infoPLC Net 53874e7438b38 PALETIZADO PDF

ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA (ICAI)
INGENIERO ELECTROMECÁNICO ESPECIALIDAD

ELECTRÓNICA
ROBOTIZACIÓN EN SISTEMAS
DE PRODUCCIÓN
Autor: Roberto Zumárraga Lizundia

Director: Álvaro Sánchez Miralles
Madrid
Mayo 2014
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AUTORIZACIÓN PARA LA DIGITALIZACIÓN, DEPÓSITO Y DIVULGACIÓN EN ACCESO
ABIERTO ( RESTRINGIDO) DE DOCUMENTACIÓN
1º. Declaración de la autoría y acreditación de la misma.
El autor D. Roberto Zumárraga Lizundia , como ____estudiante_______ de la UNIVERSIDAD

PONTIFICIA COMILLAS (COMILLAS),
DECLARA
que es el titular de los derechos de propiedad intelectual, objeto de la presente cesión, en

relación con la obra “Robotización en Sistemas de Producción” 1, que ésta es una obra original,
y que ostenta la condición de autor en el sentido que otorga la Ley de Propiedad Intelectual
como titular único o cotitular de la obra.
En caso de ser cotitular, el autor (firmante) declara asimismo que cuenta con el
consentimiento de los restantes titulares para hacer la presente cesión. En caso de previa
cesión a terceros de derechos de explotación de la obra, el autor declara que tiene la oportuna
autorización de dichos titulares de derechos a los fines de esta cesión o bien que retiene la
facultad de ceder estos derechos en la forma prevista en la presente cesión y así lo acredita.
2º. Objeto y fines de la cesión.
Con el fin de dar la máxima difusión a la obra citada a través del Repositorio institucional de la
Universidad y hacer posible su utilización de forma libre y gratuita ( con las limitaciones que
más adelante se detallan) por todos los usuarios del repositorio y del portal e-ciencia, el autor
CEDE a la Universidad Pontificia Comillas de forma gratuita y no exclusiva, por el máximo plazo
legal y con ámbito universal, los derechos de digitalización, de archivo, de reproducción, de
distribución, de comunicación pública, incluido el derecho de puesta a disposición electrónica,
tal y como se describen en la Ley de Propiedad Intelectual. El derecho de transformación se
cede a los únicos efectos de lo dispuesto en la letra (a) del apartado siguiente.
3º. Condiciones de la cesión.
Sin perjuicio de la titularidad de la obra, que sigue correspondiendo a su autor, la cesión de

derechos contemplada en esta licencia, el repositorio institucional podrá:
(a) Transformarla para adaptarla a cualquier tecnología susceptible de incorporarla a internet;

realizar adaptaciones para hacer posible la utilización de la obra en formatos electrónicos, así
como incorporar metadatos para realizar el registro de la obra e incorporar “marcas de agua”
o cualquier otro sistema de seguridad o de protección.
(b) Reproducirla en un soporte digital para su incorporación a una base de datos electrónica,
incluyendo el derecho de reproducir y almacenar la obra en servidores, a los efectos de
garantizar su seguridad, conservación y preservar el formato. .
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Proyecto de Fin de Grado
(c) Comunicarla y ponerla a disposición del público a través de un archivo abierto institucional,
accesible de modo libre y gratuito a través de internet.2
(d) Distribuir copias electrónicas de la obra a los usuarios en un soporte digital. 3
4º. Derechos del autor.
El autor, en tanto que titular de una obra que cede con carácter no exclusivo a la Universidad
por medio de su registro en el Repositorio Institucional tiene derecho a:
a) A que la Universidad identifique claramente su nombre como el autor o propietario de los

derechos del documento.
b) Comunicar y dar publicidad a la obra en la versión que ceda y en otras posteriores a través
de cualquier medio.
c) Solicitar la retirada de la obra del repositorio por causa justificada. A tal fin deberá ponerse
en contacto con el vicerrector/a de investigación (curiarte@rec.upcomillas.es).
d) Autorizar expresamente a COMILLAS para, en su caso, realizar los trámites necesarios para
la obtención del ISBN.
d) Recibir notificación fehaciente de cualquier reclamación que puedan formular terceras

personas en relación con la obra y, en particular, de reclamaciones relativas a los derechos de
propiedad intelectual sobre ella.
5º. Deberes del autor.
El autor se compromete a:
a) Garantizar que el compromiso que adquiere mediante el presente escrito no infringe ningún
derecho de terceros, ya sean de propiedad industrial, intelectual o cualquier otro.
b) Garantizar que el contenido de las obras no atenta contra los derechos al honor, a la
intimidad y a la imagen de terceros.
c) Asumir toda reclamación o responsabilidad, incluyendo las indemnizaciones por daños, que
pudieran ejercitarse contra la Universidad por terceros que vieran infringidos sus derechos e
intereses a causa de la cesión.
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En el supuesto de que el autor opte por el acceso restringido, este apartado quedaría redactado en los
siguientes términos:
(c) Comunicarla y ponerla a disposición del público a través de un archivo institucional, accesible de
modo restringido, en los términos previstos en el Reglamento del Repositorio Institucional
3
En el supuesto de que el autor opte por el acceso restringido, este apartado quedaría eliminado.
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d) Asumir la responsabilidad en el caso de que las instituciones fueran condenadas por
infracción de derechos derivada de las obras objeto de la cesión.
6º. Fines y funcionamiento del Repositorio Institucional.
La obra se pondrá a disposición de los usuarios para que hagan de ella un uso justo y
respetuoso con los derechos del autor, según lo permitido por la legislación aplicable, y con
fines de estudio, investigación, o cualquier otro fin lícito. Con dicha finalidad, la Universidad
asume los siguientes deberes y se reserva las siguientes facultades:
a) Deberes del repositorio Institucional:
- La Universidad informará a los usuarios del archivo sobre los usos permitidos, y no garantiza
ni asume responsabilidad alguna por otras formas en que los usuarios hagan un uso posterior
de las obras no conforme con la legislación vigente. El uso posterior, más allá de la copia
privada, requerirá que se cite la fuente y se reconozca la autoría, que no se obtenga beneficio
comercial, y que no se realicen obras derivadas.
- La Universidad no revisará el contenido de las obras, que en todo caso permanecerá bajo la
responsabilidad exclusiva del autor y no estará obligada a ejercitar acciones legales en nombre
del autor en el supuesto de infracciones a derechos de propiedad intelectual derivados del
depósito y archivo de las obras. El autor renuncia a cualquier reclamación frente a la
Universidad por las formas no ajustadas a la legislación vigente en que los usuarios hagan uso
de las obras.
- La Universidad adoptará las medidas necesarias para la preservación de la obra en un

futuro.
b) Derechos que se reserva el Repositorio institucional respecto de las obras en él registradas:
- retirar la obra, previa notificación al autor, en supuestos suficientemente justificados, o en

caso de reclamaciones de terceros.
Madrid, a 29 de mayo de 2014
ACEPTA
Fdo………………
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Autorizada la entrega del proyecto:
Robotización en sistemas de producción
Realizado por:
Roberto Zumárraga Lizundia
LOS DIRECTORES DEL PROYECTO:
Álvaro Sánchez Miralles
Fdo: Fecha:
VºBº DEL COORDINADOR DE PROYECTOS:
Álvaro Sánchez Miralles
Fdo: Fecha:
Contenido
RESUMEN
Autor: Zumárraga Lizundia, Roberto
Director: Sánchez Miralles, Álvaro
Entidad Colaboradora: FANUC Robotics Italia S.r.l.
La robótica industrial tal y como se conoce actualmente surgió en 1954, cuando George
Devol creo junto con Joseph F. Engelberger la compañía Unimation, la primera en
producir un robot. Originalmente, su función era la de mover piezas de un punto a otro.
El siguiente gran paso llegó en la década de los 70, cuando varios conglomerados
japoneses comenzaron a producir robots, similares al anterior. La robótica industrial ha
sido desde entonces un sector con un gran desarrollo, en el cual se han invertido grandes
cantidades de dinero. A medida que el sector evolucionaba, se iban desarrollando
nuevas técnicas, aplicables cada vez a más sectores. Se empezó transportando piezas de
un sitio a otro, luego empezaron a soldar… Hoy en día, se venden aproximadamente
168.000 robots al año, y forman parte de una gran cantidad de sectores: metal,
alimentación, farmacéutico, bebidas… Es decir, líneas de producción de cualquier tipo.
La robótica permite aumentar la calidad, precisión y velocidad de las cadenas de
producción. Al mismo tiempo, mejora la calidad del trabajo de mucha gente, librándolas
de desempeñar los trabajos más duros, arduos y non-gratos.
El objetivo de este proyecto será mostrar las funciones de un robot dentro de una línea de
producción automatizada. Se mostrarán dos tipos de aplicación de un robot: pick and place y
paletizaciones. Éstas son las más comunes. Por ejemplo, se cogen las piezas desde un pallet y
se depositan en una máquina. Una vez acabado el proceso de elaboración de la pieza, donde
se utilizan robots para llevar la pieza de una máquina a otra, las piezas salen ya elaboradas a
una cinta transportadora. Se necesitará de otro robot que ordene estas piezas, ya sea por
tamaño, color... Finalmente, se deberán coger las piezas ya acabadas ordenadas y prepararlas
para ser expedidas, es decir, se paletizarán.
METODOLOGÍA
Se tratarán sistemas de pick and place, y luego, sistemas de paletización. Se tratarán

asimismo otros temas relacionados, como estudio de las inercias de la pinza del robot, y
medidas de seguridad llevadas a cabo en implantes. Se dotarán datos técnicos del robot
(hardware, conexiones con el controlador, tipos de señales que gestiona el robot),
detalles sobre la programación y otros datos en los anejos.
Todos los sistemas robóticos tratados, así como diferentes estudios que se desarrollan a
lo largo del proyecto, se explicarán a través de implantes realizados en unas prácticas en
la empresa FANUC Robotics Italia S.r.l., que serán implementados en clientes. Se
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Contenido
utilizará el software RoboGuide de FANUC para el estudio detallado y preciso de los

implantes: se programa el robot como en la realidad, en todos los aspectos (se deben
hasta conectar “cables”). Se simulará con una gran precisión con respecto a los
resultados que se obtendrían en la realidad, en términos de tiempo ciclo y rendimiento.
Para cada uno de los implantes, se sigue un procedimiento específico: lo primero de

todo, se deberá de establecer cuál es el objetivo del implante. Normalmente, este
objetivo viene dado en tiempo ciclo máximo a respetar. Se debe también saber qué
elementos del implante son modificables y cuáles no, para saber los elementos con los
que se puede jugar para optimizar el rendimiento.
Una vez establecido el objetivo, se procederá a la elección del robot. Para ello, se
tendrán en cuenta tres factores: masa a mover por el robot, sumando la de la pieza y la
de la pinza, rango mínimo de alcance que ha de tener el robot, e inercias que debe de
poder mover el robot.
Luego, se posicionarán los elementos móviles de la manera más adecuada. Se

configurarán asimismo todos los elementos que actúen con el robot, por ejemplo,
encóders de cintas transportadoras o cámaras. En este punto se podrá proceder con la
programación del robot. Para cada implante, se mostrará detalladamente todos los pasos
necesarios para programar el robot.
Sistemas pick and place
Son los sistemas más complejos. Combinan dos técnicas diversas: por una parte, la
detección por visión artificial. Por otra parte, técnicas de line tracking, es decir,
seguimiento de la pieza en la cinta transportadora.
Lo primero que se deberá de configurar es el sistema de visión. La robustez en el

fotografiado es fundamental para un buen funcionamiento del sistema global. Se deberá
de instalar la cámara, primero, viéndose todo el ancho de la cinta y no quede ninguna
pieza sin fotografiar. Segundo, debe ser resistente a agentes externos, como cambios en
la iluminación ambiente. Tercero, deberá de obtener un contraste mínimo para poder
diferenciar las distintas líneas y colores que aparezcan, consiguiéndose a través de la
iluminación y la correcta elección del color de la cinta. Siguiendo con este argumento,
la cámara deberá tener una resolución mínima de pixel/mm, para poder detectar detalles
dentro de las piezas. Finalmente, se creará el patrón de detección de las piezas en
cuestión. El robot comparará los objetos detectados en cada fotografía con los modelos,
para poder identificarlos.
Una vez instalada la cámara, se configurará la parte del tracking. Se utilizará un encóder
acoplado al motor de la cinta transportadora para calcular la velocidad de la cinta en
cada momento.
Se utilizará el asistente Workcell Setup para facilitar la programación. Éste ayuda,

facilita y dinamiza la programación del robot para este tipo de aplicaciones. La gran
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Contenido
ventaja que ofrece es que los programas ya están previamente hechos, con los que sólo
haciéndoles pequeñas modificaciones se es capaz de programar el robot. Workcell Setup
tiene todos los programas contemplando todas las posibilidades (recogida o depósito
desde/a estación fija o cinta), y dentro de las cuales se elegirá al hacer la configuración.
Luego, se deberá de describir la geometría de la celda: se le darán las posiciones de las
estaciones mediante el uso de frames (ya que los puntos de recogida y deposito serán
por tanto relativos a estos sistemas de coordenadas). También se definirán las
posiciones de aproximación a ambas estaciones, tiempos pinza… Procedimientos para
que los sistemas de visión y seguimiento en cinta se comuniquen entre ellos se harán
también en el Workcell Setup.
La programación de sistemas pick and place no es nada fácil, ya que se debe de

garantizar que llegue la pieza en cuestión en la posición u orientación que llegue, el
robot ha de ser capaz de cogerla. Es inadmisible en la mayoría de los casos que las
piezas no sean recogidas, pues implica que sean desechadas, con el costo económico
que eso implica.
El proceso de detección y recogida de piezas es el siguiente: la cámara sacará una foto,

detectará una pieza, y enviará al robot sus coordenadas con respecto a un punto de
referencia conocido por ambos. La pieza avanza a velocidad constante encima de la
cinta, con lo que una vez detectada la pieza, el sistema puede saber en todo momento
sus coordenadas. Cuando la pieza entre en el rango de alcance del robot, éste irá a
recogerla.
Una vez esté ya el implante en funcionamiento, se deberán de hacer pequeños ajustes

dentro del programa para optimizar el tiempo ciclo, buscando cumplir el objetivo con
aún más margen.
Paletización
Es la aplicación más tradicional de los robots. Son normalmente la parte inicial y final
de cada sistema de producción: llegan las piezas y se cogen para meterlas en la
máquina, depaletización; o una vez las piezas estén ya acabadas, se deberán de
almacenar ordenadamente para ser enviadas al cliente final.
Son bastante fáciles de programar. Las trayectorias del robot serán siempre idénticas,
utilizándose señales digitales de intercambio con el PLC para saber cuándo se debe de ir
a recoger la pieza. A diferencia con el caso anterior, bastará con colocar unos puntos en
programas de movimiento, con un control lógico de elección del programa de
movimiento correcto.
Después de estudiar estos dos implantes, se procederá a un estudio más general sobre
aspectos que afectan a todos los robots:
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Contenido
Inercias
Son un aspecto fundamental a la hora de elegir el robot. El conjunto pieza y pinza ha de

respetar unos límites, fuera de los cuales el robot no podría moverse. Se ha de analizar
cuidadosamente sobre todo al mover objetos grandes con pesos relativamente bajos para
sus dimensiones. El ejemplo típico es un cristal.
Análisis de la seguridad
La seguridad es imprescindible en cualquier tipo de implante industrial. Aparte de las

leyes que exigen que las máquinas sean seguras, y las fuertes sanciones que se imponen
en caso de accidente, se tiene también una obligación moral de evitar dañar a otras
personas.
Existen actualmente tres tipo de estándar de seguridad: PL (Performance Level), SIL

(Safety Integrity Level) y las Categorías de Seguridad. Cuando se lleva a cabo un
implante, el cliente exige un determinado nivel de seguridad. Se mostrarán diferentes
medidas de seguridad para evitar accidentes indeseados: vallados con puertas dotadas de
detectores de seguridad, cortinas de luz verticales para detectar la forma de los objetos
entrantes en el recinto…
RESULTADOS
Finalmente, se analizarán los resultados. De cada implante, se obtendrá un tiempo ciclo,

que se deberá de optimizar mediante ajustes finos: pequeños cambios en la trayectoria,
cambiar de las precisiones con las que se deben alcanzar puntos para suavizar el
movimiento… Para demostrar que el robot es capaz de llevar a cabo el objetivo, se
deberá hacer un vídeo. Otro aspecto a estudiar en todos los implantes es su durabilidad.
Se deberá de estudiar el rendimiento de los motores, y las temperaturas que alcanzan
durante ciclos de trabajo.
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Abstract
AUTOMATION IN PRODUCTION SYSTEMS

Author: Zumárraga Lizundia, Roberto
Director: Sánchez Miralles, Álvaro
Collaborating Entity: FANUC Robotics Italia S.r.l.
ABSTRACT
In 1954, George Devol and Joseph F. Engelberger founded Unimation, the first
company dedicated to produce industrial robots as we know them nowadays. They were
built to move parts from one place to another. The next big leap made on this sector was
in the 70s, when various big Japanese groups entered the business. Since then, industrial
robotics have experimented a great evolution, and big amounts of money have been
invested on the sector. As the sector evolved, new techniques were developed, which
lead to more evolution, doing a sort of positive feedback loop. This evolution and
development lead robotics to be applicable to more sectors. At the very beginning,
robotics only did palletizing works, but as time went by, welding applications were
developed… Long made short, nowadays 168.000 robots are sold each year, which are
sold in various sectors: food, beverage, metal, welding, pharmaceutics… In other
words, they perfectly suit in any type production line. Robotics helps achieve higher
quality products, augmenting quality while reducing cycle times. It also improves the
quality of the work of employees, as the most tedious, boring and time consuming
activities are done by robots.
The scope of this project is to show the various functions a robot does in an automatized
production line. Two types of applications are shown: pick and place and palletizing
applications. These are the most common ones. For instance, parts are picked from a
pallet and are placed in a machine (depalletizing). Once the machines have finished
working the part, where robots might also be used to move parts from one machine to
another; finished parts go to a conveyor. A robot that picks up these parts will be
needed, sorting them depending on their size, color… Finally, another robot will take
the ordered parts and will palletize them, so they will be ready to be sent away to the
final client.
METHODOLOGY
In the first place, pick and place systems will be treated, and then, palletizing
applications. Some other related issues will be as well discussed, as the study of inertias
on the faceplate of the robot, or safety measures required a system to be safe. Technical
details of the robot will be given in the appendixes (hardware, outside connections of
the controller, types of signals used in and by the robot). Details about programing and
other robot related data is also explained in the appendixes.
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Abstract
All the robotic systems shown and discussed in this paper, have been developed while
an internship stage in FANUC Robotics Italy S.r.l., and have been implemented in
clients. To achieve a detailed and accurate study of the system, the software RoboGuide
of FANUC is used: the robot is programmed exactly as in reality; connections must be
made in the software just as in reality…Simulations are done with an enormous
precision, and cycle time and performance of the robot are obtained.
For each of the implemented systems, a similar procedure is followed: first, an objective
must be established. Usually, this objective is given as a maximum cycle time. It is also
important to know which elements of the layout can be modified, and which ones not, in
order to know what can be adjustable to optimize performance and minimize cycle time.
Once the objective is clear, a robot model must be selected. The factors that play a role
in this election are: mass to be moved, counting both the end of arm tool and the part;
minimum operation distance, in meters; and minimum inertias and moments that the
robot must handle.
Then, all movable objects of the layout must be fixed, being placed in the most adequate
position, aiming to minimize cycle time. All outside elements must be configured, for
example, encoders of conveyors, cameras. From this point on, programming can be
made. For each system, all steps are conveniently explained.
Pick and place systems
These are the most complex ones. They combine two different techniques: artificial
vision detection and line tracking.
The setup of the vision is what must be done in the first place. The robustness of the
photo making process is essential in order to achieve a good overall performance. The
camera must be installed respecting some constraints: first, all parts must be
photographed, so all the conveyor’s width must be in the range of the camera. Second,
the process must be robust against external agents, such as illumination variations due
to weather. Third, there must be a minimum contrast between different lines and colors,
achieved by properly selecting illumination and color of the background of the photo
(conveyor). The camera must have a minimum pixel/mm ratio, so details in the detected
part can be found when running edge detection algorithms. Finally, reference models
will be taught to the robot. To recognize parts on the conveyor, the robot will compare
the photographed and detected objects with these models.
Once the camera is properly installed, the line tracking will be configured. An encoder
installed in the motor of the conveyor will be used to compute the speed of the conveyor
in each moment.
Workcell Setup will be used to ease and speed up the programing process as much as
possible. The big advantage Workcell Setup offers is that programs are previously
already made. All types of programs are taken into account: pick or place from/to fixed
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Abstract
station or conveyor. From all possibilities, one must be selected. Then, cell geometry
must be given: positions of all stations must be given using frames, so pick and place
points will be referred to them; tool closing and opening times, approach offsets…
Procedures to combine actions of vision and tracking are also done with this Workcell
Setup.
The programming of a pick and place application is not easy at all, as pick up of all
parts has to be guaranteed, no matter their position or orientation, as in most of the cases
it is inadmissible parts to be discarded. The process of detection and picking up of the
piece works this way: the camera makes a picture, it detects the part, and coordinates
are sent to the robot with reference to a position known by both of them. The part
moves with constant speed in the conveyor, so once the part is detected by the vision
process, the position of the part can always be computed by reading the encoder’s
pulses. When the part enters the range of the robot, the part will be picked up.
Once the cell is working, some fine adjustments must be made in the programs to
minimize cycle time.
Palletizing systems
It is the most traditional use for robots. They are usually the first and last cells of a
production line: raw material arrives and must be placed in the machines (depalletized);
or once a part is finished, it must be stored in a compact and ordered manner so it can be
sent away to the final costumer.
Palletizing systems are quite easy to program. The robot’s trajectories will always be
the same, and control signals given by the PLC are used to give the robot permission to
access pick and place spaces. It will be sufficient to do two kinds of programs:
movement programs to pick up and place parts, and a logic control to choose the proper
movement program at each time.
Once the study of these two systems is finished, some other aspects affecting all robots,
no matter the application, are discussed.
Inertias
They play an important role when choosing the robot. The set made by part and end of
arm tool must respect some limits, so that the robot will be able to move comfortably.
The study of inertias is crucial when analyzing large size objects having small mass
compared to their area. The typical example made to prove this point is a big glass.
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Abstract
Security
Security is essential in any industrial system. Not only do laws require machines to be
safe, but also very strong economic sanctions are imposed in case of accident. In
addition, there is a moral obligation not to harm any human being.
Nowadays there are three security standards that are applied: PL(Performance Level),
SIL(Safety Integrity Level) and Security Categories. When projecting a new implant,
client imposes minimum level of security to be respected. Different ways of security
measures are highlighted in this paper to avoid all types of unwanted accidents: security
detectors, laser lights (either horizontally or vertically)…
RESULTS
Finally, results will be examined. From each system, a cycle time will be obtained,
which will be optimized by making some little adjustments: changes in trajectories,
changing precision of point to smoothen movement… To prove that the objective is
fulfilled, a video of the cycle will be made. Another important aspect to study is the
durability of the system, i.e., probability of failure along time. Therefore, both the
temperature and performance of each motor is studied.
14
Contenido proyecto
ESTE PROYECTO CONTIENE LOS SIGUIENES DOCUMENTOS
DOCUMENTO Nº1, MEMORIA

1.1 Memoria pág. 15 a 94 80 páginas
1.2 Estudio Económico pág. 95 a 102 8 páginas
1.3 Anejos pág. 103 a 138 36 páginas
DOCUMENTO Nº2, PLANOS

2.1 Planos pág. 141 a 146 6 páginas
DOCUMENTO Nº3, PRESUPUESTO

3.1 Pick and Place pág. 151 a 154 4 páginas
3.2 Paletización pág.155 a 156 2 páginas
3.3 Inercias pág. 157 a 158 2 páginas
15
Para la versión PDF, se podrá acceder al material adjunto en el CD en el siguiente enlace de
DropBox.
https://www.dropbox.com/l/GbLMUxmWCK6drRSnJ0YgGr?
16
DOCUMENTO 1
MEMORIA
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18
Índice documento nº1
DOCUMENTO Nº1
1.1 MEMORIA DESCRIPTIVA
INDICE GENERAL
1.1.1 Introducción……………………………………………………………………………………………….………..19
1.1.1.1 Descripción del proyecto en general……………………………………………………………….19
1.1.1.2 Perspectiva histórica…………………………………………………………………………………….…20
1.1.1.3 Motivaciones………………………………………………………………………………………………..…21
1.1.1.4 Agradecimientos………………………………………………………………………………………..…..22
1.1.2 Visión Artificial……………………………………………………………………………………………………..23

