Uniones de soldadura.

Consiste en el método utilizado por los soldadores para

realizar la unión de dos o más planchas o piezas a través del arco eléctrico.
Contenido
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 1 Tipos de uniones de soldadura y cordones

o 1.1 Especificaciones de los tipos de uniones
 2 Uniones a tope
 3 Uniones a solapo o de monta
 4 Uniones en T
 5 Uniones en ángulo
 6 Uniones de tapón
 7 Uniones de brida
 8 Uniones con cubrejuntas
 9 Unión de botones
o 9.1 Cordones de soldadura
 10 Fuentes

Tipos de uniones de soldadura y cordones

Existen los siguientes tipos principales de uniones por soldadura: a tope, de monta,
en T, en ángulo, de tapón, con riostra, de botones.

Especificaciones de los tipos de uniones

Uniones a tope
Son las más ampliamente usadas en todos los métodos de soldadura, puesto que
cuando se sueldan producen un bajo índice de tensiones y deformaciones. Las
uniones a tope, por lo general, se utilizan en las construcciones de chapas de metal.
Esas uniones implican un gasto menor de metal base y de metal de aportación, así
como también un tiempo más corto en la terminación de los trabajos de soldadura.
Puede n ser ejecutadas con una resistencia igual a la del metal base. No obstante
para la elaboración de las uniones a tope se exige una preparación más adecuada
de las piezas. Si se ejecuta a mano la soldadura de chapas metálicas de 4-8 mm de
espesor, los bordes pueden ser rectos (o sea sin ninguna preparación). En este
caso las chapas se colocan con una holgura de 1-2 mm. Podemos soldar a tope y
por un solo lado, sin preparación de los bordes, las chapas cuyo espesor sea de
hasta 3 mm; para la soldadura bilateral ese espesor puede ser de hasta 8 mm. Las
planchas con un espesor de 4-26 milímetro, se unen a tope con biselado unilateral
de los bordes cuando se les aplica el procedimiento de soldadura manual por arco.
Este tipo de preparación de los bordes se denomina en V. Las láminas con un
espesor de 12 a 40 mmm y más se sueldan previo biselado bilateral de los bordes,
denominado en X.
Uniones a solapo o de monta
Tienen sus ventajas cuando se ejecuta la soldadura por arco eléctrico de estructuras
de construcción fabricadas de chapas cuyos espesor no sea mayor de 10-12 mm.
Estas planchas no requieren que sus bordes sean especialmente elaborados.
Durante tales uniones se recomienda soldar por las dos caras, puesto que si
efectuáramos la soldadura por una sola cara pudiera ocurrir que la humedad se
filtrase entre la hendidura de las piezas, con la posterior oxidación del metal en ese
sitio.

Uniones en T
Se usan ampliamente en la soldadura por arco y se efectúan con o sin preparación
de los bordes de una cara o de las dos caras. La plancha vertical debe tener el borde
base bien elaborado. Cuando los bordes de la plancha vertical se biselan por una o
ambas caras, entre las piezas horizontal y vertical se deja una holgura de 2-3 mm
para obtener una buena penetración en todo el espesor de la pieza vertical. El bisel
en una sola cara se realiza en caso de que la construcción de la pieza no permita
efectuar la soldadura en T por los dos lados.

Uniones en ángulo
Se usan para la soldadura de diferentes planchas cuyos bordes se han elaborado
previamente. Las partes a soldar se colocan en ángulo recto o en otro ángulo y se
sueldan por los bordes. Tales uniones se usan generalmente en la soladura de
depósitos, los cuales habrán de ser sometidos a condiciones de trabajo, bajo la
acción de una presión no conocida de gas o líquido. A veces las uniones en ángulo
se sueldan también por la parte interior.

Uniones de tapón
Se usan cuando la longitud del cordón normal elaborado a solapo no garantiza una
resistencia suficiente. Las uniones de tapón pueden ser de tipo abierto o cerrado.
Le hendidura se efectúa generalmente con ayuda del corte por oxígeno.

Uniones de brida
Las chapas se juntan por sus superficies y se sueldan por los bordes adyacentes.

Uniones con cubrejuntas

Esas uniones exigen un gasto suplementario de metal y por eso se usa en aquellos
casos, en los que por alguna causa no pueden ser sustituidas por las uniones a tope
o a solapo.
 Unión Tipos de uniones en soldaduras
La esencia y objetivo de cada uno de nuestros procesos de Soldadura, es crear
una unión electromecánica fiable y duradera, la cual a la vez y en términos
prácticos, le generará un alto nivel de calidad en sus piezas terminadas, y por
supuesto, una mejora en su productividad y tiempos de procesos, lo cual también
se reflejará en la reducción de sus costos y mermas, y lo más importante, en un
aumento de sus ganancias.

Y justamente para contribuir en el conocimiento de sus aplicaciones, y lo que

podemos generar en sus procesos de Soldadura, revisemos hoy los diferentes
tipos de uniones, y las aportaciones que pueden brindarnos para su industria:

Uniones y soldaduras
Para iniciar, veamos los cinco tipos básicos de uniones, de acuerdo al
posicionamiento, lo cual nos dará una idea de las aplicaciones en necesidades de
ensamblaje:

 Unión empalmada: En partes que se encuentran en el mismo plano y la unión se

da en sus bordes.
 Unión de esquina: En partes que forman un ángulo recto y la unión se da en la
esquina del ángulo.
 Unión superpuesta: En partes que se sobreponen y ahí se da la unión.
 Unión de bordes: En partes paralelas y la unión se hace en su borde común.
 Unión en T: En partes perpendiculares, y cuya unión se da en el punto donde se
tocan.

