MANUAL BASICO DE OPERACIÓN

PLANTA DESALADORA

MARZO - 2018
 INDICE

1. SEGURIDAD ........................................................................................................................... 4

1.1 ASPECTOS GENERALES................................................................................................ 4

1.2 EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ......................................................................... 5

1.3 DERRAME DE FLUIDOS ................................................................................................. 6

1.4 ELIMINACIÓN DE RESIDUOS ......................................................................................... 6

1.5 INFORMACIÓN SOBRE SITUACIONES DE PELIGRO ................................................... 6

2. PROCESO AQUAPORT.......................................................................................................... 7

2.1 Descripción ....................................................................................................................... 7

2.3 Operaciones en el proceso AQUAPORT........................................................................... 9

2.1.1 Pre – operación .............................................................................................................. 9

2.2.2 Operación de arranque................................................................................................. 10
2.2.3 Operación de parada .................................................................................................... 11
2.2.4 Procedimiento para limpieza de visores de nivel de producto y salmuera……...............11
2.2.5 Procedimiento para limpieza de filtros de entrada……………………..............................11

3. PROCESO DE OSMOSIS INVERSA ................................................................................. .142

3.1 Descripción ......................................................................................................................... 14

3.2 Operación en el proceso de Osmosis Inversa de la unidad de 200 m3/día………………..….154

3.1.1 Pre – operación ..................................................................................................... 155

3.2.2 Operación de arranque .......................................................................................... 155
3.2.3 Durante la operación ............................................................................................. 166
3.2.4 Operación de parada ............................................................................................. 166
3.2.5 Restricciones de operación .................................................................................... 177

3.3 Operación en el proceso de Osmosis Inversa de la unidad de 200

m /día………………….158
3

3.3.1 Pre – operación…………………………………………………………………………………...19

3.3.2 Operación de arranque……………………………………..……………………………………19
3.3.3 Durante la operación …………………………………..………………………………………..20
3.3.4 Operación de parada…………………………………………………………………………….20
3.3.5 Durante la Post - operación …………………………………………………………………….21
3.3.6 Restricciones de operación ……...……………………………………………………………..22
 INTRODUCCION

El manual de operación del Sistema de Desaladora, se ha realizado a fin de ayudar

con el correcto funcionamiento de todos los equipos distribuidos en el proceso. Se

recomienda que el operador dedique el tiempo necesario para comprender dicho

manual. Debe considerarse que hay algunas tareas que son realizadas por técnicos

con formación específica; mas no realizadas por los operadores las cuales realizan

solo tareas indicadas bajo su cargo.

En el presente manual del operador, también se detallará la secuencia de actividades

que realiza las cuales son: Pre operación, arranque, operación, parada y post

operación. A continuación, en la parte de anexos, se detallará los conceptos básicos

a tenerse en cuenta sobre los equipos disponibles en todo el proceso de Planta

Desaladora, así como sus paradas repentinas. Para mayor detalle, revisar los

manuales de operación de cada equipo.

Shougang Hierro Perú S.A.A no aceptará ninguna responsabilidad por daños

materiales ni lesiones personales provocadas por el uso no autorizado o inadecuado,

ni por las modificaciones realizadas a los equipos.

1. SEGURIDAD

1.1 ASPECTOS GENERALES

Los equipos distribuidos en la planta Desaladora, están diseñadas del tal modo que
resulten ser máquinas seguras, siempre que se utilice de modo correcto al momento
de iniciar cada operación; sin embargo, la responsabilidad de la seguridad queda
en manos del operador de planta. Antes de efectuar cualquier servicio o técnica de
operación, el usuario deberá observar las normas de seguridad.
Advertencia:

