UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DE HONDURAS

INGENIERO:
GUSTAVOS BENITEZ
ASIGNATURA:
ADMINITRACION DE LA PRODUCCIÓN 1
TRABAJO:
CASO HARVARD #1
ALUMNO:
Noris Maria Lopez Carbajal
NO. DE CUENTA:
201510060308

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Caso Harvard
1) Idea principal del Caso:
ACC tenía miedo a la idea de que un competidor fuera a construir una nueva
planta de conectores en Estados Unidos ya que DJC corporación de Japón se
había hecho un importante proveedor en el mercado nacional del país ya que
tenía la planta más eficiente del mundo.

DJC tenía poca influencia en el mercado de los Estados Unidos porque que no
disponía de una planta y su fuerza de venta era muy limitada. Y la idea de DJC
era construir una planta en Estados Unidos para introducirse al mercado.

ACC estaba preocupada ya que DJC al introducirse al mercado captara

rápidamente el mercado ya que su posición era vulnerable ya que había tenido
problemas operativos ya que los costes iban en aumento y la calidad parecía
disminuir.

La idea principal de ACC era buscar nuevas formas de mejorar el

rendimiento de la planta y elaborar una estrategia de operaciones nuevas.
Y para aumentar la competitividad cambiar la forma de fabricar a unas
nuevas atraves de la automatización con tecnología o realizar un plan de
reducción de costos.

2) Línea del tiempo

1983 y 1988 La empresa invirtió cientos de millones de dólares en más

plantas y equipamiento
1991 Dificultaron a la empresa los objetivos de crecimiento y
beneficio
1984 Sus ventas eran de 252 millones de dólares
1991 Sus ventas eran de 800 millones de dólares
1961 Abrió la planta de Sunnyvale con el fin a abastecer a las
industrias emergentes de electrónica
1963 Inicio la aceleración de la demanda de conectores en el sector
de electrónica
1986 Hizo su última expansión
1987 La desesaseleracion de la demanda condujo a un exceso de
capacidad en todo el sector

1988 La planta de Sunnyvale el nivel de utilización callo un 50%

1991 El nivel de utilización se recuperó el 70%

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1984 En la planta se fabricaban 3000 conectores diferentes
1986 3500 conectores diferentes
1991 4500 conectores diferentes
1988 Se realizó una inversión de 500 mil dólares en un nuevo sistema
informático para la planeación de producción
1990 Tenía una taza de defecto de 26 mil articulo por cada millos de
unidades

3) FODA
Fortalezas:

1. Tiene clientes ya establecidos

2. Son reconocidos por su diseño superior y sus resultados
3. Trabajan en colaboración con los clientes para encontrar soluciones más
específicas
4. Tiene un proceso de montaje automatizado
5. Ofrecía una gama muy amplia de la gama de embalaje

Oportunidades:

1. Tiene un énfasis en la calidad y la personalización de los productos

2. Ofrecen unas soluciones técnicas excelentes
3. Se ajustan las especificaciones de las necesidades de los clientes
4. Para mantener la demanda amplia la capacidad de SUNNY VALE por
encima de las expectativas de crecimiento

Debilidades:

1. El crecimiento de la competencia dificulta a la empresa a lograr sus

objetivos de crecimiento
2. El personal de finanzas no da autorización de comprar nuevos equipos
3. La planta no tiene las áreas adecuadas para cada producto
4. Tiene descontrol en el tiempo de almacenaje
5. Para los productos de volumen muy bajo el montaje se realizaba
manualmente
6. Sobre oferta de productos en el mercado.
7. Amenaza de nuevos competidores al mercado.
8. Excesiva cantidad de competidores.
9.

Amenazas:

1. Inversiones en capacidad o nuevas tecnologías

2. El equipo debe ser las avanzado ya que en el mercado han lanzado
expedidas y novedosa tecnología

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3. El nivel de producción de productos de cada mes se actualizaba con 3
meses de antelación y se comunicaba a cada área de producción
4. La taza de artículos defectuosos eran relativamente alta

4) Conclusiones y recomendaciones:
RECOMENDACIONES
1) Estandarizar las especificaciones de los productos.
2) Hacer un estudio del mercado para reducir el número de proveedores.
3) Prestar más atención a las necesidades de los clientes y adaptar los
diseños al mercado para economizar materias primas.
4) Hacer los diseños más compactos que puedan
5) Tener una posición de costes bajos
6) Debería automatizar las plantas y que tenga un funcionamiento continuo
7) Y el nivel de quejas se reduzca.
8) Tener lo más cerca posible los proveedores de materia prima
9) Tener una mejor organización en la producción teniendo una célula para
cada uno de los productos
10) Establecer formas de simplificación de la producción y un uso menor de
materias primas
11) Reducir el número de variaciones de los productos para reducir costos y
complejidad de la producción
12) Identificar e implantar cambios de diseño que permita ahorrar gastos y no
poner en peligro la calidad del producto
13) Estudiar a los trabajadores para identificar las formar de aumentar la
eficiencia
14) Utilizar los procesos más fiables

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CONCLUSIONES
Al hacer un estudio del caso me di cuenta de que DJC tenia muchas
oportunidades de sobresalir en el mercado de los Estado Unidos ya que ACC
tenia muchos problemas en la operatividad de la planta y muchos errores en la
fabricación de los productos ya que el poco estudio que hacían no llenaba las
expectativas de los clientes ya que las exigencias de los clientes era cada día
mas y por ello ACC debería elaborar una estrategia de operaciones nuevas
para aumentar la competitividad cambiar la forma de fabricar y también
automatizar sus instalaciones para:

 Ajustarse a las exigencias mas elevadas como ser la calidad y el

rendimiento.
 Que se refleje en el diseño que tienen unas instalaciones fiables y de
gran confianza
 Aumentar la calidad, la productividad y la eficiencia de la fabricación.
 Para economizar el uso de materias primas.
 Adecuar el proceso de producción diseñado y organizado
adecuadamente
 Perfeccionamiento continuo de los procesos
 Ciclos de fabricación mas cortos y la mejora continua
 Un estudio constate para hacer uso de materia primas para la
necesidades de un producto.
 Tener menos desperdicios
 Reducción de las fuentes de problemas