Cap.

Utilización del acero y sus aleaciones

7.1.- Designación de varios tipos de acero
Existen dos formas de identificar los aceros: la primera es a través de su
composición química, por ejemplo utilizando la norma AISI:

Nº AISI: Descripción Ejemplo

10XX Son aceros sin aleación con 0,XX % de C (1010; 1020; 1045)

41XX Son aceros aleados con Mn, Si, Mo y Cr (4140)

51XX Son aceros aleados con Mn, Si y C (5160)

La Tabla 1 relaciona la nomenclatura AISI-SAE con los valores de resistencia,

ductilidad y dureza, conceptos que se explicarán más adelante. Sirve para relacionar
la composición química y las propiedades mecánicas de los aceros. En las Tablas 2
y 3 se entrega información detallada de la composición química de diversas
aleaciones listadas en base su número AISI-SAE.

Tabla 1. Propiedades Mecánicas. Barras de acero en caliente.

Resistencia Límite de
Nº SAE o a la tracción fluencia Alargamiento Dureza
AISI Rm Re en 50 mm Brinell
Kgf / mm2 Mpa Kgf/mm2 Mpa %
1010 40,0 392,3 30,2 292,2 39 109
1015 42,9 420,7 32,0 313,8 39 126
1020 45,8 449,1 33,8 331,5 36 143
1025 50,1 491,3 34,5 338,3 34 161
1030 56,3 552,1 35,2 345,2 32 179
1035 59,8 586,4 38,7 377,5 29 190
1040 63,4 621,7 42,2 413,8 25 201
1045 68,7 673,7 42,2 413,8 23 215
1050 73,9 724,7 42,2 413,8 20 229
1055 78,5 769,8 45,8 449,1 19 235
1060 83,1 814,9 49,3 483,5 17 241
1065 87,0 853,2 51,9 509,0 16 254
1070 90,9 891,4 54,6 535,4 15 267
1075 94,7 928,7 57,3 560,9 13 280
1080 98,6 966,9 59,8 586,4 12 293

153
Composición química de los principales aceros al carbono. Designación AISI con cuatro

Designación con 4 componentes

Designación AISI C Mn P (max) S (max)

NO RESULFURIZADOS
MÁXIMO DE MANGANESO: 1,00 %
1005 0,06 max 0,35 max 0,040 0,050
1006 0,08 max 0,25 - 0,40 0,040 0,050
1008 0,10 max 0,30 - 0,50 0,040 0,050
1010 0,08 - 0,13 0,30 - 0,60 0,040 0,050
1012 0,10 - 0,15 0,30 - 0,60 0,040 0,050
1015 0,13 - 0,18 0,30 - 0,60 0,040 0,050
1016 0,13 - 0,18 0,60 - 0,90 0,040 0,050
1017 0,15 - 0,20 0,30 - 0,60 0,040 0,050
1018 0,15 - 0,20 0,60 - 0,90 0,040 0,050
1019 0,15 - 0,20 0,70 - 1,00 0,040 0,050
1020 0,18 - 0,23 0,30 - 0,60 0,040 0,050
1021 0,18 - 0,23 0,60 - 0,90 0,040 0,050
1022 0,18 - 0,23 0,70 - 1,00 0,040 0,050
1023 0,20 - 0,25 0,30 - 0,60 0,040 0,050
1025 0,22 - 0,28 0,30 - 0,60 0,040 0,050
1026 0,22 - 0,28 0,60 - 0,90 0,040 0,050
1029 0,25 - 0,31 0,60 - 0,90 0,040 0,050
1030 0,28 - 0,34 0,60 - 0,90 0,040 0,050
1035 0,32 - 0,38 0,60 - 0,90 0,040 0,050
1037 0,32 - 0,38 0,70 - 1,00 0,040 0,050
1038 0,35 - 0,42 0,60 - 0,90 0,040 0,050
1039 0,37 - 0,44 0,70 - 1,00 0,040 0,050
1040 0,37 - 0,44 0,60 - 0,90 0,040 0,050
1042 0,40 - 0,47 0,60 - 0,90 0,040 0,050
1043 0,40 - 0,47 0,70 - 1,00 0,040 0,050
1044 0,43 - 0,50 0,30 - 0,60 0,040 0,050
1045 0,43 - 0,50 0,60 - 0,90 0,040 0,050
1046 0,43 - 0,50 0,70 - 1,00 0,040 0,050
1049 0,46 - 0,53 0,60 - 0,90 0,040 0,050
1050 0,48 - 0,55 0,60 - 0,90 0,040 0,050
1053 0,48 - 0,55 0,70 - 1,00 0,040 0,050
1055 0,50 - 0,60 0,60 - 0,90 0,040 0,050
1059 0,55 - 0,65 0,50 - 0,80 0,040 0,050
1060 0,55 - 0,65 0,60 - 0,90 0,040 0,050
1064 0,60 - 0,70 0,50 - 0,80 0,040 0,050
1065 0,60 - 0,70 0,60 - 0,90 0,040 0,050
1069 0,65 - 0,75 0,40 - 0,70 0,040 0,050
1070 0,65 - 0,75 0,60 - 0,90 0,040 0,050
1078 0,72 - 0,85 0,30 - 0,60 0,040 0,050
1080 0,75 - 0,88 0,60 - 0,90 0,040 0,050

154
 1084 0,80 - 0,93 0,60 - 0,90 0,040 0,050
1086 0,80 - 0,93 0,30 - 0,50 0,040 0,050
1090 0,85 - 0,98 0,60 - 0,90 0,040 0,050
1095 0,90 - 1,03 0,30 - 0,50 0,040 0,050
ACEROS AL CARBONO CON ALTO
CONTENIDO DE MANGANESO
1013 0,10 - 0,16 1,10 - 1,40 0,040 0,050
1022 0,18 - 0,24 1,10 - 1,40 0,040 0,050
1024 0,19 - 0,25 1,35 - 1,65 0,040 0,050
1026 0,22 - 0,29 1,10 - 1,40 0,040 0,050
1027 0,22 - 0,29 1,20 - 1,50 0,040 0,050
1041 0,36 - 0,44 1,35 - 1,65 0,040 0,050
1048 0,44 - 0,52 1,10 - 1,52 0,040 0,050
1051 0,45 - 0,56 0,85 - 1,56 0,040 0,050
1052 0,47 - 0,55 1,20 - 1,55 0,040 0,050
1061 0,55 - 0,65 0,75 - 1,65 0,040 0,050
1066 0,60 - 0,71 0,85 - 1,71 0,040 0,050
ACEROS RESULFURIZADOS (de fácil labrado)
1108 0,08 - 0,13 0,50 - 0,80 0,040 0,08-0,13
1109 0,08 - 0,13 0,60 - 0,90 0,040 0,08-0,13
1117 0,14 - 0,20 1,00 - 1,30 0,040 0,08-0,13
1118 0,14 - 0,20 1,30 - 1,60 0,040 0,08-0,13
1119 0,14 - 0,20 1,00 - 1,30 0,040 0,24-0,33
1132 0,27 - 0,14 1,35 - 1,65 0,040 0,08-0,13
1137 0,32 - 0,39 1,35 - 1,65 0,040 0,08-0,13
1139 0,35 - 0,43 1,35 - 1,65 0,040 0,13-0,20
1140 0,37 - 0,44 0,70 - 1,00 0,040 0,08-0,13
1141 0,37 - 0,45 1,35 - 1,65 0,040 0,08-0,13
1144 0,40 - 0,48 1,35 - 1,65 0,040 0,24-0,33
1145 0,42 - 0,49 0,70 - 1,00 0,040 0,04-0,07
1146 0,42 - 0,49 0,70 - 1,00 0,040 0,08-0,13
1151 0,80 - 0,55 0,70 - 1,00 0,040 0,08-0,13
ACEROS REFOSFORADOS Y RESULFURIZADOS
1110 0,08 - 0,13 0,30 - 0,60 0,04 máx 0,08-0,13
1211 0,13 máx 0,60 - 0,90 0,07-0,012 0,10-0,15
1212 0,13 máx 0,07 - 1,00 0,07-0,012 0,16-0,23
1213 0,13 máx 0,70 - 1,00 0,07-0,012 0,24-0,33
1216 0,14 - 0,20 1,10 - 1,40 0,04 máx 0,16-0,23
1215 0,09 máx 0,75 - 1,05 0,04-0,09 0,26-0,35
12L14 0,15 máx 0,85 - 1,15 0,04-0,09 0,26-0,35

155
Designación con 8 componentes

Designación
AISI C Mn P (max) S (max) Si Ni Cr Mo
1330 0,28 - 0,33 1,60 - 1,90 0,035 0,040 0,15 - 0,35
1335 0,33 - 0,38 1,60 - 1,90 0,035 0,040 0,15 - 0,35
1340 0,38 - 0,43 1,60 - 1,90 0,035 0,040 0,15 - 0,35
1345 0,43 - 0,48 1,60 - 1,90 0,035 0,040 0,15 - 0,35

