NOMBRE: LUIS QUINGA

CURSO: V MECATRONICA

FECHA: 2017/05/10

NRC: 2424

MATERIA: MECANICA DE MATERIALES II

CONSULTA №1

METODOS EXPERIMENTALES PARA DETRMINAR ESFUERZOS.

Este forma de determinar esfuerzos nos ayuda a resolver situaciones en las cuales.

• Los componentes tengan una forma compleja lo cual dificulta calcular el área y otros
parámetros para poder determinar los esfuerzos.
• La forma en la que se presentan las cargas y los apoyos pueden ser complejos lo que
dificultaría encontrar las cargas en ciertos lugares críticos.
• La forma de combinación de cargas y formas dificulta determinar el lugar exacto donde
ocurre el esfuerzo máximo.

En todas estas situaciones podremos aplicar métodos experimentales o un software para

ayudarnos a obtener las magnitudes y ubicaciones precisas de los esfuerzos presentes en un
cuerpo.

Existen varias técnicas que se puede aplicar las cuales se presentan a continuación.

Análisis de esfuerzo fotoelástico.

Es usado cuando el objeto a analizar se presenta de una manera bidimensional con un grosor
constante, se produce el análisis mediante la utilización de un material especial que nos permite
visualizar como está distribuido el esfuerzo en dicho objeto.

Por lo general se utiliza un plástico el cual se ilumina cuando hay presencia de carga, en la figura
se puede observar que cerca del agujero existen mayores esfuerzos.
Recubrimiento fotoelástico.

Este método se utiliza para medir la distribución de esfuerzos presentes en un cuerpo lo cual se
logra colocando un recubrimiento especial a la pieza en su totalidad y el resto tiene las mismas
representaciones del análisis esfuerzos fotoelástico.

Medición de la deformación.

El metodo mas usado para el analisis de esfuerzos es el de medidor de deformacion de

resistencia electrica, es una rejilla de metal delgada la cual es muy sensible a la deformacion.

Analisis del elemento finito.

Es una tecnica en el cual usa un software para determinar esfuerzos, deflexiones en complejos,
esta tecnica nos ayuda a obtener datos de mayor confianza y mas exactos es decir son mas
apegados a la realidad.

DESINACION DE PERFILES.

Cuando una persona diseña toda una estructura es necesario determinar unas medidas
específicas mínimas a las cuales la estructura soporta los esfuerzos y deformaciones calculadas
por ende existen algunas ayudas para poder determinar las medidas correctas.

Tamaños básicos preferidos.- El componente tiene que tener las especificaciones de medidas
que recomendó el diseñador y el arreglo a un conjunto de tamaños para la pieza.

Roscas de tornillo estándar americanas..- Tiene que tener sujetadores los cuales nos permite
los cuales permiten el intercambio de piezas.
Perfil estructural de acero.- En esta parte las grandes industrias se encargan de proporcionar
varios tipos de perfiles como los perfiles en L, perfiles en C, perfil en S y perfil en W los cuales
por sus características técnicas vienen en tablas.
DESIGNACIÓN DE ACEROS Y ALUMINIO.

ACERO es el nombre que se da a las aleaciones de hierro (Fe) y carbono (C), en las que el conjunto
de ambos minerales no sobrepasa el 5%. El acero también contiene otros minerales en menor
proporción, como fósforo (P), azufre (S) y nitrógeno (N). Los aceros aleados contienen además
otros elementos como manganeso (Mn), silicio (Si),cromo (Cr), níquel (Ni) y molibdeno (Mo).Se
considera que una aleación de hierro es acero si contiene menos de un 2% de carbono. El
contenido de carbono tiene un efecto fundamental en las propiedades del acero. A medida que
crece el contenido de carbono, aumenta la dureza y la resistencia del acero, pero también
aumenta su fragilidad y disminuye la ductilidad. A menor contenido de carbono, el acero
presenta mejor soldabilidad. El acero es un material dúctil, maleable, forjable y soldable.
Clasificación de los aceros en función del contenido de carbono:

Acero no aleado, el contenido de carbono es inferior al 0,2%

Acero de baja aleación, contiene carbono en cantidad superior al 0,2% y una cantidad total de
otros elementos no superior al 5%.-

Acero de alta aleación, contiene una cantidad total de otros elementos superior al 5%. En este
grupo se encuentran los aceros inoxidables, que contienen un mínimo del 10,5% de cromo y un
máximo del 1,2% de carbono.

