INSTITUTO PROFESIONAL INACAP

INGENIERÍA EN MINAS

TALLER MINERO I

PAMELA ALEJANDRA ABARCA NORAMBUENA

ENRIQUE ALEXANDER FLORES ROJAS
GENESIS ISABEAUT SOUDRE MILLAN

Profesor Guía: Sr. Víctor Sánchez Chacón

Santiago

2016
Introducción…………………………………………………………………………………… 5

Objetivo general ……………………………………………………………………………… 6

Objetivos principales …………………………………………………………………………6

Ubicación ……………………………………………………………………………………….7

Estudio geológico del macizo roco o yacimiento……………………………………….8

Roca andesita ……………………………………….…………………………………………8

Hidrogeología ……………………………………….………………………………………….9

Equipo de perforación……………………………………….………………………………...11

Jumbo Boomer 282 Hidráulico 2 brazos……………………………………………………12

Proveedores atlas copco, Jumbo boomer 282…………………………………………….12

Datos generales……………………………………….…………………………………………12

Motivo elección……………………………………….…………………………………………13

Descripción de proveedores y tipo de explosivo…………………………………………14

Tipo de explosivo: Emulsion – exagel E 6…………………………………………………16

Diseño de Rampa……………………………………….………………………………………17

Carta gantt……………………………………….………………………………………………18

Protocolo de seguridad para operación de equipo de perforación…………………...20

Medidas de seguridad en la perforación……………………………………………………20

Media de seguridad previas al arranque de la maquina…………………………………20

Medidas de seguridad en el arranque……………………………………………………….21

Medidas de seguridad después del arranque……………………………………………..21

Medidas de seguridad en labores de minería subterránea que se deben observar..22

Medidas de seguridad durante la perforación…………………………………………….22

2
Medidas de seguridad al finalizar la perforación………………………………………23

Fluidos de perforacion ……………………………………….…………………………….23

Tipos de fluidos ……………………………………….………………………………………23

Protocolo de seguridad para la manipulación de explosivos ……………………….24

Procedimientos de tronadura……………………………………….………………………24

Autorización de acceso……………………………………………………………………….24

Cierre y señalización del lugar de trabajo………………………………………………..24

Descripcion de la malla de perforacion………….……………………………………….25

Diseño malla de perforacion………………………………………………………………..26

Calculo de velocidad de penetración y de velocidad media …………………………27

Velocidad de penetración ……………………………………….………………………….27

Velocidad media……………………………………….……………………………………….28

Calculo de caudal de aire……………………………………….……………………………29

Selección de aceros de perforacion……………………………………………………….30

Brocas…..……………………………………….………………………………………………30

Motivo de eleccion ……………………………………….…………………………………..31

Tiempo de ciclos ……………………………………….……………………………………..31

Tiempos efectivos para el trabajo de la mina ……………………………………………32

Equipos y recursos asociados con el proceso de carguio……………………………33

Proveedores: Atlas copco LHD Scooptram st18………………………………………..34

Proveedores: Atlas copco- Minetruck Mt2010…………………………………………...36

Analisis de costos ……………………………………….…………………………………..37

Mantencion de equipo de perforacion boomer 282 ……………………………………38

Mantencion del dispostivo de vance del equipo de perforacion ……………………38

Mantencion del brazo ……………………………………….………………………………39

3
Mantencion del motor ……………………………………….………………………………39

Mantencion del sistema hidráulico ………………………………………………………..40

Mantencion del sistema de aire…………………………………………………………….40

Manencion del sistema de agua ……………………………………….…………………..41

Plan de adquisición de equipo de perforacion …………………………………………..41

Analisis de resultados del proyecto……………………………………………………….42

Conclusion……..……………………………………….………………………………………44

4
CAPÍTULO 1 INTRODUCCIÓN

En la minería subterránea se trabajará abarcándose en la explotación de los yacimientos

de algunos recursos mineros, donde se irán desarrollando por debajo de la superficie del
terreno.

Generalmente en la minería subterránea se realizan tuneles, galerías, rampas, chimeneas,

pozos, entre otros. Se argumentan y se planifican a través de métodos más empleados que
son mediante de tuneles y pilares, hundimiento, cortes y rellenos (cut and fill), subniveles
(sublevel stopping).

Se abarcará esencialmente en la parte que se va a encontrar la mina subterránea, de la

cual nos iremos apoyando y orientando para realizar nuestro proyecto. A su vez también se
hará un estudio o investigación respecto a la geología, debido a que el tipo de roca a utilizar,
ya que, será de tipo extrusiva.

El tipo de roca que se nos presenta en este nuevo proyecto se tratará de la roca andesita,
la cual se caracteriza por tener una densidad entre los 2,2 a los 2,7 ton/m3 y una textura
granular muy fina. También contiene un alto porcentaje de agua, es por esto que debemos
analizar el punto de la hidrogeología, para a su vez verificar y estudiar qué tipo de explosivos
podremos utilizar.

La presión que se genera alrededor de una labor subterránea es mayor, cuanto más
profunda se ubique, ya que, deberá soportar una altura mayor de roca. De esta forma los
túneles que se encuentran a mayores profundidades requiriendo de mayores fortificaciones
y de mayor resistencia.

En el proyecto a demostraran los procedimientos a seguir a través de cálculos, mallas,

siguiendo protocolos para la manipulación de explosivos y protocolos para la perforación.
Debemos abarcar una parte fundamental del proyecto, donde se tendrá que escoger el tipo
de equipo de perforación que se ira a utilizar.

A través de la carta Gantt se demostrará la metodología principal relacionada con los

tiempos de ciclos respecto a nuestro proyecto.

Finalmente especificaremos algunos datos respecto a los costos relacionados con la

perforación, abarcando generalmente la parte de mano de obra, combustible, energía
eléctrica, aceros de perforación, mantenciones.

5
1.1 Objetivo General
 Realizar un estudio respecto a lo planteado, donde se deberá analizar todos los
parámetros para realizar una rampa con un 8% de elevación, la cual unirá dos
niveles para la facilitación de transportación de material y de los equipos.

1.2 Objetivo Específicos

 Analizar la geología del macizo rocoso.
 Identificar y analizar la roca extrusiva.
 Analizar la hidrogeología.
 Determinar la ubicación.
 Selección de aceros.
 Tipo de explosivos.
 Carta Gantt.
 Tiempo de ciclos.
 Malla de perforación.
 Cálculos.
 Protocolos de perforación y manipulación de explosivos.
 Costos relacionados a la perforación.

6
CAPÍTULO 2 UBICACION

El proyecto se llevará a cabo en el mineral El Teniente de la empresa Estatal Codelco, la

cual se ubica en la Sexta región del Libertador Bernardo O’Higgins, en la comuna de
Machalí, en la provincia de Cachapoal a unos 50 km de la comuna en el sector
precordillerano a 2300 m.s.n.m.

La división El teniente es la mina de cobre subterránea más grande del mundo y en la

actualidad cuenta con más de 3000 kilómetros de túneles y varios niveles de producción.
En la actualidad División El Teniente trabajo en el proyecto Nuevo nivel mina, que le dará
50 años más de vida útil a la empresa cuprífera.

