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Manual de Usuario
Manual de Usuario Original en Español.
Este Equipo ha sido desarrollado y fabricado por KERAjet , integrando la tecnología más avanzada aplicada
a la industria de la decoración cerámica. (Inyección digital de tintas y efectos). Durante todo el proceso de desarrollo,
fabricación, transporte, puesta en marcha y retirada final del equipo, se siguen todas las regulaciones en materia de
seguridad.
KERAjet
Pol.Indus. Supoi, 8 Avda. del Boverot, 24 - 12550 Almazora (Castellón) SPAIN / P.O.BOX 446 12540 - Vila-real
(Castellón)
phone +34 964 500 018
www.kerajet.com
e-mail:kerajet@kerajet.com
DECLARACION DE CONFORMIDAD............................................................................................................ 1
INTRODUCCIÓN......................................................................................................................................................... 5
A
Seguridad
A.3.1 Medidas preventivas que debe adoptar el usuario y equipos de protección ............................................. ^
individual (EPIS) respecto a las instrucciones de seguridad. ............................................................... 15
A.6 Puestos de trabajo establecidos para el control y manejo del equipo ............................................................ 23
KERAjet master.................................................................................................................................................. 23
B
Manual de usuario
B.1 Generalidades..................................................................................................................................................... 29
usuario-equipo.................................................................................................................................................... 36
B.7 Movimentación.................................................................................................................................................... 38
B.12 Sistema de detección de piezas y sistema de paro de seguridad por altura máxima superada...................... 52
usuarios).............................................................................................................................................. 56
C
Cómo usar
el equipo
C.3 Testeo previo del equipo antes de su puesta en producción por el usuario....................................................... 81
C6 Garantía............................................................................................................................................................... 86
El Fabricante:
KERAjet S.A.
Avda.del Boverot, 24
Almazora 12550
Castellón - Spain
DECLARA
bajo su propia responsabilidad que la máquina denominada:
K3 K42 K6
Nº Série: __________________
es conforme con las disposiciones de la Directiva del Parlamento Europeo y del Consejo 2006/42/CE
y está además, en conformidad con las disposiciones de las Direcivas europeas siguientes:
Directiva 2004/108/CE
del Parlamento Europeo y del Consejo del 15 de diciembre de 2004 relativa a la aproximación de las
legislaciones de los estados miembros en materia de compatibilidad electromagnética.
UNE EN 60204 - 1 : 2006 Seguridad de las máquinas. Equipo eléctrico de las máquinas.
UNE EN ISO 12100:2010 Seguridad de las máquinas. Principios generales para el diseño. Evaluación de
riesgo y reduccion de riesgo.
El Fabricante:
KERAjet S.A.
Avda.del Boverot, 24
Almazora 12550
Castellón - Spain
DECLARA
bajo su propia responsabilidad la máquina denominada:
K3 K42 K6
Nº Série: __________________
• Directiva 2002/ 95/CEE (R.D. 208/2005) sobre la limitación de la utilización de determinadas substancias
peligrosas in aparatos eléctricos y electrónicos y las directivas:
• 2005/618/CEE.
• 2005/717/CEE.
• 2005/747/CEE.
• 2006/310/CEE.
confirmando que los productos eléctricos y electrónicos de KERAjet S.A. son conformes a los requisitos
previstos en la directiva RoHS y las decisiones relativas de la Comisión Europea.
Almazora 12550 (Castellón) El Representante legal:
INTRODUCCIÓN
KERAjet es una empresa joven y dinámica, con un equipo multidisciplinar de profesionales, que idea,
desarrolla y fabrica una amplia gama de equipos de trabajo en el campo de la decoración digital cerámica.
Nuestros clientes reciben un asesoramiento personalizado que cubre todos los aspectos integrados en el
desarrollo de productos cerámicos: de Diseño, Ingeniero-Técnico, de Mantenimiento-asistencia técnica,
informático, electrónico, logístico etc. De este modo, nuestros clientes disponen de nuestro equipo en
cualquiera de las etapas de desarrollo y crecimiento de su industria.
KERAjet desarrolla Equipos para la decoración digital cerámica y aporta al mercado mundial,
maquinaria capaz de aumentar considerablemente la competitividad de los productos desarrollados por
nuestros clientes, reduciendo costes al mismo tiempo.
Los equipos KERAjet integran la última tecnología para la decoración digital cerámica y ha sido
desarrollados y fabricados siguiendo todas las regulaciones pertinentes en materia de seguridad.
KERAjet conoce a la perfección las distintas tintas y efectos disponibles en el mercado, y ofrece la
libertad de elección de tintas, proveedor y configuración de las mismas, siempre y cuando éstas tintas hayan
sido previamente homologadas para su uso.
KERAjet master es un equipo industrial que permite el procesado e impresión de imágenes sobre
piezas cerámicas u otros soportes*. La máquina ha sido concebida para integrarse en la línea de producción,
recomendándose la previa instalación de una cabina protectora. De este modo, el equipo y el usuario quedan
dentro de un área de trabajo controlada (polvo del ambiente de fábrica, altas o bajas temperaturas, altos
niveles de ruidos o golpes accidentales).
KERAjet master es un equipo de concepción robusta, con módulos de color extraíbles y tecnología
multi-cabezal. Su sistema activo de tintas controlado por PLC e individualmente gobernado, control de
temperatura individual para cada barra y sistema de movimentación con puente aéreo, le confiere un alto nivel
de fiabilidad.
KERAjet master permite trabajar de distintos modos, dependiendo de las necesidades puntuales del
cliente: pieza a pieza, modo continuo, modo rodillo, lienzo panelado y multiresolución.
Nuestro software específico, patentado y desarrollado por KERAjet, ha sido desarrollado como un
entorno grafico intuitivo y fácil de utilizar, que permite al usuario obtener el máximo rendimiento del equipo
en poco tiempo. Permite gestionar dos producciones a la vez, permitiendo preparar la siguiente producción
simultáneamente mientras se está produciendo: No es necesario el paro de la producción para cargar una
nueva producción o para hacer cualquier tipo de corrección de la misma.
Seguridad
KERAjet garantiza que Diseña y Fabrica sus equipos de acuerdo con las normativas vigentes en
materia de Seguridad, así como persigue de manera permanente, la reducción de los riesgos derivados del uso
de la maquina durante su vida útil previsible, incluyendo las fases de transporte, montaje-puesta en marcha,
operación, mantenimiento, retirada de servicio y desmontaje.
El cliente que adquiere una máquina KERAjet, debe asegurarse en primer lugar, de que el resto de
personal de la fábrica, identifica la localización de los elementos de paro de emergencia de la máquina (setas
de emergencia), entiende su funcionamiento y se responsabiliza del buen estado de los mismos, desde el
momento de instalación hasta que se desmantele el equipo.
■ UNE-EN 842:1997+A1:2008
Seguridad de las máquinas.
Señales de visualización de peligro.
■ UNE-EN 349:1994+A1:2008
Seguridad de las máquinas. Distancias mínimas para evitar atrapamiento de partes del cuerpo
humano
■ UNE-EN 547-2:1997+A1:2009
Seguridad de las máquinas. Medidas del cuerpo humano.
Parte 2: Principios para las dimensiones requeridas para las aperturas de acceso.
■ UNE-EN 547-3:1997+A1:2008
Seguridad de las máquinas. Medidas del cuerpo humano. Parte 3: Datos antropométricos.
■ UNE-EN 614-1:2006+A1:2009
Seguridad de las máquinas. Principio de diseño ergonómico.
Parte 1: Terminología y principios generales.
■ UNE-EN 614-2:2001+A1:2008
Seguridad de las máquinas. Principio de diseño ergonómico.
Parte 2: Interacciones entre el diseño de las máquinas y las tareas de trabajo.
■ EN 62061:2005
Seguridad de las máquinas. Seguridad funcional de sistemas de mando eléctricos, electrónicos y
electrónicos programables relativos a seguridad.
IMPORTANTE:
A continuación se describen las actuaciones generales de seguridad que deben ser aplicadas
obligatoriamente, al conjunto del puesto de trabajo, donde se emplaza el equipo KERAjet master.
Las señales de advertencia las regula la norma ISO 3864.
Con carácter general, se recomienda el uso de modo adecuado de la máquina, siempre extremando al
máximo la atención y la protección mediante los medios de protección personal adecuados.
RIESGO INCENDIO.
NO VIERTA AGUA, ACEITE U OTRA SUSTANCIA
SOBRE El EQUIPO.
PULSE LA SETA DE EMERGENCIA
ANTE CUALQUIER INDICIO DE INCENDIO.
■ La máquina debe ser utilizada y manipulada solo por personal autorizado y previamente formado por
el equipo KERAjet. Sea responsable y utilice el equipo solo para el uso para el cual fue diseñado:
Impresión digital de piezas cerámicas con las dimensiones especificadas según modelo.
■ El equipo solo debe ponerse en funcionamiento una vez los técnicos de KERAjet hayan realizado
completamente su puesta en marcha y emplazamiento.