4023 0,20 - 0,25 0,70 - 0,90 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,20 - 0,30
4024 0,20 - 0,25 0,70 - 0,90 0,035 0,035 0,15 - 0,35 0,20 - 0,30
4027 0,25 - 0,30 0,70 - 0,90 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,20 - 0,30
4028 0,25 - 0,30 0,70 - 0,90 0,035 0,035 0,15 - 0,35 0,20 - 0,30
4037 0,35 - 0,40 0,70 - 0,90 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,20 - 0,30
4047 0,45 - 0,50 0,70 - 0,90 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,20 - 0,30

4118 0,18 - 0,23 0,70 - 0,90 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,40 - 0,60 0,08 - 0,15
4130 0,28 - 0,33 0,40 - 0,60 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,80 - 1,10 0,15 - 0,25
4137 0,35 - 0,40 0,70 - 0,90 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,80 - 1,10 0,15 - 0,25
4140 0,38 - 0,43 0,75 - 1,00 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,80 - 1,10 0,15 - 0,25
4142 0,40 - 0,45 0,75 - 1,00 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,80 - 1,10 0,15 - 0,25
4145 0,43 - 0,48 0,75 - 1,00 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,80 - 1,10 0,15 - 0,25
4147 0,45 - 0,50 0,75 - 1,00 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,80 - 1,10 0,15 - 0,25
4150 0,48 - 0,53 0,75 - 1,00 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,80 - 1,10 0,15 - 0,25
4161 0,56 - 0,64 0,75 - 1,00 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,70 - 0,90 0,25 - 0,35

4320 0,17 - 0,22 0,45 - 0,65 0,035 0,040 0,15 - 0,35 1,65 - 2,00 0,40 - 0,60 0,20 - 0,30
4340 0,38 - 0,43 0,60 - 0,80 0,035 0,040 0,15 - 0,35 1,65 - 2,00 0,70 - 0,90 0,20 - 0,30
E4340 0,38 - 0,43 0,65 - 0,85 0,025 0,025 0,15 - 0,35 1,65 - 2,00 0,70 - 0,90 0,20 - 0,30

4615 0,13 - 0,18 0,45 - 0,65 0,035 0,040 0,15 - 0,35 1,65 - 5,00 0,20 - 0,30
4620 0,17 - 0,22 0,45 - 0,65 0,035 0,040 0,15 - 0,35 1,65 - 5,00 0,20 - 0,30
4626 0,24 - 0,29 0,45 - 0,65 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,70 - 1,00 0,15 - 0,25

4720 0,17 - 0,22 0,50 - 0,70 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,90 - 1,20 0,35 - 0,55 0,15 - 0,25

4815 0,13 - 0,18 0,40 - 0,60 0,035 0,040 0,15 - 0,35 3,25 - 3,75 0,20 - 0,30
4817 0,15 - 0,20 0,40 - 0,60 0,035 0,040 0,15 - 0,35 3,25 - 3,75 0,20 - 0,30
4820 0,18 - 0,23 0,50 - 0,70 0,035 0,040 0,15 - 0,35 3,25 - 3,75 0,20 - 0,30

5117 0,15 - 0,20 0,70 - 0,90 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,70 - 0,90
5120 0,17 - 0,22 0,70 - 0,90 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,70 - 0,90
5130 0,28 - 0,33 0,70 - 0,90 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,80 - 1,10
5132 0,30 - 0,35 0,60 - 0,80 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,75 - 1,10
5135 0,33 - 0,38 0,60 - 0,80 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,80 - 1,05
5140 0,38 - 0,43 0,70 - 0,90 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,70 - 0,90
5150 0,48 - 0,53 0,70 - 0,90 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,70 - 0,90

156
 5155 0,51 - 0,59 0,70 - 0,90 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,70 - 0,90
5160 0,56 - 0,64 0,75 - 1,00 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,70 - 0,90
E51100 0,98 - 1,10 0,25 - 0,45 0,025 0,025 0,15 - 0,35 0,90 - 1,15
E52100 0,98 - 1,10 0,25 - 0,45 0,025 0,025 0,15 - 0,35 1,30 - 1,60

6118 0,16 - 0,21 0,50 - 0,70 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,50 - 0,70 0,10 - 0,15V
6150 0,48 - 0,53 0,70 - 0,90 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,80 - 1,10 0,15 V Min

8615 0,13 - 0,18 0,70 - 0,90 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,40 - 0,70 0,40 - 0,60 0,15 - 0,25
8617 0,15 - 0,20 0,70 - 0,90 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,40 - 0,70 0,40 - 0,60 0,15 - 0,25
8620 0,18 - 0,23 0,70 - 0,90 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,40 - 0,70 0,40 - 0,60 0,15 - 0,25
8622 0,20 - 0,25 0,70 - 0,90 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,40 - 0,70 0,40 - 0,60 0,15 - 0,25
8625 0,23 - 0,28 0,70 - 0,90 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,40 - 0,70 0,40 - 0,60 0,15 - 0,25
8627 0,25 - 0,30 0,70 - 0,90 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,40 - 0,70 0,40 - 0,60 0,15 - 0,25
8630 0,28 - 0,33 0,70 - 0,90 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,40 - 0,70 0,40 - 0,60 0,15 - 0,25
8637 0,35 - 0,40 0,75 - 1,00 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,40 - 0,70 0,40 - 0,60 0,15 - 0,25
8640 0,38 - 0,43 0,75 - 1,00 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,40 - 0,70 0,40 - 0,60 0,15 - 0,25
8642 0,40 - 0,45 0,75 - 1,00 0,035 0,040 0,15 - 0,35 0,40 - 0,70 0,40 - 0,60 0,15 - 0,25

La segunda forma de designar los aceros es a través de su resistencia mecánica en

tracción, es el caso de los aceros:

A37-24ES A: Acero
A44-28ES ES: Estructural soldable
A63-42ES H: Para hormigón

La primera cifra indica la resistencia a la tracción en kg/mm2, la segunda cifra indica la

resistencia a la fluencia en kg/mm2. En la siguiente tabla se entregan los valores de
resistencia y ductilidad de los aceros para uso estructural y de barras para hormigón.

Resistencia Límite de
Grados del a la tracción fluencia Alargamiento
Acero Rm Re en 50 mm
Kgf/mm2 Mpa Kgf/mm2 Mpa %
A37-24ES 37 363 24 235 22
A42-27ES 42 412 27 265 20
A52-34ES 52 510 34 324 18

A44-28H 44,9 440 28,6 280 16

A63-42H 64,2 630 42,8 420 (*)

(*): (700/Rm) - K >= 8, K es un coeficiente que depende del diámetro nominal de la barra (e) y cuyo
valor se indica a continuación. Fuente: Norma chilena NCh 203 of. 77

e (mm) : 8 10 12 16 18 20 22 25 28 32 36
K : 2 1 0 0 0 0,5 1 2 3 4 5

157
7.2 Uso del acero y algunas aleaciones
7.2.1 Acero al carbono (0,03-2,1% C)

El acero al carbono, constituye el principal producto de los aceros que se producen,

estimando que un 90% de la producción total producida mundialmente corresponde a
aceros al carbono y el 10% restante son aceros aleados. Estos aceros son también
conocidos como aceros de construcción, La composición química de los aceros al
carbono es compleja, además del hierro y el carbono que generalmente no supera el
1%, hay en la aleación otros elementos necesarios para su producción, tales como
silicio y manganeso, y hay otros que se consideran impurezas por la dificultad de
excluirlos totalmente –azufre, fósforo, oxígeno, hidrógeno. El aumento del contenido
de carbono en el acero eleva su resistencia a la tracción, incrementa el índice de
fragilidad en frío y hace que disminuya la tenacidad y la ductilidad.

Clases de aceros al carbono

Existen diferentes formas para designar un mismo acero en países e instituciones

relacionadas a su fabricación Y uso, Así por ejemplo, hay múltiples formas para designar el
acero inoxidable 304. Son equivalentes: 304(AISI), S30400(UNS), X5CrNi18- 10(DIN),
1.4301(W.Nr.), Z7CN18-09(AFNOR), 2333(ss), SUS304(JIS), 304S31 (BS).

Restringiéndose solo al sistema americano, son relevantes la influencia de instituciones como