Tipos de especificaciones en las

uniones
Además de estos tipos generales de uniones, usted también encontrará otra
clasificación de uniones, de acuerdo a las especificaciones usadas en el tipo de
soldadura, los materiales, y las demás generalidades a considerar como el
amperaje o la fuerza.
Por lo tanto, usted podrá ver 5 tipos esenciales:

Uniones a Tope
Es el tipo de unión más común, ya que es aquella utilizada para la construcción de
chapas de metal, y la que, al mismo tiempo, produce un bajo nivel de tensiones y
deformaciones, ayudándonos a alcanzar las características deseadas en nuestros
productos. Además, tienen la ventaja de usar un gasto menor en metales de base
y aportación, y tiempos cortos de proceso; por el otro lado, y en cuanto sus
exigencias, usted verá que probablemente requiera de una preparación más
adecuada de las piezas, aunque esto le será fácil de considerar con una correcta
planeación.

Uniones a solapo o de monta

La diferencia de este tipo de unión con la anterior, radica en que solamente la
podrá usar en espesores menores a los 12 mm, aunque le ofrecerá la ventaja de
que sus bordes no tienen que ser tan elaborados. Así mismo, British Federal
México le recomienda que, en este tipo de uniones, usted soldé por las 2 caras,
ya que, debido a la hendidura, puede filtrarse humedad y provocar oxidación.

Uniones en ángulo
Forman parte de las uniones de esquina que vimos, ya que se posicionan en
diferentes ángulos, y precisamente por esas uniones, se soldan los bordes.
Regularmente se utilizan para aquellas piezas que serán sometidas a algún tipo
de presión, siendo más fácil para sus procesos, que usted considere soldar por las
partes inferiores.

Uniones en T
Justamente las que les pertenecen a las uniones perpendiculares, y aunque no
tienen tanto nivel de preparación, le recomendamos que la pieza vertical tenga su
 base bien perfeccionada, ya que esto será esencial para una soldadura rápida y
con los resultados que usted espera.

Otras uniones especiales

Por otro lado, hay algunos otros tipos de uniones que no son tan comunes, pero
que puede servirle para proyectos o partes específicas, estas pueden ser:

 Uniones de tapón: Usada cuando el cordón no garantiza la resistencia suficiente,

por lo que la hendidura se realiza con el corte por oxígeno.
 Uniones de brida: Usadas para piezas con bordes adyacentes.
 Uniones con cubrejuntas: Es una opción en el caso de que usted no use una
unión de tope, la diferencia está en usted gastará una mayor cantidad de metal.
 Unión de botones: Este tipo de unión lo podrá hacer a través de 2 procesos
esenciales: taladrando un orificio donde las piezas se fundirán, y en el caso de la
soldadura eléctrica, la parte superior se derretirá provocándole la unión.

Tipos de uniones en soldaduras

Si usted todavía está por empezar con el uso de la Soldadura en sus procesos, o
desea mejorar o instaurar uno, será esencial que usted y su equipo, analice el tipo
de unión que necesita, y lo que quieren lograr con ella

Todo dependerá de sus piezas, materiales, y objetivos, pero siempre tenga en

cuenta que sus procesos son perfectibles, e igualmente las piezas pueden pasar
por un periodo corto de preparación que ayude a cumplir con excelencia en
relación a la alta calidad que usted desea.

de botones
Con ayuda de los botones se obtienen unas uniones resistentes pero no compactas.
En la chapa de arriba se taladra un orificio y luego éste se suelda de modo que la
chapa inferior también se suelde. Cuando se aplica el procedimiento de la soldadura
automática por arco sumergido no hay necesidad de taladrar la plancha superior,
pues la misma se derrite en todo su espesor mediante la acción del arco eléctrico.
Las uniones a que nos hemos referido son típicas de la soldadura manual por arco.
Si se aplican los procedimientos de soldadura oxiacetilénica, soldadura por arco
sumergido, soldadura de metales no ferrosos, etc., la forma de los bordes puede ser
distinta.
Cordones de soldadura
Los cordones de soldadura se dividen en los siguientes grupos:
Por su posición en el espacio en: horizontales, planas, verticales y sobrecabeza.
Los cordones más fáciles de elaborar son los horizontales y los más difíciles son los
sobrecabeza. Los cordones sobrecabeza pueden ser ejecutados por aquellos
soldadores que han adquirido una gran destreza en la aplicación de dicho
procedimiento de soldadura. La soldadura de los cordones sobrecabeza por arco
eléctrico resulta más difícil que la soldadura en esta posición por el procedimiento
oxiacetilénico. La soldadura vertical en comparación con la plana resulta un poco
más difícil. En relación con los esfuerzos que actúan: laterales, frontales,
combinados y oblicuos. Por la extensión en continuos o discontinuos. Los cordones
discontinuos se elaboran en los casos que no es exigible que el cordón sea
compacto, y que según el cálculo de resistencia no resulte necesario elaborar un
cordón continuo. Por el grado de convexidad: en normales,reforzados y huecos. Por
el tipo de unión pueden ser: a tope y en ángulo.

Tipos de soldadura
1.Tipos de soldadura por arco
Este tipo de soldadura, popular por su bajo costo, recibe este nombre debido a que se
crea un arco voltaico entre el metal que se está soldando con autógena durante el
proceso y el electrodo del soldador, creado por una fuente de alimentación para
soldadura.

Este arco voltaico va a calentar el metal hasta que llegue a su punto de fusión,

El arco voltaico calienta el metal hasta su punto de fusión. La soldadura de arco es

muy popular por su bajo costo.

Entre los tipos de soldadura de arco que podemos encontrar, están:

 Tipos de soldadura por arco eléctrico

 Arco blindado del metal
  Soldadura MIG
 Flujo tubular
 Gas inerte de Tungsteno
 Soldadura de arco sumergida

2. Soldadura con energía

Este tipo de soldadura moderno también es conocido como soldadura de electrones o
haz láser. Se trata de un proceso de soldadura fácil de automatizar, además de
rápido, permitiendo que sea idóneo para fabricar a alta velocidad. Las soldaduras de
haz de electrones o rayo láser, utilizan láser o haz electrónico altamente enfocados.

