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REFINERÍA TALARA
MANUAL DE OPERACIÓN
UNIDAD DE CRAQUEO CATALÍTICO
JULIO, 2006
« Revisión 3»
IN D I C E
CAPÍTULO PÁGINA
V. SECCIÓN FRACCIONADORA 25
5.1 Equipo de Proceso. 25
5.2 Control de Proceso. 25
Asentador de Lodos. 26
Fondos de la Fraccionadora. 26
Sistema de Recirculación ACP. 27
Sistema de Recirculación ACL. 27
Producción ACL. 27
Sistema del Domo de la Fraccionadora. 28
IX PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN 64
9.1 Procedimiento Rutinario de Arranque. 64
9.2 Procedimiento Rutinario de Paro. 82
9.3 Control Rutinario del Proceso. 85
1. Acciones Generales. 91
2. Reducción/Falla del Sistema de Vapor de 600 PSIG. 94
3. Falla de Corriente Eléctrica. 95
4. Falla en el Sistema de Aire para Instrumentos. 96
5. Reducción de Flujo y Presión del agua de mar 98
de enfriamiento.
6. Falla del Soplador de Aire FC1. 99
7. Falla del Turbocompresor G-C2. 100
8. Falla del Sistema Hidráulico. 101
9. Falla de la V.D. Cat. Regen. F-K1. 102
10. Falla de la V.D. Gas Comb. F-K3. 103
11. Pérdida de la Carga Fresca. 104
APÉNDICES
1.1 INTRODUCCIÓN.-
A pesar de que las primeras experiencias de transformación de los hidrocarburos, en presencia de
catalizador, parecen remontarse a finales de siglo pasado, fue preciso esperar hasta 1923 para que
el Ingeniero Eugene Houdry, emprendiera los estudios que conducirían al proceso de Cracking
Catalítico, cuya primera unidad industrial fue construida en 1936, en USA, por la “Houdry Process
Corporation”.
El catalizador modifica, profundamente, el mecanismo de ruptura de los enlaces entre átomos de
carbono y aumenta la velocidad de transformación. Permite, asimismo, reducir la severidad de las
reacciones y, en consecuencia, eliminar la mayor parte de las reacciones secundarias, productoras
de gas, coque y residuos pesados, con detrimento de la gasolina.
El catalizador puede ser una arcilla natural o más frecuentemente, un producto sintético, como un
sílico aluminato, cuyas propiedades físicas y químicas pueden ser mejoradas y controladas. A
pesar de comportarse como un catalizador en las reacciones que provoca, no permanece inalterado,
pues se recubre de coque, que le hace perder su actividad. El coque se elimina por combustión con
lo que el catalizador recupera su actividad.
La evaluación del proceso desde 1936 se ha caracterizado por las dos tendencias siguientes:
Mejoramiento de las propiedades del catalizador para obtener rendimientos y calidades
crecientes y, también una vida más larga.
Mejoramiento de las técnicas de realización del proceso, que ha conducido al llamado de
lecho móvil T.C.C., de la “Socony Vacuum Oil Company” y a los procesos de lechos
fluidificados de Kellogg, de la UOP, y de “Esso Engineering”.
O bien puede perder un protón, cediéndolo al catalizador, según una reacción inversa a la
reacción (1). Estas últimas reacciones son características de lo que se llama la “transferencia de
hidrógeno”.
Las principales propiedades del ion carbonio son las que se deducen de las reacciones expuestas
más arriba, a saber:
Formación a partir de un protón procedente del catalizador.
Isomerización del carbono primario sobre el carbono secundario e, incluso terciario, si la
actividad catalítica es muy fuerte:
C
El mecanismo con el que el ion carbonio interviene en el cracking de los aromáticos, está aún,
poco claro.
Para los hidrocarburos saturados, cíclicos o en cadena abierta, parece que hay, primero, formación
de olefinas por un ligero cracking térmico y, después, de iones carbonio, en presencia de
catalizador. Una vez formados provocan las reacciones de cracking propiamente dichas.
B. OLEFINAS.-
Las olefinas se disocian más fácilmente que las parafinas con el mismo número de átomos de
carbono y se isomerizan con más facilidad que las parafinas, sufriendo después las reacciones
secundarias de polimerización, saturación, aromatización. La concentración en olefinas es
muy importante en las fracciones ligeras (50% en la fracción C3/C5 y prácticamente nula en
las fracciones pesa das.
C. AROMÁTICOS.-
El núcleo aromático, muy estable, no se abre a pesar de la influencia del catalizador. Sin
embargo, la separación de las cadenas alquiladas tiene lugar a ras del núcleo, con formación
de olefinas. Los núcleos aromáticos sufren, a continuación, reacciones de condensación, entre
ellos o con olefinas, para formar productos pesados fuertemente deshidrogenados y coque.
Los alquilaromáticos de un solo núcleo no dan productos más pesados que la gasolina, las
cadenas laterales, abiertas o cerradas, se transforman en gas y gasolina ligera y el núcleo
bencénico forma la parte pesada de la gasolina. Los de dos o tres núcleos, después de
despojarse progresivamente de las cadenas laterales, vuelven a aparecer en el Aceite Cíclico
Ligero o en el Aceite Cíclico Pesado. Si se recircula este último, previa deshidrogenación de
ciertas cadenas y condensación en aromáticos pesados, los núcleos forman residuos muy
densos, o coque, que se depositan sobre el catalizador.
1.3 EL CATALIZADOR.-
Las zeolitas o tamices moleculares son el componente clave en los catalizadores de craqueo de tipo
cristalino. Los términos zeolita y tamiz molecular se emplea en forma indistinta, aún no siendo
ellos sinónimos.
Las zeolitas son compuestos de hidratos cristalinos de aluminio-silicatos, conteniendo uno o más
de los materiales alcalinos o alcalino-terreos. Las zeolitas típicas encontradas en la naturaleza son:
analcita, chabacita, natrolita y faujasita. Las zeolitas producidas sintéticamente, las más conocidas
son: los tamices moleculares del tipo “X” y del tipo “Y”.
3. ZEOLITA SINTÉTICA.-
Para aplicaciones industriales se requieren tamices moleculares de calidad y propiedad
uniformes. Desafortunadamente las zeolitas naturales no siempre tienen estas características,
por lo que se desarrollan los tamices sintéticos.
Los tamices moleculares son preparados comercialmente por combinaciones de tres nuevos
materiales corrientes: sílice, alumina y soda cáustica. Estos son calentados y elevados a una
temperatura cercana a su punto de ebullición (180-210 °F) por extensos períodos hasta su
cristalización completa. La sílice empleada debe ser reactiva y puede ser una de las
siguientes: silicato de sodio, silicagel o sílice de tamaño fino.
La alumina será asimismo reactivada y puede ser aluminato de sodio, sulfato de aluminio,
trihidrato de aluminio o aluminagel. Variando la razón de los componentes, particularmente
la razón del silicón aluminio (Si/Al), se pueden formular estructuras continuas de zeolitas.
Las zeolitas sintéticas corrientemente empleadas para el craqueo catalítico fueron
establecidas por estudios de rayos X para que fuera idéntica al mineral faujasita, una de las
pocas zeolitas con estructura cristalina cúbica. Por lo tanto, estos tamices están
frecuentemente referidos con respecto a las faujasitas sintéticas.
4. TAMICES TIPO X E Y
En el caso de la faujasita sintética, los tamices se han dividido en dos grandes grupos: Tipo
“X” y el otro Tipo “Y”. La diferencia entre los dos es principalmente en la razón molar de la
sílice al aluminio, siendo la razón del tipo X menor que la razón del tipo Y.
RAZÓN MOLAR
TIPO Si/Al
SiO2 / Al2 O3
La actividad es la habilidad para convertir una carga en los productos deseados bajo
condiciones determinadas de flujo, presión y temperatura. El catalizador debe poseer desde el
principio una buena actividad y mantener, durante mucho tiempo una actividad normal
(actividad de equilibrio) dicho mantenimiento de la actividad se efectúa mediante un aporte,
continuo o esporádico de catalizador fresco. La actividad del catalizador se mide en el
Laboratorio, determinando el comportamiento del catalizador con un equipo y en unas
condiciones normalizadas, mediante la producción de gas y de destilados, así como el
carbono depositado. La cantidad de destilados recogida, más las pérdidas, constituye el
“D+L” que es una de las bases empleadas más frecuentemente.
CARACTERÍSTICAS DE ZEOLITAS
CRAQUEO CATALÍTICO
CRISTALIZACIÓN
MEZCLA
180 - 21°F
DO
12 - 14 HRS
SECADO
JULIO 2006
FILTRAD
LAVADO O
Y
CARBONIO Y EL CATALIZADOR.
FILTRAD
CAPITULO I: MECANISMO DE LAS
O
REACCCIONES DE CRAQUEO CATALÍTICO ION
SECADO
FINAL
SECADO
PAG. 8
REVISION 3
CATALIZADOR
ZEOLÍTICO TAMIZ TIPO
X
CAPITULO II: EQUIPO DE PROCESO REVISION 3
EQUIPO DE PROCESO
2.3 REACTOR.-
La terminación del riser consta de 4 boquillas tipo “Trompa de Elefante” por donde salen los
gases productos de la reacción conjuntamente con el catalizador al reactor.
Los vapores de hidrocarburos se separan del catalizador en la fase densa del reactor y salen de él
por medio de un ciclón suspendido del cabezal superior del reactor. Este ciclón separa el
catalizador arrastrado y lo regresan a la fase densa del reactor.
Las principales funciones del reactor son:
a) Proporcionar espacio para la separación del catalizador y los vapores de hidrocarburos.
b) Proporcionar espacio para el ciclón en el que se recupera la mayor parte del catalizador
arrastrado regresándolo a la cama de catalizador.
2.6 REGENERADOR.-
El regenerador es un recipiente con un revestimiento de 4” de concreto refractario aislante, unido
a un soporte reforzado. Este revestimiento es necesario para proteger la pared de metal del
recipiente de la alta temperatura a la que opera el regenerador, y deberá mantenerse la cubierta
exterior del regenerador a menos de 233 °C invariablemente. El carbón depositado sobre el
catalizador en el reactor, es quemado por aire distribuido uniformemente a través del regenerador
por la parrilla en el fondo del tubo.
Los gases de combustión suben de la cama densa de catalizador al regenerador, pasan a través de
los separadores de ciclón de dos pasos y salen por la parte superior del recipiente. Como el
reactor, estos ciclones regresan el catalizador arrastrado a la cama densa del catalizador.
Los gases de combustión que salen por la parte superior del regenerador pasan a través de una
válvula deslizante de gas combustible de doble disco, la cual mantiene la presión en el
regenerador.
En operación normal, el catalizador a unos 930 – 970 °F conteniendo alrededor de 1% de
carbón, entra a la cama fluida, la cual se mantiene alrededor de 1300 °F por la combustión del
carbón. Algunas veces, tales como en los periodos de arranque de la Unidad, no es suficiente el
carbón para mantener la temperatura de la cama del regenerador, en tal caso, puede inyectarse
aceite de encendido a través de las dos boquillas colocadas 3 pies arriba de la parrilla. También
es posible que por temperaturas excesivamente altas se ocasione un paro de emergencia y para
estos casos están provistas regaderas para agua que se inyectará exactamente por debajo de la
entrada de cada juego de ciclones.
2.12 INSTRUMENTACIÓN.-
El catalizador fluidizado se comporta como un líquido, así que la presión en cualquier punto del
sistema puede medirse con un medidor de presión y la diferencia de presiones entre la parte
superior y el fondo del recipiente, dará la medida del inventario de catalizador. Sin embargo, si
las partículas del catalizador entraran a las conexiones del instrumento del cuerpo del catalizador
fluidizado, la conexión se taponaría debido a la ausencia de una corriente fluida. Por esta razón,
todas las tomas de presión y presión diferencial en la sección del catalizador, salen del recipiente
o línea, en un ángulo de 45°, y estas conexiones se purgan con un pequeño flujo de aire de
instrumentos introducido a través de un orificio de 1/16”. El uso de vapor de purga produce un
error despreciable en la presión indicada, la cual se suprime en caso de medidas de presión
diferencial.
El uso del aire para purgar las conexiones en el reactor, es permitido siempre y cuando se
observen las limitaciones.
Si la unidad está parada, deberá suspenderse la aereación de las tomas de presión del reactor,
antes de parar el agotador y la inyección de vapor.
Las temperaturas en la sección desintegradora se miden con termopares, de manera
convencional.
1. La carga fresca y las corrientes de recirculación entran a la unidad bajo control de flujo, F-
FRC-105 carga fresca GOP, F-FRC-157 crudo reducido y F-FRC-60 slop. La suma de las
tres corrientes da la carga total.
2. La temperatura del reactor reajusta la válvula deslizante de catalizador regenerado F-K1, así
que sólo la cantidad exacta de catalizador se mezclará con la carga combinada para elevarla
a la temperatura deseada del reactor.
3. El nivel del reactor (o agotador), se mide por la diferencia de las tomas superior y del fondo
del recipiente, y se controla por el reajuste de posición de la válvula deslizante de
catalizador gastado F-K2.
La conversión deberá ser corregida por la gasolina contenida en la carga y es convencional corregir el
rendimiento del gasóleo de desintegración a aquel que produciría si el 90% de la gasolina destilara a
193 °C.
1. Reduce la conversión
2. Aumenta la temperatura del regenerador
3. Reduce el rendimiento de carbón.
4. Reduce la relación catalizador/aceite.
FIGURA N° III-1
La función del regenerador es quemar el carbón del catalizador que regresa del reactor y al
mismo tiempo dar a la unidad el calor necesario para operar.
La operación del regenerador influye en el funcionamiento del reactor. Si el catalizador es
regenerado inadecuadamente afectará la distribución de productos, y probablemente se observará
un aumento de producción de gases ligeros. Más importante aún, es el efecto que producen las
variaciones en la temperatura de la fase densa del regenerador, sobre la relación
catalizador/aceite. Una baja en la temperatura de la cama densa del regenerador resulta de una
alta circulación de catalizador que aumenta la conversión y el rendimiento de carbón pero la cual
también podría limitar la capacidad de la unidad.
Lo más conveniente sería discutir cada vez una variable de proceso del regenerador, pero el
fenómeno de importancia secundaria del sobrequemado se discutirá primero por referirse a él
frecuentemente.
C + O2 = CO2 + Calor
Carbón Oxígeno Carbón dióxido
C + ½ O2 = CO + Calor
Carbón Oxígeno Carbón monóxido
H2 + ½ O2 = H2 O + Calor
Hidrógeno Oxígeno Agua
La combustión de hidrógeno a agua es simple y no nos concernirá más adelante, pero está visto
que el carbón puede quemarse a CO ó CO2 y el gas de combustión del regenerador contiene
ambos gases. El CO puede también quemarse de acuerdo con la ecuación.
CO + ½ O2 = CO2 + Calor
Así que, si el CO se expone a más oxígeno se quemará a CO 2 , y esta reacción libera más calor
que la combustión de carbón a monóxido de carbono.
Esta es la reacción de sobrequemado que se efectúa sobre la cama del regenerador y en los
ciclones y líneas de gases de combustión si hay presente oxígeno suficiente para mantener la
reacción.
La presencia de sobrequemado es observada rápidamente por los aumentos progresivos de
temperatura del regenerador de la fase densa a la diluida y a la línea de gas de combustión donde
continúa la combustión.
En efecto, este aumento de temperatura es una excelente medida del exceso de oxígeno presente
en el gas de combustión y se usa como criterio para reajustar el flujo de aire (o de otra variable).
Una cantidad considerable de calor es liberada a causa de la reacción de sobrequemado y cuando
es liberada en la fase diluida del regenerador en presencia de una cantidad considerable de
catalizador, este catalizador absorbe el calor y limita el aumento de la temperatura. Cuando se
lleva a cabo el sobrequemado en el segundo paso de los ciclones y en la línea de gas de
combustión no está presente la misma cantidad de catalizador para absorber el calor y podrá
observarse una elevación mucho mayor en la temperatura.
A estos puntos la combustión de un 0.1% de oxígeno resultará en un aumento de temperatura de
17 °C.
carbón provocando un aumento en la temperatura del regenerador y por medio de una reducción
en la relación catalizador/aceite se reduce el rendimiento de carbón y se restablece el balance.
Las variaciones en el proceso que causarían aumento en la temperatura del regenerador son:
1. Una baja en el API de la carga o un aumento en el punto de ebullición medio de la carga.
2. Una disminución en la calidad de la carga (mayor residuo de carbón o menor “K” UOP.
3. Un aumento en la temperatura de la carga
4. Un aumento en el nivel del reactor.
5. Un aumento en la temperatura del reactor.
6. Un aumento de presión del reactor.
SECCIÓN FRACCIONADORA
5.1 EQUIPO DE PROCESO.-
El producto del reactor de desintegración debe ser fraccionado en destilados y corrientes de
recirculación: lodos, recirculación pesada, recirculación ligera, A.C.L., gasolina inestable y gas
húmedo. La Sección Fraccionadora de una Unidad de Desintegración Catalítica es muy similar a
la de una Unidad de Destilación de Crudo. En ambos casos la gasolina es el producto superior y
los productos más pesados son obtenidos en extracciones laterales. La operación de la Unidad
Desintegradora difiere en dos aspectos importantes:
1. Una gran cantidad de gas sale por el domo con la gasolina.
2. Mientras que la entrada de calor a una fraccionadora es siempre minimizada, la carga para
una fraccionadora F.C.C. son vapores sobrecalentados y la liberación de calor es la
operación mayor.
Los vapores del reactor entran en el fondo de la Torre Fraccionadora a una temperatura
aproximada de 500 °C y deben ser enfriados entre 345 y 370 °C antes de poder iniciar el
fraccionamiento. Los vapores del reactor están por lo tanto en contacto con una gran corriente de
lodos circulada desde el fondo de la fraccionadora a través del generador de vapor de fondos de
la columna y del cambiador de carga fresca, regresando seis platos arriba del fondo de la
fraccionadora. Este sistema de circulación de lodos desrecalientan y lavan los vapores del
catalizador arrastrado. El aceite clarificado proveniente del domo del asentador de lodos se envía
ya sea al sistema de aceite de lavado u obtenido como producto.
Los vapores desrecalentados llegan a la sección de recirculación pesada y pasan a través de 4
platos hacia el plato de extracción de A.C.P. Para condensar la recirculación pesada una corriente
de ACP transmite el calor al recalentador de la debutanizadora arriba del plato 15. La
recirculación pesada puede obtenerse como producto y recircularse hasta su terminación al
reactor.
El ACL sale del pozo de extracción de ACL y la corriente de recirculación es dirigida al
rehervidor del agotador y luego a través de un enfriador al absorbedor secundario como aceite
pobre.
El aceite rico del absorbedor secundario regresa al fraccionador arriba del plato 8. El ACL va
al agotador de ACL y después de su agotamiento se enfría y envía a tanques de residuales.
Los vapores de gas y gasolina salen del domo de la fraccionadora, los vapores de gasolina se
condensan y recogen en el acumulador. El reflujo del domo después de haberse unido con la
corriente de los fondos de la debutanizadora regresa arriba del plato 1 de la fraccionadora. El gas
del acumulador se envía a la Unidad de Recuperación así como la gasolina inestabilizada.
La temperatura de una corriente de reflujo circulante, la cual está siendo retornada a la columna,
depende únicamente de la relación de circulación y de la cantidad de calor removida en el
sistema de intercambio. Mientras que esta temperatura es importante para los balances de calor,
tiene muy poco efecto en la calidad del producto.
ASENTADOR DE LODOS.-
El asentador de lodos ya no es usado para separar el catalizador de los fondos y retornarlo
nuevamente al reactor, debido a la alta eficiencia del ciclón del reactor, su uso es innecesario
actualmente, desde el 28/03/2006 se ha actualizado el servicio.
El lodo clarificado como componente de mezcla tiene tan bajo valor como el del combustóleo N°
6 y su rendimiento es generalmente mínimo. Cuando se admite una carga fresca muy ligera, la
extracción de aceite clarificado deberá ajustarse para mantener la temperatura del fondo de la
fraccionadora y la densidad de lodo suficientemente bajas para evitar la formación de coque en el
fondo de la torre. El incremento en el rendimiento del aceite clarificado aumenta la extracción
del material pesado en el fondo de la columna, el cual es sustituido con una recirculación pesada
por lo que la densidad del fondo y la temperatura decrecerán. La unidad fue diseñada para una
temperatura de fondo de 357 °C y un lodo de 10 ° API con el cual hay poco peligro de coquizar
el fondo de la columna.
En resumen, un aumento en el rendimiento de aceite clarificado:
1. Disminuirá la temperatura del fondo de la fraccionadora.
2. Disminuirá el peso específico del lodo.
3. Disminuirá el contenido de catalizador en el lodo circulante.
4. Disminuirá el punto final y el punto de 90% del gasóleo cíclico ligero.
El aceite clarificado probablemente tendrá un alto punto de congelación, así que se depositará en
las líneas frías, enfriadores, etc.
Cuando existe una circulación es necesario mantener un flujo a través de todas las secciones de
este sistema en toda ocasión, para evitar el sobreenfriamiento de la corriente. Bajo algunas
condiciones puede ser necesario ajustar las aletas de entrada de aire del impulsor, para evitar
sobreenfriamiento. Es necesario vaporizar las líneas cuando la unidad se pare.
Se ha observado que los instrumentos convencionales de control de nivel algunas veces se tapan
cuando se trabajan en lodos. El indicador de nivel del fondo de la torre está por lo tanto equipado
con tres líneas adicionales de prueba, que deben chequearse frecuentemente.
BALANCE DE PRESION
La combustión del carbón producido en una Unidad F.C.C., suministra todo el calor necesario para
operar ambas secciones: fraccionamiento y desintegración (con excepción del calor del calentador de
carga, el cual no es esencial para el proceso). Cerca del 20 al 25% del calor de combustión sale del
regenerador en el gas de combustión y el resto en el regenerador de catalizador, el cual suministra el
calor requerido para llevar la carga combinada a la temperatura del reactor y desintegrarla.
