resistencia a la comprensión de cada espécimen con
la ecuación que se indica continuación, debiendo darse los
r
e
s
u
l
t
a
d
o
s

con aproximación a 0,01 Mpa:

5.7. Variación dimensional

La variabilidad que tienen las unidades de albañilería hace que las juntas
sean de mayor espesor por encima de lo requerido (9 a 12 mm) para una
adecuada adhesión entre estos, haciendo de menor resistencia a la
compresión
Para cada unidad, se medirá y registrará, el ancho (A) en la longitud media
de las superficies de apoyo superior e inferior, la altura (H) en la longitud
media de cada cara, y la longitud (L) en la altura media de cada cara.
Para cada unidad, se medirá el espesor de la pared lateral y el espesor del
tabique en la parte más delgada de cada elemento a 12,7 mm encima del
plano de la cama de mortero y a la división más cercana de la regla 0
calibrador. Cuando la parte más delgada lateral opuesta de la pared difiera
en espesor por 10 menos en mm, promediar sus medidas para determinar
el espesor mínimo de pared lateral de la unidad. No considerar los surcos
de la banda, los empalmes simulados, y detalles similares en las
mediciones.
5.8. Especímenes de ensayo. – medir 10 unidades enteras y secas. Estas unidades serán
representativas de cada lote, e incluirán los extremos de lo rangos de color y tamaño,
según se determina por una inspección visual del cargamento (los mismos especímenes
pueden ser usados para determinar la eflorescencia y otras propiedades).

18
6. Alabeo
7. Medición del alabeo
 Instrumentos
 Varilla de acero con borde recto
 Regla o cuña de medición: Una regla graduada de acero con
divisiones desde un extremo, de 1 mm, o alternativamente
una cuña de medición de 60 mm de longitud por 12,5 mm de
ancho por 12,5 mm de espesor en un extremo, el que va
reduciéndose hasta llegar a cero en el otro extremo, La cuña
deberá estar graduada y numerada en divisiones de 1 mm.
Véase Figura 1.

 Superficie plana de acero o vidrio, no menor de 300 mm x 300

mm y plana en el rango de 0,025 mm.

 Especímenes: usa como especímenes las 10 unidades

seleccionadas para determinar el tamaño.

 Preparación de los especímenes: los especímenes se ensayarán

tal cual se los recibe, únicamente se eliminará con una brocha el
polvo adherido a las superficies.

 Procedimiento

19
  Superficies cóncavas: En los casos en que la distorsión a
ser medida corresponda a una superficie Cóncava se
colocará la varilla de borde recto longitudinal o
diagonalmente a lo largo de la Superficie a Ser medida,
adoptándose la ubicación que da la mayor desviación de la
línea recta. Escoger la distancia mayor de la superficie del
espécimen a la varilla de borde recto. Usando la regla de
acero o cuña medir esta distancia con una aproximación de
1 mm y registrarla como la distorsión cóncava de la
superficie.

 Bordes cóncavos: Cuando la distorsión a ser medida es la

de un borde convexo, colocar la varilla de bordes rectos
entre los extremos del borde convexo. Seleccionar la
distancia más grande del borde del espécimen a la varilla.
Usando la regla de acero o cuña, medir esta distancia con
una aproximación de 1mm y registrarla como la distorsión
convexa del borde.

 Superficies convexas: Cuando la distorsión a ser medida es

la de una superficie convexa, colocar el espécimen con la
superficie convexa en contacto con una superficie plana y
con las esquinas aproximadamente equidistantes de
superficie de la superficie plana. Usando la regla de acero o
cuña, medir la distancia con una aproximación de 1 mm de
cada una de las 4
esquinas desde la superficie plana. Registrar el promedio de
las 4 medidas como la distorsión convexa del espécimen.

 Bordes convexos: Cuando la distorsión a ser medida es la

de un borde convexo, colocar la varilla de bordes rectos
entre los extremos del borde convexo. Seleccionar la
distancia más grande del borde del espécimen a la varilla.
Usando la regla de acero o cuña, medir esta distancia con
una aproximación de 1mm y registrarla como la distorsión
convexa del borde.

8. Absorción

20
9. Aparato: La balanza utilizada será sensible dentro del 0,5 % del peso del
espécimen más pequeño probado.

10. Ensayo de especímenes: Se utilizarán tres unidades enteras que hayan sido marcadas,
pesadas, y registradas. Las pruebas serán realizadas en unidades enteras cuando los
resultados de la prueba deben ser utilizados para determinar el contenido de humedad de
acuerdo con la norma técnica 339.613 apartado 9.2 o espesor equivalente
de acuerdo con el apartado 9.7.

11. Procedimiento
 Saturación: Sumergir los especímenes de prueba en agua a
una temperatura de 15,6 °C a 26,7 °C por 24 horas.
Pesar los especímenes mientras están suspendidos por un
alambre de metal y sumergidos totalmente en agua y
registrar Wi (peso sumergido).
Sacar del agua y permitir el drenado por 1 minuto
colocándolo en una malla de alambre más grueso de 9,5
mm, retirando el agua superficial visible con un paño
húmedo; pesar y registrar como Ws (peso saturado).
 Secado: Subsecuente a la saturación, secar los
especímenes en un horno ventilado a 100 °C a 115 °C por
no menos de 24 horas y hasta que dos pesadas sucesivas
en intervalos de 2 horas muestren un incremento de la
pérdida no mayor que o,2% del peso último previamente
determinado del espécimen. Registrar los pesos de los
especímenes secados Wd (peso secado al horno).

12. Calculo
Calcular la absorción de cada espécimen con la siguiente expresión:

Calcular el promedio de la absorción de todos los especímenes

ensayados con aproximación a 0,1%

21