INTRODUCCION

CNC es el proceso de fabricación de partes maquinadas en un ambiente de producción. La

explosiva expansión industrial desde comienzos del siglo XX y el empleo masivo de maquinaria
impulsada por energía motriz demandó una búsqueda constante de procesos cada vez más
eficientes. Hasta hace unos 60-65 años, la mano de obra requerida en las tareas industriales era
densa, lo cual no sólo exigía enormes dotaciones de obreros, sino que además afectaba la
calidad, precisión y repetibilidad, encarecía los costos y disminuía la producción.

¿En qué medida? Podemos verlo con un ejemplo simple. Muchos de los que trabajan en un taller
mecánico, por ejemplo, conocen una de las operaciones más sencillas de manufactura, es decir,
perforar orificios en una chapa metálica con un taladro manual de columna. Para ello, el operario
debe realizar una multiplicidad de tareas: ubicar la chapa en la mesa del taladro, colocar una
broca en el mandril y asegurarla al husillo, seleccionar la velocidad de rotación mediante un
cambio de poleas, activar el husillo y accionar la palanca, o el volante de avance, para dirigir la
broca hacia la chapa a mecanizar.

Ahora imaginemos la viabilidad de un proceso como este en un entorno industrial donde deben
realizarse cientos de orificios en cientos de chapas, en el menor tiempo posible, al menor costo
y con la máxima calidad de producción. Ese fue precisamente el desafío que enfrentaron las
industrias durante la primera mitad del siglo XX y, por lo tanto, los avances tecnológicos
cobraron impulso hacia la automatización de los procesos de manufactura, es decir, hacia el
diseño de máquinas capaces de programarse para realizar automáticamente todas las tareas
manuales de un operario.

Es así como ya entrada la década del ’50 se introdujo en Estados Unidos el concepto de control
numérico (CN) en una fresadora, que usaba tecnología de válvulas de vacío y la carga de datos
se realizaba mediante tarjetas perforadas. Ya en los años ’60 las válvulas de vacío eran
reemplazadas por transistores, hasta que la introducción de las computadoras en la década del
’70 sentó las bases definitivas de lo que hoy conocemos como tecnología del control numérico
computarizado (CNC).

Control numérico
El primer desarrollo en el área del control numérico lo realizó el inventor norteamericano John
T. Parsons junto con su empleado Frank L. Stulen, en la década de 1940. El control numérico
(CN) es un sistema de automatización para máquinas herramientas en que se utilizan números,
letras y símbolos. Cuando cambia la tarea a realizar, se cambia el programa de instrucciones.
Los caracteres establecidos para estos programas están regidos por las normas DIN 66024 y
66025. Algunos de los caracteres son:

 N - corresponde al número de bloque o secuencia. Luego de la letra se coloca el número

del o los bloques que se deben programar. El número de bloques debe estar
comprendido entre 1 y 999.
 X, Y, Z - corresponde a los ejes de coordenadas X, Y, Z de la máquina herramienta. En los
tornos solo se utilizan las coordenadas X y Z. El eje Z corresponde al desplazamiento
longitudinal de la herramienta en las operaciones de cilindrado mientras que el X es para
 el movimiento transversal en las operaciones de refrentado y es perpendicular al eje
principal de la máquina. El eje Y opera la altura de las herramientas del CNC.
 G - son funciones preparatorias que informan al control las características de las
funciones de mecanizado. Está acompañado de un número de dos cifras para programar
hasta 100 funciones.

Funcionamiento
El funcionamiento de la programación CNC se asemeja mucho a lo que pudiera ser una
representación gráfica o croquis de la pieza que queremos mecanizar. Sin embargo, como se
trata de un proceso de mecanizado, es necesario tener en cuenta el orden de operaciones a
efectuar, es decir, que se trata de una programación de tipo "secuencial", donde cada orden o
"bloque de programación" es seguida por la siguiente y así- sucesivamente.