Al principio, en el desarrollo de la desintegración catalítica, se creía que el rendimiento de carbón
dependía únicamente de la conversión, de modo que para cada nivel de conversión había un
rendimiento de carbón definido y por lo tanto, se liberaba una cantidad definitiva de calor de
combustión. Si ahora el total del calor perdido en el gas de combustión y el calor requerido para llevar
la carga combinada a la temperatura del reactor excediera al calor de combustión del carbón, el exceso
de calor de combustión no sería eliminado y podría esperarse un aumento en la temperatura del
regenerador que fundiría la planta. Este “problema” se resolvió quitando el calor del regenerador con
serpentines de vapor o recirculación de aceite desintegrado en el tubo elevador para aumentar la
cantidad de calor removido en el catalizador regenerado. Las unidades sin enfriadores de vapor y que
“controlaban” la temperatura del regenerador fueron conocidas como “unidades de calor balanceado”.
Los trabajos recientes han demostrado que estas primeras ideas eran equivocadas. El rendimiento del
coque no depende del nivel de conversión sino que depende únicamente de las condiciones del proceso.
La confusión se originó debido a que aquellos cambios en las condiciones del proceso, que aumentan la
conversión, también tienden a aumentar el rendimiento del carbón.
Las teorías más comunes indican que el rendimiento del coque depende del flujo de circulación del
catalizador, del tiempo en que el catalizador se gasta en contacto con los vapores de aceite y en un
menor grado, de la composición de esos vapores de aceite. si se operase una Unidad F.C.C. en las
condiciones arriba discutidas, en las cuales el calor liberado en el regenerador fuera mayor que el que
estaba siendo liberado, la temperatura del catalizador regenerado es mayor, se necesita menos
catalizador para satisfacer las necesidades de calor en el reactor y la circulación del catalizador
disminuirá (controlada por el controlador de temperatura del reactor). Esta disminución en la
circulación de catalizador disminuye el rendimiento de carbón hasta que el calor liberado en el
regenerador iguala el calor que está siendo liberado y el regenerador alcanza el equilibrio a una
temperatura mayor. Como puede esperarse, la reducción en la circulación del catalizador disminuye la
conversión que puede recuperarse con un aumento en la temperatura del reactor.
Podemos usar esta teoría para investigar el efecto de los cambios en las variables del proceso en la
unidad desintegradora.
Un aumento en la recirculación:
1. Aumentará la circulación de catalizador.
2. Aumentará el rendimiento de coque.
3. Aumentará ligeramente la conversión.
4. Si el calor de combustión del carbón adicional es mayor que el calor requerido para elevar la
recirculación adicional a las condiciones del reactor, la temperatura del regenerador aumentará y
viceversa. Generalmente si la recirculación adicional es más pesada que el promedio, la
temperatura del regenerador aumentará de modo que los cambios en el recirculado pesado
afectarán muy poco la temperatura del regenerador, pero el aumento en la recirculación de lodos
aumentará la temperatura del regenerador.
NOTA: Hay una ocasión en la que el regenerador no alcanzará el equilibrio y eso es cuando la unidad
tiene una “combustión incompleta” o bajo quemado y el coque acumulado en el catalizador se está
quemando a un promedio menor del que se está formando. En este momento exceso de coque
acumulado debe ser quemado y el calor que se generaría en el regenerador debe eliminarse, o ser
removido. Esto se logra recirculando gasolina al tubo elevador para ocasionar un gran aumento en la
circulación del catalizador y en la liberación de calor en el regenerador, pero con un pequeño aumento
en el rendimiento de coque.(no se da en nuestro caso)
El flujo de catalizador circulando en una Unidad F.C.C. depende de pequeñas diferencias de presión que
deben estar bajo control preciso todo el tiempo.
El flujo de catalizador del regenerador al reactor se debe a la diferencia de presión entre los dos
recipientes, ayudado por la columna de catalizador en el bajante de catalizador regenerado y opuesto a
la caída de presión a través del tubo elevador y la parrilla del reactor. Se observará que un aumento en el
nivel del regenerador aumenta la columna de catalizador sobre la válvula deslizante de catalizador
regenerado F-K1 y la presión diferencial a través de ella, mientras que un aumento en el nivel del
reactor produce un efecto contrario. El catalizador fluye del reactor al regenerador con una diferencia de
presión de 0.35 - 0.5 Kg/cm2. La presión diferencial a través de la válvula deslizante de catalizador
gastado es por lo tanto igual a la columna de catalizador en el bajante y en el agotador, menos la
presión diferencial entre el reactor y el regenerador.
Es obviamente esencial una circulación estable del catalizador para que la presión diferencial entre el
reactor y el regenerador sea constante y es también deseable que la presión del regenerador sea lo más
estable posible. Estos objetivos se obtienen haciendo que la diferencia de presión entre el reactor y el
regenerador reajusten la posición de la válvula deslizante de gases de combustión. La presión del
acumulador del domo de la fraccionadora se controla para que la presión del reactor sea igual a esta
presión controlada más la caída de presión a través de la sección fraccionadora. Por lo tanto, ambas
presiones del reactor y del regenerador son relativamente constantes aunque no sean controladas
directamente.
Mientras que la primera consideración en el balance de presión es mantener constante la presión
diferencial en las válvulas deslizantes, el efecto que los cambios de presión en los recipientes tienen en
las velocidades superficiales y en la energía requerida para operar el soplador y el compresor no debe
ignorarse.
El aumento en la presión del acumulador del domo de la fraccionadora:
1. No afectará las presiones diferenciales de la válvula deslizante.
2. Aumentará ambas presiones del reactor y del regenerador en la misma proporción y disminuirá las
velocidades en el recipiente.
3. Disminuirá el consumo de energía del compresor y aumentará el consumo de energía del soplador.
4. Requerirá un cambio de compensación en la temperatura del domo de la fraccionadora de alrededor
de 2.5 °C/C.1 Kg/cm2.
El aumento de la presión diferencial del reactor-generador:
1. Aumentará la presión diferencial de la válvula deslizante de catalizador regenerado.
2. Disminuirá la presión diferencial de la válvula deslizante de catalizador gastado.
3. No afectará las presiones de la fraccionadora y del reactor.
4. Aumentará la presión del regenerador.
5. Aumentará el consumo de energía del soplador.
Cuando aumenta la carga a la fraccionadora, la caída de presión a través de este equipo aumentará y
como resultado, las presiones del reactor y del regenerador aumentarán, aunque la presión del
acumulador sea constante. Esto es normal, pero si la presión del regenerador es excepcionalmente
sensible a las condiciones de la fraccionadora es probable que una sección de la fraccionadora se esté
aproximando al punto de inundación.
Debido a la importancia de tener condiciones de presión constante, deben tomarse precauciones
especiales para evitar un aumento brusco de presión que podría resultar en una falla del compresor de
gas. Se cuenta con un controlador de sobrepresión en el acumulador de la fraccionadora para ventear
inmediatamente el gas en tal emergencia. Este controlador debe ser ajustado para que accione
rápidamente y debe ajustarse para que abra alrededor de 1.0 psig sobre la presión normal de operación
del domo.
3) Mantener todas las temperaturas del Rg entre 1300 °F. Si tiende a enfriar, reducir la carga al riser.
4) Si el gas del Regenerador excede los 1500 °F emplear vapor a las espreas, muy lentamente, lo
necesario para mantenerlo debajo de 1400 °F. Si se usa agua a las espreas del Rg, debe hacerse
muy lentamente, ya que un flujo excesivo puede originar un aumento brusco de la presión, y esto
puede disparar el turbosoplador F-Cl.
5) No permitir que la temperatura del Rx baje de los 900 °F. Si el Rx tiende a enfriar a menos de 900
°F, reducir la carga al riser aumentar el precalentamiento. Esto permitirá que el Rg se mantenga
caliente, en este caso, las espreas deben emplearse para mantener una temperatura de 1400 °F en
la salida de gases.
6) Solicitar al Ayudante de FCC que tome muestras de catalizador regenerado cada 5 o 10 minutos y
observar en cada muestra cualquier cambio importante en el calor.
7) Si no se aprecia, progreso en 10-15 minutos, aumentar gasolina al riser y reducir carga (carga
fresca) para mantener la misma circulación de catalizador.
8) Cuando haya progreso evidente, a intervalos de media hora, aumentar gasolina al riser y
disminuir la carga hasta que el catalizador empiece a limpiarse. Es importante determinar el
momento en que el coque empieza a quemarse para evitar un “SOBREQUEMADO” severo y que
la temperatura descienda.
9) Tan pronto como el catalizador empiece a limpiar, quitar la gasolina al riser y poner carga fresca.
Esto puede hacerse muy rápido al comienzo y luego en forma suave a medida que el catalizador
aparezca claro. El objetivo es el de quemar el coque tan lentamente como sea posible, por lo
menos en 1 hora. Esto minimizará el cambio abrupto que puede ocurrir cuando el carbón del
catalizador se quema demasiado.
10) Cuando el carbón comience a quemarse, estar preparados para combatir el “SOBREQUEMADO”
mediante la reducción de aire, aceite de antorcha y vapor a las espreas. (manipular con cuidado
para evitar sobrepresión).
11) Cuando el catalizador se limpia (reduce carbón) el calor del sistema será deficiente y tanto el Rg
como el Rx tienden a enfriarse muy rápidamente. Cuando esto ocurra, quitar la gasolina al riser de
inmediato.
12) Estar preparado para aumentar el aceite de antorcha para ayudar a mantener la temperatura en el
Rg y cortar al riser lo necesario para mantener una temperatura mínima de 900 °F en el Rx.
Aumentar vapor al riser, si fuera necesario para mantener la circulación.
13) Tan pronto como las diferenciales de las V.D. lo permitan, empezar a aumentar la temperatura del
Reactor hasta llevarlo a su valor inicial. Ajustar aceite de antorcha y precalentamiento para
mantener una temperatura mínima de 1200 °F en el Rg.
14) Cuando se alcance la temperatura deseada en el Rx, poner más carga fresca, alinear la corriente
de crudo reducido y retornar a condiciones operativas normales. Mantener un control rígido
sobre el color del catalizador. Cuando se emplee aceite de antorcha, es muy fácil entrar en la
condición de “BAJO QUEMADO” ya que el aceite de antorcha consume oxígeno en el Rg, lo
cual origina incremento de carbón en el catalizador.
Limitaciones de Temperatura.-
El Rg es similar a otros recipientes de dimensiones fijas en el cual se lleva a cabo la
combustión. Por ejemplo, un caldero sólo puede quemar determinada cantidad de gas (o
aceite) como lo permita el régimen de circulación de agua por los tubos. Si reducimos la
cantidad de agua, los tubos empezarán a calentarse, ampollarse y eventualmente
romperse.
Por otro lado, si no hay limitación en la cantidad de agua que pueda alimentarse
(olvidando la producción de vapor) enfriaremos los tubos. En otras palabras el
combustible quemado proporciona el calor necesario. A medida que consumimos el calor
se irá enfriando el equipo. El calor manipulado es generalmente medido en BTU‟s
(Unidad Térmica Británica). Un BTU nunca es mayor que el calor requerido para elevar
1 lb de agua en 1 °F.
El suministro y retiro de calor de una torre puede ser comparado a un recipiente de agua,
al cual estamos llenando y vaciando simultáneamente por dos mangueras. El nivel de
agua en el recipiente puede compararse con la temperatura. Si inyectamos más agua de la
que sacamos, el nivel (o temperatura) subirá. Si sacamos mayor cantidad de agua que la
que inyectamos, el nivel (o temperatura) bajará
Hay sin embargo, también un punto donde el rango de alimentación es igual al rango de
descarga y el nivel se mantiene constante. Aplicaremos este concepto al Rg. El coque es
nuestro combustible y mientras una mayor cantidad se queme, mayor será el calor
aplicado, o BTU‟s a la torre. En razón de que el catalizador ingresa al Rg. a 930 °F/950
°F y sale a 1300 °F, podemos observar que aumenta su temperatura, o sea está
descargando el calor de la torre. El cat. es el conductor del flujo de calor. Lo más rápido
que lo descarguemos del Rg, mayor cantidad de calor manipularemos y las temperaturas
del Rg serán más bajas. Debemos tener en cuenta, también que cualquier operación que
hagamos para aumentar la circulación del catalizador, permitirá que la temperatura en el
Rg sea más baja. Desafortunadamente, no siempre ocurre este caso. Al incrementar la
circulación de cat. también se incrementa la producción de coque o combustible al Rg.
que tiende a subir la temperatura del Rg. Podemos observar, por consiguiente que existen
dos factores opuestos; aumentando el régimen de circulación de cat. descargamos mayor
cantidad de calor, pero al mismo tiempo aumentamos el coque o combustible. El
resultado final, que la temperatura sea alta o baja, por lo tanto, depende de cual de los
factores sea más alto, esto es, la cantidad de coque producido, o el calor adicional retirado
del Rg. mediante el incremento de la circulación de catalizador.
¿Que incrementa el régimen de circulación de catalizador y cuando el calor removido con
este incremento de circulación es mayor que el coque adicional producido, resultando una
menor temperatura del R?
Como se indicó anteriormente, el Rg proporciona el calor para vaporizar la carga y
también el calor necesario para la reacción de craqueo. El cat. transporta el calor del Rg
al Rx.
En razón de que la temperatura del Rx fija la posición de la válvula deslizante de
catalizador regenerado (o régimen de circulación), cualquier cosa que haga bajar la
temperatura del Rx ocasionará una mayor circulación de catalizador, o un mayor
requerimiento de calor por el controlador de temperatura del Rx. Por ejemplo, si se
inyecta más carga fresca a la carga del Rx, se tiende a bajar la temperatura del Rx y se
necesitará mayor circulación de cat. para llevar la temperatura anterior al set point. Ya
que cualquier material o producto que inyectemos al riser es más frío que la temperatura
de salida del Rx y originará mayor circulación de cat. Teniendo conocimiento del tipo de
flujo que produce mayor o menor cantidad de coque, podemos estructurar la siguiente
Tabla:
EFECTO EN EL
EFECTO EN LA
RÉGIMEN DE
MATERIAL DESCRIPCIÓN TEMPERATURA DEL
CIRCULACIÓN
REGENERADOR
DE CAT.
Gran productor de
Reciclo de lodos Aumenta Aumenta.
coque.
Gran productor de
Clarificado Aumenta Aumenta.
coque.
Pequeña y mediana
Reciclo A.C.L. Aumenta Disminución pequeña.
producción de coque.
Relativamente no
Nafta o gasolina Aumenta Disminución excesiva.
productor de coque.
Vapor
No productor de coque Aumenta Disminución excesiva.
(No se recomienda)
Hay otras dos maneras de cambiar el régimen de circulación de catalizador: la temperatura del reactor
y la temperatura de carga. Si se aumenta la temperatura del Rx, la producción de coque aumenta y la
temperatura del Regenerador sube. Si la temperatura de la carga aumenta se reduce la producción de
coque. Sin embargo, la reducción de la producción del coque no compensa la disminución del calor
removido del Regenerador y la temperatura del Regenerador sube en pequeña proporción.
Estos son los lineamientos que se tiene para trabajar a fin de mantener la temperatura del Regenerador
sin problemas.
EJEMPLOS DE CONTROL.-
I. Supongamos que la temperatura de la fase densa del Regenerador está a un máximo de 1280 °F y
la temperatura de gases a un máximo de 1300 °F.
Sin embargo, Ud. conoce muy bien, que la composición de la carga cambia ligeramente y la
unidad empieza a producir menos coque. Lo primero que observamos es una pequeña
disminución en la temperatura de la fase densa y un aumento definido de la temperatura de
gases, sobre la máxima permitida. Esto significa que la cantidad de aire es muy alta, mayor que
la necesaria para el coque producido. Simplemente, mediante la reducción del régimen de aire, la
temperatura de gases se puede (llevar) a lo normal. Esto se hará con el F-DTRC 37, venteado,
aire a la atmósfera.
II. Supongamos que la composición de la carga origine una mayor producción de coque y que las
temperaturas sean de 1280 °F y 1300 °F, respectivamente. Primero, la temperatura de gases
disminuirá y aumentará en la fase densa.
El pequeño exceso de aire se consume en la fase densa y no pasará mucho tiempo hasta que
tengamos un “Bajoquemado controlado”. La temperatura de la fase densa aumentará lentamente
y el catalizador no se regenerará apropiadamente. Mayor cantidad de coque se depositará en el
catalizador. La cantidad de aire no puede ser aumentada ya que la temperatura se puede elevar
considerablemente, obviamente, el coque puede reducirse; pero no mediante la reducción de la
circulación, ya que esto reduciría la cantidad de calor retirado del Regenerador, y la temperatura
de la fase densa se elevaría sobre la máxima.
Si deseamos una temperatura más baja en la fase densa del Regenerador, disminuir el coque y
limpiar el catalizador al mismo tiempo. En la Tabla anterior, observamos que inyectando naftas
o productos livianos al Rg disminuirá la temperatura del Rg.
Inyectando ambas al riser se reduce la temperatura del Rg por incremento del régimen de
circulación del catalizador. Si la temperatura del Rg no disminuye lo suficiente para aumentar la
cantidad de aire, podemos empezar a reemplazar carga fresca barril por barril con gasolina. La
temperatura del Rg no cambia al principio; pero a medida que el coque es quemado, el
catalizador empieza a limpiarse totalmente con el mismo régimen de aire inyectado.
La temperatura de los gases debe controlarse cuidadosa y continuamente, y cuando empiece a
subir, la gasolina debe reemplazarse con carga fresca nuevamente. Las condiciones iniciales, sin
embargo, no han sido corregidas y debe efectuarse el cambio para disminuir la producción
excesiva de coque. Una ligera reducción de la carga fresca en este punto puede probablemente
resolver este problema, o una reducción en la temperatura del Rx puede anularla.
También una ligera reducción del crudo reducido, puede bajar la temperatura del Rg. La elección
depende de las condiciones en la unidad.
SUMARIO.-
1. Mientras más liviana sea la carga al Rx la producción de Coque y la temperatura del Rg
serán más bajas.
2. El incremento de la carga con productos pesados elevará la producción total de coque pero
la temperatura del Rg disminuirá, por lo que se necesitará de mayor cantidad de aire para
limpiar el catalizador.
3. Elevando la temperatura del Rx aumenta la producción de coque y la temperatura del Rg; al
disminuir la temperatura en Rx, los efectos son opuestos.
4. Elevando la temperatura de la carga se incrementa temperatura en Rg. aunque la producción
total de coque es menor. AL disminuir la temperatura de la carga combinada, los efectos son
opuestos.
5. La única salida para evitar o prevenir un “bajo quemado” es mantener un exceso de aire
mínimo.
6. La diferencia de Temperatura entre la fase densa y la de gases en el Rg. es una medida
sensitiva del exceso de aire.
7. El agua limpia o vapor debe emplearse únicamente en casos extremos de “sobre quemado” y
luego sólo temporalmente hasta que el exceso de aire se reduzca.
EQUIPO.-
Los vapores del reactor entran a la fraccionadora (F-V9) por el fondo a 915-920 °F y deben
enfriarse a 600-630 °F antes de que se realice cualquier fraccionamiento. Los vapores del
reactor se ponen en contacto con la recirculación de fondos (F-FRC 81, F-FRC-82 y F-FRC-83),
que circula del fondo de la Torre a un generador de vapor (F-E2A y F-E2B) y un precalentador
de carga fresca (F-E-3) mediante la turbo bomba F-P5 A o B y retorna por encima de los anillos
y bandejas en el fondo de la Torre (Platos circunferenciales). Los platos circunferenciales deben
emplearse en razón de la gran cantidad de vapores que deben manipularse, y este sistema de
circulación enfría los vapores y lava el catalizador acarreando por los mismos. durante la
circulación de los fondos, parte es obtenido como Aceite que es enviado a tanques de residuales
con las bombas F-P3A/B pasando por el intercambiador F-E4 con carga y luego por el enfriador
atmosférico F-E1, a la salida de este enfriador se encuentra la válvula de control de flujo F-FRC-
69.
Los vapores enfriados se elevan a la sección de A.C.P. la primera sección de fraccionamiento de
la Torre y el A.C.P. es el segundo producto pesado obtenido. El A.C.P. que entra al Despojador
(F-V10 inferior) no cumple con las especificaciones (flash point) en razón de que es obtenido en
un punto donde pasan vapores de gasolina y gases, por tanto contiene parte de estos productos.
El vapor de despojamiento (F-FI99, vapor 125 psig) separa los productos livianos y se consigue
la especificación del producto, el que es enviado a tanques con las bombas F-P9A/B, pasando
por el intercambiador F-E5 A/B con carga fresca y luego por el enfriador atmosférico F-E6, a la
salida de este enfriador se encuentra la válvula de control de flujo F-FRC-106.
En algunos casos la producción de A.C. P. es mínima o nula. Aunque los vapores del Reactor se
enfrían en la Sección de fondos, existe un exceso de calor en los vapores que pasan a la bandeja
de A.C.P.
Al igual que la circulación de fondos a través de las Calderetas y precalentador de carga, el
A.C.P. circula con las bombas F-P6 A/B por los rehervidores de la Debutanizadora G-E 11 A/B
controlado por el G-FRC 103, parte de esta corriente pasa a través del rehervidor de la
Depropanizadora G-E14 controlado por el G-FRC 143, y el total retorna a la fraccionadora a
250-260 °F, al Plato N° 20, 5 platos por encima del acumulador de A.C.P. Con el objeto de
mantener en operación las Secciones catalítica y fraccionadora estando fuera de servicio
Recuperación de Gases (generalmente por falla del turbo compresor G-C2), existe un sobrepaso
en los rehervidores de la Debutanizadora (G-F-11 A/B) para enviar el Reciclo de A.C.P. al
enfriador de arranque V-E9 (atmosférico) y dar el enfriamiento adecuado a dicha corriente.
Los vapores de la sección de A.C.P. pasan a la sección de A.C.L. de la Torre, que es similar a la
sección A.C.P. La producción de ACL se envía al Despojador (F-V10, Superior), donde con el
uso de vapor de 125 psig. (F-FI 101) se obtiene el Punto de Inflamación de especificación, para
luego ser enviado a Tanque de diesel ó de material de corte con las bombas F-P8 / F-P9B,
pasando por el enfriador atmosférico F-E-7, a la salida de este enfriador se encuentra la válvula
de control de flujo F-FRC 109. El A.C.L. raramente es reciclado, pero A.C.L. no despojado se
circula mediante las bombas F-P7A/B, a través de los rehervidores G-E7 A/B del Agotador G-
V8 (en Rec. de gases, G-FRC93). Parte del mismo precalienta la carga a la depropanizadora (G-
E8), se enfría a 90 °F en el enfriador G-E9 y es usado como Aceite Pobre en el Absorbedor de
esponja G-V7 (G-FRC-72).