Lea y comprenda todas las precauciones y advertencias de seguridad antes de

poner en operación los equipos distribuidos en toda la planta.
Si no se observan las instrucciones, procedimientos y precauciones de seguridad
indicados en este manual de operación, aumentará la posibilidad de producirse
accidentes o lesiones.
No ponga nunca en funcionamiento los equipos distribuidos en planta, si no se
encuentra en condiciones de seguridad.
No intente poner en marcha los equipos de la planta, si sabe que no está en
condiciones de seguridad.
Si uno de los equipos se encuentra en situación de falta de seguridad, coloque
avisos de peligro, a fin de evitar daños o lesiones.
Opere cada equipo de la planta, observando siempre las Especificaciones,
Estándares u otros requisitos Nacionales e Internacionales.
1.2 EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL

Ilustración 1: Equipo de protección típico que

debe llevar cada operador
Utilice siempre los equipos de protección personal, mientras esté trabajando con
una de las maquinarias de la planta, o en sus alrededores.

Lleve un casco, gafas protectoras, guantes, protectores de polvo, según sea la

condición del área específica en la que se encuentre.

Cuando se trabaje con máquinas que produzcan ruido continuo, use los tapones de
seguridad, a fin de evitar la Hipoacusia, o en todo caso lesiones leves al oído.

No vista con ropa amplia o joyas que se puedan enganchar en áreas muy
reducidas de la planta.

Asegurarse de que todas las rejillas de protección y las cubiertas, estén colocadas
adecuadamente.

Mantener el área específica de trabajo ordenado y limpio.

1.3 DERRAME DE FLUIDOS
Es necesario tener cuidado, a fin de asegurarse de que no exista derrame de
fluidos, al momento de ir a operar un equipo de la planta. De encontrarse fluidos
derramados en el área, comunicar inmediatamente al supervisor sobre los hechos.
Si el mantenimiento del lugar está al alcance del operador, este debe de limpiarlo
inmediatamente.

1.4 ELIMINACIÓN DE RESIDUOS

La eliminación inadecuada de los residuos del área puede poner en peligro el
medio ambiente. Los fluidos potencialmente nocivos, deben desecharse
respetando las normas de seguridad.

1.5 INFORMACIÓN SOBRE SITUACIONES DE PELIGRO

Ilustración 2: Señales de peligro.

 PLANTA DESALADORA

2. PROCESO AQUAPORT

2.1 Descripción
Es una unidad de destilación de compresión de vapor a temperatura de ambiente
de efecto único. Los principales componentes de la planta son:

a. El evaporador-condensador (tanques principales).

b. El compresor centrifugo de vapor.

c. Bomba de producto

d. Bomba de Recirculación

e. Bomba de vacío

f. Bomba de Aceite

d. Intercambiador de calor de producto

e. Intercambiador de calor de salmuera

El agua de mar de alimentación es pretratada con una dosis mínima de aditivo

inhibidor de incrustaciones (Anticrustante) y pasa por un intercambiador de calor,
donde se recupera el calor de las corrientes de descarga de salmuera y producto,
a la vez que se quita el aire en un condensador auxiliar mediante la bomba de
vacío, que forma parte del sistema de remoción de aire.

El agua de mar de alimentación se mezcla con la salmuera recirculada, y mediante

la bomba de recirculación se rocía sobre la parte exterior de los tubos de
transferencia de calor a un ritmo suficiente para crear películas de líquido
continuas y finas. El compresor proporciona, a través de su succión, una presión
inferior a la presión de equilibrio de la salmuera. Como resultado de ello, parte de
la salmuera se evapora. El compresor, por lo tanto, comprime el agua salada lo
suficiente para que, se evapore en un lado de los tubos de transferencia de calor
y se condense el vapor generado en el otro lado, además debe proporcionar la
presión necesaria para salvar las pérdidas del proceso y la elevación de la
temperatura de ebullición del agua salada respecto de la pura
El vapor generado pasa a través de un desebulizador para remover las gotitas
arrastradas de la etapa anterior, es comprimido por el compresor y se descarga
en el interior de los tubos a una presión que ahora resulta levemente más alta que
la presión de equilibrio liquido-vapor. Por lo tanto, el condensador de vapor cede
su calor latente de condensación, pasando por las paredes de los tubos, a la
salmuera que flota en el exterior. De este modo suministra el calor latente
requerido para evaporar una cantidad adicional igual de salmuera.

