PROCESOS DE FABRICACIÓN

COMPETENCIA ESPECÍFICA DE LA ASIGNATURA

Analiza los diferentes procesos físicos para la obtención, tratamientos térmicos y
cambios de forma de materiales ferrosos, cerámicos y poliméricos para definir los
más apropiados a utilizar en la industria.

UNIDAD I
PROCESO TECNOLÓGICO DEL HIERRO Y DEL ACERO

COMPETENCIA
 Conoce el origen de la obtención de los metales, ferrosos y las características
entre ellos.
 Comprende el funcionamiento del alto horno y hornos de aceración, materias
primas que se utilizan y las características de los productos provenientes de
estos procesos.

INTRODUCCION A LOS PROCESOS DE MANUFACTURA

Empecemos definiendo los dos principales términos, para luego ver como se
relacionan entre sí para formar un nuevo concepto:

Proceso: "Proceso es el conjunto de actividades relacionadas y ordenadas con las

que se consigue un objetivo determinado". En la ingeniería industrial el concepto de
proceso adquiere gran importancia, debido la práctica en esta carrera, que requiere:
planear, integrar, organizar, dirigir y controlar. Estas actividades permiten al
Ingeniero Industrial lograr sus objetivos en el ejercicio de su profesión.

El ingeniero industrial debe considerar a los procesos de producción como una

herramienta para:
  El diseño y definición de planes, programas y proyectos
 El diseño, integración, organización, dirección y control de sistemas
 La optimización del trabajo
 La evaluación de resultados Establecimiento de normas de calidad
 El aumento y control de la eficiencia.

Manufactura: "Obra hecha a mano o con el auxilio de máquina. Lugar donde se

fabrica" (diccionario de la lengua española de la real academia de la lengua).
El ingeniero industrial observa a la manufactura como un mecanismo para la
transformación de materiales en artículos útiles para la sociedad. También es
considerada como la estructuración y organización de acciones que permiten a un
sistema lograr una tarea determinada. Conjugando, definimos como: Conjunto de
actividades organizadas y programadas para la transformación de materiales,
objetos o servicios en artículos o servicios útiles para la sociedad.

En ingeniería industrial, es necesario delimitar la definición de proceso industrial al

evento que sucede siempre que existan y se transformen elementos fundamentales
materia, energía e información y que, a partir de la relación de estos, en mayor
proporción de materia y energía, origine un producto tangible y no un servicio; esto
implica que los procesos industriales se dan en las empresas de manufactura y no
en las de servicio.

Los criterios que deben cumplir los factores productivos: costos, rentabilidad y
calidad.

 Costos: Aceptables y Competitivos

 Rentabilidad: Ganancias superiores a las que proporciona el banco
 Calidad: Sólo la necesaria (no inversiones que no sean necesarias)
Diseño de producto
Producto: Dependiendo de cuál de las diferentes áreas del conocimiento y de la
economía, existen múltiples acepciones del concepto producto, sin embargo,
existen elementos que pueden ayudar a delimitar la definición de producto, dentro
de la ingeniería industrial, siendo algunos de ellos:

 Un producto existe para satisfacer una necesidad.

 Un producto puede ser un bien, un servicio, una idea, una persona, un lugar,
un proyecto.
 Un producto se define o se identifica a través de atributos, especificaciones
o condiciones; algunas de ellas son geometría, dimensiones como tamaño,
peso, materiales y acabado.

El diseño de producto es un conjunto de actividades que se llevan a cabo antes de

producirlo, en donde se determinan sus atributos, especificaciones y condiciones.
Este proceso inicia cuando se han logrado interpretar las necesidades de un
consumidor a partir de una investigación de mercados y termina cuando se han
definido las especificaciones del producto y se logran transformar en procesos de
manufactura.

En un proceso de diseño de producto pueden participar diversas profesiones y áreas

de una organización, sin embargo, la responsabilidad de la función de diseño se ha
situado entre las áreas de mercados y producción.

Procesos de manufactura
Existen un sin número de definiciones y conceptos del término proceso, de acuerdo
con la disciplina que se esté estudiando.

Algunas de estas definiciones son:

 “Conjunto de fases sucesivas de un fenómeno de una serie de fenómenos.”
  “Cualquier operación o serie de operaciones que provoca un cambio físico o
químico en un material o mezcla de materiales.”
 “Conjunto de actividades relacionadas y ordenadas con las que se consigue
un objetivo determinado.”

Para el proceso industrial se hace referencia al evento que sucede siempre que
existan y se transformen los elementos fundamentales6 materia, energía e
información y que, a partir de la relación de estos, en mayor proporción de materia
y energía, se origine un producto tangible y no un servicio; esto implica que los
procesos industriales se dan en las empresas de manufactura y no en las de
servicio.

El concepto de operación suele estar asociado al concepto de proceso que se da

en las empresas de servicios. Estas son algunas palabras o conceptos asociados a
la palabra proceso en forma general: cambio, innovación, transformación,
conversión, transición, metamorfosis, alteración, variación, modificación, evolución.

Estructura de un proceso
El elemento materia, que en ingeniería industrial es el material, o materia prima o
insumo conforma el producto. Los productos se constituyen de materiales con
dimensión, peso, geometría y acabado. Cada material posee propiedades que
ayudan a que sea transformado de acuerdo con los requerimientos y
especificaciones del cliente y por lo tanto con la funcionalidad que prestará durante
su uso o servicio.

La energía, sea eléctrica, mecánica, hidráulica, química, térmica, entre otras,

considerada como el factor industrial utilizado en el funcionamiento de
herramientas, máquinas o equipos, ayuda a que el proceso se ejecute, a través de
su generación, transformación y movimiento de elementos. La energía total gastada
en un proceso se distribuye entre la invertida en la modificación física del material y
los gastos y pérdidas al interior de los equipos (eficiencia).
La información como último elemento fundamental, define los parámetros o rangos
en que las variables de proceso se deben comportar; aparecen en los registros o
formatos de su comportamiento; variables de proceso como presión, temperatura,
posiciones espaciales, niveles y velocidades y también las condiciones o atributos
del producto terminado.

Clasificación de los procesos de manufactura

Los procesos de manufactura son actividades y operaciones relacionadas,
ordenadas y consecutivas, a través del uso de máquinas-herramientas o equipos,
con el fin de transformar materiales para la obtención de un producto industrial.

Los fundamentos en los que se apoya esta propuesta de clasificación se dan, en

primera instancia, primera categoría de clasificación, en relación con la integridad
del material original, básicamente debida bien sea a la pérdida de masa, o bien
debida a su conformación en modo de deformación. Se presentan así, dos grandes
grupos principales; uno por la conformación por desprendimiento de material
(viruta), y un segundo gran grupo, por la conformación de toda la masa, forzada
desde afuera con deformación mediante equipos.

En segundo término, en una segunda categoría, en cuanto a la naturaleza de las

fuerzas externas actuantes en el momento de la transformación del material base;
esto es, uno por maquinado; dos, de conformación mecánica de acción deformante
de tipo plástico (no reversible); tres, la conformación forzada de polvos metálicos
(Pulvimetalurgia); cuatro, la conformación propiamente dicha por acción del calor
sobre los estados fases de los materiales para acondicionarse a nuevas formas;
cinco, entran aquí los materiales sintéticos o conocidos como plásticos, que también
se adaptan a nuevas formas por acción del calor transmitido por temperaturas
superiores.

A cada uno de los anteriores criterios y tipos de clases, corresponden diversos

equipos, maquinarias y procedimientos.

En una clasificación paralela, los procesos Complementarios se definen por criterios

de utilidad relacionada con la dureza, calidad de superficies y presentación final del
objeto. En este campo se encuentran los procesos de tratamientos térmicos,
tratamientos o acabados de superficies, y los de armado o ensambles de productos
complejos.

Antes de entrar a describir las diversas operaciones de manufactura, se hará una

revisión de los aspectos de mayor interés relacionados con los materiales a ser
utilizados en estos procesos.
NATURALEZA DE LOS MATERIALES DE FABRICACIÓN: CLASIFICACIÓN DE
LOS MATERIALES

 Metales Ferrosos
Los metales ferrosos como su nombre lo indica su principal componente es el fierro
(hierro), sus principales características son su gran resistencia a la tensión y dureza.
Las principales aleaciones se logran con el estaño, plata, platino, manganeso,
vanadio y titanio.
Su temperatura de fusión va desde los 1360ºC hasta los 1425°C y uno de sus
principales problemas es la corrosión.