■ Se recomienda trabajar con capota cerrada. Recuerde que la máquina realiza algunas operaciones de
manera autónoma y podrÍa atraparle o golpearle.
■ El equipo puede perder los parámetros básicos de funcionamiento u ocasionar colisiones o daños si
manipula el software a nivel técnico.
■ No introducir ningún objeto por ninguna de las ranuras o juntas del equipo.
■ Utilice el pulsador de paro de emergencia ante cualquier situación anómala: ruido, humo, colisión etc.
■ No poner en marcha el equipo si se observa que se han manipulado o deshabilitado los elementos de
seguridad.
■ No permita que los amplificadores se manipulen sin autorización ya que podría deshabilitarse la barrera
de seguridad por altura máxima superada y producirse una colisión.
■ Siga las condiciones del fabricante en materia de tintas: manipulación, gestión de residuos y seguridad.
Reclame y lea las hojas de seguridad de los productos químicos adquiridos antes de empezar a
manipularlos. Establezca protocolos de recogida de residuos.
■ Forme adecuadamente a todo el personal a su cargo sobre el modo de uso adecuado de la máquina,
normas de seguridad en operación y riesgos antes de empezar a trabajar. Si tiene alguna duda
contacte con el equipo KERAjet.
■ Facilite los equipos de protección personal necesarios a todos sus operarios y muéstreles el lugar
concreto donde están colocados los símbolos de riesgo y de emergencia de la máquina, así como su
significado concreto. Informe también donde está colocado el paro de emergencia y como rearmar el
equipo de modo adecuado.
■ No desmonte usted mismo ningún elemento de la máquina del tipo bombas de tinta u otros elementos
que se entregan montados y precintados sin autorización de KERAjet, de lo contrario, KERAjet no se
haría cargo de esos elementos a nivel de garantía o del daño que esto pueda producir.
■ No desatienda la máquina en servicio sin supervisión durante largos periodos de tiempo. Podría ocurrir
que alguna pieza se rompiera o amontonara y de este modo originara una situación de peligro si la
línea esta completamente desatendida. Se podrían generar situaciones donde fuera determinante la
intervención de un operario formado adecuadamente.
■ Los sistemas de detección integrados en la máquina así como el detector de relieves (solo incluido
en el equipo a petición del cliente) integran un sistema láser IEC / CLASS 2 IEC / EN 60825-1.
Haga uso de estos elementos solo del modo que se especifica en el manual. No los desmonte de su
alojamiento ni los oriente hacia otros usuarios o animales. Revise la legislación y adopte las medidas
de protección exigidas dependiendo del tipo de elemento.
■ Tenga precaución, algunas superficies están calientes y podrían ocasionar quemaduras por contacto
(sin embargo el sistema está provisto de termostatos que cortan de manera autónoma el proceso de
calentamiento alcanzado a cierto punto).
■ Los módulos de color se deben únicamente desplazar de su alojamiento durante las operaciones de
mantenimiento por un técnico de KERAjet o responsable autorizado. Una vez terminadas las tareas los
módulos deben colocarse en su lugar original y ser fijados de nuevo.
■ Para extraer los módulos de color, siempre hay que hacer previamente un “ acceso a cabezales” o
éstos podrían dañarse.
■ No intente poner en marcha el equipo si alguno de los módulos de color está fuera de su alojamiento o
no está correctamente fijado.
■ En el caso de disponer de un equipo con algún módulo de color con cabezales tipo K6, tenga en cuenta
que la tensión eléctrica que llega a las unidades de impresión está en torno a 150 V DC ( x cabezal) y
puede suponer un riesgo si se manipula indebidamente.
■ Si monta un rascador de vía húmeda, al dar presión neumática al sistema y ya que integra una válvula
de doble efecto, se dará un movimiento autónomo de subida y bajada de los actuadores neumáticos.
Tenga precaución, esta operación podría atraparle.
■ El equipo debe ser utilizado únicamente después de haberse completado la etapa de puesta en marcha
inicial por el personal de KERAjet, y se haya formado adecuadamente a el personal que vaya a utilizar
la máquina.
El encargado del equipo debe asegurarse de que todo el personal a su cargo entiende
cómo utilizar la máquina, los riesgos que pueden sobrevenir durante su uso y en
especial el uso de los elementos de seguridad. Proporcione el teléfono de KERAjet
asistencia así como la dirección de e-mail donde pueden consultarse dudas.
Suministre a los encargados el mail de ACS KERAjet para hacer los pedidos de
consumibles. ( Consultas Técnicas y Recambios Nacionales: sat@kerajet.com )
Los fabricantes de tintas y disolventes que usted haya elegido deben proveerle de las
instrucciones de seguridad antes de comenzar con su uso. Léaselas atentamente y
provea a sus empleados de las EPIs recomendadas: guantes, jabón adecuado etc. así
como del modo de eliminar residuos y realizar buenas prácticas de uso.
■ No desmonte los elementos que KERAjet le sirve precintados si no recibe autorización expresa de
KERAjet para realizarlo.
■ Si detecta algún problema en el equipo, siga el procedimiento de asistencia y contacte con KERAjet
■ Asegúrese de que sus operarios entienden el funcionamiento del rascador de vía húmeda y realizan los
cambios del agua jabonosa periódicamente. ya que, de otro modo el sistema no resultara eficiente.
■ Informe al personal.
Provea al personal que va a trabajar con el equipo KERAjet con las EPIs necesarias:
botas de seguridad, guantes de goma sin polvo, trapos, papel para limpieza general,
gafas de seguridad y protectores auditivos.
Ante cualquier anomalía o situación que pueda suponer un riesgo para los usuarios de la máquina
o pueda provocar daños en el equipo o medio ambiente, el usuario debe proceder como se describe a
continuación.
Se ha producido una colisión, existe riesgo de atrapamiento o se han originado otras circunstancias
peligrosas
(Dicho dispositivo debe distinguirse de la seta de paro del SRA que en ningún caso
detiene la movimentación).
- Rearme el equipo.
- Rearme el equipo
Debe realizar la regulación de nuevo de todos los circuitos de tintas uno por uno a
través de la consola (Tintas).
- Mensaje de ERROR
Bloquea el equipo
- Mensaje de ALARMA
Le permite seguir trabajando, pero le avisa de algún aspecto que debe ser
solucionado cuanto antes. Hasta que no se resuelva el suceso que motivó el
mensaje, la movimentación queda inhabilitada.
Por ejemplo si se abre una puerta trasera durante operación, el sistema alertará
de esta situación, pero la maquina si está imprimiendo no parará, sin embargo si la
puerta permanece abierta y el sistema termina el proceso de impresión, los
módulos de color no volverán a su posición de reposo (hasta que la puerta no se
cierre) ya que el sistema de movimentación permanece inhabilitado.
- Rearme el equipo
El equipo KERAjet master está provisto con sistemas de seguridad (pulsadores de emergencia)
fácilmente accesibles para el usuario, situados en el frontal, en la parte posterior así como en el interior de los
armarios traseros.
La máquina no permite su puesta en marcha si alguno de sus módulos de color está fuera de su
alojamiento.
Las setas / pulsadores de paro marcados como SRA paran el sistema de recirculación de la tinta (todas
las bombas) y están situados dentro de los armarios posteriores de la máquina.
Pulsadores de emergencia
Localización de los pulsadores de emergencia. Vista frontal del equipo
Pulsadores de emergencia
El equipo KERAjet master dispone de medios mecánicos y electrónicos para su funcionamiento: PLC,
tecnología piezoeléctrica, SAI industrial y electrónica avanzada para el control de las unidades de impresión
(entre otros).
Respecto al software, el usuario tiene limitado el acceso a los parámetros críticos del equipo
(parámetros de fábrica). De este modo, algunos parámetros de funcionamiento básico del equipo están
siempre protegidos con el fin de evitar situaciones de peligro tales como colisiones entre elementos mecánicos,
movimientos indebidos durante operaciones de mantenimiento o pérdida de los parámetros básicos de iniciado
del equipo.
Respecto a barreras físicas contra atrapamientos, la capota principal debe estar (a no ser que se
autorice por alguna situación evaluada previamente por el equipo KERAjet) cerrada durante operación, aislando
al operador de las partes móviles del equipo, y protegiéndolo así de posibles incidentes.
Siguiendo esta línea, otras zonas que podrían suponer un riesgo si no estuvieran cubiertas, tales como
tambores, rodamientos, armarios eléctricos etc., están protegidas con cubiertas especialmente diseñadas,
que salvaguardan al operador a la vez que protegen los elementos propiamente dichos de las condiciones
ambientales de trabajo ( polvo, humedad, etc.).
El sistema integra un sistema de aspiración, que extrae y previamente trata con un filtro, los vapores
producidos por la tinta durante el proceso productivo. Este sistema, canaliza hacia la salida general de la
fábrica el vapor, para su posterior procesado con un sistema forzado de extracción. Permite proteger al usuario
de la acumulación de partículas producidas o vapores de tinta en la cabina de trabajo.
El sistema de parada de emergencia funciona según el principio de acción mecánica positiva y dispone
de un relé de seguridad redundante que asegura su buen funcionamiento. (Este está situado en el interior del
cuadro eléctrico principal).