Es por eso que debemos de empezar en un punto concreto y a partir de ahí- ir definiendo cada
secuencia que debe de seguir la herramienta para conseguir el perfil deseado. Es como efectuar
un viaje donde nos marcamos unos puntos o "cruces de carreteras" intermedios necesarios, ya
que, siguiendo el mapa, lograremos llegar al destino deseado e incluso volver a casa cerrando
así- el circuito. Pues está claro, definiremos cual es el punto de partida que nos pueda interesar
y a partir de ahí-, vamos a ordenar a nuestra herramienta que se desplace de cada punto, ("cruce
de carreteras"), hasta el siguiente siguiendo la trayectoria que debe de describir en su
desplazamiento. Es por esto que es muy importante definir perfectamente las coordenadas del
punto ("cruce de carreteras") de destino, como si de un "navegador vi satélite" se tratase.

Además de definir las coordenadas del siguiente punto de destino, también daremos
informaciones adicionales, tales como la velocidad de "avance", velocidad de giro de la
herramienta, aportación de refrigerantes ("taladrina"), etc. en nuestros "bloques" de
programación. La información de las coordenadas del siguiente punto de destino, se las
podremos indicar en cotas absolutas, cotas incrementales o en cotas polares.

Estructura de un programa de CNC

La estructura de un programa de torneado está conformado por una serie de secuencias y
funciones donde se van programando las tareas que debe realizar la máquina de acuerdo con
los parámetros de la pieza y las condiciones tecnológicas de su mecanizado. Existen varios
fabricantes de ordenadores para tornos. En este artículo para ejemplificar un tipo de
programación se toma referencia el modelo 8050 que fabrica la empresa española Fagor.

Número de secuencia N
Se denomina secuencia al conjunto de órdenes no contradictorias que se pueden dar de una
sola vez a la máquina. Se identifican por la letra N, y en un torno normal se pueden dar hasta
9999 órdenes sucesivas. Si el programa no es muy largo se pueden numerar de 10 en 10, por si
es necesario introducir alguna orden complementaria no prevista, así tendremos N10, N20,
N30, etc. o podríamos tener, N10, N11, N20, etc.
Funciones preparatorias G
Bajo la letra G acompañada de una cifra se agrupan una gran variedad de funciones que
permiten al torno realizar las tareas adecuadas y necesarias para su trabajo.
Hay cinco tipos básicos de funciones preparatorias:

 Funciones de movilidad.
 Funciones tecnológicas.
 Funciones de conversión.
 Funciones de mecanizado especiales.
 Funciones modales.

1- Funciones de movilidad Las funciones de movilidad más importantes son las siguientes:
G00. Desplazamiento rápido. Indica el desplazamiento más rápido posible del carro
portaherramientas, desde el punto de referencia al punto donde inicia el trabajo cada
herramienta. Hay que tener especial cuidado en el uso de esta función ya que la trayectoria no
es controlada por el usuario sino que el torno actúa basándose únicamente en la máxima
velocidad de desplazamiento. Nunca se mecaniza con ella. Sólo actúa al inicio del programa,
cada vez que se produce un cambio de herramienta, y al final del programa en el retorno al
punto de referencia.
G01. Interpolación lineal. Indica que la herramienta se está desplazando al avance de trabajo
programado, permitiendo las operaciones clásicas de cilindrado y refrentado así como el
mecanizado de conos.

Mecanización con interpolación circular.