 Metales no Ferrosos
Por lo regular tienen menor resistencia a la tensión y dureza que los metales
ferrosos, sin embargo, su resistencia a la corrosión es superior. Su costo es alto en
comparación a los materiales ferrosos, pero con el aumento de su demanda y las
nuevas técnicas de extracción y refinamiento se han logrado abatir
considerablemente los costos, con lo que su competitividad ha crecido
notablemente en los últimos años.

Los metales no ferrosos son utilizados en la manufactura como elementos

complementarios de los metales ferrosos, también son muy útiles como materiales
puros o aleados los que por sus propiedades físicas y de ingeniería cubren
determinadas exigencias o condiciones de trabajo, por ejemplo, el bronce (cobre,
plomo, estaño) y el latón (cobre zinc).

 Materiales no Metálicos de origen Orgánico

Son así considerados cuando contienen células de vegetales o animales. Estos
materiales pueden usualmente disolverse en líquidos orgánicos como el alcohol o
los tetracloruros, no se disuelven en el agua y no soportan altas temperaturas. Uno
de sus principales representantes es el plástico.

 Materiales no Metálicos de origen Inorgánico

Son todos aquellos que no proceden de células animales o vegetales o relacionados
con el carbón. Por lo regular se pueden disolver en el agua y en general resisten el
calor mejor que las sustancias orgánicas. Observar en la tabla cuáles son los
materiales inorgánicos más utilizados en la manufactura.

Los materiales sean metálicos o no metálicos, orgánicos o inorgánicos casi nunca

se encuentran en el estado en el que van a ser utilizados, por lo regular estos deben
ser sometidos a un conjunto de procesos para lograr las características requeridas
en tareas específicas. Estos procesos han requerido del desarrollo de técnicas
especiales muy elaboradas que han dado el refinamiento necesario para cumplir
con requerimientos prácticos. También estos procesos aumentan notablemente el
costo de los materiales, tanto que esto puede significar varias veces el costo original
del material por lo que su estudio y perfeccionamiento repercutirán directamente en
el costo de los materiales y los artículos que integrarán.

Los procesos de manufactura implicados en la conversión de los materiales

originales en materiales útiles para el hombre requieren de estudios especiales para
lograr su mejor aplicación, desarrollo y disminución de costo. En la ingeniería la
transformación de los materiales y sus propiedades tienen un espacio especial, ya
que en casi todos los casos de ello dependerá el éxito o fracaso del uso de un
material.

Dentro del gran universo de los materiales, adquieren especial importancia para los
procesos industriales de manufactura los metales y en segundo lugar los plásticos.
Dentro del grupo de los metales se destacan aquellos derivados del hierro llamados
ferrosos.

Propiedades de los metales

Todos los materiales están integrados por átomos los que se organizan de
diferentes maneras, dependiendo del material que se trate y el estado en el que se
encuentra. Cuando un material se encuentra en forma de gas, sus átomos están
más dispersos o desordenados (a una mayor distancia uno de otro) en comparación
con los átomos de ese mismo material, pero en estado líquido o sólido. Existen
materiales en los que sus átomos siempre están en desorden o desalineados aún
en su estado sólido, a estos materiales se les llama materiales amorfos, un ejemplo
es el vidrio, al que se considera como un líquido solidificado.
En el caso de los metales, cuando estos están en su estado sólido, sus átomos se
alinean de manera regular en forma de mallas tridimensionales. Estas mallas
pueden ser identificadas fácilmente por sus propiedades químicas, físicas o por
medio de los rayos X. Cuando un material cambia de tipo de malla al modificar su
temperatura, se dice que es un material polimorfo o alotrópico.

Cada tipo de malla en los metales da diferentes propiedades, no obstante que se

trata del mismo material, así por ejemplo en el caso del hierro aleado con el carbono,
se pueden encontrar tres diferentes tipos de mallas: la malla cúbica de cuerpo
centrado, la malla cúbica de cara centrada y la malla hexagonal compacta.

Cada una de estas estructuras atómicas tiene diferentes números de átomos, como
se puede ver en las siguientes figuras:

Modificar a una malla de un metal permite la participación de más átomos en una

sola molécula, estos átomos pueden ser de un material aleado como el carbón en
el caso del hierro, lo que implica que se puede diluir más carbón en un átomo de
hierro. Si se tiene en cuenta que el carbón es el que, en ciertas proporciones, da la
dureza al hierro, entonces lo que se hace al cambiar la estructura del hierro es
permitir que se diluya más carbón, con lo que se modifican sus propiedades.
Otra de las características de los metales que influye notablemente en sus
propiedades es el tamaño de grano, el cual depende de la velocidad de enfriamiento
en la solidificación del metal, la extensión y la naturaleza del calentamiento que
sufrió el metal al ser calentado.

Grano de las estructuras metálicas

Cuando un metal en su estado líquido se enfría sus cristales se van solidificando
formando estructuras dendríticas, las que crecen uniformes hasta que se
encuentran con otra estructura que también ha estado creciendo, en ese lugar de
encuentro de las dos estructuras se forman los límites de los granos de los
materiales. Entre más lento el enfriamiento de un material, mayor uniformidad en el
crecimiento de los granos, o sea estos serán de menor tamaño.

Un material con granos pequeños será más duro que uno con granos grandes,
debido a que los granos grandes tienden a fracturarse y deslizarse uno sobre el
otro, lo que no sucede con los granos pequeños.

Solidificación y aleación de los metales

Los metales al ser calentados pueden modificar su estado físico pasando por varias
etapas, las que van desde la alteración de algunas de sus propiedades hasta el
cambio de su estado sólido al líquido. El qué tan rápido o con qué tanta energía se
logra un cambio de estado en un metal dependerá de los materiales que lo integran.
Se debe recordar que casi nunca se utilizan metales puros. A la combinación
química de dos o más metales se le llama aleación y las propiedades de las
aleaciones dependen también de los metales que la integran.

Algunas de las aleaciones más utilizadas en los procesos de manufactura son:

 Latón rojo o amarillo (cobre zinc)
 Bronce (cobre, estaño, zinc, plomo)
 Aluminio, cobre, magnesio, silicio y zinc
 Hierro, carbón, cobalto, tungsteno, vanadio, etc.
  Cobre, oro, plata

Existen tablas y normas internacionales que especifican la nomenclatura y los

componentes específicos de cada una de las diferentes aleaciones. Las aleaciones
antes señaladas son sólo algunas de las más usadas, entre los cientos que existen.

Una de las herramientas que nos permiten conocer de manera sencilla y rápida
algunas de las características de las aleaciones son los diagramas de las
aleaciones. Uno de los diagramas de aleaciones más conocido y utilizado del Hierro
y el carbono. También conocido como diagrama hierro, hierro, carbono (HHC). Con
este diagrama se pueden obtener las temperaturas de cambio de sus estructuras
cristalinas; también se pueden conocer las temperaturas a las que se da el cambio
de fase de un hierro. En función a la cantidad de carbón que contiene el metal se
puede estimar la temperatura a la que se derretirá y a la que se volverá pastoso.

En el eje horizontal del diagrama de Hierro, hierro, carbono se ubica el porcentaje

de carbono que puede estar diluido en el hierro y en el eje vertical se señalan las
temperaturas a las que van sucediendo los cambios señalados en el cuerpo de la
gráfica.
Al conocer la cantidad de carbono que tiene un hierro se pueden estimar la
temperatura a la que se debe elevar para que se den los diferentes cambios de
estructura o de estado. Por ejemplo, si se tiene un hierro con 0.4% de carbón, se
deberá elevar su temperatura hasta los 723°C para que el hierro alfa y la perlita
empiecen a convertirse en austenita y ferrita. Aproximadamente a los 800°C ese
mismo hierro cambiará su estructura a hierro gamma, en donde su componente
principal es la austenita, a los 1480°C empieza a fundirse y arriba de los 1520°C se
ha fundido todo.