El puesto de trabajo, queda delimitado por la cabina de protección. Dentro de esta se sitúa el
operador/es de la máquina. La línea/s de producción trasiega la cabina protectora y la máquina, permitiendo el
flujo de piezas (entrada y salida de piezas).
La parte trasera de la cabina debe estar provista de un acceso que permita la apertura de las puertas
posteriores así como las operaciones de mantenimiento. Es recomendable disponer de suficiente espacio entre
la cabina protectora y los elementos adyacentes ya que ciertas operaciones de mantenimiento requieren cierto
espacio de maniobra.
Salida de vapores
Operario
Salida de vapores
Operario
Operario
Manual de usuario
B.1 Generalidades.
La robustez del diseño KERAjet master, aporta a la impresión digital cerámica máxima fiabilidad y
versatilidad en la fabricación de series cortas, medias y largas de piezas.
Dispone de un robusto puente aéreo para su movimiento así como barras extraíbles modulares
individualmente gobernadas, UPS/SAI industrial externo, software específico propio de control y monitorizado y
utillajes auxiliares como la opción multientrada, detector de relieves etc...
KERAjet permite también al cliente la libre elección de tintas tanto a nivel suministrador como
en la configuración de estas siempre y cuando hayan sido previamente homologadas.
Características básicas:
Software:
Tintas:
■ Admitidas todas las tintas disponibles en el mercado siempre que hayan sido certificadas por KERAjet
Peso:
■ KERAjet master700:.
■ KERAjet master1400:
■ KERAjet master700:.
■ KERAjet master1400:
Requerimientos eléctricos:
■ El usuario debe seguir las instrucciones de los técnicos de KERAjet durante el emplazamiento y puesta
en marcha del equipo.
La máquina debe ser situada, nivelada y consensuada con la línea de producción previamente a su
puesta en marcha.
■ No se requiere ninguna instrucción especial durante la etapa de instalación para la reducción de los
niveles de ruido y vibraciones.
■ El Baño termostático debe ser llenado de líquido refrigerante suministrado por KERAjet y conectado a
la máquina antes de la puesta en marcha del equipo.
■ El SAI externo, debe ser conectado de modo adecuado durante la puesta en marcha y situado dentro
de la cabina protectora en posición vertical.
■ La máquina se sirve con ruedas que facilitan su transporte inicialmente. Una vez colocada en su
emplazamiento definitivo, se sustituirán por unas patas fijas de altura regulable.
5/6
m
3,5 m
6m
CARGA PESADA
El usuario dispone de distintos sistemas diseñados y configurados para asistir en las tareas de control,
monitorizado y gestión de la máquina, que deben conocerse y manipularse de modo adecuado:
■ Software específico
La máquina se sirve con los programas informáticos CARGA, ConfigPLC, ConfigCA, Configurador y
ColorDirect, previamente instalados en el equipo informático de la máquina.
- Carga
Permite gestionar, cargar y visualizar los diseños, seleccionar las unidades de impresión en
uso, definir el modo de trabajo: pieza a pieza, rodillo o lienzo panelado entre otras funciones.
- ConfigPLC
Permite monitorizar los valores tomados por el PLC durante el proceso, también permite
establecer las rutinas operativas gestionadas por el PLC y establecer los valores de consigna.
- ConfigCA
Permite monitorizar los parámetros de control de las unidades de impresión, realizar ajustes de
impresión, realizar operaciones tutorizadas como cambio de IP, etc
- Configurador
Es un programa de uso exclusivo por los técnicos KERAjet, durante la puesta en marcha de
máquina, y permite como su nombre indica, configurar la máquina. No debe manipularse sin
supervisión.
- ColorDirect
Permite realizar tareas puramente de diseño tales como: ripeados o cambios de tono
directamente desde la línea de producción, generando nuevos ficheros.
■ Consola de control
Permite al usuario realizar las funciones básicas de: marcha/paro de impresión, monitorización de
variables de trabajo: presiones, temperaturas, regímenes de trabajo de las bombas, etc.
También permite regular las presiones de las distintos circuitos de impresión. La consola de control
muestra en su pantalla los errores y alarmas que puedan surgir en la máquina.
Pulsadores de emergencia, baliza, seccionador (interruptor) general switch ON / OFF y bypass sin
consentimiento de línea: permiten al usuario saber que se ha producido una eventualidad en la
máquina y tener la posibilidad de parar automáticamente toda función de la máquina hasta solventar el
suceso, y re-armar la máquina.
Centrador
Consola
Rascador Armario frontal Transportador
Depósitos de tinta (bocas de relleno)
Vista frontal
Vista trasera
B.7 Movimentación.
El usuario puede observar desde la parte frontal de la máquina, el sistema de husillos encargado
de realizar el Movimiento Z, arriba-abajo (dos husillos situados a izquierda y derecha).En la parte superior
izquierda se encuentra el husillo para el movimiento X, izquierda-derecha.
Los módulos de color, en su posición de reposo, descansan sobre las bandejas de limpieza, elementos
fijos que tienen como misión recoger el excedente de tinta procedente de los distintos circuitos de tinta para
luego devolverla a los depósitos principales.
Por convenio, los distintos circuitos de tinta se designan siempre de derecha a izquierda siendo la tinta
1 la que se sitúa más hacia la derecha. El equipo tiene capacidad máxima de hasta 12 fluidos distintos (tintas o
efectos). Circuitos independientes.
La máquina dispone en su parte frontal de un botón de control, que permite poner la banda en marcha.
Bypass.
Husillo Husillo
movimentación Z movimentación X Husillo
(no visible en la imagen) (no visible en la imagen) movimentación Z
Un módulo de color es una unidad extraíble, que integra dos circuitos de tinta independientes.
La tipología de los distintos módulos de color, así como la disposición de los mismos, se configuran
para adaptarse a las necesidades productivas del cliente. Es decir, tipología de las unidades de impresión,
número de las mismas, y colocación de las distintas tintas físicamente unas respecto a otras.
Cada subsistema (circuito) esta provisto de un interruptor ON/OFF que permite dar o quitar tensión
eléctrica a cada módulo de modo independiente.
Los módulos de color, y su naturaleza modular y extraíble, permiten realizar las operaciones de
mantenimiento más rápidamente así como simplificar el proceso de instalación de un módulo nuevo de color en
una máquina ya en producción. Su naturaleza modular aporta al sistema infinidad de ventajas.
Módulos de color
Interruptores On/Off
de los circuitos de un módulo de color
Asidero
Bandeja de limpieza
Para extraer un módulo de color, en primer lugar el usuario debe hacer un “acceso a cabezales” desde
la consola de control de la máquina y a continuación debe desmontar los tornillos de sujeción.
La máquina dispone de un conjunto de sensores de seguridad que garantizan que ésta no pueda ponerse en
marcha mientras alguno de los módulos de color esté fuera de su alojamiento o esté la capota abierta.
Tornillos de sujeción
Se denomina cabezal al elemento de impresión sin su tarjeta de control, sin cables ni tubos de
alimentación de tinta, información o corriente eléctrica.
K3 K42 K6
TAMAÑO DE GOTA / PL 12 12 30
K3 K42 K6
Area de impresión por 71.54 mm ancho por 70,54 mm ancho por 65,0 mm ancho por
cabezal cabezal cabezal cabezal
Las unidades de impresión, están compuestas por el cabezal de impresión propiamente dicho del tipo
requerido y por un sistema electrónico de control.
A nivel general estos sistemas disponen de distintos recursos propios de control, potencia y almacenaje
de información, que permiten controlar los inyectores del cabezal por un lado, así como las funciones de
autogestión del dispositivo y transferencia de datos desde el PC general.
Las tarjetas electrónicas, para su correcto funcionamiento, deben ser configuradas y actualizadas
(periódicamente): esto se realiza a través del FW y HW (Firmware y Hardware) propio de cada tarjeta. El
equipo dispone de un asistente para realizar estas tareas integrado en el software de control (ConfigCA).
Contacte con KERAjet para asegurarse de tener instalada la versión más idónea para esta tarea en su equipo.
Cada tarjeta de control esta asociada a un cabezal de impresión, y utiliza una dirección IP única para
cada uno, con la que se establece la comunicación con el PC de control del equipo.
Es importante recordar, que siempre que una tarjeta electrónica se revisa en KERAjet, se entrega al
cliente con una dirección IP estándar, que permite identificarla rápidamente, y así cambiarla por la IP adecuada,
esta IP es 192.168.0.81
El sistema de comunicación por subredes permite el montaje de módulos de color de distinta o igual
tipología de unidades de impresión en un mismo equipo.
MODULO COLOR 6 MODULO COLOR 5 MODULO COLOR 4 MODULO COLOR 3 MODULO COLOR 2 MODULO COLOR 1
IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP
3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP
4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP
5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP
6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6
IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP
7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7
IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP
8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8
IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP
9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9
IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP
10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
BARRA 11 / RED BARRA 9 / RED BARRA 7 / RED BARRA 5 / RED BARRA 3 / RED BARRA 1 / RED
192.168.11. 192.168.9. 192.168.7. 192.168.5. 192.168.3. 192.168.1.