La salmuera y el condensado, que es producto libre de sal, se extraen ambos por

bombeo del evaporador – condensador utilizando bombas separadas. Al salir, la
salmuera y el producto intercambian calor con la alimentación entrante.

El aire y otros gases no condensables deben extraerse continuamente del

proceso. Se purgan del condensador principal en forma de mezcla de aire y vapor
que primero se concentra en el condensador auxiliar condensando parte de los
vapores de agua y luego se descargan utilizando la bomba de vacío. La bomba
de vacío también produce el vacío inicial.

Se añade una pequeña dosis de inhibidor de incrustaciones al agua de

alimentación para retardar el depósito de escamas en el evaporador. A fin de
neutralizar la leve acidez natural del agua producida, se aplica un tratamiento
químico a la descarga del producto.
 Ilustración 3: Sistema Aquaport
2.2 Operaciones en el proceso AQUAPORT
2.2.1 Pre – operación
 Previo al inicio de turno, el personal deberá participar en la reunión de
5 minutos, impartida por el supervisor de turno, la cual deberá quedar
registrada en el formato de asistencia correspondiente. Así mismo, se
informará de los trabajos a realizar y los peligros o riesgos en el lugar
de trabajo.
 Elaborar el IPERC continuo al trabajo a realizar, esta herramienta de
gestión deberá estar firmada por todo el personal involucrado en la
tarea, así como, ser visado por la supervisión de turno.
 Si la unidad ha permanecido por algún tipo de mantenimiento o
reparación, solicitar el pase al personal de mantenimiento mecánico y/o
eléctrico, antes de proceder al arranque.
 Si el equipo ha estado parado por mas de 24 horas, coordinar con el
personal de mantenimiento eléctrico, para el megado del motor del
equipo a arrancar
 El operador ayudante deberá inspeccionar su área de trabajo,
informando a la supervisión todas las condiciones sub estándares que
se observen durante su labor diaria, con el fin de ser corregidas o
controladas a la brevedad.
  Inspeccionar el área de la unidad de Aquaport 500 para detectar
cualquier acto y/o condición sub-estándar, reportar a la supervisión
responsable para la solución de las mismas, antes de realizar el
arranque de la unidad Aquaport 500 m 3/día.

2.2.2 Operación de arranque

Para el arranque de la unidad primero asegurarse que el nivel de agua
dulce sea el requerido, para esto visualizar el marcador de nivel de agua
dulce. De la cámara de producto de la unidad.
De no encontrarse el nivel requerido, proceder a llenar con agua dulce la
cámara de producto, con la finalidad de tener agua dulce para el sistema
de refrigeración de los sellos de las bombas de producto.

 Proceder a arrancar la bomba de producto desde la botonera del panel

de control, esta bomba debe ser arrancada para la refrigeración y
funcionamiento de todas las bombas, a su vez, verificar que se
encuentre trabajando sin vibraciones, ni ruidos extraños.
 Alimentar con agua salada el tambor para el sistema de recirculación,
para esto verificar que la presión de agua en el sistema de alimentación
se encuentre en 50 PSI, esta presión debe mantenerse
permanentemente.
 Para el arranque del sistema de vacío, primero deberá mantener
cerrada la válvula de compensación y regular la válvula de salida de la
bomba de vacío a ¾” de abertura (válvula mariposa); la válvula que va
para el tambor principal se debe mantener abierta.
 Revisar la válvula de gases, tanto la inferior como la superior, estas
deberán mantenerse abiertas al 100%.
 Arrancar la bomba de vacío para evacuar el aire (despresurizar el
interior de la unidad) hasta llegar a 700mm.Hg
 Abrir gradualmente la válvula de ingreso de vacío.
 Revisar la válvula solenoide, esta deberá estar girando, caso contrario
PARAR la bomba de vacío e informar a la supervisión de turno.
 Verificar en el panel de control que se haya alcanzado los 700mm.Hg
de presión requerida.
 Antes de arrancar el compresor asegúrese que exista presión de aceite
de rodajes y sellos, o en su defecto visualizar el retorno de aceite (flujo
descendente en visor)
 Arrancar el compresor y controlar su sistema de lubricación y también
la vibración del mismo, entrando a la primera FASE de fuerza y luego
la segunda FASE de velocidad (3580 rmp).
 Arrancar la bomba de dosificación de aditivo (Anti-crustante HISA
1259), y proceder a abrir la válvula de alimentación dependiendo la
unidad a dosificar, si está operando solo una unidad regular la
alimentación a 15 l/h
  Arrancar la bomba de salmuera, cuando se visualice que el nivel suba
a una altura deseada indicado en el visor.