G02 Interpolación circular a derechas (sentido horario) Se utiliza cuando es necesario
mecanizar zonas esféricas o radiales con velocidad controlada.
G03. Interpolación circular a izquierdas (sentido antihorario). Se utiliza cuando es necesario
mecanizar zonas esféricas vacías, o radios a izquierdas.
Hay otras funciones de movilidad G, menos importantes y que están en función del equipo que
se instale en la máquina.
2- Funciones tecnológicas Las funciones tecnológicas son las que se refieren a la forma de
programar la velocidad del cabezal y el avance de trabajo. La velocidad de rotación del cabezal
se puede programar a las revoluciones por minuto que se desee, para lo cual se antepondrá la
función G97, o se puede programar para que gire a una velocidad de corte constante en m/min.
En tal caso se indica con la función G96. Igual sucede con el avance de trabajo, si se desea
programar el avance en mm/rev, se antepone la función G95 y si se desea trabajar en mm/min
se antepone la función G94.
3- Funciones de conversión La función más importante de este grupo es la que corresponde al
traslado de origen para situar el cero pieza que se realiza mediante la función G59. también
existen funciones si el acotado está en pulgadas o en milímetros. Si bien ya tiene preestablecida
la que se va a usar normalmente. Otro caso de conversión es si se programa con cotas absolutas
o cotas incrementales.
4- Funciones de mecanizados especiales. La más popular de estas funciones es la que
corresponde a un ciclo de roscado representada por la función G33. Otras funciones de este tipo
son las de refrentados, taladrados, roscado con macho, escariado, etc.
5- Funciones modales. En los programas de CNC, existen funciones que, una vez programadas,
permanecen activas hasta que se programa una función contraria, o el programa se termina.
Estas funciones son las llamadas funciones modales. En un bloque se pueden programar tantas
funciones como se desee, siempre que no sean incompatibles entre ellas. Por ejemplo no se
pueden programar en un bloque las funciones G00 y G01.

Programación de cotas X-Z

Se entiende por programación de cotas la concreción en el programa de los recorridos que
tienen que realizar las herramientas para conformar el perfil de la pieza de acuerdo con el plano
de la misma. La programación se puede hacer mediante coordenadas X y Z o coordenadas
polares. También mediante la función G adecuada se pueden programar las cotas tanto en
milímetros como en pulgadas. Para hacer una programación correcta de las cotas hay que
conocer bien los excedentes de material que hay que remover, para determinar el número de
pasadas que hay que realizar así como la rugosidad superficial que deben tener los acabados
mecanizados, así como la forma de sujetar la pieza en la máquina y la rigidez que tenga

Programación de la herramienta T-D

Los tornos de control numérico tienen un tambor frontal donde pueden ir alojados un número
variable de herramientas generalmente de 6 a 20 herramientas diferentes. Las herramientas se
programan con una letra T seguida del número que ocupa en el tambor, por ejemplo T2, la letra
T, es la inicial de esta palabra en inglés (tool). Como cada herramienta tiene una longitud
diferente y un radio en la punta de corte también diferente es necesario introducir en el
programa los valores correctores de cada herramienta, para que el programa pueda
desarrollarse con normalidad.
Aparte de la longitud de la herramienta existen unas funciones G para introducir una corrección
de acuerdo al valor que tenga el radio de la herramienta en la punta de corte. La compensación
del radio de la herramienta tiene una gran importancia en el mecanizado, especialmente en
piezas que contengan perfiles irregulares. Las placas de herramientas de torno tienen siempre
puntas redondeadas, de esta forma son más rígidas. Cuanto menor es el radio de la punta mayor
tendencia presenta a astillarse.

Factores tecnológicos F-S

Los factores tecnológicos que hay que tener a la hora de elaborar un programa son los
siguientes:
  Material de la pieza a mecanizar.

 Tolerancia de cotas y calidad superficial del mecanizado.

 Estructura de la pieza a mecanizar.

Estos factores son los que van a determinar entre otras cosas los siguientes elementos.

 Velocidad de corte la velocidad de corte se programa mediante la letra S, inicial de la

palabra inglesa (speed) que significa velocidad, y una cifra que puede referirse a un
valor constante de velocidad de corte que queremos mantener en todo el mecanizado
o a una cifra que corresponde a las revoluciones por minuto del cabezal de acuerdo
con la velocidad de corte que se funcione y el diámetro de la pieza que se esté
torneando. La elección de un sistema de programa u otro se realiza mediante la
función G que corresponda.

 Profundidad de pasada este concepto viene determinado por la cantidad de viruta

que se tenga que remover y del grado superficial que se tenga que obtener y de la
tolerancia de mecanizado del plano.

 Avance de trabajo El avance de trabajo de la herramienta se representa por la letra F

inicial de la palabra inglesa (Feed) que significa avance, seguida de una cifra que puede
referirse al avance de la herramienta expresado en mm/rev o en mm/min. En el
torneado lo más común es programar el avance expresado en mm/rev. La elección de
un sistema de programa u otro se realiza con la función G que corresponda.