Además este tipo de soldadura es propenso al agrietamiento térmico, algo que ocurre
cuando exponemos el metal a cambios de temperatura muy extremos.

3. Soldadura con gas

También es llamada soldadura oxiacetilénica, y es uno de los tipos de soldadura más
comunes y más viejos.

Este tipo de soldadura es utilizado para múltiples usos industriales, y además tiene la
ventaja que es bastante barata, aunque ha sido algo relegado para la soldadura de
arco, anteriormente mencionada, especialmente en procesos industriales y de
fabricación, debido a una de sus grandes desventajas, que no es otra que la
soldadura de gas tarda bastante más en enfriarse.

4. Tipos de soldadura eléctrica

4.1 Soldadura de resistencia
También conocida como soldadura de punto, este tipo de soldadura se basa en una
corriente eléctrica entre dos pedazos distintos de metal. La corriente producida va a
derretir una sección muy pequeña o un punto de ambos metales al punto de fusión,
consiguiendo sellarlos juntos.

La ventaja que tiene este tipo de soldadura, frente a otros como la soldadura de arco
o de gas, es que es mucho más fácil d automatizar y utilizar en procesos de
fabricación simples. Mientras sus grandes desventajas están en que únicamente
puede utilizarse para unir dos pedazos superpuestos de metal, lo que la hace
bastante limitada, y además cuenta con unos costos iniciales bastante altos.
5. Soldadura de estado sólido
La soldadura en estado sólido consigue ensamblar dos pedazos de metal mediante vibración
y presión, algo que resulta bastante interesante , al no utilizar ningún tipo de calor para
conseguir derretir los metales utilizados.

Una alta presión y vibración consigue que los metales intercambien átomos entre ellos
mediante el método de difusión, enlazando los dos pedazos en uno solo.

Los tipos de soldadura de estado sólido que encontramos son los siguientes:

 La soldadura ultrasónica
 Soldadura de la explosión
 Soldadura de la de fricción
 Soldadura del rodillo
 Soldadura de pulso electromagnético
 Soldadura de co-extrusión
 Soldadura en frío
 Soldadura de difusión
 Soldadura exotérmica
 Soldadura de alta frecuencia
 Soldadura de presión caliente
 Soldadura de inducción
En cuanto a los posibles inconvenientes que encontramos en este tipo de soldadura , está
que requiere una gran preparación de la superficie del metal, para conseguir poder
comenzar la soldadura de estado sólido, con lo que representará esto en los costes.

6. Soldadura de forja
En este caso la soldadura de forja se trata del tipo de soldadura más antiguo, ya que ha sido
el tipo de soldadura utilizado por los herreros.

Este tipo de soldadura se realiza calentando dos pedazos de acero con poco carbono,
calentándolos a 1.800 grados Fahrenheit ( 982,22 ºC) y martillándolos juntos.

La ventaja que podemos encontrar en este tipo de soldadura es su versatilidad, ya que puede
ser utilizada para fabricar una alta gama de productos. Pero lamentablemente, también
cuenta con numerosas desventajas, ya que soldar el metal así lleva bastante más tiempo que
los tipos de soldadura modernos, únicamente el acero con poco carbono puede ser soldado
así, y ademas la soldadura puede ser afectada por el carbón que es utilizado para calentar el
horno, además no debemos olvidar la dificultad que requiere, ya que los herreros requieren
bastante destreza para soldar en forja.

7.Tipos de soldadura para

materiales metálicos
Si hacemos la categorización en lo que respecta a tipos de soldadura para materiales
metálicos, tenemos dos tipos según el material de aportación:

7.1 Soldadura Homogénea:

En este caso el material de aportación es de la misma naturaleza o material que las piezas a
unir o incluso no se utiliza.

7.2 Soldadura Heterogénea:

Como soldadura heterogénea entendemos aquella que ha sido efectuada entre materiales
que tienen diferente naturaleza, tanto con metal de aportación, como sin él, es decir, en el
caso de que se necesite metal de aportación los metales pueden ser de igual naturaleza, pero
en el caso de no utilizarlo los metales a unir deberán ser de diferente material para
considerarse soldadura heterogénea.

¿Qué es la Soldadura?

La soldadura es un proceso de fabricación en donde se realiza la unión de

dos materiales, (generalmente metales o termoplásticos), normalmente
lograda a través de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son
soldadas fundiendo ambas piezas y pudiendo agregar un material de
relleno o de aportación fundido para conseguir un baño de material fundido
(el baño de soldadura) que, al enfriarse, se convierte en una unión fija.

Vamos a ver aquí los tipos de soldadura para materiales metálicos.

En las soldaduras, dependiendo del material de aportación, tenemos dos

tipos:

Homogénea: Cuando no se utiliza material de aportación o cuando se utiliza

pero es de la misma naturaleza que las piezas que se van a unir. En este
caso los metales que unimos y el material de aportación tienen que ser
de la misma naturaleza.

Heterogénea: Se efectúa entre materiales de distinta naturaleza, con o

sin metal de aportación. También puede ser entre metales iguales, pero con
distinto metal de aportación.

Hay 4 tipos de soldadura: Soldadura Blanda, Fuerte, Oxicetilénica y por

Resistencia o Arco Eléctrica (por arco, por puntos y por costura). Expliquemos
cada uno de ellos.

Soldadura Blanda

Aplicaciones: Para uniones de hojalata, chapas galvanizadas, piezas de latón

y bronce, tubos de plomo y componentes electrónicos y eléctricos.

Tipo: Heterogénea.

Material de Aportación: Aleación de Estaño y Plomo

Temperatura de Soldadura: 400ºC.

Instrumento: Soldador eléctrico.

Simplemente tenemos que conectar el soldador o estañador a la corriente

eléctrica y dejar que caliente la punta. Una vez caliente se coloca el estaño en
la punta y se fundirá sobre las partes a unir. El estaño suele ser una mezcla de
estaño y resina.