1.1.2.1 Descripción general………………………………………………………………………………………..23
1.1.2.2 Planteamiento………………………………………………………………………………………………..24
1.1.2.3 Procedimiento………………………………………………………………………………………………..25
1.1.2.4 Resultados………………………………………………………………………………………………………29
1.1.2.5 Conclusiones…………………………………………………………………………………………………..31
1.1.3 Sistemas de Pick and Place……………………………………………………………………………………33

1.1.3.1 Descripción general……………………………………………………………………………………….33
1.1.3.2 Elección del robot…………………………………………………………………………………………..34
1.1.3.3 Posicionamiento de los elementos………………………………………………………………….35
1.1.3.4 Programación…………………………………………………………………………………………………36
1.1.3.4.1 Planteamiento………………………………………………………………………………..36
1.1.3.4.2 Procedimiento………………………………………………………………………………..36
1.1.3.4.3 Configuración de la visión………………………………………………………………40
1.1.3.4.4 Programas TP…………………………………………………………………………………43
1.1.3.5 Resultados………………………………………………………………………………………………………48
1.1.3.6 Conclusiones…………………………………………………………………………………………………..57
1.1.4 Paletización…………………………………………………………………………………………………………..59
1.1.4.2 Elección del robot…………………………………………………………………………………………...62
1.1.4.3 Programación…………………………………………………………………………………………………64
1.1.4.4 Resultados………………………………………………………………………………………………………66
1.1.4.5 Conclusiones…………………………………………………………………………………………………..69
1.1.5 Inercia de la Pinza………………………………………………………………………………………………….71
1.1.5.2 Elección del robot……………………………………………………………………………………………73
1.1.5.3 Resultados………………………………………………………………………………………………………82
1.1.5.4 Conclusiones……………………………………………………………………………………………………84
1.1.6 Seguridad………………………………………………………………………………………………………………85
1.1.6.1 Descripción general……………………………………………………………………………………..85
1.1.6.2 Normas de seguridad……………………………………………………………………………………85
1.1.6.3 Índices de medición de riesgo………………………………………………………………………86
1.1.6.4 Precauciones de seguridad……………………………………………………………………………89
1.1.6.5 Protecciones…………………………………………………………………………………………………91
19
20
MEMORIA
Introducción
1.1.1 INTRODUCCIÓN
1.1.1.1 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROYECTO

La idea del proyecto es presentar los tipos más comunes de implantes robotizados, y explicar
el procedimiento desde cero, partiendo de una necesidad, pasando por la elección del robot y
el posicionamiento de los elementos del implante, hasta llegar a un implante programado y
con garantías de funcionamiento.
Todos los implantes que se presentan en esta memoria han sido llevados a cabo durante una
estancia en prácticas en FANUC Robotics Italia S.r.l. .Se presentarán a lo largo del proyecto dos
tipos de implante robotizado: por una parte, implantes de tipo pick and place. Es decir, son
implantes en los que las piezas (ya sean comida, botellas…) llegan de manera desordenada en
una cinta transportadora. Llegan con una media al minuto, y una cierta varianza. Cada pieza
tiene una orientación y posición dentro de la cinta distinta a todo el resto. El robot cogerá
todas estas piezas desordenadas y las depositará, ya sea en otra cinta o en una estación fija, de
manera ordenada.
Este es un tipo de aplicación bastante avanzado dentro del campo de la robótica, que hasta
hace pocos años no era posible hacerlo. Debido a su complejidad, se explicará antes la visión
artificial aplicada a los robots. Se coloca una cámara encima de las piezas a detectar, y llevando
a cabo unos algoritmos, se detectará su posición y orientación. Se debe estudiar la viabilidad
de la detección de la cámara, pues a veces ésta no es capaz de detectar lo que se necesita.
Una vez explicada la visión, se explicará el proceso a seguir para la programación del sistemas
pick and place. Son sistemas muy complicados, pues juntan el seguimiento de cintas
transportadoras con la visión artificial. Se explicarán todos los elementos que forman parte del
sistema, y finalmente se programará el robot.
A continuación, se presentará una de las aplicaciones más típicas de un robot: la paletización.

Si bien se han hecho varios proyectos de este estilo, se presenta en esta memoria sólo el más
interesante de todos: las piezas a paletizar aparecen en dos puntos distintos, con tiempos de
reaparición diferentes. Se verá cómo afrontar estas situaciones y qué procedimiento se deberá
de seguir para programar el robot.
Si bien el peso que el robot puede mover en la muñeca es una limitación obvia que a nadie se
le escapa, los momentos que la pinza y la pieza generan sobre la muñeca son igualmente
importantes. Los robots tienen una limitación de inercia en su muñeca que se debe de
respetar. Se mostrará un caso en los que el estudio de la inercia de la pinza es especialmente
interesante, explicando el proceso a seguir y guías de actuación.
21
MEMORIA
Introducción
Como todas las máquinas, los robots han de funcionar con ciertos niveles de seguridad. Se
mostrarán los niveles de seguridad utilizados en el ámbito industrial, y se mostrarán las
medidas de seguridad más comunes usadas.
Se vuelve a repetir que, en todos los puntos anteriores, los implantes son reales, han sido o
serán llevados a cabo en la realidad. En cada uno de los implantes, habrá un apartado donde
se justifique la elección de ese modelo en concreto de robot contra otros modelos, mostrando
las ventajas que aporta respecto a los demás.
1.1.1.2 PERSPECTIVA HISTÓRICA

El primer implante industrial con robots industriales, tal y como se conocen hoy en día, se le
atribuye a Bill Griffith P.Taylor, en 1937. El robot fue construido casi en su totalidad por piezas
Meccano, y accionado con un único motor eléctrico.
Más adelante, en 1954, George Devol quería producir una máquina de fácil manejo, que
pudiera mover objetos de un punto a otro. Fundó junto con Joseph F. Engelberger la compañía
Unimation, que fue la primera compañía en producir un robot. Se llamaron originalmente
máquinas de transferencia programables, pues su principal uso era mover objetos de un punto
a otro, dentro de una distancia de menos de tres metros.
En la década de los 70, varios conglomerados japoneses comenzaron a producir robots

industriales similares. KUKA construyó el primer robot de 6 ejes impulsado
electromecánicamente en 1973. Fue a partir de este momento cuando la industria empezó a
crecer de manera contundente y rápida. Se extendieron por los sectores de la pintura y la
soldadura, responsables de gran parte de su crecimiento.
Hoy en día, las principales compañías en el mundo de la robótica son ABB, KUKA Y FANUC
Robotics. En el año 2013, se vendieron 168.000 robots mundialmente. Es una industria en
pleno crecimiento, como se puede ver en el gráfico siguiente [Web1].
22
MEMORIA
Introducción
200000
180000
160000
140000
120000
100000
80000
60000
40000
20000
0
98 99 00 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 13 14 15
Figura 1: Ventas de robots anuales en el mundo
China se convirtió en 2012 en el principal mercado para robots, con 23.000 robots vendidos. El
IFR (International Federation of Robots) prevé un crecimiento de un 6% al año en robots
instalados para los años 2014 a 2016. El gobierno japonés estima que la industria podría crecer
hasta los 70 billones de dólares al año, para 2026, impulsado principalmente por los mercados
emergentes y China.
1.1.1.3 MOTIVACIONES
La robótica industrial es un sector en pleno crecimiento. Cada vez se llevan a cabo plantas
industriales de mayor tamaño dedicadas a la fabricación en serie, donde el concepto
tradicional de trabajador se ha quedado obsoleto. Se ha pasado a tener grandes cantidades de
robots que trabajan en grupo, cada uno llevando a cabo una función específica. Los robots son
capaces de conseguir unos niveles de productividad y precisión que los humanos no pueden
alcanzar, siendo estos motivos los principales causantes de la paulatina desaparición del
trabajador tradicional dentro de las plantas automatizadas de montaje. Es obvio que el robot
necesita del ser humano para trabajar, pues que todos los robots trabajen sin tener nunca
ningún fallo es totalmente utópico.
No obstante, este no es un cambio a mal, sino todo lo contrario. La robótica mejora la calidad
del trabajo de mucha gente, al poder hacer las tareas más peligrosos, non-gratos y pesantes.
El uso de los robots en cadenas de producción aumenta la producción al mismo tiempo que
sube la calidad del producto. Para el consumidor, esto se resume en poder adquirir productos
a menor precio, subiendo la calidad media de los mismos.
23
MEMORIA
Introducción
Es fascinante a su vez la cantidad de sectores a la que es aplicable la robótica: alimentación,

bebidas, farmacéutico, soldadura, metal…
Es un mundo lleno de desafíos y oportunidades. Es una industria donde la inversión es grande,

y por ello, la innovación. Se deben hacer robots que sean aún más rápidos y más fiables,
aumentar el rango de robots disponibles, haciendo posible su aplicación en todavía más
sectores; facilitar el uso y programación de los robots…
Resumiendo, los robots son el futuro de la producción. Son rápidos, precisos y fiables, y
permiten producir a un costo bajo, factores clave sobre todo hoy en día, debido a la gran
demanda existente en un mundo cada vez más globalizado.
1.1.1.4 AGRADECIMIENTOS
Primero y sobre todo, debo agradecer todo el apoyo y dedicación que FANUC Robotics Italia
S.r.l. me ha ofrecido. A lo largo de mi estancia de 3 meses en prácticas en la empresa, han
sabido enseñarme una gran cantidad de cosas sobre la robótica: desde añadir puntos con
distintos CNT para controlar las trayectorias de los primeros días, pasando por programas de
paletización que se complicaban a lo largo del tiempo, hasta ser capaz de programar robots
utilizando cintas transportadoras y visión artificial al final. Aprovecho esta oportunidad para
agradecerles toda la paciencia que han tenido conmigo. Incluso he tenido la ocasión de salir de
excursión, y poder visitar algunos implantes robóticos espectaculares. Ha sido un placer
trabajar junto con gente tan competente de una empresa primera espada como es FANUC.
En especial, me gustaría agradecer a Duilio Tissino por ser el verdadero responsable de poder
haber hecho estas prácticas. Siempre te preocupaste en que todo me fuera bien. Agradezco
también a mi tutor dentro de la empresa, Giacomo Barbieri, por todos los consejos, dedicación
y tiempo prestado. Seguramente en un futuro nos volvamos a ver a través de CMZ Italia. Pero
sobre todo los que me han sufrido han sido Marcelo Madella y Alberto Piccinini. No habría
aprendido ni la mitad si no fuera por todo el tiempo que me han dedicado, y por la confianza
que han depositado en mí a la hora de hacer tantos proyectos.
No puedo olvidar tampoco a mis compañeros del Martinitt, que siempre me han apoyado en
cualquier problema que tuviera. Se agradecen vuestras recomendaciones y sugerencias.
También a todos aquellos que me hayan venido a visitar en mi estancia en Milán, y todos
aquellos que me han tenido que sufrir desde Madrid preguntándoles fechas y aspectos sobre
organización y presentación del proyecto.
Finalmente, a mis abuelos, a mis padres y a mi hermana.
24
MEMORIA
Visión artificial
1.1.2 VISIÓN ARTIFICIAL

Lo primero que se hace en cualquier implante es instalar correctamente todos los elementos.
Para la mayoría de ellos, la instalación es banal: basta con conectar un cable con el controlador
del robot (se muestra en el anejo 1.3.3 la interconexión de los encóder y cámara. con el
robot). No obstante, la instalación de la cámara no es tan trivial. Se deberá conectar mediante
un cable a su respectiva entrada en el controlador del robot, pero como cualquier sistema
óptico, tendrá muchas más opciones que configurar, como por ejemplo, la lente a usar, grado
de iluminación óptima…
Con el objetivo puesto en el diseño e implementación de un sistema pick and place, lo primero
que se hace es explicar cómo instalar el sistema de visión artificial. Para una correcta detección
de los objetos, se debe primero instalar correctamente la cámara. Las condiciones de
iluminación han de ser las óptimas, la imagen no debe estar borrosa… Aparte, la detección ha
de ser robusta ante agentes externos, como cambios de luminosidad en el ambiente, posibles
luces que estén apagadas o encendidas… Una vez acabada la configuración física de la cámara,
se deberán de configurar los ajustes software. Se mostrarán las diferentes posibilidades que
ofrece la visión artificial.
1.1.2.1 DESCRIPCIÓN GENERAL

Para ilustrar lo dicho, se utilizará el siguiente trabajo como ejemplo. Desde una máquina salen
ya finalizadas bases de sartenes. Éstas saldrán a una cinta transportadora, y luego, un robot
deberá de colocarles el mango. Sin embargo, cada base de sartén saldrá de manera aleatoria a
la cinta, es decir, podrá tener cualquier orientación y posición en la cinta transportadora. Por
ello, se necesitará un sistema que dote de coordenadas y orientación a cada sartén para que el
robot pueda ir a recogerlas. Este sistema de dotación de coordenadas se llevará a cabo
mediante la visión artificial.
OBJETIVO
En este apartado se estudiará la viabilidad del uso de la visión artificial para este proceso.
Se desea conocer la posición y ángulo de giro de una sartén, que se necesita para luego poder
enganchar el mango. Debido a que la base de la sartén es circular, se podrá detectar
fácilmente su posición utilizando el contorno de la sartén, pero será imposible determinar su
orientación. Por ello, se deberán de utilizar las inscripciones que aparecen en el centro de la
base de la sartén. Esto implica una mayor dificultad a la hora de reconocerla, pues al ser la
superficie metálica, se tendrán muchos problemas para reconocer los bordes correctamente.
Aparte, al ser letras, se deberá de tener una cámara de mayor precisión que la que se utilizaría
para detectar solamente el borde
25
MEMORIA
Visión artificial Planteamiento
1.1.2.2 PLANTEAMIENTO
Para detectar cada sartén, una cámara sacará una foto cada tanta distancia avanzada por la
cinta transportadora, asegurándose de que la distancia sea tal que no quede ninguna sartén
sin ser fotografiada (fotografiar dos veces una sartén no es un problema, pues el propio
software la detectará como copia y la elimina). Se utilizarán algoritmos de Edge Detection para
obtener los bordes de la imagen. A continuación, se comparará la imagen con el filtro Edge
Detection con una muestra almacenada anteriormente en la memoria; calculándose de esta
manera tanto la posición (X e Y) como la rotación entorno al eje Z. así, se tendrá
perfectamente posicionada en el espacio la sartén, y se podrá montar el mango de la sartén
con precisión. Para calcular con mayor precisión la rotación, una vez detectada la sartén, se
hará zoom en las letras que tiene inscritas, para compararlas con el patrón previamente
almacenado en la memoria.
Se muestra a continuación una foto de la sartén a detectar.
Figura 2: foto de la sartén a detectar
26
MEMORIA
Visión artificial Procedimiento
1.1.2.3 PROCEDIMIENTO
FASE 1: SELECCIÓN DE LA TELECÁMARA
Se tienen a disposición dos cámaras totalmente compatibles con el controlador FANUC. Por
una parte, se tiene la cámara Sony XC-56, una cámara de 8 bits, con lo que sacará fotos a
escala de gris, de resolución 640 x 480 píxels. Por otra parte, la cámara KOWA sacará fotos a
color, pues funciona a 24 bits, con una mayor resolución, 1024 x 760 píxels.
Aquí, se utilizará una cámara SONY XC-56. El principal motivo para su elección es económico.
La cámara cuesta mucho menos, no se necesitan tarjetas de procesamiento intermedias, y
debería de poder cumplir perfectamente con la tarea a hacer. Esta cámara es ideal para líneas
de montaje. La ventaja de utilizar el sistema de visión de FANUC con respecto a otros es que
está totalmente integrado en el sistema, con lo que es capaz de detectar los objetos mucho
más rápido.
FASE 2: COLOCACIÓN
La colocación de la cámara con respecto a la cinta transportadora es crucial para una correcta
y precisa detección de la pieza. Para empezar, se colocará la cámara centrada con respecto a la
cinta.
Además, se colocará la cámara de tal manera que los 640 píxeles estén alineados con la
dirección del movimiento de la línea. Esto tiene sus pros y sus contras: al aumentar el campo
encuadrado, baja la carga computacional total, pero se disminuye la precisión de la detección.
Es decir, al hacer una foto se cubre más espacio longitudinal, con lo que se necesitarán menos
fotos para detectar las sartenes, lo que repercute directamente en una menor carga
computacional. No obstante, la detección es de menor precisión, pues para abarcar el ancho
de la cinta con 480 pixeles en vez de con 640, tendremos que colocar la cámara a mayor altura,
lo cual hace que el ratio pixeles/mm baje (al fin y al cabo, la precisión de las medidas es el
producto mm/pixel*elasticidad4). Por ello, la altura de la cámara será aquella más alta posible
que permita encontrar bien los objetos.
En este caso, se colocará la cámara a una distancia de 700mm con respecto a la cinta. Por ello,
se obtendrá un campo encuadrado de 160 x 150 mm; lo que equivale a una resolución de
0.3mm/pixel ó 3.2 pixel/mm.
FASE 3: ILUMINACIÓN y CONTRASTE
El contraste de color entre la cinta transportadora y el objeto a identificar es vital, debido al

funcionamiento del algoritmo Edge Detection: hace la derivada de los pixeles en dirección
horizontal y vertical. Es decir, si el pixel i tiene un valor de 55 (8 bits, 256 colores diferentes, de
0, blanco, a 255, negro) y el pixel i+1 tiene un valor de 205, la derivada vale 150; con lo que el
4
La elasticidad es el margen que se le da al algoritmo de detección de objetos para encontrar un pixel.
Por ejemplo, con una elasticidad de 3 píxels, el pixel de la línea 5 y columna 12 se podrá encontrar entre
las líneas 2 y 8, y entre las columnas 9 y 15.
27
MEMORIA
valor del pixel en ese punto pasa a valer 150. De esta manera, se colorearan de oscuro los
píxels de los bordes o zonas donde los colores sean suficientemente diferentes, mientras que
el resto serán claros(o viceversa, en realidad no importa).
La sartén (boca abajo, tal y como llega en la cinta), es de color metálico. Por ello, la cinta
transportadora deberá de ser de color negro para optimizar el reconocimiento de los bordes
de la sartén.
En cuanto a la iluminación, se presentan una serie de problemas a los que se debe dar
solución: para empezar, la iluminación a lo largo del día varía; y no sólo eso, sino que la
intensidad de la iluminación también varía de día en día. Aparte, se ha de tener en cuenta que
al ser la superficie a fotografiar metálica, refleja los rayos del sol, con lo que puede que si el sol
incide directamente en la sartén y los refleja, no se reconozcan bien más las letras de la sartén
(que se utilizan para obtener la rotación de la sartén), o se reconozcan líneas inexistentes.
Para resolver todos estos problemas, lo más fácil es aislar la zona en la que se fotografía la
sartén del exterior mediante una caja. Dentro de la caja, se colocarán luces, pero que iluminen
a la sartén de forma indirecta, para evitar que la cámara capture algún reflejo no deseado de
las luces. Es decir, las luces apuntarán hacia las paredes de la caja, de manera que sea el reflejo
de la iluminación de las paredes de la caja lo que ilumine la sartén.
Se podrían utilizar otras herramientas añadidas, como utilizar filtros infrarrojos, junto
iluminación infrarroja. No obstante, se obtiene un resultado satisfactorio sin ellas; y lo único
que harían es encarecer la instalación.
FASE 4: ADQUISICIÓN DE LA IMAGEN Y PROCESADO DIGITAL
Para una correcta adquisición de la imagen, se deben de diferenciar dos tipos de ajustes:
ajustes ópticos (lente utilizada, filtros… y apertura del obturador) y ajustes de software
(elasticidad, contraste, tiempo de adquisición…).
Lente y Obturador
El obturador y el tiempo de adquisición trabajan de la mano: para obtener una misma

iluminación, si se cierra el obturador se debe de aumentar el tiempo de exposición, y
viceversa. Normalmente, el obturador se deja totalmente abierto, para que entre la máxima
luz posible; para minimizar así el tiempo de exposición, que con ello, se disminuirá el tiempo
total de detección de la pieza.
Para ajustar la lente, el proceso se vuelve más inductivo. Se tendrá que obtener el punto de
mejor enfoque probando. Si no se encuentra ese punto, se deberá cambiar la lente a una con
mayor o menor aumento. Para esta aplicación, se utilizara una lente de 16mm (distancia
interfocal).
28
MEMORIA
Ajustes Software
Con cada fotograma capturado, el software elaborará siempre el algoritmo de Edge Detection.
Hay una serie de márgenes que se deberán impostar para que el algoritmo decida si lo
detectado se puede considerar como correcto o no:
 Tiempo de exposición: se ajusta junto con la apertura del obturador. Cuanto más
abierto esté el obturador, más luz entrará y un menor tiempo de exposición será
necesario. Se ajusta probando, hasta que la zona a detectar tiene una iluminación
homogénea.
 Elasticidad: el pixel “x” tiene el margen de estar en un cuadrado de centro en el pixel
“x” y de lado la elasticidad.
 Contraste: es el gradiente (se da en porcentaje) para que un borde sea detectado
como tal. Al 100%, sólo los bordes más evidentes aparecerán; mientras que al 1%,
aparecerán más bordes, zonas de cambio de color…
 Score: al detectar una imagen y compararla con el patrón utilizando la elasticidad y el
contraste dados, se le asignará un score, en porcentaje, de la semejanza del objeto
detectado con el patrón. Si el score es menor que el valor impostado, no detectará el
objeto fotografiado.
Existe una función de gran utilidad para esta aplicación: de entre todos los bordes de la sartén,
“se esconderán” todos aquellos que no sirvan. Hacer esto no sólo reducirá carga
computacional, sino que hará que el proceso sea más rápido.
En la foto mostrada a continuación, se ve un ejemplo de lo dicho.
29
MEMORIA
Gran contraste, sin problemas para encontrar bordes exteriores de la sartén
Detección de bordes inexistentes debido a reflejo de la luz
Figura 3: izquierda, foto tomada por el sistema de visión de la base de la sartén. Derecha,
bordes detectados por el algoritmo de Edge Detection
Es de gran importancia recalcar que, si sólo se detectará el contorno de la sartén, no se podría

detectar la orientación de la misma, ya que se detectaría una circunferencia. Es por ello que se
debe hacer el zoom y gastar carga computacional en detectar las letras, pues es lo único que
puede revelar la orientación.
30
MEMORIA
Visión artificial Resultados
1.1.2.4 RESULTADOS
Se muestra a continuación tres detecciones, con una orientación de 0,90 y 180 grados,
respectivamente.
31
MEMORIA
Visión artificial Resultados
Figura 4: Resultados obtenidos después de la detección para tres orientaciones diferentes
Tal y como se puede ver, se puede detectar perfectamente la marca de la sartén, así como su
rotación. Se obtienen scores muy altos, entorno al 99%. El contraste no es inmejorable, pero
es suficiente. La detección es estable, pues se probó en distintos momentos del día;
obteniendo siempre resultados satisfactorios.
Se debe hacer especial hincapié en la dificultad de detectar las letras de la sartén

correctamente. Al hacer las pruebas, se pudo apreciar que si se colocaba la cámara muy alta,
no se detectaba bien y de manera estable la marca de la sartén. Esto se debe a que el
algoritmo Edge Detection necesita un número mínimo de píxels para detectar diferencias, pues
en realidad, calcula la derivada en una zona de la foto, no entre dos pixeles, con intención de
eliminar el efecto del ruido (de adquisición de la foto, cuantización espacial (píxels),
cuantización del color (tenemos a disposición rangos)…).
La conclusión es que la altura de la cámara es fundamental en el proceso de reconocimiento:

debe de estar lo más alta posible, como mínimo para detectar la sartén entera, pero no se
puede colocar demasiado alta, pues si no existen un número mínimo de pixeles que forman
parte de las letras, no se es capaz de detectar ninguna de ellas de manera estable.
32
MEMORIA
Visión artificial Conclusiones
1.1.2.5 CONCLUSIONES
Los resultados obtenidos del estudio son satisfactorios, utilizando los siguientes ajustes. Se
muestra continuación una lista resumida de todos los ajustes elegidos.
Tipo de Cámara: SONY XC-56 (640 x 480 píxels)

Se utilizará esta cámara en detrimento de la KOWA debido a su menor coste, pudiendo las dos
llevar a cabo la aplicación objetivo.
Óptica: 16mm
Altura relativa de la cámara: 700mm
Campo encuadrado: 160 x 150 mm
Resolución mínima para detección: 0.3mm/pixel – 3.2 pixel/mm
La resolución mínima para la detección es de 0.3mm/pixel. Por tanto, se podrá cambiar la

altura y la óptica, pero se ha de respetar esa condición. Los experimentos se han llevado a
cabo con esos ajusten, por lo tanto, se garantiza el funcionamiento del proceso de visión
utilizándolos.
Fondo: oscuro, a poder ser negro

Tipo de iluminación: Se aislará la zona de detección del exterior mediante una caja, para
garantizar la estabilidad del proceso. Se utilizará luz difusa, homogénea, no directa.
Para poder reconocer bien las sartenes, la iluminación es vital. Se deberán de seguir
detalladamente las indicaciones. Con los ajustes dados, se garantiza robustez a agentes
externos y correcta detección.
Estabilidad: OK. El proceso es estable y los resultados son satisfactorios.
33
34
MEMORIA
Pick and Place
1.1.3 SISTEMAS DE PICK AND PLACE

A continuación, se mostrará un trabajo de tipo pick and place. Se debe de decir que en
cualquier implante donde se use la visión, el procedimiento descrito en el apartado de visión
artificial es imprescindible. Por ello, en primer lugar, se debe comprobar siempre la viabilidad
del sistema de visión, eligiendo la cámara adecuada para cada proceso. Sin embargo, no se
mostrará aquí el proceso, pues será idéntico al seguido anteriormente.
Para cada trabajo desarrollado, se lleva a cabo un procedimiento estándar: para empezar, se
analizan los datos iniciales mandados por el cliente para intentar entender la geometría de la
celda, así como el proceso y el tiempo máximo para llevarlo a cabo.
A continuación, se lleva a cabo el estudio. Utilizando RoboGuide, un software de FANUC, se

recrea virtualmente el proceso, utilizando las mismas medidas que en la realidad. Se estudia la
factibilidad del proceso, y se hace una lista de las posibles mejoras en el rendimiento global
haciendo pequeños cambio, como cambios de posición, altura o elección de robot distinta.