A los hierros que están debajo de 0.8% de carbón se les llama hipoeutectoides y a
aquellos que tienen más de 0.8% de carbón se llaman hipereutectoides. El punto
eutéctico es aquel en el que se logra la máxima dilución de carbón posible en un
hierro a la menor temperatura. En caso de los hierros con carbón el punto eutéctico
se da con 0.8% de carbón y a 723°C.

Cada vez que se rebasa una zona en la gráfica de HHC, se está cambiando de
estructura en el hierro que se está tratando.

Hierros y aceros
De acuerdo con el diagrama de hierro, hierro, carbono el hierro puede aceptar
determinadas cantidades de carbón diluidas, estas cantidades nunca son
superiores al 4%. En los casos en los que se rebasa el 4% de carbón el hierro es
de muy baja calidad. Los hierros más utilizados en los procesos de manufactura son
los siguientes:

Algunos ejemplos de los materiales producidos con los diferentes hierros:

  Fierro "puro". Por lo regular es utilizado para la generación de aleaciones
especiales.
 Hierro forjado. Lámina negra o material para la formación de objetos por
medio de laminado o forja.
 Acero. Materiales con requerimientos especiales de resistencia a la tracción,
fricción y tenacidad.
 Hierro fundido. Artículos sin acabado, pero con gran dureza y muy frágiles

Propiedades físicas de los metales

Las principales propiedades de los materiales incluyen densidad, presión de vapor,
expansión térmica, conductividad térmica, propiedades eléctricas y magnéticas, así
como las propiedades de ingeniería.

En los procesos de manufactura son de gran importancia las propiedades de

ingeniería, de las que destacan las siguientes:

 Resistencia a la tensión
 Resistencia a la compresión
 Resistencia a la torsión
 Ductilidad
 Prueba al impacto o de durabilidad
 Dureza

Cada una de las propiedades antes señaladas requiere de un análisis específico y

detallado, se adentra en áreas como la de ciencia de materiales y resistencia de
materiales.

La dureza
Por lo regular se obtiene por medio del método denominado resistencia a la
penetración, la cual consiste en medir la marca producida por un penetrador con
características perfectamente definidas y una carga también definida; entre más
profunda es la marca generada por el penetrador de menor dureza es el material.

Existen varias escalas de dureza, estas dependen del tipo de penetradores que se
utilizan y las normas que se apliquen. Las principales pruebas de dureza son
Rockwell, Brinell y Vickers.

Las dos primeras utilizan penetradores con cargas para generar marcas en los
metales a probar, posteriormente se mide la profundidad de las marcas. En algunas
publicaciones se considera a la prueba Rockwell como la prueba del sistema inglés
y a la Brinell (en grados Brinell) como la del sistema métrico. (Observe las tablas de
relación de durezas)

La dureza Vickers se logra por medio de una prueba denominada el método

Escleroscópico Shore en el que consiste en dejar caer un martinete de diamante de
2,3 g, sobre el material a probar y medir la altura del rebote. A mayor rebote mayor
será su dureza.

En la tabla 5 se muestran algunas de las propiedades de los metales. En esta se

aprecian algunas de las principales diferencias entre metales ferrosos y los que no
lo son. Las unidades de los esfuerzos se dan en N/mm2. Se recomienda practicar
observaciones comparativas y clasificatorias al interior de la tabla

En los siguientes diagramas se muestran algunos de los procedimientos comunes

para aplicar las pruebas de resistencia al corte, la compresión, la fatiga o
durabilidad, el impacto, la torsión y de dureza.
1.1 PRODUCCIÓN DE HIERRO Y ACERO

Entre 80 y 90% de todos los metales fabricados a escala mundial son en hierro y
acero. Procesos para la obtención de hierro se conocen desde el año 1200 A.C.

El diagrama general de la fusión primaria del hierro integra a casi todas las
actividades que se desarrollan en la producción de hierro, como lo muestra el
siguiente diagrama de flujo.

Para la producción de hierro y acero son necesarios cuatro elementos

fundamentales:

1. Mineral de hierro
2. Coque (combustible que aporta carbono)
3. Piedra caliza (actúa como fundente)
4. Aire

1. El mineral de hierro. El hierro es un metal y como tal no se encuentra en estado

puro en la naturaleza, sino que está formando parte de numerosos minerales.
Existen muchos minerales que contienen hierro. Para que un mineral pueda ser
utilizado para la obtención de hierro metálico ha de cumplir dos condiciones:

 Ha de ser un mineral muy abundante

 Ha de presentar una elevada concentración de hierro puro

Los minerales más utilizados en la actualidad son dos óxidos, la hematita (Fe2O3)
y magnetita (Fe304), la limonita, que es un hidróxido de hierro de fórmula (FeO·OH
nH2O) y la siderita o carbonato de hierro (FeCO3).

Una vez extraídas estas rocas tal cual están en la naturaleza han de ser sometidas
a numerosos procesos para poder obtener el hierro que tienen en su estructura.

La primera etapa de este proceso consiste en la extracción en las minas de los

distintos minerales que contienen hierro. En ellas el mineral, al que llamaremos
“mena”, se encuentra formando parte de las rocas, las cuales además de la mena
contienen componentes no útiles llamados “gangas”. Ambas partes deben ser
separadas, para lo que habitualmente se pueden emplear dos métodos:

 Imantación: en primer lugar, se tritura la roca y se hace pasar por un campo

magnético aquellos productos que contengan hierro se separarán de las
otras rocas.
 Separación por densidad: una vez triturada, la roca se sumerge en agua. Al
tener la mena distinta densidad que la ganga, ésta se separa del mineral de
hierro.

Independientemente de cuál sea el método utilizado, una vez realizada la

separación del mineral de hierro, se le somete a un proceso por el que se forman
una especie de aglomerado de mineral llamado “pelets”. Estos se transportan a la
planta siderúrgica donde se procesarán en el alto horno.
 Mineral de hierro

2. El coque metalúrgico. Es el residuo sólido que se obtiene a partir de la destilación

destructiva, o pirólisis, de determinados carbones minerales, como la hulla (o
carbones bituminosos) que poseen propiedades coquizantes; es decir capacidad de
transformarse en coque después de haber pasado por una fase plástica. En la
práctica, para la fabricación del coque metalúrgico se utilizan mezclas complejas
que pueden incluir más de 10 tipos diferentes de carbones minerales en distintas
proporciones. El proceso de pirólisis mediante el cual se obtiene el coque se
denomina coquización y consiste en un calentamiento (entre 1000°C y 1200 ºC) en
ausencia de oxígeno hasta eliminar la práctica totalidad de la materia volátil del
carbón, o mezcla de carbones, que se coquizan. La mayoría del coque metalúrgico
se usa en los altos hornos de la industria siderúrgica para la producción del acero
(coque siderúrgico). Dada el gran consumo de coque que es necesario para el
funcionamiento de los altos hornos, los hornos de coquización suelen ser una
instalación anexa a las industrias siderúrgicas. El coque metalúrgico también se
utiliza en la industria de la fundición del hierro (coque de fundición)”.

Coque
3. La piedra caliza (roca sedimentaria porosa de origen químico, formada
mineralógicamente por carbonatos, principalmente carbonato de calcio.) se extraen
de minas y son transportados y preparados antes de que se introduzcan al sistema
en el que se producirá el arrabio. Sirve como fuente del oxido básico, que reacciona
con los silicatos y otros componentes de la mena para formar la escoria.

Piedra caliza

4. El aire. Entre en el alto horno por la parte inferior luego de ser precalentado, es
también una materia

El arrabio
Es un hierro de poca calidad, su contenido de carbón no está controlado y la
cantidad de azufre rebasa los mínimos permitidos en los hierros comerciales. Sin
embargo, es el producto de un proceso conocido como la fusión primaria del hierro
y del cual todos los hierros y aceros comerciales proceden.

A la caliza, el coque y el mineral de hierro se les prepara antes de introducirse al

alto horno para que tengan la calidad, el tamaño y la temperatura adecuada, esto
se logra por medio del lavado, triturado y cribado de los tres materiales.