Figura 2. 1. Ubicación minería subterránea El Teniente.

7
CAPÍTULO 3 ESTUDIO GEOLOGICO DEL MACIZO ROCOSO O DEL YACIMIENTO

Principalmente en este informe nos abarcaremos al tipo de roca extrusiva. Este tipo de roca
se caracteriza por ser derramada sobre la superficie terrestre antes de pasar por el proceso
de solidificación. El material extrusivo (lava), puede ir perdiendo sus gases de forma lenta
o más brusca. Para que sea de forma brusca se notara en su expansión en las pequeñas
burbujas, debido a que serán más bruscas de lo normal, por lo cual esto lleva a que ocurra
una explosión que lleva a producir una fragmentación de la roca en diminutas partículas de
material vítreo, donde estas se mezclaran con los vapores de agua y los gases formando
finalmente una nube ardiente. Donde esta nube será la erupción más peligrosa para las
áreas urbanas.

Los volcanes contienen orificios llamados cráteres, desde aquí se observará que saldrá un
tipo de lava que contendrá material ígneo, el cual principalmente proviene del tipo de roca
que nosotros ocuparemos que en este caso será la roca Andesita.

3.1. ROCA ANDESITA

Es aquella roca ígnea extrusiva, volcánica, eruptiva de matices grises oscuros o negra. Este
tipo de roca se genera a partir del magma diferenciado y asociado al volcanismo de zonas
de subducción, es por esto que la presencia de agua es muy abundante donde se pierde
en las erupciones volcánicas en forma de vapor. También está constituida
fundamentalmente por plagioclasa, piroxeno, augita y hornblenda. El magma de la roca
Andesita puede genera fuertes erupciones explosivas que llegan a estallar a una
temperatura que rodea los 900ºC hasta los 1100ºC.

Características Roca Andesita:

 Peso Específico: 2,7 ton/m3

 Coeficiente de Absorción: 3,6%
 Módulo de Rotura: 8700 PSI
 Módulo de Elasticidad: 2175 PSI
 Abrasión: 15.50 m
 Composición Básica: Silicatos (SiO2) – 50 o 60%
 Composición Secundaria: Feldespatos - 40 o 50%
 Textura: Fina
 Color: Blanca

8
 Figura 2.2. Roca Extrusiva – Andesita

El macizo rocoso presenta diferencias en su constitución (tipo de roca, alteración,

estructuras). Por ello, su comportamiento puede ser diferente en cuanto a dureza y
resistencia a los esfuerzos. Es por esto que se requiere de poca fortificación; por lo tanto,
es una roca cohesionada de alta dureza, donde se concentraran esfuerzos tan grandes que
podrían provocar la explosión de las paredes del túnel, por lo que requiere una fortificación
extrema.

3.2. HIDROGEOLOGIA

El agua que llega a los tuneles en la minería subterránea, procede por lo general a la
permeabilidad de las aguas en las rocas, como en este caso en la roca Andesita. Podemos
tener distintos tipos de flujos del agua en el macizo rocoso como las lluvias, el deshielo de
la nieve, de ríos, lagos, embalses, entre otras.

En el macizo rocoso debemos considerar cuatro puntos importantes que son:

 Avenidas de agua en macizos muy fisurados.

 Presiones hidráulicas que se ejercen sobre los revestimientos impermeables.
 La alteración de las propiedades plásticas y resistencias de suelos y macizos
rocosos por el agua.
 La reacción física y química del agua con ciertas rocas necesitándose
sostenimientos importantes y tratamientos especiales.

Para controlar y conocer la circulación del agua en minería subterránea, habrá que realizar
un estudio de la hidrología local, para interpretar, a partir de predicciones geológicas de las
situaciones que contienen agua, las posibles direcciones donde circulara los niveles

9
freáticos. El agua puede presentar problemas como la inestabilidad de la excavación en un
túnel, la disminución de las propiedades resistentes del terreno, la disminución de las
estructuras apoyadas en los depósitos de suelos.

El objetivo del estudio hidrogeológico es determinar los acuíferos que afecten a la

excavación. Esto incluye conocer:

 Número y extensión de los acuíferos.

 Conductividad hidráulica de las formaciones.
 Accidentes que puede producir el agua.

Para ello, el estudio hidrogeológico a realizar deberá abordar los siguientes parámetros:

 Localización de los niveles freáticos, así como su variabilidad y sus cargas a lo largo
de los tuneles.
 Delimitar los acuíferos y sus fuentes de alimentación o recarga.
 Existencia o no de aguas agresivas para el hormigón.
 Localización de barrenas o fronteras del flujo subterráneo.
 Estimación en los diferentes terrenos de la permeabilidad, capacidad de
almacenamiento.
 Obtención de información sobre los caudales afluentes o secundario.
 Prevención de problemas de afección a acuíferos.
 Localización de zonas con fenómenos de disolución o erosión interna.
 Localización de aportes puntuales de aguas (diques).

10
CAPÍTULO 4 EQUIPO DE PERFORACION

Los jumbos son unidades de perforación equipados con uno o varios martillos y cuyas
principales aplicaciones en labores subterráneas se encuentran en avances de tuneles,
galerías, perforación transversales y banqueo con barrenos horizontales.

Por lo general los jumbos se caracterizan por contener un mecanismo de traslación, un

sistema de accionamiento, los brazos, las deslizaderas y los martillos. Estas máquinas
pueden encontrarse sobre neumáticos, orugas o carriles. También contienen fuente de
energía la cual puede ser tipo diésel o eléctrica. Suele llevar un compresor de aire, usado
para la lubricación de los martillos y para el doble barrido, es decir, el cambio de barrido de
agua a barrido de aire para limpiar y secar barrenos una vez taladrados.

Los brazos de los jumbos son muy modernos, debido que están accionados
hidráulicamente, es por esto que la variedad de diseños a conocer son de tipo trípode de
giro en la base o en la línea. Del número de cilindros y movimientos del brazo dependen la
cobertura y posibilidades de trabajos para estos equipos, por lo que la selección de brazos
es un aspecto muy importante, ya que, las labores a realizar son muy variadas. También
respecto al número y a la dimensión de los brazos tendrán que ver con la función del avance
requerido, lo cual su selección respecto al túnel y el control de la perforación será evitando
las sobre excavaciones.

Las principales ventajas de los jumbos de perforación son:

 Ahorro de mano de obra.

 Menor tiempo de perforación.
 Menor sobreperforación.
 Control de la operación.
 Mayor avance por trabajo.
 Ahorro en varillaje y explosivos.
 Menor costos de excavación.
 Seguridad en el trabajo.