Las aplicaciones de tipo pick and place son cada vez son más usadas, debido a la creciente
automatización que están sufriendo los sectores alimentario, refrescos… Permiten ordenar una
serie de productos que llegan desde una cinta transportadora en posición aleatoria, pudiendo
clasificarlos ya sea por color, por tamaño…
En esta sección, se mostrará un implante hecho para un fabricante de botellas de vidrio. Se

tiene una cinta transportadora que transporta 60 botellas de vidrio vacías al minuto. Estas
botellas se deben de recoger y otra cinta transportadora, que avanza de forma escalonada
cada segundo. Para los fines de la programación, se puede considerar esa cinta como una
estación fija, pues siempre se depositará la botella vacía sobre el mismo punto.
El objetivo del proyecto es llevar a cabo dicha aplicación, garantizando que la recogida de las
botellas sea robusta a pequeños cambios de cadencia, pues siempre existirá una pequeña
varianza debido a la aleatoriedad de la llegada de las botellas. Se debe garantizar de la misma
manera que las botellas no se rompan ni al ser cogidas ni al ser depositadas. Para ello, se
utilizará una pinza con ventosas y se evitarán de cualquier manera colisiones con el suelo ya
sea al recoger que al depositar la botella.
DATOS INICIALES
Se dispone de una cinta transportadora por la que entran las botellas, de una anchura de 400
mm y a una altura de 800mm. Habrá una estación de depósito de altura 800 mm, que se debe
de colocar dejando 50mm de hueco a uno de los lados de la cinta. Su posición longitudinal, la
coordenada paralela al avance de la cinta, es libre, y se elegirá posteriormente para optimizar
35
MEMORIA
Pick and Place Elección del robot
el tiempo ciclo del proceso. Habrá una estructura tipo puente que pasará por encima de la
cinta, y sobre la cual se colocará el robot.
1.1.3.2 ELECCIÓN DEL ROBOT

ANÁLISIS DE LA PINZA
La pinza pesa 1 kg. No se da ninguna indicación sobre su geometría, con lo cual se supondrá
que no se tendrá ningún tipo de problema de inercias ni de momentos.
PAYLOAD
El peso del producto es de 100g. Por ello, se tendrán dos payloads, el de pinza vacía (1 kg) y el
de pinza + botella (1.1 kg).
RANGO
Cualquier robot con más de 700mm de rango es apropiado para esta aplicación, para que
cubra tanto la zona de recogida como la de depósito con margen.
Hay dos robots apropiados para esta aplicación:
 LR Mate 200iD/7H
o Robot antropomórfico
o 5 ejes, de alta velocidad (hasta 4.000mm/sec)
o Payload máximo de 7kg
 M2-iA
o Delta robot
o 4 ejes, muy alta velocidad (hasta 10.000mm/sec)
o Payload máximo de 6kg.
Para esta aplicación en concreto se elegirá el LR Mate 200iD/7H, pues es un robot, en primer
lugar, que cuesta menos. Se debe de pensar también en el coste de instalación que tendrán
ambos robots, pues se tendrán que incluir en el coste total. El LR Mate un robot más ligero que
el M2 (24 kg contra los casi 120 kg del M2), con lo que la estructura deberá ser mucho más
robusta, con claras implicaciones en coste. Mientras que el LR Mate se montará a caballo de la
cinta transportadora, el M2 se deberá de colocar en el techo. Esto implica que la estructura
que soporte al M2 deberá de tener una altura de unos 3 metros, mientras que la que soporta
al LR Mate tendrá un metro, aproximadamente. Se concluye que no sólo el LR Mate es más
barato, sino que su coste de instalación es mucho menor.
En segundo lugar, el M2 es un robot especializado en tareas de pick and place, mientras que el
LR Mate es un robot antropomórfico, “más general”, con lo que una vez acabado el ciclo de
trabajo de esta aplicación, será más fácil encontrarle otro uso.
Se detallan en la sección 1.2.1 las razones económicas de la elección del robot más
detalladamente.
36
MEMORIA
Pick and Place Posicionamiento
1.1.3.3 POSICIONAMIENTO DE LOS ELEMENTOS

El único elemento cuya posición es modificable es la de la estación de depósito. Se deberá de
posicionar en la zona que menos le cueste al robot alcanzarla. En este caso, se deberá de
colocar lo más cerca posible a la zona de recogida. Por ello, se colocará en el medio entre las
upstream y downstream boundaries. No obstante, puede que se su posición varíe, debido que
una vez hecho el implante, se encuentre una zona cercana a la descrita que mejore
ligeramente el rendimiento global.
Se muestra a continuación una imagen con el posicionamiento final de la celda.
Zona de depósito
Zona de recogida
Figura 5: posicionamiento de los elementos del implante pick and place
37
MEMORIA
Pick and Place Programación
1.1.3.4 PROGRAMACIÓN
1.1.3.4.1 PLANTEAMIENTO GENERAL
Se muestra a continuación de forma resumida la lista de las configuraciones que son

necesarias:
1. Localización de elementos en el implante: se hará el Tracking Frame y se fijará un User

Frame a la estación fija del depósito de las botellas.
2. Detección por visión: se activará y configurará el sistema de visión para la detección de
los objetos que llegan desde la cinta.
3. Interactuación robot con elementos de la celda: se configurará la celda en “Workcell
Setup”, impostando todos los tiempos de espera, distancias de acercamiento,
posiciones de espera, tipo de pick y drop (simple, doble…), offsets del tool
4. Programación: se harán las pequeñas variaciones necesarias en los programas FANUC
que ya vienen hechos de serie mediante el wizard Workcell Setup.
5. Una vez puesto en marcha el programa, se harán pequeñas modificación de
trayectorias y posiciones para optimizar el tiempo ciclo.
Para que el implante pueda funcionar, se deberán de calcular las siguientes cosas a lo largo
de la programación.
 Ratio pixel/mm de la cámara. Se hará durante la calibración.

 Posición relativa robot cámara. Se hará también durante la calibración.
 Ratio counts encoder/mm avanzado por la cinta, durante la configuración del Workcell
Setup o en la configuración de un Tracking Schedule.
 Posiciones de estaciones fijas: mediante el uso de frames.
1.1.3.4.2 PROCEDIMIENTO
El robot sacará una foto, donde detectará una pieza. A esta se le asignarán unas coordenadas
de referencia respecto a una posición fija, calculada en el proceso de configuración (esta
posición será la SET REFerence POSition, como se verá más adelante, y al hacer la configuración,
todas los puntos irán referidos a esta posición, así como las coordenadas de las piezas
detectadas por visión). A continuación, una vez conocida la posición de la pieza en la cinta,
utilizando el ratio mm avanzados/count del encoder, se podrá calcular la posición de la pieza
en todo momento mientras avanza por la cinta. Para impostar la zona del robot en la cinta en
la cual podrá ir a coger la pieza, se impostarán las boundaries: upstream boundary, zona aguas
arriba más alta y downstream boundary (zona aguas abajo). Una vez cogida la pieza, el robot
depositará la pieza en la zona de depósito fija. Luego, haciendo un ciclo, volverá a la detección
y recogida utilizando la visión.
38
MEMORIA
Detección
por Visión
Deposito Seguimiento
pieza en utilizando
Fixed Station Line Tracking
Recogida de
la pieza
"siguiendola"
Figura 6: funcionamiento en ciclo de sistemas pick and place
Workcell Setup
El Workcell Setup es una ayuda que da FANUC para facilitar y agilizar la programación en los
programas tipo Pick and Place. Básicamente, se añaden todos los elementos clave que actúan
en la celda: el/los robot(s) con sus grippers, estación(es) de recogida de piezas y estación(es)
de depósito. Estas estaciones pueden ser móviles (CV: conveyor, es decir, desde/a cinta
transportadora) o fijas (FS: Fixed Station). Para cada estación, hay una serie de datos que son
fundamentales, que se irán rellenando, haciéndose luego los pertinentes vínculos entre
estaciones y robot.
La gran ventaja de utilizar Workcell Setup es que ya están todos los programas necesarios
hechos desde FANUC, programados no sólo con programas TP sino también con programas
KAREL. Esto significa que se ahorrará una cantidad enorme de tiempo, pues al ejecutar el
“Main”, Workcell Setup construirá automáticamente el programa de recogida en tracking
(desde la cinta) y el de depósito en estación fija, en el caso de esta aplicación. Y no sólo eso: los
programas KAREL que se ocupan de la gestión de la cola de la visión, de la intercomunicación
entre los robots (en caso de que haya más de uno)… también están ya incluidos. No es que no
se pudiera hacer sin utilizar Workcell Setup, pero hacerlo sería añadir una carga de trabajo
innecesaria.
Se muestra a continuación una imagen mostrando todos los elementos pertenecientes al

Workcell Setup para esta aplicación.
39
MEMORIA
INTERACTUACIÓN ROBOT CON CINTAS/ESTACIONES FIJAS
Configuración de posiciones de espera y approach offsets
CONFIGURACIÓN DE CINTAS/ESTACIONES FIJAS
Configuración de tipo de reconocimiento de piezas,

sensores… Impostación de posición respecto al robot.
Figura 7: elementos pertenecientes al Workcell Setup
Se explica a continuación los elementos a configurar en cada pestaña.
CINTA TRANSPORTADORA
Asociar Encoder: cada cinta transportadora tiene asociado un encoder, ya sea absoluto o
incremental. Se deberá activar y conectar el encoder al controlador5. Se configurarán el stop
threshold (número de cuentas hasta el cual se considera que el motor está quieto) y el average
(valor actual del encoder es la media móvil de las últimas lecturas). Para configurar estos dos
elementos, se deberá de hacerlo en Menu->Setup->Encóder.
Selección Tracking Frame: el tracking frame es el la terna cartesiana que toman de referencia
los programas de tracking. En nuestro caso, los puntos del programa de recogida serán
relativos a este frame. Es muy práctico, pues si se deseara cambiar la ubicación o la dirección
de la cinta transportadora una vez hecho ya todos los programas, sólo se tendría que modificar
la posición del tracking frame.
Para configurar el tracking frame, se deberá de ir a Menu->Setup->Tracking desde el Teach

Pendant. Al entrar en este menú, se llevará a cabo la configuración del Tracking Schedule, que
reúne toda la información necesaria para llevar a cabo el tracking.
Para calcular el ratio counts encóder/mm, se ha de llevar a cabo el procedimiento SET

TRAcking Frame en el Workcell Setup. También se podrá impostar desde la configuración del
Tracking Schedule, desde el menú anterior. En él, se pondrá el robot en un punto cualquiera de
la cinta trasportadora. El robot memorizará el count del encóder para ese punto, así como las
coordenadas del punto. A continuación, se moverá la cinta transportadora a cualquier otro
punto tal que ese punto siga estando dentro el rango del robot, y se moverá al robot al punto
anterior en la cinta transportadora. Utilizando el nuevo count del encóder, el robot podrá
5
Para ver como conectarlo al controlador, ver anejo “1.3.3 : Conexión de cables al controlador”
40
MEMORIA
calcular el ratio: por una parte tendrá la diferencia de counts del encóder entre los dos puntos,
y por otra parte, la distancia entre los dos puntos a los que ha ido el robot.
Boundaries: como ya explicado anteriormente, son las zonas de la cinta en las que al robot se
le permite entrar para recoger la pieza. Hay tres:
 Upstream Boundary: la zona más aguas arriba en la cinta.

 Downstream Boundary: la zona más aguas abajo.
 Discard Line: es opcional, puede impostarse o no. Es una boundary tal que, una vez
que la pieza la pasa, el robot irá a cogerla si y sólo si el proceso de recogida ya ha
empezado. Es decir, si el “esfuerzo” de ir a recogerla ya se está haciendo. Si no, se
descartará la pieza, y se irá a coger la siguiente.
Figura 8: Boundaries, discard line, área de tracking
Como antes, se podrán modificar ya sea del Workcell Setup que desde el Tracking Schedule.
ESTACIÓN DE DEPÓSITO
User Frame: Para que el robot sepa dónde está colocada la estación de depósito, se colocará
un user frame justo en el punto de depósito. Luego, desde Workcell Setup, se podrán meter
offsets de aproximación, siempre referidos al cero de este user frame.
Tray: Para facilitar la programación dinámica al usar Workcell Setup, las

piezas se depositan usando pallets, aunque estos no existan.
Básicamente, se dirá al robot cuantos niveles de depósito hay, cuantas
piezas tiene que depositar por nivel, su orientación y posición, y
finalmente, el orden en las que las tiene que colocar. Todas estas
cuotas estarán referidas al user frame utilizado para la estación de
depósito. En este caso, el depósito es único, de una sola pieza, con lo
que es una configuración muy sencilla. Figura 9: Disposición de un
tray
ROBOT
Al crear tanto la cinta transportadora como la estación fija de depósito, para cada robot creado
en Workcell Setup se crearán submenús, donde se impostarán configuraciones sobre la
interactuación de cada robot (en este caso sólo hay uno) con estas zonas de recogida y
41
MEMORIA
depósito: offsets de aproximación y posiciones de espera También se impostará en cada

estación si es de depósito o de recogida.
1.1.3.4.3 CONFIGURACIÓN DE LA VISIÓN
Se utilizará la visión para la detección de las piezas.
Este proceso está constituido por los siguientes pasos:
1. Instalación física de la cámara y su ajuste

2. Calibración de la cámara para Visual Tracking
3. Reconocimiento de objetos
4. Punto de referencia común robot/sistema de visión.
1 Instalación física
El proceso de la instalación física de la cámara y su ajuste es muy parecido al apartado

anterior: se debe de encontrar una iluminación, una altura y un enfoque de la cámara que
garantice un proceso de reconocimiento estable y preciso. Aunque si es imprescindible
hacerlo, no se volverá a explicar el proceso, pues es muy parecido. La cámara se colocará de
forma ortogonal al plano de fotografiado.
Se utilizará una cámara Sony XC-56. Como antes, con la intención de minimizar el coste total.
2 Calibración
El objeto de la calibración es doble: posicionar la cámara respecto al robot y el cálculo del ratio
píxels/mm. El procedimiento es extremadamente simple: se pondrá una cuadrícula de
calibración (como la mostrada en la figura de abajo), donde se le impostará al programa de
calibración la distancia entre dos puntos consecutivos. Se debe de hacer notar que los tres
puntos más gruesos marcan el eje X, mientras que los dos puntos gruesos el eje Y. Se deberá
de colocar el eje X de la cuadrícula en dirección y sentido del avance de la cinta
transportadora.
Una vez hecho esto, se sacará una foto, y el programa reconocerá automáticamente los puntos
de la cuadrícula. Como se ha impostado la distancia en mm entre punto y punto de la
cuadrícula, el programa contará los píxels entre punto y punto; y de ahí, se obtendrá el ratio
píxels/mm.
Este ratio es fundamental, pues primero, es una indicación de la precisión de la detección (a

más pixeles por mm, mayor precisión); pero sobre todo, es lo que permitirá a la cámara
comunicarse con el robot y transmitirle la posición en mm de la pieza encontrada con respecto
a la posición de referencia.
42
MEMORIA
Figura 10: calibración utilizando cuadrícula
Calculando ese ratio, también se calcula la altura relativa cámara/cinta. El ratio pixel/mm sólo
depende de la altura de la cámara (siempre y cuando la cámara este colocada ortogonalmente
a la cinta). Calculando el ratio pixel/mm, se deduce la altura.
Se debe destacar que, al hacer la calibración, el sistema obliga a mover la cuadrícula hasta el
rango de alcance del robot; obligando a mover el TCP del robot hasta el origen de la
cuadrícula. Haciendo esto, el sistema es capaz de calcular a qué distancia longitudinal (de
avance de la cinta) hay desde el sistema de visión hasta el robot.
Figura 11: campo de visión de la cámara
43
MEMORIA
Una vez calculada la posición relativa robot-cámara, también se tendrán a disposición todas las
distancias útiles que necesita la cámara, como la distancia desde el punto de detección hasta el
upstream boundary.
3 Reconocimiento de objetos
Una vez finalizada la calibración, se procede a la creación de la referencia para la detección de

los objetos. Se pueden crear varias referencias de distintos objetos, asignando a cada una un
número de modelo distinto. Luego, de querer, se podría hacer que el robot cogiera sólo uno de
los modelos, que cogiera uno de cada uno… El caso de esta aplicación es el más sencillo de
todos: sólo tenemos un tipo de objeto en la cinta, que será el que se tendrá que reconocer y
recoger.
Se deberá de crear un proceso de visión: dentro de él, se crearán tantos GPM Locators como
formas de objetos diferentes a localizar haya. Lo primero es crear el modelo con el que se
compararán el resto de las imágenes tomadas: el programa detectará los bordes de la foto que
se le dé, y se guardarán en la memoria. Se muestra a continuación el objeto a localizar
virtualizado en 3D en Solid Edge y cómo lo detecta el programa de visión.
Figura 12: Izquierda, botella a reconocer. Derecha, captura y detección hecha para ser utilizada
como patrón.
Es posible que se hayan encontrado bordes que no interesan que formen parte del patrón, o
que interese centrarse y hacer zoom en una parte en concreto del objeto. Todo esto se puede
hacer añadiendo máscaras al patrón.
4 Creación del punto de referencia
Es muy importante la creación de un punto de referencia para el sistema de visión, para que el
sistema pueda dotar de coordenadas a los objetos localizados. Para crear este sistema de
referencia, no importa la posición del objeto dentro del campo de visión. Una vez localizado el
objeto, se ejecutará el comando SET REFerence POSition. A partir de este momento, todas las
cotas de posición que detecte la visión estarán referidas desde ese punto.
Ahora se deberá crear un punto de referencia de recogida para el robot. Para ello, sin mover la
pieza colocada en la cinta, se hará avanzar la cinta trasportadora hasta que esté al alcance del
robot. Se pondrá la pinza en la posición de recogida de la pieza, y se actualizará el valor del
44
MEMORIA
PR[57]6. Se debe recordar a este punto que, la distancia longitudinal del punto de referencia
(paralela al avance de la cinta) no tiene gran importancia, pues será el sistema de Line
Tracking, el encargado de gestionar la cola y mandar al robot a la posición longitudinal
correcta.
Para que el robot llegue a la posición correcta de la pieza en cada instante, se necesitan tres
cosas:
 Posición de referencia, PR[57]

 Offset dado por el sistema de visión, VR[1]. El VR[1] es el offset que detecta el sistema
de visión respecto a su origen, que deberá de ser sumado también respecto al punto
de referencia de recogida.
 Correcto posicionamiento longitudinal en la cinta, a medida que esta se mueve.
1.1.3.4.4 PROGRAMAS TP
Como ya se ha explicado anteriormente, una de las grandes facilidades que utilizar Workcell
Setup para la configuración del robot es el no tener que escribir programas TP, sino que
haciendo unas pequeñas modificaciones a los programas ya prediseñados es suficiente.
Se muestra a continuación un esquema muy general de cómo funciona el programa.
Init
Home Get Pick