Fabricación del arrabio (hierro de primera fundición)

El primer paso en la fabricación de cualquier hierro o acero es la producción del
arrabio o hierro de primera fundición, en el alto horno. Con aproximadamente 40 m
de altura, es un enorme cascarón de acero recubierto con ladrillo resistente al calor.
Una vez encendido, el alto horno es de producción continua, hasta que necesite
renovarse la capa de ladrillo, o hasta que disminuya la demanda de arrabio.

El mineral de hierro, el coque y la piedra caliza se miden con todo cuidado y se

transportan hasta la parte superior del horno en una vagoneta de concha. Cada
ingrediente se descarga por separado en el horno a través del sistema de campana,
formando capas de coque, piedra caliza y mineral de hierro, en la parte superior del
horno. Una corriente continua de aire caliente, que proviene de las estufas cuyas
temperaturas son de 650°C pasa por el tubo atizador y las toberas para hacer que
el coque arda vigorosamente.

La temperatura en el fondo del horno alcanza los 1650°C o más. El carbono del
coque se combina con el oxígeno del aire para formar monóxido de carbono, con lo
que se elimina el oxígeno que contiene el mineral de hierro y se libera el hierro
metálico. Éste fundido, escurre por la carga y se recoge en el fondo del horno.

El intenso calor funde también la piedra caliza, la cual se combina con las impurezas
del mineral y del coque para formar una nata llamada escoria. Ésta también se cuela
hasta el fondo de la carga y flota sobre al arrabio fundido.

Cada cuatro o cinco horas se sangra el horno y el hierro fundido, hasta 315 ton.
Fluye hacia una vagoneta para el metal fundido o de botella y se lleva a los cortos
que se utilizan en las fundiciones para hacer piezas de hierro fundido.

La escoria se extrae a intervalos más frecuentes y se vierte en una vagoneta para

escoria o cazo de colada y finalmente se utiliza para fabricar aislamiento de lana
mineral, bloques para construcción y otros productos.
 Alto Horno

1.2 PROCESOS BÁSICOS DE USO INDUSTRIAL ALEACIONES DE COBRE,

ALUMINIO Y TITANIO

Aleaciones de Cobre
El cobre se usa ampliamente debido a su excelente conductividad eléctrica y
térmica; también presenta buena resistencia a la corrosión. Generalmente, el cobre
y sus aleaciones son materiales no-magnéticos, y pueden soldarse fácilmente por
diferentes procesos. Las aleaciones base cobre son más pesadas que el hierro, y
si bien la temperatura de fluencia es elevada, la relación resistencia-peso es
típicamente inferior a la de las aleaciones de aluminio y magnesio. Las aleaciones
tienen mayor resistencia a la fatiga, a la termofluencia y el desgaste abrasivo que
las aleaciones ligeras, presentando una excelente ductilidad, resistencia a la
corrosión, muy buena conductividad eléctrica y electrónica, y responden muy bien
al endurecimiento por deformación.
Ejemplos de aleaciones de cobre:

Bronce (Cu-Sn):
Las aleaciones en cuya composición predominan el cobre y el estaño (Sn) se
conocen con el nombre de bronce y son conocidas desde la antigüedad. Hay
muchos tipos de bronces que contienen además otros elementos como aluminio,
berilio, cromo o silicio.

Aleación de Aluminio.
Las aleaciones de aluminio pueden subdividirse en dos grandes grupos, para forja
y aleaciones para fundición, de acuerdo con el proceso de fabricación. Las
aleaciones para forja, es decir chapas, láminas, extrusión, varillas y alambres, se
clasifican de acuerdo con los elementos que contengan en aleación. Para identificar
las aleaciones de aluminio se utiliza una designación numérica de cuatro dígitos, el
primero de los cuales indica el grupo de aleación e indicando el segundo los límites
de impurezas. Los dos últimos identifican la aleación o indican la pureza del metal.

Las aleaciones de aluminio para forja: Este tipo de aleaciones pueden subdividirse
en dos grupos, aquellas que son tratables térmicamente y las que no lo son. Las
aleaciones de aluminio para forja no tratables térmicamente no pueden ser
endurecidas por precipitación y sólo pueden trabajarse en frío para aumentar su
resistencia. Los tres grupos más importantes de estas aleaciones corresponden a
las familias de aluminio puro. Las aleaciones de aluminio para fundición: Estas se
han desarrollado por sus buenas cualidades de colabilidad, fluidez y capacidad de
alimentación de los moldes, así como por la optimización de las propiedades de
resistencia y tenacidad o resistencia a la corrosión de estas aleaciones.

Titanio.
El titanio es un metal relativamente ligero (densidad de 4.54 g/cm 3), altamente
reactivo y que presenta una transformación alotrópica de una estructura hexagonal
densa a temperatura ambiente a una estructura c.c. (b) a 883°C. El titanio es un
metal caro, precisamente por su elevada reactividad, debido a su dificultad de
extracción y transformación. A elevadas temperaturas se combina fácilmente con el
oxígeno, nitrógeno, hidrógeno, carbono y hierro, por lo que es necesario la
aplicación de técnicas de vacío durante su conformado.

La combinación del Titanio con otros metales permite obtener una amplia gama de
aleaciones cada una con características excepcionales propias cubriendo un
considerable espectro de posibilidades.

Se pueden dividir en cinco grupos:

 Titanio Comercialmente puro. Mas del 99% de titanio.

 Titanio puro con resistencia corrosión aumentada. Pequeños valores de
Paladio y Rutilio.
 Aleaciones Alpha. Mejores propiedades mecánicas.
 Aleaciones Alpha-Beta. Alta resistencia mecánica.
 Aleaciones Beta. Alta resistencia mecánica. Soldabilidad limitada

1.3 FUNCIONAMIENTO Y PRODUCTOS OBTENIDOS

Lingotes y colada
Para fabricar los diferentes objetos útiles en la industria metal metálica, es necesario
que el hierro se presente en barras, láminas, alambres, placas, tubos o perfiles
estructurales, los que se obtienen de los procesos de rolado.

El proceso de rolado consiste en pasar a un material por unos rodillos con una forma
determinada, para que al aplicar presión el material metálico adquiera la forma que
se necesita. El material metálico que se alimenta a los rodillos debe tener una forma
determinada, esta forma se obtiene al colar en moldes el metal fundido que será
procesado, a estos productos se les llama lingotes o lupias y pueden ser secciones
rectangulares, cuadradas o redondas. Los lingotes (cilindros con un extremo menor
que el otro) o lupias (lingotes de gran tamaño con secciones rectangulares) pueden
tener desde 25 Kg. hasta varias toneladas, todo dependerá de para qué se van a
utilizar y con qué tipo de rodillos se van a procesar.

Colada continua
Cuando se requiere un material de sección constante y en grandes cantidades se
puede utilizar el método de la colada continua, el cual consiste en colocar un molde
con la forma que se requiere debajo de un crisol, el que con una válvula puede ir
dosificando material fundido al molde. Por gravedad el material fundido pasa por el
molde, el que está enfriado por un sistema de agua, al pasar el material fundido por
el molde frío se convierte en pastoso y adquiere la forma del molde. Posteriormente
el material es conformado con una serie de rodillos que al mismo tiempo lo arrastran
hacia la parte exterior del sistema. Una vez conformado el material con la forma
necesaria y con la longitud adecuada el material se corta y almacena. Por este
medio se pueden fabricar perfiles, varillas y barras de diferentes secciones y láminas
o placas de varios calibres y longitudes. La colada continua es un proceso muy
eficaz y efectivo para la fabricación de varios tipos de materiales de uso comercial.

Colada continua
Metalurgia de polvos
Se define como el arte de elaborar productos comerciales a partir de polvos
metálicos.

En este proceso no siempre se utiliza el calor, pero cuando se utiliza este debe
mantenerse debajo de la temperatura de fusión de los metales a trabajar. Cuando
se aplica calor en el proceso subsecuente de la metalurgia de los polvos se le
conoce como sinterizado, este proceso genera la unión de partículas finas con lo
que se mejora la resistencia de los productos y otras de sus propiedades. Las piezas
metálicas producto de los procesos de la metalurgia de los polvos son producto de
la mezcla de diversos polvos de metales que se complementan en sus
características. Así se pueden obtener metales con cobalto, tungsteno o grafito
según para qué va a ser utilizado el material que se fabrica.