2.2.3 Durante la operación

Una vez puesto en circulación la unidad se esperará de 1 a 1.5 horas para
que salga el producto con mejor conductividad y así poder iniciar la
producción de agua desalinizada.

Durante la operación se debe controlar los siguientes parámetros:

a) Flujómetro de alimentación 50 m3/h (según requiera el proceso)

b) Temperatura de recirculación 50 °C
c) Presión de recirculación 30 PSI
d) Temperatura del producto 16-20 °C
e) Presión de alimentación constante 50 PSI
f) Temperatura de alimentación 10-20 °C

 El control de calidad y conductividad del producto deberá ser realizado

cada dos (02) horas, para esto sacar muestra de agua (producto) en un
vaso de vidrio, y medir su conductividad haciendo uso del
conductímetro, una vez tenido el dato, registrar en el formato de control.
 Controlar las variables en los manómetros, niveles en la cámara de
producto y salmuera.
 Controlar permanentemente la presión de alimentación.
 Purgar el sistema de vacío y botella de diferenciales 2 veces por turno.
 Revisar permanentemente todo el módulo.
 De ser necesario, por motivos de producción, se deberá recircular el
agua desalinizada (producto) y la salmuera en los intercambiadores de
calor, a fin de crear una contrapresión, para la limpieza de las placas
de los intercambiadores de calor.
 Controlar la producción con el contómetro cada 2 horas, registrar en el
formato de control.
2.2.4 Operación de parada

 Cuando se desee PARAR la unidad se apaga el compresor principal de

parada (ubicado en la parte inferior del panel), se cierra las válvulas de
vacío, de recirculación y alimentación de la unidad.
 Luego PARAR la bomba de recirculación, salmuera, aditivos, agua
desalinizada (producto), y aceite.
 Reportar los trabajos a ser realizados por el personal de mantenimiento
mecánico, eléctrico y/o instrumentación, con la finalidad de mantener
siempre operativas las unidades.

2.2.5 Procedimiento para limpieza de visores de nivel de producto y

salmuera

 La limpieza de los visores será ejecutada por los trabajadores uno

operando el carro elevador y otro el que realiza la limpieza de los
visores.
 Previo a la limpieza preparar una solución de ácido sulfámico mezclado
con agua en un recipiente (botella plástica)
 Para realizar la limpieza de visores de nivel, primero deberá ubicar una
base segura (mesa, plataforma) con altura de 1.2 metros o en su
defecto usar el carrito elevador hidráulico, con la finalidad de alcanzar
el nivel a limpiar.
 Ubicarse en la mesa del carrito elevador, para alcanzar la altura
aproximada.
 El operador que maniobra el carrito, elevara al otro operador hasta la
altura deseada, y permanecerá en esa posición hasta que se finalice
con la tarea.
 El otro trabajador remojará un trapo con la solución preparada y
realizará la limpieza de los visores, con la ayuda de una varilla de acero.
 Descender la mesa del carrito al primer piso.
 Finalmente purgar después de la limpieza y recircular el agua.

NOTA.

No apague el interruptor principal. El motor del compresor está provisto de un

calefactor anti condensación que se excita cuando el motor no funciona para
impedir la condensación en las bobinas.
2.2.6 Procedimiento para limpieza de filtros de entrada

Esta actividad se realiza interdiario, por esta razón el operador debe

tener la orden directa del supervisor de turno.