Soldadura Fuerte

Aplicaciones: Para uniones de latón, cobre, aleaciones de plata, bronce,

acero y fundición.

Tipo: Heterogénea.

Materiales de Aportación: Latón o Cobre.

Temperatura de la Soldadura: 800ºC.

Instrumento: Soplete de Gas.

Es una técnica de unión térmica en la que un metal de aportación fundido

penetra al interior de un huelgo capilar comprendido entre los metales a
unir. Los metales de aportación para soldadura fuerte tienen una temperatura
de fusión superior a 450 ˚C, pero siempre inferior a la de los metales que van
a unirse

En las soldaduras por gas el oxígeno actúa como comburente, mientras como
combustible se pueden emplear varios gases (propano, butano, acetileno…) en
función del tipo de aplicación.

Si se usa el material de aporte adecuado, proporciona una unión con

características resistentes incluso superior a la del metal base.

Soldadura Oxicetilénica
Aplicaciones: Láminas de Acero o Hierro. Se utiliza en construcción, en la
industria naval y en la automovilística.

Tipo: Homogénea.

Material de Aportación: El mismo que el de las piezas que se van a unir.

Temperatura de Soldadura: Mayor de 3.000ºC.

Instrumento: Soplete Oxiacetilénico.

La soldadura oxicetilénica es la forma más difundida de soldadura

autógena. No es necesario aporte de material. Este tipo de soldadura puede
realizarse con material de aportación de la misma naturaleza que la del
material base (soldadura homogénea) o de diferente material (heterogénea) y
también sin aporte de material (soldadura autógena).

Para lograr una fusión rápida (y evitar que el calor se propague) se utiliza un
soplete que combina oxígeno (como comburente) y acetileno (como
combustible).

Soldadura Por Resistencia Eléctrica

Aplicaciones: tiene gran importancia en la industria moderna, sobre todo en
chapa fina. Se emplea en la fabricación de carrocerías de automóviles,
electrodomésticos (por ejemplo, neveras), y en las industrias eléctrica y de
juguetería.

Tipo: Homogénea.

Material de Aportación: No hay.

Temperatura de Soldadura: La misma que la temperatura de fusión de los
materiales a unir.

Instrumento: La temperatura de las partes a unir y del metal de aporte se

puede lograr por medio de resistencia a la corriente (puntos), por inducción
(costura) o por arco eléctrico. En los tres métodos el calentamiento se da por
el paso de la corriente entre las piezas metálicas a unir. Para cada tipo se usa
una máquina diferente. Veamos 3 ejemplos de máquinas para soldadura por
resistencia eléctrica. Tipos de soldadura por arco eléctrico:

Soldadura por Puntos

Las piezas -generalmente chapas- quedan soldadas por pequeñas zonas

circulares aisladas y regularmente espaciadas que, debido a su relativa
pequeñez, se denominan puntos.

Las chapas objeto de unión se sujetan por medio de los electrodos y, a través
de ellos, se hace pasar la corriente eléctrica para que funda los puntos.

Soldadura por Costura

 La soldadura eléctrica por costura se basa en el mismo principio que la
soldadura por puntos, pero en este caso las puntas de los electrodos se
sustituyen por rodillos, entre los cuales y, presionadas por el borde de éstos,
pasan las piezas a soldar.

Soldadura por Arco Eléctrico

El sistema de soldadura eléctrica con electrodo recubierto se caracteriza por la

creación y mantenimiento de un arco eléctrico entre una varilla metálica
llamada electrodo, y la pieza a soldar.

¿Donde y Como Puedo Soldar?

 La soldadura puede ser hecha en muchos ambientes diferentes incluyendo al
aire libre, debajo del agua y en el espacio, sin importar la localización. Sin
embargo, la soldadura sigue siendo peligrosa, y se deben tomar precauciones
para evitar quemaduras, descarga eléctrica, humos venenosos, la
sobreexposición a la luz ultravioleta y accidentes propios del taller.

Ahora puedes ir al juego interactivo siguiente para ver si has aprendido los
diferentes tipos de soldadura: Clases de Soldaduras.

¿QUÉ ES LA SOLDADURA?
La soldadura es uno de los procesos de fabricación más conocidos y que supone la unión de
dos materiales que en la mayoría de los casos son metales a través de un proceso de fusión
(también conocido como coalescencia). Este proceso de soldadura se produce a través de la
fundición de ambas piezas (pudiendo agregarse en este momento algún tipo de material de
relleno). Una vez que se produce el enfriamiento de la fundición, se convierte en una unión
fija entre ambos materiales.

Una de las principales fuentes de energía que requiere la soldadura es la energía eléctrica.
Pero, ¿qué tipos de soldadura existen?
Antes de nada, es importante diferenciar los dos tipos de soldadura existentes dependiendo
del material de aporte, que son los materiales que se utilizan para formar un cordón de
soldadura de buena calidad. De modo que, en función de este material, podemos destacar
dos formas de soldadura: homogénea o heterogénea.

TIPOS DE SOLDADURA DEPENDIENDO DEL

MATERIAL DE APORTE
Existen dos tipos de soldadura para materiales metálicos que varían en función del material
de aportación:

SOLDADURA HOMOGÉNEA
Es el tipo de soldadura en el que no se emplea el conocido como material de aportación o,
si se emplea, es del mismo material que las piezas que van a unirse.

Es decir, para que la soldadura sea homogénea si se emplea material de aportación, se

requiere que éste sea del mismo tipo que el material de las piezas en cuestión.

SOLDADURA HETEROGÉNEA
Es la soldadura que se realiza entre materiales o metales de distinto tipo o aquella en la que,
a pesar de que los metales son del mismo tipo, el material de aportación es de diferente
naturaleza.