El metal en forma de polvo es más caro que en forma sólida y el proceso es sólo
recomendable para la producción en masa de los productos, en general el costo de
producción de piezas producto de polvo metálico es más alto que el de la fundición,
sin embargo, es justificable y rentable por las propiedades excepcionales que se
obtienen con este procedimiento. Existen productos que no pueden ser fabricados
y otros no compiten por las tolerancias que se logran con este método de
fabricación.

El proceso de manera general consiste en:

1. Producción de polvo de los metales que serán utilizados en la pieza
2. Mezclado de los metales participantes
3. Conformado de las piezas por medio de prensas
4. Sinterizado de las piezas
5. Tratamientos térmicos
Producción y caracterización de polvos
El tamaño, forma y distribución de los polvos afectan las características de las
piezas a producir, por lo que se debe tener especial cuidado en la forma en la que
se producen los polvos. Las principales características de los polvos a considerar
son:

1. Forma
2. Finura
3. Distribución
4. Capacidad para fluir
5. Propiedades químicas
6. Compresibilidad
7. Densidad
8. Propiedades de sinterización

1. Forma. La forma del polvo depende de la manera en la que se produjo el polvo,

esta puede ser esférica, quebrada, dendrítica. Plana o angular.

2. Finura. La finura se refiere al tamaño de la partícula, se mide por medio de mallas

normalizadas, las que consisten en Cribas normalizadas, las que se encuentran
entre las 36 y 850 micras.

3. Distribución de los tamaños de partículas

Se refiere a las cantidades de los tamaños de las partículas que participan en la
composición de una pieza de polvo, esta distribución de tamaños tiene gran
influencia en la fluidez y densidad de las partículas y en la porosidad final del
producto.

4. Fluidez. Es la propiedad que le permite fluir fácilmente de una parte a otra o a la

cavidad del molde. Se mide por una tasa de flujo a través de un orificio normalizado.
5. Propiedades químicas
Son características de reacción ante diferentes elementos. También se relacionan
con la pureza del polvo utilizado.

6. Compresibilidad
Es la relación que existe entre el volumen inicial del polvo utilizado y el volumen final
de la pieza comprimida. Esta propiedad varía considerablemente en función del
tamaño de las partículas de polvo y afecta directamente a resistencia de las piezas.

7. Densidad aparente
Se expresa en kilogramos por metro cúbico. Esta debe ser constante siempre, para
que la pieza tenga en todas sus partes la misma cantidad de polvo.

8. Ventajas y limitaciones de la sinterización

La sinterización es la unión de las partículas por medio del calor. Dependerá del tipo
de polvo que se esté utilizando, por lo que existen tantas temperaturas de
sinterización como materiales utilizados.

Ventajas
 La producción de carburos sinterizados, cojinetes porosos y bimetálicos de
capas moldeadas, sólo se puede producir por medio de este proceso.
 Porosidad controlada.
 Tolerancias reducidas y acabado superficial de alta calidad.
 Por la calidad y pureza de los polvos producidos, se pueden obtener también
piezas de alta pureza.
 No hay pérdidas de material
 No se requieren operarios con alta capacitación.

Limitaciones
 Los polvos son caros y difíciles de almacenar.
 El costo del equipo para la producción de los polvos es alto.
  Algunos productos pueden fabricarse por otros procedimientos más
económicos.
 Es difícil hacer productos con diseños complicados.
 Existen algunas dificultades térmicas en el proceso de sinterizado,
especialmente con los materiales de bajo punto de fusión.
 Algunos polvos de granos finos presentan riesgo de explosión, como
aluminio, magnesio, zirconio y titanio.

Productos fabricados por sinterización

 Filtros metálicos
 Carburos cementados
 Engranes y rotores para bombas
 Escobillas para motores
 Cojinetes porosos
 Magnetos
 Contactos eléctricos

1.4 AFINO DEL ACERO

En los procesos de fabricación del acero, ¿se obtiene en la colada la calidad, pureza
y composiciones deseadas? La respuesta a esta pregunta, en general, es no.
Cualquiera que sea el proceso de obtención del acero, siempre trae consigo la
presencia de impurezas, gases, incrustaciones y segregaciones que hacen
necesario la implementación de procesos de refinación posterior, comúnmente
conocidos como “afino” del acero.

Aunque casi todo el hierro y acero que se fabrica en todo el mundo se obtienen a
partir de arrabio producido en altos hornos, hay otros métodos de refinado del hierro
que se han practicado de forma limitada. Uno de ellos es el denominado método
directo para fabricar hierro y acero a partir del mineral, sin producir arrabio. En este
proceso se mezclan mineral de hierro y coque en un horno de calcinación rotatorio
y se calientan a una temperatura de unos 950 ºC. El coque caliente desprende
monóxido de carbono, igual que en un alto horno, y reduce los óxidos del mineral a
hierro metálico. Sin embargo, no tienen lugar las reacciones secundarias que
ocurren un alto horno, y el horno de calcinación produce la llamada esponja de
hierro, de mucha mayor pureza que el arrabio. También puede producirse hierro
prácticamente puro mediante electrólisis, haciendo pasar una corriente eléctrica a
través de una disolución de cloruro de hierro. Ni el proceso directo ni el electrolítico
tienen importancia comercial significativa.

Finalmente, las técnicas y procedimientos de refinación del acero, no se encuentran

fácilmente en la literatura técnica, por cuanto constituyen secretos industriales, que
son la base de la competitividad.

1.5 PROCESOS TECNOLÓGICOS PARA LA OBTENCIÓN DEL ACERO.

HORNOS BOF; ELÉCTRICOS; CONVERTIDORES BESSEMER Y THOMAS.

Los modernos métodos de producción del acero utilizan el arrabio como materia
prima. El afino se efectúa por los siguientes métodos: convertidor (hogar abierto),
proceso de inyección por oxígeno (soplado) y con horno eléctrico.

1. Convertidor (hogar abierto), El afino del arrabio se efectúa dentro de un gran

recipiente revestido de una materia refractaria y con el fondo perforado. La colada
a una temperatura de 1300 ºC se agrega al convertidor que se mantiene en posición
horizontal que evita que el líquido alcance los orificios. El convertidor se endereza y
comienza el soplado de aire una vez terminada la carga. Con esto se logra una
temperatura de 1600ºC. El proceso con el convertidor es muy rápido y dura
alrededor de 20 minutos.
Una desventaja de este método es que no permite un control muy exacto del
producto. Aquí se emplean tres tipos de procesos: hierro fundido-chatarra, hierro
fundido-mineral y sólo con hierro fundido.

2. El método de soplado consiste en introducir un tubo al recipiente justo en la

superficie del arrabio, insuflando oxígeno a gran presión, que permite una reducción
rápida de los componentes lográndose así un afino en un corto tiempo y con buenos
resultados de calidad del acero.

Recientemente ha alcanzado gran difusión el proceso de horno eléctrico, ya sea de

arco o de inducción. Con este proceso se obtienen productos de alta calidad.

3. El horno eléctrico está constituido por un horno recubierto de una bóveda, es con
frecuencia basculante para facilitar el vaciado y la colada. Se emplean hornos de,
arco independiente, hornos de arco directo con solera conductora o sin ella, hornos
de resistencia, hornos de inducción. Los hornos eléctricos alcanzan fácilmente las
80 toneladas de arrabio y algunos las 200 toneladas, y permiten la utilización de
acero homogéneo y bien desoxidado. Otra ventaja que presentan es la de fácil
control de temperatura; así mismo alcanzan rápidamente temperaturas elevadas.
También existe otro proceso para el afino que es el Dúplex, consistente en un primer
afinado en el convertidor y luego se completa en el horno eléctrico.