Designación numérica:

La norma UNE EN 10027-2 establece las reglas para la designación numérica de los aceros. Un
mismo número corresponde a un solo tipo y grado de acero y recíprocamente, a cada tipo y
grado de acero le corresponde un único número.

1 XX XX (XX)

número de orden (entre paréntesis, ampliación futura)número del grupo de acero, según su uso

Designación simbólica:
 La norma UNE EN 10027-1 establece las reglas para la designación simbólica de los aceros
mediante símbolos numéricos y letras que expresan ciertas características básicas, por ejemplo,
mecánicas, químicas, físicas, de aplicación, necesarias para establecer una designación
abreviada de los aceros. Así a los aceros para construcción metálica se les designa con una
(Steel, acero en inglés) seguida de un número que indica el valor mínimo especificado del límite
elástico en MPa (1 MPa= 1 N/mm), para el menor intervalo de espesor.

S 355 XXX

Símbolos adicionales (ver cuadro adjunto)valor mínimo garantizado del límite elástico en MPa
símbolo S, del acero Los símbolos adicionales se dividen en grupo 1 y grupo 2. Si los símbolos del
grupo 1son insuficientes para describir completamente el acero, se pueden añadir símbolos
adicionales del grupo 2. Los símbolos del grupo 2 sólo deben utilizarse conjuntamente con los
del grupo 1 y colocarse detrás de ellos.

Símbolos adicionales para los aceros de construcción

Símbolos adicionales para los aceros de construcción GRUPO 1 GRUPO 2Características de

flexión por choque en Julios (J)Temperatura deensayo27J 40J 60J ºCJR KR LR 20J0 K0 L0 0J2 K2
L2 -20J3 K3 L3 -30J4 K4 L4 -40J5 K5 L5 -50J6 K6 L6 -60A= Endurecimiento por precipitación M=
Laminación termomecánica N= Normalizado o laminado de normalización= Templado y
revenido G= Otras características
Según ASTM

La norma ASTM no especifica la composición directamente, sino que más bien determina la
aplicación o su ámbito de empleo. Por tanto, no existe una relación directa y biunívoca con las
normas de composición.

El esquema general que esta norma emplea para la numeración de los aceros es:

YXX

Donde:

Y es la primera letra de la norma que indica el grupo de aplicación según la siguiente lista:

A: si se trata de especificaciones para aceros;

B: especificaciones para no ferrosos;

C: especificaciones para hormigón, estructuras civiles;

D: especificaciones para químicos, así como para aceites, pinturas, etc.

E: si se trata de métodos de ensayos;

Otros...

Ejemplos:

A36: especificación para aceros estructurales al carbono;

A285: especificación para aceros al carbono de baja e intermedia resistencia para uso en
planchas de recipientes a presión;

A325: especificación para pernos estructurales de acero con tratamiento térmico y una
resistencia a la tracción mínima de 120/105 ksi;

A514: especificación para planchas aleadas de acero templadas y revenidas con alta resistencia
a la tracción, adecuadas para soldar;

A continuación se adjunta una tabla con las características de los aceros que son más comunes,
según esta norma:
DESIGNACION DE ALUMINIO.

Aleaciones de aluminio

El aluminio puro prácticamente no tiene aplicación, dado que se trata de un material blando y
de poca resistencia mecánica. Sin embargo, aleados con otros elementos permite aumentar su
resistencia y adquirir otras cualidades, que varían según la naturaleza de los aleantes utilizados.