ASTM (American Society for Testing and Materials), AlSl (American lron and Steel Institute),
ASME (American Society of Mechanical Engineers), SAE (Society of Automotive Engineers),
ANSI (American National Standards Institute), ACI (Alloy CastingInstitute) , AWS (American
Welding Society) en la designación de Ios aceros y sus normas de fabricación para diferentes
productos. Entre los usuarios existe a veces mal uso de los sistemas de nomenclatura lo que
lleva a confusión al momento de colocar una orden de compra. Una confusión muy frecuente
es no distinguir entre "Norma de fabricación" Y "Grado" de un acero. Por ejemplo se habla de
acero A106, para referirse a un acero, al carbono, en circunstancia que esta es una norma
ASTM para la fabricación de cañerias sin costura de acero al carbono, el cual puede ser de
grado A, grado B o grado C (los que difieren en el contenido de carbono y manganeso y en
sus parámetros mecánicos) dentro de la misma norma. Otro error es designar como acero, a
aleaciones que no lo son.Hasta antes de 1993 los metales ferrosos eran aquellos cuyo
contenido de Hierro, era igual o superior a 50%, en peso y las normas ASTM para la
fabricación de sus productos comenzaban con la letra A ( Ejemplo A312). Los metales no-
ferrosos tenían normas de fabricación aparte, que comenzaban con la letra B (Ejemplo B622).
Actualmente se considera acero a una aleación cuyo contenido porcentual de hierro, en peso,
es superior al de cualquier otro componente de la aleación y con un contenido de carbono
que no supere el 2%. En las normas ASTM, para referirse a los distintos aceros, se puede
158
hablar de "Grado", "Clase" o "Tipo". Por ejemplo A106 Grado A, A48 Clase 20A, A276 Tipo
304. Los códigos numéricos o alfanuméricos usados para referirse a un acero, a veces tienen
algo de significado. En los grados desigandos por letras del alfabeto A, B, C,.. el contenido de
carbono y su resistencia mecánica aumentan en ei mismo orden. En las clases, ei código
numérico indica su tensión de ruptura en PSI. La designación de un mismo acero también
cambia según se trate de un producto laminado, forjado (se usa nomenclatura AISI, Ejemplo
TP304 para tubos y cañerías, F304 para piezas forjadas, WP304 y CR304 para fittings) o un
producto fundido (se usa nomenclatura ACl, Ejemplo CF8 para el cuerpo fundido de una
válvula, no se dice "304 fundido"). Esta gran diversidad y falla de sistematización se trata de
resolver, mediante un sistema de numeración unificado UNS (Unifred Numbering System)
acordado entre ASTM y SAE, que poco a poco se ha ido divulgando. Sin embargo, el peso de
la costumbre es algo difícil de eliminar. La ASME en su Código para Calderas y Recipientes
Presurizados, Sección II, partes A y B, contiene los estándares para los materiales utilizados.
Los ferrosos en la parte A y los no-ferrosos en la parte B. Estos se basan en los estándares
ASTM y en muchos casos son idénticos. Por esa razón se usa la misma designación para la
norma pero antecediendo una S (por ejemplo ASTM A516 se llama ASME SA516). En
general, los aceros se clasifican o agrupan de acuerdo a ciertas características comunes. La
clasificación más común se basa en su composición, y después en su esfuerzo de fluencia o
a máximo de fluencia. Los aceros también se clasifican con base en sus métodos finales de
tratamiento o acabado, así como por su tamaño y forma. Asimismo, con relación a su
composición los aceros se clasifican, en términos generales, con base en el contenido de
carbono y en el contenido de aleantes, como se muestra en la tabla 2. Según su contenido de
carbono, los aceros se clasifican como de bajo carbono, de carbono medio y de alto carbono;
los límites de composición son los que se muestran en la tabla 1. Según el contenido de
aleantes, se tienen aceros al carbono simple cuando no se agregan elementos de aleantes,
salvo manganeso, que puede agregarse hasta en 1.65%, silicio hasta 0.60% y cobre hasta
0.60%. El silicio y el cobre de la composición no se agregan normalmente de modo
intencional, sino que son consecuencia del reciclado de chatarra, por ejemplo, la de un
automóvil con radiador de cobre. Cuando se agregan otros elementos de aleación, como
manganeso en proporción de más del 1.65%, níquel, cromo, y molibdeno, el material se
conoce como acero de baja aleación si su contenido total de aleantes es de menos del 5%, y
como acero de alta aleación cuando su contenido total de aleantes es de más del 5%. A esta
segunda categoría pertenecen los aceros para herramientas y los aceros inoxidables.
Dependiendo de su contenido en carbono se clasifican en:

• Acero de bajo carbono :(0.05 – 0.3% de carbono) también llamados “aceros

dulces”, tienen menos de 0.3% de carbono. Con frecuencia se utilizan para
productos industriales comunes (pernos, tuercas, hojas, placas y tubos.

• Acero de medio carbono:(0.3 – 0.6% de carbono) Generalmente se utiliza en

aplicaciones que requieren una mayor resistencia que la disponible en los
aceros al bajo carbono. Ej.: engranes, ejes, bielas, cigüeñales.
159
 • Acero de alto carbono: (0.6 – 2.1% de carbono) En general se utiliza en
partes que requieren resistencia, dureza y resistencia al desgaste, como
herramientas de corte, cables, alambres musicales, cuchillas, etc.

En estos aceros son fundamentales ciertas propiedades de orden mecánico, como la

resistencia a la tracción, tenacidad, resistencia a la fatiga y alargamiento. Estas
propiedades dependen principalmente del porcentaje de carbono que contienen y
demás aleantes. Los aceros de bajo carbono tienen un grado entre 0.05 y 0.3% de
carbono, y por tal motivo se les conoce como aceros suaves, aclarando que existe el
hierro puro especial con un grado de carbono de 0.01 y 0.05% y se le denomina
hierro en lingote en vez de hierro de bajo carbono, teniendo muy buena resistencia a
la corrosión; pero es material de alto costo por lo que es limitada su producción. Los
aceros de bajo carbono son generalmente tenaces, dúctiles y frágiles de conformar,
maquinar y soldar. Aun cuando estos aceros no son especialmente duros, su
composición responde bien a los tratamientos térmicos, por ser accesibles al
endurecimiento, carburación, cianuración y endurecimiento a la flama, etc. Los aceros
de medio carbono tienen un grado de 0.30 a 0.6%; son sólidos, duros y no fáciles de
forjar o soldar. En caso de usar aceros de medio carbono, se recomienda utilizar el de
proporción menor de carbono en su categoría o sea el que tiene entre 0.30 y 0.35%,
pues cuando excede del 0.4%, el acero se hace difícilmente soldable por tener gran
tendencia a la cristalización de la soldadura.Los aceros de alto carbono (0.6 a 2.1%)
son sumamente sólidos y duros: ambas propiedades aumentan con el contenido de
carbono.Los aceros de alto carbono y los de muy alto carbono, responden bien al
tratamiento térmico obteniéndose casi todos los grados de endurecimiento por
temple. En su estado de recocido pueden ser fácilmente maquinados e igualmente
modelados en estado caliente.Los aceros del muy alto carbono son muy raramente
hechos debido a las restricciones para trabajarlos y a su escasa aplicación raras
veces en herramientas pequeñas. En general los aceros al carbono ordinarios
contienen: C < 1%, Mn < 0.90%, Si < 0.50%, P < 0.10%, S < 0.10%. De acuerdo con
las propiedades mecánicas, se establecen una serie de grupos de aceros ordenados
por su resistencia a la tracción. Popularmente son conocidos estos aceros como:

• Acero extra suave, suave, semi suave, semiduro y duro

• Acero extra suave: El porcentaje de carbono en este acero es de 0,15%,

tiene una resistencia mecánica de 38-48 kg/mm2 y una dureza de 110-135HB y
prácticamente no adquiere temple. Es un acero fácilmente soldable y
deformable. Se aplican en Elementos de maquinaria de gran tenacidad,
deformación en frío, embutición, plegado, herrajes, etc.

160
 • Acero suave: El porcentaje de carbono es de 0,25%, tiene una resistencia
mecánica de 48-55 kg/mm2 y una dureza de 135-160HB. Se puede soldar con
una técnica adecuada. Se aplican en Piezas de resistencia media de buena
tenacidad, deformación en frío, embutición, plegado, herrajes, etc.

• Acero semi suave: El porcentaje de carbono es de 0,35%. Tiene una

resistencia mecánica de 55-62 kg/mm2 y una dureza de 150-170HB. Se templa
bien, alcanzando una resistencia de 80 kg/mm2 y una dureza de 215-245HB.
Se aplican en Ejes, elementos de maquinaria, piezas resistentes y tenaces,
pernos, tornillos, herrajes.

• Acero semiduro: El porcentaje de carbono es de 0,45%. Tiene una resistencia

mecánica de 62-70kg/mm2 y una dureza de 280HB. Se templa bien,
alcanzando una resistencia de 90 kg/mm2, aunque hay que tener en cuenta las
deformaciones. Se aplican Ejes y elementos de máquinas, piezas bastante
resistentes, cilindros de motores de explosión, transmisiones, etc.

• Acero duro: El porcentaje de carbono es de 0,55%. Tiene una resistencia

mecánica de 70-75kg/mm2, y una dureza de 200-220 HB. Templa bien en agua
y en aceite, alcanzando una resistencia de 100 kg/mm2 y una dureza de 275-
300HB. Se aplican en Ejes, transmisiones, tensores y piezas regularmente
cargadas y de espesores no muy elevados.

Estos grupos, cuya resistencia aumenta al aumentar su contenido de carbón, bajan

en cambio en ductilidad y su contenido de carbono muestra también su soldabilidad,
pues mientras mayor cantidad de carbono contiene, son más soldables. En tanto que
el carbono tiene una gran influencia en las características del acero, es también muy
importante el grado en el que no se removieron impurezas cuando sufrió el proceso
de refinación. Un aumento ligero en el porcentaje de fósforo y azufre, materialmente
bajara la ductilidad, la maleabilidad, la fatiga y la resistencia a choques y a la
soldadura, en las cualidades del acero.