Position Data
Pick from Wait

MAIN Conveyor Position
Pick Part
Get Drop
Data
Place in
Fixed Station
Drop Part
Figura 13: Esquema de los programas del pick and place
6
El PR[57] es el registro de posición en el que se guarda la posición de referencia de recogida el robot en
tracking.
45
MEMORIA
Inicialización (PK_INIT1.TP)
Las funciones de este programa son las siguientes:
 Inicializar las variables que se utilizarán a lo largo del resto de los programas.
 Cargar la receta con la que se trabajará:
o Impostar tipo de pick (si en cinta trasportadora o desde estación fija).
o Impostar tipo de drop (lo mismo).
o Impostar pick o drop, simple o múltiple.
 Actualizar información del gripper, actualizando los Tool Frames.
Todo esto se hace utilizando programas KAREL y modificando variables del sistema. Muchas de
las variables que utiliza para la elección de programas son leídas desde el Workcell Setup.
Mediante registros que cambian de valor, se podrá definir todo el proceso de programación
fácilmente. Y como se ha dicho ya antes, esa es la gran ventaja de utilizar Workcell Setup.
Posición home (PK_PERCH1.TP)
Mueve el robot a una posición conocida, que se imposta fuera de la zona de trabajo
normalmente. Esto se hace para asegurarse que el robot esté inicialmente en una posición
desde la que comenzará a trabajar sin colisionar contra nada. Aparte, al mover el robot en
Joint, los ejes (J1,J2,…,J6) podrán “quitarse vueltas” y estar en una posición cómoda y con
margen hacia ambos lados del eje.
Pick (PK_PICK1.TP)
A partir de este punto, se abre un gran abanico de posible programas que pueden ser elegidos,
dependiendo de los ajustes impostados en el Workcell Setup. Mediante el uso de registros,
cuyo valor es impostado en la inicialización, se irán filtrando los programas que se usarán.
En este caso, inicializando el registro R[109] a 0, se llamará al programa PK_CV_PICK11.TP, que

se ocupa de la recogida de piezas desde cinta transportadora.
Pick desde cinta transportadora (PK_CV_PICK11.TP)
De una manera muy simplificada, el tracking funciona de la siguiente manera: en el momento

de sacar la foto, se guarda también la cuenta del encoder. Como ya dicho anteriormente, al
sacar la foto se localizará el objeto, pero desde ese momento, será el programa de Line
Tracking el que se ocupe de posicionar el objeto. Sabiendo el ratio pulso de encoders/mm,
calculado ya anteriormente, es posible saber la posición exacta de la pieza en cada momento.
Lo primero que hace el programa es llamar al programa KAREL PKGETQUE.PC. Al ir la cámara

sacando fotos y localizando diferentes objetos, se irá generando una cola. Al fotografiar el
objeto y reconocerlo, la cámara añade ese objeto a la cola, en última posición. El robot, al
coger la pieza, elimina ese objeto de la cola. Este programa coge el primer objeto que se
encuentra en la cola y adquiere sus coordenadas, y las carga en la memoria del robot.
46
MEMORIA
Una opción muy interesante, que en esta aplicación se utiliza, pues ayuda a reducir tiempo
ciclo (y por tanto pudiendo coger más piezas al minuto); es impostar posiciones de espera.
Antes de que la parte entre en la zona de trabajo del robot (por tanto, antes de llegar a la
Upstream Boundary), y siempre y cuando no haya ninguna otra pieza al alcance, el robot,
utilizando la posición recién adquirida del programa PKGETQUE, se colocará en la orientación y
la posición transversal a la cinta del objeto, con la altura relativa a la cinta del offset de
aproximación.
El robot seguirá la pieza a la velocidad de la cinta transportadora, de tal manera que la

velocidad relativa pinza pieza sea nula, para asegurarse que la pieza sea agarrada
correctamente.
Es muy importante que, al coger la pieza, se cambie el payload del robot. El robot se
comportará, reaccionará e incluso seguirá distintas trayectorias de acuerdo con el payload.
Para payloads altos (acorde con su capacidad máxima de carga), los movimientos serán más
lentos, las aceleraciones más suaves y las trayectorias menos abruptas.
Se muestra a continuación las líneas TP más importantes del programa de pick desde la cinta.
Figura 14: líneas programación esenciales pick desde cinta
Se deben de remarcar los siguientes aspectos de la programación:
 Para no tener que impostar una gran cantidad de puntos, lo que se hace es añadir un
punto de referencia, al que se le irán sumando offsets para alcanzar distintos puntos. Se
utilizan dos tipos de offsets en las líneas TP mostradas en la figura 13.
o L PR[57] VOFFSET, VR[1]: del sistema de visión. Serán las coordenadas relativas al
punto de referencia ya impostado durante la configuración de la visión.
o L PR[57] Tool_Offset PR[56]: de la longitud de la herramienta. En este caso, se
utiliza con otro propósito, que es añadir un offset de aproximación.
 Para optimizar las trayectorias que calcula el robot dependiendo de la carga que lleve, así
como de sus inercias, se deberá de cambiar el payload. En este caso, se instaura el
payload número uno, el de la pinza con pieza cargada.
 El robot hace los siguientes movimientos:
o Primero, se coloca en la posición de aproximación. Aunque no se muestre en
estas líneas, el robot esperará en ese punto hasta que haya una pieza que sea
alcanzable. (líneas 50-53 figura 13).
47
MEMORIA
o Cuando haya una pieza, irá a recogerla. Se puede ver en la línea 59 que se llama
al programa KAREL PKGRCLOSE. Este programa cerrará la pinza para que coja la
pieza, aplicando la espera de cierre correspondiente (bien sea tiempo o espera a
que una entrada del robot RI se active).
o Finalmente, el robot se aleja de la zona de recogida. (líneas 76 y 77 de la figura
13).
Se debe de recordar que el PR[57] es el punto de referencia entre el sistema de visión y el

robot. Deberá de estar correctamente impostado, como ya se ha explicado anteriormente en
la configuración de la visión.
Drop (PK_DROP1.TP)
Tiene la misma estructura que el PK_PICK1.TP. Esta vez, no obstante, al estar el R[129]
inicializado a 1, se irá a depositar la pieza en una estación fija.
Drop en estación fija (PK_FS_DROP11.TP)
Para conocer la posición de la estación de depósito fija, como ya explicado anteriormente, se

fija un User Frame.
Antes de colocar la pieza, se deberá de comprobar que la estación esté lista, es decir, que haya
sitio para dejar la pieza, que no se esté realizando ninguna operación externa… Para ello, se
ejecutará el programa macro PK_FS_READY.MR
Mediante el programa KAREL PKFSGETQUE.PC, de manera análoga al pick, se dará al robot las
coordenadas de la posición donde tiene que ir a depositar la pieza.
Igual que en el pick, es importante volver a cambiar el payload a pinza vacía al depositar la
pieza.
Después de depositar la pieza, no se volverá ni al programa de inicialización ni al de home, sino

que se ejecutarán en loop los programas de pick y drop. Por tanto, una vez depositada la pieza,
se irá a adquirir la cola de la próxima pieza a ser recogida.
48
MEMORIA
En la figura 14 se muestran las líneas de programación esenciales del programa en cuestión.
Figura 15: líneas de programación esenciales del programa drop del FS
Al igual que en el programa de pick, también se utilizan en este caso los offsets para ir a puntos
de espera o aproximación respecto al punto de depósito.
Se debe de remarcar que en este caso también se utiliza un Vision Offset, VR. Aunque el
registro lleve el nombre visión, no sólo tiene porque ser utilizado para usos relacionados con la
visión. Por ejemplo, en este caso es muy cómodo usarlo para pasar coordenadas relativas al
user frame asignado al depósito en caso de que el tray del depósito tenga varias piezas. El VR
se actualizará al hacer el PKFSGETQUE.PC, aunque no esté mostrado en la figura 14.
Se utiliza igualmente un Tool Offset respecto al registro PR[63] para indicar la posición de
aproximación. Se cambiará también el payload a pinza vacía justo antes de iniciar el
movimiento de salida de la estación de depósito.
49
MEMORIA
Pick and Place Resultados
1.1.3.5 RESULTADOS
De acurdo con el objetivo de recoger 60 botellas al minuto, se harán dos estudios: uno con la
posición del robot indicada por el cliente, y otro con el robot en posición de upside/down.
ANÁLISIS DE LA VELOCIDAD DE LA CINTA
Se analizará el efecto que tiene cambiar la velocidad de la cinta sobre la capacidad de recogida
del robot.
La media de botellas que lleva la cinta no cambia. Por ello, las consecuencias de cambiar la
velocidad de la cinta serán las siguientes: a mayor velocidad, la separación entre botella y
botella será mayor, lo cual es positivo, pues se gana robustez ante aumentos en la media de las
botellas que entran. El robot sigue a la botella a la velocidad que vaya a la hora de recogerla.
Por ello, aumentar la velocidad repercute también negativamente al rendimiento global, pues
se necesitan mayores tiempos de aceleración y deceleración, con los que las trayectorias serán
más largas. Se deberá de encontrar un punto tal que la distancia entre las botellas sea máxima
pero sin aumentar demasiado las trayectorias.
Es importante que las botellas no estén en contacto en la cinta. De estarlo, el sistema de visión
no las reconocerá, con lo que el robot no las cogerá y se tendrán que desechar. La longitud de
cada botella es de 250mm. La velocidad de la cinta debe de ser mayor a un mínimo, en el cual
dos botellas que entren de forma análoga a la cinta, estén separadas. En un segundo, tiempo
medio entre dos botellas, deberá de recorrer al menos la cinta 250mm. Por tanto, la velocidad
de la cinta deberá de ser de 250mm/s como mínimo. A priori, se sabe salvo sorpresas que ésta
será la velocidad óptima. Aumentar la velocidad de la cinta empeorará las trayectorias, y no se
podrá reducir la velocidad, para evitar que dos botellas no sean detectadas al estar en
contacto.
EL análisis de la reacción del robot a distintas velocidades de la cinta se hará mediante

pruebas, pues entran varios factores en juego: posición y orientación de la botella, posición
desde la que el robot va a recoger la botella (wait position o desde estación de depósito…).
Después de varias pruebas, se concluye lo ya predicho. Se empeora en rendimiento global al

aumentar la velocidad de la cinta. Por tanto, la cinta irá a una velocidad constante de
250mm/s.
50
MEMORIA
ESTUDIOS
Se llevarán a cabo dos estudios, con el mismo robot, colocando en dos posiciones distintas.
Una en la posición normal, y otra en posición upside/down.
Estudio 1
Se realizará el estudio con las posiciones tal y como dadas por el cliente. Se recuerda que,
sobre la cinta transportadora, de anchura 400mm, se deberá de colocar el robot, a una altura
relativa desde la cinta de 250mm, apoyado sobre una base de 50mm de altura. El resto de las
cotas se muestran en la siguiente figura:
Figura 16: posición final de elementos del estudio 1 pick and place con cotas
El principal problema de este layout es la elevada altura a la que se ha colocado el robot con
respecto a la cinta. Por ello, se deberá de colocar un alargador a la pinza. Se muestran a
continuación dos ejemplos del robot, con una pinza de 200mm (izquierda) y con otra de
270mm (derecha):
Figura 17: Comparación de posición del robot utilizando dos pinzas diferentes
51
MEMORIA
Para empezar, se debe remarcar que con el tool de longitud 200mm, el robot llega bastante
más justo que el con el tool de 270mm. En consecuencia, el robot tendrá una mayor área de
trabajo sobre la cinta con el tool de 270mm, lo cual es positivo.
Este resultado es totalmente lógico y esperado, pues la zona de mayor alcance del robot es
cuando el faceplate está coplanario con el eje J2. Por ello, a medida que alarguemos el tool, se
tendrá mayor área de trabajo sobre la cinta transportadora, hasta llegar a la altura del eje J2.
No obstante, no es posible alargar el tool tanto hasta para llegar a la posición óptima, debido a
que las inercias de la pinza se dispararían. Por ello, se trabajará con una pinza de 270mm, que
representa un buen compromiso entre ambas cosas.
Para concluir con el estudio, se deberá de garantizar que el robot es capaz de llevar a cabo la
recogida de todas las botellas. Para ello, se utiliza el simulador RoboGuide de FANUC. Como
prueba de su factibilidad, se adjunta un vídeo en un CD adjunto, donde se puede ver al robot
trabajando en régimen permanente. Durante poco más de dos minutos de vídeo, se ve como
el robot recoge sin problemas todas las botellas. Los peores casos están recogidos: a veces, las
botellas aparecen más cerca una de la otra, dificultando su recogida. Aparte, se debe de hacer
notar que la mayoría de las botellas aparecen en el lado de la cinta más alejado de la estación
de depósito. Por tanto, se puede asegurar que el robot será capaz de llevar a cabo la recogida
de todas las botellas satisfactoriamente.
Estudio 2: upside/down
Para este estudio, se colocará el robot boca abajo. Es importante remarcar que no todos los
robots se pueden colocar de esta manera, pero que el LR Mate 200iD sí lo permite. Se muestra
a continuación una imagen de la posición del robot.
Figura 18: posición final de elementos del estudio 2 pick and place con cotas
52
MEMORIA
El robot se colocará a una altura relativa de la cinta de 950mm. El robot estará ligeramente
escorado hacia la zona de la estación de depósito, con la intención de acortar trayectorias, a
una distancia de 315mm del lado más lejano a la estación de depósito de la cinta (la cinta es de
400mm). La estación de depósito se colocará a 300 mm del robot en dirección perpendicular a
la cinta, y a 345mm en dirección paralela a la cinta, aguas abajo.
El principal motivo de considerar este estudio es el hecho de que las boundaries del robot en la
posición dada por el cliente están muy cerca la una de la otra. Al no llegar el robot como sería
ideal a la cinta (ya que al estar colocado encima de la cinta y las botellas, de 120mm de
diámetro, han de pasar por debajo de él) la distancia entre las dos boundaries se reduce.
Tener las boundaries cerca la una de la otra implica tener poca capacidad de amoldamiento en
caso de varianza alta. No obstante, para un proceso de varianza baja, es positivo, pues se
controla mucho mejor la zona de recogida y por tanto, se optimizan mejor las trayectorias.
Aparte, el robot ajusta automáticamente las rampas de aceleraciones que aplica a cada
trayectoria. Si el robot se encuentra trabajando al límite de su área de trabajo, llegando un
poco forzado a los puntos a alcanzar, las rampas de aceleración serán más bajas. Por ello,
aumentando el área de trabajo del robot, se asegura que el robot vaya siempre a todo su
rendimiento.
El problema teniendo el robot en la posición del ensayo 1, es que la distancia entre las
boundaries es más corta que lo óptimo. Las botellas no llegan todas de manera ordenada, sino
que siguen un proceso causal de media 60 botellas al minuto, con una pequeña varianza. Y es
justamente para compensar esta varianza que se debe alargar la distancia de los boundaries
más, para tener tiempo de compensarla. No se está diciendo que tener las boundaries muy
largas sea siempre mejor, pero para este caso lo es. Poniendo el robot en upside/down elimina
este problema.
Para un correcto funcionamiento del robot en posición de upside/down, es importante que el

robot no esté acurrucado. Es decir, que forme siempre un ángulo de aproximadamente 90º en
su eje J3. Esto se debe a que, teniendo velocidad angular constante en sus movimientos,
cuanto más alargado esté, más alta será la velocidad de la pinza del robot. Aparte, se gana
gran libertad de movimiento si no se encuentra acurrucado, lo cual se traduce en trayectorias
más optimizadas.
Al igual que en el estudio 1, se adjunta un vídeo en el CD. Los peores casos están también
incluidos: existen cambios en la media debido a la varianza, y las botellas aparecen
mayormente en la parte más lejana al depósito.
53
MEMORIA
ESTUDIO 1: MEJOR
El problema de poner el robot en esta posición es que implica un mayor coste de instalación.
Para colocarlo boca abajo, se deberá de construir una estructura de unos 3 metros de altura.
Está claro que construir la estructura necesaria para el robot en posición normal, con una
altura de un metro aproximadamente, es mucho más económico que hacer una de 3 metros.
Si bien colocando el robot en posición upside/down aporta muchas ventajas, no se debe de

dejar de lado el apartado económico. Las dos opciones son perfectamente viables en cuanto a
rendimiento, pues son capaces de recoger todas las botellas. Es por ello que se elige el estudio
1, se repite, porque resulta más económico.
AJUSTES FINOS
Una vez el programa esté funcionando, son necesarios hacer algunos ajustes finos. Estos
ajustes se podrían clasificar en dos grupos: ajuste de errores de posicionamiento, para
aumentar la precisión en los movimientos del robot, y optimización del tiempo ciclo.
Los errores de posicionamiento son debidos a retardos en el propagación de las señales,

tiempos de elaboración… Estos errores de posicionamiento se pueden clasificar a su vez en
otras dos categorías: errores estáticos y dinámicos. Básicamente, el error estático es aquel que
existe cuando la cinta transportadora está quieta, y el dinámico, cuando la cinta se mueve.
Los errores estáticos son debidos al tiempo de propagación de las señales. Para compensar
este error, en vez de ajustar la posición de referencia del robot (PR[57]), se ajustará la variable
del sistema $LNCFG_GRP[1].$IO_DELAY.
Los errores dinámicos son errores debidos a retardos de las partes que comandan el
movimiento del robot, como por ejemplo, los servos. Este error se detecta pues cuando el
robot sigue la pieza, existe un offset respecto a la posición comandada. No obstante, si se para
la cinta transportadora, este error desaparece (si fuera estático, aún seguiría existiendo). El
error estático se debe de corregir antes de corregir el dinámico, pues el error estático también
repercute en este error en el seguimiento. Se ajustarán las variables del sistema
$LNCFG_GRP[1].$SOFTDELAY y $LNCFG_GRP[1].$SRVE_DELAY.
Para optimizar aún más el tiempo ciclo, se harán pequeñas modificaciones en las trayectorias
que sigue el robot, así como pequeñas modificaciones en el programa.
Para indicar al robot la trayectoria que ha de seguir, se añaden puntos. No obstante, no

siempre es necesario que el robot alcance el punto en cuestión, sino que a veces basta que
pase cerca de él; si haciéndolo permite ahorrar tiempo. Para ello, a cada punto se le añadirá
también una indicación sobre la importancia de pasar cerca de él: FINE, que exige al robot
pasar exactamente por el punto, y CNT, de 0 a 100, que da mayor libertad al robot de
54
MEMORIA
saltárselo a medida que el número aumenta. Se ha de hacer notar que el CNT0 da más libertad
al robot que el FINE. Se muestra a continuación una imagen ilustrando lo explicado:
Figura 19: trayectorias utilizando diferentes precisiones
Para el punto de recogida, donde se busca precisión para garantizar un buen agarre, se suele
utilizar el ajuste FINE. No obstante, para esta aplicación en concreto, se utilizará un CNT muy
bajo, de entre 0 y 3, para el punto de recogida. Con ello, se mejorará el tiempo ciclo sin afectar
notablemente la precisión del punto de recogida. Un aspecto importante a tener en cuenta si
se usa el CNT para el punto de recogida es que el robot siempre intenta recortar trayectorias al
máximo, limitado por el número del CNT. Por tanto se ha de tener en cuenta siempre donde
estará el siguiente punto para poder predecir la trayectoria. En este caso, al estar el siguiente
punto por encima del de recogida, no se llegará a alcanzarlo, y se girará antes de llegar a él.
Por ello, se deberá de bajar poco a poco la posición del punto de recogida hasta que este
efecto de recorte del CNT quede anulado.
Figura 20: ajuste fino del punto para diferentes CNT
El punto de aproximación, que suele ser también el de salida, se suele colocar en CNT100, pues
el único propósito de ese punto es que la pinza baje perpendicularmente para agarrar la pieza.
No obstante, se corre el riesgo utilizando CNT100 de recortar demasiado la trayectoria, y
cometer un error en el posicionamiento. Existe un compromiso entre precisión y tiempo ciclo
aquí también. Para optimizar este ratio, se utilizará el ajuste “Linear Approach”, o
aproximación lineal. A este ajuste se le dará una distancia en mm que recorrerá siempre el
robot de forma perpendicular a la pieza antes de llegar a esta, ajustando automáticamente el
CNT óptimo, siempre y cuando no supere el valor del CNT impostado en el punto anterior. Se
muestra a continuación un ejemplo de cómo la aproximación lineal funciona:
55
MEMORIA
Figura 21: Funcionamiento de la aproximación linear
Se muestra a continuación el código TP utilizado para el ejemplo de las imágenes anteriores.
Figura 22: aproximación y alejamiento linear en la programación
Otra manera para mejorar el tiempo ciclo aún más es que el robot vaya todavía más rápido.
Aunque la velocidad nominal del robot sea 4000mm/s, pues se adecuará la aceleración entre
cada punto a la óptima en cada situación. Este comando mejorará sobre todo el rendimiento
del robot cuando las distancias entre los puntos son cortas. Para ello, se le asignará la
velocidad “max_speed”.
Finalmente, se optimizará el tiempo que tarda la pinza en coger el objeto. Normalmente, los
objetos en aplicaciones de tipo pick and place se suele coger mediante el vacío. Por ello, en vez
de llegar a la posición de recogida y poner en funcionamiento el vacío, se añadirá el comando
“Time Before”. Este comando pondrá en funcionamiento el vacío el tiempo especificado (0.5
segundos en este ejemplo) antes de que el robot llegue al punto de recogida, ahorrándose así
los retardos de transmisión de las señales, transitorio hasta que se cree el vacío… Se muestra
un código TP incluyendo esta opción.
Figura 23: comando time before en la programación
56
MEMORIA
TEMPERATURAS DE LOS MOTORES
Un elemento esencial para la vida del robot son sus motores. En esta aplicación, el robot
estará en funcionamiento durante horas sin parar, con lo que se debe asegurar que sus
motores no se recalentarán.
Se muestra a continuación la temperatura de operación de los motores en porcentaje respecto

a su temperatura máxima:
Figura 24: temperatura de los motores del estudio 1
El “OverHeat value” indica temperaturas máximas alcanzadas, mientras que las temperturas
“Steady-State” ya más estabilizadas dentro del ciclo
Tal y como se puede apreciar, los motores podrán trabajar sin problemas, pues todos están
dentro del margen permitido. La temperatura del overheat del eje 2 no es motivo de
preocupación, pues primero, los valores dados por el software de simulación son muy
conservativos, con lo que seguramente en la realidad sea bastante más bajo, y a parte, la gran
diferencia en temperatura entre el Steady State y el Overheat value indica que fue en una
ocasión aislada cuando surgió este sobrecalentamiento. No sorprende el hecho de que sea el
eje J2 el que más se calienta, pues es a su vez el que más trabaja: al estar el brazo bastante
extendido durante todo el ciclo de operación, ha de soportar inercias mayores, con lo que para
una misma aceleración necesita trabajar más.
Se concluye por tanto que los motores podrán trabajar al ritmo proyectado sin problemas de
sobrecalentamiento.
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MEMORIA
ENERGIA CONSUMIDA
La energía consumida por el robot dará una idea de su gasto de funcionamiento. Se muestra
continuación la energía consumida por el robot al año, suponiendo que el robot trabaja 300
días al año, 20 horas al día.
Figura 25: energía total consumida por el robot anualmente
Suponiendo un precio del kWh de 0.18€, el robot tiene un gasta de funcionamiento anual de
462.78€.
58
MEMORIA
Pick and Place Conclusiones
El robot LR Mate 200iD es el robot ideal para esta aplicación. Se elige frente al M2 debido a su
menor coste. Es capaz de coger las 60 botellas al minuto, tal y como se muestra en el video
adjunto.
Para la recogida de las botellas, se utilizará el llamado “Visual Tracking”. Es decir, se detectarán
las botellas que avanzan por la cinta mediante el la visión. El sistema de visión y el robot
estarán en continua comunicación, de tal manera que cuando la visión detecte una botella, el
robot vaya a recogerla.
Para la construcción de los programas TP, se utilizará Workcell Setup, pues facilita y dinamiza
enormemente la programación. Haciendo solamente unos cuantos ajustes y pequeñas
variaciones en los programas base, se tendrá ya el implante operativo.
El implante será capaz de funcionar sin problemas sin ningún tipo de parada. Esto se concluye
ya que las temperaturas de los motores están por debajo de sus límites, además, con bastante
margen.
59
60
MEMORIA
Paletización
1.1.4 PALETIZACIÓN
El origen de la palabra paletización viene de la palabra “pallet”. Es su propio nombre el que
indica la función que acarrea: recoge varias piezas de puntos diversos y las coloca de manera
ordenada, para ser posteriormente embaladas y enviadas.
La paletización es sin duda una de las aplicaciones más comunes para un robot. De hecho, los
robots nacieron en su origen para hacer este tipo de tarea. Los robots son capaces de mover
grandes cantidades de piezas, incluso de gran tamaño y peso, con gran precisión y rapidez.
Aparte de eso, libran al operador de un trabajo duro y tedioso como es mover piezas de un
sitio a otro.
La paletización es el proceso final dentro de una línea de producción. Si bien su

funcionamiento parece simple, es uno de los procesos más importantes en una línea. Las
piezas de deben de colocar de forma compacta, con precisión y sin dejar grandes huecos;
primero para ocupar el mínimo espacio posible, y segundo para minimizar las roturas por la
vibración siempre existente en el transporte.