Los elementos más utilizados para formar aleaciones con el aluminio son el Cobre (Cu), Silicio
(si), Magnesio (Mg), Zinc (Zn) y Manganeso (Mn). En menor medida, usados como aditivos, o
que pueden estar presente como impurezas en las aleaciones, están el Hierro (Fe), Cromo (Cr) y
Titanio (Ti). Para la obtención de otras aleaciones especiales se suele adicionar Níquel (Ni),
Cobalto (Co), Plata (Ag), Litio (Li), Vanadio (V), Circonio (Zr), Estaño (Sn), Plomo (Pb), Cadmio (Cd)
y Bismuto (Bi).
Designación

Las aleaciones de aluminio se designan con un número de 4 dígitos (YXXX) de acuerdo con el
sistema adoptado por la Aluminum Association. El primer dígito (Y) indica el tipo de aleación de
acuerdo con el elemento aeoante principal, según la tabla siguiente:

Los demás dígitos que designan la serie indican la aleación específica de aluminio o la pureza de
éste.

Junto con la designación base de 4 números, es común utilizar además letras y números
adicionales para una especificación más completa, según el siguiente esquema:

La letra O indica que la pieza ha sido sometida a recocido ya sea de forja como de fundición, de
acuerdo a las siguientes variantes:

• O1: Recocido a elevada temperatura y enfriamiento lento.

• O2: Sometido a tratamiento termomecánico.

• O3: Homogeneizado. Esta designación se aplica a los alambrones y a las bandas de

colada continua que son sometidos a un tratamiento de difusión a alta temperatura.

- La letra H seguida por uno, dos o tres dígitos designa el grado de trabajo en frío. Indica
el estado de acritud y se aplica a materiales a los que se ha realizado un endurecimiento por
deformación:

• H1: Endurecido por deformación hasta obtener el nivel deseado y sin tratamiento
posterior.

• H2: Endurecido en exceso por deformación y recocido parcial para recuperar suavidad y
sin perder ductilidad.

• H3: Acritud y estabilizado.

• H4: Acritud y lacado o pintado. Son aleaciones endurecidas en frío y que pueden sufrir
un cierto recocido en el tratamiento de curado de la capa de pintura o lacada.

- La letra T seguida por uno, dos o tres dígitos sirve para indicar que la aleación ha sido
endurecida por tratamiento térmico con o sin endurecimiento por deformación posterior. Las
designaciones de W y T sólo se aplican a aleaciones de aluminio ya sean de forja o de fundición
que sean termotratables:

• T1: Enfriado desde un proceso de fabricación realizado a una elevada temperatura y

envejecido de forma natural.

• T2: Enfriado desde un proceso de fabricación realizado a una alta temperatura,

trabajado en frío y envejecido de forma natural.

• T3: Solución tratada térmicamente, trabajada en frío y envejecida hasta alcanzar una
condición estable.

• T4: Solución tratada térmicamente y envejecida hasta alcanzar una condición estable.
Es un tratamiento similar a T3 pero sin el trabajo en frío.
• T5: Enfriado desde un proceso de fabricación a alta temperatura y envejecida
artificialmente.

• T6: Solución tratada térmicamente y envejecida artificialmente. Son designados de esta

forma los productos que después de un proceso de conformado a alta temperatura (moldeo o
extrusión) no son endurecidos en frío, sino que sufren un envejecimiento artificial.

• T7: Solución tratada térmicamente y envejecida para su completa estabilización.

• T8: Térmicamente tratada por disolución, trabajada en frío y envejecida artificialmente.

• T9: Solución tratada térmicamente, envejecida artificialmente y trabajada en frío.

• T10: Enfriado desde un proceso de fabricación realizado a una elevada temperatura,

trabajado en frío y envejecido artificialmente hasta una condición sustancialmente estable.

Y por último, la letra W sirve para indicar que se trata de una solución tratada térmicamente. Se
aplica a materiales que después de recibir un tratamiento térmico quedan con una estructura
inestable y sufren envejecimiento natural.

BIBLIOGRAFÍA

Ingemecánica. (s.f.). Obtenido de http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn101.html

Ingemecánica. (s.f.). Obtenido de http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn110.html

Mott, R. L. (2009). Resistencia de materiales (Quinta ed.). Mexico: Pearson.