BARRA 12 / RED BARRA 10 / RED BARRA 8 / RED BARRA 6 / RED BARRA 4 / RED BARRA 2 / RED
192.168.12. 192.168.10. 192.168.8. 192.168.6. 192.168.4. 192.168.2.
La denominación de cada posición física dentro del módulo de color, viene determinada según la
siguiente convención: cada circuito de tinta, vendrá precedido por el prefijo 192.168.1 en el caso del
circuito 1, seguido del numero dependiendo de su posición en el módulo. Tener en cuenta que los
cabezales siempre se numeran empezando de la parte interior de la máquina hacia el exterior,
colocando los dígitos impares de las posiciones a la derecha y los pares a la izquierda. Se muestra en
la figura.
Así, el circuito de tinta 1 estará formado por las IPs: 192.168.1.1, 192.168.1.2, 192.168.1.3,
192.168.1.4, 192.168.1.5, 192.168.1.6, 192.168.1.7, 192.168.1.8, 192.168.1.9, 192.1.168.10. según se
muestra en la figura. (Marcado con trazo discontinuo).
MODULO COLOR 6 MODULO COLOR 5 MODULO COLOR 4 MODULO COLOR 3 MODULO COLOR 2 MODULO COLOR 1
IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP
3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP
4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP
5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP
6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6
IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP
7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7
IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP
8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8
IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP
9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9
IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP
10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP
11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11
IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP
12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12
IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP
13 13 13 13 13 13 13 13 13 13 13 13
IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP
14 14 14 14 14 14 14 14 14 14 14 14
IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP
15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15
IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP
16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16
IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP
17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17
IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP
18 18 18 18 18 18 18 18 18 18 18 18
IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP
19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19
BARRA 11 / RED BARRA 9 / RED BARRA 7 / RED BARRA 5 / RED BARRA 3 / RED BARRA 1 / RED
192.168.11. 192.168.9. 192.168.7. 192.168.5. 192.168.3. 192.168.1.
BARRA 12 / RED BARRA 10 / RED BARRA 8 / RED BARRA 6 / RED BARRA 4 / RED BARRA 2 / RED
192.168.12. 192.168.10. 192.168.8. 192.168.6. 192.168.4. 192.168.2.
MODULO COLOR 6 MODULO COLOR 5 MODULO COLOR 4 MODULO COLOR 3 MODULO COLOR 2 MODULO COLOR 1
IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP
3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP
4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP
5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP
6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6
IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP
7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7
IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP
8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8
IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP
9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9
IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP
10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
Pares Pares
Montados desfasados
FRONTAL DEL EQUIPO Impares Impares
BARRA 11 / RED BARRA 9 / RED BARRA 7 / RED BARRA 5 / RED BARRA 3 / RED BARRA 1 / RED
192.168.11. 192.168.9. 192.168.7. 192.168.5. 192.168.3. 192.168.1.
BARRA 12 / RED BARRA 10 / RED BARRA 8 / RED BARRA 6 / RED BARRA 4 / RED BARRA 2 / RED
192.168.12. 192.168.10. 192.168.8. 192.168.6. 192.168.4. 192.168.2.
MODULO COLOR 6 MODULO COLOR 5 MODULO COLOR 4 MODULO COLOR 3 MODULO COLOR 2 MODULO COLOR 1
IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP
3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP
4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP
5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP
6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6
IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP
7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7
IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP
8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8
IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP
9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9
IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP
10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP
11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11
IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP
12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12
IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP
13 13 13 13 13 13 13 13 13 13 13 13
IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP
14 14 14 14 14 14 14 14 14 14 14 14
IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP
15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15
IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP
16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16
IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP
17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17
IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP
18 18 18 18 18 18 18 18 18 18 18 18
IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP IP
19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19
BARRA 11 / RED BARRA 9 / RED BARRA 7 / RED BARRA 5 / RED BARRA 3 / RED BARRA 1 / RED
192.168.11. 192.168.9. 192.168.7. 192.168.5. 192.168.3. 192.168.1.
BARRA 12 / RED BARRA 10 / RED BARRA 8 / RED BARRA 6 / RED BARRA 4 / RED BARRA 2 / RED
192.168.12. 192.168.10. 192.168.8. 192.168.6. 192.168.4. 192.168.2.
MODULO COLOR 6 MODULO COLOR 5 MODULO COLOR 4 MODULO COLOR 3 MODULO COLOR 2 MODULO COLOR 1
IP IP IP IP IP IP
1 1 1 1 1 1
IP IP IP IP IP IP
2 2 2 2 2 2
IP IP IP IP IP IP
3 3 3 3 3 3
IP IP IP IP IP IP
4 4 4 4 4 4
IP IP IP IP IP IP
5 5 5 5 5 5
IP IP IP IP IP IP
6 6 6 6 6 6
IP IP IP IP IP IP
7 7 7 7 7 7
IP IP IP IP IP IP
8 8 8 8 8 8
IP IP IP IP IP IP
9 9 9 9 9 9
IP IP IP IP IP IP
10 10 10 10 10 10
IP IP IP IP IP IP
11 11 11 11 11 11
BARRA 11 / RED BARRA 9 / RED BARRA 7 / RED BARRA 5 / RED BARRA 3 / RED BARRA 1 / RED
192.168.11. 192.168.9. 192.168.7. 192.168.5. 192.168.3. 192.168.1.
MODULO COLOR 6 MODULO COLOR 5 MODULO COLOR 4 MODULO COLOR 3 MODULO COLOR 2 MODULO COLOR 1
IP 1 IP 1 IP 1 IP 1 IP 1 IP 1
IP 2 IP 2 IP 2 IP 2 IP 2 IP 2
IP 3 IP 3 IP 3 IP 3 IP 3 IP 3
IP 4 IP 4 IP 4 IP 4 IP 4 IP 4
IP 5 IP 5 IP 5 IP 5 IP 5 IP 5
IP 6 IP 6 IP 6 IP 6 IP 6 IP 6
IP 7 IP 7 IP 7 IP 7 IP 7 IP 7
IP 8 IP 8 IP 8 IP 8 IP 8 IP 8
IP 9 IP 9 IP 9 IP 9 IP 9 IP 9
IP 10 IP 10 IP 10 IP 10 IP 10 IP 10
IP 11 IP 11 IP 11 IP 11 IP 11 IP 11
IP 12 IP 12 IP 12 IP 12 IP 12 IP 12
IP 13 IP 13 IP 13 IP 13 IP 13 IP 13
IP14 IP14 IP14 IP14 IP14 IP14
IP 15 IP 15 IP 15 IP 15 IP 15 IP 15
IP 16 IP 16 IP 16 IP 16 IP 16 IP 16
IP 17 IP 17 IP 17 IP 17 IP 17 IP 17
IP 18 IP 18 IP 18 IP 18 IP 18 IP 18
IP 19 IP 19 IP 19 IP 19 IP 19 IP 19
IP 20 IP 20 IP 20 IP 20 IP 20 IP 20
IP 21 IP 21 IP 21 IP 21 IP 21 IP 21
BARRA 11 / RED BARRA 9 / RED BARRA 7 / RED BARRA 5 / RED BARRA 3 / RED BARRA 1 / RED
192.168.11. 192.168.9. 192.168.7. 192.168.5. 192.168.3. 192.168.1.
Los depósitos primarios de tinta, están localizados dentro de los armarios frontales de la máquina.
Estos depósitos están preparados con bocas de relleno accesibles que permiten al usuario su llenado cuando
sea necesario.
■ Bomba de vacío
Sujeta en la parte posterior del depósito, permite la recuperación de la tinta procedente de ciclos de
limpiezas y purgas desde las bandejas de limpieza al depósito principal.
■ Bomba peristáltica
■ Filtro
El depósito dispone de una bomba agitadora que permite que la tinta no decante en el fondo del
depósito conservando así sus propiedades intactas.
Bomba de vacío
Filtro
Filtro
Bomba peristáltica
Depósito principal
El cuadro eléctrico general se encuentra distribuido básicamente en los armarios de ambos lados del
cuerpo del equipo e individualmente debajo de cada módulo de color (en los armarios traseros del equipo).
Se recomienda consultar el esquema eléctrico adjunto para cualquier consulta o intervención de mantenimiento
DEBE FAMILIARIZARSE CON LOS ELEMENTOS BÁSICOS DEL CUADRO ELÉCTRICO, EN ESPECIAL
CON AQUELLOS RELATIVOS A LA SEGURIDAD.
■ Cuadro general
Armarios traseros
Cuadro independiente relativo a cada módulo de color
Drivers
Schuko
Diferencial general
Drivers y magnetotérmicos
Guardamotores
Drivers
Drivers
Relés de estado sólido
PLC General
Diferencial general y
1 Aísla la máquina de la tensión general de la planta.
magnetotérmicos.
Fuentes
de
alimentación
Switch principal
Localización del switch principal en el armario trasero. Cuadro eléctrico. Armario lateral.
Fuentes de
2 Aporte de tensión CC a unidades de impresión según tipología.
alimentación.