TIPOS DE SOLDADURA
 SOLDADURA FUERTE
La soldadura fuerte es un tipo de soldadura térmica en la que un material de aportación ya
fundido se introduce en el hueco o punto de unión de los metales. Los metales de
aportación para este tipo de soldadura superan una temperatura de más 500 ºC (los metales
de aporte en este tipo de soldadura siempre superan los 450 ºC), aunque esta temperatura es
inferior a la de los metales que son objeto de la soldadura.

Como ventaja principal podemos destacar que, en este tipo de soldadura, si se emplea el
metal de aportación adecuado, la unión producida entre ambos metales será muy
resistentes, más incluso que el metal de estos materiales.

Es en las soldaduras por gas en las que el oxígeno actuará como agente inflamatorio,
mientras que como combustible se podrán emplear otro tipo de gases, como por ejemplo el
butano, el propano e incluso el acetileno y el uso de uno u otro dependerá del tipo de
aplicación.

Características de la soldadura fuerte

 Aplicaciones: Se emplea sobre todo para uniones entre metales como bronce, acero, plata, latón o
cobre
 Tipo: La soldadura fuerte es un tipo de soldadura heterogénea
 Materiales de aportación: El material de aportación más común es el latón, aunque también se
puede emplear el cobre.
 Temperatura: La soldadura fuerte alcanza una temperatura de ochocientos grados
 Herramienta: Se emplea el soplete de gas como herramienta principal
 SOLDADURA BLANDA

La principal diferencia entre la soldadura blanda y la soldadura fuerte es la temperatura de

fusión del material de aportación. Es decir, en el caso de la soldadura blanda, la temperatura
de fusión del material de aporte es inferior a los cuatrocientos cincuenta grados, mientras
que en la soldadura fuerte, la temperatura del metal de aportación es superior a esta
temperatura.

Características de la soldadura blanda

 Aplicaciones: La soldadura blanda tiene muchísimas aplicaciones, desde la creación de juguetes
hasta incluso la fabricación de motores. Aunque su aplicación más común es la unión de pequeñas
piezas de diferentes materiales.
 Tipo: La soldadura blanda es heterogénea, dado que se unen materiales de diferente naturaleza
 Materiales de aportación: La aleación de estaño es el material de aporte más común en este tipo
de soldadura, aunque se utiliza, también, el plomo.
 Temperatura: La temperatura puede alcanzar los 400 ºC
 Herramienta: La herramienta más utilizada en la soldadura blanda es el soldador eléctrico
SOLDADURA OXIACETILÉNICA
 La soldadura oxicetilénica es una de las soldaduras conocidas como autógenas y se puede
realizar como soldadura homogénea y, también, como soldadura heterogénea.

Es decir es un tipo de soldadura en el que el material de aporte puede ser el mismo que el
del metal base (homogénea) o diferente al metal de aporte (heterogénea) o puede realizarse
sin material de aporte (soldadura autógena).

Características de la soldadura oxiacetilénica

 Aplicaciones: Se aplica en soldaduras “grandes”. Es decir, se suele emplear en en soldaduras
relativas a la construcción, automovilismo o incluso la industria naval.
 Tipo: La soldadura oxicetilénica, como hemos comentado, puede ser tanto heterogénea como
homogénea (incluso autógena)
 Materiales de aportación: Se emplea el mismo material de aporte, diferente o no emplear material
de aporte
 Temperatura: La temperatura en la soldadura oxicetilénica puede superar los 3.000 ºC
 Herramienta: En este tipo de soldadura se emplea el soplete oxiacetilénico, que consigue que no se
propague el calor, logrando una fusión rápida. Y para ello emplea el oxígeno como agente
inflamatorio y el acetileno como fuente de combustible
SOLDADURA POR RESISTENCIA ELÉCTRICA
Características de este tipo de soldadura
 Aplicaciones: Es un tipo de soldadura realmente importante en la actualidad, sobre todo en la
industria del día de hoy, ya que es una soldadura que se utiliza con materiales como la chapa fina.
Se utiliza para los electrodomésticos de casa, para la carrocería de los vehículos o en otro tipo de
sectores, como en la industria juguetera, por ejemplo.
 Tipo: La soldadura por resistencia eléctrica es homogénea
 Materiales de aporte: No se emplea material de aporte
 Temperatura: La temperatura de la soldadura por resistencia eléctrica varía en función de la
temperatura de fusión de los materiales que son objeto de la soldadura.
 Herramienta: La herramienta varía en función del tipo de soldadura por resistencia eléctrica ya sea
esta por puntos, por inducción o por arco eléctrico.
En estos tres procesos de soldadura el calor se produce cuando la electricidad pasa a través
de las piezas que se van a unir. Para cada tipo de soldadura se emplean diferentes máquinas.
Vamos a ver estos tres tipos de soldadura por resistencia eléctrica.

TIPOS DE SOLDADURA POR RESISTENCIA ELÉCTRICA

SOLDADURA POR PUNTOS
La soldadura por puntos supone el proceso de soldado por resistencia que utiliza la presión
y la temperatura como método de unión entre las piezas, es decir, se calientan las piezas
con la corriente eléctrica hasta temperaturas próximas a la fusión, para después ejercer
presión sobre las piezas, lo que provoca la unión de las mismas.

Es un tipo de soldadura que se emplea, sobre todo, en placas de chapa o metálicas que
tengan un espesor de entre 0,3 y 0,5 milímetros.

De todos los tipos de soldadura por resistencia, este es el más complejo y, por esto, si
queréis más información podéis leer este artículo sobre la soldadura por puntos.
SOLDADURA POR INDUCCIÓN
La soldadura por inducción o también conocida como soldadura por costura es una
variación de la soldadura por puntos y aunque se basa en el mismo sistema que la soldadura
anterior, la diferencia principal es que en ésta, se cambian las puntas de los electrodos por
rodillos.

SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO

Este tipo de soldadura se realiza con un electrodo revestido y como característica principal
destaca la creación de un arco eléctrico entre una varilla metálica conocida como electrodo
o electrodo revestido y la pieza que es objeto de la soldadura.
Clasificación de los procesos de maquinado
Torneado y procesos a fines

PROCESO
El torneado es un proceso de mecanizado por arranque de viruta, es decir, parte del

material inicial de la pieza es eliminado hasta darle la forma deseada al producto. La

máquina que lleva a cabo este proceso es el torno.

Etapas del proceso:

 Tiempo de carga/descarga: Fijación de la pieza a trabajar en el torno. La duración de esta

etapa depende del tamaño, peso y otras características de la pieza.

 Tiempo de corte: Las herramientas de corte realizan todos los cortes necesarios para

obtener la pieza deseada.

 Tiempo ocioso: • Tiempo ocioso.

 Tiempo de sustitución de herramienta: es el tiempo empleado en cambiar una herramienta

que ya ha excedido su vida útil.

Después de este proceso no suele ser necesario aplicar otros tratamientos de acabado, ya

que se obtienen buenas calidades superficiales y tolerancias muy pequeñas.

Durante este proceso pueden realizarse operaciones tanto internas como externas.

Estas operaciones son:

 Cilindrado

 Refrentado

 Tronzado

 Ranurado

 Roscado interior.

 Roscado exterior.

 Taladrado
 Mandrinado

 Escariado

 Moleteado

El torno puede ser controlado por control numérico (CNC). En este caso los movimientos

de la pieza y de la herramienta de corte están programados con anterioridad, produciendo

así piezas con una gran precisión y minimizando los tiempos ociosos

Las ventajas del torneado son:

 Buen acabado superficial.

 Requiere menos energía que otros procesos.

 El control de la viruta es sencillo.

Aunque el torneado también presenta ciertas desventajas como:

 La mayor parte de los defectos son imprecisiones en la superficie, como por ejemplo

rugosidad.

 Limitado a geometrías de revolución.

 Desgaste de la herramienta considerable.

PRODUCCIÓN
En Gestión de Compras somos capaces de producir una amplia gama de productos con

una gran cantidad de materiales realizados mediante torneado.

En Gestión de Compras somos capaces de producir una amplia gama de productos con

una gran cantidad de materiales realizados mediante torneado.

MATERIALES Y PRODUCTOS
Los materiales más utilizados en operaciones de torneado y en otros procesos de

mecanizado son:

 Acero al carbono

 Cobre

 Acero inoxidable

 Aluminio

 Zinc

 Magnesio

 Otros materiales factibles son el plomo, níquel, estaño, cerámicas, titanio, termoplásticos

y termoestables.

Los componentes realizados en este proceso tienen importantes aplicaciones en

maquinaria industrial, automoción, telecomunicaciones y otros componentes eléctricos y

electrónicos. Algunos ejemplos de piezas torneadas son: varillas roscadas, cojinetes, ejes,

tornillos, pasadores, etc.

NORMATIVA Y CERTIFICACIONES
Contamos con los medios para asegurar que nuestros productos cumplen la normativa

general y los reglamentos de certificación más específicos en la fabricación:

 ISO 9001 and e 14001

 TS 16949

 ISO 8062, ISO 286-2, DIN 2768, DIN 1697, etc.

 OHSAS 18001

 ISO 5609
Un taller de mecanizado es una empresa a la que puedes encargar la fabricación de diferentes
tipos de piezas. Algunas de ellas se realizan mediante el proceso conocido como torneado.
Pero ¿qué es el torneado? Desde Grumeber queremos aprovechar esta nueva entrada en
nuestro blog para explicarte en qué consiste el proceso mecánico del torneado.

Proceso de torneado ¿En qué consiste

realmente?
Se trata de un proceso mediante el cual se crean superficies de revolución por medio del
arranque de viruta. Las superficies de revolución son aquellas en las que, si realizamos un
 corte por un plano perpendicular a su eje, su resultado es circular. Por lo que la pieza tiene un
movimiento circular o rotatorio mientras que la herramienta tiene un movimiento lineal.
De este modo, se podrá realizar diferentes tipos de piezas muy variados, mediante la
combinación de estos movimientos, en función de la complejidad, del diámetro y la longitud de
la pieza que se vaya a mecanizar.
Se pueden encontrar diferentes tipos de tornos, donde los más frecuentas que podrás
encontrar son: torno frontal(dedicado para la fabricación de piezas cortas y de gran
diámetro), torno horizontal, torno vertical (el eje principal es vertical respecto al suelo), y los
tornos empleado para la industria del decoletaje, como pueden ser los tornos multihusillos,
los cuales pueden realizar la fabricación de varias piezas al mismo tiempo.

Etapas del proceso de torneado

El trabajo mecánico de torneado conlleva una serie de etapas que se dividen en:
 Tiempo de carga/descarga: es el tiempo que se emplea en la fijación de la pieza a trabajar
en el torno. La duración de esta etapa dependerá del tamaño y peso de la misma, así como de
otras características de la pieza.
 Tiempo de corte: es el tiempo destinado que las herramientas de corte emplean para realizar
todos los cortes necesarios para obtener la pieza deseada
 Tiempo de ocioso: Tiempo ocioso.
 Tiempo de sustitución de herramienta: tiempo empleado en sustituir una herramienta que
ha excedido su vida útil.