11
4.1. JUMBO BOOMER 282- HIDRAULICO DE DOS BRAZOS

4.2. PROVEEDORES: ATLAS COPCO – JUMBO BOOMER 282

CARACTERISTICAS DATOS
Velocidad de perforación promedio 3.28 pies / minuto.
Eficiencia de perforación 91.67 %
Longitud perforada =12 pies x 91.67 % 11 pies/tal
Tiempo de Perforación por taladro = 11 / 3.28 3.35 minutos
Tiempo de cambio de taladro de 11 pies 0.5 minutos
Tiempo total promedio 3.85 minutos
Tiempo total promedio por cada brazo 85 minutos/2 = 1.93 minutos
Tiempo de perforación de todo el frente 67x1.93= 129.31 minutos
Eficiencia de operación 95%
Potencia 2300 RPM
Valor comercial USD $765.000

4.3. DATOS GENERALES:

TIPO DE ROCA ANDESITA (ROCA DURA)

Diámetro de broca 51 mm (Jumbo)
Longitud de barra 11 pies
Eficiencia de perforación 91.67%
Avance real 11 pies = 3.30 m

12
Para determinar la selección de equipo se tiene en cuenta los diferentes parámetros:

 Ancho de la sección a realizar las labores, ancho que el equipo más grande que se
emplea y la altura
 Otro método a considerar es que la altura de la labor debe ser 1.0 m. a 1.3 m más
alto que el equipo elegido.
 También se menciona que la diferencia entre el ancho y la altura de una labor debe
ser en un máximo de 2.0 m.

4.4. MOTIVO DE ELECCIÓN:

El motivo de su elección respecto a este equipo es por distintas características, entre las
que destacan su funcionamiento diésel, lo que hace que emita baja emisiones de gases
que puedan dañar la salud de los trabajadores que se encuentren en la elaboración de
nuestra rampa, aparte de aumentar su rendimiento. Es un equipo bastante cómodo para el
operador ya que posee una excelente visibilidad y su cabina puede alcanzar hasta los 80
decibeles de sonido. También se considera que en las faenas subterráneas y en casos
como este en donde hay presencia de agua el sector se transforma muy frio y es por ello
que el equipo viene equipado con calefacción.

Este equipo cuenta con un sistema de control de distribución hidráulico y fiable, ya que,
contiene una función anti-atranque, es por esto que permite un mayor ahorro en los
barrenos de perforación, también en sus brazos son de maniobra directa, lo que permite
que estos se inserten de manera inmediata en el macizo permitiendo una rápida perforación
y avance.

13
CAPÍTULO 5 DESCRIPCION DE PROVEEDORES Y TIPO DE EXPLOSIVO

En nuestro informe, se abarcará principalmente al tipo de roca que utilizaremos, donde

anteriormente la nombramos, que este tipo de roca será, la Andesita, cuya roca contiene
un gran porcentaje de agua, por lo tanto, en nuestro caso necesitaremos utilizar explosivos
con muy buena resistencia al agua, ya que estos pueden ser las emulsiones o los
hidrogeles.

Los explosivos son mezclas entre oxidantes estables y combustibles. Se descomponen

violentamente liberando gran cantidad de energía que se utiliza para romper la roca. La
mayoría de los explosivos comerciales utilizan nitratos como oxidantes, siendo el nitrato de
amonio el material básico de fabricación. Los combustibles básicos para un explosivo van
a incluir el carbono (C) y el hidrogeno (H), ya que, éstos reaccionan con el oxígeno (O) para
liberar grandes cantidades de energía. Los explosivos compuestos contienen oxidantes y
combustibles en diferentes moléculas o en diferentes compuestos. El ANFO, las emulsiones
y los hidrogeles son todos ejemplos de explosivos compuestos.
Los explosivos de tipo emulsión, están basados fuertemente en el nitrato de amonio como
sal oxidante y el petróleo. Las emulsiones se fabrican comúnmente produciendo primero
una solución acuosa súper saturada de sales oxidantes, y finamente dispersa en una fase
aceite para formar una emulsión agua en aceite. Una formulación típica para una emulsión
que contiene tanto nitrato de amonio y de calcio, debe tener alrededor de 65% de nitrato de
amonio, 16% de nitrato de calcio, 12% de agua y 7% de petróleo. Algunas formulaciones
pueden contener hasta alrededor de 18% de agua.

Generalmente la fase emulsión misma no se clasifica como explosivo, pero sí como agente
de tronadura. Esta distinción se hace con la base de sensibilidad o de energía requerida
para iniciar la reacción. Las emulsiones requieren adición de sensibilizantes tales como
burbujas de gas, micro esferas de vidrio o prills.

A continuación, nombraremos de algunos tipos de explosivo principalmente de emulsiones

con buena o excelente resistencia al agua, donde nos servirán para nuestro tipo de roca.

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 Nombre Diámetros Densidad Velocidad de Presión de Resistencia Usos Proveedores
(g/cm3) Detonación Detonación al Agua
(m/s) (Kbar)
Emulex 45 4,000 ± 200 45
1.00 – 3%
1 1/8” Excelente Barrenos EXSA

Emulex 80
1.14 – 3%
1 ½” 5,000 ± 200 83 Excelente Barrenos EXSA

Exagel-E 65 Tuneles,
1.12 – 3% 5,100 ± 200 85 Excelente rampas,
2” EXSA
galerías

Exagel-E 80 Tuneles,
1.14 – 3% rampas,
1 ½” 5,300 ± 200 83 Excelente EXSA
galerías

Semexsa- E 65
1.12 – 3% Detonadores
1 ½” 5,100 ± 200 81 Excelente EXSA
Nº8

Semexsa-E 80
1.14 – 3% Detonadores
1 1/8” 4,800 ± 200 89 Excelente EXSA
Nº8

Emulfan 600S
1,28 Taladros
11/8” 5,800 108 Excelente FAMESA

Emultex CN
1,15 – 4% Detonadores
1 ½” 3,000 61 Excelente ENAEX
Nº8

Tabla 5.1. Tipos de emulsiones.

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Anteriormente se pueden identificar varios tipos de explosivo que son emulsiones, pero para
nuestro proyecto debemos ocupar o basarnos en uno, es por esto que en la tabla anterior
se marca solo un tipo de emulsión el cual es el Exagel-E 65, debido a que tiene mejor
velocidad de detonación, además nos coordina respecto a nuestro diámetro a utilizar que
será de 51mm o 2 “, y una excelente resistencia al agua. Lo cual para el tipo de roca
escogida nos servirá, debido a que es una roca muy dura y además con mucha agua.

5.1. TIPO DE EXPLOSIVO: EMULSION - EXAGEL-E 6

Emulsión explosiva de alto poder rompedor ideal para taladros negativos y piques en rocas
duras a muy duras, que reduce los costos del proceso de chancado al proporcionar un alto
nivel de energía por unidad de volumen.

Cuenta con una gran capacidad de confinamiento y acoplamiento en frentes horizontales

gracias a su consistencia viscosa, además de tener excelente resistencia al agua.

Recomendaciones de uso:

 En túneles y minería subterránea (galerías, desarrollos, rampas, profundización de

piques y tajos de producción).
 Taladros con agua, incluso totalmente inundados y presencia de agua dinámica.
 No se deben abrir o amasar los cartuchos.
 Para su manipulación y almacenamiento, consultar hoja de seguridad de Exsa.

Figura 5.1. Emulsión EXAGEL-E 6.