El aceite rico se une con la corriente principal de recirculación de A.C.L. y a 220 - 250 °F
retorna a la fraccionadora por el Plato N°16, 3 platos por encima del acumulador de A.C.L.
Los vapores de gasolina que salen por el Tope de la Torre, se condensan en los condensadores F-
E8 A/B y F-E11 A/B/C/D; y se recepcionan en el Acumulador de Tope de la Fraccionadora (F-
V11). El producto obtenido es el “Destilado de Tope” o gasolina inestabilizada, la cual es
enviada a la unidad de Recuperación de Gases (F-FR-110) con F-P11 A/B como producción, y
aproximadamente una cantidad igual (F-FRC 115) es enviada como Reflujo de Tope con las
bombas F-P12 A/B para poseer un reflujo interno líquido que desciende por la torre para que se
realice el fraccionamiento y controlar la temperatura de tope.
El gas que no condensa en el Acumulador de Tope aún contiene propanos, butanos algo de
gasolina. Este gas se comprime en el tubo compresor G-C2 de la Unidad de Recuperación de
Gases para recobrar estos componentes ricos.
CONTROL DE PROCESO.-
a) Presión en la Torre.-
Esta fraccionadora, igual que otras, debe ser operada a una presión constante a fin de obtener
productos con especificaciones constantes, y teniendo en cuenta que la presión de toda la
unidad de Craqueo depende de la presión que se tenga en el Acumulador de Tope de la
Fraccionadora F-V11, es doblemente importante que esta presión sea mantenida bajo un
control perfecto.
El control se lleva a cabo mediante el compresor de gas (G-C2) y el controlador F-PRCAHL
119 (21 psig) a fin de que comprima más gas del que se produce. El gas en exceso es
recirculado a través de la válvula de control G-FRCAL-15 (Spill back) la que es fijada por el
F-PRCAHL 119 (a 21 psig) para proporcionar un control exacto de la presión del
Acumulador de Tope. Los compresores son equipos sujetos a fallas, y si esto sucede, la
presión de la Torre puede elevarse hasta que (a 31 psig) actúe una válvula de seguridad
ubicada en la parte superior del acumulador de tope (F-SV 19 A/B/C/D) ubicadas en la línea
de tope de la Fraccionadora, y la sección catalítica entrará en emergencia completa, a menos
que se tome otra acción para evitarlo. Para esto se cuenta con una válvula de control (F-PIC
122), que puede desviar el exceso de gas al flare en cualquier emergencia.
El punto de control de este controlador suplementario es generalmente controlado en 0.5 - 1.0
psig. más alto que la válvula de spill back F-PRC-119 (22 psig).
La presión correcta del Acumulador de tope se determina por diversos factores y una vez
elegida, es difícil que se cambie. elevando la presión del Acumulador de Tope, podremos:
1. Reducir la carga al compresor de gas.
2. Aumentar la carga al Turbo soplador.
3. Reducir las velocidades en el Rx y Rg, y con tendencia de reducir el arrastre de
Catalizador.
4. Elevar las temperaturas de la torre entre 5.5 y 11 °F por cada psig.
5. Disminuir ligeramente el grado de fraccionamiento.
6. Facilitar la condensación de los productos de tope.
b) Fraccionamiento de la gasolina.-
La única propiedad de la gasolina controlada por la operación de la fraccionadora es el
punto final (o el 90% Rec., pero no ambos), el cual es determinado por la temperatura de
tope de la Torre. Esta temperatura es controlada automáticamente mediante un reflujo al
tope de la Torre (F-TRC 87-F-FRC-115).
EL reflujo necesario para mantener la temperatura requerida es una medida de la cantidad
de calor removida de las secciones inferiores de la fraccionadora. Un reflujo alto indica
que se está operando con temperaturas altas tanto en la Sección A.C.L. como en la de
A.C.P. y con mayor frecuencia en la sección de fondos.
Normalmente, el reflujo de tope es aproximadamente igual al flujo de producción, pero
ésta no es una regla invariable, ya que las unidades operando sobre su capacidad puedan
requerir reflujo, mientras que si se obtuviera un corte adicional de nafta, el reflujo puede
exceder el flujo de destilado.
vapores más pesados empezarán a pasar de la sección A.C.P. a la de A.C.L., y el punto final
del A.C.L. subirá, así como también la temperatura en la bandeja.
La temperatura de la bandeja de A.C.L. depende básicamente del punto final del A.C.L. a
producir; aunque la relación en este caso no es tan directa como el P.F.E. de la gasolina lo es
con la temperatura de tope de la fraccionadora. La temperatura del acumulador de A.C.L. es
afectado indirectamente por la manera en que se operan los rehervidores del Agotador G-V8
y la cantidad de A.C.L. usado en el Absorbedor de esponja.
Para conseguir la especificación de Punto de Inflamación el A.C.L. se despoja con vapor en
el Agotador. Mediante este proceso se despojan los componentes livianos que bajan el punto
de inflamación. Tiene un efecto muy pequeño en el rango de destilación del producto y será
necesario una cantidad de vapor muy grande para elevar el 10% Rec. del producto.
El P.F.E. del A.C.P. puede ser controlado exactamente de la misma manera que el de A.C.L.
y aplicarse los mismos principios de la sección A.C.L.
El A.C.P. generalmente es enviado como C.I. N° 6, por lo tanto su punto final no es
importante.
La producción de A.C.L. se mantiene en cantidad suficiente para controlar el nivel del fondo
de la fraccionadora. Un incremento en la producción de A.C.L. disminuirá el reflujo interno
por debajo del acumulador en una cantidad exactamente igual.
Dado que la producción de A.C.P., se mantiene constante, se deduce que el incremento
habido en la producción de A.C.L es a costa de la fracción de cabeza del A.C.P.; y a su vez
éste se mantiene constante por reducción de la misma cantidad de reflujo interno que
cascadea a la Sección Lodos y al fondo de la columna, dado como resultado un descenso en
el nivel del mismo.
Operaciones Anormales.-
a) La Inundación de la Torre.-
Se debe generalmente a la sobrecarga de líquido a los platos, y la primera indicación será el
incremento de la caída de presión a través de la misma.
Esta caída de presión puede calcularse restando la presión del acumulador de tope y la
diferencia de presión Regenerador-Reactor de la presión del Regenerador. (Los valores
típicos son: 31-21-4= 6 psig de caída de presión). Cualquier incremento de la caída de
presión en la fraccionadora se traducirá en elevación de la presión del Regenerador ya que
tanto la presión de la fraccionadora como el diferencial Rg-Rx son controlados
automáticamente. Cuando la torre se inunda, el reflujo de tope aumenta con un efecto muy
pequeño sobre la temperatura. La carga adicional de líquido puede reducirse incrementando
la remoción de calor en las zonas inferiores de la torre. Esto generalmente se hace
aumentando la circulación de fondo por las calderetas.
ALTA CONFIABILIDAD
ALTA EFICIENCIA
VERSATILIDAD DE RENDIMIENTOS
CALIDAD DE PRODUCTOS
NIVELES DE CONVERSIÓN
(OLEFINAS LIVIANAS)
7.9 FIGURAS
FIGURE N° VIII-1
GENERALIZED EFECT OF
REACTOR TEMPERATURE
FIGURE N° VIII-2
EFECT OF REACTOR
TEMPERATURE ON GASOLINE
YIELD AND OCTANE
FIGURE N° VIII-3
EFECT OF REACTOR
TEMPERATURE ON
DIOLEFIN PRODUCTION
RELATIVE 1-3 BUTADIENE
2
IN C4 FRACTION
REACTOR TEMPERATURE
FIGURE N° VIII-4
EFECT OF METALS
ON CATALYST PERFORMANCE
80
CONVER
(VOL
SION
70
%)
CATALYST B
60
(mol/mol)
20
H2 /CH4
CATALYST B
10
CATALYST A
INCREASE MATERIALS
7.10 TABLAS
TABLE N° VIII-1
REACTION SEVERITY
VARIABLES
REACTION TEMPERATURE
RECYCLE
PRESSURE
TABLE N° VIII-2
TEST N° 1 2 3 4
REACTOR TEMPERATURE °F 931 953 977 984
CONVERSION, LV % 77.5 79.7 84.1 85.2
GASOLINE, LV % 59.8 60.5 59.6 59.3
RON- O 87.7 89.3 91.6 92.0
C3 = + C4 = VOL % 14.3 15.4 17.2 19.0
C2 - WT % 1.9 2.8 3.5 3.9
TABLE N° VIII-3
TABLE N° VIII-4
EFECT OF
CATALYST ACTIVITY
EQUIVALENT PROCESSING CONDITIONS
CATALYST TYPE
TABLE N° VIII-5
TABLE N° VIII-6
EFECT OF TIME
EQUIVALENT PILOT PLANT
CONDITIONS
TABLE N° VIII-7
PERFORMANCE SUMMARY
CATALYST ACTIVITY 65 70
TABLE N° VIII-8
LIMITATIONS
1. INCREASED GENERATOR TEMPERATURE
3.
PERFORMANCE SUMMARY
TABLE N° VIII-9
LIMITATIONS.-
1. PRODUCT SPECIFICATIONS
FLASH POINT, POUR POINT.
2. GASOLINE OCTANE
TABLE N° VIII-10
1. CONTACT TIME
2. FEED DISPERSION
3. PRESSURE
4. CATALYST
5. STRIPPING
LIMITATIONS.-
1. INCREASED REGENERATOR
TEMPERATURE
b) Recogida del líquido total para eliminar, selectivamente los elementos más ligeros que van a
construir el gas combustible; (Sección de Agotamiento).
Sección Absorbedores.-
El primer paso en el proceso de Concentración de Gases es la separación del GAS SECO a fin de que
los componentes pesados sean separados en un equipo de fraccionamiento convencional. El gas seco no
puede ser separado en este equipo, a menos que se emplee refrigeración, ya que es imposible condensar
este producto por medio de reflujo, aunque el equipo opere con una relativamente presión alta. Por lo
tanto debe emplearse un sistema de despojamiento-absorción para esta separación primaria.
El corazón de este sistema agotador-absorbedor lo constituye el Enfriador, y Acumulador de alta
presión (G-E3A/B y G-V5) a través de los cuales pasan todas las corrientes internas y de carga, con
excepción de la gasolina inestabilizada. El acumulador de alta sirve como recipiente de alimentación
para minimizar los efectos de los cambios en el proceso, y como decantador de agua.
El gas del Acumulador de Alta pasa al fondo del Absorbedor Primario (G-V6) al tope del cual ingresa la
gasolina inestabilizada y una corriente de gasolina estabilizada. Esta gasolina (aceite pobre) absorbe
prácticamente todos los C4 „s y la mayor parte de C3 „s del gas proveniente del Acumulador de Alta, de
modo que el gas que sale por el tope del absorbedor primario es gas pobre. Cuando el “Aceite pobre”
absorbe C3 y C4, se genera una considerable cantidad de calor, es tomado por el flujo descendente de
aceite, el que lo elimina circulando a través del enfriador intermedio G-E-4, retornando luego al
absorbedor. El “aceite rico” es bombeado del fondo del absorbedor al Acumulador de Alta, pasando por
el condensador.
Desafortunadamente la absorción no es una operación selectiva como el fraccionamiento, tan es así que
el “aceite rico” no solo contiene C3 „s y C4 „s, sino también una considerable cantidad de C2 „s (etano-
etileno) y H2 S. Estos componentes indeseables se eliminan enviando el condensado del acumulador
Alta al Agotador G-V8, que en realidad es la mitad inferior de una fraccionadora. Para obtener el
agotamiento adecuado se emplean los hervidores G-E7 A/B, manteniendo el flujo de vapores de tope
del Agotador, en control en Cascada con el calor suministrado a los rehervidores (flujo de A.C.L. de
recirculación). Los vapores de tope del Agotador regresan al condensador y Acumulador de Alta y
pasan nuevamente al fondo del Absorbedor Primario. El producto de fondo del agotador contiene solo
una baja concentración de C2 y H2 S, que permite su manipulación en equipos de fraccionamiento
convencional.
Se podrá apreciar que una gran cantidad de producto circule entre el fondo del absorbedor y el tope del
agotador, de forma que la carga al agotador debe ser aproximadamente el doble que el flujo de fondos
del agotador. Esta gran cantidad de materia circulante permite un fácil balance entre el agotamiento y la
absorción para poder obtener el recobrado deseable de productos valiosos.
Operaciones Anormales.-
Bajo condiciones anormales tanto los absorbedores como el agotador pueden llegar a sobrecargarse, y el
operador debe ser lo suficiente hábil para reconocer las causas y efectuar la acción correctiva.
En una unidad con alta conversión los absorbedores serán los primeros equipos que se sobrecarguen
(inunden).
El absorbedor primario enviará mayor cantidad de gasolina al absorbedor de esponja, la cual es
enviada a la Torre Fraccionadora. El reflujo a la torre disminuirá y el reflujo al absorbedor primario,
aumentará de modo que el absorbedor primario se inundará. Una solución radical es la de sobrepasar
parte de la gasolina directamente al Debutanizador.
Una solución inmediata es la de bajar la cantidad de vapores de tope del agotador, reducir la carga de
gasolina debutanizada al absorbedor primario, cortar el A.C.L. al absorbedor de esponja y desligar la
zona de absorción de la fraccionadora bloqueando el retorno de fondos del absorbedor de esponja.
Bajo ciertas condiciones una reducción simultánea de la presión del sistema y del flujo de vapores de
tope del agotador puede ser beneficioso, pero dará como resultado una reducción en la recuperación de
C3 y puede ponerse corrosivo el GLP.
Cuando se inunda el agotador se observará que un incremento en el flujo de vapores muestra solo un
pequeño efecto en el contenido de H2 S de la carga a la Debutanizora pero el mismo incremento origina
un aumento excesivo en la carga al agotador (bajo condiciones normales un aumento de 1.0 MMSCFD
en la salida de vapores del agotador origina un aumento de 600/700 B/d en la carga al agotador).
Cuando ocurre éste hecho de que el gas arrastre líquido cambiará el trazo del registro de flujo,
apreciando oscilaciones bruscas y constantes. La mejor acción inmediata es la de bajar la presión a la
Unidad de Recuperación de Gases y la producción de vapores de tope del agotador por disminución de
la recirculación de A.C. L. al rehervidor.
La calidad de la carga fresca constituye la principal variable que influye sobre los
rendimientos de productos de una unidad de craqueo catalítico; generalmente el tipo de
carga sirva para desarrollar programas de procesamiento de crudos.
Olefinas
Naftenos, Isoparafinas
Parafinas
Aromáticos
Diseño Típica
FB, Craqueabilidad de la
carga fresca lnFB = 1.30-0.0251 AR +1.81 (FA) - 1.61 FN
1000
AR = 675.3 + 595n-190.8D-40.0 ( b ) +
1000
10.72 ( b )2
1000
n = Índice refracción 67 °F
D = gr. esp. 60/60 °F
b = Punto de ebullición TBP °F
Fc = (1.1875 - 0.1875 y ) FB
y = N° bromo de la carga (Gasóleo virgen y = 1)
I, Intensidad de Craqueo I = X
Fc
X = Severidad
X = CF
100 - CF
CF = Conversión
CF = 100 ( 1 - LCO + HCO + AC)
C.F.
Composición % Mol.
H2 S 1.5
H2 28.0
O2
CO 8.3
CO2 2.6 9.3
N2 82.4
Metano 37.3
Etano 17.6
Etileno 5.4
Propano 17.4 59.6 29.4 97.7 0.01 0.02 0.8 0.8 5.0 5.0
Propileno 42.2 68.3 0.01
Iso butano 15.6 1.9 50.40 2.5 0.9
Normal butano 4.1 40.4 0.0 2.3 9.50 4.4 23.7 0.4
Buteno 1 + Iso butileno 14.8 0.3 24.98 99.98 9.9 0.5 2.4
Buteno trans 4.4 0.1 10.00 6.1 0.5
Buteno cis 1.5 0.0 5.10 0.8 0.1
Iso Petano 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 12.3 36.3 0.2 0.2
Normal Petano 0.0 0.0 0.0 24.0 0.0
+ Hexano 0.0 0.0 0.0 0.0 39.2 0.0
Factor de Gas Hidrógeno (GF) - 1.9 Relación de rendimientos de Alto valor indica envenenamiento
Hidrógeno respecto a un de catalizador, H2 /CH4 \ < 1.
catalizador patrón.
QUÍMICAS Alumina (Al2 O3 ) % peso 32.2 34.1 Espectroscopia visible. Ayuda a determinar la concentración
de catalizador en existencia en la
planta.
Sodio (Na) % peso 0.06 0.12 Absorción atómica Desactiva el catalizador, aumenta
la sinterización, neutralizar los
puntos ácidos del catalizador 1.0 %
máx.
8.2.2.6 (Continuación)
PROPIEDADES INSPECCIONES XZ-25 CT-15 MÉTODO USADO INTERPRETACIÓN
Hierro (Fe) % peso 0.10 0.24 Análisis Rayos X Su incremento es un índice de erosión
en la Unidad.
FÍSICAS Área Superficial (SA) M2 /gm - 94 Por absorción con nitrógeno Decrece con la desactivación del
abarca la superficie de los poros. catalizador, desgaste y
taponeamiento de los poros.
Densidad Aparente (ABD) 0.52 0.68 Peso parcialmente areado Su incremento indica desactivación
gm/cc dividido entre 25 ml de muestra. térmica.
SAMPL ACTIVITY S.A P.V. A.B. Al2 Na Fe C V Ni Cu PARTICLE SIZE T.V REMARKS
E D O3
IDENTI Co C. G. M2/g cc/g Gm/ WT. WT W WT PP PP PP M I C R O N S Equil. Hi Al,
F. nv F F m m cc % % T % M M M WT, % WT, % 10/15
% D.B. D.B. % D. D. D. WT, % APS
vol D. B. B. B.
B.
3/31/75 CT-1 40 1.7 1.5 108 .59 .68 25.9 .04 .27 .28 270 1.2 6 0 9 88 58 - To XZ-25 12/75
3
6/7 CT-2 60 1.2 1.7 123 .51 .67 29.3 .03 .31 .24 195 86 12 0 9 74 62 - Activity conf
7/2 CT-3 65 0.9 1.5 113 .51 .67 30.3 - .25 .22 141 60 - 0 8 73 64 -
7/18 CT-4 64 0.6 1.4 112 .52 .67 30.7 - .26 .25 129 83 - 0 10 75 64 -
8/9 CT-5 - - - - - - 30.4 - .27 - 131 76 - - - - - -
8/9 66 0.9 1.4 116 .53 .67 30.4 .10 .25 .28 128 63 10 0 10 77 62 -
e.c.5/10/ CT-6 64 1.0 1.6 112 .56 .66 30.2 .09 .27 .36 135 100 12 0 9 72 65 -
76
e.c.5/10 64 1.0 1.9 113 - .68 31.0 - .26 .44 112 99 - 0 10 75 63 - Insufficient Sample
6/7 CT-7 66 1.1 1.5 87 .42 .78 31.8 .10 .31 .36 122 94 15 0 10 72 64 - Act PV & ABD conf,
. Thermal Ups
5/28 CT-8 57 0.8 1.0 96 .43 .73 31.8 .12 .32 .45 96 89 15 0 6 70 65 -
e.c. 8/18 CT-9 61 0.8 0.9 102 .45 .70 33.0 .13 .24 .30 79 79 13 0 10 72 63 -
e.c. 9/3 CD-79 57 0.8 1.8 110 .47 .69 33.1 .13 .39 .39 175 2.0 10 0 6 56 76 -
7
e.c. 9/3 CD-78 57 0.8 1.5 95 .47 .69 31.8 - .42 .37 187 99 - 1 5 49 81 - P.S. conf
8/26 CT-10 59 0.8 1.3 96 .45 .73 32.4 .11 .31 1.14 70 72 14 0 6 75 65 - V, carbón & P.S.
co
10/6 CT-11 62 0.8 1.4 108 .47 .66 32.9 .13 .25 .49 73 65 15 0 7 66 69 - P.S. conf.
11/4 CT-12 59 1.0 2.0 95 .45 .69 33.1 - .26 .46 70 76 - 0 7 69 68 -
11/25 CT-13 57 1.3 1.7 103 .50 .65 33.1 .11 .24 .37 71 69 11 0 3 63 72 -
1/3/77 CT-14 59 0.9 1.8 114 .50 .66 33.3 - .28 .47 64 70 - 0 2 59 74 -
2/15 CT-15 59 1.0 1.9 94 .46 .68 34.1 .12 .24 .47 70 56 9 0 6 64 71 -
8.3 CONCLUSIONES.-
1) El criterio para interpretar resultados lógicos que justifique la operación realizada es función
de la representatividad de la muestra y un correcto procedimiento de análisis en el
Laboratorio.
2) La calidad de la carga fresca constituye la variable más importante del proceso de Craqueo
Catalítico, la cual está influenciada por su naturaleza físico-química (Factor de
Caracterización, Índice de Craqueabilidad, Contenido de Azufre, Metales y Carbón
Conradson).
3) Las características del catalizador de equilibrio están en función de los siguientes factores:
Propiedades del catalizador nuevo (fresco).
El ambiente al cual se expone el catalizador.
La edad promedio del catalizador y
La calidad de la carga procesada.
8.4 RECOMENDACIONES.-
2. Modernizar los equipos de Laboratorio para ganar mayor flexibilidad y precisión en los
resultados, sobre todo equipos para el control de carga fresca, catalizador y gases.
8.5 REFERENCIAS.-
8.5.1 Manual para cálculos de procesos en la Unidad de Cracking
Catalítico Fluido, Refinería La Pampilla, Julio 1975.
PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN
ELEVADOR AL REACTOR.-
1. El elevador al Reactor puede inspeccionarse por observación desde el fondo descendiendo
una lámpara desde el reactor.
2. El fondo del elevador deberá dejarse abierto de ser posible hasta que el regenerador y el
reactor estén cerrados para el caso que accidentalmente caigan herramientas u otros
materiales al elevador o a la bajante.
3. Cada conexión de soplado deberá chequearse que estén limpias ya sea desde el interior del
elevador o varillando desde el exterior.