Hornos Bessemer
Es un horno en forma de pera que está forrado con refractario de línea ácida o
básica. El convertidor se carga con chatarra fría y se le vacía arrabio derretido,
posteriormente se le inyecta aire a alta presión con lo que se eleva la temperatura
por arriba del punto de fusión del hierro, haciendo que este hierva. Con lo anterior
las impurezas son eliminadas y se obtiene acero de alta calidad. Este horno ha sido
substituido por el BOF.
 Horno Bessemer

Horno básico de oxígeno (BOF)

Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia de que a este horno
en lugar de inyectar aire a presión se le inyecta oxígeno a presión, con lo que se
eleva mucho más la temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy reducido.
El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la línea
básica y a la inyección del oxígeno. La carga del horno está constituida por 75% de
arrabio procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal. La temperatura de
operación del horno es superior a los 1650°C y es considerado como el sistema
más eficiente para la producción de acero de alta calidad. Este horno fue inventado
por Sir Henrry Bessemer a mediados de 1800, sólo que como en esa época la
producción del oxígeno era cara se inició con la inyección de aire, con lo que surgió
el convertidor Bessemer.

Funcionamiento del horno básico de oxígeno

Horno de arco eléctrico
Por lo regular son hornos que sólo se cargan con chatarra de acero de alta calidad.
Son utilizados para la fusión de aceros para herramientas, de alta calidad, de
resistencia a la temperatura o inoxidables. Considerando que estos hornos son para
la producción de aceros de alta calidad siempre están recubiertos con ladrillos de la
línea básica.

Existen hornos de arco eléctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de
material fundido. Para fundir 115 toneladas se requieren aproximadamente tres
horas y 50,000 kwh de potencia. También en estos hornos se inyecta oxígeno puro
por medio de una lanza. Los hornos de arco eléctrico funcionan con tres electrodos
de grafito los que pueden llegar a tener 760mm de diámetro y longitud de hasta
12m. La mayoría de los hornos operan a 40v y la corriente eléctrica es de 12,000 A.
Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero forrado con refractario y
su bóveda es de refractario también sostenida por un cincho de acero, por lo regular
enfriado con agua. Para la carga del horno los electrodos y la bóveda se mueven
dejando descubierto al crisol, en el que se deposita la carga por medio de una grúa
viajera.

Estos equipos son los más utilizados en industrias de tamaño mediano y pequeño,
en donde la producción del acero es para un fin determinado, como varilla
corrugada, aleaciones especiales, etc.

Horno de arco eléctrico

 UNIDAD II
TRATAMIENTO TÉRMICO DEL ACERO

COMPETENCIA
 Comprende los diferentes tipos de tratamientos térmicos, termoquímicos y
los efectos que producen en los aceros.
 Relaciona los tratamientos térmicos y termoquímicos con la aplicación de
los productos ferrosos tratados.

2.1 GENERALIDADES

Los tratamientos térmicos son procedimientos que tienen por finalidad mejorar o
alcanzar propiedades y características en los materiales. Cada procedimiento
consiste en calentar y mantener las piezas o herramientas a temperaturas
adecuadas, durante un cierto tiempo y enfriarlas luego en condiciones
convenientes, por tanto, en un tratamiento térmico es importante la relación entre la
temperatura, el tiempo y la velocidad de enfriamiento. De esta forma se modifica la
microestructura de los aceros por medio de transformaciones de fase de estado
sólido. Dependiendo del tipo de tratamiento, las piezas pueden o no variar su
composición química. El tiempo y la temperatura son los factores más importantes
y que hay que fijarlos siempre de antemano, de acuerdo con la composición del
acero, la forma, el tamaño de las piezas y las propiedades que se desean obtener.
Todos los tratamientos térmicos tienen tres etapas fundamentales: calentamiento
del acero hasta una temperatura determinada, permanencia a esa temperatura
cierto tiempo y enfriamiento más o menos rápido.
 Gráfica de temperatura vs tiempo de los diferentes tratamientos térmicos.

2.2 CLASIFICACIÓN DE LOS TRATAMIENTOS TÉRMICOS

Los tratamientos térmicos más importantes son: temple, recocido, revenido y

normalizado. Con su aplicación se consiguen estructuras más blandas y más
mecanizables, con mayor dureza y resistencia. Otro aspecto que mejoran es la
homogeneización de la estructura.

2.3 RECOCIDO

El recocido consiste en calentar un material hasta una temperatura dada y

posteriormente, enfriarlo lentamente. Se utiliza para eliminar los defectos del temple.
Sus objetivos son: eliminar tensiones del temple y aumentar la plasticidad, ductilidad
y tenacidad del acero.

¿Cómo se practica el recocido?

– Se calienta el acero hasta una temperatura dada
– Se mantiene la temperatura durante un tiempo
– Se enfría lentamente hasta temperatura ambiente, controlando la velocidad de
enfriamiento.
Se eleva la temperatura de la pieza (600 a 700°C) y se deja enfriar lentamente (10
a 25°C por hora, generalmente dentro de ceniza o cal).
Si la variación de temperatura es muy alta, pueden aparecer tensiones internas que
inducen grietas o deformaciones. El grado de plasticidad que se quiere dotar al
metal depende de la velocidad de enfriamiento y la temperatura a la que se elevó
inicialmente.

2.4 TEMPLE

El temple se utiliza para obtener un tipo de aceros de alta dureza llamado

martensita. Se trata de elevar la temperatura del acero hasta una temperatura
cercana entre 900 a 1000ºC y posteriormente someterlo a enfriamientos rápidos o
bruscos y continuos en agua, aceite o aire. La capacidad de un acero para
transformarse en martensita durante el temple depende de la composición química
del acero y se denomina templabilidad. Al obtener aceros martensíticos, en realidad,
se pretende aumentar la dureza.

El problema es que el acero resultante será muy frágil y poco dúctil, porque existen
altas tensiones internas.

Temperaturas recomendadas para el templado

Estas temperaturas estarás de acuerdo con la cantidad de carbono que contenga el
acero y con relación a esto, mientras más pobre es el material en carbono, mayor
debe ser el calentamiento.

Tabla de temperaturas para el templado

2.5 REVENIDO

El revenido es el tratamiento térmico que sigue al temple. Hay que recordar que un
acero templado es aquel que tiene una dureza muy alta (llamado martensita), pero
tiene el inconveniente de ser frágil porque tiene tensiones internas. El revenido
consiste en calentar la pieza templada hasta cierta temperatura, para reducir las
tensiones internas que tiene el acero martensítico (de alta dureza). De este modo,
evitamos que el acero sea frágil, sacrificando un poco la dureza. La velocidad de
enfriamiento es, por lo general, rápida.

Las temperaturas del revenido se pueden medir aproximadamente por medio del
color. Cuando las piezas que se revienen están pulidas, se forma en la superficie
una fina capa de óxido que va coloreándose según la temperatura.

Las temperaturas de revenido las proporciona el fabricante de aceros aleados.

Tabla de colores para el revenido

Normalización de los aceros

El normalizado se define como un calentamiento hasta una temperatura
conveniente, por encima del rango de transformación, un cocido o permanencia a
dicha temperatura, seguido de un enfriamiento en el aire hasta una temperatura
suficientemente por debajo del rango de transformación.

Un buen proceso de normalizado requiere:

1. Que la pieza tratada sea calentada uniformemente a una temperatura

suficientemente alta como para alcanzar la transformación completa de la ferrita
(modificación alotrópica del hierro puro en su fundición que se caracteriza por
presentar una estructura molecular cúbica, con propiedades magnéticas) y
cementita (componente más duro de los aceros al carbono) a austenita (solución
sólida del carbono (C) en el hierro gamma (γ). Estando el carbono en el interior de
la estructura cristalina del hierro y homogeneizándose en toda su estructura).

2. Que permanezca a esta temperatura un tiempo suficientemente largo como para

alcanzar la uniformidad de temperatura a través de toda su masa.

3. Que se permita el enfriamiento en aire quieto, de manera uniforme. Una

disminución en la velocidad de enfriamiento convertirá un tratamiento de
normalización en un tratamiento de recocido. El aumento en la velocidad de
enfriamiento cambia el tratamiento de normalizado en un tratamiento de temple.

Un normalizado puede ablandar, endurecer o relevar tensiones en un acero,

dependiendo esto de la condición del material antes del normalizado.

Los objetivos de un normalizado pueden ser:

1. Refinar le grano y homogeneizar la microestructura para mejorar la respuesta del

acero en una operación de endurecimiento por temple.