16
CAPÍTULO 6 DISEÑO DE RAMPA

Primordialmente se explicará en este proyecto la construcción de una rampa en una minería

subterránea. Se debe tener en cuenta que una rampa tendrá labores similares a una galería,
pero a diferencia de las galerías estas tendrán una inclinación superior al 5%, el cual les
permite un servicio de entrada principal a una mina, donde se podrá conectar con diferentes
niveles de trabajos. Las rampas se diferencian de los tuneles por su forma al momento de
ser construida, ya que, pueden tener distintas formas como circulares, zig – zag, elípticas,
en ocho, rectas. Por lo general su inclinación tendrán como objetivo realizarlas por los
equipos que se van a trasladar, es por esto que principalmente su inclinación no debe sobre
pasar el 10 o 12 %. Estas como objetivo general se realizan para ayudar el traslado de los
equipos, es decir, que puedan ascender y descender de un nivel a otro en menor tiempo.

Para nuestro proyecto consiste en realizar una pendiente que conecte dos niveles de una
minería subterránea, el cual debe tener una distancia de 80 metros verticales entre ambos
niveles a conectar. También se debe considerar que la rampa a realizar será de 6x6 metros
con una pendiente de un 8%. Donde de acuerda a nuestra parte geológica, la roca a ocupar
será una de tipo extrusiva, específicamente la roca Andesita, cuya densidad será de 2,7
ton/m3, su textura muy fina, pero con una dureza muy alta. Debemos tener en cuenta que
este tipo de roca contendrá altas concentraciones de agua, es por esto que nos debemos
apoyar de la parte geológica para poder seguir con nuestro procedimiento al momento de
realizar nuestra rampa.

Figura 6.1. Proyecto rampa en el software VENTSIM.

17
 CAPÍTULO 7 CARTA GANTT (MINERIA SUBTERRANEA)

CARTA GANTT PROYECTO SEMANAL DEL PROYECTO MINERÍA SUBTERRÁNEA

HORARIO TURNOS LUNES MARTES MIERCOLES JUEVES VIERNES SABADO DOMINGO Nº DE

HORAS

6:00 1

7:00 2

8:00 3

9:00 1 4

10:00 5

11:00 6

12:00 7

13:00 8

14:00 9

15:00 10

16:00 11

17:00 2 12

18:00 13

19:00 14

20:00 15

21:00 16

22:00 17

23:00 18

00:00 19

01:00 20

02:00 3 21

03:00 22

04:00 23

05:00 24

DURACIÓN TURNOS HORAS POR

PROYECTO POR DÍA TURNOS

8 meses 3 8

18
 SIMBOLOGIA

ACTIVIDADES HORAS COLOR

Perforación 5
Tronadura 3

Retiro Marina 4

Ventilación 1

Shotcrete 2

Colación 1

Tiempo no efectivo 2

Anteriormente se demuestra la carta Gantt respecto al plan semanal dentro de lo que abarca
una minería subterránea. Es por esto que se tomara en cuenta los principales datos
aquellos son: los turnos, las colaciones, el número de horas, las perforaciones, la ventilación
y tronadura, hasta los tiempos no efectivos, entre otros.

Para nuestro proyecto se contempla un trabajo asociado al plan semanal de trabajo en una
minería subterránea, donde cuyos turnos serán tres de ocho horas particularmente de siete
por siete. Es por esto que, de acuerdo a lo realizado, el trabajo se llevará a cabo entre 7,5
o 8 meses aproximadamente, en donde por días se tendrá un progreso de 3,4 metros
aproximadamente. También se podrá completar solo un ciclo de operación o trabajo en la
frente que serán aproximadamente unos 32,13m2 por día con tres turnos, sin dejar de
considerar los tiempos no efectivos que trabajarán por turno.

19
CAPÍTULO 8 PROTOCOLO DE SEGURIDAD PARA OPERACION DE EQUIPO DE
PERFORACION
8.1. MEDIDAS DE SEGURIDAD EN LA PERFORACIÓN
Como todo trabajo que involucra personas, equipos y medio ambiente, en la perforación
existen normas y procedimientos que velan porque ésta sea realizada de manera segura y
limpia. En particular, en todo el proceso de perforación, y en cada una de las etapas, deben
contemplarse las medidas de seguridad que sean necesarias para cumplir con las
exigencias de seguridad y limpieza planteadas.

Entre las medidas generales para considerar en la perforación cabe destacar que:

 La perforación debe realizarse de acuerdo con normas existentes y procedimientos

internos.

 El personal involucrado debe tener la formación técnica necesaria para el desarrollo

de sus funciones y conocer en detalle el manual de operación del equipo con el que
trabaja. En el caso del operador debe contar con su licencia de conducir municipal
y con la interna.

 Los operadores deben tener siempre todos los elementos de protección personal
(casco, botas, guantes, gafas, mascarillas, etc.) y usar ropas y accesorios que
impidan su enganche en partes móviles de la máquina.

8.2. MEDIDAS DE SEGURIDAD PREVIAS AL ARRANQUE DE LA MÁQUINA

El operador debe revisar la máquina y chequear el correcto funcionamiento de:

 Los sistemas hidráulicos (mangueras, bombas) y eléctricos, así como también el de

los elementos de control (manómetros) y de comunicaciones (radios). En especial,
se debe vigilar que los niveles de aceite y puntos de engrase sean los adecuados.
 Las mangueras presurizadas, que deben estar debidamente aseguradas, al igual
que todas las conexiones, tanto en el equipo de perforación como en las barras y
bits.
 Las señales y etiquetas de advertencia, que deben inspeccionarse para comprobar
todas las indicaciones, señales o etiquetas de advertencia de la perforadora; por
ejemplo, un bajo nivel de aceite o bit en mal estado.

20
8.3. MEDIDAS DE SEGURIDAD EN EL ARRANQUE

El operador debe:

 Revisar cuidadosamente el lugar de trabajo. En las labores cercanas a los taludes

(cielo abierto) debe considerar, especialmente, el estado de los bancos y posibles
desprendimientos de roca.

 Asegurarse de no interrumpir otras labores en la faena minera, especialmente

cuando se trata de trabajo con explosivos. Por esta razón es importante revisar la
disponibilidad de energía para que el equipo no se detenga.

 Comprobar la presencia de personas u otros equipos (camionetas) en el lugar de

trabajo.

 Mantenerse en su lugar de trabajo y nunca abandonar la máquina si ésta se

encuentra en funcionamiento.

8.4. MEDIDAS DE SEGURIDAD DESPUÉS DEL ARRANQUE

El operador debe:

 Comprobar el correcto funcionamiento de todos los controles.

 Prestar atención a ruidos no habituales.

La construcción de los pozos o tiros de perforación, en los que se colocará el explosivo que
más tarde será detonado, supone la ejecución de la siguiente secuencia de actividades:

 Programación de la ubicación y características de los pozos a perforar.

 Selección de las herramientas a utilizar.

 Preparación de la zona de trabajo (topografía y limpieza).

 Posicionamiento de equipos (en cada tiro)

 Perforación de cada tiro con especificaciones de RPM, empuje y velocidad de

barrido.

 Retiro y muestreo de detritus

 Verificación de la calidad y cantidad de tiros perforados

21
  Retiro del equipo del sector

8.5. MEDIDAS DE SEGURIDAD EN LABORES DE MINERÍA SUBTERRÁNEA QUE

SE DEBEN OBSERVAR

 Siempre es necesario comprobar que el techo de la galería esté lo suficientemente

seguro. En caso de que se visualicen pedazos de rocas (planchones) que puedan
comprometer al equipo u operador, se deben eliminar o avisar para la acción de
acuñadura.
 Verificar que en las labores exista el caudal mínimo de aire exigido.
 Se debe comprobar el estado de las líneas eléctricas, tuberías de aire comprimido y
agua si es necesario.