REACTOR.-
1. Inspección del domo del Reactor:
a) Cheque cada ciclón que no tengan endamios, etc., mientras que otros vean las
bajantes para asegurarse que no hay obstrucciones.
b) Asegúrese que no hay basura en el domo mismo, que todas las herramientas, etc.,
hayan sido retiradas e inmediatamente después vea que cierren el registro.
5. Hasta donde sea posible cheqee que los puntos de tomas de presión de los instrumentos
estén limpios. Los que son accesibles desde el interior del recipiente pueden chequearse
girando la purga de aire. Los que solamente son accesibles desde el exterior pueden
chequearse varillándolos o comprobando que la válvula check esté pasando aire de purga.
Cheque que las tres tomas de presión en el nivel de la parrilla sean correctamente
identificadas y conectadas a sus correspondientes transmisores.
6. Cheque que todas las herramientas estén fuera del recipiente e inmediatamente vigile la
colocación de la tapa del registro del reactor.
AGOTADOR.-
1. La mejor manera de chequear el agotador es descendiendo a través de él por medio de una
cuerda antes de cerrar el reactor.
2. Cheque que:
a) No haya andamios ni basura en la sección de las mamparas.
b) Estén abiertos los 4 agujeros de 1/2” en la parte superior de cada mampara, como
deben estarlo las 2 hileras de agujeros en la arista de cada mampara.
c) El nivel de vapor mismo no esté obstruido (puede limpiarse desde el exterior.
3. Cheque que las tomas de presión de los instrumentos en el agotador estén limpias.
4. Cheque que las bajantes de catalizador gastado no estén obstruidas bajando a través de
ellas una lámpara y observando por el regenerador. Después de sacar la lámpara por
arriba de la válvula deslizante, vea que ésta se mueva libremente desde completamente
abierta a completamente cerrada operándola desde el cuarto de control.
REGENERADOR.-
Mientras haya aún andamios en el recipiente:
1. Entre al primer paso de los ciclones y cheque:
a) Se hayan sacado todos los andamios, etc.
b) Las ranuras estén abiertas.
2. Con martillo compruebe que las tuercas de las bridas de los ciclones estén apretadas.
a) Que el extremo de la boquilla exterior esté al ras con el recubrimiento (lining) del
reactor.
c) Que la distribución de vapor sea correcta así como el chorro de agua quitando las
boquillas y observando. Reinstálelas después.
Antes de arrancar:
1. Entre a la cámara plena y cheque:
a) Que estén limpios los segundos pasos de los ciclones.
b) Que no estén obstruidas las bajantes bajando una lámpara por ellas y
observando desde el regenerador.
c) Que la cámara plena no tenga basura ni herramientas y vea que inmediatamente
después pongan la tapa del registro.
2. Asegúrese por medio de martillo que las siguientes tuercas estén apretadas:
Bridas y tensores de las bajantes.
Soportes de plataformas y escaleras.
Registro de la parrilla.
3. Revise la bajante asegurándose que esté limpia bajando una lámpara y comprobando
que la válvula deslizante se mueve libremente desde completamente abierta hasta
completamente cerrada operándola desde el tablero de control.
CALENTADOR DE AIRE.-
1. Compruebe que las parrillas estén forradas y buenas.
2. Vea que no haya basura en el fondo del calentador.
3. Quite, limpie y sople con aire todos los quemadores.
4. Verifique la orientación relativa del encendedor, piloto y quemador principal.
5. Cheque que se muevan libremente los reguladores del aire y reempáquelos en caso
necesario.
6. Quite y limpie los vidrios de observación.
7. Cheque que la bujía esté seca y que se obtenga una buena chispa.
VÁLVULAS DESLIZANTES.-
1. Cheque que cualquier fuga del aceite hidráulico haya sido reparada.
2. Compruebe las condiciones del empaque en ambas válvulas deslizantes y en el
cilindro hidráulico.
3. Compruebe la carrera y la acción desde el cuarto de control con especial atención a
pérdida de movimiento y cierre completo.
4. Cheque que esté operable el control manual local.
5. Reemplace los elementos del filtro cuando sea necesario.
FRACCIONADORA.-
Los chequeos rutinarios, familiares al personal de Refinería, tendrán que hacerse al
equipo de la sección de fraccionamiento, prestando particular atención a los siguientes
puntos:
1. Todos los platos estarán instalados adecuadamente y sus bajantes y vertederos con
las dimensiones necesarias.
2. Donde se empleen platos con válvulas todas ellas deberán limpiarse y cerciorarse
tengan libre movimiento.
3. Donde haya agujeros de escurrimiento deberán estar abiertos.
4. Todos los distribuidores de reflujo deberán estar adecuadamente instalados y
correctamente localizados.
5. Las mamparas, etc. en el área de turbulencia del fondo de la torre serán herméticas,
con los tornillos remachados o punteados con soldadura.
7. Arranque el soplador de acuerdo con las instrucciones del fabricante y ponga el control de
velocidad en manual desde el cuarto de control.
5. Cuando la temperatura del regenerador pase de 500 °F meta el vapor de automización a las
boquillas de enfriamiento y encendido y meta el vapor de enfriamiento alrededor de esas
boquillas.
6. Cuando la temperatura del calentador de aire pase de 600 °F reapriete las tuercas de las
bridas y registros y sistemáticamente de toda la planta. Repita este procedimiento
cuando la temperatura de salida del calentador de aire de 995 °F.
CARGA DE CATALIZADOR.-
Normalmente se carga el catalizador mientras están quitando la junta ciega en la línea de vapores del
reactor.
1. Mida ambos silos de catalizador y presione a 2.0 Kg/cm2 el silo que vaya a descargarse metiéndole
aire por el fondo.
2. Cheque que esté entrando aire de purga en todas las tomas de presión de los instrumentos del
regenerador, válvula deslizante y junta de expansión de catalizador regenerado y también que esté
puesto el vapor de enfriamiento y de atomización a las boquillas de aceite de encendido y de agua.
Durante esta operación no purgue el reactor.
3. Baje la temperatura del calentador de aire a 900 - 1000 °F.
4. Cierre completamente las 2 válvulas deslizantes de catalizador (tome precauciones para evitar que
abran la válvula equivocadamente, amarrando el volante por ejemplo). En la sala de controles se
colocan avisos NO TOCAR
5. Reduzca al mínimo la velocidad del soplador.
6. Ponga la válvula de gases de combustión más o menos 10% abierta.
7. Abra la válvula principal de venteo del regenerador hasta que la presión baja a 0.5 Kg/cm 2.
3. Ajuste el aire para que el manómetro colocado al principio de la línea de carga suba entre 0.07 y
0.14 Kg/cm2.
4. Abra lentamente la válvula de 4” de carga de catalizador hasta que la presión en la línea suba a 0.7 -
1.0 Kg/cm2.
5. Las presiones anteriormente indicadas son estimadas y variarán en cada planta. La técnica óptima
para cargar el catalizador tendrá que determinarse experimentalmente.
6. Mantenga la presión en el silo metiéndole aire por el fondo. La entrada de aire por este punto
generalmente produce un flujo de catalizador más parejo pero si se reduce la velocidad de carga, el
silo puede presionarse por la parte superior.
8. Cuando se complete el inventario, cierre las válvulas de carga en el fondo del silo. Sople la línea de
carga y ciérrela en el regenerador y déjela con presión de aire.
9. Mida el silo.
2. Mantenga la temperatura de salida del calentador de aire entre 620 y 650 °C de 1 ½ a 2 horas.
durante el tiempo quite la junta ciega de la línea de aceite de encendido.
3. Prenda el aceite de encendido al tener 370 - 750 °F a una velocidad de 5 - 10 B/Hr. durante 1 minuto.
Si se observa un aumento en la temperatura del regenerador es indicación de que está prendido el
aceite de encendido, en caso contrario no se notará aumento en la temperatura del regenerador
esperando para volver a encenderlo al aumentar 86 °F más el regenerador. Cuando empiece el
aceite de encendido ajuste el vapor de atomización a más o menos 3.5 Kg/cm2.
4. Inyecte de 10 a 15 B/Hr. de aceite de encendido y baje la temperatura de salida del calentador de aire
a 260 °C durante 2 horas. Mantenga esta temperatura hasta que la planta esté en operación para
tener el calentador de reserva en caso necesario.
5. Ajuste el aceite de encendido para tener una temperatura de 1000 °F a 1094 °F en la fase densa del
regenerador manteniendo esta temperatura hasta que la planta esté lista para circular catalizador.
6. Hasta que esté lista la planta para circular catalizador, la presión del regenerador deberá mantenerse
1.0 psi más baja que la presión del reactor con el fin de aminorar cualquier fuga a través de las
válvulas deslizantes y asegurar que si tal fuga ocurre sea en la dirección segura. Normalmente esto
requiere tener en el regenerador una presión de 9.3 psi y de 10.3 psi en el acumulador de la
fraccionadora.
bien, la presión en la fraccionadora subirá lentamente a 0.7 Kg/cm2. Purgue ahora la fraccionadora,
pero será necesario purgar la línea de succión de la compresora antes de ponerla en operación.
CALENTAMIENTO DE LA SECCIÓN DE FRACCIONAMIENTO.-
1. Cheque que el gas que está entrando a la fraccionadora sea suficiente para que la válvula de mariposa
que controla la presión del acumulador del domo controle a 0.7 Kg/cm2. En este paso no se puede
esperar un buen control.
3. Cuando el indicador de nivel de la fraccionadora esté a la mitad, abra la succión de cada bomba de
lodos para que estas líneas se llenen.
4. Corte el aceite al sistema de lavado y circule nuevamente a la fraccionadora a través del retorno de
lodos. Establezca el sello y el lavado de las bombas de lodos.
5. El nivel en el fondo de la fraccionadora debe nuevamente estar a la mitad cuando una bomba de
lodos se ponga en operación. Circule a través del cambiador de carga fresca e inicie el llenado del
asentador de lodos con la línea del domo hacia la columna principal. Cheque que el indicador de
nivel usando las líneas de prueba para determinar el nivel inferior.
6. Inicie el flujo de aceite de la bomba de carga fresca a través del cambiador de fondos de la
fraccionadora y por el desvío de la sección catalítica a la fraccionadora.
7. Inicie el flujo a través del generador de vapor de fondos de la fraccionadora. Introduzca vapor al
tambor separador de vapor a través de la línea de desvío de 3” alrededor de la válvula de bloqueo.
Regrese ahora usando los generadores de vapor para calentar la torre por el lado de la circulación de
lodos.
8. Arranque el sistema de circulación de ACP a través del cambiador de la debutanizadora. Cuide que
no haya pérdida de succión.
9. Inicie el sistema de circulación de ACL en el absorbedor cuidando que no haya pérdida de succión
en la bomba. Mientras el absorbedor está llenándose, cierre las válvulas de descarga del compresor
y deje que la presión del absorbedor iguale a la del sistema de gas combustible. El absorbedor debe
ser purgado y tener una presión mínima de 2.5 Kg/cm2 para presionar el aceite de retorno a la
fraccionadora.
10. Después de que el sistema de circulación de ACL se establezca, envíe lentamente el aceite al
agotador de ACL, observando constantemente la bomba de circulación de ACL para evitar pérdida
de succión.
Cuando el indicador de nivel del agotador marque nivel, drene el agua del recipiente y arranque la
bomba de ACL y descargue a través de la línea de arranque al sistema de aceite de lavado. Bloquee
la carga fresca al sistema de lavado.
11. Continúe la circulación de todos los sistemas controlando el nivel en los fondos de la fraccionadora,
sacando un flujo constante a slop a través del enfriador de aceite clarificado. Drene el agua de todos
los recipientes frecuentemente.
12. Continúe la circulación hasta que el agua que haya entrado sea eliminada de los fondos de la
fraccionadora. Dirija los flujos a través de los directos de cada cambiador y cada válvula de control
y deje todos los cambiadores en servicio con los directos cerrados.
1. Drene cada punto bajo en las líneas, cambiadores, bombas, recipientes, instrumentos, etc.
2. Compruebe las condiciones de operación de los directos de las válvulas de control y de los
cambiadores de calor.
3. Haga que el Departamento de Instrumentos drene el agua a los medidores del flujo, transmisores,
instrumentos de nivel, etc.
4. Aumente cada flujo al máximo por unos minutos para agitar cualquier agua estancada.
5. Lave cada línea por la que no sea posible mantener una circulación constante, tales como:
3. Aumente el flujo de gas combustible para contar con un colchón de operación cuando el compresor
de gas se arranque.
4. De acuerdo con las Instrucciones del Fabricante, arranque primero los auxiliares del compresor y
después el compresor.
CIRCULACIÓN DE CATALIZADOR.-
1. Quite la junta ciega de la línea de carga en el tubo elevador. Deje las válvulas dobles de bloqueo
cerradas y purgue completamente.
2. Compruebe que la única corriente circulando al tubo elevador y regresando a través de la línea de
calentamiento sea la de los fondos del asentador, incluyendo el ACP.
3. Para compensar, interrumpa la carga fresca a través del intercambiador y ajuste el flujo de lodo
clarificado.
4. Meta 9000 Kg/Hr. de vapor en el tubo elevador a través de la línea de 8” y abra de una a dos vueltas
las conexiones de soplado de 3”.
5. Compruebe inmediatamente el nivel de agua de interfase en el acumulador del domo tan pronto como
aparezca nivel en el tanque de balance de agua de proceso y empiece a bombear ésta a través del
agotador hacia el drenaje.
En este paso, use una carga de vapor de 4500 Kg/Hr. para agotamiento y evite el uso de gases de
combustión, ya que éstos pueden contener una alta concentración de oxígeno.
7. Empiece a abrir manualmente desde el cuarto de control las válvulas deslizantes de catalizador
regenerado y observe cuidadosamente la temperatura del reactor, la cual se elevará tan pronto como
empiece a circular el catalizador.
8. Tan pronto como entre suficiente catalizador al reactor a través del agotador para obtener una presión
diferencial en la válvula deslizante de catalizador gastado, regrese este catalizador al reactor. Puede
ser necesario soplar la bajante de catalizador gastado antes de obtener una presión diferencial.
9. No espere hasta que se establezca nivel en el reactor antes de empezar a regresar el flujo al
regenerador y no permita que el nivel del regenerador disminuya de 40”, puesto que si el nivel del
reactor no se observa en ese momento, uno de los instrumentos de nivel está dando una lectura falsa.
10. Tan pronto como el catalizador es regresado del reactor al regenerador, la temperatura del
regenerador empezará a disminuir y será necesario agregar aceite de encendido para mantener la
temperatura del regenerador.
12. Controlar la circulación del catalizador en el vapor no es fácil, puesto que el equipo ha sido diseñado
para circulación de vapores de aceite. El operador no debe dudar en variar la presión diferencial del
reactor-regenerador para obtener las presiones diferenciales que requiera en la válvula deslizante.
El problema más común en este paso es no obtener una buena presión diferencial en la válvula
deslizante de catalizador gastado. Esto se ha reducido iniciando la circulación a una presión
diferencial baja en el recipiente. El operador puede ajustar la válvula deslizante de catalizador
gastado a una apertura de 20 a 40% en control manual y permitir que los limitadores de las válvulas
deslizantes de presión diferencial abran las válvulas cuando se obtenga una presión diferencial
positiva. El vapor de agotamiento puede afectar la circulación y un poco de vapor de aereación en
la bajante de catalizador gastado puede mejorar la circulación, aunque una cantidad excesiva la
restringirá. Si se tienen dificultades para establecer una circulación continua, la válvula deslizante
de catalizador regenerado debe cerrarse hasta que este problema se solucione.
13. Continúe circulando catalizador hasta que la temperatura en el reactor sea superior a 851 °F, en este
momento el aceite puede ser admitido en el tubo elevador.
14. Cuando el catalizador esté circulando debe vigilarse cada ½ hora el enfriador de los fondos de la
torre y si el contenido de catalizador excede del 2%, debe enviarse carga fresca adicional desde el
almacenamiento y el exceso del enfriador de los fondos de la torre bombeado a “slop” a través del
directo del asentador de lodos.
1. Coloque en manual el control del flujo del asentador de fondos, inmediatamente cierre la circulación
y la línea de calentamiento y abra los fondos del asentador hacia el tubo elevador y vuelva a colocar
el control de flujo en automático. (El operador del cuarto de control notará el momento preciso en
que esto ocurre, puesto que el flujo bajará a cero y volverá a subir).
2. Aumente la circulación del catalizador abriendo la válvula deslizante de catalizador regenerado hasta
que la temperatura del reactor sea aproximadamente de 485 °C y ponga el control de nivel del
reactor en automático, controlando a bajo nivel tan pronto como el flujo de circulación sea lo
suficientemente estable para permitirlo.
3. Cuando la temperatura llegue a 485 °C con carga fresca mínima en el tubo elevador y lentamente
aumente el flujo. Finalmente inicie la admisión de ACP en el tubo elevador.
4. La circulación de catalizador aumentará cuando la carga fresca al tubo elevador se aumente y como
resultado, la presión diferencial en la válvula deslizante de catalizador regenerado tenderá a
disminuir. La presión diferencial del reactor-regenerador deberá por lo tanto, aumentarse para
mantener una presión diferencial adecuada en la válvula deslizante de catalizador regenerado y se
notará que tan pronto como el aceite sea admitido en la unidad, no será necesario favorecer la
presión diferencial de la válvula deslizante de catalizador gastado como fue el caso en la circulación
en vapor.
5. Cuando se aumente la cantidad de carga al tubo elevador, la circulación de catalizador deberá ser
estable y el vapor puede ser eliminado del tubo del elevador.
Los puntos de soplado deberán cerrarse primero, trabajando al mismo tiempo desde la parte
superior del tubo elevador al fondo y finalmente el vapor controlado en el tubo elevador puede
reducirse y después eliminarlo. Se supone que cuando la carga total de aceite al tubo elevador
llegue al 50% de diseño, no se requerirá vapor.
6. Conforme aumenta el flujo de carga, empezará a aumentar la cantidad de carbón y por lo tanto la
cantidad de aceite de encendido requerida para mantener la temperatura del regenerador se
reducirá. En este momento si la operación del regenerador es estable, apague el calentador de aire y
bloquee las líneas de gas.
la admisión del aceite del encendido las temperaturas del regenerador se controlan variando la
relación de aire.
1. Cuando los fondos del asentador son admitidos al tubo elevador, será necesario reducir
temporalmente el flujo de “aceite clarificado” a almacenamiento, con el fin de mantener nivel en el
enfriador de la torre hasta que la variación de flujo en el enfriador de lodos produzca el control
deseado.
3. Controle la circulación de reflujo en el domo de la Torre Fraccionadora entre 36000 y 48000 Bl/d,
aumentando la relación del reflujo lateral.
4. Como el gas se produce por desintegración, será necesario cerrar lentamente la válvula de
recirculación para mantener en control la válvula de control de presión. Cuando se cierra la
válvula de recirculación, los aumentos posteriores del gas se manejarán aumentando la velocidad del
compresor y la válvula de control de recirculación puede ajustarse para proteger el compresor. Se
puede reducir en este momento el gas del sistema de combustible y finalmente cortarlo.
5. Cuando comience la producción de destilado del domo de la Torre Fraccionadora, ajuste el reflujo de
la torre y envíe el producto del domo al tambor de succión del compresor y a la Unidad de
Concentración de Gas.
Flujo de los Fondos del Enfriador de la Columna Para controlar el nivel de la columna
Fraccionadora: Fraccionadora.
Temperatura de Salida del Calentador de Carga Fresca: Para mantener la temperatura del
Regenerador entre 635 y 650 °C.
Temperatura del Domo de la Torre Fraccionadora: Para controlar el punto final del destilado.
Presión del Domo de la Torre Fraccionadora: Las presiones indicadas por la sección
Catalítica y la presión de succión del
Soplador y presión de descarga del
Compresor, en relación normalmente de
0.7 Kg/cm2 .
Elimine la junta ciega del reactor.- 12 Elimine la junta ciega del reactor.
Aceite a la fraccionadora
presionada con gas.
Vapor al elevador.- 26
Aceite al elevador.- 28
34
36
3. Cambie a carga fresca el aceite lavador que será más confiable durante las operaciones de
paro.
4. Introduzca suficiente gas del sistema de gas combustible para mantener el balance de
presión después de parar la unidad.
5. Reduzca al mínimo el nivel del reactor. Reduzca la temperatura del reactor en unos 14 °C y
empiece a reducir la temperatura del catalizador a una velocidad de 100 °C por hora.
7. A medida que la temperatura del regenerador baja, reduzca la carga fresca tanto como sea
posible cuidando de no causar un gran aumento en la temperatura del regenerador. Ajuste
el flujo de aire para mantener la temperatura del regenerador en el punto deseado.
10. Varíe la presión diferencial reactor-regenerador, lo necesario para mantener una buena
circulación de Catalizador y ayude a reducir esta diferencial a 0.07 Kg/cm2 cuando la
alimentación sea cortada.
11. Cuando todas las temperaturas del regenerador estén por debajo de 1050 °F.
13. Con una presión diferencial de 1.0 psi entre el reactor y el regenerador, saque el catalizador
remanente fuera del agotador hasta que la válvula deslizante de catalizador, no produzca
más presión diferencial Ajuste la presión diferencial del recipiente para este procedimiento.
14. Cierre la válvula deslizante de catalizador gastado y ponga la válvula deslizante de gas de
combustión a control manual para así obtener alrededor de 14.7 psi. En el regenerador con
el menor flujo de aire necesario para una buena fluidización (lo menos que sea posible).
15. Vaporice el reactor con vapor del tubo elevador y de agotamiento hasta que la temperatura
en el reactor sea menor de 600 °F.
Cámara plena.-
REGENERADOR Parte superior del regenerador.-
Fondo del recipiente.-
Cono del regenerador.-
4. Tan pronto como sea conveniente, instale las juntas ciegas en:
Línea de vapores al reactor.-
Carga combinada al tubo elevador.-
Línea de aceite de encendido.-
3. Vaporice la línea de carga fresca y el tren de cambiadores de calor por medio de las
conexiones de vaporización al sistema de desfogue y a través de la línea de circulación
y calentamiento a la fraccionadora.
4. Vaporice cada paso del calentador de carga individualmente hacia la torre fraccionadora
por el directo del reactor.
5. Vaporice la torre fraccionadora con vapor desde el reactor y desde las conexiones para
vaporizar en el fondo de la fraccionadora y agotador. Vaporice y drene
simultáneamente todos los cambiadores al sistema de desfogue.