Módulo PLC
2 ( Individual por módulo
de color)
El equipo dispone de dos sistemas de detección, muy similares, en los cuales intervienen un emisor, un
receptor (espejo) y un amplificador de señal.
Estos son:
Detecta la presencia de piezas entrando por la banda antes de que estas se sitúen debajo de la zona
de impresión.
Está formado por un emisor y un receptor (espejo) que están colocados paralelos (enfrentados). Ambos
van acompañados de un amplificador de señal.
Desde los armarios posteriores, el usuario puede acceder a los amplificadores. Hay dos amplificadores
en el caso de una máquina convencional y tres si se trata de una máquina con la opción doble-entrada
integrada. (Caso en el que dos producciones son impresas a la vez).
El amplificador de señal de detección de presencia de pieza, suele estar marcado como 1 físicamente,
(para distinguirlo fácilmente del amplificador utilizado para la barrera de altura).
Es aconsejable localizar dichos elementos en la máquina para evitar que se manipulen sin autorización.
Ambos amplificadores, pueden ser configurados con el fin de incrementar su umbral de lectura. Esta
opción es muy útil en el caso en que el espejo o el emisor, hayan perdido parte de su eficiencia inicial.
No permite el paso de piezas con espesor mayor al que establece el usuario previamente.
Al igual que el sistema anterior, está compuesto por un emisor, un espejo (de mayor tamaño en este
caso), y por un amplificador de señal, también configurable.
Está conectado al driver banda para que al actuar, pare la banda y se bloquee el sistema
inmediatamente.
El canal A: se usa para la acción se seguridad descrita, el canal B se usa para por otras aplicaciones.
Emisor genérico
Amplificador de detección
de barrera de altura
Amplificador de detección
de presencia de piezas
Los distintos módulos de color, para su funcionamiento, están provistos de un sistema de control
exclusivo para las máquina KERAjet.
Cada módulo de color, puede ser individualmente reiniciado o inhabilitado, por ejemplo para realizar
operaciones de inspección o mantenimiento.
- bombas IN/OUT
- depósito secundario de tinta
- válvula de 4 vías 2 posiciones
- sensor de nivel del depósito de secundario
- filtros
- 2 sensores de presión
- sistema de control
- depósito principal con sus elementos (bomba peristáltica, bomba de vacío y filtro)
- cabezales instalados en dicho circuito
Sensor de presión
Válvula de 4 vías
dos posiciones
Control del
modulo PLC
Sensor de nivel
Depósito secundario
de trabajo
Bomba OUT
Filtro
Bomba IN
Cada circuito de tinta, funciona a través de un sistema activo de tintas o SRA. Este sistema frente
a otros, aporta estabilidad de impresión y reducción de los elementos necesarios en el circuito entre otras
ventajas.
El proceso se controla y monitoriza a través del PLC y sus interfaces de control con el usuario.
Cada circuito debe regularse para ponerse en marcha, esta tarea la realizan normalmente los técnicos
de KERAjet.
Hay que tener en cuenta que cada tipo de unidades de impresión, requiere unos parámetros distintos
de ajuste que dependen básicamente de la naturaleza de las unidades de impresión instaladas en cada
circuito.
El usuario, debe utilizar para hacer una regulación de cada tinta, por un lado, algunos parámetros
incluidos en el ConfigPLC, por otro, los controles situados en la consola principal en el apartado de tintas y
finalmente la parte mecánica o valvulería del propio circuito.
Normalmente los parámetros que requieren manipularse para hacer una regulación, son parámetros
restringidos para el usuario (dentro del apartado de Parámetros restringidos del ConfigPLC).
- Presión de menisco.
- Presión diferencial.
- Valores de arranque de bombas.
- Presión de purga.
El proceso a nivel general, consiste en (teniendo en cuenta los valores adecuados para cada cabezal
respecto a presión de menisco, diferencial, offset de sensores de presión, presiones de purga, valores
porcentuales de arranque de tintas y temperatura de trabajo nominales de cada tinta):
PARÁMETROS K3 K42 K6
P. Menisco (mbar)
Estimada de ajuste. [-8,-15] [-15,-25] [-2.5,-10]
(Siempre valores negativos).
Diferencial (mbar)
25 100 100
1 cm aprox 1 mbar
- B1:30%-B2:15%
Valores de arranque bombas.
en arranque
B1: Bomba 1. [15%-18%]
- B1:15%-B2:15%
B2: Bomba 2.
producción
Personal 1
Periodicidad Rearme de sistema por paro fortuito del sistema de bombeo (SRA).
Herramientas No requeridas.
- Si las presiones oscilan dando lecturas con valores fuera de rango y finalmente se acaba parando el
sistema de circulación SRA de la barra individual que se esta observando.
- Si se requiere regular el circuito de tinta por otras causas tales como: Cambio de tinta.
■ Proceso
Las operaciones de puesta en marcha iniciales solo pueden llevarse a cabo por los técnicos de
KERAjet.
Este procedimiento solo está autorizado para una regulación de circuito debida a paro un fortuito.
- REGULACIÓN DE TINTA
La tinta físicamente debe subir desde el deposito primario que se esta regulando, (situado dentro de
los armarios frontales de la maquina), hasta el deposito secundario (situado en la zona de mochilas,
trasera del equipo).
- Primera etapa
- Segunda etapa
Una vez la tinta ha alcanzado físicamente el nivel de los sensores de presión, INVERTIR el
sentido de la tinta utilizando la válvula inversora multi-vía.
Válvula multi-vía
Monitorización de presiones.
T1 ±9999.9 T1 ±9999.9 Esta pantalla permite monitorizar las presiones de menisco y diferencial
T2 ±9999.9 T2 ±9999.9
T3
T4
±9999.9
±9999.9
T3
T4
±9999.9
±9999.9 listadas del 1-12 para los distintos circuitos de tinta.
T5 ±9999.9 T5 ±9999.9
T6 ±9999.9 T6 ±9999.9
SIN REFERENCIAS
Bombas OK
IN OUT IN OUT
B1 0% 0% B4 0% 0%
B2 0% 0% B5 0% 0% Esta pantalla permite monitorizar los regímenes de funcionamiento
B3 0% 0% B6 0% 0%
porcentual (%) de cada par de bombas referentes a los circuitos 1-12.
PAUSA
MENU +
- El regimen de funcionamiento porcentual (%) de una de las bombas es muy alto y el de la otra,
es muy bajo o cero.
Se recomienda probar las bombas manualmente e individualmente, es posible que una de ellas haya
fallado y no este funcionando.
Salta la alarma en la consola principal si %>60 o <3% en cualquier pareja de bombas.
SE PARA EL SISTEMA SRA.
Bolsa de aire en el interior del circuito. Invertir el sentido de circulación de la tinta a través de la
válvula inversora de tinta.
Si no se estabilizan los valores, abrir al menos dos grifos de cabezales a ver si se estabiliza y volver a
cerrarlos.
Se busca la manera de sacar la bolsa de aire del circuito. (Purga).
TENGA EN CUENTA QUE PARA CADA CABEZAL HAY UN TUBO DE ENTRADA DE TINTA Y OTRO
DE SALIDA.
■ Recomendaciones generales.
El circuito abierto del equipo debe ser periódicamente rellenado por el usuario con el fluido refrigerante
suministrado por KERAjet SK 3301.967 a través del tapón de relleno. El nivel del mismo debe ser mantenido
pudiéndose monitorizar a través de la mirilla instalada en el frontal del equipo termostático.
El valor de presión debe mantenerse en 3 Kpa para un funcionamiento normal del baño. (Indicador frontal).
Baño termostático
■ Si el depósito se queda sin líquido refrigerante, el sistema no refrigerará correctamente las barras e
incluso pueden congelar algunos conductos del evaporador, dañándose el equipo.
REVISE SI EL EQUIPO FUGA LIQUIDO REFRIGERANTE.
Si es así contacte con KERAjet.
■ Utilice solamente el refrigerante que suministra KERAjet, el uso de otro liquido podría ocasionar
calcificaciones en el evaporador reduciendo la eficiencia del equipo.
Básicamente en la parte posterior de la máquina, hay colocado un circuito de líquido refrigerante, que
de modo continuo recircula.
Desde el ConfigPLC el usuario fija la temperatura de caldera (habilitar temperatura del baño PN041).
Desde los parámetros restringidos al usuario, del ConfigPLC (parámetros de fábrica), (solo accesible
para el técnico KERAjet), el técnico configura la temperatura para cada circuito de tinta de modo individual),
durante la puesta en marcha: de este modo si el cliente elige tintas de distintos proveedores o con distintas
características intrínsecas, el técnico configura la máquina para que las tintas funciones a la temperatura
requerida para cada una.
Sin embargo, si el cliente necesita regular la temperatura independiente de alguna barra durante el
proceso, puede realizarlo a través de la consola principal, editando la temperatura y la barra requerida.
En la parte trasera de la máquina hay instalada una sonda de temperatura (tipo arandela), que permite
al PLC monitorizar la temperatura de caldera.