 Todo trabajo de perforación debe contar con la iluminación correspondiente, utilizando

para ello focos halógenos.
8.6. MEDIDAS DE SEGURIDAD DURANTE LA PERFORACIÓN

 La perforadora debe posicionarse considerando las inestabilidades del terreno. Al

respecto, siempre se deben utilizar los dispositivos hidráulicos de posicionamiento
antes de perforar.
 La elevación del mástil o torre de perforación se debe hacer una vez que la máquina
se encuentre nivelada.
 El operador siempre debe tener óptimas condiciones de visibilidad.
 En las maniobras de cambios de barras se debe tener especial cuidado con los
mecanismos de inmovilización de los accesorios de perforación (carrusel, mordazas).
 Se deben anotar los valores indicados por los controles, en especial registrar las
profundidades de cada pozo perforado y el tiempo de perforación de cada uno de éstos.
 El operador no se debe introducir debajo de una perforadora cuando ésta se encuentre
trabajando.
 Es recomendable observar el bit o tricono durante el ascenso / descenso hacia la
perforación con el fin de detectar cualquier anomalía.
 Los operadores siempre deben mantenerse lejos de los componentes de la perforadora
en movimiento, tales como cadenas de arrastre, cables, correas, etc.
 No acercar las manos ni tocar los elementos de acero, ya que se corre el riesgo de
quemaduras por la temperatura de éstos.

22
8.7. MEDIDAS DE SEGURIDAD AL FINALIZAR LA PERFORACIÓN

 Nunca se debe abandonar la máquina con el motor encendido.

 No estacionar la máquina en áreas potencialmente inundables o cercanas a
proyecciones de roca por efecto de las tronaduras.
 Evitar el estacionamiento de la perforadora en zonas de pendiente. Si es necesaria esta
operación, se debe señalizar y tomar las precauciones de estacionamiento.
 Antes de abandonar la máquina (cambio de turno o tronadura), se liberarán de presión
los circuitos, dejando los controles en posición de parada y estacionamiento con los
bloqueos existentes. Se deben retirar las llaves de arranque si fuese necesario.

8.8. FLUIDOS DE PERFORACIÓN

El objetivo principal que se persigue al utilizar fluidos de perforación es poder evacuar desde
el fondo de la perforación los detritos o el material molido producto del vencimiento de la
resistencia de la roca.

Además, considerando las temperaturas a que se exponen los aceros cuando se realiza la
perforación, los fluidos (especialmente el agua) cumplen la misión de enfriar (bajar la
temperatura), aumentando de esta forma la vida útil del acero.

8.9. TIPOS DE FLUIDOS

El fluido barredor consiste principalmente en agua o un flujo de aire, según sean las
circunstancias en que se esté perforando y la disponibilidad de agua en la faena.

23
CAPÍTULO 9 PROTOCOLO DE SEGURIDAD PARA LA MANIPULACION DE
EXPLOSIVOS
9.1. PROCEDIMIENTOS DE TRONADURA
En el uso de productos explosivos y accesorios para realizar labores de tronadura siempre
se debe velar por cumplir con todas las reglamentaciones vigentes de seguridad y
procedimientos operacionales.

Para las tronaduras se distinguen las siguientes etapas:

Figura 8.1. Etapas de la tronadura.

9.2. AUTORIZACIÓN DE ACCESO

Al ingresar a una malla de perforación para proceder al carguío de explosivos se deberá

contar siempre con la autorización de algún supervisor de la mina. Esta autorización debe
ser comunicada personalmente o por radio. Es importante consultar siempre por riesgos
adicionales, como las condiciones del entorno (clima) o cambios en las operaciones
mineras, con el fin de asegurar el correcto trabajo.

9.3. CIERRE Y SEÑALIZACIÓN DEL LUGAR DE TRABAJO

La primera acción consiste en verificar el área, asegurándose de que no exista ningún

impedimento para la carga normal de explosivos. Delimitar siempre el área con conos y
letreros. Además, es importante impedir el acceso a toda persona ajena a la operación de
carga de explosivos. El personal adjunto debe solicitar autorización; por ejemplo,
muestreros, topógrafos, geólogos, etc.

24
CAPÍTULO 10 DESCRIPCION DE LA MALLA DE PERFORACIÓN

Dentro del proyecto se trabajó en un Software llamado “CALCULO DEL NUMERO DE

TALADROS/V 2.0, diseñando así especialmente los cálculos como el número de taladros,
el perímetro, el área, el ancho, entre otros. El software peruano nos permite insertar
nuestros datos de manera automática determinándonos la cantidad de taladros a utilizar.

Los datos arrojados en este software son los siguientes:

 Altura de sección (H): 6.0 m

 Ancho de sección (B): 6.0 m

 Distancia de taladros: 0.65 m (Se considera que nuestra roca es de dureza

intermedia)

 Coeficiente o Factor de roca: 1.50 m. (Se considera que nuestra roca es de dureza
intermedia)

 Una distribución total de 84 taladros.

Figura 10.1. Software peruano. Calculo del número de taladros.

25
CAPÍTULO 11 DISEÑO DE MALLA DE PERFORACIÓN

La Malla de perforación se realizó de acuerdo a los valores indicados por el software de

cálculo de taladro (Ver figura 10.1). Dado esto se trabaja en el software 2DFace en
donde se muestra la malla resultante (Ver figura 11.1):

Figura 11.1. Malla de perforación en el software 2DFACE.

Distribución de taladros

Perímetro: 22.86m Área de la Sección: 32.67 m2

Arranque 5
Ayudas 50
Cuadradores 8
Alzas 12
Arrastre 9
Números de taladros 84
Tabla 11. 1. Datos de la malla de perforación.

26
Debemos mencionar que la distribución de los tiros, se han hecho de acuerdo a los datos
entregados por el Software Peruano de cálculo de taladros. La variación de colores
presentados en la malla hace refería a los distintos tipos de explosivos que se van a ocupar.

CAPÍTULO 12 CALCULOS DE VELOCIDAD DE PENETRACION Y DE LA VELOCIDAD

MEDIA
12.2 VELOCIDAD DE PENETRACION

La velocidad de penetración (Vp) puede depender de varios factores, los cuales se

caracterizan por tener relación con la geomecánica, mineralogía, abravisibidad de la roca.
Es por esto que se debe abarcar lo siguiente:

 Potencia de percusión de la perforadora.

 Diámetro del barreno.
 Empuje de la roca.
 Longitud de perforación.
 Limpieza del fondo del barreno.
 Diseño para el equipo y sus condiciones de trabajo.
 Eficiencia operacional.

Para poder calcular la velocidad de penetración se necesitará de la siguiente formula que

se muestra a continuación:

Donde cada expresión significara lo siguiente:

 Vp: Velocidad de penetración (m/h).

 Pm: Presión del aire a la entrada del martillo
(libras/pulg²).
 dp: Diámetro del pistón (pulgadas).
 D: Diámetro del barreno (pulgadas).