POSIBLES CONDICIONES DE
VARIABLE
CONDICIONES OPERACIÓN
POSIBLES CONDICIONES DE
VARIABLE
CONDICIONES OPERACIÓN
REGENERADOR.-
Flujo de aire del Reg. 2.26 x 106 M3 /día El necesario para controlar la
temperatura del regenerador
o dar un buen control usando
el control automático.
POSIBLES CONDICIONES DE
VARIABLE
CONDICIONES OPERACIÓN
COLUMNA FRACCIONADORA
POSIBLES CONDICIONES DE
VARIABLE
CONDICIONES OPERACIÓN
Rendimiento de lodo
Clarificado.- 1200 B/día El necesario para controlar
la temperatura del fondo de la
fraccionadora o final del
aceite cíclico ligero.
POSIBLES CONDICIONES DE
VARIABLE
CONDICIONES OPERACIÓN
3. Cerrar las válvulas deslizantes F-K1 y F-K2. Poniendo en MANUAL los selectores F-DPY
50 y F-DPY 45 y efectuando el cierre rápido (botón oprimido y al botón darle dos
toques).
4. Abrir la válvula de control F-FRC 53 para admitir aproximadamente 12,000 lbs/hr de vapor
al fondo del Riser. Controlar 2,000 lbs/hr. de vapor por el sistema de ingreso de carga.
5. Controlar la presión del Drum F-V11 en 10 psig. con la válvula F-PIC 122.
5. Establecer, el sistema de control directo de presión del Drum F-V11 al Flare, a través
de las válvulas de control F-PIC 122 y válvula manual (amarilla).
2. Apoyar al Operador II FCC en cerrar las válvulas deslizantes F-K1 y F-K2 de ser
necesario.
8. Parar las bombas de la unidad de acuerdo a lo indicado por el Operador II Panel (en
corte de corriente cerrar válvulas de descarga de las bombas que hubieran salido de
servicio.
9. El gas ácido del absorbedor de esponja se cerrará a gas combustible (F-V15), cuando la
válvula de control G-PRC 71 indique posición cerrada (en el manifold de gas ácido,
válvula de 6” ).
3. Poner fuera de servicio el compresor de gas G-C1 coordinando con los Operadores de la
UDP.
5. Las bombas G-P2 y G-P1A, sacarlas fuera de servicio (si la falla es eléctrica, cerrar
válvulas de descarga).
7. Poner aire de arrastre por la línea de 2” ubicada después de la válvula check de la línea
de descarga de aire del turbosoplador F-C1 (alinear previamente el aire a través de la
válvula de 2” ubicada a la altura de los Silos de catalizador).
10. Bloquear válvulas de control de la primera y segunda etapa del compresor G-C2 : G-
FRCAL 15 y G-FRCAL 30.
11. Alinear agua dulce, ablandada o desmineralizada a la bota de los condensadores F-E10
A/B.
1. Desviar el 100% del gas del regenerador a través de la válvula F-K4, hacia la chimenea
del Caldero CO.
3. Regular los quemadores de gas combustible para mantener una presión de vapor de 500 -
600 psig. Si sube la presión del Caldero, abrir los desfogues al F-V7, por las líneas de 1”,
del tambor de vapor y cabezal del sobrecalentador (salida de vapor).
PROCEDIMIENTO N° 2.-
CAUSA (S) :
EFECTO (S) :
Pueden llegar a parar los siguientes equipos y por consiguiente, las unidades conformantes del
complejo.
ACCIONES:
1. SI LA FALLA ES PARCIAL:
1.1 FALLA DEL CALDERO APIN Y OPERA POR LO MENOS 1 CALDERO DE 125
PSIG:
1.1.2. Poner en servicio las bombas FP1A, VP1A, VP2C. Parar las bombas FP1B,
VP1B, VP2B, si hubieran estado en servicio.
2. SI LA FALLA ES TOTAL:
Si la Unidad de Craqueo Catalítico debe salir del servicio siguiendo, en principio, los
lineamientos indicados en el procedimiento general de emergencia de la Unidad.
PROCEDIMIENTO N° 3
CAUSA (S):
EFECTO (S):
Saldrán del servicio todos los equipos motrices (bombas, compresores, etc).
Pérdida del suministro de agua de mar de enfriamiento, al salir del servicio las bombas de agua
salada.
Entra en automático el “Inversor U.P.S. suministrando energía eléctrica a las válvulas solenoides
de equipos críticos: Caldero CO (ACO-158); Unidad de Destilación al Vacío (V-PIAL 67).
ACCIONES:
3. Para el caso de las válvulas F-K 3 Norte y Sur, Coordinar con el Operador II Panel su
accionamiento, debiendo efectuarse este de la siguiente forma:
Cambiar la palanca de control AUTOMÁTICO a control MANUAL.
Manipular el accionamiento con el JOYSTICK.
Si baja la presión del sistema hidráulico a 500 psig., coordinar con el Operador II
Panel, para que accione el switch del ACUMULADOR DE RESERVA. Si por el
PROCEDIMIENTO N° 4
CAUSA (S):
EFECTO (S):
1. Las válvulas de control abren o cierran según la acción dada a la misma para la protección del
equipo.
2. Se quedarán sin indicación del nivel en el nivel de control, la posición y abertura de las válvulas
deslizantes, por lo que la operación será guiada por las indicaciones de campo.
La válvula de control de velocidad del soplador F-C1 cierra y la velocidad quedará fijada al
mínimo. La válvula puede ser ajustada para fallar a mínima velocidad o para mantener una
velocidad constante.
De particular interés son las siguientes acciones de las válvulas ante la falla del aire:
ACCIONES:
2. Por debajo de 20-25 PSIG, los instrumentos se pondrían fuera de control y las tomas de presión
podrían taponarse en este.
PROCEDIMIENTO N° 5
CAUSA (S):
EFECTO (S) :
2. Disminución del flujo de aire del soplador Fcl. Incremento del consumo de vapor en las turbinas
FCl (T) y GC2 (T); y disminución del vacío en las líneas de vapor exhaust de las turbinas.
ACCIONES :
1. Reducir las cargas en las unidades de proceso conformantes del Complejo de Craqueo Catalítico.
3. Evaluar los efectos de las acciones y de ser necesario poner fuera de servicio la Unidad de
Recuperación de Gases.
PROCEDIMIENTO N° 6
CAUSA (S):
EFECTO (S) :
ACCIONES:
4. Poner inmediatamente aire de plantas, en las línea de descarga de aire del soplador FC1, por la línea
de 2” , a fin de evitar el ingreso de catalizador a la carcaza del soplador.
5. Si se determina que el soplador estará fuera de servicio por un período mayor a los dos días, el
catalizador deberá ser retirado del reactor y regenerador.
PROCEDIMIENTO N° 7
CAUSA (S) :
EFECTO (S) :
ACCIONES:
3. Bajar carga a la U.C.C. a niveles de 12.0 - 13.0 MBD, e incrementar la presión de tope de la
fraccionadora U.C.C. a aproximadamente 22 PSIG.
5. Derivar la corriente de propano a gas combustible y el butano a gas combustible y/o al flare.
PROCEDIMIENTO N° 8
CAUSA (S):
EFECTO (S):
ACCIONES:
2. Si se prende la circulación de catalizador, la Unidad de Craqueo Catalítico debe salir del servicio;
controlando las válvulas deslizantes “por la volante”.
PROCEDIMIENTO N° 9
CAUSA (S):
EFECTO (S):
ACCIONES:
1. Controlar inmediatamente, la válvula deslizante con la palanca de mando de 4 vías (si fuera
posible) o con la volante.
2. Emplear el “LI” local para el control de los niveles. El panelista cuidará e informará sobre el
control de las temperaturas.
PROCEDIMIENTO N° 10
CAUSA (S):
EFECTO (S):
ACCIONES:
1. Controlar la válvula deslizante FK3 (lado norte y/o sur) con la palanca de mando de 4 vías o
manualmente “por la volante”. Emplear el PI local para control
PROCEDIMIENTO N° 11
CAUSA (S):
EFECTO (S):
4. Pérdida de los niveles en los platos de la fraccionadora si la (s) bomba (s) de carga se paran y el
reciclo de HCO se mantiene.
ACCIONES:
1. Poner vapor;
3. Mantener 1000 - 1100 °F en la cama densa del regenerador con aceite de antorcha y la mínima
cantidad de aire para evitar el sobrequemado.
4. Mantener la recirculación de los fondos con las F-P5 A/B, ventear de ser necesario, la caldereta F-
E2 A/B y reducir agua al mínimo con el objeto de mantener arriba de 390 °F en el fondo de la
fraccionadora.
6. Si el flujo de carga puede restablecerse, la U.C.C. podrá ser conducida a su puesta en operación
normal. Si la carga no logra ser recobrada, la U.C.C. deberá ser puesta totalmente fuera de
servicio.
PROCEDIMIENTO N° 12
CAUSA (S):
EFECTO (S):
1. Desde que el flujo del reciclo de slurry es bajo, su disminución y/o pérdida tendrá poco efecto
sobre la circulación de catalizador.
ACCIONES:
5. Analizar las causas del ensuciamiento y cerciorarse si existe excesivo arrastre de catalizador a la
fraccionadora.
PROCEDIMIENTO N° 13
CAUSA (S):
2. Roturas de la línea.
EFECTO (S):
ACCIONES:
1. Disminuir la carga a la U.C.C. hasta que el reciclo de HCO se restablezca. Bajar la temperatura
del reactor a 910 °F, de ser necesario.
3. Poner vapor al Riser para mejorar la diferencial de presión en la válvula deslizante de catalizador
regenerado F-K1.
PROCEDIMIENTO N° 14
CAUSA (S):
EFECTO (S):
ACCIONES:
3. Si la toma de presión inferior está obstruida, varillar la toma y recuperar la diferencial de la válvula
deslizante.
PROCEDIMIENTO N° 15
CAUSA (S):
EFECTO (S):
ACCIONES:
1. Sacar del servicio la Unidad de Craqueo Catalítico si la temperatura del reactor disminuye por
debajo de 850 °F.
3. Soplar con vapor a través de la toma de muestras de la bajante de catalizador regenerado, arriba de
la V.D.
PROCEDIMIENTO N° 16
CAUSA (S):
2. Fuerte disminución del nivel de catalizador en el regenerador (debajo de las piernas de los ciclones)
o gran incremento del nivel (sobrecarga de los ciclones).
EFECTO (S):
1. Si el catalizador está realmente perdiéndose por los ciclones del regenerador o del reactor, la
diferencial de presión de la válvula deslizante de catalizador regenerado F-K1 disminuirá.
Si éste fuera el caso, chequear el “FLUE GAS” de la chimenea y el BSW del fondo de la
fraccionadora.
2. Si la operación está normal y el instrumento (L.R. - 38) del regenerador OK, la unidad deberá ser
puesta fuera de servicio y la razón de la pérdida excesiva de catalizador, investigada.
3. Si las diferenciales de presión de las válvulas deslizantes están siendo mantenidas y la unidad opera
en forma estable, entonces la razón para la disminución del nivel de catalizador en el regenerador es
probablemente, el instrumento o la toma de presión.
4. NOTA: No saltarse las conclusiones. Primero debe chequearse las diferenciales de las V.D.
PROCEDIMIENTO N° 17
CAUSA (S):
1. Arrastre de catalizador a través del ciclón del reactor, debido a un nivel alto o falla del ciclón.
EFECTO (S):
1. Si el B.S.W en el slurry llega a ser demasiado alto (arriba de 30%), la (s) bomba (s) FP5 A/B
tienden a perder succión y la línea de succión puede taponarse uniformemente con los sólidos.
ACCIONES:
1. Revisar el registro de nivel del regenerador para ver si el catalizador está saliéndose del sistema.
PROCEDIMIENTO N° 18
CAUSA (S):
EFECTO (S):
1. La primera indicación es una reducción de la temperatura del (“FLUE GAS”), luego disminuye la
temperatura de la fase diluida del regenerador. La temperatura de la fase densa empezará a subir
conforme se vaya incrementando el % de carbón sobre el catalizador regenerado.
4. Cuando el carbón sobre el catalizador regenerado alcanza el 5% el catalizador se hará más pesado
incrementándose tanto la diferencial de la válvula deslizante como el nivel de catalizador en el
regenerador, lo cual puede notarse en el registro del panel de control.
6. Después del 5% el coque empieza a incrementarse rápidamente y una drástica acción se hace
necesario. en este momento, la temperatura de la fase del regenerador llega a ser muy alta (1500
°F), si la circulación de catalizador no es mantenida.
ACCIONES:
1. La sobreproducción de carbón nunca debe escapar del control del operador debido a las
dificultades y riesgos operativos que trae consigo y que se aprecian en los “Efectos”.
Ordinariamente la regeneración del catalizador se mantiene en balance con una producción de
coque ajustada a la temperatura del reactor, régimen de aire al regenerador o a los reciclos de HCO
y Slurry.
2. Si el carbón sobre el catalizador regenerado consigue superar el 0.8 % peso, muchas veces es
recomendable cortar la carga fresca poniendo la Unidad fuera de servicio. Las correcciones
operativas que deberían hacerse previamente son las siguientes:
4. Se reitera que muestras de catalizador regenerado deberán ser tomados frecuentemente porque
cuando el coque es eventualmente quemado, el exceso de aire empleado para quemar el exceso de
coque, podría dar lugar a un severo sobrequemado. Temperaturas de 1700 °F en el “FLUE GAS”
no son inusuales en este momento.
PROCEDIMIENTO N° 19
CAUSA (S):
1. Insuficiente medio de arrastre (vapores hidrocarburos y/o vapor), para elevar el catalizador en el
Riser-Reactor.
EFECTO (S):
3. Instrumento DPRC de la V.D. F-K1 muestra un valor de diferencial de presión de cero y cierre
automático de la válvula.
ACCIONES:
1. Bloquear el ingreso de todos los hidrocarburos al riser (carga fresca, reciclo HCO, reciclo Slurry).
3. Abrir el PUNTO SUPERIOR de vapor al riser poco a poco. Esperar hasta que el catalizador
escape de esta sección. Abrir la válvula 2 vueltas.
No abrir la siguiente válvula si se sospecha que el vapor no está ingresando y la zona del riser no
se ha destapado.
6. Si fuera necesario, destapar la bajante de catalizador regenerado, metiendo vapor a intervalos cortos
(2 minutos) por la purga de muestras de catalizador regenerado, desviando el orificio de restricción
para que entre directo.
7. La U.C.C. puede ser rearrancada cuando la diferencial de presión de la V.D. F-K1 es recuperada.
PROCEDIMIENTO N° 20
SOBREQUEMADO EN EL REGENERADOR.-
CAUSA (S):
EFECTO (S):
1. La normal combustión del coque en el regenerador da una mezcla que incluye “CO2” y “CO”
(monóxido de carbono). La relación CO2/CO debería estar alrededor de 1.0 normalmente.
El “CO” es combustible y en una atmósfera que contiene aire se quema con una llama muy
fuerte.
En orden, para regenerar el catalizador por debajo del 0.4% peso de carbón, una cantidad en
exceso de oxígeno en el regenerador tiene que ser tolerado. Esta es la razón por la cual cuando el
regenerador está en balance de calor, una cantidad controlada de sobrequemado es permitido a tener
lugar. Las temperaturas de la fase diluida y “FLUE GAS” llegan a ser 20 y 40 °F,
respectivamente mayores que la fase densa del regenerador.
ACCIONES:
1. Para mantener el sobrequemado bajo control, el ajuste del aire del regenerador (disminuir),
temperatura del reactor (incrementar) o los reciclos de HCO y slurry (incrementar), deberían ser
normalmente suficientes.
2. Si una condición de emergencia ocurre, por ejem.: Pérdida de la carga fresca, muchas veces los
ajustes señalados en “1” son inefectivos y acciones más drásticas se hacen necesarias.
3. El Quench de agua y la inyección de vapor (al tope del regenerador) son efectivos en este punto.
PERFIL DE SEGURIDAD
DEFINICIÓN.-
1) Identificar los peligros potenciales asociados con cada uno de las diferentes etapas de un trabajo.
2) Establecer los medios o medidas para cada peligro a fin de eliminarlo o controlarlo.
Identificado el peligro la adecuada protección debe ser establecida. Algunas de estas pueden ser
cambios físicos que controlen o aislen la exposición, por ejemplo el colocar guardas a las partes móviles
de una máquina. Otros pueden ser cambios de procedimientos como el de estibar bolsas de material en
forma cruzada en lugar de hacerlo en una sola dirección.
Algunas de las etapas del trabajo puede que no tenga ningún peligro potencial y otras más de uno.
Puede ser que algunos de esos peligros sean condiciones físicas y otras acciones inseguras de personas;
pero todas representen causas potenciales de accidentes.
Un trabajo es la secuencia de diferentes pasos o actividades dirigidas a realizar algo. Algunos son
definidos en forma general como reparar una unidad, construir una batería, etc. otros pueden ser
definidos como algo tan simple como clavar un marco de ventana o ajustar una tuerca. Ambas
definiciones no son convenientes para efectuar el Perfil de Seguridad.
Los trabajos para estos perfiles son aquellos que normalmente asigna el supervisor de línea como
son el de operar una determinada máquina, instalar o remover un motor, etc. Por supuesto que aún
cuando los trabajos estén de acuerdo a esta última definición no debe escogerse al azar.
Para establecer una orden de prioridad debemos guiarnos por los siguientes factores:
3. Severidad Potencial.- Algunos trabajos no tienen historia de accidentes pero existen en ellos
condiciones que pueden producir lesiones graves.
4. Nuevos Trabajos.- Creados por cambios en los equipos o en los procedimientos. Es obvio
que por ser nuevos no tengan historia de accidentes pero es posible que su potencial como
causa de accidentes no haya sido apreciado convenientemente. Un perfil del trabajo debe
realizarse tan pronto se ha creado el trabajo y no esperar hasta que ocurra un accidente o un
casi accidente.
Antes de apreciar los peligros, el trabajo debe ser dividido en sus etapas básicas. Estas etapas
deben describir que es lo que se está realizando y seguir el orden de ocurrencia.
Existen dos errores comunes al realizar esta división. Uno de ellos es efectuarlo con mucho
detalle. El resultado es una numerosa e innecesaria lista de etapas muchas de las cuales no son
básicas y otro error es hacer la división tan simplificada que las etapas resultan demasiado
generales.
Como una guía para esta división en etapas, la persona que lo realiza luego de seleccionar el
trabajo debe:
1. Seleccionar la persona que lo realiza. Si hubieran varios trabajadores que efectúan la misma
labor, escoger cuál es el que mejor llena los requerimientos.
3. Observar el trabajo para determinar sus etapas básicas en la secuencia normal del trabajo.
4. Registrar estas etapas. Debe describirse qué es lo que se hace y no cómo se hace.
Completada la división del trabajo en sus etapas básicas el siguiente paso es el análisis de cada
una de ellas para identificar todos los peligros potenciales, sean estos originados por las
condiciones en que el trabajo se realiza o por los procedimientos que se emplean.
Como ayuda para determinar estos peligros para cada etapa se deberán considerar las siguientes
preguntas:
1. ¿Puede el trabajador resultar lesionado al golpearse o ser golpeado por un objeto, parte móvil,
etc. o por contacto con los mismos ?
5. ¿Existe en el medio ambiente sustancias que sean dañinas para la salud como gases, vapores,
humos o polvos?, o ¿existe excesivo calor, frío o radiaciones de cualquier tipo?
La observación, más el conocimiento del trabajo darán las respuestas apropiadas. La observación
deberá repetirse las veces que sea necesaria a fin de identificar todos los peligros potenciales.
Durante la observación de cada etapa se irá registrando los peligros que puedan ser causa de accidentes.
Será necesario solamente precisar el tipo de accidentes y el agente que lo pueda causar.
Identificar todos los peligros asociados a cada una de las etapas y precisadas cuáles son sus
posibles causas, el paso final es desarrollar las medidas que prevengan los accidentes.
4. Reducir la frecuencia del trabajo por cambio de las condiciones que lo hacen necesario.
Ocasionalmente es posible encontrar una forma diferente de efectuar el trabajo que elimine los
peligros. En estos casos y teniendo en cuenta el objetivo del trabajo debe analizarse esta nueva
forma de realizarlo para determinar sus propios peligros. Cuando este estudio es efectuado
podemos también considerar el ahorro de tiempo, herramientas y materiales.
Si no es aplicable este primer aspecto debemos pensar para cada uno de los peligros que cambios
en las condiciones físicas, como por ejemplo cambio de herramientas, materiales, equipos o
localización, podría eliminar o prevenir el peligro.
Si determinamos que es posible este cambio, debemos estudiarlo cuidadosamente para determinar
que otros beneficios como mayor producción, ahorro de tiempo o esfuerzo podemos obtener como
resultado del cambio.
Si los peligros no pueden ser eliminados luego de estos análisis, nuestro siguiente esfuerzo será
buscar la solución investigando la posibilidad de efectuar cambios en el procedimientos de trabajo
que se está siguiendo.
Para ello en cada etapa del trabajo debemos obtener la respuesta a la pregunta siguiente: ¿Qué es lo
que debe hacer o dejar de hacer el trabajador para eliminar o prevenirse contra este particular
peligro?” y cuando ello sea apropiado “¿Cómo debe hacerlo?”
Las respuestas deben ser específicas y concretas. No deben darse respuestas tan generales como
“Estar alerta” “Tener cuidado”, etc. Las respuestas deben establecer precisamente qué es lo que
debe hacerse y cómo realizarlo.
Aquí tenemos un ejemplo de una recomendación general “Asegúrese que la llave no resbale y lo
haga perder el equilibrio”.
Compare esta recomendación con la siguiente: “Coloque la llave en forma que ajuste
correctamente, pruebe el agarre de la misma ejerciendo una ligera presión. agárrese con la otra
mano firmemente de un objeto que no se pueda mover o párese firmemente con los pies separados
antes de aplicar toda su fuerza, para prevenir el perder el equilibrio en caso que la llave resbale.
A menudo un trabajo o servicio de reparación debe ser realizado a determinados intervalos porque
una condición necesita corregirse. Para tales trabajos repetitivos debemos preguntarnos: ¿Que
podemos hacer para eliminar la causa de esa condición que obliga a frecuentes trabajos de
reparación?
Ahora bien si esa causa no puede ser eliminada, debemos pensar cómo podemos hacer para
minimizar los efectos de esa condición.