Baño termostático
El sistema neumático regula y acondiciona el aire de planta antes de aportarlo a la máquina para la
operación de las bombas de vacío en su uso para la recogida de tinta de la Bandeja de limpieza.
Electroválvula
bombas de vacío.
Llave Permite que las bombas de vacío venturi
para forzar manualmente la apertura realicen vacío y recojan la tinta remanente
de las electroválvulas en la bandeja de limpieza.
Electroválvula general
de entrada de aire de planta a la máquina. Regulador general.
Conectar tubo de aire. Regular a 6 bares
Presostato
El equipo incorpora un sistema de aspiración de los vapores de la tinta generados durante el proceso.
Debido a la alta temperatura de las piezas a la entrada de la máquina, se producen vapores de tinta
que pueden afectar a la calidad de la impresión.
En términos de ambiente de trabajo saludable, dichos vapores de tinta deben ser desalojados fuera de
la cabina de trabajo para su tratamiento.
Un torrente de aire es producido a través de un ventilador que está montado sobre un filtro metálico.
En la parte inferior de las bandejas de limpieza se encuentra el sistema de aspiración que realiza un
pre filtrado de los vapores.
El usuario debe colocar un adaptador (incluido en el kit de recambios que se adjuntan con la máquina),
e instalarlos a la boca de aspiración de la fábrica para su evacuación.
El equipo, está provisto con un paquete de software, que incluye varios programas distintos, cada uno
de los cuales, tiene una función específica a la hora de controlar, monitorizar y configurar la KERAjet master.
Todos los programas disponen, como se ha mencionado, de un nivel técnico (al cual habitualmente el
usuario no puede acceder y salvaguarda los parámetros críticos de configuración del equipo) y otro nivel de
usuario susceptible de ser manipulado por el usuario durante el trabajo diario.
■ Carga
También permite al usuario, la impresión de test de prueba, que permiten comprobar que los ajustes
de impresión de la máquina son correctos y la monitorización ínsitu de los parámetros generales tanto
de la producción 1 como de la producción 2: velocidad, altura impresión, metros producidos.
Cola de impresión
■ Config CA
Además dispone de una serie de herramientas muy útiles para el cliente. Dichas herramientas, son
pequeños programas tutelados, que asisten al usuario en las labores puramente técnicas de: cambio
de unidad de impresión, actualización de Fw y HW de tarjetas, (son los programas propios de las
tarjetas), guardar o recuperar copias de configuraciones previas etc.
Permite al usuario ver las unidades de impresión y sus características, según tipología de cabezal.
■ Config PLC
Este programa, permite establecer valores de trabajo tanto a nivel usuario como a nivel técnico
(parámetros de fábrica), son parámetros generales que permiten establecer unas rutinas de trabajo
estables.
Permite habilitar baño termostático, temperatura del baño (de caldera) etc, así como la configuración
del técnico de otros parámetros de fábrica, como el establecimiento de las temperaturas de las tintas,
etc.
Es necesario leer parámetros cuando se accede al ConfigPLC, esto es debido a que como el PLC no
conecta de modo continuo con el programa, solo cuando se hace la operación de lectura desde el
software, el sistema adquiere los valores reales que están siendo captados por el PLC a través de los
distintos sensores.
Leer parámetros.
EXISTE UNA CARPETA DENTRO DEL PC DE LA MÁQUINA QUE INCLUYE LOS MANUALES EN FORMATO
ELECTRÓNICO ASÍ COMO OTRA INFO DE INTERES.
C://COMPUTER/KERAJET/SOFTWARE/TECHNICAL SUPPORT
La consola de control (HMI), es un dispositivo táctil que permite controlar y monitorizar las acciones
básicas del equipo: impresión, velocidad, ajustes de impresión, tintas, opciones y ON/OFF.
En conjunto la consola de control junto con el paquete de software de KERAjet, forma un sistema
integral de gestión y control del equipo KERAjet master.
- 1/5 IMPRESIÓN
- 1/2 VELOCIDAD
- 1/3 AJUSTES DE IMPRESIÓN
- 1/4 TINTAS
- 1/5 OPCIONES.
Cada una de las pantallas da paso a otras pantallas hasta completar el total de las operaciones que se
realizan con el equipo.
Información de errores.
Error
(2/5)
Después de terminar el proceso de inicio del equipo una vez pulsado el interruptor general, aparecerá
la pantalla de búsqueda de referencias. Pulse OK. Cuando termine el proceso, la máquina volverán a la
posición de reposo, y los módulos de color descansaran sobre las esponjas de la bandeja de limpieza.
Error
BUSCAR REFERENCIAS
SIN REFERENCIAS
MENU OK
Cuando el usuario pulsa el símbolo de inicio , el sistema muestra las opciones de: ON, OFF y
Bypass.
ON OFF
SIN REFERENCIAS
MENU
■ 1/5 IMPRESIÓN
Error
IMPRESION
(1/5)
SIN REFERENCIAS
MENU OK
■ 2/5 VELOCIDAD
Error
VELOCIDAD
(2/5)
SIN REFERENCIAS
MENU OK
Error
AJUSTES DE IMPRESION
(3/5)
SIN REFERENCIAS
MENU OK
■ 4/5 TINTAS
Al pulsar OK aparecerán los sub-menús control del sistema SRA: presiones, bombas, estado, niveles,
control.
Dentro del sub-menú control tenemos las opciones necesarias para vaciar o regular las distintas
columnas de bombas.
‘Dentro de presiones el usuario se puede controlar la regulación insitu de las presiones de cabezales/
menisco o diferencial. (Los valores se fijan a través del ConfigPLC en inicio, y esta pantalla solo
muestra dicho valor fijado y el valor real en su camino a conseguir el valor preestablecido).
El sub-menú bombas, muestra el valor porcentual de régimen de cada pareja de bombas.
Error
TINTAS
(4/5)
SIN REFERENCIAS
MENU OK
■ 5/5 OPCIONES
Error
OPCIONES
(5/5)
SIN REFERENCIAS
MENU OK
Error
IMPRESION
(1/5)
SIN REFERENCIAS
MENU OK
Error
VELOCIDAD Error
MENU OK
SIN REFERENCIAS
Permite la
MENU OK modificación de
la velocidad de la
banda.
Pulsar OK para
Error aceptar.
AJUSTES DE IMPRESION
(3/5)
SIN REFERENCIAS
MENU OK
Altura de trabajo Temperatura de trabajo Forzar limpieza Aspiración Limpiar cada Invertir tintas Temperatura pieza
(3.1) (3.2) (3.3) (3.4) (3.5) (3.6) (3.7)
SIN REFERENCIAS SIN REFERENCIAS SIN REFERENCIAS SIN REFERENCIAS SIN REFERENCIAS SIN REFERENCIAS SIN REFERENCIAS
Permite modificar Permite Forzar operación Permite conectar/ Permite establecer Permite invertir Permite monitorizar
la altura máxima monitorizar las de limpieza. desconectar la el número de el sentido de la temperatura
de pieza. temperaturas. aspiración de piezas cuando circulación de tinta real de la pieza
vapores de tinta. se realizara una de cada circuito. durante el proceso.
REQUIERE auto-limpieza del REQUIERE
PREVIA equipo. PREVIA
HABILITACIÓN (SOLO HABILITACIÓN
Error Temperaturas Error A TRAVÉS DEL APLICABLE A TRAVÉS DEL
A EQUIPOS
EV R DEPOSITO USUARIO %CALENTAR
Altura de trabajo
Tinta 1
Tinta 2
Tinta 3
9.9 ºC
9.9 ºC
9.9 ºC
999 ºC
999 ºC
999 ºC
999%
999%
999%
CONFIG PLC. CONFIG PLC.
9.9 mm Tinta 4
Tinta 5
Tinta 6
9.9 ºC
9.9 ºC
9.9 ºC
999 ºC
999 ºC
999 ºC
999%
999%
999%
CON VÁLVULA
INVERSORA DE
Caldera 9.9 ºC 999 ºC
Nota: El símbolo + permite el paso a la siguiente lista de tintas. Pantalla 1: muestra los circuitos del 1-6;
Pantalla 2: muestra los circuitos del 6-12.
Error
TINTAS
(4/5)
SIN REFERENCIAS
MENU OK
TINTAS Error
PRESIONES NIVELES
SIN REFERENCIAS
MENU
SRA Inf Error Niveles tintas Error Tintas: ON/OFF OK Inks Info OK Bombas OK
MENISCO DIFERENCIAL ALM MIN MAX ALM MIN MAX MEN DIF TEMP
IN OUT IN OUT
T1 ± 9999.9 T1 ± 9999.9
Tinta 1 Tinta 4 T1 99·9º iniciando SRA B1 999% 999% B4 999% 999%
T2 ± 9999.9 T2 ± 9999.9 T1 Reset T4 Reset T2 99·9º iniciando SRA
T3 ± 9999.9 T3 ± 9999.9 Tinta 2 Tinta 5 T3 99·9º iniciando SRA B2 999% 999% B5 999% 999%
T4 ± 9999.9 T4 ± 9999.9 T2 Reset T4 Reset T4 99·9º iniciando SRA
T5 ± 9999.9 T5 ± 9999.9 T5 99·9º iniciando SRA B3 999% 999% B6 999% 999%
T6 ± 9999.9 T6 ± 9999.9 T3 Reset T6 Reset Tinta 3 Tinta 6 T6 99·9º iniciando SRA
Permite monitorizar Permite monitorizar Permite acceder Permite monitorizar Permite monitorizar
las presiones de los niveles para a los distintos el estado de los los regímenes
cada circuito de cada depósito de circuitos de tinta. distintos circuitos de trabajo de las
tinta. tinta y resetear las de tinta SRA. bombas de cada
alarmas de tinta en circuito de tinta.
caso de alarma.