27
  RC: Resistencia a la compresión simple de la roca
(libras/pulg²/100).

Al momento de determinar el desarrollo apoyándonos con lo expuesto anteriormente sobre

esta fórmula, se llevará para aplicar el análisis en nuestro proyecto, por lo que se tendrá
que tomar en cuenta la cantidad de minutos que demorara en perforar 84 tiros en un cierto
tiempo. También tendremos que tener en cuenta que se necesitara sacar los metros por
hora que perforará la máquina, utilizando la siguiente formula:

Donde cada expresión significara lo siguiente:

 Tpb: Tiempo de perforación 1 barreno.

 Total, de horas en perforar una frente: 3.616.
 Cantidad de tiros: 84.

Concluyendo que se tendrá que demorar en perforar un barreno en 0,043 horas, pero sin
dejar de tomar en cuenta que en una hora va a alcanzar a perforar 23,25 tiros. Se tiene que
multiplicar la longitud de los barrenos por los tiros, lo cual nos llevara a un resultado de
79,06 metros por hora.

12.2 VELOCIDAD MEDIA

Por lo general la velocidad media tendrá una relación con algunos factores que serán como:
la profundidad de cada barreno, tiempos de maniobra, entre otros.

Para poder calcular la velocidad media se necesitará de la siguiente formula que se

muestra a continuación:

Donde cada expresión significa:

28
  Nv: Numero de varillas utilizado.
 Vp: Velocidad de penetración conseguida con la primera varilla.

CAPÍTULO 13 CALCULO DE CAUDAL DE AIRE (BARRIDO DE DETRITUS)

Al momento de realizar el trabajo necesitaremos que este sea rápido y a su vez eficaz, es
por esto que, para poder determinar el caudal de aire, nos debemos apoyar de la siguiente
formula que se presenta a continuación:

Donde cada expresión significa:

 Qa: Caudal de aire para el barrido de detritus (m³/min).

 D: Diámetro del barreno (m).

Al momento de analizar y determinar los pasos de la formula anterior se obtendrán los

siguientes parámetros (sin olvidar que se debe tener en cuenta que el diámetro de barreno
será de 51 mm):

Principalmente el caudal de aire tiene cuyos objetivos que se deben cumplir que son tales
como: enfriar y lubricar los bits, limpiar el fondo de los barrenos, elevar la velocidad del
detritus. Al momento de utilizar la formula con los datos anteriores nos podemos dar cuenta
que finalmente el caudal de aire para este proyecto será de 2,57m3/min.

29
CAPÍTULO 14 SELECCIÓN DE ACEROS DE PERFORACION
14.2. BROCAS
La broca se caracteriza por ser de una pieza metálica de corte que se sitúa en una barra,
la cual crea orificios circulares en diversos materiales. Su función es formar un orificio o
cavidad cilíndrica, debido a que dispone de una serie de botones laterales y centrales al
igual que contendrá orificios centrales y laterales, donde en estos se inyectará el fluido de
barrido para remover los detritus, también poseen unas hendiduras por las que pasarán y
ascenderán las partículas de la roca, pero reducidamente.

Las brocas principalmente se diseñan con una pequeña conicidad, siendo la parte más
ancha la que está en contacto con la roca, para así contrarrestar el desgaste que sufre este
accesorio y evitar un ajuste excesivo con las paredes del barreno.

Existen diversos tipos de broca, los cuales se distinguen por su diseño, capacidad y para el
tipo de material que está diseñada.

Para el presente proyecto, y debido a las características presentadas se eligió la siguiente:

Modelo Elegido: 90513841.

Estilo: Esférico.

Diámetro: 45 mm / 1 ¾ Pulgadas.

Número de Botones: 9

Diámetro entre botones (mm)

Calibre: 5x9.

Centro: 2x9.

Angulo de botones: 30°.

Peso Aproximado. 0,8 Kg.

Costo. 115 USD/Unidad.

Rendimiento: 0,209090909 m/min.

30
14.2. MOTIVO DE ELECCIÓN

El motivo principal por el cual se elige este bit, es porque trabajaremos con una roca
geológicamente dura. El material de estos bits (Tungsteno) es especial para rocas duras y
con mucha Abrasividad, lo que permite insertarse rápidamente en el macizo haciendo que
su rendimiento sea mejor y evita así mismo el desgaste de la matriz con la Abrasividad
presente en el macizo. Por lo antes mencionado es que se elige un bit con botón esférico y
con canales de barrido para eliminar el detritus lo antes posible para con ello evitar los
daños asociados a la abrasividad.

CAPÍTULO 15 TIEMPOS DE CICLOS

Abarcándonos a nuestro proyecto necesitaremos determinar los tiempos de ciclos, es decir,

de cada uno de ellos. Basándonos en la investigación de un documento, podemos señalar
o concluir que los tiempos serán determinados a través de diferentes parámetros. Es por
esto que a continuación le demostraremos a través de tablas la información solicitada
respecto a este tema:

Tabla 15.1. Tiempos determinados para cada proceso aproximadamente.

31
Tomando los datos sobre la malla de perforación se determinarán estos tiempos para los
procesos a necesitar. Es por esto que a continuación se demostrarán algunas
características que deben tenerse presente en el frente de galería para una minería
subterránea, lo cual se representa en la siguiente tabla:

Tabla 15.2. Tiempos determinados para una galería en minería subterránea.

15.1. TIEMPOS EFECTIVOS PARA EL TRABAJO DE LA MINA

A través de los estudios realizados para nuestro proyecto, se podrá determinar sobre los
tiempos efectivos del trabajo en la minería subterránea como en nuestro caso la minería El
Teniente. Finalmente se determinará los tiempos relacionado con los turnos, es decir, que
se realizaran tres turnos por día con una disponibilidad de ocho horas, tomando en cuenta
un total de trece días, desde el día lunes 2 al sábado 14 del mes de agosto durante el año
2010.

Tabla 15.3. Tiempos no efectivos de trabajo.

32
De lo expuesto en la tabla anterior se puede determinar, que se tendrá un tiempo disponible
de trabajo alrededor de 3,7 o 4 horas aproximadamente. Los resultados estimados son
relacionados a nuestro proyecto, es por esto que debemos considerar que no se tomaran
en cuenta todos los turnos, es decir, que cada turno en el día a día se relacionara con los
contratistas y operaciones en especial de Codelco. También se debe saber que ocurren
momentos donde se tendrán interrupciones parciales o totales con los accesos a la mina,
para así optimizar un poco más el tiempo efectivo para el trabajo.

CAPÍTULO 16 EQUIPO Y RECURSOS ASOCIADO CON EL PROCESO DE CARGUIO

Respecto a nuestro proyecto, debemos llevar la decisión de elegir un equipo para el proceso
de carguío. A través de los proveedores Atlas Copco determinamos el equipo a utilizar, el
cual será un LHD SCOOPTRAM ST18. Este equipo es escogido principalmente por sus
características, ya que, nos benefician para nuestro proyecto, es aquel equipo que contiene
un buen rendimiento, también tiene una gran capacidad, debido a que puede abarcar 18
toneladas métricas, tanto para trabajos de explotación y producción. Ofrece un diseño para
cumplir con los parámetros de ciclos respecto a su carga optima y el máximo tiempo de
producción.