Por ejemplo las partes de una maquinaria se desgastan rápidamente y es necesario cambiarlas con
frecuencia. El estudio del problema puede revelar que existe una excesiva vibración que es causa
del rápido desgaste. Eliminando o reduciendo substancialmente la vibración las partes de la
maquinaria tendrán mayor duración y el trabajo de reemplazo ya no será necesario efectuarlo tan a
menudo.
El supervisor al realizar el perfil se familiarizará aún más con los trabajos que el supervisa. Los
trabajadores que participan en él aumentarán sus conocimientos en seguridad y mejorarán su actitud.
A través de la ejecución del Perfil se pueden desarrollar procedimientos y condiciones más seguras y
eficientes de trabajo.
Además de estos beneficios hay otros que están relacionados con el trabajo del propio supervisor
porque el Perfil de permitirá:
P E R F I L DE SEGURIDAD
HÁBITOS DE TRABAJO
EQUIPO PROTECTOR
Guantes
Respiraderos y máscaras
Protección de los ojos, cara
Botas
Solventes
Gases
Polvos
Productos químicos
REGLAS DE TRABAJO
No fumar
Permisos: Trabajo en frío
trabajos en calientes
Velocidades límites para vehículos
REGLAS DE TRABAJO
(Existen condiciones que pueden ser origen de los siguientes tipos de accidentes).
APENDICE I
DESCRIPCIÓN.-
El UPS instalado en el Complejo de Craqueo Catalítico (CCC), es un equipo electrónico que tiene por
objetivo suministrar energía en forma ininterrumpida, continuamente regulada en voltaje/frecuencia y
libre de ruidos eléctricos, a las Cargas Críticas del Complejo de Craqueo Catalítico como son los
Sistemas de Protección (Interlock) de Hornos, Calderos, Turbomáquinas a Vapor; Salas de Control y
Alumbrados de Emergencia.
CARACTERÍSTICAS.-
ENTRADAS
Voltaje de trabajo : 110 VDC
Variaciones de voltaje : 90 - 140 VDC
SALIDA
Voltaje : 110 VAC
Exactitud voltaje de salida : Menor a + 3%
Frecuencia : 60 Hz + 0.5 Hz
Fases : 1
Capacidad : 5 KVA continuo
Corriente : 45.4 amperios
Operación : Continuo
Sincronización : Inversor - Comercial
Factor de potencia : 80 – 100% (Inductivo)
Distorción de la onda : Menor a 10%
Temperatura ambiente : 15-40 grados centígrados
Enfriamiento : Autoenfriado
SEÑALIZACIÓN
Voltímetro de suministro normal (Comercial e Inversor
Frecuencímetro de suministro normal e Inversor
Amperímetro de suministro normal e Inversor
Indicador de sincronización
Lámparas de señalización de Inversor espera/trabajando
Lámpara de señalización de Comercial espera/trabajando
Lámpara de señalización de falla Comercial/Inversor
Prueba de lámparas
CIRCUITO DE SWITCHEO
Es un sistema de tiristores incorporado al Inversor (UPS que automáticamente selecciona la Energía
que entrega el Inversor para alimentar a las Cargas Críticas del CCC con una interrupción de décimas de
ciclo.
APENDICE II
APENDICE III
G-ThAH -164 Parada por alta temperatura en descarga 1ra etapa. 250 °F
APENDICE IV
1. ANTECEDENTES.-
El diseño básico del Sistema Blowdown se efectuó de acuerdo a la filosofía del diseño recomendada
por la Compañía “JAPAN GASOLINA CO”.
2. BASES DE DISEÑO.-
2.1 Los casos de emergencia que fueron tomados en consideración son:
CASO 1.- Máxima descarga de productos ligeros (Light End):
135, 000 lbs/hr en caso de falla del agua de
enfriamiento de la Unidad de Concentración de
Gases.
2.2 La dimensión de la línea troncal al flare fue especificada para que la presión máxima del
sistema sea menor a 15 PSIG, sin embargo la presión de diseño del sistema es 30 PSIG.
2.4 Se asume que en caso de incendio, el fuego no alcanzaría más de 300 m2 del área de la
Planta.
4.2 Entre los gases evacuados a través de las válvulas de seguridad; un gas que se espera no sea
condensado por enfriamiento en el “SUMP CONDENSER” (O-V5) es directamente dirigido
al Sistema de “Blowdown para Livianos” (O-V6/O-V7).
4.3 Los aceites (Hidrocarburos en el Rango de la Gasolina) procedentes de los drenajes de los
“drenajes cerrados” son colectados en el tanque de SLOP a través del Blowdown Knockout
Drun (O-V4).
Las corrientes a ser conectadas al “drenaje cerrado” fueron definidas en reuniones efectuadas
entre personal de PETROPERÚ y la J.G.C.
Entre las corrientes se cuneta el drenaje de los productos líquidos del absorbedor de esponja
(G-V7)
5.2 El fluido líquido que se evacua del absorbedor de esponja (cuando éste se inunda) a través del
sistema de “Drenaje Cerrado” (Closed Drain), lo hace a una presión que supera la presión de
trabajo y diseño del Sistema de Blowdown; 5 y 30 PSIG respectivamente.
En operación normal, el absorbedor de esponja no debe inundarse y el líquido del fondo
conjuntamente con el C3 y C4 recuperado es enviado a la fraccionadora de F.C.C. (F-V9).
5.3 La línea de conexión del drenaje del absorbedor de esponja hacia el blowdown (Closed Drain)
fue incrementada del diámetro de 1-1/2” a 4” . El objetivo era eliminar rápidamente la
inundación del absorbedor de esponja.
5.4 La Bomba O-P10 que evacua el líquido (HC) del “Blowdown K.O. Drum” (O-V4), hacia el
tanque de SLOP o a la Unidad Merox, opera deficientemente, por lo que en muchas
ocasiones el hidrocarburo, en el rango de gasolina, es enviado al desagüe aceitoso (Receiving
Well N° 2, ubicado al norte del horno de la Unidad de Destilación al Vacío).
5.5 El sistema de control de nivel de hidrocarburos líquidos del “Blowdown K.O. Drum” (O-V4):
O-LC-49 / O-LCV-49, se encuentra fuera de servicio.
5.6 La Bomba O-P11 que evacua el condensado (HC) del “Flare K.O. Drum” (O-V6) hacia el
tanque de SLOP, opera deficientemente.
5.7 La válvula de control del Sistema Blowdown para Pesados O-LCV-48, instalada en la línea de
drenaje cerrado, “Closed Drain” fue diseñada para operar con una presión a la entrada de 10
PSIG y una presión de cierre de 150 PSIG. Esta válvula es sobrepasada cuando se drena
líquido del absorbedor de esponja a una presión superior a la del sistema.
5.8 Por diseño, el Receiving Well N° 1, escuadra colectora ubicada al noreste de la Unidad de
craqueo Catalítico (zona del último incendio) debe ser sellada (actualmente no lo está).
Este colector así como el ubicado al norte del horno de la Unidad de Destilación al Vacío
tiene el siguiente sistema de seguridad (Ver diagramas adjuntos). Las líneas de entrada,
ingresan hasta una altura de 1‟ – 8” del fondo del colector formando un sello de agua.
Entre las alturas 1‟ – 8” y 4‟ - 0” del fondo, las líneas de entrada poseen en su contenido
rendijas de 1‟ – 8” L x 3/16”A. Estas sirven para la distribución uniforme del hidrocarburo
en el agua del colector.
Debe hacerse notar que si no hubiese un flujo continuo adecuado de agua en los colectores
(caso del Receiving Well N° 1), los hidrocarburos que van al colector saturan el agua y salen
a la atmósfera, si el colector no estuviera hermetizado.
La diferencia de nivel en la línea de 500 mm que une el colector N° 1 (Noreste de la
U.C.C.) y el colector N° 2 (Norte del horno de la U.D.V). es de 2‟ – 1-3/16”.
CRAQUEO CATALÍTICO JULIO 2006 PAG. 152
APENDICE IV: SISTEMA BLOW DOWN
DEL COMPLEJO DE CRAQUEO REVISION 3
CATALITICO
5.9 Por diseño y seguridad, en ningún caso debe evacuarse gases más ligeros que el C5 a los
desagües. (Esto sucede cuando se rompen los tubos en los enfriadores/condensadores por
donde circula propano, butano y gasolina con presión de vapor Reid mayor a 5.8). Los gases
antes señalados deben ser evacuados al blowdown.
6. RECOMENDACIONES
6.1 Adquirir e instalar una válvula de control de presión en la línea de 6” de evacuación del
producto de fondos del absorbedor de esponja (G-V7) hacia el “Blowdown de Pesados”.
Esto permitirá evitar:
1) Superar la presión de diseño del Sistema de Blowdown;
2) La rotura del sello del “SUMP CONDENSER”.
Asimismo, permitirá volver a operar normalmente este recipiente.
6.3 Priorizar la adquisición de la nueva Bomba O-P10: 6-4307) del Sistema de “Blowdown para
HC Pesados” (O-V4/O-V5) y las bombas O-p11 A/B (API: 5.4307) del sistema de
“Blowndown para “Hidrocarburos Ligeros” (O-V6/O-V7).
6.4 Revisar las capacidades específicas de las bombas señaladas en el ítem 6.3, a los siguientes
valores:
6.5 Considerando que deben contarse con dos (2) bombas para cada Sistema de Blowdown debe
adquirise otra Bomba – turbina O-P10 conjuntamente con su sistema de control de nivel de
líquido del Blowdown K.O. Drum (O-V4).
6.6 Adquirir los sistemas de arranque/parada de las bombas O-P11 que permitan establecer el
control automático del nivel del “Flare K.O. Drum” (O-V6).
6.8 Derivar el flujo de agua de enfriamiento de los intercambiadores V-E6 A/B (Reflujo de
G.O.L vs. Agua de Mar) hacia el “Receiving well N° 1”. El objetivo es mantener el
colector con un nivel adecuado de agua.
6.9 Priorizar las reparaciones de las Bombas O-P10 y O-P11 a fin de evitar que se evacuen
hidrocarburos ligeros a los desagües que comprometen la seguridad de las unidades.
6.10 Priorizar la adquisición de tubos de titano para los enfriadores críticos del Complejo de
craqueo Catalítico. Su utilización en los enfriadores G-E2 (interetapas del turbocompresor)
y G-E3A (Alta presión) ha dado excelentes resultados. Sus tiempos de vida, a la fecha es de
más de 3 años.
APENDICE IV (b)
APENDICE IV (c)
APENDICE V
El volquete lleno con catalizador gastado, procederá a salir del área de Craqueo Catalítico en línea
recta hasta llegar al perímetro de la refinería (cerca del torreón de vigilancia cercano al Portón
Nº11)
Debido a la alta temperatura del catalizador el volquete NO debe acercarse a las pozas API & CPI.
El volquete saldrá del área industrial de la Refinería siguiendo la siguiente ruta:
PORTON 11
El viento sopla de SUR a
NORTE, lo cual favorece a que
TORREON DE ningún vapor de combustible
SEGURIDAD provenga de las pozas CPI &
CPI
El volquete seguirá la siguiente ruta para estacionarse en la playa ubicado al lado oeste de la ex -
planta de agitadores.
PORTON
10
ZONA DE O
EMBOLSADO S
N
PORTON 11
E
TORREON DE
SEGURIDAD
En dicha zona el volquete permanecerá con el catalizador gastado enfriando hasta el día siguiente.
PETROPOLIS mediante camiones plataformas procederá a retirar las bolsas a las Plantas de la
Cia. Cementera Pacasmayo.
APENDICE VI
A continuación se describen una lista de problemas que se presentan a menudo en la operación de las unidades
de craqueo catalítico fluidizado, para los que se proponen diversas alternativas de solución (sin embargo se
debe tener en cuenta que cada evento en FCC tiene sus propias particularidades). Esta información será de
utilidad para los operadores de FCC.
1. POSTCOMBUSTION
Problema
Postcombustión en los ciclones
Síntomas
Incremento del diferencial de la temperatura entre las fases del regenerador. Se evidencia también a través de:
un aumento de carbón en el catalizador regenerado, una pérdida en la conversión, aumento en la producción de
fondos.
Solucion
Si usa a un promotor de la combustión, aumente inmediatamente las adiciones para evitar daño del ciclón.
Puede también ser necesario aumentar en el regenerador la temperatura de la fase densa. Unidades con
precalentadores frecuentemente lo hacen de este modo, si cuenta con la capacidad suficiente.
Una acción temporal seria el uso moderado de aceite de antorcha, logrando también levantar la temperatura de
la fase densa y consumir oxígeno para parar la postcombustión. Además, la alimentación del aire de
combustión se puede controlar para conseguir un quemado bajo control. Las unidades que usan enriquecedores
del oxígeno deben reducir y/o parar temporalmente la inyección del oxígeno. Las unidades a combustión
parcial, que usan un promotor de la combustión, y las unidades a combustión convencional, sin promotor de la
combustión, controlan la temperatura del ciclón regulando la alimentación del aire de combustión.
Si estas medidas no solucionan el problema, el distribuidor del aire o el distribuidor del catalizador gastado se
puede dañar siendo necesario una parada para las reparaciones.
Un promotor bajo de la combustión de CO puede ser una solución rentable para reducir la postcombustión en
regeneradores con la distribución pobre del aire.
Problema
Hay un cambio en la caída de presión del distribuidor del aire. Las temperaturas de la cama del regenerador son
desiguales. Algunos ciclones están calientes, mientras que otros están con temperaturas normales.
Solución:
Mida la caída de presión a través del distribuidor del aire y compárela con la caída de presión normal.
Inspeccione una corrida de la temperatura del regenerador. Si es posible tome un Orsat en cada sistema de
ciclones. Los datos de estas pruebas proporcionarán la información que indicarán si está o no la distribución del
aire, dañada o tapada.
Si resulta que el distribuidor de aire está dañado, la unidad debe parar para reparar.
Una mejora temporal seria posible si el aire pueda ser ajustado en el distribuidor del aire para conseguir una
mejor distribución del aire.
Síntomas
Fluctuaciones en la válvula deslizante de presión diferencial; la circulación del catalizador no responde a los
cambios en la apertura de la válvula deslizante; bajo diferencial de presión en la válvula deslizante; la bajante
muestra con frecuencia un movimiento pulsante, descrito como un sube y baja "chugging". Si se encuentra esto
a menudo, es porque ha habido una reducción en el contenido de finos del catalizador de equilibrio de 0-40µ.
Algunas veces hay un incremento en la densidad del catalizador,
Solución
Primero, debe ser confirmado que hay flujo del vapor a todas las tomas en las bajantes y los caudales deben ser
conforme a los calculados.
Si el caudal del vapor se encuentra conforme con los caudales calculados y los ajustes realizados con cuidado no
revierte el problema, entonces un cambio en las características de la fluidez del catalizador del equilibrio es
generalmente la causa del problema.
Una disminución en el rango de 0-40µ de catalizador de equilibrio, a veces acompaña a un aumento de ABD, es
la causa más frecuente en los problemas de la fluidez del catalizador.
La pérdida de finos por la circulación del catalizador es causada por problemas mecánicos, tales como agujeros
en los ciclones de niveles altos o bajos de la cama, puede también ser la causa de la pérdida de finos. Los
problemas operacionales pueden ser identificados y ser corregidos mientras estén operando, pero los problemas
mecánicos requieren de una parada para su reparación. Si la unidad no puede parar de inmediato, será necesario
recurrir a algunas medidas temporales para mejorar el flujo del catalizador en las bajantes. Facilitar
temporalmente las especificaciones de la dureza del catalizador, aumentando finos en el contenido, y
reduciendo ABD son modificaciones pedidas por algunos refinadores; la ayuda ellos en hacer frente a
problemas del flujo de la columna de alimentación. La adición de las finos compradas o recicladas del
precipitador también han demostrado ser eficaz para mejorar la fluidez del catalizador del equilibrio.
Un pobre despejamiento en el regenerador o agotador puede también resultar en una pobre circulación en la
bajante del catalizador estabilizado en el regenerador o en la bajante del catalizador gastado.
4.- Problema:
Obstrucción en la columna de alimentación (también vea las pérdidas del catalizador) Síntomas
Capacidad reducida de la circulación del catalizador; fluctuación de la diferencial de presión de la válvula de
diapositiva; acumulación de la presión baja en la columna de alimentación.
Solución:
SI Todos los esfuerzos por restaurar el flujo uniforme ajustando el valor del vapor de aireación son infructuosos.
5.- Disposición
Problema
Disposición de catalizador gastado
Solución:
La mayor parte del catalizador gastado se desecha en los basurales calificados. Las restricciones legales son
cada vez mas estrictas, sobr donde y como desechar el catalizador gastado, debido a su contenido de
contaminantes de metales. Por lo tanto, se han descubierto otras maneras de disponer del catalizador fluido
gastado y estan llegando a ser mas convenientes.
El catalizador gastado se está utilizando como materia prima en la fabricación del cemento como fuente de
alúmina. Los fabricantes del cemento en los ESTADOS UNIDOS aceptan el catalizador gastado como materia
prima si resuelve ciertas calificaciones: una fuente confiable para el catalizador debe estar disponible, y no debe
ser clasificada como material peligroso bajo ley y estado federal y leyes locales donde se fabrica.
6 Problema
Los finos del catalizador se deposita en calderas del CO y caldera
Síntomas
Disminución de generación de vapor sobre las calderas CO y temperaturas de salida de gas de conducto
aumentadas de las calderas de calor perdido.
Solución:
Los sopladores de hollín, fijo o móviles, son eficaces quitando los Depósitos en el tubo. de la caldera. Los tubos
de caldera de calor pueden ser refregados por un catalizador grueso, permitiendo restaurar la transferencia de
calor.
Los altos niveles de catalizador causan una reducción en la altura de diseño requerida del transporte del
catalizador, haciendo los ciclones se sobrecarguen, generando altas pérdidas del catalizador. Las velocidades
superficiales excesivas causan sobrecargas en el catalizador en los ciclones. Levantar el nivel del catalizador
parara las perdidas. Si el problema es mecánico, por ejemplo una válvula pegada o dañada, es necesario una
parada para corregir el problema.
Los análisis del catalizador de equilibrio es necesario para ayudar identificar la fuente de la pérdida
Catalizador
El catalizador blando en el craqueo causara perdidas en el reactor y el regenerador. Un alto contenido de finos
en el catalizador también generará perdidas altas. Un cambio a un catalizador con las buenas características de
atrición o un contenido de finos mas bajos en sus proporciones corregirá estos problemas.
8.- PROBLEMA
Incremento de BS&W en el Shurry.
La pérdida del catalizador de los ciclones del reactor es el contribuidor más grande a los sólidos encontrados
en el shurry. El incremento usualmente es causado por altas pérdidas del catalizador debido a un problema
mecánico tal como un agujero en un ciclón en un problema operacional Los problemas mecánicos se deben
corregir durante una parada pero los problemas operacionales tales como altos y bajos niveles de catalizador
pueden ser corregidos mientras se opera.
Coquificacion
Problema:
Coquifacción principal de los fondos del fraccionador principal. Aparece Coquifaccion en la succión de la
bomba de fondos.
Solución:
Las variables que influencian la formación del coque son tiempo y temperatura. La reducción de cualquiera de
estas variables disminuirá el formación del coque en los botones principales de la torre del fraccionador. La
temperatura de los fondos se debe limitar típicamente a una temperatura menos que 700°F. El tiempo de
residencia es controlado por la recirculación en el circuito de fondos típicamente en un rango de 1,0 a 1,5 veces
de la alimentación fresca de FCCU.
La medida inexacta en los fondos de la torre debido a la localización incorrecta de termopares da lugar a la
formación del coque, a pesar de temperaturas aparentemente normales de los fondos.
Problema: Al escaparse por debajo de los condensadores (se observa la calidad de la materia base “deterioro en
calida”). Problema: El escaparse de arriba de los condensadores (Se observa depósitos de la sal, “deposición de
la sal en la torre principal de la Fraccionadora). Síntomas: Flujo excesivo y amargo del agua (Se ve, la
deposición de sal en Fraccionadora principal). Solución: Examine el flujo amargo del exceso de agua.
APENDICE VII
deslizante F-K2.
- Colocar la F-DPRC-41 presión diferencial Rx-Rg en
1.5 psi, esta baja presión diferencial es para
favorecer la circulación inicial del catlizador.
- Poner 10000 lb/hr de vapor a las boquillas de carga.
- Aumentar vapo al RISER.
- Poner 1000 lb/hr de vapor al despojador del reactor.
- Con la F-TRC-57 en manual, lentamente abrir la
valvula deslizante F-K1 catalizador regenerado.
- Observar el aumento de T° del Rx que empezará a
subir tan pronto como el catalizador empieze a
circular.
- Abrir la valvula y regresar el catalizador al Rg.
- No dejar que el nivel del catalizador suba a toda la
escala.
- Descargar el nivel del Rx al Rg colocando la F-
LRC-43 en automatico.
- Observar las diferenciales de las valvulas deslizantes
F-K1 y F-K2.
- Chequear el niveln de Rg, si baja 45%, cerrar la
válvula deslizante de catalizador regenerado F-K1.
- Soplar la bajante de Catalizador gastado F-K2 hasta
q regrese al Rg.
- Mantener la T° de la fase densa en 1200°F con aceite
de antorcha.
- Establecer la circulación de circulación de
catalizador, el Rx debe alcanzar una T° de 960°F, F-
TRC-57.
- Durante el establecimiento de circulación de
catalizador, Fraccionadora subir la T° de fondos a
350°F con vapor de calderetas.
- La G-PRC-71 del absorbedor de esponja debe
mantenerse 10 psi más que la presión de gas
combustible.
- Continuar con Drenado de puntos bajos
GLOSARIO
Aceite Decantado (Decanted Oil or Slurry Oil) - Fondos de la fraccionadora o el producto líquido
más pesado de la FCCU.
Aceite Desasfaltado (ADA) (Deasphalted Oil [DAO)) - Destilado grueso, como depósitos al
vacío, que ha sido sometido a extracción con solventes para remoción de componentes poliméricos
(asfálticos) pesados y contaminantes metálicos. A menudo el disolvente es propano, y el producto
es conocido como Aceite Desasfaltado con Propano (Aceite DAP). El desasfaltado con propano,
también llamado descarburación con propano, a menudo se utiliza para aumentar la disponibilidad
de carga a un convertidor catalítico, removiendo el material parafínico de los residuos de vacío e
incluyéndolos en la carga al craqueador catalítico.