 Refrigerante en muchos mecanizados es necesario refrigerar la zona donde está

actuando la herramienta, esta función se programa mediante una función auxiliar M.

 Fijación de la pieza en el cabezal en las máquinas de control numérico es muy

importante asegurarse que la fijación de la pieza sea lo suficientemente rígida como
para poder soportar las tensiones del mecanizado, asimismo se debe prever un
sistema rápido y seguro de anclaje de la pieza para eliminar tiempos muertos inactivos
de la máquina.

Funciones auxiliares M
Las funciones auxiliares sirven para establecer el funcionamiento de la máquina. Tales como
encendido y parada del accionamiento principal o fin del programa.

Cero maquina

Para poder iniciar la sesión, hace falta una referencia para que a partir de ahí- cualquier cota
tenga sentido. Por eso lo primero que hace es moverse en todos sus ejes hasta que encuentra
un punto determinado, gracias a los "sensores" que el fabricante ha situado mecánicamente en
algún punto concreto e inamovible.

Ese es el "cero máquina", es decir, es el ori-gen de coordenadas, ("X0", "Y0", "Z0"), de la

máquina, lo que significa que ya tiene un punto de referencia, que normalmente será alguna de
las "esquinas" a donde pueda llegar. A partir de aquí- el desplazamiento hasta cualquier cota
que esté en su rango de desplazamiento es perfectamente posible.

Pero a nosotros esto nos sirve de poco, puesto que si atamos un tocho de material con unas
mordazas en los carriles dispuestos para tal efecto, no podemos tener nuestro sistema de
coordenadas con referencia al cero máquina, puesto que serí-a una locura, dado que
tendrí-amos que confeccionar un programa "a medida" para cada pieza que quisiéramos
mecanizar.

Sin embargo, la referencia para la máquina ya está tomada y cuando nosotros situemos el
sistema de coordenadas que va a servirnos para acotar nuestra pieza, "cero pieza" , el CNC no
hará otra cosa más que en cada momento efectuar los cálculos necesarios para desplazar su
referencia o "cero máquina" hasta la que realmente interesa en el programa, que es el "cero
pieza".

Cero pieza

Ahora nos toca a nosotros trasladar ese origen de coordenadas a un punto en el que nos
resulte mas cómodo y práctico para nuestro programa. Ese punto lo llamaremos "cero pieza".

Para situar este cero pieza se utilizan las funciones "G53", "G54", "G55", "G56", "G57", "G58" y
"G59", indicando seguido las cotas en los ejes X, Y, Z, siempre referidas al cero máquina, como
por ejemplo:

G56 X200 Y145 Z12 para "cotas absolutas",(G90).

G54 I150 J230 K25 para "cotas incrementales",(G91).

En las máquinas, se puede introducir directamente desde la consola de mandos, o también

desde el programa. Además se pueden programar todas las funciones de traslado de origen,
(G53,...,G59), que quedarán guardadas en la "tabla de decalage", y luego durante el programa
basta con tan solo nombrarlas para que carguen los valores almacenados.

El cero pieza es el origen de coordenadas que utilizaremos como referencia para acotar los
puntos de nuestro programa, por eso lo situaremos donde mejor nos convenga, y podremos
cambiarlo a lo largo de nuestro programa todas las veces que lo consideremos oportuno.
El CNC tomará como referencia el último traslado de origen de coordenadas, cero pieza, que
se haya programado para efectuar sus cálculos en las siguientes operaciones.

Ventajas y desventajas de los tornos CNC frente a

los convencionales
Ventajas:

 Permiten obtener mayor precisión en el mecanizado.

 Permiten mecanizar piezas más complejas.
 Se puede cambiar fácilmente de mecanizar una pieza a otra.
 Se reducen los errores de los operarios.
  Cada vez son más baratos los tornos CNC.
 Se reducen tiempos de mecanizado.

Como desventajas se pueden indicar las siguientes:

 Necesidad de realizar un programa previo al mecanizado de la primera pieza.

 Coste elevado de herramientas y accesorios lo que implica una elevada inversión.
 Conveniencia de tener una gran ocupación para la máquina debido a su alto coste.