Los LHD SCOOPTRAM ST18 tienen las siguientes ventajas:

 Su cuchara será optima y exclusiva para el diseño del brazo que contiene un sistema
hidráulico
 Sus bombas serán de desplazamiento variable.
 Su capacidad aumentara junto con la velocidad.
 Tendrá un sistema de control informatizado de los proveedores de Atlas Copco, para
realizarle un monitoreo y así poder controlar los aspectos de operación.
 Contiene una cabina muy avanzada con homologación (FOPS- ROPS), la cual trae
requisitos como: aire acondicionado, un espacio lateral para la comodidad del
operador, cuyos accesorios que serán un buen beneficio para la productividad y
comodidad del operador.
 Tiene funciones de seguridad para un trabajo más seguro y a su vez proteger la
inversión.
 Tendrá un equipamiento para que pueda funcionar de forma semiautónoma o ya
sea a través de control remoto.

33
16.1. PROVEEDORES: ALTLAS COPCO – LHD SCOOPTRAM ST18

34
Anteriormente escogimos el uno de los LHD, ahora continuaremos con el otro tipo de equipo
para el proceso de carguío. También de los proveedores de Atlas Copco se escogerá un
MINETRUCK MT2010.

Este equipo es un camión cuyas capacidades se encuentran en algunos de sus beneficios,

debido a que puede cargar interiormente unas 20 toneladas métricas para el desarrollo de
las operaciones en la minería subterránea, ya sea, de pequeña, mediana escala, al igual
que con lo que abarca con respecto al avance, es decir, su velocidad será muy alta.

Este equipo al igual que el anterior contiene ventajas que se destacaran por ser las
siguientes:

 Alto nivel de potencia por peso.

 Se mantendrá en las pendientes siempre y cuando se considere su velocidad.
 Tendrá un perfil de caja optimo, limpio y rápido.
 Contiene frenos (SAHR) para un buen, eficaz y seguro trabajo.
 Tiene una gran cabina con accesorios que mejoran la productividad y comodidad
del operador mientras trabaja.
 Sus ejes (ROCK TOUGH) duraran entre 2000 horas y hasta un año
aproximadamente.
 Su transmisión mejora la fiabilidad.
 Tiene un sobre compacto y una alta maniobrabilidad en espacios restringidos.

35
16.2. PROVEEDORES: ALTLAS COPCO - MINETRUCK MT2010

36
CAPÍTULO 17 ANÁLISIS DE COSTOS

Equipos Cantidad Valor (US)

Scooptram St18 (atlas 1 1.260.600

copco)
Boomer 282 (atlas copco) 1 1.106.500

Minetruck Mt2010 (atlas 1 443.325

copco)
Shotcrete 1 551.138

Camión Aljibe 1 155.000

Bombas Sumergibles 1 25.518

Tabla 17. 2. Gastos en equipos de minería Geovita durante el año 2014.

El precio que aparece en el recuadro está en costo unitario en moneda norteamericana,

existen equipos como el LHD y los de perforación que bordean precios sobre Us$1.000.000,
al igual que los equipos de perforación, que en moneda nacional alcanza los 600.000
millones de pesos.

A continuación, se muestra el costo de mano de obra (ver tabla 17.2.), estos datos precios
se obtuvieron en Salfacorp en el año 2014, en donde se muestra un valor aproximado del
sueldo de la mano de obra.

Mano de obra Días al mes Sueldo liquido mensual

(CLP)
Jefe de turno 30 2.210.065
Jefe de terreno 30 3.814.772
Ingeniero de perforación y 30 2.231.161
tronadura
Operador Scoop 30 906.797
Operador de equipo de 30 811.827
transporte
Operador de perforadora 30 1.306.928
Operador explosivos 30 642.138
Operador de Shotcrete 30 906.797
Mecánico 30 806.939
Jefe de taller 30 2.104.318
Jefe de mantención 30 3.009.100

37
 Topógrafo 30 1.207.136
Supervisor mantención 30 1.502.256
Planificador de mantención 30 806.184
Servicio Técnico De 30 806.939
mantención
Electromecánico 30 806.939
Ayudante mecánico 30 556.704
Jefe de topografía 30 2.103.833
Tabla 17. 3. Costo de mano de obra de acuerdo a informacion otorgada por Salfacorp.

17.1. MANTENCION DE EQUIPO DE PERFORACIÓN BOOMER 282

17.2. MANTENCION DEL DISPOSITIVO DE AVANCE DEL EQUIPO DE
PERFORACIÓN
Control Diario
Objetivo de mantención Acción
Superficie de desplazamiento Lubricación
Mangueras Control de fugas y daños por
aplastamiento.
Tabla17.4.Controldiario del equipo de avance.

Control Semanal

Objetivo mantención Acción

Ruedas de tracción Lubricación
Tambor de manguera Lubricación
Dispositivo de avance completo Limpieza
Unión de pernos Apriete
Cables de tracción y retorno Control de desgaste y tensado
Casquillos del barreno Control de desgaste
Piezas de desplazamiento. Control del juego y del desgaste
Tabla 17. 5. Control semanal del equipo de avance.

Control Mensual
Objetivo del control Acción

Cojinete de bolas de la rueda de tracción Control de desgaste

Cojinete de bolas del tambor de Control de desgaste
manguera
Cilindro hidráulico Control de fugas
Tabla 17. 6. Control mensual del equipo de avance.

38
17.3. MANTENCIÓN DEL BRAZO

Control Semanal
Objetivo de control Acción
Mantención de los cilindros Lubricar con grasa
Mantención de articulaciones Lubricar con grasa
Alojamiento de telescopio Lubricar con grasa
Unidad de rotación Lubricar con grasa
Mangueras Controlas y reparar daños y fugas
Presión hidráulica Controlar ajustes de presión
Tabla 17. 7. Control semanal del brazo.

Control Mensual
Objetivo de control Acción
Puntos de alojamiento Controlar y reparar daños y fugas
Tabla 17. 8. Control mensual del brazo.

17.4. MANTENCIÓN DEL MOTOR

Control Diario
Objetivo de control Acción
Nivel de aceite Controlar el nivel de aceite
Filtro de aire Controlar la limpieza
Tabla 17. 9. Control diario del motor.

Control a las 50 horas del primer uso.

Objetivo de control Acción

Fugas de aceite Control de las fugas de aceite
Aceite de motor Cambiar el aceite del motor
Mantención de filtros Cambiar filtros
Juego de válvulas Controlar el juego de válvulas y ajustarlo
cuando sea necesario
Suspensión Controlar que estén apretados los
pernos
Bujías de incandescencia Controlar y limpiar
Tabla 17.10. Control después de 50 horas desde el primer uso.

39
Las mantenciones siguen después de un periodo de 125 horas, 500 horas, 1000 horas y
2000 horas de uso del equipo.

17.5. MANTENCIÓN DEL SISTEMA HIDRÁULICO

Control diario

Objetivo de control Acción

Depósito de aceite hidráulico Controlar el nivel de aceite en la mirillas
en el deposito
Mantención de filtros Controlar las posibles obstrucciones del
filtro
Mangueras hidráulicas Controlar fugas
Tabla 17. 11. Control diario del sistema hidráulico.