Se tiene a disposición un archivo de AutoCad, .dwg, describiendo la disposición de la celda,
adjunto en la documento de planos, sección 2.2, plano paletización.
Se disponen de dos cintas transportadoras situadas a una altura de 2500mm. Se denominan

línea A y B, respectivamente. A la línea A llegan 6 productos (juntos), pack de piezas A, con un
peso total de 75kg y con un tiempo de reaparición de 20.5 segundos. Es decir, la cinta está
quieta, y cada 20.5 segundos, avanza a la nueva posición. El pack de piezas A tiene unas
dimensiones de 1200mm de largo, 400mm de ancho y 210mm de alto.
Por su parte, a la línea B llegan 5 productos con un peso total de 30 kg, que reaparecen cada
16 segundos. El pack de piezas B tiene unas dimensiones de 800mm de largo, 400mm de
ancho y 120mm de alto.
Se deben de depositar las piezas del “prelievo” en el depósito A y B, respectivamente para

cada línea. Las zonas de depósito tienen unas dimensiones de 1200mm de largo por 800mm de
ancho, y se encuentran a una altura de 500mm. Por ello, en la zona de depósito A sólo se
podrán dos pack de piezas por nivel, mientras que en la zona de depósito B se podrán
depositar 3; tal y como aparece en el plano. Después de depositar los pack de piezas del
primer nivel, se deberá introducir una capa, de dimensiones iguales a las de la zona de
depósito y con altura despreciable, que se encuentran inicialmente entre las zonas de depósito
A y B (equidistante a ambos) a una altura de 500mm.
61
MEMORIA
Paletización Orden del depósito
ORDEN DEL DEPÓSITO
El orden en el que se depositan los pack de piezas en cada depósito (independientemente del
nivel en que estén) es muy importante para tanto optimizar el tiempo ciclo del proceso como
para asegurar la estabilidad de las piezas ya ordenadas. A la hora de depositar los pack de
piezas, se hace colisionarlas entre sí de manera suave y controlada, con el objetivo de que no
queden espacios huecos. Por ello, se deberán de depositar los pack de piezas en el siguiente
orden:
1) Depósito perpendicular.
Figura 26: Posicionamiento en pallet 1/3
2) Depósito en ángulo en plano XZ, para hacer contacto con el pack de piezas ya
depositado
62
MEMORIA
Paletización Orden del depósito
3) Depósito en ángulo en XZ e YZ, para hacer contacto con los dos pack de piezas ya
depositados.
Las posiciones 2 y 3 se podrían intercambiar. No obstante, este orden es el óptimo por cómo
se va a programar el robot, ya que al depositar el tercer pack de piezas, se irá a recoger la
capa, estando claramente la posición 3 más cerca que la 2.
Para el pack de piezas A, se utilizaría la misma técnica. Primero depositamos el pack de piezas
exterior, y luego el interior, haciendo un movimiento en diagonal hacia afuera y hacia abajo al
depositar el segundo pack de piezas.
Se muestra a continuación una tabla con la información esencial del proceso resumida.
ZONA A ZONA B
Tiempo de reaparición (s) 20.5 16
Peso (kg) 100 30
Dimensión (mm x mm x mm) 1200 x 400 x 210 800 x 400 x 120
Nº Total de pack de piezas / 10 24
ciclo
Tabla 1: resumen sobre funcionamiento del implante
63
MEMORIA
Paletización Elección del robot
1.1.4.2 ELECCION DEL ROBOT

Pinza
No se ha dado ningún dato geométrico sobre la pinza. Su masa es de 100kg. El tiempo pinza,
necesario tanto para agarrar como para desenganchar la pieza A, B o la capa, es de 1 segundo.
Inercia de la pinza
Las inercias de la pinza se deben encontrar dentro de unos valores máximos. Al no tener
ningún tipo de información de la geometría de la pinza, no se podrá realizar este estudio.
Simplemente se supondrá que están dentro del rango.
Payload
Se tienen tres payloads en esta aplicación: pinza vacía (100 kg), pinza con pieza A (175kg) y
pinza con pieza B (135kg). Claramente, la elección del robot se basará en el peor caso: el
payload mínimo será, por tanto, de 175kg.
Se muestra la página del catálogo con los robots de un payload de entre 100 y 300kg:
Figura 29: Robot a usar
Se elige el M-410iC 185 debido a que tiene un payload muy parecido pero algo mayor al
necesario; y aparte tiene un alcance que se ajusta también muy bien. Económicamente
hablando, un robot a 4 ejes es más barato que uno de 6 ejes, al tener una estructura más
simple, necesitarse menos componentes (ya sean electrónicos, motores, reductores…) y
utilizarse microprocesadores más lentos. Otro aspecto a favor del M-410 es que es un robot
que ha sido diseñado expresamente para las paletizaciones. El tuning de su sistema de control
favorece la velocidad a la precisión, es decir, que en vez de ser preciso con un error de 0.3mm,
lo es al 0.5mm; pero es capaz de desarrollar velocidades más altas que un robot de 6 ejes con
64
MEMORIA
Paletización Elección del robot
sus características. Su área de trabajo es distinta que un robot de 6 ejes: un robot de 6 ejes es
capaz de alcanzar puntos por encima suyo, mientras que uno de 4 ejes no. No obstante, el
robot de 4 ejes, diseñado para trabajar por debajo suyo, tiene un mayor alcance. Finalmente,
el robot de 4 ejes no tiene problemas de singularidad, mientras que uno de 6 ejes sí. La
singularidad es un problema en el cual se pierde un grado de libertad en el robot y hace que
algunas posiciones sean inalcanzables. Esta singularidad se manifiesta cuando el eje 5 está
alineado con el brazo del eje 4, es decir, que el J5 (Junction 5) está a 0 grados.
Se muestra a continuación una imagen de la geometría de la celda y del alcance máximo del
robot.
Figura 30: rango del robot
Se puede ver como el robot llega perfectamente a todos los puntos. Se debe remarcar que
este robot, al ser de 4 ejes (y no 6), no puede llegar a todos los puntos marcados en el
elipsoide azul. La posición en la que se encuentra el robot es la posición de mayor altura que
puede alcanzar. Debido a esta restricción, se debe colocar el robot a una altura de 1000mm
respecto al suelo, para que pueda alcanzar tanto las cintas transportadoras a 2500mm de
altura, así como el primer nivel de los depósitos de las piezas A y B a 500mm.
Figura 31: altura de colocación del robot
65
MEMORIA
Paletización Programación
1.1.4.3 PROGRAMACIÓN
La clave para un correcto funcionamiento del robot es coger el pack de piezas al que le quede
menos tiempo de reaparición, para que no sea desechado al moverse la cinta transportadora.
Para ello, se harán correr en paralelo tres programas: el “Main”, que será el responsable de
comandar los movimientos del robot, y luego “Timer A” y “Timer B”, que llevarán la cuenta del
tiempo que falta para la llegada del siguiente pack de piezas A y B, respectivamente.
El esquema es el siguiente:
Deposita
A1
Ciclo A
Timer A Deposita
Capa A
A2
Main Deposita
B1
Timer B Deposita
Ciclo B
B2
Deposita
Capa B
B3
Figura 32: esquema de los programas usados
En el programa Main, se tendrá en cuenta tanto el tiempo restante para la próxima reaparición
como la disponibilidad del pack de piezas, es decir, si ya ha sido cogido o no. El funcionamiento
es el siguiente:
 El robot, en caso de que haya un pack de piezas disponible irá a cogerlo.

 Si están disponibles tanto el pack de piezas A y B, cogerá aquel cuyo tiempo de
reaparición sea menor.
 Si no están disponibles ninguno de los pack de piezas, se posicionará en la posición de
wait (posición de aproximamiento, algunos mm por encima de pack de piezas en
cuestión) del pack de piezas con menor tiempo de reaparición.
 Se depositará una capa al rellenar cada nivel con el número máximo de pack de
piezas admisibles, es decir, después del deposita A2 o el deposita B3.
Se adjuntan el anejo 1.3.4 todos los programas y subprogramas utilizados.
Se muestran a continuación el uso de cada uno de los registros en los que se apoya el
programa, para poder entender mejor la programación.
66
MEMORIA
Paletización Programación
Figura 33: significado de los registros usados en programación
 Con R[1], R[2], R[3] y R[4], se controla el acceso del robot a la zona de recogida del
pack de piezas. Se podrá entrar en la zona de recogida cuando ambos sean iguales.
Además, R[1] y R[3] nos sirven como contadores del números de pack de piezas A y B
paletizados, respectivamente.
 R[5] y R[6] están a 1 cuando hay disponible un pack de piezas en la cinta
transportadora en A y B, respectivamente.
 R[10] y R[11] muestran, en segundos, el tiempo hasta la siguiente reparación de A y B.
 R[13] va a 1 al completar tanto el ciclo A como el ciclo B.
 Con R[15], R[16], R[17] y R[18], se controlan los offsets de palatización en A y B.
 Con R[19], se controlan los offsets de palatización de la zona de recogida de capas.
67
MEMORIA
Paletización Resultados
1.1.4.4 RESULTADOS
Se consigue llevar a cabo el ciclo perfectamente. De hecho, en algunos momentos el robot
espera a la reaparición de los pack de piezas; yendo a una velocidad del 95% de su capacidad.
Se manda, adjunto en un CD, un vídeo que muestra el funcionamiento del robot.
Temperatura de los motores
Figura 34: temperatura de los motores
El “OverHeat value” indica temperaturas máximas alcanzadas, mientras que las temperaturas
“Steady-State” ya más estabilizadas dentro del ciclo. Por ello, aunque las temperaturas
OverHeat estén un poco por encima de lo deseado, no es motivo de preocupación. El software
de simulación da valores muy conservativos. Se han tenido casos en los que, teniendo un
“OverHeat” cerca del 100% en simulación, se tuvo uno cercano al 50% en la realidad.
Por su parte, las temperaturas ya estables están dentro de los rangos asequibles.
Se debe de tener en cuenta que estos valores se han hecho durante una simulación, donde se
supone que entre un ciclo y el siguiente no hay pausa. En la realidad, se efectúan pausas,
ayudando a reducir la temperatura media de los motores.
En caso de que se sigan teniendo temperaturas más altas de lo deseado en la realidad, se

podrá proceder en el siguiente modo: primero, se bajarán las aceleraciones en los
movimientos del robot (se hace desde la programación), pues es en las aceleraciones cuando
los motores absorben más corriente, y por tanto, más potencia se disipa. Se podría bajar
también el override general del programa. No obstante, a veces, ésta última no es una opción,
68
MEMORIA
por motivos de tiempo ciclo. Si el problema persiste, se tienen a disposición componentes que
ayudan a evacuar el calor, en orden decreciente de eficacia: aletas, ventiladores y refrigeración
mediante agua.
Elegir un robot que pueda portar un payload mayor seguramente no sería una buena solución
en este caso. Aumentaría bastante el costo económico, y no mejoraría mucho nuestro
problema: los ejes que más sufren son el J1 y el J2. Estos dos ejes aparte de mover la carga,
tienen que mover el brazo del 2, la pinza y la carga (el J2), y el J1, todo lo que mueve el J2 más
en la unión entre la J1 y la J2. Es decir, hablando en cantidades relativas, la carga supone
aproximadamente un 20% del total de la carga total que mueven estos ejes. Por ello, un robot
de mayor payload (300kg, por ejemplo) será parecido en los ejes J1 y J2; mientras que los ejes
J3 y J6 serán mucho más robustos, resistentes y potentes (pues en estos ejes sí que se nota el
cambio de carga en valor porcentual).
Energía Consumida y Coste de Funcionamiento
Se muestra a continuación una tabla donde se recoge la energía consumida por el robot en el
ciclo.
Figura 35: energía consumida al año
69
MEMORIA
Suponiendo que el robot trabaja ininterrumpidamente durante 20 horas al día durante 300
días al año, el robot consumirá una energía de 29.678 kWh. Esto, suponiendo un precio del
kWh de 0,18€, implicaría un coste anual de 4.802€.
Se muestra a continuación, en azul la potencia consumida por el robot, y en verde, la potencia

que se podría recuperar en las deceleraciones.
Figura 36: potencia consumida (azul) y recuperada (verde) en cada ciclo
La potencia media es de 4.9kW.
70
MEMORIA
Paletización Conclusiones
El proyecto es totalmente viable. En todos los puntos de estudio se han obtenido resultados
satisfactorios. El robot trabajará en un régimen un poco saturado, pero no es un problema.
El robot se ha de colocar a una altura de 1000mm respecto a la altura del suelo. Esto hará que
el robot pueda alcanzar todos los puntos, y a su vez, hace que la pinza del robot se encuentre
en un punto intermedio entre la recogida y el depósito de las piezas, lo cual favorece la
minimización del tiempo ciclo.
Se podrían bajar los tiempos de reaparición de las piezas A y B en caso de necesidad de

aumentar la producción, ya que el robot espera en varias ocasiones la reaparición de los pack
de piezas.
Se debe de comprobar la temperatura de los motores en la aplicación real. Seguramente no

suponga ningún problema.
71
72
MEMORIA
Inercias
1.1.5 INERCIAS DE LA PINZA

Cualquier persona sería capaz de coger una pieza de una masa de 100 gramos. Pero, ¿sería tan
fácil cogerla si tuviera una extensión de varios metros de longitud y se cogiera por una
esquina? Las inercias juegan un papel fundamental a la hora de elegir el robot justo para una
determinada aplicación.

Se tiene a continuación un implante de “depaletización”. El implante no tiene gran dificultad
intrínseca, solamente hace falta coger las piezas de un punto y depositarlas en otro. No
obstante, la dificultad sale a la luz al analizar la pinza que se quiere utilizar, debido a sus
grandes dimensiones. Se mostrarán posibles soluciones al mismo problema, justificando la
mejor elección.
DATOS INICIALES
El cliente proporciona un archivo de AutoCad, .dwg, donde se puede apreciar el layout. Se

puede encontrar adjunto en la sección de planos en el documento Nº2. Se dispone de una
cinta transportadora que avanza a pasos, es decir, que cada periodo, la cinta avanza una
distancia determinada, mientras que el resto del tiempo se queda quieta. Las piezas llegan
paletizadas de 20 en 20, en cuatro columnas de 5 piezas cada una, como se muestra en la
figura 33. La pinza cogerá dos columnas a la vez.
Figura 37: piezas a la entrada de la cinta
Se deberá de buscar una manera de colocar todas las piezas que llegan por la cinta de entrada
en la estación de depósito, que también será una cinta trasportadora de paso a paso. El tiempo
ciclo ha de ser menor de 40 segundos para que el implante funcione correctamente.
73
MEMORIA
Inercias
El peso de cada pieza es de 110 kg, y la de la pinza a utilizar, dada por el cliente es de 150 kg.
Se podrán hacer pequeñas modificaciones en la pinza, siempre y cuando su estructura siga
siendo la misma. La pinza es la mostrada continuación:
Punto de anclaje pinza-robot

propuesto por el cliente
Se podría recortar esa zona de la pinza
Figura 38: pinza a usar
74
MEMORIA
Inercia Elección del robot Op. 1.1: M900iB/700
1.1.5.2 ELECCIÓN DEL ROBOT

El cliente a priori elige el robot M900-iB/700. Se incluye su hoja técnica en el anejo “1.3.7:
catálogos”.
A priori, son tres las opciones que se manejan:
1 Colocar un robot de 6 ejes

1.1 Colocado a caballo, tal y como se muestra en el archivo AutoCad, propuesto por el
cliente.
1.2 Anclado al suelo, esquinado, girado 45º colocado entre la zona de recogida 1 y el
depósito.
2 Colocar un robot de 4 ejes en un puente que pase por encima de la cinta trasportadora de
entrada, y colocar una pinza larga.
Si se es capaz de llevar a cabo la opción 2, es mejor que la opción 1, pues para un mismo peso
de muñeca, un robot de 4 ejes es más barato que uno de 6. No obstante, el cliente quiere
hacerlo con el robot de 6 ejes. Aunque no sea la solución óptima, a partir de este punto, se
prosigue con el estudio de la opción 1.1.
OPCIÓN 1.1: M900-iB/700 como DISEÑO ORIGINAL
El robot M900-iB/700 cumple con todos los requisitos. Para esta aplicación, el robot debe de
ser capaz de mover una masa máxima de 150+5*150=700 kg. Su rango no debe de ser menor
de 2300mm, para poder alcanzar con facilidad todos los puntos interesantes.
Estudio de la inercia y momentos de la pinza
Para el análisis de las inercias que generan el conjunto pinza y pieza, se utilizará un programa
de modelado virtual. Se deberá de modelar la pinza y la pieza de la manera más precisa
posible.
Antes de comenzar el estudio, ya se ve que la pinza puede dar problemas, pues se trata de una
pinza muy larga que carga la mayor parte de su peso en la parte más alejada al robot. Los ejes
5 y 6 sufrirán. Este es un problema que no se hubiera encontrado si se hubiera utilizado un
robot a 4 ejes, pues estos dos grados de libertad adicional desaparecerían.
Se muestra a continuación una imagen del layout en cuestión.
75
MEMORIA
Figura 39: Layout de la opción 1.1
Se estudiará el conjunto pinza-pieza, pues es cuando se carga la pieza en la pinza cuando se

tendrá la situación más crítica. Se muestra a continuación un diseño en 3D del conjunto.
Punto de amarre a la
muñeca del robot
(zona posterior)
Centro de gravedad
Figura 40: pinza de 5 con piezas. Inercias y centro de gravedad respecto punto anclaje
Se calcularán las inercias que generan la pinza y las piezas cargadas sobre el punto en el cual se
acopla la pinza a la muñeca del robot. Idealmente, el punto de amarre estaría en a la misma
altura que el centro de gravedad, para generar las inercia más reducidas posibles. No obstante,
en esta aplicación no es posible, ya que si se colocara a la altura del centro de gravedad, el
robot no sería capaz de llegar a los puntos más bajos de la zona de recogida. Por ello, la pinza
76
MEMORIA
se amarrará lo más cerca posible al centro de gravedad siempre y cuando se alcancen los
puntos más bajos.
Otro aspecto a tener en cuenta son los momentos a los que se somete al robot. Aunque esos
ejes extra no se muevan, si trabajan (inercia de la pieza a quedarse quieta). Por ello, aplican un
momento, que si el movimiento es muy brusco podría hacer que entren en alarma. Aparte, se
deberá de vencer la gravedad en algunos casos, también recogida en este momento a aplicar.
Se muestran a continuación las inercias y los momentos (respecto punto de agarre a robot) del
conjunto pinza-pieza. Sólo se tienen en cuenta las inercias de los ejes J4, J5 y J6, pues son las
problemáticas.7
Figura 41: inercias y momentos generados por pinza de 5 y piezas
Tal y como se había ya previsto, la pinza exige demasiada carga al robot. Se concluye que no se
puede trabajar con la pinza que coge las piezas del robot.
Ante este problemas, dos son las soluciones: o bien se trabaja con el siguiente robot en
capacidad de peso, o bien se intenta modificar la pinza. Cambiar el robot a uno más grande
tendría consecuencias económicas importantes, pues aumentaría considerablemente el
presupuesto. Por ello, se intentará por todos los medios primero modificar la pinza.
7
Los ejes J1, J2 y J3 no suelen tener problemas de inercia. Se ha de hacer notar que mientras que los
ejes J5 y J6 están diseñados para mover una masa máxima igual a la carga máxima del robot, los ejes
J1,J2 y J3 han de mover no sólo la carga, sino también el robot entero. Por ello, los ejes J1, J2 y J3 son
muy poco sensibles a la carga, pues el peso del robot a mover es equiparable o mayor aún al de la carga.
77
MEMORIA
El principal problema que genera una “pinza de 5” es la gran longitud de la pinza. Por tanto, se
probará a hacer una “pinza de 3”. Seguramente se consiga entrar dentro de los valores
máximos de inercia y momento a respetar. El inconveniente es, sin embargo, que se deberán
de hacer el doble de ciclos para mover las mismas piezas.
Se muestra a continuación el mismo estudio de inercias y momentos llevado a cabo para la

pinza de 5, ahora para la pinza de 3.
Primero, se diseña la pinza y se calculan sus inercias.
Figura 42: pinza de 3 con piezas. Inercias y centro de gravedad respecto punto anclaje
A continuación, se calculan los momentos y las inercias respecto al punto de acople.
Figura 43: inercias y momentos generados por pinza de 3 y piezas
78
MEMORIA
Para la pinza de 3, no habrá problema en cuanto a las inercias. El robot tiene suficiente
potencia como para mover la pinza y la pieza.
No obstante, al acortar la pinza se encuentra un problema: el robot ya no es capaz de alcanzar

los puntos más bajos, y por ello, no es capaz de coger todas las piezas. Se muestra a
continuación una imagen para verificar lo dicho:
Eje J2
No se alcanzan
Figura 44: M900iB/700 en layout original del cliente
Se muestra a continuación la posición de cada uno de los ejes del robot.
MAX J2: ±90º
Figura 45: posiciones angulares de cada eje del robot en posición de figura 37.
El eje J2 está al límite de su rango, y debería de bajar mucho más aún para poder alcanzar las
piezas más bajas. Es evidente que el robot posicionado a caballo de la cinta transportadora que
trae los objetos no será capaz de alcanzar nunca las piezas de menor altura, pues si se alarga la
pinza, las inercias serán demasiado elevadas. Por tanto, se debe de mover el robot a otra
posición alternativa.
79
MEMORIA
OPCIÓN 1.2: M900-iB/700 en POSICIÓN MODIFICADA
Se moverá la posición del robot a una posición intermedia entre la estación de depósito y la
cinta transportadora de entrada, con una alineación de 45º respecto a las dos, para que el
robot oscile alrededor del valor 0º en su eje J1. El robot se anclará al suelo.
Estación de
depósito
2750 mm
Recogida 2
Recogida 1
Movimiento de la cinta de
entrada (step)
Figura 46: M900iB/700 en posición alternativa
El robot llevará la pinza de 3, para respetar los límites de inercia y momentos. El robot
recogerá primero las tres piezas más altas de la zona de recogida 1. A continuación, las
depositará e irá a recoger las dos piezas restantes de la zona de recogida 1. Después de
depositar, hará lo mismo con la zona de recogida 2.
La estación de depósito, se colocará 2750mm enfrente de la zona de recogida 2. De esta

manera, la estación estará cerca, pero a su vez no molestará a la hora de que el robot
maniobre.
El robot hará el doble de ciclos que los que haría teniendo una pinza de 5. Este repercutirá
negativamente en el tiempo del ciclo. Además, el robot no podrá hacer trayectorias muy
optimizadas, debido al gran número de obstáculos que hay en el layout.
No obstante, el problema principal que se encuentra con este layout es que no se respeta el
mínimo tiempo ciclo estipulado. Se adjunta un vídeo en el CD, donde se ve el funcionamiento
del ciclo. Desafortunadamente, el tiempo ciclo de este implante sería de 47 segundos, un 18%
por encima del máximo permitido.
80
MEMORIA
Por ello, se deberá de buscar una solución alternativa. El principal problema del robot M900-
iB/700 es que, al ser un robot de 6 ejes, los ejes J5 y J6 sufrirán muchísimo con las inercias. Al
reducir las inercias utilizando una pinza más corta, se alarga el tiempo ciclo al tener que hacer
el doble de ciclos. Por ello, acortar la pinza es una solución que lo único que hace es crear otro
problema.
81
MEMORIA
Inercia Elección del robot Op. 2: M900iB/700
OPCIÓN 2: ROBOT 4 EJES
Si se usara un robot de 4 ejes, se podría usar la pinza de 5, asegurándose cumplir el requisito

del tiempo ciclo.
Un robot de 4 ejes adecuado para el proceso sería el M-410iB/700. Sería capaz de mover las
piezas a la vez, y tiene un rango adecuado, capaz de alcanzar todos los puntos. El robot se
colocará a caballo encima de la cinta, pues es desde donde podrá seguir trayectorias más
optimizadas. Se muestra a continuación el layout con el robot ya instalado.
Recogida 1
Recogida 2
Movimiento de
la cinta (step)
Depósito
Figura 47: M410iB y layout
Se debe de asegurar que el robot será capaz de aguantar las inercias que le impondrá la pinza.
Para ello, se hace un análisis como el hecho anteriormente.
El robot M-410iB tiene un pequeño inconveniente para la esta aplicación en concreto. El robot
tiene acoplada una montura en su base de una altura de 1100mm, que no se debe desmontar
si es posible. A causa de esta montura, se deberá alargar la pinza un poco más. Otro aspecto a
tener en cuenta, para minimizar las inercias en el robot de 4 ejes, se deberá anclar la pinza al
robot justo en la vertical del centro de gravedad. Para ello, se deberán hacer unas pequeñas
modificaciones a la pinza, tal y como se enseña a continuación.
82
MEMORIA
Inercia Elección del robot Op. 2: M900iB/700
Punto de anclaje
Única que importa en robot a 4 ejes
Figura 48: estudio inercias pinza M410iB/700 con piezas
Se comprobará que el robot está dentro de las inercias. Para el caso del robot a 4 ejes, la única
inercia que importa es la del eje J68. Al no existir los ejes J4 y J5, la distancia vertical entre el
punto de anclaje y el centro de gravedad deja de ser tan crítica. De la misma manera, se
deberá alinear el punto de anclaje con la vertical del centro de gravedad para minimizar la
inercia del eje J6.
Del catálogo se recala que la máxima inercia a la que se puede someter al eje J6 es 490kgf-m2.
Es este caso, la inercia es de 67.28kgf-m2 , con lo que no habrá ningún problema. Otro aspecto
a tener en cuenta es que no se debe de posicionar el centro de gravedad a más de 1000mm de
distancia vertical con respecto al punto de anclaje. Esto se debe a la imposibilidad de ajustar
perfectamente el centro de gravedad del conjunto pinza y pieza, pues cada vez se cogerá
ligeramente distinta la pieza en la pinza, y se generarán momentos e inercias respecto al punto
de anclaje. Si la distancia es muy grande, un mínimo cambio en el posicionamiento podría
provocar grandes inercias y momentos. Por ello, se debe de limitar. En este caso, es un hecho
que ya se tuvo en cuenta a la hora de alargar la pinza. De hecho, se alargó la pinza todo lo
posible siempre y cuando se respetara esta limitación. Se puede ver de la figura de inercias,
que el centro de masa está posicionado exactamente a 1000,2mm del punto de anclaje, el
máximo permitido por el fabricante.
8
Se llamará al eje 4 del robot de 4 ejes J6, pues es el eje de giro del FacePlate, por similitud a los robots
de 6 ejes. Por ello, el robot a 4 ejes tendrá los ejes J1, J2, J3 y J6. Ver anejo “1.3.1.1 Ejes de los robots”
83
MEMORIA
Inercias Resultados
1.1.5.3 RESULTADOS
Comprobación del tiempo ciclo
Lo siguiente que se debe de comprobar es el tiempo ciclo. Las trayectorias a seguir son muy
simples. Primero, cogerá las 5 piezas desde la zona de recogida 1, y las trasladará al depósito. A
continuación, cogerá las otras 5 piezas de la zona de recogida 2, y las moverá al depósito. Lo
que sí es importante es tanto recoger como depositar las piezas con suavidad. Para ello, se
seguirá el siguiente esquema:
Salirse y moverse Es necesario salir de zona Levantarse para