Dibujo de pieza

Calculo
T01= Broca diámetro= 1.3mm

T02= Broca diámetro= 6.4mm

(1000)(20) 4897.07
𝑁1 = = = 1224 𝑟𝑝𝑚
𝜋(1.3) 4
(1000)(30) 1492.07
𝑁2 = = = 373 𝑟𝑝𝑚
𝜋(6.4) 4
Avance de desbaste = 0.375 mm/min (373 rpm) = 140 mm/min

Avance de acabado= 0.16 mm/min(1224 rpm)= 196 mm/min

Código Engrane
G90 G94 G21 G57;

T02 M06 S373 M03;

G00 X0 Y0 Z5;

G01 X0 Y0 Z0.5 F140;

G25 X7.5 Y0 Z-10 I0 J0 R0.5 Q1;

G00 Z50;

M05;

T01 M06 S1224 M03;

G00 X3.2 Y27.3 Z10 F196;

G01 X3.2 Y27.3 Z-2.5 F196;

G01 X2.99 Y26.98 Z-2.5 F196;

G03 X-2.99 Y26.98 Z-2.5 R26.5 F196;

G01 X-4.86 Y21.1 Z-2.5 F196;

G03 X-9.84 Y19.28 Z-2.5 R26.5 F196;

G01 X-15.05 Y22.59 Z-2.5 F196;

G03 X-19.64 Y18.75 Z-2.5 R26.5 F196;

G01 X-17.28 Y13.04 Z-2.5 F196;

G03 X-19.93 Y8.45 Z-2.5 R26.5 F196;

G01 X-26.06 Y7.63 Z-2.5 F196;

G03 X-27.09 Y1.74 Z-2.5 R26.5 F196;

G01 X-21.62 Y-1.12 Z-2.5 F196;

G03 X-20.70 Y-6.34 Z-2.5 R26.5 F196;

G01 X-24.86 Y-10.9 Z-2.5 F196;

G03 X-21.87 Y-16.08 Z-2.5 R26.5 F196;

G01 X-15.84 Y-14.75 Z-2.5 F196;

G03 X-11.78 Y-18.16 Z-2.5 R26.5 F196;

G01 X-12.04 Y-24.33 Z-2.5 F196;

G03 X-6.42 Y-26.38 Z-2.5 R26.5 F196;

G01 X-2.65 Y-21.49 Z-2.5 F196;

G03 X2.65 Y-21.49 Z-2.5 R26.5 F196;

G01 X6.42 Y-26.38 Z-2.5 F196;

G03 X12.04 Y-24.33 Z-2.5 R26.5 F196;

G01 X11.78 Y-18.16 Z-2.5 F196;

G03 X15.84 Y-14.75 Z-2.5 R26.5 F196;

G01 X21.87 Y-16.08 Z-2.5 F196;

G03 X24.86 Y-10.9 Z-2.5 R26.5 F196;

G01 X20.70 Y-6.34 Z-2.5 F196;

G03 X21.62 Y-1.12 Z-2.5 R26.5 F196;

G01 X27.09 Y1.74 Z-2.5 F196;

G03 X26.06 Y7.03 Z-2.5 R26.5 F196;

G01 X19.93 Y8.45 Z-2.5 F196;

G03 X17.28 Y13.04 Z-2.5 R26.5 F196;

G01 X19.64 Y18.75 Z-2.5 F196;

G03 X15.05 Y22.59 Z-2.5 R26.5 F196;

G01 X9.84 Y19.28 Z-2.5 F196;

G03 X4.86 Y21.1 Z-2.5 R26.5 F196;

G01 X2.99 Y26.98 Z-2.5 F196;

G01 X2.99 Y26.98 Z-5 F196;

G03 X-2.99 Y26.98 Z-5 R26.5 F196;

G01 X-4.86 Y21.1 Z-5 F196;

G03 X-9.84 Y19.28 Z-5 R26.5 F196;

G01 X-15.05 Y22.59 Z-5 F196;

G03 X-19.64 Y18.75 Z-5 R26.5 F196;