7.2.2.- Aceros aleados

72.2.1 Inoxidables

En metalurgia, el acero inoxidable se define como una aleación de acero con un

mínimo de 10% de cromo contenido en masa. El acero inoxidable es resistente a la
corrosion, dado que el cromo, u otros metales que contiene, posee gran afinidad por

161
el oxigeno y reacciona con él formando una capa pasiva, evitando así la corrosión del
hierro. Estos se clasifican en 3 grupos, a saber:

Inoxidables austeniticos: (llamados “Acero cromo níquel”) (18% Cr, 8% Ni) son los
más resistentes a la corrosión. Contiene 0.25%, o menos, de carbono; 16 a 25% de
cromo y 6 a 22% de níquel. El principal es el llamado 18-8, que significa 18% de
cormo y 8% de níquel. La dureza de este grupo no aumenta con el tratamiento al
calor, aunque si aumenta con trabajo en frio.

Inoxidable férricos: (10 - 20% Cr, 0% Ni): (llamado “Acero no endurecido”):

Contiene de 12 a 20% de cromo y de 0.18 a 0.20% de carbono; no es endurecible por
el tratamiento del calor.

Inoxidables martensitico: (18% Cr, 0% Ni): (llamados “Acero duro al cromo”):

Contiene de 12 a 18% de cromo, con 0.15 a 1.2% de carbono; es accesible al
endurecimiento mediante el tratamiento por temperatura del calor.

Estos aceros se podrían alear para obtener otras denominación de aceros

inoxidables, como lo es el acero inoxidable dúplex.

Las posibles aplicaciones del acero inoxidable son casi ilimitadas, hecho que puede
comprobarse con tan solo unos ejemplos:

• En el hogar: cubertería y menaje, fregaderos, sartenes y baterías de cocina, hornos y

barbacoas, equipamiento de jardín y mobiliario.
• En la ciudad: paradas de autobús, cabinas telefónicas y resto de mobiliario urbano,
fachadas de edificios, ascensores y escaleras, vagones de metro e infraestructuras de
las estaciones.
• En la industria: equipamiento para la fabricación de productos alimentarios y
farmacéuticos, plantas para el tratamiento de aguas potables y residuales, plantas
químicas y petroquímicas, componentes para la automoción y aeronáutica, depósitos
de combustible y productos químicos, instrumentos de la tecnología medica.

Siguientes aleaciones de acero inoxidable que se comercializan:

• Acero inoxidable extrasuave: contiene un 13% de Cr y un 0,15% de C. Se utiliza en

la fabricación de: elementos de máquinas, álabes de turbinas, válvulas, etc. Tiene una
resistencia mecánica de 80 kg/mm² y una dureza de 175-205 HB.

162
 • Acero inoxidable 16Cr-2Ni: tiene de 0,20% de C, 16% de Cr y 2% de Ni; resistencia
mecánica de 95 kg/mm² y una dureza de 275-300 HB. Se suelda con dificultad, y se
utiliza para la construcción de álabes de turbinas, ejes de bombas, utensilios de
cocina, cuchillería, etc.
• Acero inoxidable al cromo níquel 18-8: tiene un 0,18 de C, un 18% de Cr y un 8%
de Ni Tiene una resistencia mecánica de 60 kg/mm² y una dureza de 175-200Hb, Es
un acero inoxidable muy utilizado porque resiste bien el calor hasta 400 ºC
• Acero inoxidable al Cr- Mn: tiene un 0,14% de C, un 11% de Cr y un 18% de Mn.
Alcanza una resistencia mecánica de 65 kg/mm² y una dureza de 175-200HB. Es
soldable y resiste bien altas temperaturas. Es amagnético. Se utiliza en colectores de
escape.

7.2.2.2 Aceros para herramientas

En la mayoría de los casos nos encontramos con que son varios los tipos e incluso
las familias de aceros que nos resolverían satisfactoriamente un determinado
problema de herramientas, lo que hace que la selección se base en otros factores,
tales como productividad prevista, facilidad de fabricación y costo. En última instancia
es el costo de las herramientas por unidad de producto fabricado determina la
selección de un determinado acero.

Los aceros de herramientas, además de utilizarse para la fabricación de elementos

de máquinas, se emplean para la fabricación de útiles destinados a modificar la
forma, tamaño y dimensiones de los materiales por arranque de viruta, cortadura,
conformado, embutición, extrusión, laminación y choque.

De todo lo dicho se deduce que, en la mayoría de los casos, la dureza, tenacidad,

resistencia al desgaste y dureza en caliente constituyen los factores más importantes
a considerar en la elección de los aceros de herramientas. No obstante, en cada caso
en particular hay que considerar también otros muchos factores, tales como la
deformación máxima que puede admitirse en la herramienta; la descarburización
superficial tolerable; la templabilidad o penetración de la dureza que se puede
obtener; las condiciones en que tiene que efectuarse el tratamiento térmico, así como
las temperaturas, atmósferas e instalaciones que requiere dicho tratamiento; y,
finalmente, la maquinabilidad.

163
Propiedades requeridas

Penetración del temple:

La mayor o menor penetración del temple es función de la templabilidad de cada

clase de acero en particular. La templabilidad de los aceros aumenta con el contenido
en elementos de aleación, excepto en el caso del cobalto, el cual es único elemento
que la hace disminuir.

Tenacidad:

En el caso de los aceros de herramientas, el término tenacidad se refiere más a la

capacidad de sufrir golpes sin rotura que a la facultad de absorber energía durante la
deformación. La mayor parte de las herramientas tienen que ser piezas rígidas, y por
lo general cualquier deformación que presenten, por pequeña que sea, las hace
inservibles. Los aceros de herramientas con contenidos en carbono medio y bajo son
los que presentan mejor tenacidad y constituyen el material utilizado en la fabricación
de herramientas resistentes al choque.

Dureza en caliente:

Esta propiedad expresa la resistencia que presenta el acero al ablandamiento a

temperaturas elevadas, y viene reflejada, en cierto modo, por la resistencia que
ofrece el material al revenido, la cual constituye un factor importante a considerar en
la elección de los aceros de herramientas que trabajen a más de 500ºC es
fundamental que posean aleación, formadores de carburos duros y estables, mejora
generalmente la resistencia la ablandamiento a temperaturas elevadas, destacando
en este sentido los aceros que contienen grandes cantidades de tungsteno, cromo y
molibdeno.

Maquinabilidad:

Esta propiedad indica la mayor o menor facilidad que presenta el material a su

mecanización y a la obtención de un acabado perfecto. Los factores que influyen en
la maquinabilidad de los aceros de herramientas son la dureza en estado de recocido,
la micro estructura del acero y la cantidad de carburos presentes.

164
En comparación con los aceros aleados normales, los aceros de herramientas son
mucho más difíciles de mecanizar. La maquinabilidad y facilidad de trabajo de los
aceros de herramientas disminuye al aumentar el contenido de carbón y elementos
de aleados. Conforme aumenta el contenido en carbono y elementos de aleación en
los aceros, carbono en combinación con elementos que tienen gran tendencia a
formar carburos, como el vanadio, el tungsteno, el cromo y el molibdeno, reduce la
maquinabilidad al formarse gran número de partículas duras de carburo, que no se
disuelven en el recocido.

Resistencia a la descarburación:

La descarburación tiene lugar normalmente cuando los aceros se calientan a

temperaturas superiores a 704ºC salvo que el material se proteja en el calentamiento
por algún procedimiento, como, por ejemplo, mediante la utilización de una atmósfera
protectora, es probable que la superficie del acero pierda algo de carbono. Esta
descarburación es la causa de que en el temple la superficie no se endurezca, sino
que quede blanda.

Los aceros de herramientas al carbono son los que menos se descarburan. Los
aceros para la fabricación de herramientas para trabajos de choque presentan una
resistencia a la descarburación baja; los utilizados en las herramientas para trabajos
en caliente se consideran que tienen una resistencia mediana, y la mayoría de los
restantes aceros de herramientas ofrecen una resistencia a la descarburación buena.

Clasificación de los aceros para herramientas

En este grupo se incluyen teóricamente todos los aceros que pueden emplearse para
la fabricación de herramientas. Sin embargo, en la práctica, la aplicación de este
término queda limitada a los aceros especiales de gran calidad utilizados en la
fabricación de útiles o herramientas destinados a trabajar los materiales por corte o
por presión.

Hay diversos procedimientos que pueden servir para agrupar los aceros de
herramientas. Uno de ellos los clasifica en función del medio de temple utilizado: así

165
se tiene aceros de temple en agua, aceros de temple en aceite y aceros de temple al
aire. El contenido en elementos de aleación también puede servir para agrupar los
aceros, y en función de él se dividen en aceros de herramientas al carbono, aceros
de baja aleación y aceros de aleación media. Finalmente, en función de la aplicación
que van a tener, se clasifican en aceros rápidos y aceros para trabajos en frío.
Los aceros de herramientas más comúnmente utilizados han sido clasificados en seis
grupos principales, y dentro de ellos en subgrupos, los cuales se identifican por una
letra en la forma siguiente:

Aceros de temple al agua W

Aceros para trabajos de choque S

Aceros para trabajos en frío O Aceros de temple en aceite

A Aceros de media aleación temple aire

D Aceros altos en cromo y en carbono
Aceros para trabajos en caliente H Aceros del tipo H
Aceros rápidos T Aceros al tungsteno

M Aceros al molibdeno
Aceros para usos especiales L Aceros de baja aleación

F Aceros al tungsteno
P Aceros para moldes

Aceros de herramientas de temple al agua (grupo W):

Este grupo está formado fundamentalmente por aceros ordinarios al carbono, aunque
algunos de los aceros de mayor contenido llevan pequeñas cantidades de cromo y
vanadio con el fin de aumentar la templabilidad y mejorar la resistencia al desgaste.
El contenido en carbono de este tipo de aceros varía de 0,6 a 1,4%, pudiendo
subdividirse de una manera general en función del porcentaje de carbono, en los
subgrupos siguientes. 0,6 a 0,75% de carbono estos aceros se utilizan en los casos
en que principalmente interesa la tenacidad, como en los martillos, buterolas,
martillos neumáticos, y troqueles encabezadores de carrera corta.