a depósito poder mover piezas
para evitar obstáculos
Posición de Posición de
entrada recogida (FINE)
Figura 49: movimiento del robot para coger piezas en estaciones de recogida
El procedimiento para el depósito será el inverso. Habrá que aproximarse por la parte
superior, luego descender despacio, y finalmente retroceder hasta que toda la pinza haya
salido de la zona de depósito.
La posición de la estación de depósito es modificable. La posición óptima para colocarla es a la

misma distancia que están colocadas las estaciones de recogida 1 y 2 del robot, todas ellas a
2750mm. Así, el robot sólo tendrá que girar sobre su eje J1 para conmutar entre estación de
depósito y zonas de recogida. Hará una perfecta circunferencia, optimizando así la trayectoria
en este caso.
No se muestra aquí la programación pues es banal: sólo se han de añadir puntos. Se

encuentran todos los programas utilizados en este implante en el CD adjunto.
Como en todos los casos anteriores, se efectuará una simulación, para ver cómo se
comportaría el robot en la realidad. Se adjunta usa simulación en el CD adjunto.
El tiempo ciclo es de 29 segundos, muy por debajo de los 40 segundos de tiempo ciclo máximo.
Por ello, esta opción es totalmente viable.
Temperaturas de los motores
Se comprobarán las temperaturas de los motores, para poder asegurar el correcto

funcionamiento del robot en un ciclo largo:
84
MEMORIA
Inercias Resultados
Figura 50: temperaturas de los motores del robot para M410iB/700
Se aprecia que no se tendrá ningún problema relacionado con el sobrecalentamiento de los

motores.
El robot consumirá anualmente 9.197kWh, con una carga de trabajo de 20 horas al día
durante 300 días al año. Suponiendo un coste del kWh de 0.18€, el coste de funcionamiento
del robot será de 1655.46€.
85
MEMORIA
Inercias Conclusiones
Se han efectuado varias pruebas para el implante en cuestión.
Primero, se ha probado colocar el robot que indicaba el cliente, el M900-iB/700, en la posición

que indicaba el cliente, a caballo en la cinta transportadora. No obstante, debido a la alta
altura en la que se colocaba el robot, la pinza a utilizar debía ser larga. Las inercias de la pinza
en los ejes J5 yJ6 eran excesivas, así como los momentos para poder mover correctamente la
pinza. Se ha probado acortar la pinza, lo mínimo hasta entrar en los rangos de inercia. Pero al
acortar la pinza, se encuentra un problema aún mayor: no se es capaz de llegar a los puntos
más bajos de las zonas de recogida, lo cual es inadmisible.
En consecuencia, se prueba en segundo lugar colocar el robot en una posición alternativa,

anclado al suelo, esquinado, girado 45º colocado entre la zona de recogida 1 y el depósito. En
este caso se sigue sin poder usar la pinza de 5, con lo que se usará una pinza de 3. Esto tiene
una implicación directa en el tiempo ciclo, pues se deberán de hacer el doble de ciclos para
descargar cada pallet de entrada. Se debe de hacer notar que hacer el doble de ciclos no
significa tardar el doble de tiempo. Con la pinza de 3, se moverá menos peso, con lo que los
movimientos serán más rápidos, así como las aceleraciones. Sin embargo, el tiempo del ciclo
de depaletización aumentará. Si bien con esta propuesta se es capaz de alcanzar todos los
puntos, el tiempo del ciclo no cumplirá los requisitos mínimos. Se descargará cada pallet en 49
segundos, cuando el mínimo admisible es 40 segundos.
Por ello, en tercer lugar, sólo queda una opción viable: utilizar un robot de 4 ejes, mucho más
permisible con las inercias, primero porque tienen una estructura más robusta, y segundo
porque no tienen los ejes cuyas inercias son más críticas: J5 y J6 (recordar que el llamado J6 del
robot a 4 ejes es en realidad el 4 eje). Se elegirá el robot M410-iB/700 para llevar a cabo la
tarea en cuestión. Se colocará en la posición que el cliente ha indicado inicialmente, a caballo
en la cinta transportadora. Se acoplará la pinza de 5 al robot, para que este sea capaz de
alcanzar todos los puntos. Después de hacer la simulación, se comprueba que es capaz de
mejorar el tiempo ciclo máximo, necesitando 29 segundos en llevar a cabo el trabajo.
86
MEMORIA
Seguridad
1.1.6 SEGURIDAD
No tendría sentido construir el mejor de los implantes si es tan inseguro que ningún operador
se pueda acercar a él. Si bien la automatización aparta al operador de los trabajos manuales
que antes llevaba a cabo, no se debe de olvidar que es el operador el que de verdad comanda
al robot; y por tanto, es necesario prever y anticiparse a todo tipo de problemas que el robot
pueda causar.

La seguridad es imprescindible en cualquier tipo de implante industrial. Aparte de las leyes que
exigen que las máquinas sean seguras, y las fuertes sanciones que se imponen en caso de
accidente, se tiene también una obligación moral de evitar dañar a otras personas.
Los fabricantes de máquinas deben por tanto eliminar o reducir al máximo los riesgos
mediante medidas adecuadas. En caso de no poder eliminar un riesgo totalmente, se deben de
aplicar sistemas de protección apropiados, y se deberá informar sobre todos los riesgos
residuales que puedan quedar.
1.1.6.2 NORMAS DE SEGURIDAD GENERALES

Se distinguen tres tipos de normas [Web2]:
 Normas A: Son las más esenciales de seguridad. Contienen aspectos generales que
pueden aplicarse a todas las máquinas.
 Normas B: Son normas sobre categorías de máquinas. Es decir, son una serie de reglas
sobre un dispositivo de seguridad que puede asimismo utilizarse en una amplia gama
de máquinas. Por ejemplo, accionamientos, mandos, tapas y puertas…
 Normas C: contienen todos los requisitos de seguridad de una maquina o grupo de
máquinas específico. Si existe una regla de este tipo, tiene prioridad respecto a las
normas A y B.
Se tratarán normas de tipo C aplicadas a la robótica en esta sección. En la actualidad, la

normativa más exigente en términos de robótica industrial es la ISO 1018, vigente desde 1992
[Web3].También data de 1992 la normativa europea EN 775, y aplicada en España la UNE-EN
775. En esta normativa, se determinan los límites del sistema, cómo identificar, describir y
definir los riesgos que pueda generar una máquina durante su fase de trabajo. Comprobará en
cada caso que las medidas de seguridad aplicadas son adecuadas.
87
MEMORIA
Seguridad Índices medición del riesgo
1.1.6.3 INDICES DE MEDICIÓN DEL RIESGO

Las medidas de protección técnicas se implementan mediante dispositivos de protección
(puertas, dispositivos bimanuales, cortinas de luz, paneles…) o unidades de vigilancia (posición,
velocidad…), que tienen una función de seguridad.
El término seguridad funcional se refiere a la parte de la seguridad global de un sistema

consistente en que sus componentes, subsistemas eléctricos y electrónicos, y todo tipo de
sistema con implicaciones en materia de seguridad respondan de forma adecuada ante errores
externos, fallos humanos, fallos de hardware, cambios en el entorno… Se habla de seguridad
funcional cuando la efectividad de una medida de protección depende del correcto
funcionamiento de un mando. Para conseguir la seguridad funcional, deben definirse
funciones de seguridad y determinarse el nivel de seguridad requerido. A continuación, se
mostrarán tipos de seguridad que se utilizan para medir el riesgo y determinar el nivel de
seguridad requerido.
Se define el riesgo como una situación en la que se encuentran permanentemente amenazas y

peligros. En el mundo de la ingeniería, se mantiene una perspectiva realista del riesgo,
considerándose una característica objetiva de las distintas actividades, y que puede ser
calculada como una fórmula: . El riesgo es por tanto el daño
que puede hacer una determinada máquina por la probabilidad de fallo para que ese daño
tenga lugar.
Para medir estos riesgos, se utilizan índices de medición o estándares de seguridad. En la

actualidad, se utilizan tres [Web4]:
1. PL (Performance Level), siguiendo el estándar EN ISO9 13849-1.

2. SIL (Safety Integrity Level, o nivel de integridad de la seguridad), conforme a EN
62061.
3. Categorías de Seguridad, según el estándar EN 954-1. En 2009, fueron remplazadas
por el PL. No obstante, se siguen usando
La diferencia entre el PL y el SIL está en el método usado para determinar el nivel de

seguridad. El PL utiliza un gráfico discreto, mientras que el SIL una forma numérica.
PL: Performance Level
Se muestra a continuación el método usado para decidir el nivel de seguridad:
9
Las normas con el prefijo EN, son normal de la UE, reconocidos y aplicables en todos sus estados
miembros. No obstante, se están revisando muchas normas tipo A, B y C; lo cual conlleva una
remuneración de la serie de normas EN-ISO.
88
MEMORIA
Figura 51: cálculo del estándar PL
Los niveles de prestaciones se deben de respetar en la estructura del sistema de mando, la

fiabilidad de los componentes utilizados, la capacidad de detectar fallos, la tolerancia a fallos...
Categorías de Seguridad
Si bien ya son obsoletas (pues han sido reemplazas por el PL) también se explican a
continuación las categorías según la norma EN 954-1. Este estándar subdivide 5 niveles de
seguridad:
 Categoría B: no se realizan tests ni localización de fallos. Si se produce un fallo,

comporta un riesgo.
 Categoría 1: es lo mismo que la categoría B, pero con elementos más fiables, lo cual
reducirá la probabilidad de fallo.
 Categoría 2: se realizan tests periódicos. Entre test y test, si se produce un fallo,
conlleva un riesgo
 Categoría 3: aunque se produzca un fallo, se mantiene la función de seguridad. El
problema es que, si se acumulan varios fallos, al final comporta un riesgo
 Categoría 4: es la categoría 3, con la mejora de que la acumulación de fallos no
conllevará la pérdida de la función de seguridad.
SIL: Safety Integrity Level
Se muestra a continuación el método usado para decidir el nivel de seguridad:
89
MEMORIA
Figura 52: cálculo del estándar SIL
El SIL está dividido en tres fases. Depende de la estructura del sistema de mando, la fiabilidad
de los componentes utilizados, la capacidad de detectar fallos así como la tolerancia a fallos en
mandos multicanal debidos a una causa común.
90
MEMORIA
Seguridad Precauciones de seguridad
1.1.6.4 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD

Se disponen de una cantidad de interruptores para controlar el robot de manera segura.
Algunos sirven para evitar un comienzo no deseado del robot, mientras que otras provocan la
parada del robot.
Setas de emergencia
Se dispone de varias setas de seguridad para parar el robot en caso de emergencia. Deben de
estar colocadas en un lugar visible, que sea fácilmente y rápidamente accesible por el
operador. Hay setas de emergencia en el teach pendant, panel del operador, controlador del
robot. Deberá de haber una en cada zona donde se pueda encontrar el operador al trabajar
con la máquina.
Evitar arranque no deseado
Es inevitable el que alguna vez se pulse un botón de inicio de forma involuntaria. Por ello, es
imprescindible crear secuencias de inicio para los ciclos, para reducir la probabilidad de
arranque involuntario a casi cero.
En el controlador se encuentra un interruptor de selección de modo del robot. Se podrá elegir

entre movimiento manual y automático. Si se desea mover el robot manualmente, ya sea para
programarlo o para hacer alguna pequeña modificación en la pinza, se deberá de desactivar el
modo automático. Sin tener este interruptor en automático, será imposible iniciar el ciclo del
robot.
Otro selector ON/OFF controlará si los comandos recibidos desde el teach pendant son
voluntarios o no. Para iniciar el ciclo, se deberá de colocar el selector en OFF. En este punto,
los botones del teach pendant quedarán inhabilitados. Para usarlo, se deberá de colocar en ON
el selector.
Finalmente, para evitar sustos en movimiento manual del robot, se deberá de mantener
pulsado el deadman switch del teach pendant. En caso de soltarlo, el robot irá en parada de
emergencia.
SEÑALES SEGURAS
Para que un sistema tenga un determinado estándar de seguridad, todos los elementos que
forman parte de ese sistema tienen que tener al menos ese estándar, si no más alto. Por
ejemplo, si todo un sistema de seguridad es PL-E, pero el pulsador que lo acciona es PL-B; el
nivel de seguridad del sistema será PL-B.
Una parte imprescindible dentro de los sistemas de seguridad son los cables, pues es por ellos
por los que se transmite la señal de emergencia. Dentro de los cables seguros, se distingues
dos tipos: los cableados en paralelo, y los cables series seguros.
91
MEMORIA
Seguridad Precauciones de seguridad
Los cableados en paralelo son seguros pues la señal que llega por los dos cables ha de ser la
misma, y tiempo de retardo entre la llegada de ambas señales ha de ser menor un límite. De
esta manera, se asegura que la señal no se disturbe.
Los cableados seguros en serie utilizan en cambio otro sistema: junto con la información, se
mandan también bits de control. Si estos bits de control se reciben sin modificación en el
receptor, la señal será correcta. Algunos ejemplos de cables seguros en serie son ProfiBus,
EthernetIPSafe…
PARADAS DE EMERGENCIA Y SU NIVEL DE SEGURIDAD
Las paradas de emergencia del robot FANUC ienen un nivel de certificación Categoría 4, PL-E,
SIL 3. Esto significa que todo el cableado y accionamientos de los sistemas de emergencia son
de esta categoría.
En caso de emergencia, el robot debe pararse lo antes posible. Se argupan el tipo de paradas
de emergencia del robot en tres categorias, que no se deben de confundiar con las categorias
según el estándar EN 954-1.
 Categoría de parada 0: Se desconecta la alimentación de energia a los elementos de

accionamiento. Es por tanto una parada incontrolada. Es la llamada parada de
emergencia, E-Stop.
 Categoría de parada 1: Se corta la energia de los accionamienamientos solo cuando el
robot se encuentra en un estado seguro. Es la llamada parada controlada, o
Controlled Stop.
 Categoría de parada 2: No se corta la energia de los accionamientos, sólo se coloca el
robot en una posición segura. Es el llamado Hold.
Se muestran a continuación los transitorios de estos tres tipos de parada de emergencia.
Figura 53: tipos de paradas del robot y tiempo de reacción
La parada de emergencia es la más rápida. No obstante, es importante sólo utilizarla cuando es

totalmente necesaria, pues daña ligeramente la integridad mecánica del robot, al disipar
mucha energía en poco tiempo.
92
MEMORIA
Seguridad Protecciones
1.1.6.5 PROTECCIONES
El principal riesgo que tiene un robot es golpear al operador mientras está en movimiento.
Para ello, se emplearán dispositivos de protección que deberán de ser incorporados para
cumplir los siguientes requisitos:
 Las partes móviles no comiencen a trabajar hasta que el operador esté fuera de
alcance.
 El operador no pueda acceder a las zonas de movimiento del robot una vez este haya
comenzado a trabajar.
 Sólo puedan ser modificados intencionadamente, mediante una llave, herramienta…
 El malfuncionamiento o ausencia de uno de estos elementos de protección impida el
arranque del robot.
Valla protectora
Normalmente, lo que se suele hacer es colocar una valla protectora, que aísle al operador del
rango de movimiento del robot. Esta valla deberá de ser suficientemente resistente como para
poder aguantar cualquier fuerza externas o del robot. Deberá estar libre de puntas afiladas, y
deberá ser fija, solamente movible mediante ayuda de herramientas. Es indispensable
asimismo que esté conectada a tierra, en caso de descarga eléctrica involuntaria. En caso de
tener alguna apertura, como puertas, éstas deberán de incorporar sensores debidamente
certificados para garantizar que el robot no trabaje cuando el operador se encuentre dentro
del recinto vallado. Se muestra a continuación una imagen sobre cómo se ha de colocar la
valla:
Figura 54: vallado mínimo de seguridad
93
MEMORIA
DCS (Dual Check Safety)
El inconveniente de colocar una valla siguiendo la normativa (es un mal necesario e

irremediable) es que muchas veces, el robot tiene un rango mucho mayor que el utilizado, y no
sólo eso, sino que sólo trabaje en un sector circular de su rango total. Es decir, que se está
protegiendo al robot en algunas zonas en las que nunca trabajará, perdiendo así espacio útil
que podría ser destinado a otra aplicación. Aparte, ese espacio en donde no se trabaja es
dinero, pues el suelo industrial cuesta dinero, que en las fábricas con muchas máquinas, es
oro.
Para solucionar este problema, y optimizar al máximo el espacio disponible, FANUC posee una
opción de seguridad software certificada, llamada DCS. El DCS tiene una certificación de
seguridad “Categoría 3”, “PL-D” “SIL 3”. El DCS añade un procesador extra al robot, que calcula
en todo momento la posición en la que se encuentra. Los dos procesadores (el principal y el
extra), hacen un control cruzado de la posición en la que se encuentra el robot. Si en algún
momento la posición calculada por estos procesadores no coincide, el robot entra en parada
de emergencia. Es justamente este control cruzado el que le da seguridad al sistema, pues la
posibilidad que los dos microprocesadores calculen mal la posición del robot y que cometan el
mismo error es tan remota que se puede considerar nula.
El DCS no solamente controla la posición del TCP, sino que calcula la posición de todos los
puntos físicos del robot, de toda su geometría. Para facilitar su cálculo, se inscriben todas las
partes del robot en figuras geométricas más sencillas, como cilindros y esferas. Se muestra a
continuación un ejemplo de lo dicho:
Figura 55: figuras geométricas del DCS en las que se inscribe el robot
Al DCS se le impostará una zona de la que el robot no puede salir. Por tanto, ni la pinza, ni el
TCP ni ninguna parte del robot saldrá de esa zona. Es posible modificar tanto la forma de la
pinza como la zona de seguridad del robot añadiendo señales seguras que gestionen estos
cambios. Si el robot se quedara en uno de estos cambios fuera de la zona segura, quedará
bloqueado en parada de emergencia en ese punto.
94
MEMORIA
MEDIDAS DE SEGURIDAD TOMADAS
A priori, no se exige ningún nivel de seguridad específico para un implante. No obstante, las
empresas tienen una responsabilidad con sus empleados, y por ello, exigen a las empresas que
montan sus implantes un nivel de seguridad mínimo. Normalmente, el nivel se seguridad más
utilizado es “Categoría 3”, PL-D.
A continuación se muestran las medidas de seguridad más habituales [Web4]:
Una medida muy habitual es vallar el robot por tres de sus

cuatro lados, dejando este último abierto, para dejar el paso al
operador por si tiene que coger piezas, hacer alguna
modificación… No obstante, cuando la máquina está en
funcionamiento, el operador ha de estar fuera, y en caso de
querer entrar, la máquina ha de pararse. Para ello, se
colocarán unos detectores láser. Cuando alguno de ellos se
interrumpe, el robot ha de detenerse. Este implante será de
categoría 3, PL-D, pues no existe ningún elemento físico que

Figura 56: seguridad mediante láser
impida el acceso a la zona de trabajo (muy
desafortunadamente, uno se podría caer y pasar entre los
láseres de detección).
Otro método muy utilizado es vallar el robot por sus cuatro

lados, poniendo puertas para entrar y salir. Al abrir alguna de
las puertas con el robot en funcionamiento, se parará el robot.
En este caso, se tendrá seguridad de categoría 4, PL-E.
Figura 57: Seguridad

mediante puertas
Finalmente, para controlar que no entre por las cintas transportadoras objetos
distintos que con los que se trabaja, se puede colocar una cortina de luz vertical
con un algoritmo integrado para distintguir entre materiales y personas.
Figura 58: Seguridad

mediante cortina de luz
95
96
MEMORIA
Índice estudio económico
1.2 ESTUDIO ECONÓMICO

INDICE GENERAL
1.2.1 Pick and Place, LR Mate 200iD/7H……………………………………………………………….97
1.2.2 Paletización, M-410iC/185…………………………………………………………………………..99
1.2.3 Inercias: estudio 2: M410-iB/700………………………………………………………………..101
97
MEMORIA
Índice estudio económico
98
MEMORIA
Estudio económico Pick and place
En esta sección se mostrarán las motivaciones de elección de cada robot sobre bases
económicas. Por razones de confidencialidad con el cliente, los precios mostrados en esta
sección no son exactamente los de compra. Son orientativos, pero son suficientemente
precisos como para poder sacar conclusiones y tomar decisiones.
1.2.1 PICK AND PLACE, LR Mate 200iD/7H

Esta aplicación se podría hacer con dos robots: por una parte, el LR Mate 200iD/7H, un robot
antropomórfico de 5 ejes, de velocidades de hasta 4000mm/s. Por otra parte, la otra opción es
el robot M2-iA, un robot tipo delta, muy especializado en aplicaciones de pick and place.
Puede llegar hasta velocidades de 10.000 mm/s.
Para su estudio económico, sólo se analizarán las diferentes características entre ambos
robots. Es decir, todos los costes fijos iguales para ambos implantes no se consideran: opciones
software, que cuestan lo mismo para ambos robots; pinza….
La ventaja del M2-iA es su mayor velocidad. No obstante, se demuestra que el LR Mate

200iD/7H es capaz de llevar a cabo el objetivo. Por ello, dentro de estos dos robots, se deberá
de elegir el robot de menor coste, con la intención de rentabilizar la inversión lo antes posible.
A la hora de pensar en las diferencias de coste entre elegir un robot u otro, se han de tener en
cuenta dos cosas: el coste de la instalación del robot (plataformas…) y obviamente, el precio
del robot.
Para calcular el precio de una estructura, se deberán de tener en cuenta otros dos aspectos:
primero, el peso del robot a soportar; y segundo, la altura de la estructura. A mayor peso y
mayor altura, obviamente, mayor precio.
El LR Mate tiene un precio de mercado de 33.000€. Como se argumenta durante la memoria,

es posible colocarlo de dos maneras: en posición normal, a caballo encima de la cinta, y en
upside/down, a aproximadamente 3 metros sobre el suelo. El peso del LR Mate 200iD/7H es
de 24kg. La estructura del robot en la posición normal costará aproximadamente 1.500€,
mientras que la de la posición upside/down unos 3.000€. Para mismo rendimiento, se
descartará la opción upside/down.
Por su parte, el M2-iB tiene un precio de mercado de 37.000€. Pesa 120kg, más que el triple
que el anterior. Es un robot tipo delta, con lo que siempre se colocará en posición
upside/down. Por tanto, se necesitará una estructura de 3 metros de altura capaz de soportar
120kg, que costará 4.000€.
99
MEMORIA
Estudio económico Pick and place
Se muestra a continuación una tabla con los costes totales de cada robot:
ROBOT Precio (€) Estructura (€) TOTAL (€)

LR Mate 200iD/7H 33.000 1.500 34.500
M2-iA 37.000 4.000 41.000
Tabla 2: precios asignados al robot con su estructura en implante pick and place
Los dos robots son capaces de llevar a cabo satisfactoriamente el objetivo. Por tanto, se elegirá
el LR Mate 200iD/7H.
100
MEMORIA
Estudio económico Paletización
1.2.2 PALETIZACIÓN, M-410iC/185