G01 X-17.28 Y13.04 Z-5 F196;

G03 X-19.93 Y8.45 Z-5 R26.5 F196;

G01 X-26.06 Y7.63 Z-5 F196;

G03 X-27.09 Y1.74 Z-5 R26.5 F196;

G01 X-21.62 Y-1.12 Z-5 F196;

G03 X-20.70 Y-6.34 Z-5 R26.5 F196;

G01 X-24.86 Y-10.9 Z-5 F196;

G03 X-21.87 Y-16.08 Z-5 R26.5 F196;

G01 X-15.84 Y-14.75 Z-5 F196;

G03 X-11.78 Y-18.16 Z-5 R26.5 F196;

G01 X-12.04 Y-24.33 Z-5 F196;

G03 X-6.42 Y-26.38 Z-5 R26.5 F196;

G01 X-2.65 Y-21.49 Z-5 F196;

G03 X2.65 Y-21.49 Z-5 R26.5 F196;

G01 X6.42 Y-26.38 Z-5 F196;

G03 X12.04 Y-24.33 Z-5 R26.5 F196;

G01 X11.78 Y-18.16 Z-5 F196;

G03 X15.84 Y-14.75 Z-5 R26.5 F196;

G01 X21.87 Y-16.08 Z-5 F196;

G03 X24.86 Y-10.9 Z-5 R26.5 F196;

G01 X20.70 Y-6.34 Z-5 F196;

G03 X21.62 Y-1.12 Z-5 R26.5 F196;

G01 X27.09 Y1.74 Z-5 F196;

G03 X26.06 Y7.03 Z-5 R26.5 F196;

G01 X19.93 Y8.45 Z-5 F196;

G03 X17.28 Y13.04 Z-5 R26.5 F196;

G01 X19.64 Y18.75 Z-5 F196;

G03 X15.05 Y22.59 Z-5 R26.5 F196;

G01 X9.84 Y19.28 Z-5 F196;

G03 X4.86 Y21.1 Z-5 R26.5 F196;

G01 X2.99 Y26.98 Z-5 F196;

G01 X2.99 Y26.98 Z-7.5 F196;

G03 X-2.99 Y26.98 Z-7.5 R26.5 F196;

G01 X-4.86 Y21.1 Z-7.5 F196;

G03 X-9.84 Y19.28 Z-7.5 R26.5 F196;

G01 X-15.05 Y22.59 Z-7.5 F196;

G03 X-19.64 Y18.75 Z-7.5 R26.5 F196;

G01 X-17.28 Y13.04 Z-7.5 F196;

G03 X-19.93 Y8.45 Z-7.5 R26.5 F196;

G01 X-26.06 Y7.63 Z-7.5 F196;

G03 X-27.09 Y1.74 Z-7.5 R26.5 F196;

G01 X-21.62 Y-1.12 Z-7.5 F196;

G03 X-20.70 Y-6.34 Z-7.5 R26.5 F196;

G01 X-24.86 Y-10.9 Z-7.5 F196;

G03 X-21.87 Y-16.08 Z-7.5 R26.5 F196;

G01 X-15.84 Y-14.75 Z-7.5 F196;

G03 X-11.78 Y-18.16 Z-7.5 R26.5 F196;

G01 X-12.04 Y-24.33 Z-7.5 F196;

G03 X-6.42 Y-26.38 Z-7.5 R26.5 F196;

G01 X-2.65 Y-21.49 Z-7.5 F196;

G03 X2.65 Y-21.49 Z-7.5 R26.5 F196;

G01 X6.42 Y-26.38 Z-7.5 F196;

G03 X12.04 Y-24.33 Z-7.5 R26.5 F196;

G01 X11.78 Y-18.16 Z-7.5 F196;

G03 X15.84 Y-14.75 Z-7.5 R26.5 F196;

G01 X21.87 Y-16.08 Z-7.5 F196;

G03 X24.86 Y-10.9 Z-7.5 R26.5 F196;

G01 X20.70 Y-6.34 Z-7.5 F196;

G03 X21.62 Y-1.12 Z-7.5 R26.5 F196;

G01 X27.09 Y1.74 Z-7.5 F196;