Control B1 OK
Regulación
Vaciado
STOP
PAUSA
Error MENU
OPCIONES
(5/5)
SIN REFERENCIAS
MENU OK
Si se produce algún incidente durante operación, el equipo responderá de manera activa de dos
modos:
■ Advirtiendo de algún aspecto que debe ser solucionado tan pronto como sea posible (en este caso, el
movimiento estará inactivo hasta que la causa que origino la advertencia este resuelta).
El usuario debe entender la naturaleza del fallo y adoptar las medidas apropiadas para continuar con el
proceso de modo seguro y adecuado.
Los mensajes que de manera habitual pueden aparecer en la pantalla de la consola principal son:
Esta alarma se origina cuando alguna de las setas de emergencia se acciona durante la operación
(bloqueo del equipo).
- Rearme
Una vez se haya resuelto la causa que originó que se pulsara cualquiera de las
setas de emergencia el usuario debe asegurarse de que todas las setas de
emergencia vuelvan a su posición original.
Si esta operación no se realiza correctamente el equipo no permitirá su rearme.
- A tener en cuenta
Si todas las setas de emergencia se han recolocado a su posición de operación y sin
embargo el error continua apareciendo en la consola, debería revisarse que el
cableado de todas las setas esté correctamente conectado y ningún cable esté
pinzado, cortado o desconectado.
Únicamente personal especializado puede realizar éste tipo de operaciones.
Si el grosor de la pieza que está siendo impresa es mayor que el máximo establecido a través del
software configPLC y consola, el equipo bloqueará toda operación con el fin de evitar colisiones o
arañados entre el equipo y la superficie de la pieza.
- Rearme
- A tener en cuenta
Cuanto menor sea la distancia entre la parte más baja de los cabezales(nozzle
plate) y la superficie de la pieza a decorar, mayor calidad de impresión obtendremos.
Se recomienda una distancia D=+2 mm por encima de la medida real de grosor de
pieza.
Si se trabaja con relieves respete esta distancia respecto a la altura mayor de todos
los relieves en proceso. Tenga presente pequeños defectos o protuberancias
de las piezas a decorar.
* AJUSTE BARRERA: Tener en cuenta que el haz del láser se posiciona 1 mm por debajo de la dimensión de barrera de altura
■ Error de driver
Esta alarma se origina cuando cualquiera de los drivers de control de los servomotores pierde sus
referencias o entra en error por cualquier otra causa.
Podría ocurrir, que el driver controlando el motor de la banda y su movimiento constante y continuo
sea causa del error o que dicho error tenga su origen en los drivers responsables del control de los
servomotores correspondientes a los ejes X (mov. Izda-dcha), ó Z (mov. Arriba-abajo).
- Rearme
Desconecte y vuelva a conectar los cables que alimentan el driver bajo fallo. En
muchos casos se recupera la operatividad realizando este gesto.
Desde la consola principal rearme el equipo pulsando OK.
Buscar referencias.
- A tener en cuenta
Como primera opción intente averiguar cuál es el driver que está originando el fallo.
Si los depósitos de tinta secundarios están por debajo del nivel mínimo, aparecerá una alarma
alertando de este hecho.
El usuario tiene la opción de establecer a través del software config PLC, el tiempo estimado de relleno
del depósito después del cual, se asume el deposito secundario por encima del nivel mínimo.
Puede ocurrir que durante la operación de REGULACIÓN de algún circuito, el tiempo establecido no
sea suficiente para adquirir el nivel mínimo requerido (sobre todo si dicho depósito está completamente
vacío porque se está poniendo en marcha el circuito por primera vez).
En este caso concreto el usuario deberá pulsar OK cada vez que el sistema se pare por falta de nivel.
- Rearme
- A tener en cuenta
Abra los grifos de trasiego de modo que el flujo de tinta pueda alcanzar el depósito
secundario.
Podría ocurrir que y debido a su naturaleza mecánica, la boya o sensor de nivel
(2 cabezas), quedara enganchada sobre sí misma, originando un error de lectura.
Puede desmontar los tornillos superiores del depósito, y asegurarse de que la boya
está bien colocada.
- Rearme
- A tener en cuenta
Asegúrese del suministro de aire continuo a P=6 BAR.
■ Sin consentimiento en línea
- Rearme
- A tener en cuenta
Revise la causa de la pérdida de dicho consentimiento.
Alarma en la barra N
- Rearme
- A tener en cuenta
Determine el circuito que ha entrado en alarma.
Haga una inspección visual abriendo el armario de tinta.
Revise las bombas del circuito bajo estudio así como la colocación adecuada de los
rácores y tubos integrados en el sistema.
Si las puertas traseras se abren o están mal cerradas, el sistema mostrará un mensaje de aviso.
Dicho mensaje conlleva la inhabilitación de la movimentación mientras las puertas no se cierren
correctamente, De este modo, el equipo si está operativo seguirá con el proceso de impresión, pero
cuando termine y sea necesario que el cuerpo del equipo se desplace a su posición de reposo
(posición segura de reposo), no lo hará, permaneciendo inadecuadamente en posición de impresión.
B.20 Elementos opcionales.
Es un conjunto compuesto básicamente por una lente 16 mm, espejo, cámara de alta velocidad y
LÁSER, montado sobre un soporte diseñado para adaptarse perfectamente al equipo KERAjet.
Respecto a seguridad de los operarios que el láser en uso es CLASE IIIb. (A modo de referencia el
láser no debe incidir ni sobre los ojos ni la piel, a distancia de 13 cm no más de 10 s).
Es una opción disponible en los equipos KERAje que consiste en conectar los elementos aguas arriba
del equipo de la fábrica a la máquina KERAjet, de este modo, el usuario puede forzar huecos de prensa a
voluntad.
También permite utilizar los huecos de la prensa por circunstancias de la producción para que durante
ese tiempo el equipo realice las operaciones de auto limpieza.
Esta opción tiene como función aumentar la productividad de la máquina, pudiendo trabajar con N
líneas de producción simultáneamente. La única limitación nos la proporciona la anchura de impresión que
físicamente proporciona la máquina.
Es necesario realizar una pequeña instalación de una parte mecánica (centradores mecánicos de cada
línea y sensores), instalación del software pertinente en PC, y actualización de fw, hw tarjetas.
KERAjet
Cómo usar
el equipo
■ El personal de la fábrica provee al técnico KERAjet de una toma de corriente con los requisitos
especificados, una toma de aire a presión y una boca extractora de polvo para la extracción de los
vapores de tinta para su purificación posterior..
■ El técnico conecta y configura el SAI.
■ Llenado de los depósitos principales con la tinta que el cliente ha suministrado al técnico.
C2 Gestión de color.
La gestión del color consiste en la adaptación de los recursos del equipo KERAjet a los productos
específicos de cada cliente.
Los técnicos de diseño de KERAjet instalan, configuran y forman a los usuarios respecto a la gestión
del color de modo personalizado.
■ Ripear archivo de linealización con los datos técnicos de la máquina. Colorjet o Colordirect.
■ Colorjet lectura de la linealización
■ Ripeado e impresión de la paleta de color con los datos obtenidos anteriormente (.lut).
■ Impresión
■ Comprobar la temperatura de las tintas individualmente y asegúrese de que esta en el valor nominal
establecido por el suministrador de tintas.
■ Acceder al apartado de tintas y revisar los valores de presiones para cada circuito en uso y porcentaje
de régimen de las bombas.
■ PRECAUCIÓN
- Puede pulsar el pulsador de emergencia en cualquier momento. Localice visualmente donde están
situados.
- En proceso mantenga la capota siempre cerrada. (A no ser que se autorice la operación por el equipo
KERAjet).
- Conexiones y montajes básicos: Realizar con la máquina sin tensión (conexión a red eléctrica).
(Estas tareas se recomiendan realizar siguiendo el esquema eléctrico suministrados por KERAjet)
■ PUESTA EN MARCHA
- ConfigPLC: Pulsar LEER configuración. (El sistema no está conectado Online de manera continua,
con lo cual es necesario pulsar Leer para obtener los valores reales del PLC).
Revisar los parámetros críticos de funcionamiento: (Los realmente críticos están dentro de la pestaña
parámetros de fábrica y es necesario acceder a través del modo técnico).
- CARGA: Abrir el software de carga, ir a abrir archivo y seleccionar un archivo de test en el modo de
impresión adecuado y cargar imagen. Abrir el archivo que se desee imprimir y cargar imagen.