166
0,75 a 0,95% de carbono estos aceros se utilizan cuando además de tenacidad se
necesita dureza como en los punzones, cinceles, matrices y cuchillas de cizalla.

0,95 a 1,4% de carbono estos aceros se emplean en los casos en que se exige a las
herramientas gran resistencia al desgaste y conservación de las condiciones de
corté. Se utilizan en la fabricación de herramientas para madera, brocas,
escariadores, terrajas y herramientas de torno.

Sometiéndoles al tratamiento térmico adecuado, se logra obtener una estructura

martensítica dura en la superficie en núcleo tenaz. Para que alcancen las cifras de
dureza que se les exigen, tienen que templarse en agua, son los que mejor
maquinabilidad tienen y los que mejor resistencia a la descarburación, aunque su
resistencia en caliente es pequeña.

Aceros de herramienta para trabajos de choque (grupo S):

Estos aceros son generalmente bajos en carbono, con porcentajes comprendidos
entre 0,45 y 0,6%, siendo los principales elementos de aleación utilizados el silicio, el
cromo, el tungsteno y algunas veces el molibdeno o el níquel. El silicio y el níquel
aumentan la resistencia de la ferrita, mientras que el cromo aumenta la templabilidad
y contribuye al aumento de templabilidad, mientras que el tungsteno confiere dureza
en caliente. La mayor parte de ellos son de temple en aceite, aunque algunos tienen
que templarse en agua para lograr un temple total.
Los contenidos en silicio elevados tienden a acelerar la descarburación. Los aceros
pertenecientes a este grupo se emplean en la fabricación de matrices de estampar,
punzones, cinceles, herramientas neumáticos y cuchillas de cizallas.

Aceros para trabajos en frío:

Los aceros de baja aleación de temple en aceite (grupo O) contienen manganeso y
cantidades menores de cromo y tungsteno. Estos aceros destacan por su gran
indeformabilidad y porque en el tratamiento térmico es menos probable que se
doblen, alabeen, retuerzan, deformen o agrieten al templarlos en agua. Entre sus
características principales podemos señalar su buena resistencia al desgaste,
maquinabilidad y resistencia a la descarburación; la tenacidad es solo regular y su
dureza en caliente es baja. Estos aceros se utilizan en la fabricación de terrajas,
rodillos de laminar roscas, herramientas de forma y escariadores expansivos.

167
Los aceros de aleación media contienen un 1% de carbono, 3% como máximo de
manganeso, 5% como máximo de cromo y un 1% de molibdeno. El aumento del
contenido en elementos aleados, particularmente de manganeso y molibdeno,
confiere a estos aceros unas propiedades características del temple al aire muy
acusadas, y aumentan la templabilidad. Los aceros de este grupo se destacan por se
excelente indeformabilidad, presentando una resistencia al desgaste buena,
tenacidad, y una maquinabilidad que va de regular a mala. Se emplean para matrices
de corte, matrices de estampar, matrices de rebarbar y rodillos de laminar roscas.

Los aceros altos en carbono y en cromo contienen hasta un 2,35% de carbono y un

12% de cromo, pudiendo también contener molibdeno, tungsteno, vanadio y cobalto.
La combinación del carbono y cromo en cantidades elevadas proporciona una
excelente resistencia al desgaste e indeformabilidad. Se caracterizan también por su
buena resistencia a la abrasión y mínima variación de dimensiones en el temple.
Utilizados en

7.2.2.3. Termos resistentes

Las aleaciones termo resistentes son aleación basadas en tungsteno, molibdeno y

titanio aleadas al acero, las cuales dotan al mismo de conservar y mejorar sus
propiedades mecánicas mientras el metal esta sometido a temperaturas elevadas.

Aleaciones base Molibdeno

Las aleaciones base Molibdeno presentan una elevada resistencia mecánica en

caliente (hasta 1650ºC) por lo que son especialmente adecuadas en casos de fatiga
térmica. Su elevada conductividad térmica, además de solventar los problemas de
adherencia y mejorar los acabados, permite la rápida evacuación del calor sin que
sean necesarios canales de refrigeración.

Se utilizan preferentemente para machos y postizos sometidos a fuertes

solicitaciones térmicas (moldes de fundición inyectada) o en aplicaciones en las que
se requiere un enfriamiento muy intenso.

168
Son aleaciones de fácil mecanización y por lo general, no precisan de ningún
tratamiento térmico, se mecanizan y se montan en el mismo estado en que se
suministran. No obstante, pueden aplicarse tratamientos de superficie y
recubrimientos, recomendados cuando se requieran buenas propiedades de
rozamiento en seco.

El molibdeno se utiliza pues en aleaciones de alta resistencia y que soporten

temperaturas y corrosiones sumamente altas. Estas aleaciones se usan en la
construcción y en piezas de aviones y automóviles.

La composición química en porcentaje en peso es:

Aleaciones base Tungsteno

Estas aleaciones se utilizan en la fabricación de filamentos para lámparas eléctricas,

resistencias para hornos eléctricos con atmósfera reductora o neutra, contactos
eléctricos para los distribuidores de automóvil, anticátodos para tubos de rayos X y de
televisión. También, son usadas en aleaciones para herramientas de corte a elevada
velocidad (W2C), en la fabricación de bujías y en la preparación de barnices (WO3) y
mordientes en tintorería, en las puntas de los bolígrafos, en la producción de
aleaciones de acero duras y resistentes.

Usado en la soldadura TIG (Tungsten Inert Gas): consiste en usarlo de electrodo no

fusible, para hacer de arco eléctrico entre la pieza y la máquina ya que soporta 3410º
Celsius. Asimismo, si se alea con Torio (al 2%), soporta los 4000º, y su uso alcanza la
soldadura de aceros inoxidables, cobre y titanio.

En la ingeniería bélica, las aleaciones de wolframio se utilizan de una manera amplia

en aplicaciones balísticas debido a su gran densidad y su elevada resistencia al
impacto. Estas características hacen que este material presente un comportamiento
idóneo para su uso como proyectiles de energía cinética. También se usa para la
fabricación de dardos, en aleación con níquel. En los últimos años se ha utilizado

169
para la fabricación de joyas como brazaletes, anillos y relojes con una gran
aceptación por quienes lo usan.

El carburo de wolframio se emplea, sobre todo, en la elaboración de utensilios de

corte para trabajar metales o el acero. También se construyen algunas piezas que
requieren elevada resistencia térmica o mecánica como cojinete de ejes.

Aleaciones base Titanio

Hoy día, las aplicaciones de las aleaciones base titanio, son muy comunes gracias a
la adaptabilidad del titanio en todos los ambientes en los que es usado. Las
aleaciones base titanio son encontradas en las siguientes áreas de la industria.

Industria energética: El titanio es muy utilizado en la construcción de sistemas de

intercambio térmico en las centrales térmica-eléctricas (y también en las centrales
nucleares), debido principalmente a sus características de resistencia mecánica (lo
que hace que los haces tubulares que constituyen esos intercambiadores sean muy
resistentes a las vibraciones y que los espesores de los tubos puedan ser menores,
facilitando el intercambio de calor) y química.

Industria de procesos químicos: Determinadas aleaciones de titanio se utilizan para

fabricar componentes de las industrias de proceso tales como bombas, depósitos y
reactores químicos. También se emplea en las unidades de desulfuración de gases
que permiten reducir las emisiones de dióxido de azufre de las centrales térmicas de
carbón. Estas aplicaciones son posibles gracias a la gran resistencia del titanio ante
los agentes corrosivos a altas temperaturas tales como el agua salada, las soluciones
de clorito e hipoclorito, el ácido nítrico, los ácidos crómicos, los cloruros metálicos, los
sulfuros o los ácidos orgánicos.

Industria militar: El titanio se emplea en la industria militar como material de blindaje,

en la construcción de los portaaviones, en la carrocería de vehículos ligeros, en la
construcción de submarinos nucleares y en la fabricación de misiles.

Industria aeronáutica y espacial: Debido a su fuerza, baja densidad y el que puede

soportar temperaturas relativamente altas, las aleaciones de titanio se emplean en
aviones y cohetes espaciales. El titanio y sus aleaciones se aplican en la construcción

170
aeronáutica básicamente para construir forjados estructurales de los aviones, discos
de ventilación, alabes, y palas de turbinas.

Construcción naval: La propiedad que tiene el titanio de ser resistente a la corrosión

permite que algunas de sus aleaciones sean muy utilizadas en construcción naval
donde se fabrican hélices y ejes de timón, cascos de cámaras de presión submarina,
componentes de botes salvavidas y plataformas petrolíferas, así como
intercambiadores de calor, condensadores y conducciones en centrales que utilizan
agua de mar como refrigerante, porque el contacto con el agua salada no le afecta.