2. Mejorar las características de maquinabilidad del acero.

3. Alcanzar, en general, las propiedades mecánicas deseadas.

2.6 TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS

Gasificación
La gasificación es un proceso termoquímico en el que un sustrato carbonoso
(Residuo orgánico) es transformado en un gas combustible de bajo poder calorífico,
mediante una serie de reacciones que ocurren a una temperatura determinada en
presencia de un agente gasificante (aire, oxígeno y/o vapor de agua).

Pirólisis
El pirólisis se puede definir como la descomposición térmica de un material en
ausencia de oxígeno o cualquier otro reactante. Esta descomposición se produce a
través de una serie compleja de reacciones químicas y de procesos de transferencia
de materia y calor. El pirólisis también aparece como paso previo a la gasificación y
la combustión.

Los productos primarios formados son los siguientes (en diferentes proporciones
según el proceso empleado):

Gases: Compuestos principalmente de CO, CO2, CH4, C2H6 y pequeñas cantidades

de hidrocarburos ligeros.

Líquidos: Compuesto por una gran mezcla de distintos productos como pueden ser:
cetonas, ácido acético, compuestos aromáticos, y otras fracciones más pesadas.

Sólidos: El producto sólido de la pirolisis es un residuo carbonoso (char) que puede

ser utilizado como combustible o para la producción de carbón activo.
Existen diferentes tipos de Pirolisis en función de las condiciones físicas en las que
se realice. Así, factores como la velocidad de calentamiento, el tiempo de
residencia, la presión, etc., tienen una influencia muy grande en la distribución de
productos que se obtienen.

La carbonización es quizá el proceso de pirolisis conocido desde hace más tiempo

de todos los mostrados en el cuadro anterior, y el que más importancia tiene
industrialmente para la producción de carbón vegetal.
 UNIDAD III
PROCESOS DE CAMBIO DE FORMA

COMPETENCIA
Conoce los diferentes procesos de cambio de forma de los materiales para definir
el más adecuado en la fabricación de productos.

3.1 FUNDICIÓN, COLADA AL ALTO VACÍO, CENTRÍFUGA Y PRECISIÓN

Hierro colado o fundición

La principal diferencia entre acero y hierro colado es que el primero es plástico y
forjable, mientras que el segundo no es lo suficientemente plástico para forjarlo a
cualquier temperatura.

El hierro colado o fundición, fundamentalmente es una aleación a base de: hierro,

silicio y carbono. El contenido de carbono es más elevado que en los aceros que
varían desde 2.5 a 4.0%.

Existen dos tipos de hierro colado o fundición: la fundición gris y la fundición blanca,
cuyo nombre lo recibe por el color característico en la fractura de una pieza colada.

 Fundición gris. Es excelente para obtener piezas complicadas de maquinaria,

pues es muy fluido cuando se halla fundido y llega con bastante facilidad a
todas las partes de un molde, además de ser maquinable es duro y frágil.

 Fundición blanca. Es más frágil que la fundición gris se emplea

principalmente para obtener el hierro maleable, el cual se obtiene recociendo
la fundición blanca y convertirla en un hierro más dúctil y tenaz.
El hierro maleable, se emplea principalmente en piezas automotrices, arados,
tractores, debido a su tenacidad y resistencia al choque.

El acero y la fundición gris son los dos materiales a los que se les exige el mayor
número de propiedades.

El herrero exige propiedades excelentes de forja y soldadura, el mecánico necesita

un acero fácil de trabajar, el ajustador de herramientas exige un acero que temple
bien y que tenga una gran resistencia de corte, por último, el fundidor exige una
fundición gris que pueda moldear con facilidad.

Fundición centrífuga
La fundición centrífuga es un método en el que aprovecha la fuerza centrífuga que
se puede generar al hacer girar el metal en tordo de un eje. Existen tres tipos de
fundición centrífuga:

 Fundición centrífuga real

 Fundición semicentrífuga
 Centrifugado

Fundición centrífuga real

Máquina de fundición centrífuga para fundición de acero.

Es el procedimiento utilizado para la fabricación de tubos sin costura, camisas y
objetos simétricos, los moldes se llenan del material fundido de manera uniforme y
se hace girar al molde sobre su eje de rotación.

Fundición semicentrífuga
Es un método en el que el material fundido se hace llegar a los extremos de los
moldes por la fuerza centrífuga que genera hacer girar a los moldes, los extremos
se llenan del material fundido, con buena densidad y uniformidad. El centro tiene
poco material o de poca densidad. Por lo regular el centro en este tipo de sistemas
de fundición es maquinado posteriormente.

Método de fundición centrífuga real para cilindros.

Centrifugado
Es un sistema donde por medio de un tallo se hace llegar metal fundido a racimos
de piezas colocadas simétricamente en la periferia. Al poner a girar el sistema se
genera fuerza centrífuga la que es utilizada para aumentar la uniformidad del metal
que llena las cavidades de los moldes.
 Moldeo centrífugo.

3.2 FORMADO MECÁNICO, FORJADO, PRENSADO, ESTIRADO, CIZALLADO,

DOBLADO, EXTRUSIÓN, EMBUTIDO Y TROQUELADO

La deformación es únicamente uno de los diversos procesos que pueden usarse

para obtener formas intermedias o finales en el metal.

El estudio de la plasticidad está comprometido con la relación entre el flujo del metal
y el esfuerzo aplicado. Si ésta puede determinarse, entonces las formas más
requeridas pueden realizarse por la aplicación de fuerzas calculadas en direcciones
específicas y a velocidades controladas.

Las máquinas, aparatos, herramientas y diversos artículos mecánicos están

formados por muchas piezas unidas, tales como: pernos, armazones, ruedas,
engranajes, tornillos, etc. Todas estas piezas obtienen su forma mediante diferentes
procesos mecánicos (Procesos de conformado), fundición, forja, estirado, laminado,
corte de barras y planchas, y por sobre todo mediante arranque de virutas.

Forjado
En el caso más simple, el metal es comprimido entre martillo y un yunque y la forma
final se obtiene girando y moviendo la pieza de trabajo entre golpe y golpe. Para
producción en masa y el formado de secciones grandes, el martillo es sustituido por
un martinete o dado deslizante en un bastidor e impulsado por una potencia
mecánica, hidráulica o vapor.

Un dispositivo utiliza directamente el empuje hacia abajo que resulta de la explosión

en la cabeza de un cilindro sobre un pistón móvil. Los dados que han sustituido al
martillo y al yunque pueden variar desde un par de herramientas de cara plana,
hasta ejemplares que tiene cavidades apareadas capaces de ser usadas para
producir las formas más complejas.

Varias operaciones de forjado en dado abierto. a) con dados convexos, b) con

dados cóncavos y c) por secciones.
Si bien, el forjado puede realizarse ya sea con el metal caliente o frío, el elevado
gasto de potencia y desgaste en los dados, así como la relativamente pequeña
amplitud de deformación posible, limita las aplicaciones del forjado en frío. Un
ejemplo es el acuñado, donde los metales superficiales son impartidos a una pieza
de metal por forjado en frío. El forjado en caliente se está utilizando cada vez más
como un medio para eliminar uniones y por las estructuras particularmente
apropiadas u propiedades que puede ser conferidas al producto final. Es el método
de formado de metal más antiguo y hay muchos ejemplos que se remontan hasta
1000 años A. C.

Embutido profundo y prensado

El embutido profundo es una extensión del prensado en la que, a un tejo de metal,
se le da una tercera dimensión considerable después de fluir a través de un dado.
El prensado simple se lleva a cabo presionando un trozo de metal entre un punzón
y una matriz, así como al intentar un blanco y dar al producto una medida rígida.
Latas para alimentos y botes para bebidas, son los ejemplos más comunes.

Embutido

Este proceso puede llevarse a cabo únicamente en frío. Cualquier intento de

estirado en caliente, produce en el metal un cuello y la ruptura. El anillo de presión
evita que el blanco se levante de la superficie del dado, dando arrugas radiales o
pliegues que tienden a formarse en el metal fluyendo hacia el interior desde la
periferia del orificio del dado.

Estirado
Este es esencialmente un proceso para la producción de formas en hojas de metal.
Las hojas se estiran sobre hormas conformadas en donde se deforman
plásticamente hasta asumir los perfiles requeridos. Es un proceso de trabajo en frío
y es generalmente el menos usado de todos los procesos de trabajo.