Aceite liviano de Ciclo [AlC] (Light Cycle Oil [LCO)) - Producto del craqueo catalítico ebullendo
en el rango aproximado de 430-650°F por destilación ASTM. El ALC es usualmente mezclado en
el aceite de calentamiento doméstico N° 2 y en los combustibles diesel.
Combustible Marino (Bunker Fuel Oil) - Los combustibles más pesados que se venden; a
menudo suministrados a barcos, o como combustible para; plantas generadoras de energía. .
Aceite Pesado de Ciclo (APC) (Heavy Cycle Oil [HCO]) - Usualmente se refiere al
gasóleo +650°F reciclado al reactor. Puede también ser extraído para ser usado en aceites
pesados tales como Combustóleo N° 6 ó combustible marino (bunker fuel).
Aceite Lodoso (Slurry Oil) - Los fondos de la fraccionadora, una mezcla aceite/catalizador que es
reciclada desde el fondo del sedimentador de slurry al elevador del reactor. El catalizador se
concentra al decantarse en el fondo del sedimentador de slurry. Frecuentemente una corriente
pequeña de APC es usada como ayuda en el lavado de los finos concentrados de los Iodos (slurry)
hacia el elevador.
Aceites Combustibles o Combustóleos (Fuel Oil) - Cualquiera de un gran número de productos
destilados más pesados, usualmente ebullendo por encima de 430°F.
Aceites de Ciclo (Cycle Oil) - Aceites medios destilados disponibles para, más no necesariamente
utilizados como, recic!aje para procesamiento adicional.
Actividad del Catalizador (Catalyst Activity) - Medida de la capacidad del catalizador de craqueo
fluído para craquear cargas dando productos de rangos de ebullición más livianos. Un catalizador de
alta actividad produce un mayor volúmen de productos comercializables de bajos puntos de ebullición.
Los contaminantes de la materia prima, tales como los metales, y los problemas mecánicos, tales como
el vapor de agua en exceso, pueden hacer que un catalizador se desactive y reduzca su eficiencia de
craqueo.
Agua Rociada (o Vapor Enfriador) (Spray water (or cooling steam))- Agua o vapor rociado en el
regenerador para bajar la temperatura del metal en áreas de equipos críticos, usualmente en la fase
diluída. El agua es normalmente atomizada en las proximidades de los ciclones, pero es dirigida para
que no choque directamente sobre ellos por los posibles daños por corrosión o choque térmico. Algunas
unidades usan atomizadores en el lecho del regenerador pero en general éstos han sido descontinuados.
Primordialmente, el agua rociada se usa para retardar la postcombustión (conversión de CO en CO 2),
pero es también valioso durante el arranque de la unidad para controlar la temperatura del regenerador,
en el caso de que la unidad fuera a quema rápida de carbón. En forma contínua, el rociado puede ser
dañino para el catalizador debido a que puede ocurrir una desactivación hidrotérmica.
Alimentación de la Unidad de Alquilación (Alkylation Unit Feed (Alky Feed]) Isobutano, propileno
y en algunos casos amileno (pentileno), producidos en la operación de craqueo catalítico, generalmente,
sirven como alimentación a la unidad de alquilación. En la unidad de alquilación el isobutano reacciona
con los otros compuestos formando el alquilato.
Alquilato (Akylate) - El producto obtenido de la reacción catalizada por ácido de olefinas livianas,
usualmente propileno y butileno, con isobutano. El alquilato es un componente de la mezcla de
gasolinas de alto octanaje.
Anillo de Aire (Air Ring) - Uno o más dispositivos circulares de distribución de aire ubicados en la
parte baja del regenerador, que son utilizados para mejorar la fluidización y dispersar de forma más
uniforme el aire de combustión.
Area Superficial (Surface Area) - La superficie total de una muestra de catalizador, incluyendo el
área dentro de los poros. El área superficial es determinada por absorción de nitrógeno y se reporta en
metros cuadrados por gramo (m2/g).
C/O (Relación Catalizador/Aceite) (C/D (Catalyst-to-Oil Ratio) - La relación en peso entre la tasa
de circulación del catalizador y la rata combinada de alimentación. Es una medida del número de sitios
catalíticos efectivos a los cuales está expuesta cada partícula de aceite; por lo tanto, indica la severidad
de la acción catalítica. Es usualmente considerada como una variable dependiente.
Calderas de Calor de Desecho (Waste Heat Boilers) - Intercambiadores de calor que usan el calor
sensible de los gases del regenerador para generar vapor.
Calderas de CO (CO Boile)- Proceso complementario al craqueo catalítico que utiliza tanto el calor
sensible como el calor de la reacción secundaria de CO a CO2 en los gases de combustión del regenerador
para generar vapor de agua.
Cámara Plena (Plenum Chamber) - Cámara colocada en la parte superior de un recipiente hacia la
cual descargan todos los ciclones separadores de gases, y desde la cual todos los gases colectados salen a
través de una(s) linea(s) común(es).
Carbón sobre Catalizador (Carbon. on Catalyst) - El contenido real de carbón que permanece
depositado en el catalizador luego de la reacción (carbón sobre catalizador gastado) o regeneración
(carbón sobre catalizador regenerado). Se mide por medio de una prueba estándar de oxidación en
laboratorio.
Carga Refractaria (Refractory Feed) - Carga que es difícil o imposible de craquear catalíticamente. El
reciclo a un craqueador catalítico es más difícil de craquear que la carga fresca, por lo tanto, es una carga
refractaria. Las moléculas aromáticas son también consideradas como refractarias. Estas moléculas
craquean pero solamente con grandes adiciones de energía (calor-tiempo).
Catalizador Amorfo para Craqueo Fluido (Amorphous Fluid Cracking Catalyst) - Un catalizador
amorfo, según se define en el craqueo catalítico, es el que no contiene componente de zeolita.
Catalizador Fresco (Fresh Catalyst) - Catalizador nuevo, sin usar, tal como se le compra a un
fabricante de catalizadores.
Catalizador Gastado (Spent Catalyst) - Catalizador cargado de coque, saliendo del despojador del
reactor antes de la regeneración.
Cera (Wax) - Hidrocarburos de cadena recta o de cadena ramificada de alto punto de ebullición, sólido a
temperatura ambiente, con punto de fusión en el rango de 105-155 °F.
Ciclones (Cyclones) - Recipientes cilíndricos con fondos cónicos que son utilizados para separar el
catalizador de los vapores mediante fuerza centrífuga. Los ciclones individuales usualmente son
utilizados tanto en serie (etapas) como en paralelo (grupos).
Juntas Ciegas (Blinds o Blanks) - Discos metálicos circulares planos insertados entre las bridas de una
tubería para garantizar que la línea está cerrada. Generalmente éstos son utilizados mientras la línea está
fuera de servicio por mantenimiento.
Combustibles Diesel (Diesel Fuels) - Aceites combustibles livianos usualmente con un rango de
ebullición de 375-650 °F, con especificaciones de limpieza, calidad de ignición, fluidez y volatilidad.
Combustibles Jet [de Aviación] (Jet Fuels) - Productos destilados livianos y medios. La mayoría de los
grados incluyen materiales ebullendo tanto en el rango de gasolina como de queroseno (160-450°F), y
tienen especificaciones relativas a calidad de combustión, punto de congelación y formación de gomas.
Contaminantes (Contaminants)
. Hierro Atrapable (Tramp lron) - Partículas de óxido de hierro, o partículas catalizadoras muy
pequeñas muy revestidas con óxido de hierro, provenientes de la erosión de equipos. A veces
llamado "Hierro Magnético" porque se pueden separar del catalizador con un imán. El hierro
atrapable no afecta seriamente la actividad catalizadora ni la selectividad pero sí cataliza la post-
combustión en el regenerador.
· Metales Alcalino-Térreos (Alkaline Earth Metals) - Los metales alcalino-térreos, tales como el Sodio,
litio y Calcio, y a una escala menor el Bario y el Potasio, promueven la desactivación del catalizador
de craqueo fluído por neutralización de los sitios ácidos. Estos metales también influyen en la
estabilidad estructural del catalizador formando compuestos eutécticos con sílice-alumina que se
funden a temperaturas más bajas. En forma independiente ellos no influyen en la selectividad del
catalizador.
· Metales Pesados (Heavy Metals) - Ni, Cu, V y Fe son contaminantes del catalizador que están
presentes en mínimas cantidades (trazas) en el petróleo crudo. La porción que queda en la carga que
entra al convertidor catalítico, luego de la destilación primaria y al vacío, se deposita totalmente en
el catalizador. Todos éstos metales catalizan la deshidrogenación de los hidrocarburos y la
condensación aromática en el reactor, lo que es inconveniente, puesto que aumenta la producción de
hidrógeno y coque.
· Nitrógeno Básico (Basic Nitrogen) - El nitrógeno básico (nitrógeno que reacciona con una solución de
ácido perclórico-ácido acético) actúa como un veneno temporal para el catalizador de craqueo
fluído, neufralizando los sitios ácidos. La actividad catalizadora es restaurada cuando el nitrógeno es
quemado del catalizador en el regenerador. El nitrógeno básico en la alimentación debe ser
minimizado para mantener la actividad del catalizador en el reactor a un nivel alto.
Variables de Control Operacional Dependiente (Dependent Operating Control Variables) - Una variable
secundaria en la operación de un convertidor catalítico. Un cambio en la variable secundaria ocurre
como resultado de un cambio en una variable operacional independiente (o primaria), y no puede ser
cambiada directamente. Variables dependientes son por ejemplo: la tasa de circulación del catalizador, la
temperatura del regenerador y la conversión.
Conversión (Conversion)
Coque (Coke) - Mezcla de alto peso molecular formada por polímeros deficientes en hidrógeno y por
carbono formado en el reactor, más aceites no despojados presentes en el catalizador que entra en el
regenerador.
Elevador de Craqueo (Riser Cracker) - En aquella URC donde no se lleva a cabo craqueo de lecho,
esencialmente, todo el craqueo tiene lugar en un elevador, aunque algunos craqueos pueden llevarse a
cabo en fase diluída dentro del reactor; donde el producto y el catalizador son separados.
Craqueo Térmico (Thermal Cracking) - Proceso de craqueo térmico, y no catalítico, usado ahora en
menor extensión en la industria de refinación.
Densidad Esquelética
Densidad de Partícula =-----------------------------------------------------------------
(Densidad Esquelética x Volúmen de Poro) + 1
Densidad Esquelética (Skeletal Density) - Es la densidad del material sólido excluyendo el volúmen de
los poros.
Densidad Aparente de Bulto (Apparent Bulk Density) - Es el peso de una muestra parcialmente aireada
dividido por el volúmen de la misma. Esta se determina vertiendo la muestra de catalizador a través de
un embudo estándar dentro de un cilindro tarado y graduado, midiéndolo inmediatamente sin permitirle
compactación adicional.
Desalado (Desalting) - Proceso para remoción de salmuera del petróleo crudo usualmente un sistema de
decantación electrolítica) previo a la destilación primaria.
Destilación ASTM (ASTM Distillation) - Prueba estándar de laboratorio que determina las
temperaturas de vapor de cima, utilizando una muestra hidrocarburo de 100 cc la cual se destila a una
tasa constante de 5 cc/min. Las temperaturas se registran a intervalos regulares de volúmen de destilado
recogido, expresado como % vol. de la muestra original.
Diámetro del Poro (Pore Diameter) - El diámetro de poro de una muestra de catalizador es el promedio
del diámetro de los poros en el interior de la muestra. El diámetro de poro puede calcularse a partir del
área superficial y el volumen de poro, asumiendo que los poros están conformados por minúsculos
cilindros circulares rectos de diámetro interno (D) y longitud (L), entonces:
Por
consiguiente,
VP D 4V P
--------- = ------ y D = -----------
As 4 As
4 Vp x 104
Entonces, Diámetro de Poro (D) = ---------------
-
As
Cálculos más exactos del Diámetro Promedio de Poro se basan, usualmente, en tasas de adsorción-
desorción de gases como nitrógeno.
Elevador (Riser) - Línea de transferencia en una URC en el cual se llevan a cabo todas las reacciones de
craqueo. La carga fresca entra al "elevador" donde es vaporizada y mezclada con catalizador caliente
proveniente del regenerador. A medida que la carga sube progresivamente en el elevador, en contacto
con el catalizador, se craquea catalíticamente en gasolina, primordialmente, y fracciones más livianas.
Endulzamiento (Sweetening) - Cualquiera de los muchos procesos que remueve azufre de los productos
de petróleo.
Endurecedor de Superficie (Hard Facing) - Material extra duro (metálico o cerámico) usado en áreas
críticas, para disminuir desgaste y extender los tiempos de corrida, tales como válvulas de corredera.
Factor de Caracterización (Characterization Factor) - Este factor desarrollado por Watson es una guía útil
para caracterizar la alimentación de craqueo catalítico:
(PPE)1/3
K (Watson) = -----------------
------
SpG60ºF / 60ºF
PEMP
+ Pcp
PEP = ---------
--------
2
Para valores de "K" de aproximadamente 11,4 y menos, las alimentaciones se consideran aromáticas-
nafténicas y, para valores superiores a 11.9 las alimentaciones se consideran muy parafínicas.
Factor de Deslizamiento (Slip Factor) - Es la relación entre la velocidad de los gases y la velocidad del
catalizador fluidizado en el elevador. En otras palabras, el grado en el que el catalizador se retrasa de los
productos de reacción por causa de deslizamiento; por lo tanto no es un flujo tapón real (true plug flow).
Fase Densa (Dense Phase) - La parte más baja y densa de un lecho fluidizado de catalizador en el reactor
y el regenerador de una URC.
Fase Diluída (Dilute Phase) - La porción superior más diluída de un lecho fluidizado de catalizador
en el reactor y en el regenerador de una URC. A veces también se le llama fase "pobre" (lean).
Fase Pobre (Lean Phase) - Véase Fase Diluída. Flujo Tapón (Plug Flow) Catalizador y gases
fluyendo en co-corriente con velocidades iguales.
Gases Livianos (Light Ends) - Productos gaseosos livianos, usualmente C4 y más livianos.
Gasolina de Polimerización (Polymer Gasoline) - El producto obtenido de la polimerización
catalítica ácida de olefinas livianas (C3= + C4=). Aunque es un proceso más simple que el de
Alquilación, el producto es de sólo 80 octanos. Por lo tanto, no es normalmente usado cuando la
capacidad de alquilación permite un mejor uso de las olefinas livianas.
Goma (Gum) - Polímeros pesados o resinas formadas en productos livianos durante el
calentamiento o exposición al oxígeno durante almacenamiento. Existe una variedad de pruebas
estándar de laboratorio para medir la tendencia a la formación de gomas de los combustibles.
Hidrogenación (Hydrogenation) - Proceso catalítico a alta presión y temperatura para remoción de
azufre y nitrógeno y la saturación de enlaces olefínicos.
Hidrogenación Severa (Deep Hydrogenation) - Hidrogenación a muy alta presión que convierte
cantidades significativas de aromáticos a sus naftenos correspondientes.
Indice de Cetano (Cetane Index) -Indice calculado de la gravedad APIº y el punto medio de
ebullición ASTM de un combustible diesel, el cual se correlaciona bien con el número de cetano
para combustibles que no, contienen "mejoradores". Véase "Mejor Forma de Estimar el Número de
Cetano" por Hinkamp y Riggs, Hydrocarbon Processing. Vol.47 (11), Nov.(1968) pp. 233-ff.
Indice de Atrición (Attrition Index) - Es una medida de laboratorio que determina la dureza de un
catalizador. Se mide introduciendo un chorro de aire dentro de un lecho de catalizador fluído por un
periodo de tiempo determinado y luego, se calcula el incremento en su contenido de finos (fracción
de tamaño de partículas entre 0-20 micrones).
Indice Diesel (Diesel Index) - Este índice fue desarrollado para usarlo como guía de la calidad del
quemado de los combustibles diesel. Ocasionalmente, ha sido también utilizado para caracterizar la
calidad de las cargas para craqueo catalítico:
Nafta Virgen Liviana (NVL) (Light Virgin Naphtha [l VN]) - Es una nafta liviana, tipo solvente,
destilada del crudo que ebulle usualmente cerca del rango C5 -215°F. Puede ser usada como solvente o
ser incluída en el inventario de gasolinas después de la desulfurización. Usualmente tiene un octano
relativamente bueno.
Nafta Virgen Pesada [NVP] (Heavy Virgin Naphtha [HVN]) - Nafta destilada directamente del crudo,
usualmente alimentada al reformado catalítico para mejora del octanaje. El rango usual de ebullición es
200-410 °F.
Naftenos (Naphthenes) - Término general empleado para cualquier compuesto cíclico saturado que se
halle en el petróleo.
Número de Cetano (Cetane Number) - Procedimiento de prueba ASTM que mide la calidad de ignición
de los combustibles diesel en un motor de prueba estándar. Los números más altos indican mejor calidad
(en el rango de aproximadamente 30-65).
Número Octano Motor (Motor Octane Number) - Las características detonantes de gasolina
determinadas por un método estandarizado (ASTM Manual of Engine Test Methods) en un motor de
laboratorio Cooperative Fuel Research. El método de la prueba Motor puede ser realizado en la misma
máquina de laboratorio que para el método de la prueba Investigación (ver Número Octano
Investigación), haciéndole ciertos ajustes al motor. En el método motor se emplean diferentes variables
operacionales, incluyendo una mayor velocidad de máquina de 900 rpm (vs. 600 rpm).
Pérdidas por Chimenea (Stack Loss) - Son aquellos finos de catalizador muy pequeños que no son
retenidos por los ciclones del regenerador y los equipos suplementarios. Estos se escapan a la atmósfera
por la chimenea de gas con los productos de combustión.
Pérdidas por Ignición (PPI) (Loss on Ignition (LOI)) - Véase Volatilidad Total.
Piernas (Diplegs/Standpipe) - Tubos verticales unidos a los ciclones cuya función es regresar los finos
de catalizador colectado hacia el regenerador, usualmente en la fase densa.
Placas Deflectoras (Deflector Plates) - Placas planas o de forma cónica montadas arriba, o más
adelante, de la salida de una corriente fluída de catalizador para desviarla o distribuirla en el recipiente al
que está entrando.
Placas Desviadoras (Baffle Plates [Baffles]) - Placas soldadas a las paredes de las vasijas, generalmente
separadores, para variar el patrón de flujo de los vapores y del catalizador en el recipiente y producir un
mejor contacto vapor/sólido.
Presión de Vapor Reid (Reid Vapor Pressure) - Prueba de laboratorio que mide la presión del vapor de
una nafta, usualmente gasolina, a 100ºF. Esta es importante para diferenciar las características de
encendido en los combustibles para motores, seguridad en transporte y almacenamiento, y su tendencia a
causar bloqueo de vapor (vapor lock) en los sistemas de alimentación de motores de combustión interna.
Primario [Vírgen] (Straight Run) - Material virgen cortado directamente del crudo, sin ningún proceso
intermedio. Una nafta primaria y una nafta virgen son sinónimos.
Productos de Coquización (Coker Products) - Cualquiera de una gama de productos de gases livianos
hasta gasóleos, principalmente de la coquizatión de residuos de destilación de crudos y de vacío. La
coquización es un craqueo térmico destructivo.
Productos Vírgenes (Virgin Products) - Los productos separados del petróleo crudo por destilación
únicamente.
Punto de Nube (Cloud Point) - Prueba estándar de laboratorio que mide la temperatura en ºF a la que
una muestra de aceite (crudo) desarrolla un velo de partículas sólidas parafínicas. Es un indicador
aproximado del contenido de parafinas.
Punto de Anilina (Aniline Point) - La temperatura a la cual una mezcla 50/50 de la muestra y la anilina
recién destilada se vuelve miscible. Generalmente, se correlaciona con el contenido de aromáticos; entre
más baja la temperatura, más aromática es la muestra.
Punto de Inflamación (Flash Point) - Prueba estándar de laboratorio que mide la temperatura de un
aceite a la cual el vapor sobre la muestra se inflamará cuando se somete a una llama.
Punto de Vertimiento (Pour POint) - Prueba están dar de laboratorio que mide la temperatura, en °F, a
la cual una muestra de aceite enfriado puede todavía moverse o "ser vertida". Es un indicador burdo del
contenido de ceras.
Tasa [Rata] Combinada de Alimentación (Combined Feed Rate) - La alimentación total (incluyendo
todas las corrientes de reciclo) hacia la unidad.
Tasa [Rata] de Carga Fresca (Fresh Feed Rate) - Los barriles de carga por día de refinería que son
enviados a la URC. Esto puede incluir aceites craqueados térmicamente, tales como gasóleo de
coquizador o más aún, productos de otras URC. El término "carga fresca" es usado en craqueo catalítico
simplemente para diferenciar entre una carga inicialmente alimentada a la URC y aquellos productos
que son reciclados.
Flujo de Circulación del Catalizador (Catalyst Circulation Rate) - Rata a la que el catalizador,
circula en la unidad, usualmente se mide en ton/mino Generalmente, se calcula por balance de calor
reactor-regenerador.
Tasa [Rata] de Reciclo (Recyc:e Rate) - Barriles/día de producto craqueado catalíticamente que son
devueltos (reciclados) a la unidad para craqueo adicional. Frecuentemente, los productos más pesados
que el aceite de ciclo son reciclados, aún cuando el aceite de ciclo liviano y la gasolina hayan sido
reciclados, ocasionalmente, en operaciones especiales.
Flujo del Aire de Combustión (Burning Air Rate [Flow]) - El flujo de aire, medida generalmente en
pies cúbicos estándar por minuto (SCFM), requerido para oxidar el depósito de coque en el
catalizador y así regenerar el catalizador a casi su actividad fresca original.
Recubrimiento Interno (Lining) - Cobertura protectora sobre las partes internas de un equipo; usada
para minimizar los efectos de erosión o calor (ver Refractario).
Reformado Catalítico (Catalytic Reforming) - Proceso de refinación en el cual una carga con un
rango de ebullición entre 200-400 °F es convertida por deshidrogenación, deshidroisomerización,
deshidrociclización, isomerización y reacciones de hidrocraqueo, en una mezcla aromática de
gasolina de alto octanaje o en productos puros aromáticos, con alta producción de hidrógeno. El
catalizador es usualmente platino, paladio o platinorenio sobre alúmina, y opera en una atmósfera de
hidrógeno a alta presión.