7.2.3.- Súper aleaciones

Las súper aleaciones se basan en un grupo de Materiales aleados al acero, con el fin
de producir una combinación de propiedades específicas. Estas propiedades son alta
resistencia a altas temperaturas, a las vibraciones, resistencia a la ruptura por estrés,
estabilidad metalúrgica, características de expansión térmica muy útiles y resistencia
a la fatiga térmica. Otras propiedades obtenidas con las súper aleaciones son la
termo fluencia a temperaturas superiores a los 1000ºCy la resistencia al ataque del
medio ambiente (incluyendo nitruración, carbonización, oxidación y sulfatación).

Súper aleaciones base cobalto

Mantienen su resistencia a temperaturas mayores de 1200ºC elevadas. Su

resistencia en estas condiciones se debe principalmente, a la distribución de carburos
refractarios (combinaciones de metales tales como el wolframio y el molibdeno con el
carbono), que tienden a precipitar en los límites de los granos de matriz austenitico.

Las aleaciones de cobalto, además de llevar metales refractarios y carburos

metálicos, contienen niveles elevados de cromo, lo que aumenta la resistencia a la
corrosión provocada por la presencia de los gases de combustión calientes. Las
aleaciones de cobalto son más fáciles de soldar que otras súper aleaciones y se
forjan con más facilidad. Por estas razones, se aplican para fabricar la intrincada
estructura de la cámara de combustión de las turbinas de gas.

171
Súper aleaciones base níquel

Una súper aleación de níquel, normalmente se fabrica fundiendo una pieza de níquel
y agregando cromo y pequeñas cantidades de otros elementos, como el wolframio o
el titanio. El cromo protege el producto final de la corrosión, mientras que otros
metales como titanio y wolframio, incrementan la dureza. Después la mezcla liquida
se enfría, apareciendo una masa de fase gamma de níquel-aluminio. Cuando la
aleación experimenta un enfriamiento posterior ya en estado sólido, se precipitan
pequeños cubos de fase gamma prima dentro de la matriz de fase gamma. El tamaño
final de las partículas de gamma prima se controla variando la velocidad de
enfriamiento del material.
Aplicaciones de las súper aleaciones
Debido a sus propiedades, estas aleaciones son empleadas para la construcción de
turbinas de gas (álabes), turborreactores de avión, toberas y cámaras de combustión,
reactores químicos, generadores y prensas de extrusión.

7.2.3.1 INCONEL

INCONEL es una marca registrada que abarca aleaciones a base de níquel-cromo,

cubriendo un amplio espectro de composiciones y de propiedades. La combinación
de níquel y cromo en estas aleaciones provee resistencia tanto a soluciones
corrosivas reductoras como oxidantes. El níquel y el cromo actúan también en
conjunto para resistir oxidación, carbonización y otras formas de deterioro a altas
temperaturas. Estas aleaciones no se tornan quebradizas a temperaturas criogénicas,
poseen buena resistencia a la tracción y a la fatiga a temperaturas moderadas, y
presentan excelentes propiedades de resistencia al flujo y rotura a altas
temperaturas.

En la mayoría de las aleaciones INCONEL® las características básicas del sistema

níquel-cromo son aumentadas mediante la adición de otros elementos. Algunas de
las aleaciones aumentan su resistencia mediante la adición de aluminio, titanio y
niobio (columbio). Otras contienen cobalto, cobre, molibdeno o tungsteno para
mejorar atributos específicos de resistencia mecánica o a la corrosión. Las aleaciones
también contienen hierro en cantidades que varían desde 1% a más del 20%. En la

172
mayoría de los casos los efectos dominantes en las propiedades se deben a los
aleantes, salvo el hierro.

Estas aleaciones son, a menudo, encontrado en ambientes extremos. Es común en

las hojas de turbina de gas, y de combustión, así como los rotores del
turbocompresor, los sujetadores de alta temperatura, recipientes para tratamiento
térmico, turbinas, aviación, procesos químicos y recipientes a presión, tubos de
intercambiador de calor, generadores de vapor nuclear en reactores de agua a
presión, en supresores de sonido de armas de fuego.
Las aplicaciones de estas aleaciones son muy amplias: recipientes para tratamiento
térmico, turbinas, aviación, plantas nucleares generadoras de energía, etc.

Las marcas de producción registradas de las aleaciones INCONEL son:

INCONEL® alloy 600 INCONEL® alloy 601

INCONEL® alloy 601GC® INCONEL® alloy 603XL
INCONEL® alloy 617 INCONEL® alloy 625
INCONEL® alloy 625LCF® INCONEL® alloy 686
INCONEL® alloy 690 INCONEL® alloy 693
INCONEL® alloy 706 INCONEL® alloy 718
INCONEL® alloy 718SPF™ INCONEL® alloy 725
INCONEL® alloy 740 INCONEL® alloy X-750
INCONEL® alloy 751 INCONEL® alloy MA754
INCONEL® alloy MA758 INCONEL® alloy 783
INCONEL® alloy N06230 INCONEL® alloy C-276
INCONEL® alloy G-3 INCONEL® alloy HX
INCONEL® alloy 22 INCONEL® alloy 050

Detalle de las súper aleaciones más comunes.

INCONEL Aleación 600

INCONEL 600 es una aleación de níquel-cromo usada para aplicaciones que

requieren resistencia a la corrosión y a altas temperaturas. Esta aleación de acero de
níquel fue diseñada para ser usada desde temperaturas criogénicas hasta
temperaturas elevadas en el rango de 2000 F. No es magnética, tiene excelentes

173
propiedades mecánicas, y muestra una combinación deseable de alta fuerza y buena
soldabilidad bajo un amplio rango de temperaturas. El alto contenido de níquel en el
INCONEL 600 le permite mantener la resistencia bajo condiciones de reducción,
haciéndolo resistente a la corrosión en muchos componentes orgánicos e
inorgánicos, tiene una resistencia excelente al agrietamiento por tensión de corrosión
causada por el ion cloruro y también provee una excelente resistencia a soluciones
alcalinas. Las aplicaciones de esta aleación de níquel son típicamente las industrias
químicas, de pulpa de papel, aeroespacial, nuclear, ingeniería e industrias de
tratamiento térmico.

Características del INCONEL 600

• Resistencia a un amplio rango de ambientes corrosivos.

• Virtualmente inmune al agrietamiento por tensión de corrosión causada por el
ion cloruro.
• No es magnético.
• Excelentes propiedades mecánicas.
• Alta fuerza y fácil para soldar bajo un amplio rango de temperaturas.

Composición Química, %

Ni + Co Cr Fe C Mn S Si Cu
72.0 min 14.0-17.0 6.0-10.0 .15 max 1.00 max .015 max .50 max .50 max

Aplicaciones es usado el INCONEL 600

• Industrias químicas.
• Industria aeroespacial.
• Industrias de tratamientos térmicos.
• Industria de la pulpa y el papel.
• Procesamiento de alimentos.
• Ingeniería nuclear.
• Partes de turbinas de gas.

INCONEL aleación 601

INCONEL 601 es una aleación de níquel-cromo usada para aplicaciones que

requieren resistencia a la corrosión y al calor. Esta aleación de acero de níquel es

174
reconocida por su resistencia a la oxidación en altas temperaturas, siendo muy
resistente a la oxidación hasta temperaturas de 1250 C F. La aleación 601 desarrolla
una cubierta, que se adhiere firmemente, de óxido la cuál resiste rejón aún en
condiciones de ciclo térmico severo. Esta aleación de níquel tiene una gran fuerza en
alta temperaturas, y retiene su ductibilidad después de estar expuesto por largos
periodos o uso. Tiene buena resistencia a la corrosión acuosa, alta fuerza mecánica,
y también se maneja, se maquina y se puede soldar fácilmente. Las propiedades de
INCONEL 601 la hacen ser material de amplia utilidad en campos como procesos
térmicos, procesos químicos, control de polución, industria aeroespacial, y de
generación eléctrica. Sin embargo la aleación 601 no se sugiere para ambientes de
alta reducción, y de ambiente azufrosos.

Características del INCONEL 601

• Excelente resistencia a la oxidación a 2200 F.

• Resiste rejón, aún bajo severas condiciones de ciclos térmicos.
• Alta resistencia a la carbonización.
• Buena fuerza a deslizamiento de ruptura.
• Estabilidad metalúrgica.

Composición Química, %

Ni Cr Al C Mn Si Fe
61.5 22.5 1.4 .05 .3 .2 14

Aplicaciones es usado el INCONEL 601

• Procesos químicos.
• Industria aeroespacial.
• Industrias de tratamientos térmicos.
• Generación eléctrica
• Tratamiento térmico de mufles y retortas.
• Tubos radiantes.
• Rejilla de soporte para catalizadores en la producción de acido nítrico.
• Soportes de tubo para supercalentador de vapor.