G03 X26.06 Y7.03 Z-7.5 R26.5 F196;

G01 X19.93 Y8.45 Z-7.5 F196;

G03 X17.28 Y13.04 Z-7.5 R26.5 F196;

G01 X19.64 Y18.75 Z-7.5 F196;

G03 X15.05 Y22.59 Z-7.5 R26.5 F196;

G01 X9.84 Y19.28 Z-7.5 F196;

G03 X4.86 Y21.1 Z-7.5 R26.5 F196;

G01 X2.99 Y26.98 Z-7.5 F196;

G01 X2.99 Y26.98 Z-10 F196;

G03 X-2.99 Y26.98 Z-10 R26.5 F196;

G01 X-4.86 Y21.1 Z-10 F196;

G03 X-9.84 Y19.28 Z-10 R26.5 F196;

G01 X-15.05 Y22.59 Z-10 F196;

G03 X-19.64 Y18.75 Z-10 R26.5 F196;

G01 X-17.28 Y13.04 Z-10 F196;

G03 X-19.93 Y8.45 Z-10 R26.5 F196;

G01 X-26.06 Y7.63 Z-10 F196;

G03 X-27.09 Y1.74 Z-10 R26.5 F196;

G01 X-21.62 Y-1.12 Z-10 F196;

G03 X-20.70 Y-6.34 Z-10 R26.5 F196;

G01 X-24.86 Y-10.9 Z-10 F196;

G03 X-21.87 Y-16.08 Z-10 R26.5 F196;

G01 X-15.84 Y-14.75 Z-10 F196;

G03 X-11.78 Y-18.16 Z-10 R26.5 F196;

G01 X-12.04 Y-24.33 Z-10 F196;

G03 X-6.42 Y-26.38 Z-10 R26.5 F196;

G01 X-2.65 Y-21.49 Z-10 F196;

G03 X2.65 Y-21.49 Z-10 R26.5 F196;

G01 X6.42 Y-26.38 Z-10 F196;

G03 X12.04 Y-24.33 Z-10 R26.5 F196;

G01 X11.78 Y-18.16 Z-10 F196;

G03 X15.84 Y-14.75 Z-10 R26.5 F196;

G01 X21.87 Y-16.08 Z-10 F196;

G03 X24.86 Y-10.9 Z-10 R26.5 F196;

G01 X20.70 Y-6.34 Z-10 F196;

G03 X21.62 Y-1.12 Z-10 R26.5 F196;

G01 X27.09 Y1.74 Z-10 F196;

G03 X26.06 Y7.03 Z-10 R26.5 F196;

G01 X19.93 Y8.45 Z-10 F196;

G03 X17.28 Y13.04 Z-10 R26.5 F196;

G01 X19.64 Y18.75 Z-10 F196;

G03 X15.05 Y22.59 Z-10 R26.5 F196;

G01 X9.84 Y19.28 Z-10 F196;

G03 X4.86 Y21.1 Z-10 R26.5 F196;

G01 X2.99 Y26.98 Z-10 F196;

G00 Z50;

G28 X0 Y0 Z0;

M05;

M30;

Conclusiones
Las maquinas CNC son herramientas muy importantes en las industrias de hoy en día, ya que
pueden producir una mayor cantidad de piezas, en menor tiempo y con una mayor precisión y
repetibilidad, es por eso que es de suma importancia aprender el entorno y funcionamiento de
estas como ingenieros mecánicos ya que es un área muy importante en la que nos podemos
desarrollar profesionalmente.

En esta parte del curso pudimos darnos cuenta de que cada sección dentro de el proceso de
maquinado por CNC es un mundo de conocimientos, desde la selección de herramientas hasta
el conocimiento de cada tipo de código y su función. También nos vimos retados a desarrollar
nuestra propia pieza y simular su manufactura, esta actividad reforzó nuestros conocimientos
adquiridos en el aula.

Bibliografía
http://maquinadocnc.com.mx/torno-cnc/

http://www.jmptechnological.com/manual_cnc/cero_maquina.php

http://www.jmptechnological.com/manual_cnc/cero_pieza.php