Para esta aplicación en concreto, no es demasiado difícil elegir el robot a utilizar. Se trata de
una aplicación de paletización, y el robot M410iC-185 es un robot especializado en llevar a
cabo ese tipo de tarea. Es idóneo, primero porque es un robot de 4 ejes. Eso le permite ser un
robot mucho más permisivo con las inercias de su carga al pulso, al sólo tener que respetar la
inercia sobre el eje de su faceplate.
Además, un robot de 4 ejes tiene una estructura mucho más sencilla que cualquier robot de 6
ejes. Esto tiene implicaciones económicas directas: menos motores, menos reductores,
controlador más sencillo, estructura más sencilla… Todo indica que el robot de 4 ejes es mucho
más barato que cualquier robot de 6 ejes para la misma aplicación.
El robot de 6 ejes más apropiado para esta aplicación sería el R-2000iB/175L. Tanto el
M410iC/185 como el R-2000iB/175L tendría una estructura muy parecida. Se considerará la
estructura como un coste común para ambos. Por tanto, la elección del robot se reduce el
robot de menor precio.
El M410iC/185 tiene un valor de mercado de 50.000€, mientras que el R-2000iB/175L cuesta

70.000. Como ya era esperado, el robot paletizador de 4 ejes es mucho más barato, y será por
tanto el robot elegido para esta aplicación.
101
102
MEMORIA
Estudio económico Inercias
1.2.3 INERCIAS, estudio 2: M410-iB/700

Se propone la utilización de dos robots durante el estudio del implante. Por una parte, se hace
un estudio con el robot M900-iB/700. Si bien desde el inicio se sabe que no es el robot ideal, se
prosigue con su estudio pues el robot que el cliente propone, si bien se le ha dicho ya este
hecho.
No es factible colocar el M900-iB/700 en la posición proyectada por el cliente: no alcanza

todos los puntos. Por tanto, se mueve a la posición alternativa. El problema a este punto no es
el alcance, sino el tiempo ciclo: no es capaz de cumplir el objetivo. Aunque el robot no alcance
el tiempo ciclo en cuestión, se continuará con el estudio, pues es posible que el implante salga
más barato a pesar de las pérdidas generadas por la reducción de la producción debido al
incumplimiento del tiempo ciclo. El M900-iB/700 tiene un valor de mercado de 105.000€. El
coste de su estructura será nulo, ya que se ancla directamente al suelo.
La otra opción para el implante en cuestión es utilizar el robot paletizador de 4 ejes M410-
iB/700. En este caso, el objetivo del tiempo ciclo es cumplido, y con creces. Su valor de
mercado es de 86.000€, que será mucho más barato que su competidor al ser de 6 ejes. Se
deberá de colocar una estructura a caballo de la cinta transportadora, a una altura de 1.700
mm, pudiendo aguantar los 2.700 kg que pesa el robot. Esta estructura tendrá un coste de
aproximadamente 10.000€.
Se resume en la siguiente tabla las dos opciones:
ROBOT Precio (€) Estructura (€) Objetivo TOTAL (€)

M410-iB/700 86.000 10.000 Si 96.000
M900-IB/700 105.000 0 No10 105.000
Tabla 3: precios asignados a los robots con su estructura en implante inercias
Se elegirá el robot M410-iB/700. Sólo acumula ventajas: primero, es más barato, incluso sin
tener en cuenta las repercusiones económicas negativas que se tendrán al bajar la producción
al no cumplir el objetivo el M900-iB/700. Y segundo, cumple el objetivo, además con margen.
10
Tendrá repercusiones económicas negativas, no contempladas en precio final.
103
104
MEMORIA
Anejos Índice
1.3 ANEJOS
INDICE GENERAL
1.3.1 Información general del robot……………………….…………………………………………………..105
1.3.1.1 Ejes del robot……………………………………………………………………………………..105
1.3.1.2 Tipos de programas ……………………………………………………………………………107
1.3.1.3 Tipos de registros……………………………………………………………………………….108
1.3.1.4 Tipos de señales I/O…………………………………………………………………………….109
1.3.1.5 Ejes Frames y TCP……………………………………………………………………………….110
1.3.1.6 Tipos de movimiento…………………………………………………………………………..112
1.3.1.7 Configuración de los puntos………………………………………………………………….113
1.3.1.8 Payloads…………………………………………………………………………………………….113
1.3.2 Controlador del robot…………………………………….………………………………………………….117
1.3.3 Conexión de cables al controlador………………………….………………………………………….125
1.3.4 Listado de programas……………………………………………….………………………………………..128
1.3.5 Catálogos……………………………………………………………….…………………………………………..129
105
106
MEMORIA
Anejos Información general robot
1.3.1 Información General del Robot

En esta sección del anejo se presentarán las palabras técnicas relacionadas con el mundo de la
robótica utilizadas a lo largo de la memoria.
1.3.1.1 EJES DEL ROBOT

Existen dos grandes familias de robots: a 6 ejes y a 4 ejes
Robots a 6 ejes
Se muestra una imagen donde se ve el nombre asignado a cada eje del robot.
Faceplate
Figura 58: ejes del robot antropomórfico
A lo largo de todos los documentos, se utiliza la palabra eje JX para referirse al eje X.
Existe una pequeña variante a los robots de 6 ejes, que son aquellos de 5 ejes. Básicamente, es
un robot de 6 ejes, sin el eje J4. Por ejemplo, el LR Mate 200iD/7H es un 5 ejes.
Robots a 4 ejes
Se muestra una imagen donde se ve el nombre asignado a cada eje del robot.
107
MEMORIA
Anejos Información general robot
J6
Figura 59: Ejes del robot paletizador
Se debe de remarcar que, al eje 4 del robot, se le denota J6 en vez de J4. Esto se debe a la
similitud que tiene con el eje J6 del robot a 6 ejes.
El rango de movimiento de cada eje cambia según el modelo del robot. Se muestra a
continuación una tabla con los rangos de movimientos de los robots utilizados en esta
memoria.
Modelo J1 (º) J2 (º) J3 (º) J4 (º) J5 (º) J6 (º)

LR Mate 200iD/7H ±180 ±122.5 ±210 - ±125 ±360
M410iC/185 ±180 ±72 ±68 - - ±360
M410iB/700 ±180 ±72 ±68 - - ±270
Tabla 4: rangos de movimiento de robots usado en proyecto
Se denomina” faceplate “a la cara del eje J6 del robot. La pinza se acopla, por lo tanto, al
faceplate.
108
MEMORIA
Anejos Tipos de programas
1.3.1.2 TIPOS DE PROGRAMAS

Existen tres tipos de programas diferentes: KAREL, TP y Macros.
Los programas TP son los programas que comandan los movimientos del robot. Son los
programas donde se introducen los puntos, se llaman a otros programas, se cierra y se abre la
pinza… Tienen la extensión .tp.
El KAREL es el sistema operativo que utilizan los robots de FANUC. Es un lenguaje de

programación de alto nivel parecido al pascal. Todas las pantallas y funciones del robot corren
en esta plataforma. Los programas TP están hechos en un lenguaje de aún más alto nivel,
proveniente del KAREL, y es una forma de programar el robot de una forma más sencilla. El
problema de los programas TP es que sólo permiten hacer instrucciones sencillas, como
insertar puntos, hacer loops, funciones if, select.. Si se desea hacer algo más complicado, como
funciones trigonométricas, o raíces cuadradas, o gestión de la cola en sistemas de tracking, se
deberá recurrir al KAREL. Los programas KAREL tienen la extensión .pc, Se deben de construir
en un ordenador y deben de ser compiladas antes de ser movidos al robot para que se
ejecuten. Un programa TP puede llamar a un programa KAREL. De hecho es lo que se suele
hacer. Se programa todo lo que se puede en TP, y luego se llama a programas KAREL para
ejecutar las funciones más complejas.
Los programas Macro son programas TP especiales. Son programas que no pueden tener
ningún comando de movimiento del robot, en ninguno de sus ejes. Sirven para comandar
acciones externas al movimiento del robot a través de salidas digitales. El ejemplo más claro es
el de comandar el cierre o apertura de la pinza.
109
MEMORIA
Anejos Tipos de registros
1.3.1.3 TIPOS DE REGISTROS

Existen los siguientes tipos de registros: registro, registro de posición, registro de visión,
registro de cadena, y registros KAREL, de valor y de posición.
Los registros sirven para almacenar constantes, valores… Se puede almacenar sólo un valor por
registro.
Los registros de posición sirven para almacenar puntos, coordenadas. Se pueden guardar los
puntos ya sea por ángulo de giro de cada una de las articulaciones, o por posición relativa al
cero del robot y los ángulos de giro de cada uno de los ejes.
Los registros de visión son un tipo especial de registro de posición. Almacenan coordenadas,
pero están reservada su escritura al sistema de visión.
Los registros de cadena sirven para almacenar cadenas de caracteres.
Los registros de valor y de posición de programas KAREL, son la versión del registro y registro
de posición, pero para utilizarlos en los programas KAREL-
110
MEMORIA
Anejos Tipos de señales
1.3.1.4 TIPOS DE SEÑALES I/O

Se deben de distinguir entre entradas/salidas digitales, analógicas, UOP, robot y grupo.
DI/DO
Las entradas o salidas digitales, DI y DO, respectivamente, son puertos por los que sólo se
pueden transmitir 0 y 1.
AI/AO
Son entradas y salidas de tipo analógico. Obviamente, las entradas analógicas tienen un
convertidor A/D para su tratamiento por parte del controlador. Las salidas analógicas tendrán
por su parte un convertidor D/A.
RI/RO
Son entradas y salidas digitales del robot hechas para comunicarse con la pinza. Se llaman
diferente a las DI/DO para remarcar el hecho que son sólo para comunicarse con la pinza.
UI/UO
Son señales UOP (User Operator Panel). Son señales digitales con un significado
predeterminado. Las UI son señales que llegan desde el mando de control de la celda, mientras
que las UO marcan estados.
GI/GO
Son señales de grupo de entrada o salida. Es decir, se toman varios bits de entrada o de salida,
y a cada combinación de ellos, se le asigna un significado. Se usan cuando se han de mandar
muchas señales .Por ejemplo, utilizando 8 conexiones entrantes, se pasa de transmitir 16 (ON
y OFF) señales utilizando las DI a tener 64 con las GI.
111
MEMORIA
Anejos Frames y TCP
1.3.1.5 FRAMES y TCP

Cuando se habla de frames, se refiere a sistemas de coordenadas. Las diferencias entre cada
tipo de frames es su utilidad, y si son o no móviles, pegados a alguna parte del robot.
Existen los siguientes tipos: Tool Frame, User Frame, Tracking Frame y World Frame.
El robot tiene su propio sistema de coordenadas fijo, que es invariante. A éste se le llama
World Frame. Está colocado a la altura del eje J2, con el eje Z apuntando hacia la dirección y
sentido del eje J2 y el eje X en dirección y sentido del brazo del eje 4, cuando todos los ejes
están en posición de cero grados.
Un User Frame es un sistema de coordenadas fijo, que se puede cambiar tanto su

posicionamiento como orientación al gusto. Son de gran utilidad para facilitar la programación,
pues normalmente se ancla un user frame a cada elemento fijo del layout. Al programar el
robot para entrar en esa zona, se usará ese user frame como referencia, con lo que las
coordenadas de cada punto serán más fáciles de entender que utilizando el sistema de
coordenadas del robot. Se muestra a continuación una figura ilustrando un user frame.
Figura 60: User Frame y World Frame
Un Tracking Frame es un tipo de user frame especial, pero que se utiliza como referencia para
seguimiento de piezas en tracking. Debe de tener el eje X orientado en la dirección y sentido
de movimiento de la cinta transportadora. Los puntos de recogida del robot en tracking
estarán referidos a este tipo de frame.
Un Tool Frame es un sistema de coordenadas que está solidario al faceplate del robot. Tiene el
eje Z+ orientado en perpendicular saliente del faceplate.
A este punto, se definirá el TCP del robot (Tool Center Point). Es el punto del robot del robot
tendrá que ir a las coordenadas del punto. De serie, el TCP del robot está en el centro del
faceplate. No obstante, si se monta alguna pinza, nos interesará mover el TCP. Para ello, se
activarán diferentes tool frames. Al activar un tool frame, el TCP del robot se moverá las
112
MEMORIA
Anejos Frames y TCP
coordenadas almacenadas en él respecto al centro del faceplate. Se muestra a continuación un

ejemplo de uso de tool frame para mover el TCP del robot.
TCP Faceplate TCP Nuevo, con

(sin tool frame) tool frame
Figura 61: cambio del TCP usando tool frame
113
MEMORIA
Anejos Movimientos del robot
1.3.1.6 TIPOS DE MOVIMIENTO DEL ROBOT

Existen tres tipos de movimientos del robot: linear, joint y circular.
Para ir del punto A al punto B en linear, el robot seguirá con su TCP una línea recta. Si se va de
A a B en circular, el robot describirá una circunferencia. Si se va en joint, el robot seguirá la
trayectoria que le resulte más cómoda. Es decir, la que el esfuerzo total de todos los ejes sea
menor.
Normalmente, se utilizan sólo los movimientos en linear y en joint. Al utilizar el tipo de

movimiento en linear, se debe de tener en cuenta que, si el robot atraviesa por esa línea recta
algún punto que no pueda alcanzar, entrará en Limit Error. Si se utiliza joint, en cambio, se
moverá libremente. El problema de usar joint es que el movimiento del robot es menos
predecible. Por ejemplo, entre la zona de recogida 1 y 2 en la sección 1.1.5, en la opción 2, se
deberá de usar joint, pues el robot no podría atravesarse a sí mismo (utilizando linear).
Se muestra una imagen donde se muestran las diferencias entre los tres tipos de movimiento
entre dos puntos:
Figura 62: tipos de movimiento
114
MEMORIA
Anejos Configuración puntos
1.3.1.7 CONFIGURACIÓN DE LOS PUNTOS

Una posición puede venir expresada de dos maneras: en joint, donde se dan el ángulo de
rotación de cada uno de los ejes, o en cartesianas.
Un robot tiene tantos grados de libertad como ejes tenga. Si se da una posición en joint, se
deberán de dar el valor de rotación de cada eje. No obstante, si se da la posición en
cartesianas, no bastará con dar la posición del punto (X,Y,Z) y la rotación del TCP (W,P ,R). Se
obtiene una indeterminación utilizando solamente esas referencias para los puntos: es posible
alcanzar un punto dado estos seis datos de varias maneras… Por ello, para cada punto, se
deberá de añadir una configuración. Se ha de decir, para cada punto, de todas las posibles
opciones, cual ha de elegir.
Por ello, cada punto que se añade al robot tendrá 6 coordenadas (3 posición, 3 rotación) y una
configuración. La configuración consta de tres letras y tres números.
F/N U/D T/B 0 0 0
Figura 63: representación de la configuración de un punto
Las letras representan la posición angular del robot, mientras que el 0 0,0 representan el giro
sobre los ejes J4, J5 y J6. El ejemplo más obvio es para el eje J6: se puede llegar a un punto
bien sea sin girar el faceplate que girándolo 360º. Estos números resuelven esa
indeterminación.
Se muestra a continuación una tabla donde se explican los significados de las letras:
Sólo para un tipo de robot

que no se usa en esta
memoria en.
Figura 64: significado de las letras de la configuración del punto
Se muestra a continuación en una imagen explicando el significado de cada una de las letras.
115
MEMORIA
Figura 65: significado de las letras de la configuración del punto
Se muestra a continuación un ejemplo de un punto expresado en joint y en cartesianas:
Figura 66: mismo punto representado en joint y en cartesianas
Robot de 4 ejes
Al tener menos grados de libertad, la configuración cartesiana de los puntos también será más
sencilla. Sólo contarán con los siguientes elementos:
U/D T/B 0 0 Ejes J3 y J4/6
Figura 67: configuración de puntos en robots de 4 ejes
Puntos en programación
Al añadir un punto en un programa TP, se debe de dar:
1. Coordenadas del punto, sea en joint que en cartesianas

2. Tipo de movimiento con el que debe llegar al punto: joint, linear, circular.
116
MEMORIA
3. Velocidad a la que debe de llegar al punto

4. Exactitud con la que se debe de alcanzar el punto.
5. Otras informaciones
a. Offsets a añadir al punto
b. Si debe de hacer ejecutar un programa mientras va al punto, por ejemplo,
abrir o cerrar la pinza…
c. Avanzar a ese punto hasta superar un límite de fuerza que se aplique en cada
eje…
La información se muestra en el siguiente orden:
Número de línea del Otras informaciones

Punto a moverse Velocidad
programa
Si hay @, indica que

Tipo de movimiento el robot se encuentra Exactitud del movimiento:
en esa posición
FINE, CNT0,CNT100,…
Figura 68: añadir puntos en programas
Puntos a Moverse
Existen dos tipos de punto: posiciones, P[n], y los registros de posición, PR[n].
Su formato es el siguiente:
Figura 69: formato y composición de los puntos
La diferencia entre las posiciones y los registros de posición es que los puntos sólo pueden
usarse si se está utilizando el user frame que se usó para guardar el punto. Los registros de
posición en cambio se podrán usar sin tener en cuenta esta restricción.
Exactitud de cada punto
Define cuando se ha de respetar el punto, y cuanto puede acortar el robot su trayectoria para
llegar al siguiente punto.
117
MEMORIA
Se tienen dos configuraciones:
 FINE: precisión muy fina. Precisión máxima para el robot. El robot pasará por el punto
 CNT: continuo. El robot no pasa por el punto programado, se le permite acortar la
trayectoria. Los CNT irán de 0 a 100, recortando más la trayectoria a medida que
aumenta el CNT. El CNT expresa la reducción de velocidad en porcentaje que debe de
hacer el robot para tomar la curva. Es decir, si el robot se está moviendo a 2000mm/s,
al hacer la curva con CNT50 la hará a 1000mm/s, mientras que si la hace a CNT100, la
tomará a 2000mm/s. Como es obvio, al tomar la curva a mayor velocidad, el radio de
la curva ha de ser mayor, pues el robot hace la misma fuerza en los dos casos, siendo
por ello la aceleración centrifuga en ambos casos idéntica. Por ello, se concluye que el
recorte de trayectoria respecto al punto en cuestión dependerá del CNT y de la
velocidad a la que el robot se está moviendo.
Se muestra a continuación una imagen donde se ilustran los diferentes tipos de exactitud:
Figura 70: trayectorias utilizando diferentes precisiones en puntos
1.3.1.8 PAYLOADS
Los payloads se utilizan para indicar al robot la carga acoplada a su faceplate. Se indicarán la
masa, la distancia desde el faceplate al centro de gravedad de la carga, y las inercias que la
carga genera desde el faceplate.
Los payloads se deben de establecer para un correcto funcionamiento del robot. Como es
obvio, el robot adecuará sus trayectorias y aceleraciones dependiendo del tipo de carga, lo
que genera una mejora en el rendimiento del movimiento, mejor vibración, tiempos de ciclo
más cortos y en la compensación de la gravedad.
Normalmente, se hacen tantos payloads como pesos distintos lleve la pinza. Uno para la pinza
vacía, otra con la pinza llevando la pieza A, otro llevando la pinza B…
118
MEMORIA
Anejos Controlador del robot
1.3.2 CONTROLADOR DEL ROBOT

El robot se podría dividir en dos partes: por una parte, la unidad mecánica del robot en
movimiento, que es a lo que se llama robot, y por otra parte, su controlador.
El objetivo de este anejo es dar a conocer las partes de las que se compone el controlador,
explicando brevemente la función de cada una. Si se desea una información más detallada, se
deberá de consultar el manual del operador del controlador, adjunto en el CD.
Los robots más modernos de FANUC llevan el controlador R30-iB. Para el mismo controlador,
existen dos tipos de cabina, la de tamaño estándar, la cabina B; y una de tamaño más reducida,
la cabina A. Los componentes que utilizan pueden variar ligeramente, pero su rendimiento es
idéntico. Se muestra a continuación una imagen donde se ven ambos controladores:
Figura 71: apariencia de los controladores tipo A (izda) y B(dcha)
Para configurar el robot, se usará el “Teach Pendant” para acceder al controlador. Se muestra
a continuación una imagen del teach pendant.
Figura 72: Teach Pendant
119
MEMORIA
Se indican en la figura los elementos más importantes en aspectos de seguridad del teach
pendant. En la esquina superior derecha se encuentra una seta de emergencia. En la esquina
superior izquierda, un switch para activar o desactivar los cambios desde el Teach Pendant.
Finalmente, en la parte posterior, existen dos pulsadores denominados deadman swtich. Para
poder mover el robot en manual, habrá que tenerlos presionados. De soltarlos en movimiento,
el robot entrará en parada de emergencia.
El controlador se debe de ocupar de trasladar la potencia de la red eléctrica a los servos con el
mayor rendimiento posible. De la misma manera, deberá de controlar el movimiento del robot
y llevar a cabo la ejecución del programa. El controlador para ello dispone de varios elementos
 Circuitos impresos: son los que controlan el robot, y los que comandan todo lo que
sucede.
 Servoamplificadores: para comandar los motores
 Transformador: para transformar la tensión de red industrial en la deseada.
 Power Supply Unit (PSU): se encarga de dotar de energía a los elementos del
controlador.
 Resistor Regenerativo: en caso de parada de emergencia, la energía del robot se disipa
en este resistor.
 Ventiladores: para disipar la energía que desprenden los elementos al interno de la
cabina.
 Batería de litio: para que las memorias volátiles del robot no se borren al desconectar
el robot de la red.
CIRCUITOS IMPRESOS
Existen los siguientes tipos
 Tarjeta Main, la principal

 Tarjeta de parada de emergencia
 Tarjetas de gestión I/O
 Tarjetas adicionales:
o Line Tracking
o KOWA Image Processing: en caso de utilizar la cámara de alta resolución
KOWA, se deberá utilizar esta tarjeta para gestionar previamente los datos
antes de ser conectada al controlador
Tarjeta Main
La tarjeta Main es la principal. Es donde se encuentra la CPU, las memorias FROM y SRAM y el
control de los ejes del robot. Todo gira alrededor de esta tarjeta.
Se debe de hacer notar que esta tarjeta tiene dos tipos de memoria: una volátil, SRAM, y una
no volátil, FROM. Si bien se tiene una batería para que no se borre la SRAM, es necesario tener
una memoria no volátil, pues en caso de que el robot esté mucho tiempo sin ser conectado a
la red, la batería podría acabarse, o en caso de fallo de ésta, se borrarían todos los datos
120
MEMORIA
almacenados. Por ello, en la FROM se almacenarán el sistema operativo del robot y los datos
más esenciales para su funcionamiento, como por ejemplo la masterización. No obstante, no
se podría tener solamente una memoria FROM para guardar todos los datos, pues el tiempo
de acceso a ella es muy alto. Por lo tanto, se necesita la SRAM para almacenar datos a los que
se necesite acceder con rapidez, como los programas, registros, posiciones…
La main board también controla los ejes del robot. A partir de la ejecución del programa, la
main board decidirá cómo se tendrán que mover los ejes, y mandará eta información a los
servoamplificadores.
Se muestra a continuación una imagen de la tarjeta main.
Figura 73: Tarjeta Main
Tarjeta de parada de emergencia
Será la que controlará las paradas de emergencias del robot. En caso de parada de
emergencia, el robot se tendrá que parar lo antes posible. El robot puede que se esté
moviendo a gran velocidad en el momento de la parada de emergencia. Para ello, existe la
llamada “Resistencia Regenerativa”. Toda la energía del robot será disipada por esta
resistencia.
Tarjetas I/O
El controlador ha de gestionar una gran cantidad de señales digitales. Para ello, dispondrá de
cuatro tarjetas para gestionarlas: Procesamiento I/O JA, JB, MA y MB. No se tienen que utilizar
todas. Tienen funciones ligeramente diferentes.
POWER SUPPLY UNIT
La PSU se ocupa de dotar de energía a todos los elementos del controlador. Controla toda la
electrónica de potencia. Se muestra a continuación un diagrama de bloques del PSU:
121
MEMORIA
Figura 74: diagrama de bloques de la PSU
Tal y como se puede ver, dota de energía a todas las tarjetas de circuitos integrados, a los
servos, a los encóders y frenos integrados en los robots, teach pendant, recarga de la batería
de litio…
Se muestra a continuación una imagen de PSU lista para ser incluido en el controlador.
122
MEMORIA
Figura 75: apariencia de la PSU y salidas
LOCALIZACIÓN DE ELEMENTOS EN CABINA
Para finalizar esta sección del anejo, se mostrará dónde están colocados cada uno de los
elementos.
Se muestra primero la cabina tipo A, la de tamaño reducido
Figura 76: componentes de la cabina tipo A, visión frontal
123
MEMORIA
Figura 77: componentes de la cabina tipo A, visión posterior
A continuación, se enseña lo mismo para la cabina tipo B, de tamaño más grande.
Figura 78: componentes de la cabina tipo B, visión frontal
124
MEMORIA
External Fan
Unit
Figura 79: componentes de la cabina tipo B, visión posterior
Ambos controladores disponen en su parte frontal, cuando ya está el controlador cerrado, de

un switch donde se elige la modalidad de movimiento del robot. Se muestra a continuación el
switch en cuestión:
Figura 80: Switch para selección de modalidad de movimiento
Tiene tres modalidades:
 Automático
 T1 y T2: modalidades manuales, se puede controlar el robot desde el teach pendant.
o La diferencia entre ambas es la velocidad. T1 tiene la velocidad del robot
limitada a 250mm/s, mientras que t2 no la tiene limitada.
125
126
MEMORIA
Anejos Conexión de cables al controlador
1.3.3 CONEXIÓN DE CABLES AL CONTROLADOR