Estirado de barras, varillas o alambres

Estirado
Cizallado
El corte del metal implica su sostenimiento a un esfuerzo de corte, superior a su
resistencia límite, entre filos cortantes adyacentes. Conforme el punzón desciende
sobre el metal, la presión produce una deformación plástica. El metal se somete a
un esfuerzo muy alto entre los filos de la matriz y el punzón, y las fracturas se inician
en ambos lados de la lámina a medida que continúa la deformación. Cuando se
alcanza el límite de resistencia del material la fractura progresa; si el juego es
correcto, y ambos filos tienen el mismo aguzado, las fracturas se encuentran en el
centro de la lámina. El valor del juego, que desempeña un papel importante en el
diseño de matrices depende de la dureza del material. Para el acero deberá ser del
5 al 8 % del espesor del material por lado. Si se usa un juego inadecuado, las
fracturas no coinciden, y en cambio, deben atravesar todo el espesor de la lámina,
consumiendo más potencia.

a) Punzón en contacto con la lámina.

b) Deformación plástica.
c) Fractura completa.

Proceso de cizallado

Doblado y Formado
Se puede efectuar con el mismo equipo que se usa para corte, esto es, prensas
operadas con manivela, excéntrico y leva. En donde esté considerado el doblado,
el metal se somete a esfuerzos tanto en tensión como de compresión con valores
inferiores a la resistencia límite del material, sin un cambio apreciable del espesor.
Tal como en una prensa dobladora, el doblado simple implica un doblez recto a lo
largo de la lámina de metal.

Para diseñar una sección rectangular a doblar, uno debe determinar cuánto metal
se debe dejar para el doblez, pues las fibras exteriores se alargan y las interiores
se cortan. Durante la operación, el eje neutro de la sección se mueve hacia el lado
de la compresión, lo cual arroja más fibras en tensión. Todo el espesor disminuye
ligeramente, el ancho aumenta en el lado de la compresión y se acorta en el otro.
Aunque las longitudes correctas para los dobleces se pueden determinar por
fórmulas empíricas, están considerablemente influidas por las propiedades físicas
del metal. El metal que se ha doblado retiene algo de su elasticidad original y hay
alguna recuperación de elasticidad después de retirar el punzón, a esto se le llama
recuperación elástica.

Doblado

Prensa Dobladora
Se usan para doblar, formar, rebordear, repujar, desbarbar y punzonar lámina
metálica de bajo calibre. Tales prensas pueden tener espacio para lámina de 6 m
de ancho y 16 mm de espesor.
La capacidad de presión requerida de una prensa dobladora para un material dado,
se determina por la longitud de la pieza, el espesor del metal y el radio del doblez.
El radio mínimo interior de doblez se limita usualmente a un valor igual al espesor
del material. Para las operaciones de doblado, la presión requerida varía en
proporción a la resistencia a la tensión del material. Las prensas dobladoras tienen
carreras cortas, y están equipadas generalmente con un mecanismo impulsor
excéntrico.

Prensa Dobladora

Extrusión
En este proceso un cilindro o trozo de metal es forzado a través de un orificio por
medio de un émbolo, por tal efecto, el metal estirado y extruido tiene una sección
transversal, igual a la del orificio del dado.

Hay dos tipos de extrusión, extrusión directa y extrusión indirecta o invertida. En el

primer caso, el émbolo y el dado están en los extremos opuestos del cilindro y el
material es empujado contra y a través del dado. En la extrusión indirecta el dado
es sujetado en el extremo de un émbolo hueco y es forzado contra el cilindro, de
manera que el metal es extruido hacia atrás, a través del dado.
 Tipos de Extrusión

Extrusión de Polímeros

La extrusión puede llevarse a cabo, ya sea en caliente o en frío, pero es

predominantemente un proceso de trabajo en caliente. La única excepción a esto
es la extrusión por impacto, en la cual el aluminio o trozos de plomo son extruidos
por un rápido golpe para obtener productos como los tubos de pasta de dientes. En
todos los procesos de extrusión hay una relación crítica entre las dimensiones del
cilindro y las de la cavidad del contenedor, especialmente en la sección transversal.

El proceso se efectúa a una temperatura de 450 a 500 ºC con el fin de garantizar la

extrusión.

El diseño de la matriz se hace de acuerdo con las necesidades del mercado o del
cliente particular.

La extrusión nos permite obtener secciones transversales sólidas o tubulares que

en otros metales sería imposible obtener sin recurrir al ensamble de varias piezas.

Laminado
Este es un proceso en el cual se reduce el espesor del material pasándolo entre un
par de rodillos rotatorios. Los rodillos son generalmente cilíndricos y producen
productos planos tales como láminas o cintas. También pueden estar ranurados o
grabados sobre una superficie a fin de cambiar el perfil, así como estampar patrones
en relieve. Este proceso de deformación puede llevarse a cabo, ya sea en caliente
o en frío.

Laminado
El trabajo en caliente es usado muy ampliamente porque es posible realizar un
cambio en forma rápida y barata. El laminado en frío se lleva a cabo por razones
especiales, tales como la producción de buenas superficies de acabado o
propiedades mecánicas especiales. Se lamina más metal que el total tratado por
todos los otros procesos.

Troquelado
Las operaciones más comunes de cizallado son el punzonado, donde la masa
cizallada se desecha o puede utilizarse con algún otro propósito, y el troquelado,
donde la masa es la parte para utilizar y el resto es desecho.

Corte por medio de un dado o matriz. Ésta es una operación de cizallado que
consiste en los siguientes procesos básicos.
 Perforado: es el punzonado de varios orificios en una hoja.
 Seccionado: con él se cizalla la hoja en dos o más piezas.
 Muescado: consiste en el retiro de piezas (o diferentes formas) de las orillas.
 Pestañado o lanceteado: con él se deja una ceja sin retirar material.
Las partes producidas por estos procesos tienen diferentes usos, en particular al
ensamblarse con otros componentes. Las hojas metálicas perforadas con diámetros
de orificios que van de 1 mm (0.040 pulgada) a 75 mm (3 pulgadas) se usan como
filtros, mallas, guardas para maquinaria, en ventilación, para abatir el ruido y reducir
peso en partes fabricadas y estructuras. Se punzonan en plegadoras o manivelas a
velocidades tan altas como 30,000 orificios por minuto, utilizando matrices y equipo
especial.

Prensa mecánica con accionamiento excéntrico; la flecha excéntrica se puede

reemplazar con un cigüeñal para dar movimiento al ariete arriba y abajo.
3.3. DESPRENDIMIENTO DE VIRUTA POR MAQUINADO CONVENCIONAL Y
CNC

Desechos del cizallamiento. La cantidad de desecho (pérdida por recorte) generada

en las operaciones de cizallado puede ser significativa y llegar hasta 30% en
estampados grandes. El desecho puede constituir un porcentaje importante del
costo de la manufactura y se reduciría de modo sustancial mediante el arreglo
eficiente de las formas en la hoja a cortar. Se han desarrollado técnicas de diseño
asistido por computadora para minimizar el desecho en las operaciones de
cizallado.

El control numérico es la evolución más reciente de las tecnologías de fabricación.

Se podría considerar como un conjunto de elementos que automatizan los procesos
de fabricación mediante un control alfanumérico.

La utilización del control numérico surge como consecuencia de la necesidad de

fabricar piezas con una geometría compleja y una precisión dimensional alta. Un
operario debe conocer perfectamente las prestaciones y los límites en los que opera
la máquina. No es suficiente con colocar la pieza y manipular el panel de control,
sino que se debe estudiar y planificar todo el proceso de forma anticipada.
 BIBLIOGRAFÍA

Cuadernillo de Apuntes Procesos de fabricación, Ing. Miriam Medina Delgado,

Tecnológico de Estudios Superiores del oriente del estado de México, 2010.

Elaboración de Programas de CNC para fabricación de piezas por arranque de

Viruta, Manuel Sánchez Fulgueira, IC Editorial.

Procesos de Manufactura en Ingeniería Industrial, Omar Eraso Guerrero,

Universidad Nacional Abierta y a Distancia, 2008.