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MATERIALES
DE
INGENIERIA DOCENTE:
ALUMNOS:
MATERIALES DE INGENIERIA
VI ciclo “UNICO” 0
UNIVERSIDAD NACIONAL “SAN LUIS GONZAGA DE ICA”
FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA Y PETROQUIMICA
Escuela Profesional De Ingeniería Química
QUIMICA
Asignatura:
“Materiales de Ingeniería”
VI CICLO “UNICO”
MATERIALES DE INGENIERIA
VI ciclo “UNICO” 1
UNIVERSIDAD NACIONAL “SAN LUIS GONZAGA DE ICA”
FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA Y PETROQUIMICA
Escuela Profesional De Ingeniería Química
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ICA – PERU
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UNIVERSIDAD NACIONAL “SAN LUIS GONZAGA DE ICA”
FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA Y PETROQUIMICA
Escuela Profesional De Ingeniería Química
Introducción:
La metalurgia del hierro tuvo un retraso de treinta y cinco siglos con respecto a
la del cobre que se debe precisamente a los 445º C de diferencia entre los
puntos de fusión. (Cu: 1083º C, Fe 1538º C). Aunque ya se menciona en la
Biblia a Tubal Caín como el padre de los forjadores de hierro, la técnica
empleada dista mucho de la actual pues consistía solo en dar forma a granallas
aglomeradas. Esto permaneció así hasta la época del renacimiento, mientras el
cobre y el bronce forjado y fundido ya eran usados en la época en que el
pueblo de Israel abandonaba Egipto.
Marco teórico
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1. HISTORIA
No se conoce con exactitud la fecha en que se descubrió la técnica de fundir
mineral de hierro para producir un metal susceptible de ser utilizado. Los
primeros utensilios de hierro descubiertos por los arqueólogos en Egipto datan
del año 3000 a.C., y se sabe que antes de esa época se empleaban adornos
de hierro. Los griegos ya conocían hacia el 1000 a.C. la técnica, de cierta
complejidad, para endurecer armas de hierro mediante tratamiento térmico.
Las aleaciones producidas por los primeros artesanos del hierro (y, de hecho,
todas las aleaciones de hierro fabricadas hasta el siglo XIV d.C.) se
clasificarían en la actualidad como hierro forjado. Para producir esas
aleaciones se calentaba una masa de mineral de hierro y carbón vegetal en un
horno o forja con tiro forzado. Ese tratamiento reducía el mineral a una masa
esponjosa de hierro metálico llena de una escoria formada por impurezas
metálicas y cenizas de carbón vegetal. Esta esponja de hierro se retiraba
mientras permanecía incandescente y se golpeaba con pesados martillos para
expulsar la escoria y soldar y consolidar el hierro. Los artesanos del hierro
aprendieron a fabricar acero calentando hierro forjado y carbón vegetal en
recipientes de arcilla durante varios días, con lo que el hierro absorbía
suficiente carbono para convertirse en acero auténtico.
Después del siglo XIV se aumentó el tamaño de los hornos utilizados para la
fundición y se incrementó el tiro para forzar el paso de los gases de combustión
por la carga o mezcla de materias primas. En estos hornos de mayor tamaño el
mineral de hierro de la parte superior del horno se reducía a hierro metálico y a
continuación absorbía más carbono como resultado de los gases que lo
atravesaban. El producto de estos hornos era el llamado arrabio, una aleación
que funde a una temperatura menor que el acero o el hierro forjado. El arrabio
se refinaba después para fabricar acero.
DEFINICION:
Un alto horno es un horno especial en el que tienen lugar la
fusión de los minerales de hierro y la transformación química en
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Características:
Un alto horno típico está formado por una cápsula cilíndrica
de acero de unos 30 metros de alto forrada con un material no
metálico y resistente al calor, como asbesto o ladrillos refractarios.