Procesos de torneado
Los procesos mecánicos de torneado se llevan a cabo con herramientas de corte cuya
posición en la máquina es fija y la posibilidad de desplazamiento lateral permite separar una
viruta. El corte se efectúa gracias a una muy fuerte presión de la arista cortante sobre una
superficie trabajada. Se debe distinguir entre los diferentes tipos de procesos:
 Cilindrado: es el proceso que permite obtener una geometría cilíndrica de revolución. Tiene
una aplicación tanto a nivel exterior como a nivel interior.
 Refrentado: proceso mediante el cual se permita la obtención de superficies planas
perpendiculares al eje de rotación de la maquinaria.
 Roscado: Permite obtener piezas como roscas, tornillos, roscado exterior y tuercas, roscado
interior.
 Ranurado: proceso mediante el cual se permite obtener ranuras de revolución.
 Tronzado: este proceso permite tronzar o cortar la pieza perpendicularmente al eje de
rotación de la pieza.
 Moleteado: proceso que permite el marcado de la superficie cilíndrica de la pieza a fin de
facilitar la rotación manual de la misma.
 Ventajas y desventajas del torneado
Las ventajas que tiene el proceso de torneado son:
 Buen acabado superficial.
 Requiere de una menor energía que otros tipos de procesos.
 El control de la viruta es más sencillo.
Aunque el torneado también presenta algunas desventajas como son:
 La mayor parte de los defectos que se producen son imprecisiones en la superficie, como
puede ser la rugosidad.
 Queda limitado a geometrías de revolución.
 Produce un considerable desgaste de la herramienta.

Materiales utilizados en el proceso del

torneado
Los materiales más empleados en las operaciones de torneado, así como en otros procesos
de mecanización son:
 Acero al carbono
 Cobre
 Acero inoxidable
 Zinc
 Aluminio
 Magnesio
 Otros materiales: plomo, estaño, níquel, titanio, cerámicas, termoplásticos y termoestables.
Los componentes utilizados en este proceso tienen importantes aplicaciones en el sector de
la automoción, telecomunicaciones, maquinaria industrial y otros componentes electrónicos y
eléctricos. Algunos ejemplos que podemos encontrar de piezas torneadas son: varillas,
pasadores, tornillos, roscadas, cojinetes, ejes, …
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Fresadora
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PERACIONES PRINCIPALES DE LA FRESADORA

Corte. Una de las operaciones iniciales de mecanizado que hay que realizar consiste muchas veces en cortar
las piezas a la longitud determinada partiendo de barras y perfiles comerciales de una longitud mayor. Para el
corte industrial de piezas se utilizan indistintamente sierras de cinta o fresadoras equipadas con fresas
cilíndricas de corte. Lo significativo de las fresas de corte es que pueden ser de acero rápido o de metal duro.
Se caracterizan por ser muy delgadas (del orden de 3 mm aunque puede variar), tener un diámetro grande y
un dentado muy fino. Se utilizan fresas de disco relativamente poco espesor (de 0,5 a 6 mm) y hasta 300 mm
de diámetro con las superficies laterales retranqueadas para evitar el rozamiento de estas con la pieza.

Ranurado recto. Para el fresado de ranuras rectas se utilizan generalmente fresas cilíndricas con la anchura
de la ranura y, a menudo, se montan varias fresas en el eje portafresas permitiendo aumentar la productividad
de mecanizado. Al montaje de varias fresas cilíndricas se le denomina tren de fresas o fresas compuestas. Las
fresas cilíndricas se caracterizan por tener tres aristas de corte: la frontal y las dos laterales. En la mayoría de
aplicaciones se utilizan fresas de acero rápido ya que las de metal duro son muy caras y por lo tanto solo se
emplean en producciones muy grandes.

Ranurado de forma. Se utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura, que puede ser en forma de T, de
cola de milano, etc.

Ranurado de chaveteros. Se utilizan fresas cilíndricas con mango, conocidas en el argot como bailarinas,
con las que se puede avanzar el corte tanto en dirección perpendicular a su eje como paralela a este.
Copiado. Para el fresado en copiado se utilizan fresas con plaquitas de perfil redondo a fin de poder realizar
operaciones de mecanizado en orografías y perfiles de caras cambiantes. Existen dos tipos de fresas de copiar:
las de perfil de media bola y las de canto redondo o tóricas.

Fresado de cavidades. En este tipo de operaciones es recomendable realizar un taladro previo y a partir del
mismo y con fresas adecuadas abordar el mecanizado de la cavidad teniendo en cuenta que los radios de la
cavidad deben ser al menos un 15% superior al radio de la fresa.

Torno-fresado. Este tipo de mecanizado utiliza la interpolación circular en fresadoras de control numérico y
sirve tanto para el torneado de agujeros de precisión como para el torneado exterior. El proceso combina la
rotación de la pieza y de la herramienta de fresar siendo posible conseguir una superficie de revolución. Esta
superficie puede ser concéntrica respecto a la línea central de rotación de la pieza. Si se desplaza la fresa
hacia arriba o hacia abajo coordinadamente con el giro de la pieza pueden obtenerse geometrías excéntricas,
como el de una leva, o incluso el de un árbol de levas o un cigüeñal. Con el desplazamiento axial es posible
alcanzar la longitud requerida.

Fresado de roscas. El fresado de roscas requiere una fresadora capaz de realizar interpolación helicoidal
simultánea en dos grados de libertad: la rotación de la pieza respecto al eje de la hélice de la rosca y la
traslación de la pieza en la dirección de dicho eje. El perfil de los filos de corte de la fresa deben ser
adecuados al tipo de rosca que se mecanice.

Fresado frontal. Consiste en el fresado que se realiza con fresas helicoidales cilíndricas que atacan
frontalmente la operación de fresado. En las fresadoras de control numérico se utilizan cada vez más fresas de
metal duro totalmente integrales que permiten trabajar a velocidades muy altas.

Fresado de engranajes. El fresado de engranajes apenas se realiza ya en fresadoras universales mediante

el plato divisor, sino que se hacen en máquinas especiales llamadas talladoras de engranajes y con el uso de
fresas especiales del módulo de diente adecuado.

Taladrado, escariado y mandrinado. Estas operaciones se realizan habitualmente en las fresadoras de

control numérico dotadas de un almacén de herramientas y utilizando las herramientas adecuadas para cada
caso.

Mortajado. Consiste en mecanizar chaveteros en los agujeros, para lo cual se utilizan brochadoras o bien un
accesorio especial que se acopla al cabezal de las fresadoras universales y transforma el movimiento de
rotación en un movimiento vertical alternativo.