175
INCONEL Aleación 625

INCONEL 625 es un acero de aleación de níquel resistente a la corrosión y a la

oxidación, que es usado por su alta fuerza y muy buena resistencia a la corrosión
acuosa. Su gran fuerza y funcionamiento se debe a la adición de niobio, el cuál actúa
con el molibdeno para endurecer la matriz de la aleación. La aleación 625 tiene
excelente fuerza de fatiga y resistencia a quebraduras de corrosión de esfuerzo de
iones de cloruro. Esta aleación de níquel se puede soldar fácilmente y se usa
frecuentemente para soldar AL-6XN. Esta aleación resiste un amplio rango de
ambientes corrosivos y es especialmente resistente a picaduras y corrosión de
rendija. Algunas aplicaciones típicas del INCONEL 625 son en procesos químicos,
industria aeroespacial, ingeniería marina, equipos de control de polución y reactores
nucleares.

Características del INCONEL 625

• Alta fuerza de deslizamiento de ruptura.

• Resistencia a la oxidación a 1800 F.
• Resistencia a la corrosión de rendija y a picadura en agua de mar.
• Inmune al agrietamiento por tensión de corrosión causada por el ión cloruro.
• No es magnético.

Composición Química, %

Cr Ni Mo Co + Nb Ta Al Ti C
20.00-
Remainder 8.0-10.0 1.0 max 3.15-4.15 .40 max .40 max .10 max
30.00
Fe Mn Si P S
5.0 max .50 max .50 max .015 max .015 max

Aplicaciones es usado el INCONEL 625

• Sistemas de canalización de aviones.

• Industria aeroespacial.
• Sistemas de escape de motores de avión.
• Sistema de reversa de empuje del motor.
• Equipos especializados para agua de mar.
• Equipos de procesamiento químico.

176
INCONEL aleación 718

Esta es una aleación de níquel-cromo-molibdeno diseñada para resistir un amplio

rango de ambientes corrosivos, picadura y corrosión de rendija. Esta aleación de
níquel es usada desde temperaturas criogénicas hasta 690 C. Una de las
características más sobresalientes de este es la adición de niobio que le permite el
endurecer por envejecimiento, el cual le permite ser recocido y soldado sin
endurecimiento espontaneo durante el calentamiento y el refrescamiento. La adición
de niobio actúa con el molibdeno para endurecer la matriz de la aleación dándole
gran fuerza sin tratamiento térmico para lograrlo. Otras aleaciones populares son
endurecidas por envejecimiento a través de la adición de aluminio y titanio. Esta
súper aleación es usada en una variedad de industrias como aeroespacial, proceso
químico, ingeniería marina, equipos de control de polución y reactores nucleares.

Características del INCONEL 718

• Buenas propiedades mecánicas- Tensión, ruptura debido a fatiga del material y

deslizamiento de ruptura.
• Altas y muy buenas propiedades de resistencia a punto cedente, resistencia de
deslizamiento y ruptura.
• Alta resistencia al agrietamiento por tensión de corrosión causada por cloruros
y sulfuros.
• Resistente a corrosión acuosa y al agrietamiento por tensión de corrosión
causado por el ión cloro.
• Resistente a alta temperatura.
• Excelentes características para ser soldado, resistente al agrietamiento
después de ser soldado.

Composición Química

Ni Fe Cr Cu Mo Nb C Mn
50.00- 17.00-
Remainder .30 max 2.80-3.30 4.75-5.50 .08 max .35 max
55.00 21.00
P S Si Ti Al Co B
.015 max .015 max .35 max .65-1.15 .20-.80 1.00 max .006 max

Aplicaciones es usado el INCONEL 718

177
 • Procesos químicos.
• Industria aeroespacial.
• Componentes de combustible líquido en motor de cohete.
• Equipo de control de polución.
• Reactores nucleares.
• Tanques de almacenamiento criogénico.
• Válvulas, tornillería, resortes, mandriles, y ganchos para tubos.
• Equipo para terminado de cabezal en pozos y cierre de emergencia (BOP’s)
• Partes del motor de turbinas de gas.

7.2.3.2 Hastelloy

Hastelloy es una marca registrada, y este nombre es usado como prefijo para más de
veinte aleaciones diferentes, altamente resistentes a la corrosión. Es producida por
Haynes International, Inc. Estas súper aleaciones o aleaciones de alto funcionamiento
desarrolladas por Haynes International, están hechas con base de níquel y muestran
diferentes características que incluyen; gran resistencia al ataque uniforme,
resistencia localizada a la corrosión y oxidación, resistencia al rompimiento por
corrosión y facilidad para soldar y hacer fabricaciones.

La función principal de la super aleaciones Hastelloy es que la supervivencia de

efectivo en virtud de alta temperatura, de alta tensión en un servicio de moderada a
severa corrosivo, y / o propensos a la erosión entorno en el que los más comunes y
menos costosos de hierro a base de aleaciones que no, incluida la recipientes a
presión de algunos reactores nucleares, reactores químicos, y las tuberías y válvulas
en la industria química.

Características del Hastelloy

• Alta resistencia al ataque uniforme.

• Muy buena resistencia a la corrosión localizada.
• Excelente resistencia al rompimiento por tensión causado por la corrosión.
• Buena resistencia a ácidos corrosivos como; acido sulfúrico, nítrico, clorhídrico,
hidroclórico y crómico.
• Facilidad para soldar y hacer fabricaciones.
• Alta resistencia a la oxidación en altas temperaturas.

178
Aplicaciones puede ser usado Hastelloy

• Industria de procesamiento químico

• Industria aeroespacial
• Farmacéutica
• Producción de petróleo y gas.
• Partes expuestas a la alta tensión mecánica y al agua de mar.
• Partes que están expuestas a gases de combustión o plantas de
desulfurización de gas.

Las marcas de producción registradas de las aleaciones Hastelloy son:

Hastelloy A Hastelloy B
Hastelloy B2 Hastelloy B3
Hastelloy C Hastelloy C4
Hastelloy C22 Hastelloy C2000
Hastelloy C263 Hastelloy C276
Hastelloy D Hastelloy G
Hastelloy G2 Hastelloy G3
Hastelloy G30 Hastelloy G50
Hastelloy H9M Hastelloy N
Hastelloy R235 Hastelloy S
Hastelloy Hastelloy X

Detalle de las superaleaciones Hastealloy más comunes.

10.3.2.1. Hastelloy, Aleación de Níquel C-276

Hastelloy C-276 es una superaleacion de níquel-molibdeno-cromo con adición de

tungsteno diseñado para tener una excelente resistencia a la corrosión en un rango
amplio de ambientes severos. El alto contenido de níquel y de molibdeno hace que
este acero de aleación de níquel sea especialmente resistente a la picadura y a la
corrosión de rendija en ambientes de reducción, mientras que el cromo lo hace
resistente a medios oxidantes. El bajo contenido de carbón minimiza la precipitación
de carburo durante el soldamiento para mantener la resistencia a la corrosión en las

179
estructuras de ensamble. Esta aleación de níquel es resistente a la formación de
grano limitado precipitado en la zona afectada por el calor, haciéndo conveniente su
uso en muchas aplicaciones de procesos químicos en condición ensamble.

La aleación C-276 es ampliamente usada en los ambientes más severos como el

proceso químico, control de polución, producción de pulpa y papel, tratamiento de
desechos industriales y municipales, y el recobro de gas natural amargo.

Características del Hastelloy C-276

• Excelente resistencia a la corrosión en ambientes de reducción.

• Excepcional resistencia a soluciones fuertes de sales oxidantes, como el
cloruro férrico y cúprico.
• Alto contenido de níquel y molibdeno que provee buena resistencia en
ambientes de reducción.
• Bajo contenido de carbón el cual minimiza el grano limitado precipitado de
carburo durante el soldamiento para así mantener la resistencia a la corrosión
en la zona afectada por el calor en las partes soldadas.
• Resistencia a la corrosión localizada como el picamiento y agrietamiento por
tensión de corrosión.
• Uno de los pocos materiales que resiste los efectos corrosivos del gas de cloro
húmedo, hipoclorito y dióxido de cloro.

Composición Química, %

Ni Mo Cr Fe W Co Mn C
Remainder 15.0-17.0 14.5-16.5 4.0-7.0 3.0-4.5 2.5 max 1.0 max .01 max
V P S Si
.35 max .04 max .03 max .08 max

Aplicaciones es usado Hastelloy C-276

• Ductos, apagadores, depuradores, torre de gas para recalentadores,

ventiladores y mangueras para ventiladores para el control de polución.
• Tubos para gas en sistemas de desulfurización.

180
 • Componentes para procesos químicos como intercambiadores de calor,
recipientes de reacción, evaporadores, y tubería de transferencia.
• Pozos de gas amargo.
• Producción de pulpa y papel.
• Tratamiento de desechos.
• Equipos farmacéuticos y de procesamiento de alimentos.

10.3.2.2. Hastelloy X

Hastelloy X es una superaleación de níquel-cromo-hierro-molibdeno súper aleación

con gran fuerza a alta temperatura, resistente a la oxidación y de fácil fabricación. La
resistencia a la oxidación de la aleación X es excelente hasta temperaturas de 2200
F. También se ha encontrado que este acero de aleación de níquel es
excepcionalmente resistente al agrietamiento por tensión de corrosión en
aplicaciones petroquímicas. El refuerzo de la matriz que proporciona el molibdeno
produce como resultado una gran fuerza en una solución sólida dando unas buenas
características para su fabricación. Aunque esta aleación de níquel se conoce por su
resistencia al calor y a la oxidación también tiene una buiena resistencia al
agrietamiento producido por el cloruro, a la carburización y una escelente resistencia
a atmósferas de reducción o carburización. Hastelloy X resiste dos condiciones que
comunmente llevan a la falla a aleaciones a altas temperaturas, la carburización y la
nitruración.