El diámetro de la cápsula disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es
máximo en un punto situado aproximadamente a una cuarta parte
de su altura total.La parte inferior del horno está dotada de varias
aberturas tubulares llamadas toberas, por donde se fuerza el paso
del aire que enciende el coque.
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4. PRODUCTOS OBTENIDOS
sí pues, el producto final del alto horno se llama arrabio, también llamado hierro
colado o hierro deprimera fusión.
Productos obtenidos del alto horno
• Humos y gases residuales.- Se producen como consecuencia de la
combustión del coque y de los gases producidos en la reducción química del
mineral de hierro que, en un elevado porcentaje, se recogen en un colector
situado en la parte superior del alto horno.Estos gases son, principalmente,
dióxido de carbono,monóxido de carbono y óxidos de azufre.
Escoria.- Es un residuo metalúrgico que a veces adquiere la categoría de
subproducto, ya que se puede utilizar como material de construcción, bloques o
como aislante de la humedad y en la fabricación de cemento y vidrio. La
escoria, como se comentó anteriormente, se recoge por la parte inferior del alto
horno por la piquera de escoria
Fundición, hierro colado o arrabio.- Es el producto propiamente aprovechable
del alto horno y está constituido por hierro con un contenido en carbono que
varía entre el 2% y el 5%. Se presenta en estado líquido a 1800 ºC. En
ocasiones, a este metal se le denomina hierro de primera fusión. A partir de la
primera fusión, se obtienen todos los productos ferrosos restantes: otras
fundiciones, hierro dulce, acero, etc.
El alto horno utilizado por muchos años para la fusión de cobre, estaño y otros
metales no ferrosos, es de las mismas proporciones, solo que es mas pequeño
que el horno utilizado en la producción del arrabio. El combustible, usualmente
coque, es mezclado con el mineral y la combustión se sostiene mediante una
corriente de aire frio. El coque o mena no deben ser menores a 1 cm de
diámetro o de lo contrario la corriente de aire ascendente lo sacara por el tiro
del horno. Se agregan a la carga fundentes seleccionados con objeto de tener
un metal mas puro y una escoria mas fluida.
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5. CANTIDAD DE PRODUCCION
•Cada cinco o seis horas, se cuelan desde la parte interior del horno hacia una
olla de colada entre 150 a 375 ton. de arrabio. Luego se transportan a un horno
de fabricación de acero. La escoria flotante sobre el hierro fundido en el horno
se drena separadamente. Cualquier escoria o sobrante que salga del horno
junto con el metal se elimina antes de llegar al recipiente. A continuación, el
contenedor lleno de arrabio se transporta a la Acería.
•Los altos hornos modernos funcionan en combinación con hornos básicos de
oxígeno o convertidores al oxígeno, y a veces con hornos de crisol abierto, más
antiguos, como parte de una única planta siderúrgica. En esas plantas, los
hornos siderúrgicos se cargan con arrabio. El metal fundido procedente de
diversos altos hornos puede mezclarse en una gran cuchara antes de
convertirlo en acero con el fin de minimizar el efecto de posibles irregularidades
de alguno de los hornos.
•El arrabio recién producido contiene demasiado carbono y demasiadas
impurezas para ser provechoso. Debe ser refinado, porque esencialmente, el
acero es hierro altamente refinado que contiene menos de un 2% de carbono.
El hierro recién colado se denomina "arrabio". El oxígeno ha sido removido,
pero aún contiene demasiado carbono (aproximadamente un 4%) y
demasiadas impurezas (silicio, azufre, manganeso y fósforo) como para ser útil,
para eso debe ser refinado.
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Conclusión
El objeto del alto horno es la reducción del mineral de hierro, que es la
separación de todas las substancias extrañas que acompañan al metal
especialmente del oxígeno. Esta operación es indispensable, pues los
minerales, tales como se encuentran en las minas, no podrían ser trabajados y
no tendrían directas aplicación.
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