Ir a la pestaña de unidades de impresión y seleccionar todas las unidades de impresión. Si alguna
unidad de impresión aparece con error, localizar esa unidad de impresión, desconectar alimentación y
cable de Ethernet, esperar un minuto y volver a conectar.
- ConfigCA: Finalmente abrimos este programa, seleccionamos todas las unidades de impresión
pulsando selección y revisamos los parámetros a nivel general: Estado: Ninguna en error, PZVolt
ninguno a cero, PZT ninguno a cero o un valor fuera de rango con el resto, FW/HW la misma versión
(2.5.3). Minimizar.
- Rellenar de tinta los depósitos principales a través de la boca de relleno.
No sobrepasar el nivel máximo.
Se recomienda marcar los depósitos con el código y proveedor de tinta.
- Búsqueda de referencias de la máquina: Ir a la consola principal. Tan pronto como accionemos OK, el
sistema empezara a realizar la búsqueda de referencias.
- Cebado de circuitos y puesta en marcha de los sistemas de bombeo de cada circuito de tinta.
Subimos la tinta al depósito de trabajo a través de la bomba peristáltica (asegurarse de abrir
cualquier grifo de trasiego entre el depósito principal, la peristáltica y el depósito de trabajo).
Los depósitos de trabajo disponen de un sensor de nivel mínimo y máximo, que paran la bomba
peristáltica cuando el nivel es óptimo para trabajar. Una vez se haya parado la bomba peristáltica abrir
el grifo situado en el fondo de depósito del depósito de trabajo.
- Sistema SRA: Para poner en marcha el sistema de bombas que alimentan y regulan las presiones
del sistema, es necesario acceder a la consola principal del equipo (pantalla (4/5) TINTAS /
CONTROL / Regulación).
Con las flechas, pasar desde el menú principal a la pantalla Tintas y elegir el circuito que estamos
poniendo en marcha. Pulsar Regulación.
Los parámetros establecidos a través del ConfigPLC para la presión de menisco/cabezales y presión
diferencial, van poco a poco obteniéndose y estabilizándose.
En caso de interrumpirse el proceso, el usuario debe revisar si está fortuitamente entrando aire del
exterior al sistema por algún racor de los de conexión de las bombas, filtro... recolocarlo e
iniciar el proceso de nuevo.
Repetir el proceso para todas las barras.
Desde la consola de control, revisar la temperatura de las tintas, el valor establecido en el ConfigPLC
de fábrica fija esta temperatura a una temperatura alrededor de 38º C (la temperatura nominal de
trabajo debe proporcionarla el suministrador de la tinta).
* O Spare parts
Contacte con KERAjet e informe de los datos toma- Tel. directo 0034 964010150
8
dos. sat@kerajet.com
■ Mantenimiento correctivo:
Ante cualquier anomalía o paro fortuito, avisar al servicio de Asistencia Técnica de KERAjet. España.
Horas oficina. (08:30 -13.30/15.30-18.30).
Tel: 0034 964010150 dudas y consultas.
Fuera de horas oficina, fines de semana y festivos. Tel. Guardia: 678 280 381.
■ Mantenimiento preventivo:
- Realice limpiezas con un trapo húmedo (nunca con disolvente de la máquina) con la máquina parada
(nunca en la zona de los cabezales).
- Compruebe que todos los elementos de seguridad funcionen bien (setas de emergencia).
- Se recomienda hacer una revisión general al equipo por KERAjet una vez al año.
- Se recomienda cambiar los latiguillos de las bombas peristálticas cada tres meses o si se observan
grietas, endurecimientos o fugas (su vida útil depende de las características intrínsecas de las tintas
en uso.).
- Los filtros de tinta deben ser sustituidos si se produce alguna alarma que así lo indique o si la presión
de menisco y presión diferencial permanecen estables pero los valores porcentuales del régimen de
las bombas son altos.
- Mantener limpios y encarados los espejos y emisores de los sistemas de detección de pieza y barrera
de altura.
IMPORTANTE:
Los técnicos pueden formarle de cómo realizar las tareas con total seguridad para usted y para la máquina.
C6 Garantía.
- A nivel Internacional: 1 año en piezas y asistencia técnica. Si dicho período difiere debido a las leyes
locales del país en uso, debe adaptarse al mismo.
Excepciones:
- Unidades de Impresión: 1 año de garantía siempre y cuando las tintas utilizadas hayan sido
previamente homologadas por el equipo KERAjet.
- No cubrirá la garantía los elementos desmontados o manipulados sin autorización de KERAjet. Ej.
Bombas desmontadas, baños termostáticos desmontados, etc.
A. Alcance de la garantía.
1.- KERAjet garantiza al usuario final, que el producto especificado no tendrá defecto de materiales ni
mano de obra por el periodo anteriormente indicado, cuya duración empieza el día de la compra por
parte del cliente.
2.- Para los productos de software la garantía se aplicará únicamente a la incapacidad del programa
para ejecutar instrucciones. KERAjet no garantiza que el funcionamiento de los productos se
interrumpa o no contenga errores.
3.- La garantía limitada de KERAjet abarca sólo los defectos que se originen como consecuencia del
uso normal del producto y no cubre otros problemas, incluyendo los originados como consecuencia de:
4.- Si durante la vigencia de la garantía aplicable, KERAjet recibe un aviso de que cualquier producto
presenta un defecto cubierto por la garantía, KERAjet reparará o sustituirá el producto defectuoso a
criterio de KERAjet. El cliente deberá informar a KERAjet de la falta de conformidad en un plazo no
mayor a dos meses desde que tuvo conocimiento de la misma.
5.- Los productos de sustitución pueden ser nuevos o semi-nuevos siempre que sus prestaciones sean
iguales o mayores que las del producto sustituido.
6.- Los productos KERAjet podrían incluir piezas, componentes o materiales prefabricados
equivalentes a los nuevos en cuanto a rendimiento.
7.- La declaración de garantía limitada es válida en cualquier país atendiendo a las especificaciones
iniciales que diferencian a nivel Nacional e Internacional.
B. Limitaciones de la garantía.
Hasta donde lo permitan las leyes locales, ni KERAjet ni sus terceros proveedores otorgan ninguna
otra garantía o condición de ningún tipo, ya sean garantías condiciones de comercialidad expresas o implícitas,
calidad satisfactoria e idoneidad para un fin determinado.
C. Limitaciones de responsabilidad
1.- Hasta donde lo permitan las leyes locales, los recursos indicados en esta Declaración de garantía
son los únicos y exclusivos recursos de los que dispone el cliente.
2.- Hasta el punto permitido por la ley local, excepto para las obligaciones expuestas específicamente
en esta declaración de garantía, en ningún caso KERAjet o sus proveedores serán responsables
de los daños directos, indirectos, especiales incidentales o consecuenciales, ya esté basado en
contrato, responsabilidad extracontractual o cualquier otra teoría local, aunque se haya avisado de la
posibilidad de tales daños.
D. Legislación local.
1.- Esta declaración de garantía confiere derechos legales específicos al cliente. El cliente podría gozar
también de otros derechos que varían según el estado.
2.- Hasta donde se establezca que esta declaración de garantía contraviene las leyes locales, dicha
declaración de garantía se considerará modificada para acatar tales leyes locales.
Bajo dichas leyes locales, puede que alguna de las declinaciones de responsabilidad y limitaciones
estipuladas en esta declaración de garantía no se apliquen al cliente.
A continuación se relatan algunos problemas que pueden darse durante el proceso productivo.
Es necesario tener en cuenta que si el usuario no conoce como realizar alguna de las operaciones de
mantenimiento recomendadas o no dispone de los recambios necesarios, debe contactar con el equipo de
KERAjet antes de realizar ninguna operación..
Ajuste de presión de
Presión de cabezal
Gotea tinta. Revisar valores. menisco (Consola
demasiado positiva.
principal).
Ajuste de presión de
Se desceban los Presión de cabezal
Revisar valores. menisco (Consola
cabezales. demasiado negativa.
principal).
Sincronismo y forma
El cabezal comunica de onda distinta en Unificar parámetros
Revisar parámetro.
pero no pinta nada. unos cabezales u (Config CA).
otros.
■ Siga las indicaciones que le ofrece el proveedor de tinta, sobre la gestión de residuos.
■ Para la correcta eliminación de este equipo, una vez ha terminado su vida útil, se deben seguir las
normativas locales para la eliminación de residuos.
■ Corte los cables de alimentación de los dispositivos eléctricos para que no pueda volver a conectarse a
la red eléctrica.
■ Tenga la precaución de quitar las puertas de todos los armarios, para que los animales y los niños
pequeños no puedan quedar atrapados.
■ Esta máquina, no debe tratarse como residuo urbano. Es obligatorio entregarlo en un punto de
recogida destinado a la eliminación de residuos procedentes de aparatos eléctricos y electrónicos o
contactar con un Gestor Autorizado.
■ Para obtener más información respecto al tratamiento, recuperación, reciclaje o eliminación de este
producto, contacte con su ayuntamiento o con un gestor autorizado.