Características del Hastelloy X

• Gran resistencia a la oxidación hasta temperaturas de 1030 C.

• Resistencia a la carburización y a la nitruración.
• Excelente fuerza a altas temperaturas.
• Buena resistencia al agrietamiento por tensión de corrosión causada por el
cloruro.

Composición Química, %

Ni Mo Cr Fe W Co Mn C
Remainder 8.0-10.0 20.5-23.0 17.0-20.0 .2-1.0 .5-2.5 1.0 max .05-.15
P S Si Al Ti B Cu
.04 max .03 max 1.0 max .50 max .15 max .01 max .50 max

181
Aplicaciones es usado el Hastelloy X

• Turbinas de gas.
• Industria petroquímica.
• Hornos industriales.
• Equipos de tratamiento térmico.
• Ingeniería nuclear.
• Cámaras de combustión para motores de aviones.
• Calentadores para cabinas de aviones.
• Partes para escape de turbinas.

10.3.2.3. Hastelloy C-22

Hastelloy C-22 es una aleación de níquel-cromo-molibdeno-tungsteno austenítica y

versátil con alta resistencia a la picadura, al corrosión de rendija y al agrietamiento
por tensión de corrosión. El contenido alto de cromo le permite tener buena
resistencia a medios oxidantes mientras que el molibdeno y el tungsteno le dan
buena resistencia a medios de reducción. Este acero de aleación de níquel también
tiene una resistencia excelente a medios acuosos oxidantes incluyendo cloro líquido y
mezclas que contienen ácido nítrico o ácidos oxidantes que contienen el ión cloro.
Otros corrosivos a los cuales tiene resistencia el Hastelloy C-22 son cloros ácidos
oxidantes, cloro líquido, ácido fórmico y acético, cloruro férrico y cúprico, agua de
mar, salmuera y muchas soluciones químicas orgánicas e inorgánicas mezcladas o
contaminadas.

Esta aleación de níquel también ofrece óptima resistencia a ambientes donde durante
los procesos existen condiciones de oxidación o reducción. Es de bastante beneficio
en plantas multi propósito donde estos “trastornos” ocurren frecuentemente. Esta
aleación de níquel resiste la formación de grano limitado precipitado en las zonas
afectada por el calor de la soldadura, lo cuál hace conveniente su uso en la mayoría
de procesos químicos en condición ensamble.

La aleación C-22 no debe ser usada a temperaturas mayores de 1250 F debido a la

formación de fases perjudiciales que se desarrollan a temperaturas mayores que
esta.

Características del Hastelloy C-22

182
 • Resistencia a la picadura, corrosión de rendija y al agrietamiento por tensión
de corrosión.
• Gran resistencia a medios reductores o de oxidación.
• Excelente resistencia a medios acuosos oxidantes.
• Excepcional resistencia a una amplia variedad de ambientes en procesos
químicas incluyendo oxidaciones fuertes como de ácido férrico, anhídrido
acético, agua de mar, y soluciones salubres.
• Resiste la formación de grano limitado precipitado en la zona afectada por el
calor de la soldadura.
• Fácil de ser soldado.

Composición Química, %

C Cr Co Fe Mn Mo N P
.010 max 20-22.5 2.5 max 2.0-6.0 .50 max 12.5-14.5 Balance .02 max
Si S W V
.08 max .02 max 2.5-3.5 .35 max

Aplicaciones es usado el Hastelloy C-22

• La industria farmacéutica usa tubos y conexiones en aleación C-22 para

prevenir la contaminación causada por fallas relacionadas con la corrosión.
• Fabricación de celofán.
• Sistemas de desinfección con cloro.
• Producción de pesticidas.
• Sistemas de depuración e incineración.
• La industria química en equipos como depurador de gases de combustión
SCRUBBERS, sistemas de desinfección con cloro, depuradores de dioxido de
sulfuro, plantas de blanqueo de pulpa y papel, sistemas de equipos de limpieza
y tratamiento de baño para metales , y reprocesamiento de combustible
nuclear.
• Proceso de aguas negras.

Hastelloy B-3

Hastelloy B-3 es una aleación de níquel-molibdeno, con una excelente resistencia a la

picadura, corrosión y al agrietamiento por tensión de corrosión, además una

183
estabilidad térmica superior a la de la aleación B-2. Fuera de esto, este acero de
aleación de níquel tiene gran resistencia a la línea de cuchillo y al ataque de la zona
afectada por calor. La aleación B-3 también resiste el ácido sulfúrico, acético, fórmico
y fosfórico, y otros medios que no sean oxidantes. Además, esta aleación de níquel
tiene una excelente resistencia al ácido hidroclórico en todas las concentraciones y
temperaturas. La característica que distingue al Hastelloy B-3 es la habilidad para
mantener excelente ductibilidad durante exposiciones transitorias a temperaturas
intermedias. Estas exposiciones se hacen rutinariamente durante tratamientos
térmicos asociados con la fabricación.

Limitaciones del Hastelloy B-3

La aleación B-3 tiene muy baja resistencia a la corrosión en ambientes oxidantes, por
lo cuál no se recomienda su uso en medios oxidantes o en la presencia de sales
férricas o cúpricas porque estas podrían causar una falla debido a una prematura y
rápida corrosión. Estas sales se desarrollan cuando el ácido hidroclórico se pone en
contacto con hierro o cobre. Por lo tanto, si esta aleación es usada al tiempo con
tubería de hierro o de cobre en un sistema que contenga ácido hidroclórico, la
presencia de estas sales podría causar una falla prematuramente. Además, este
acero de aleación de níquel no debe ser usado a temperaturas entre 1000 F y 1600 F
porque la aleación tendrá una reducción en su ductibilidad.

¿Cuáles son las características del Hastelloy B-3?

• Mantiene una excelente ductabilidad durante exposiciones transitorias a

temperaturas intermedias.
• Excelente resistencia al picamiento y agrietamiento por tensión de corrosión.
• Excelente resistencia a la linea de cuchillo y al ataque de la zona afectada por
calor.
• Excelente resistencia a los ácidos sulfúrico, acético y fosfórico, y otros medios
donde no haya oxidación.
• Resistencia al ácido hidroclórico en todas las concentraciones y temperaturas.
• Estabilidad térmica superior a la de la aleación B-2.

Composición Química, %

Ni Mo Fe C Co Cr Mn Si

184
 65.0 min 28.5 1.5 .01 max 3.0 max 1.5 3.0 max .10 max
Ti W Al Cu
.2 max 3.0 max .50 max .20 max

Aplicaciones es usado el Hastelloy B-3

• Procesos químicos.
• Hornos al vacío.
• Componentes mecánicos en ambientes de reducción

Hastelloy B-2

Hastelloy B-2 es una solución sólida reforzada de aleación de níquel-molibdeno, con

una resistencia significante a ambientes de reducción como gas de cloruro de
hidrógeno, y ácidos sulfúrico, acético y fosfórico. El molibdeno es el elemento primario
para la aleación, este provee una resistencia significante a la corrosión en ambientes
de reducción. Este acero de aleación de níquel puede ser usado en ensamble sin
tratamiento adicional porque este resiste la formación de grano limitado de
precipitado de carburo en la zona afectada por el calor de la soldadura.

Esta aleación de níquel provee excelente resistencia a ácido hidroclórico en todas las
concentraciones y temperaturas. Además, el Hastelloy B-2 tiene excelente resistencia
al picamiento, al agrietamiento por tensión de corrosión, a la linea de cuchillo y al
ataque en la zona afectada por el calor. La aleación B-2 provee resistencia al ácido
sulfúrico puro y a varios ácidos no oxidantes.

Limitaciones del Hastelloy B-2

La aleación B-2 tiene muy baja resistencia a la corrosión en ambientes oxidantes, por
lo cuál no se recomienda su uso en medios oxidantes o en la presencia de sales
férricas o cúpricas porque estas podrían causar una falla debido a una prematura y
rápida corrosión. Estas sales se desarrollan cuando el ácido hidroclórico se pone en
contacto con hierro o cobre. Por lo tanto, si esta aleación es usada al tiempo con
tubería de hierro o de cobre en un sistema que contenga ácido hidroclórico, la
presencia de estas sales podría causar una falla prematuramente. Además, este
acero de aleación de níquel no debe ser usado a temperaturas entre 1000 F y 1600 F
porque la aleación tendrá una reducción en su ductibilidad.

185
Características del Hastelloy B-2

• Gran resistencia al picamiento y agrietamiento por tensión de corrosión.

• Significante resistencia a condiciones de reducción como cloruro de hidrógeno,
y ácidos sulfúrico, acético y fosfórico.
• Resistencia al ácido hidroclórico en todas las concentraciones y temperaturas.

Composición Química, %

Ni Mo Fe C Co Cr Mn Si
Balance 26.0-30.0 2.0 max .02 max 1.0 max 1.0 max 1.0 max .10 max
P S
.040 max .030 max

Aplicaciones es usado el Hastelloy B-2

• Procesos químicos
• Hornos al vacío
• Componentes mecánicos en ambientes de reducción.

186