Control Mensual
Objetivo de control Acción
Filtro de respiración Cambiar el filtro de respiración
Tabla 17. 12. Control mensual sistema hidráulico.

Control Semestral
Objetivo de control Acción
Filtro de aceite de retorno Cambiar el filtro de aceite
Tabla 17. 13. Control semestral sistema hidráulico.

Control semanal
Objetivo de control Acción
Depósito de aceite hidráulico Drenar el agua de condensación con la
válvula en el fondo del deposito
Tabla 17. 14. Control semanal sistema hidráulico.

17.6. MANTENCIÓN DEL SISTEMA DE AIRE

Control diario
Objetivo de control Acción
Compresor Controlar el nivel de aceite y llenar si es
necesario
Tabla 17. 15. Control diario sistema de aire.

Control Trimestral
Objetivo de control Acción

Compresor Controlar el filtro de aire

Tabla 17.16. Control trimestral sistema de aire.

40
17.7. MANTENCIÓN DEL SISTEMA DE AGUA
Control diario
Objetivo de control Acción

Filtro de agua Limpiar el filtro

Tabla 17.16. Control diario del sistema de agua.

CAPÍTULO 18 PLAN DE ADQUISICIÓN DE EQUIPO DE PERFORACIÓN

PROYECTO CONSTRUCCIÓN DE RAMPA EN MINA SUBTERRÁNEA

Perforadora de Tipo de contrato Procedimiento de Forma de contacto
avance de dos contratación
brazos

Adquisición de Contrato de compra Se solicitara -Web

maquinaria cotización para -Teléfono
prever los costos -Visita presencial

Lista de posibles -Atlas copco Se solicitara -web

proveedores -Salfa corp. antecedentes de
-Sandvik ventas anteriores y
-Cat. seguridad en la
calidad del equipo

Selección de Empresa atlas Se solicitara la -Visita presencial

proveedores copco fecha de entrega y
de pago para la
finalizar la
adquisición de la
perforadora

Tipo de modelo Boomer 282

seleccionado
Tabla 18.1. Plan de adquisición de la perforadora.

Vida útil del equipo

Equipo Boomer 282

Vida útil 5 años

41
 En el caso de este equipo, la empresa de ingeniería no encuentra rentable arrendar la
maquinaria, es debido a esto que se ha decidido adquirirla, ya que la hora de arriendo es
muy costosa por la durabilidad del proyecto y el precio de compra es menor al del total
del arriendo. Esta máquina debe durar el proyecto completo que es de aproximadamente
8 meses.

Al finalizar el proyecto esta máquina se puede ocupar en otras actividades de la mina o

simplemente se vende o arrienda como equipo hasta que su vida útil se acabe, esto se
realizara para no perder la maquinaria y así también reembolsar el dinero invertido en
ella.

18.1. ANÁLISIS DE RESULTADOS DEL PROYECTO

Los resultados del proyecto de dan en relación a la duración de este, así mismo se puede
identificar los recursos disponibles que se tiene para ello. Dentro de los que se debe
considerar tenemos las condiciones geográficas, climáticas, geológicas y geomecánicas.
Luego de este se pueden conocer el diseño y planificación de acuerdo a los parámetros
anteriormente mencionados, para así dar paso a la elección de los equipos que se
utilizaran en el proyecto.
ANÁLISIS DE RESULTADO DE PROYECTO
DESCRIPCIÓN UNIDAD CANTIDAD
Proyecto Meses 7,5
Bits Cantidad 124
Perforadora Cantidad 1
Material extraido Tpd 295
LHD Cantidad 1
Camiones de bajo perfil Cantidad 1
Robot lanzador de shotcrete Cantidad 1
Camión aljibe Cantidad 1
Bombas sumergibles Cantidad 1
Tabla 18.2. Análisis de resultado de proyecto.

Cabe señalar que en la tabla se muestras unidades por la cantidad de equipos a utilizar. En
cuanto a esto se destaca que para la perforación se ocupara solo un equipo durante todo
el proyecto, debido a que en el proyecto no viene planificado una falla de este y no
debieran de existir si se realiza un correcto plan de mantención. En cuanto a
mantenciones hay un plan ya determinado, el que se debe efectuar a cabalidad para no
enfrentar algún problema.

42
Las cantidades de equipos de carguío y transporte dependerán de la distancia de avance
durante el proyecto y la cantidad de pases que el carguío realiza en función de los
camiones de bajo perfil.

Los parámetros de la elección de los explosivos se realizaron en cuanto a las

características del macizo rocoso, ya sea la densidad de la roca, la existencia de agua
en la interior mina y pocas fracturas. Para ello los explosivos debiesen cumplir con
resistencia al agua, un alto VOD y poder rompedor debido a que la roca es dura de
densidad 2,7 ton/m³.

La elección de brocas dependió totalmente de las características físicas de la roca, es

por ello que eligió un bit que cumpliera las características para romper la roca.

43
CAPÍTULO 19 CONCLUSION

En la minería subterránea nos demuestra que se necesitara primero que todo la ubicación
de donde se encuentra, luego realizar un estudio geológico al macizo rocoso, para así poder
determinar el tipo de roca, y a su vez sus características.

Es fundamental saber que la geología y la hidrogeología, tendrán una relación con respecto
al tipo de roca que se utilizará, debido que se debe saber si esa roca contendrá
características como el tipo de densidad, la dureza, el porcentaje de agua, propiedades,
texturas, color, entre otras.

Una vez analizada la parte geológica e hidrogeológica, se podrá llevar acabo la selección
de equipo a perforar, junto con la elección de los equipos para el proceso de carguío, debido
a que estos equipos dependerán de diferentes parámetros como el diámetro, en cual
también se relacionara con la selección de aceros y la sección de explosivo como en el
caso de nuestro proyecto que ocupamos emulsiones.

A través de distintos softwares se pudieron calcular datos importantes para poder realizar
nuestra rampa de 6x6 metros con un 8% de pendiente, también nuestra malla de
perforación cargada principalmente con el tipo de explosivo que será una emulsión, ya que
son muy resistentes al agua.

Se implementaron y analizaron nuevos softwares para realizar la rampa, en este caso el

software ocupado fue el Ventsim, en cambio para realizar algunos cálculos respecto a
nuestra malla de perforación se ocupó un software peruano, y luego esos datos fueron
traspasados obteniendo la realización de la malla de perforación en el software 2DFACE.

Para los parámetros respecto a los tiempos de ciclos, se confecciono a modo resumen una
carta Gantt, que principalmente identificara cada uno de los tiempos para cada proceso a
realizar en una minería subterránea, es decir, se tomaran cuenta los turnos por horas y
días.

En una minería subterránea se debe saber que se realizaran las operaciones considerando
distintos protocolos, donde se encuentran los protocolos para manipular los explosivos,
como también se encuentran protocolos para el área de perforación.

En este proyecto se abarcaron también los aspectos económicos, es decir, los costos de
manos de obra, de cada equipo a utilizar, de los aceros o brocas, de la energía eléctrica,
del combustible y las mantenciones.

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