El controlador tiene una gran cantidad de conexiones, de dos tipos: eléctricas, sobre todo, y
mecánicas. La figura es un diagrama de bloques de las conexiones externas con el controlador.
Figura 81: esquema de conexiones del controlador
Un esquema algo más detallado con los nombres de las puertas a las que hay que conéctalos
se muestra en la siguiente figura.
127
MEMORIA
Figura 82: esquema de conexiones del controlador más detallado
Conexión robot controlador
Son cuatro los cables que se conectan al robot: uno de potencia a los motores, encóders,
frenos de los motores, y tierra.
Figura 83: conexión entre el controlador y el robot
Se muestra cómo y dónde se conectan los cables en las cabinas tipo A y B.
128
MEMORIA
Figura 84: conexión entre robot y cabina tipo A
Figura 85: conexión entre robot y cabina tipo B
Conexión de la red trifásica al controlador
Se conectarán tal y como se indica, en el interruptor general del robot ubicado en el

controlador.
129
MEMORIA
Figura 86: conexión del controlador a la red trifásica
Conexión cámara y encóder
No se necesitan tarjetas intermedias para controlarlos ni leerlos. Se conectan directamente a

la tarjeta main.
1.3.4 LISTADO DE PROGRAMAS

Los programas son largos y extensos. Por ello, se encontrarán adjuntos en el CD.
130
MEMORIA
Anejos Catálogos
1.3.5 CATÁLOGOS
El catálogo general se podrá también en el siguiente link:
http://www.fanucrobotics.es/es/products/a_industrial-robots
Se adjuntarán también en el CD los manuales de operación de cada uno de los robots.
A continuación se encuentra sólo la información más relevante de los robots que se han
elegido para cada implante. En información general, se encontrará el rango de movimiento de
cada uno de los ejes, inercias y momentos máximos de cada eje, índice de sonido del robot en
trabajo… Luego, se añadirá el área de trabajo del robot con cotas, máxima y mínima, así como
las dimensiones del robot.
Orden de los catálogos:
1) LR Mate 200iD/7H
2) M410-iB/700
3) M410-iC/185
4) M900-iB/700
131
MEMORIA
Anejos Catálogos
LR Mate 200iD/7H
INFORMACIÓN GENERAL
132
MEMORIA
Anejos Catálogos
UNIDAD MECÁNICA Y ÁREA DE TRABAJO
133
MEMORIA
Anejos Catálogos
M-410iC/185
134
MEMORIA
Anejos Catálogos
UNIDAD MECÁNICA Y ÁREA DE TRABAJO (M-410iC/185)
135
MEMORIA
Anejos Catálogos
M410-iB/700
136
MEMORIA
Anejos Catálogos
UNIDAD MECÁNICA Y ÁREA DE TRABAJO (M410-iB/700)
137
MEMORIA
Anejos Catálogos
M900-iB/700
138
MEMORIA
Anejos Catálogos
UNIDAD MECÁNICA Y ÁREA DE TRABAJO (M900-iB/700)
139
140
DOCUMENTO 2
PLANOS
141
142
PLANOS
Índice del documento
DOCUMENTO Nº2
ÍNDICE GENERAL
2.1 Planos
2.1.1 Plano paletización…………………………………………………………….143
2.1.2 Plano inercias……………………………………………………………………145
143
PLANOS
144
PLANOS
2.1 PLANOS
2.1.1 Plano Paletización (M410iC/185)
145
PLANOS
146
PLANOS
2.1.2 Plano inercia (M900iB/700)
147
PLANOS
148
PRESUPUESTO
Índice
DOCUMENTO 3
PRESUPUESTOS
149
PRESUPUESTO
Índice
150
PRESUPUESTO
Índice
DOCUMENTO Nº3, PRESUPUESTO
INDICE GENERAL
1.1 Pick and Place: LR Mate 200iD/7H…………………………………………………………………151
1.2 Paletización: M410-iC/185…………………………………………………………………………….155
1.3 Inercias: M410-iB/700…………………………………………………………………………………..157
151
152
PRESUPUESTO
Pick and place
Se llevará a cabo un presupuesto para cada uno de los implantes. No obstante, se debe de
decir que por cuestiones de confidencialidad con el cliente final, los números dados son
aproximados, no poniéndose nunca los valores reales del implante. Aunque no sean reales,
son bastante aproximados, y servirán para hacerse una idea del coste total y poder sacar
conclusiones al respecto.
3.1 PICK AND PLACE

El implante de pick and place utilizará un robot LR Mate 200iD/7H. Para las aplicaciones de
pick and place, serán dos las opciones software que se deberán de comprar como mínimo: por
una parte, el sistema de visión artificial, llamada iRVision. Por otra parte, la tarjeta que
controla el seguimiento de la cinta transportadora, llamada line tracking.
Para el line tracking, FANUC vende solamente el software. Se podrían comprar también
encóders y motores, pero formarían parte del costo de la cinta transportadora, pero como ya
se ha dicho antes, no se tendrá en cuenta.
El sistema de visión comporta dos partes: por una parte el software, que reconoce, detecta y
se comunica con el robot para pasarle las coordenadas de la pieza detectada. Si bien el sistema
de visión es una opción software que se debe de comprar, está ya incluido en la tarjeta main.
Por otra parte está el hardware. La cámara, así como todos los cables necesarios. FANUC tiene
su propio sistema de visión, pero de querer se podría subcontratar a otra empresa, siendo
totalmente compatible con el robot. En este caso, el cliente compra todo lo relacionado con la
visión a FANUC, con lo que se tendrá en cuenta en el presupuesto.
Fuera del robot, se deberán de comprar una cinta transportadora, encóder, iluminación de la
cámara… Es decir, todos los elementos que formen parte del implante.
153
PRESUPUESTO
Pick and place
ELEMENTOS A COMPRAR
Hardware
HARDWARE A COMPRAR TOTAL

Robot LR Mate 200iD
Sistema de visión C
Sistema de tracking O
N
Luces para la visión F
I
Pinza D
Estructura del robot E
N
Cinta transportadora C
Encóder I
Estación de deposito A
L
Vallas protectorias
Contactos seguridad valla
Valor aproximado 50.000€
Tabla 5: presupuesto partes mecánicas
Software
SOFTWARE A COMPRAR TOTAL

iR-Vision 4.000 €
Tracking 1.500 €
5.500 €
Tabla 6: presupuesto software
Mano de obra
TAREA Nº HORAS €/HORA TOTAL

Desarrollo programación 45 30 1.350 €
Instalación implante 100 15 1.500 €
Transporte - - 1.000 €
3.850 €
Tabla 7: presupuesto mano de obra
TOTAL
Subsección TOTAL
Hardware 50.000
Software 5.000
Mano de obra 3.850
58.850 €
Tabla 8: presupuesto total
154
PRESUPUESTO
Pick and place
El presupuesto total del robot para este implante será por tanto de 60.850€.
A este valor se le debe de añadir el coste de operación previsto de 462.78€ al año. La vida
prevista para el robot es de 10 años. Por ello, si el robot sólo hace esta aplicación, la inversión
total del robot será de 64.427.8€.
A continuación, se calculará el tiempo necesario para amortizar la inversión inicial. Debido a

confidencialidad con el cliente, se ponen varios márgenes de beneficio por botella
proporcional a la inversión de este implante en vez del margen real.
Rent. por Botella ( cents €) 0,1 (azul oscuro) 0,05 (verde) 0,02 (cian)
Tiempo para Amortizar 1 año 11 meses 3 años 10 meses 10 años
Tabla 9: rentabilidad por botella
Se muestra a continuación un gráfico viendo la evolución a lo largo de los años. En rojo el coste
del robot. El resto, distintos márgenes por botella. Se menciona que el gráfico empieza en el
año 1, no en el año 0.
Figura 87: tiempos de amortización del implante para diferentes márgenes
155
PRESUPUESTO
Pick and place
156
PRESUPUESTO
Paletización
3.2 PALETIZACIÓN
Esta aplicación sólo tendrá como coste el robot, su estructura y los elementos mecánicos
utilizados. No se necesita ninguna opción software adicional.
 Robot: M410-iC/185: 50.000€

o Estructura: 3.000€
ELEMENTOS A COMPRAR
Hardware

Robot M410-iC/185 C
O
Pinza N
Estructura del robot F
I
Cinta transportadora (x2) D
Encóder (x2) E
Estación de depósito (x2) N
Estación faldas C
I
Valla protectora A
Contactos seguridad valla L
Valor aproximado 74.000 €
Software

Nada -
Mano de obra

Desarrollo programación 20 30 600 €
3.900
157
PRESUPUESTO
Paletización
TOTAL
Subsección TOTAL
Hardware 74.000
Software 0
Mano de obra 3.900
77.900 €
La inversión inicial del implante de final de línea será de 77.900 €. El coste de operación del
robot al año es de 4.802€. Suponiendo una vida útil del robot de 10 años, el total de la
inversión será de 125.920€.
158
PRESUPUESTO
Inercias
3.3 INERCIAS
Esta aplicación también tendrá sólo como coste el robot y su estructura. No se necesita
ninguna opción software adicional.
 Robot: M410-iB/700: 86.000€

o Estructura: 10.000€
ELEMENTOS A COMPRAR
Hardware

Robot M410-iB/700 C
O
Pinza N
Estructura del robot F
I
D
Cinta transportadora E
Encóder N
Estación de depósito C
I
Valla protectora A
Contactos seguridad valla L
Valor aproximado 110.000 €
Software

Nada -
Mano de obra

Desarrollo programación 20 30 600 €
3.050 €
159
PRESUPUESTO
Inercias
TOTAL
Subsección TOTAL
Hardware 110.000 €
Software 0
Mano de obra 3.050 €
113.050 €
La inversión inicial del implante será de 113.050 €. El coste de operación del robot al año es de
1655,46 €. Suponiendo una vida útil del robot de 10 años, el total de la inversión será de
129.604,6€.
160
BIBLIOGRAFÍA
BIBLIOGRAFÍA
 Fanuc Robotics Italia S.r.l.
PÁGINAS WEB
 [Web1 ] Perspectiva histórica: http://worldrobotics.org/index.php?id=home

 [Web2]Bernstein Safe Solutions:
https://www.interempresas.net/FeriaVirtual/Catalogos_y_documentos/9794/forn_val
ls_5.pdf
 [Web3] Normas: http://roboticamecatronicamgj.blogspot.it/2012/06/robotica-en-la-
industria.html
 [Web4] Sich AG: http://www.sick.com/es/es-
es/home/products/product_news/encoders/Documents/BIBLIA-SEGURIDAD_2010.pdf
161
Listado de tablas
LISTADO DE IMÁGENES Y TABLAS

LISTA DE TABLAS
 Tabla 1: resumen sobre funcionamiento del implante

 Tabla 2: precios asignados al robot con su estructura en implante pick and place
 Tabla 3: precios asignados a los robots con su estructura en implante inercias
 Tabla 4: rangos de movimiento de robots usado en proyecto
PICK AND PLACE
 Tabla 5:presupuesto partes mecánicas

 Tabla 6: presupuesto software
 Tabla 7: presupuesto mano de obra
 Tabla 8:presupuesto total
 Tabla 9: rentabilidad por imagen
PALETIZACIÓN

 Tabla 11:presupuesto software
INERCIAS

 Tabla 15: presupuesto software
162
Listado de figuras
LISTA DE FIGURAS
INTRODUCCION
 Figura 1: Ventas de robots anuales en el mundo
VISION ARTIFICIAL
 Figura 2: foto de la sartén a detectar

 Figura 3: izquierda, foto tomada por el sistema de visión de la base de la sartén. Derecha,
bordes detectados por el algoritmo de Edge Detection
 Figura 4: resultados obtenidos después de la detección para tres orientaciones diferentes
PICK AND PLACE
 Figura 5: posicionamiento de los elementos del implante pick and place

 Figura 6: funcionamiento en ciclo de sistemas pick and place
 Figura 7: elementos pertenecientes al Workcell Setup
 Figura 8: boundaries, discard line, área de tracking
 Figura 9: disposición de un tray
 Figura 10: calibración utilizando cuadrícula
 Figura 11: campo de visión de la cámara
 Figura 12: Izquierda, botella a reconocer. Derecha, captura y detección hecha para ser utilizada
como patrón.
 Figura 13: Esquema de los programas del pick and place
 Figura 14: líneas de programación esenciales pick desde cinta
 Figura 15: líneas de programación esenciales del programada drop del FS
 Figura 16: posición final de elementos del estudio 1 pick and place con cotas
 Figura 17: comparación de posición del robot utilizando dos pinzas diferentes
 Figura 18: posición final de elementos del estudio 2 pick and place con cotas
 Figura 19: trayectorias utilizando diferentes precisiones
 Figura 20: ajuste fino del punto para diferentes CNT
 Figura 21: funcionamiento de la aproximación linear
 Figura 22: aproximación y alejamiento linear en la programación
 Figura 23: comando time before en la programación
 Figura 24: temperatura de los motores del estudio 1
 Figura 25: energía total consumida por el robot anualmente
PALETIZACIÓN
 Figura 26: posicionamiento en pallet 1/3

 Figura 29: robot a usar
 Figura 30: rango del robot
 Figura 31: altura de colocación del robot
 Figura 32: esquema de los programas usados
 Figura 33: significado de los registros usados en programación
 Figura 34: temperatura de los motores
 Figura 35: energía consumida al año
163
Listado de figuras
 Figura 36: potencia consumida (azul) y recuperada (verde) en cada ciclo
INERCIAS
 Figura 37: piezas a la entrada de la cinta

 Figura 38: pinza a usar
 Figura 39: layout de la opción 1.1
 Figura 40: pinza de 5 con piezas. Inercias y centro de gravedad respecto punto anclaje
 Figura 41: inercias y momentos generados por pinza de 5 y piezas
 Figura 42: pinza de 3 con piezas. Inercias y centro de gravedad respecto punto anclaje
 Figura 43: inercias y momentos generados por pinza de 3 y piezas
 Figura 44: M900iB/700 en layout original del cliente
 Figura 45: posiciones angulares de cada eje del robot en posición de figura 37.
 Figura 46: M900iB/700 en posición alternativa
 Figura 47: M410iB y layout
 Figura 48: estudio inercias pinza M410iB/700 con piezas
 Figura 49: movimiento del robot para coger piezas en estaciones de recogida
 Figura 50: temperaturas de los motores del robot para M410iB/700
SEGURIDAD
 Figura 51: cálculo del estándar PL

 Figura 52: cálculo del estándar SIL
 Figura 53: tipos de paradas del robot y tiempo de reacción
 Figura 54: vallado mínimo de seguridad
 Figura 55: figuras geométricas del DCS en las que se inscribe el robot
 Figura 56: seguridad mediante láser
 Figura 57: seguridad mediante puertas
 Figura 58: seguridad mediante cortina de luz
ANEJOS
 Figura 58: ejes del robot antropomórfico

 Figura 59: ejes del robot paletizador
 Figura 60: User Frame y World Frame
 Figura 61: cambio del TCP usando tool frame
 Figura 62: tipos de movimiento
 Figura 63: representación de la configuración de un punto
 Figura 64: significado de las letras de la configuración del punto 1/2
 Figura 65: significado de las letras de la configuración del punto 2/2
 Figura 66: mismo punto representado en joint y en cartesianas
 Figura 67: configuración de puntos en robots de 4 ejes
 Figura 68: añadir puntos en programas
 Figura 69: formato y composición de los puntos
 Figura 70: trayectorias utilizando diferentes precisiones en puntos
 Figura 71: apariencia de los controladores tipo A (izda) y B(dcha)
 Figura 72: Teach Pendant
 Figura 73: tarjeta Main
 Figura 74: diagrama de bloques de la PSU
164
Listado de figuras
 Figura 75: apariencia de la PSU y salidas

 Figura 76: componentes de la cabina tipo A, visión frontal
 Figura 77: componentes de la cabina tipo A, visión posterior
 Figura 78: componentes de la cabina tipo B, visión frontal
 Figura 79: componentes de la cabina tipo B, visión posterior
 Figura 80: Switch para selección de modalidad de movimiento
 Figura 81: esquema de conexiones del controlador
 Figura 82: esquema de conexiones del controlador más detallado
 Figura 83: conexión entre el controlador y el robot
 Figura 84: conexión entre robot y cabina tipo A
 Figura 85: conexión entre robot y cabina tipo B
 Figura 86: conexión del controlador a la red trifásica
PRESUPUESTO
 Figura 87: tiempos de amortización del implante pick and place para diferentes márgenes
165
Acrónimos
ACRÓNIMOS USADOS
Ordenados alfabéticamente.
 AI: señales analógicas de entrada

 AO: señales analógicas de salida
 CNT: Continuos. Da idea del grado de precisión en la trayectoria.

 CV: Conveyor. Cinta transportadora.
 DCS: Dual Check Safety. Software de seguridad para evitar que el robot salga de una
zona determinada.
 DI: señales digitales de entrada
 DO: señales digitales de salida
 Edge Detection: algoritmo que se ejecuta en imágenes para detectar bordes
 Faceplate: es la base del eje J6, la zona donde se acoplan las pinzas.
 FANUC: Factory Automation and NUmeric Control
 FINE: Da idea del grado de precisión en la trayectoria. Máxima precisión.
 FS: Fixed Station: Depósito/Recogida fijo/a para piezas
 GI: Group input. Entrada digital de tipo grupo.

 GO: Group putput. Salida digital de tipo grupo.
 GR: Gripper. Pinza
 GI: Group input
 GPM Locator: es el nombre que se le da en la configuración del sistema de visión al
conjunto de configuraciones para detectar una pieza. Habrá tantos GPM Locators
como piezas a detectar.
 I/O: Input/output. Entrada/salida. Se suele usar en para referirse a señales
166
Acrónimos
 J: Movimiento en Joint
 JX, donde X es un número: Eje número X.
 KAREL: software sobre el que funciona el robot. Es posible hacer programas utilizando
este lenguaje.
 Main: programa principal del robot
 P[n]: Posición. Punto almacenado.

 Pick and Place: tipo de implante, cuyo objetivo es coger las piezas desde un cinta de
entrada, normalmente desordenadas, y depositarlas sea en una estación fija o en otra
cinta, con algún tipo de orden: color, orientación, tamaño..
 PL: Performance Level. Tipo de estándar de seguridad.
 PR[n]: Position Register. Punto almacenado.
 Prelievo : en italiano, significa recogida.
 PSU: Power Supply Unit
 RI: señales de entrada del robot emitidas por la pinza.

 RO: señales de salida del robot para comunicarse con la pinza (de entrada en pinza)
 SIL: Safety Integrity Level. Tipo de estándar de seguridad.
 TCP: Tool Center Point. Es el punto que el robot hará coincidir con las coordenadas
introducidas. El punto objetivo.
 Teach Pendant: aparato utilizado para controlar y programar el robot.
 TF: Tool Frame.
 Timer: temporizador
 TP: Tipo de programa
 Tray: nombre usado para llamar al conjunto de piezas que se depositan en una FS
(Fixed Station). Se usa para determinar la orientación y posición de estas piezas dentro
de la FS:
 UF: User Frame.

 UI: señales UOP de entrada
167
Acrónimos
 UO: señales UOP de salida

 UOP: User Operator Manual. Es el panel de operaciones de la celda.
 UT: UTool Number. Dice que Tool Frame está activo.
 VR[n]: Vision Register
 Workcell Setup: instrumento de ayuda para facilitar la programación de implantes tipo

pick and place.
168
ROBOTIZACIÓN EN SISTEMAS DE PRODUCCIÓN Roberto
Lizundia
Zumárraga
169

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ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA (ICAI)

INGENIERO ELECTROMECÁNICO ESPECIALIDAD

Autor: Roberto Zumárraga Lizundia

1º. Declaración de la autoría y acreditación de la misma.

El autor D. Roberto Zumárraga Lizundia , como ____estudiante_______ de la UNIVERSIDAD

que es el titular de los derechos de propiedad intelectual, objeto de la presente cesión, en

2º. Objeto y fines de la cesión.

3º. Condiciones de la cesión.

Sin perjuicio de la titularidad de la obra, que sigue correspondiendo a su autor, la cesión de

(a) Transformarla para adaptarla a cualquier tecnología susceptible de incorporarla a internet;

(d) Distribuir copias electrónicas de la obra a los usuarios en un soporte digital. 3

4º. Derechos del autor.

a) A que la Universidad identifique claramente su nombre como el autor o propietario de los

d) Recibir notificación fehaciente de cualquier reclamación que puedan formular terceras

5º. Deberes del autor.

6º. Fines y funcionamiento del Repositorio Institucional.

a) Deberes del repositorio Institucional:

- La Universidad adoptará las medidas necesarias para la preservación de la obra en un

b) Derechos que se reserva el Repositorio institucional respecto de las obras en él registradas:

- retirar la obra, previa notificación al autor, en supuestos suficientemente justificados, o en

Madrid, a 29 de mayo de 2014

Robotización en sistemas de producción

Roberto Zumárraga Lizundia

LOS DIRECTORES DEL PROYECTO:

Álvaro Sánchez Miralles

VºBº DEL COORDINADOR DE PROYECTOS:

Álvaro Sánchez Miralles

Autor: Zumárraga Lizundia, Roberto

Director: Sánchez Miralles, Álvaro

Entidad Colaboradora: FANUC Robotics Italia S.r.l.

Se tratarán sistemas de pick and place, y luego, sistemas de paletización. Se tratarán

utilizará el software RoboGuide de FANUC para el estudio detallado y preciso de los

Para cada uno de los implantes, se sigue un procedimiento específico: lo primero de

Luego, se posicionarán los elementos móviles de la manera más adecuada. Se

Sistemas pick and place

Lo primero que se deberá de configurar es el sistema de visión. La robustez en el

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La programación de sistemas pick and place no es nada fácil, ya que se debe de

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Existen actualmente tres tipo de estándar de seguridad: PL (Performance Level), SIL

Finalmente, se analizarán los resultados. De cada implante, se obtendrá un tiempo ciclo,

AUTOMATION IN PRODUCTION SYSTEMS

Director: Sánchez Miralles, Álvaro

Collaborating Entity: FANUC Robotics Italia S.r.l.

Pick and place systems

ESTE PROYECTO CONTIENE LOS SIGUIENES DOCUMENTOS

DOCUMENTO Nº1, MEMORIA

1.2 Estudio Económico pág. 95 a 102 8 páginas

1.3 Anejos pág. 103 a 138 36 páginas

DOCUMENTO Nº2, PLANOS

DOCUMENTO Nº3, PRESUPUESTO

3.2 Paletización pág.155 a 156 2 páginas

3.3 Inercias pág. 157 a 158 2 páginas

1.1.2 Visión Artificial……………………………………………………………………………………………………..23

1.1.3 Sistemas de Pick and Place……………………………………………………………………………………33

1.1.1.1 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROYECTO

A continuación, se presentará una de las aplicaciones más típicas de un robot: la paletización.

1.1.1.2 PERSPECTIVA HISTÓRICA

En la década de los 70, varios conglomerados japoneses comenzaron a producir robots

Figura 1: Ventas de robots anuales en el mundo

El autor D. Roberto Zumárraga Lizundia , como estudiante___ de la UNIVERSIDAD