Fresado en rampa. Es un tipo de fresado habitual en el mecanizado de moldes que se realiza con fresadoras
copiadoras o con fresadoras de control numérico.

Esmerilado

EsmeriladoEl esmerilado es un proceso de remoción de material en el cual las

partículas abrasiva se están contenidas en una rueda de esmeril aglutinado que
opera a velocidades periféricas muy altas. ... Rueda Esmeril Una rueda des
esmeril consiste en partículas abrasivas y material aglutinante.
Calidad en la Soldadura de estructuras metálicas
on: 25 de Julio de 2015En: Soldadura2 Comentarios

En toda Industria donde se construyen estructuras metálicas, es de uso frecuente la aplicación

de diversas técnicas de soldadura, las que constituyen procesos en los cuales los parámetros
que se deben controlar para asegurar la calidad no se pueden inspeccionar fácilmente y como
consecuencia de ello, los errores incorporados durante la fabricación, en general, se ponen de
manifiesto durante la utilización de dicha estructura.

Sabemos que en el mundo de hoy existe un énfasis creciente focalizado en la necesidad de

la calidad, ya que el concepto de calidad desde el punto de vista industrial o empresario ha
evolucionado a lo largo de la historia hasta alcanzar en la actualidad una notable importancia y
grado de desarrollo. En muchas ocasiones se habla de buena o mala calidad de un producto.
 Soldar Estructura Metálica
¿A qué nos referimos cuando hablamos de calidad?
Si bien existen muchas definiciones, se puede decir que la Calidad “es la propiedad que
poseen los productos, servicios y procesos para satisfacer plenamente a todos aquellos
involucrados en su realización y usufructo”. Para lograr este objetivo en relación a
la aplicación de soldadura en trabajos de producción, podemos pensar en sistemas que nos
asistan en la gestión, utilizando diferentes conceptos orientados a lograr calidad a través de
una planificación de todos los aspectos que involucran el desarrollo de un prefabricado
soldado.

La Soldadura es un proceso en el que el resultado final no puede ser completamente

verificado, es decir que la inspección y pruebas posteriores no pueden verificar plenamente
que se hayan satisfecho los requisitos de calidad establecidos, y esto constituye un rasgo muy
diferenciador de este proceso. Asimismo, la soldadura manual puede ser considerada como
un trabajo artesanal, donde se depende en gran medida de las habilidades y experiencia del
soldador para obtener un resultado final satisfactorio, es decir una soldadura sana y
resistente.

La primera evaluación que se realiza a una soldadura es “visual”, y si esta cumple

satisfactoriamente con relación a una norma, especificación técnica o especificación
contractual de aplicación, probablemente estemos comenzando a cumplir con la calidad de
soldadura requerida.

Esta inspección visual puede complementarse también con Ensayos No Destructivos (END)
con el fin de poder detectar indicaciones o discontinuidades externas e internas, lo que en
general se realiza en forma porcentual o por medio de inspección al azar. En estos casos, solo
un parte de la soldadura queda verificada en forma superficial y/o volumétrica y el método no
confirma la sanidad completa de los cordones de soldadura que componen la estructura
soldada, y por ende la resistencia final de la misma. No obstante, los fabricantes, clientes y
autoridades necesitan cierta seguridad de que la longitud total de la soldadura posea
propiedades y calidad que superen a los requerimientos min ́ imos especificados, normados o
exigidos contractualmente.

Una forma muy práctica, inteligente y rentable de solucionar este problema, o al menos
mejorarlo en gran medida, es implementando un Sistema de Gestión de la Calidad en
Soldadura diseñado especif́ icamente para este proceso, el cual deberá contener
requerimientos que garanticen el cumplimiento de los aspectos mencionados. Lograr esta
garantiá implica controlar las variables que influyen en los resultados de la soldadura, lo que
se logra definiendo un conjunto de acciones sistemáticas y planificadas “desde y cada una” de
las siguientes etapas:

1. Ingenieriá (proyecto que contemple todos los requerimientos de calidad y que incluya
la documentación necesaria)
2. Compra y recepción de los materiales base y Consumibles (involucrando la
documentación respaldatoria de estos elementos)
3. Selección, compra y utilización del equipamiento de soldadura.
4. Capacitación y calificación del personal (Soldador, Inspección, Supervisión e
Ingeniería)
5. Fabricación y Montaje
6. Inspección en taller y obra (antes, durante y luego de realizadas las soldaduras)
7. Ensayos y pruebas.
8. Inspección final y aprobación de la estructura para su uso
Es importante por tanto, no descuidar la posibilidad de demostrar que se cuenta con un
sistema de gestión de la calidad bien documentado y en correcto funcionamiento, lo que
naturalmente trae enormes beneficios para la competitividad de la organización, y si
adicionalmente el sistema se basa en Normas Nacionales o Internacionales de reconocida
aplicación y aceptadas ampliamente por la industria, el margen competitivo mejora aún más.

Por ultimo, es de destacar que no existe un único responsable para el logro de una soldadura
de calidad, sino que desde cada una de las etapas mencionadas existen actores de
fundamental importancia en el proceso, entre los que podemos citar al Ingeniero, Supervisor e
Inspector de Soldadura quienes juegan un rol muy importante en cualquier programa exitoso
de control de calidad de soldaduras, si bien como ya dijimos mucha gente participa en la
creación de un producto soldado de calidad.

Como conclusión podemos decir que al tratarse la soldadura como un proceso especial en la
fabricación de una estructura metálica, la calidad debe estar intrin
́ secamente ligada a todo el
proceso de obtención del producto, y el fabricante debe asegurar que los mismos se llevan a
cabo en condiciones controladas, es por ello recomendable la utilización de un sistema de
gestión especialmente diseñado para asegurar calidad en los procesos de
soldadurautilizados.