Reformado con Vapor (Steam Reforming) - Un proceso que convierte vapor e hidrocarburos de
bajo peso molecular a hidrógeno primario más algunos óxidos de carbono como subproductos.
Usualmente, se usa catalizador de níquel en un soporte refractario y se opera a temperaturas elevadas.
Rejilla (Grid) - Plato distribuidor de vapor de gran tamaño, construído perforando agujeros en una
platina sólida.
Rejilla de Tubería (Pipe Grid) - Sistema plano de tubos distribuidores de aire de combustión usado
para mantener o mejorar la fluidización en la fase densa del regenerador.
Relación CO2/ CO (CO2/CO Ratio) - La proporción molar de CO2 a CO en los gases de combustión
del regenerador; una medida del grado de combustión secundaria (combustión retardada) de CO a
CO2 que ocurre en el regenerador.
Relación de Carga Combinada (CFR) y Relación de Carga (RC) (Combined Feed Ratio [CFR] and
Throughut Ratio [TPR]) – La rata de alimentación combinada dividida por la rata de alimentación
fresca se denomina la CFR o RC.
Residuo (Residumm – Resid) – El material pesado de alto punto de ebullición, remanente después de
una destilación (usualmente destilación al vacío).
Sello de Rejilla (Gris Seals) – Juntas de expansión entrelazadas usadas para crear un sello donde la
rejilla toca las paredes de las vasijas, previniendo así el paso directo de vapores.
Sensibilidad (Sensivity) – Se llama así a la diferencia entre el número de octano (RONC) sin plomo
y el número de octano “motor” (MONC) de gasolina o sus componentes (ej.: alquilato, reformato,
etc.). La gasolina con alto contenido de olefinas tiene una alta sensibilidad.
Severidad (Severity) – La intensidad de los factores operacionales y catalíticos a los cuales la carga
es sometida durante la operación de craqueo catalítico, a fin de obtener los rendimientos deseados de
productos. La severidad de la operación se incrementa: aumentando la temperatura del reactor,
aumentando la relación C/O, aumentando las adiciones de catalizador ( o combinando un catalizador
mas activo), o disminuyendo la velocidad espacial. Al cambiar cualquiera o todas las variables
anteriores se altera la severidad de la operación.
Sobrecraqueo (Overcracking) - Craqueo de cadenas de hidrocarburos más allá del grado deseado,
resultando usualmente en craqueo de nafta hacia productos más livianos tales como GLP y gas seco.
Sopladores de Hollín (Soot Blowers) - Boquillas de vapor a alta temperatura usadas para soplar los
depósitos en los tubos de las calderas. Frecuentemente se les utiliza en calderas de CO de las URC para
reducir depósitos de catalizador y cenizas sobre los tubos.
Tamaño Promedio de Partícula (TPP) (Average Particle Size [APS]) - Es el tamaño promedio de las
partículas, medido en micrones, contenidas en una muestra de catalizador, según lo determina el punto
correspondiente al 50 por ciento sobre un gráfico de distribución de peso.
Tiempo de Contacto del Catalizador (Catalyst Contact Time) - El tiempo que el catalizador se
encuentra en contacto con la carga durante la reacción de craqueo. Se determina mediante la siguiente
ecuación:
T cc (min) =
________60_____
WHSUcT
xC/O CT
CT = Carga Total
WHSUcT = Velocidad Espacial Horaria en
Peso
C/O = Relación Catalizador/Aceite
Tiempo de Residencia del Catalizador (Catalyst Hesidence Time) - El tiempo que el catalizador
permanece en cualquier parte de la unidad. Se puede calcular de la siguiente manera:
Atricionador (Attriter) - Dispositivo para generar partículas de catalizador de tamaño fino en una unidad
mediante impacto violento, inducido por chorros de vapor a alta velocidad.
Standpipe [Bajante] (Standpipe) --Cualquier línea en un craqueador catalítico donde el catalizador fluye
hacia abajo en una fase más desaireada.
Unidad Concentradora de Gases (Gas Con/Gas Concentration Unit) - Serie de torres fraccionadoras y
absorbedoras ubicadas después de la fraccionadora principal, cuya función es concentrar adicionalmente
y separar de la gasolina los productos craqueados más livianos. Una concentradora de gases puede
incluir cualquiera de los siguientes equipos: absorbedora primaria, absorbedora secundaria,
desetanizadora, depropanizadora, debutanizadora, removedora de H2S. También es llamada Unidad
Recuperadora de Vapores (URV) (VRU).
Válvulas de Batiente (Flapper Valves) - Platinas bisagradas en las salidas de las piernas de los ciclones
que previenen contraflujos de presión desde el lecho hacia los ciclones.
Válvulas de Corredera (Slide Valves) - Válvulas grandes de compuerta usadas para controlar el flujo
en las líneas circulación de catalizador entre el reactor y el regenerador. Las válvulas de corredera son
también utilizadas en las calderas de gas para ajustar la presión diferencial entre el generador y el
reactor. Algunas unidades no contienen válvulas de corredera mientras que otras las usan solamente para
facilitar los arranques o las paradas.
Válvulas de Tapón (Plug Valves) - Válvulas de forma cónica usada en ductos verticales o bajantes,
utilizadas en la mayoría de los diseños de URC, para controlar el flujo de catalizador.
Vapor de Dispersión (Dispersion Steam) - Vapor de alta presión y alta velocidad inyectado
coaxialmente con la carga que entra al reactor para crear una buena mezcla con el catalizador regenerado
caliente. Usualmente no es mayor que el 3% del peso de la carga entrante.
Vapor Despojador (Stripping Ste~m) - Vapor soplando en contracorriente del flujo del catalizador
saliendo del reactor para que retire los productos intersticiales de la reacción y los devuelva al reactor.
Másica (Mass or Weight) - Se define como las Ibs/hr de carga total (carga fresca más reciclo)
divididas por las libras totales de inventario de catalizador contenido en la zona de reacción. Se
abrevia como W/Hr/W ó WHSV.
Espacio Velocidad Másico (Weight Hourly Space Velocity) - Ver Espacio Velocidad.
Volatilidad Total (Total Volatility) - La pérdida de peso de una muestra de catalizador como
consecuencia de calentarla a una temperatura específico. Los volátiles incluyen el agua adsorbida, agua
combinada, hidrocarburos, amoníaco, sulfatos, y otros volátiles menores.
""
Volúmen de Poro (pore Volume) - Es el volúmen vacío en una microesfera de catalizador. El volumen
de poro se determina usualmente por adsorción de nitrógeno o por saturación con agua, y se reporta en
centímetros cúbicos por gramo.
Aspecto Ambiental Significativo: Potencial Derrame de Hidrocarburo en Tierra. Área Responsable: UDCV.
Impacto Ambiental: Contaminación del Suelo. / Contaminación de la Flora y Fauna Terrestre. Versión: 04
Contaminación del Nivel Freático / Agot. De Vida útil del Rell. Ind.
Contaminación del aire / agotamiento de los RR.NN.
Proceso: Operación de la Unidad de Destilación Primaria, UDV, FCC, URG. Copia:
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y aire contenido en área involucrada. SGA de UDCV. Llenado con
equipos y líneas de // Procedimiento Nº Hidrocarburo
proceso (Llenado de 001: de Equipos y
equipos y líneas ) Procedimiento Líneas en
- Drenajes y venteos. - Conectados a escuadras. General de UDP/UDV/FCC
Llenado (con) /
drenado (de)
Hidrocarburos de
Líneas y Equipos
de Proceso.
Fecha de elaboración: 17/08/05 Fecha de revisión: 19/08/05 Fecha de aprobación: 22 Ago 2005
J. Gamarra Z. / Sup. Turno Procesos.
Aspecto Ambiental Significativo: Potencial Derrame de Hidrocarburo en Tierra. Área Responsable: UDCV.
Impacto Ambiental: Contaminación del Suelo. / Contaminación de la Flora y Fauna Terrestre. Versión: 04
Contaminación del Nivel Freático / Agot. De Vida útil del Rell. Ind.
Contaminación del aire / agotamiento de los RR.NN.
Proceso: Operación de la Unidad de Destilación Primaria, UDV, FCC. Copia:
Etapa: Inspección de las Unidades. Página 01 de 01
Documento Registros
Actividad crítica Característica clave Criterio de operación Puesto clave
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Fecha de elaboración: 17/08/05 Fecha de revisión: 19/08/05 Fecha de aprobación: 22 Ago 2005
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Aspecto Ambiental Significativo: Potencial Derrame de Hidrocarburo en Tierra. Área Responsable: UDCV.
Impacto Ambiental: Contaminación del Suelo. / Contaminación de la Flora y Fauna Terrestre. Versión: 04
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Contaminación del aire / agotamiento de los RR.NN.
Proceso: Entrega de Líneas y Equipos de Proceso a Mantenimiento. Copia:
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// Procedimiento Nº Hidrocarburo
001: de Equipos y
Procedimiento Líneas en
- Drenajes y venteos. - Conectados a escuadras. - Operador de Campo General de UDP/UDV/FCC
y Operador I de cada Llenado (con) /
área involucrada. drenado (de)
Hidrocarburos de
Líneas y Equipos
de Proceso.
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Actividad crítica Característica clave Criterio de operación Puesto clave
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cascos deteriorados/ de Materiales.
contaminados con HC. - Manual Interno de
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Implementos de devolución de implementos Sólidos Peligrosos y No
Protección Personal de P.P usados. Peligrosos (MSGA-
Usados. UDCV-002):
PROCEDIMIENTO Nº
003 “Procedimiento de
- Entrega de Implementos - Llevar registro de - Auxiliar de UDCV. Contraentrega y - Libro de
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USPA para su Protección Personal y residuos.
disposición final. otros accesorios”.
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Nº 003 “Procedimiento de
Contraentrega y
Disposición de
Implementos de
Protección Personal y
otros accesorios”.
- Preparación de - Retiro de toner y/o - Llevar registro de la - Jefe de UDCV, - Manual Interno de - Libro de
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preparación de reportes. tonta entregados a Peligrosos (MSGA-UDCV- residuos.
(Residuo: Toner y/o Logística. 002): PROCEDIMIENTO
cartuchos de tinta líquida Nº 004 “Procedimiento de
para Impresoras, Uso y Disposición Toner
lapiceros, otros) y/o cartuchos de tinta”.
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Emergencias en
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operador del pasear gas a la chimenea craqueo catalítico del Operador
Caldero CO. del caldero) // Parte 1. // del Caldero
CO.
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catalizador fresco al
silo FV-1.
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Documento Registros
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Fecha de elaboración: 17/08/05 Fecha de revisión: 19/08/05 Fecha de aprobación: 22 Ago 2005
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Documento Registros
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Fecha de elaboración: 17/08/05 Fecha de revisión: 19/08/05 Fecha de aprobación: 22 Ago 2005
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(Residuo: Guantes, Nº 003
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contaminados con Contraentrega y
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(Residuo: Pilas) (MSGA-UDCV-002,
Pág. 07) - Libro de
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documentos - “Procedimiento de
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preparación de reportes. Toner y/o cartuchos
(Residuo: Toner y/o de tinta” (MSGA-
cartuchos de tinta líquida UDCV-002, Pág. 10).
para Impresoras,
lapiceros, otros)
Fecha de elaboración: 17/08/05 Fecha de revisión: 19/08/05 Fecha de aprobación: 22 Ago 2005
J. Gamarra Z. / Sup. Turno Procesos.
PROCEDIMIENTO Nº 001
PROCEDIMIENTO Nº 002
Operador de Campo de cada área diariamente debe realizar una inspección visual de las
unidades de proceso para identificar fugas de hidrocarburo y dejará registro de la inspección en
el libro de reporte de inspección de fugas.
Debe reportar el resultado de dicha inspección en el libro de Reporte De Inspección de Fugas.
En caso de detectar fugas comunicar al Operador I y este al supervisor de turno de procesos.
Se evalúa la magnitud, se identifica el producto y el sistema involucrado y se utiliza el cilindro
colector para confinar fuga (en caso de fuga leve).
Si la fuga se hace incontrolable en coordinación con el supervisor de turno se procede a sacar
fuera de servicio sistema involucrado o se utiliza sistemas alternativos.
En caso de áreas afectadas por fugas presentadas (tierra contaminada) el supervisor de turno
coordinará con personal contratista para la limpieza respectiva del área.
Debe quedar registro de fuga presentada (producto, magnitud, agente detector, acciones tomadas,
cantidad de producto derramado, etc.), en libro de ocurrencias del área involucrada y si la
ocasión lo amerita en informe de fuga del supervisor de turno donde se analiza las causas y las
acciones futuras para evitar la ocurrencia.
PROCEDIMIENTO Nº 021
ACCIONES GENERALES
- Cerrar las válvulas deslizantes F-K1 y F-K2. Poniendo en MANUAL los selectores
F-DPY 50 y F-DPY 45 y efectuando el cierre rápido (botón v oprimido y al botón
darle dos toques). El operador # 1 o de campo dejará registro en el libro de ocurrencias
del FCC de la posición de las válvulas FK1 y FK-2.
- Controlar la presión del Drum F-V11 en 10 Psig. Con la válvula F-PIC 122.
- Coordinar para que el Operador de la Unidad de Vacío corte los Fondos de Vacío (si
estuviera alimentándose) y en su lugar se ponga Flushing hacia la línea de carga. (para
evitar se obstruya.
- Establecer, el sistema de control directo de presión del Drum F-V11 al Flare, a través de
las válvulas de control F-PIC122 y válvula manual (amarilla).
- Alinear agua dulce de emergencia a condensadores de tope de la Fraccionadora: F-E8 /
F-E11.
Simultáneamente a acciones A.
PROCEDIMIENTO Nº 030
El cambio de las torres de lavado se hacen en base al porcentaje de gastado de soda reportado
por laboratorio, para reducir la emisión de soda gastada se recomienda cambiar con un % de
gastado entre 7.0 y 15% o antes en caso de que se denote riesgo de corrosión del GLP.
Iniciar el desplazamiento de la soda gastada a la escuadra ubicada al N.O. del SEPARADOR
API-Sur. Ejercer control mediante el vaso del nivel para evitar el envío de GLP por la línea de
desplazamiento. (verificar en forma continua evacuación exclusiva de soda).
Concluido el desplazamiento de soda comenzar a depresionar lentamente el gas por línea de 1½
al sistema Blow Down.
Verificar que el sistema de Blow Down esté operando correctamente con su sello de agua.
Alinear sistema de recibo de soda y coordinar su transferencia con operador de Planta de
Tratamientos, hasta obtener su nivel de operación (60%).
Bloquear sistema de recibo de soda.
Poner en servicio la torre.
El operador de campo de FCC muestreará la soda evacuada para enviarla a laboratorio,
para la caracterización de la misma.
Finalmente el operador de campo de FCC registrará este movimiento y cualquier incidente de
fuga, accidente u otro si lo hubiera, en la ficha de control de cambio de soda en FCC.
PROCEDIMIENTO Nº 031
PROCEDIMIENTO Nº 032
- Coordinar con operador de SSII. para uso de aire de planta para presurizar el silo, quedando listo
para la inyección del catalizador al sistema. Se recomienda controlar una presión de aire en el
silo mínima de 25 Psig.
- Proceder alinear el sistema de inyección de catalizador hacia el regenerador:
Se abren válvulas de bloqueo de válvula dosificadora de catalizador.
Se abre válvula de entrada de catalizador al regenerador al F-V3.
Se alinea aire de arrastre.
- Comunicar a panelista inicio de maniobra de inyección de catalizador.
- En el panel de control se procede a setear el tiempo de inyección del catalizador. Se establece
que lo optimo es setear en timer de inyección un tiempo de: 1.0 a 1.5 minutos de inyección por
15 a 20 minutos de barrido. Esto reducirá las pérdidas innecesarias de catalizador en casos de
chimenea por remoción dentro de la estructura del regenerador.
- Durante la inyección se recomienda no exceder las 80 pulg. De nivel en el regenerador.
- Culminada la inyección de catalizador proceder a bloquear vapor al sistema de vacío.
- Cerrar movimiento.
- Proceder a medir el silo F-V1.
- Registrar el número de bolsas trasvasadas.
PROCEDIMIENTO Nº 033
- Se mide silo F-V2 y se alinea válvula 4" a eyector; de igual manera la válvula 4 ø entrada a F-
V2.
- Se alinea vapor a eyector, quedando en línea sistema de vacío. Se recomienda una presión de
vacío del sistema de 20 a 30 pulg. de vacío.
- Alinear aire de arrastre a línea 4" de transferencia.
- Previa coordinación con panelista comenzar abrir válvula 6 ø salida de catalizador del
regenerador, hasta estar seguro de que fluye catalizador ± 2 a 3 vueltas de abertura.
- Una vez conseguido el nivel de 50 pulg el regenerador se da por terminado el retiro. Se
recomienda no bajar en nivel del regenerador por debajo de 50 pulgs.
- Se bloquea válvula 6" salida de regenerador.
- Se corta vapor a eyector.
- Se bloquea válvulas en línea de transferencia; se corta aire de arrastre.
- Se coordina con SSII para control de vapor y aire a planta.
- La medida de F-V2; se hará en turno de madrugada (05:00) por Seguridad dada la alta
Temperatura con que el Catalizador sale del Regenerador. Se debe tener un vacío mínimo de 6
pulg. En el silo para asegurar un buen vació durante la operación de retiro de catalizador.
PROCEDIMIENTO Nº 001:
Procedimiento de Manejo de Cilindros de Productos Químicos
a) Recepción/Entrega de Cilindros de Productos Químicos:
- Cada vez que se requiera Cilindros conteniendo Productos Químicos para las áreas Operativas,
el pedido lo realiza el Auxiliar de la Unidad por medio de una “Orden de Bodega”, y cuyo
formato se anexa (ver ANEXO Nº 01). Esta orden es entregada al encargado del Almacén de
Logística solo para la adquisición de los Cilindros que contienen Producto Químico. Los
formatos de órdenes de bodega vienen acompañados de 03 copias, donde el original y una (01)
copia quedan como archivo en el Almacén y las otras dos (02) copias se quedan con el usuario
para archivar.
- Casi siempre el “material” entregado es difícil de trasladar hasta las áreas operativas
(dependiendo de la cantidad de Cilindros pedidos), es por ello que se debe confeccionar una
“Orden de Transporte”, su formato también se anexa (ver ANEXO Nº 02), la cual es
entregada al encargado de Flota Pesada. Los formatos de órdenes de transporte están
acompañados de dos (02) copias, quedándose el original para el archivo propio de Flota
pesada, una (01) copia queda con el usuario (para archivo) y una (01) copia más queda con el
Chofer del vehículo que transporta el lote de Cilindros que contienen el Producto Químico
hasta el área operativa destinada, específicamente en el lugar de Almacenamiento temporal de
Cilindros de Producto químico (lugar de acopio del área operativa).
- Es el Auxiliar de la Unidad el encargado de llevar un File de registro actualizado de las
órdenes de “Transportes” y otro File para las órdenes de “Bodega”, asimismo, en su Cuaderno
de registro de Control de Cilindros de UDCV deberá de anotar el número de Cilindros que se
están entregando hacia el área operativa.
PROCEDIMIENTO Nº 003:
Procedimiento de Contra entrega y Disposición de Implementos de Protección Personal y otros
accesorios
Los implementos de Protección Personal incluyen a los cascos, guantes y máscaras con filtros que
generarán residuos sólidos peligrosos. Al referirnos a “otros accesorios” incluimos a las Pilas y
toda clase de útiles de escritorio. Los últimos generarán residuos sólidos No peligrosos.
a) Recepción y Entrega:
- Todo pedido de material se realiza a través de la entrega de una Orden de bodega hacia el
Almacén, tal y como ya se explico en el anterior procedimiento Nº 001.
- El Auxiliar registrará la entrega de materiales hacia el personal de la Unidad, quienes
deberán de firmar como recibido en el “Cuaderno de registro de Recepción/Contraentrega
de Materiales”.
b) Uso y Devolución:
- Dependiendo de su uso, los materiales terminarán por gastarse o deteriorarse, convirtiéndose
entonces en “residuos”.
- La entrega de material, tales como: pilas (otros accesorios), guantes de cuero (y otros
implementos de Protección personal), lapiceros (útiles de escritorio), se realizará CONTRA
ENTREGA DEL MATERIAL USADO (o gastado) en la oficina del Auxiliar de la
Unidad. Esto es lo que literalmente enuncia el Circular dirigido hacia el personal y que es
mencionado en la parte 3 del Manual.
c) Almacenamiento Temporal:
- Una vez recepcionado los materiales gastados (residuos peligrosos o No biodegradables)
por parte del Auxiliar, éste los almacenará temporalmente en el lugar de acopio interno
designado en la oficina de la Unidad Destilación Conversión.
- Dicho lugar de acopio deberá contar con recipientes (cajas de cartón u otro) que
contendrán a cada residuo debidamente clasificado y cuyo etiquetado ha sido definido
según la especificación anexada (ver ANEXO Nº 07).
- Los residuos contenidos en cada contenedor o recipiente deberán de almacenarse en
bolsas plásticas, de modo que exista un mínimo contacto de residuos y el personal que los
manipula, por razones de seguridad.
- Adicionalmente, como una buena práctica ambiental y de ahorro, el papel que ya haya sido
utilizado de una de sus dos caras será colocado en el contenedor de “Papel de reciclo”
ubicado en el mismo lugar de acopio antes mencionado.
d) Disposición Final:
- Luego de que se ha alcanzado una cantidad suficiente de almacenaje en el lugar de acopio
temporal, el Auxiliar de la Unidad trasladará sólo las bolsas plásticas, conteniendo los
residuos, hasta la oficina del Auxiliar de Protección Ambiental (USPA), quien en
coordinación del Supervisor de Seguridad Industrial (USPA) se encargarán de transportar
el “lote” de residuos hacia Milla Seis para su respectivo confinamiento o disposición final.
- Esta entrega hacia USPA de los “residuos” almacenados temporalmente en la Unidad,
deberá ser registrada en el “Libro de registro de entrega de residuos” (ver ANEXO Nº
08), detallando el tipo y la cantidad de residuos que se están haciendo entrega.
PROCEDIMIENTO Nº 004:
Procedimiento de Uso y Disposición de Tóner y/o cartuchos de tinta