Esta unidad trabaja con dos filtros, uno operativo y el otro en stand-by,
para realizar la limpieza primero se debe desviar la alimentación de
agua salada hacia el otro filtro para ello realizamos las siguientes
operaciones.

 Estrangular (válvula mariposa) la purga del filtro que va entrar en

funcionamiento hasta ¾ girando en sentido de las agujas del reloj.
 Abrir completamente la válvula de compuerta (parte superior del filtro)
para expulsar el aire almacenado en la unidad que está operando.
 Cerrar las válvulas de entrada y salida del filtro que se realizará la
limpieza.
 Abrir las válvulas de entrada y salida (Lentamente) del filtro que entrará
en funcionamiento.
 Verificar que la presión de alimentación este indicando 50 PSI en el
manómetro.
 Realizamos el desmontaje de la tapa, parte superior del filtro,
extraemos la canastilla y posteriormente los filtros.
 Realizar la limpieza de las mallas y canastillas con agua a presión,
eliminar partículas y suciedad acumulada en los componentes del filtro.
 Colocar mallas dentro de las canastillas.
 Realizar el montaje y ajuste de la tapa del filtro.

2.2.7 Procedimiento para limpieza de filtros de entrada

 No se iniciarán las actividades sin antes haber participado de la reunión
de seguridad de 5 minutos y que esta quede registrada en el formato
correspondiente.
 El inicio y/o culminación del trabajo, debe realizarse de acuerdo a la
secuencia establecida en el PETS (de acuerdo a cada labor), previa
coordinación y/o autorización de la supervisión, no se permitirá otra
secuencia no establecida en este procedimiento
 Las actividades descritas en el presente procedimiento serán
realizadas solamente por personal entrenado, calificado y con
experiencia según las instrucciones del supervisor
3. PROCESO DE OSMOSIS INVERSA

3.1 Descripción
Cuando dos soluciones con diferente concentración de sales disueltas están
separadas por una membrana semipermeable, este sistema buscará el
equilibrio; el agua de la solución diluida pasará al lado de la solución
concentrada hasta que la presión osmótica de la columna del agua de la
solución concentrada pare el proceso. Este equilibrio se denomina ósmosis.

De otro lado, si la parte concentrada es presionada, el proceso de Osmosis

será invertido y el agua fluirá en sentido inverso, siendo desalinizada. Este
proceso es llamado Osmosis Inversa.

Las membranas de ósmosis están dispuestas en espiral y son de composite

con poliéster, una capa intermedia de polisulfona y una capa activa de
poliamida.

Sus principales características son:

 Alta estabilidad térmica (45ºC) y mecánica.

 Amplio rango de pH de operación, de 2 a 11.
 Corto tiempo de limpieza química.
 Rechazo de sales del orden de 99.5%, por lo que hace posible
usarlas en aplicaciones selectivas.

Ilustración 4: Sistema de Osmosis Inversa

3.2 Operación en el proceso de Osmosis Inversa de la unidad de 200 m3/día
3.2.1 Pre – operación
 Previo al inicio de turno, el personal deberá participar en la reunión de
5 minutos, impartida por el supervisor de turno, la cual deberá quedar
registrada en el formato de asistencia correspondiente. Así mismo, se
informará de los trabajos a realizar y los peligros o riesgos en el lugar
de trabajo.
 Elaborar el IPERC continuo al trabajo a realizar, esta herramienta de
gestión deberá estar firmada por todo el personal involucrado en la
tarea, así como, ser visado por la supervisión de turno.
 El operador ayudante deberá inspeccionar su área de trabajo,
informando a la supervisión todas las condiciones sub estándares que
se observen durante su labor diaria, con el fin de ser corregidas o
controladas a la brevedad.
 El operador debe verificar el nivel del tanque de 50 m3 tenga suficiente
agua de alimentación (75% de nivel), además verificar que las válvulas
estén alineadas en posición abierta.
 El operador debe verificar el nivel del tanque de producto de Osmosis
de 200, el tanque debe estar vacío o en su defecto de bajo nivel.
 Verificar el nivel de los aditivos en los tanques de dosificación
(Hidróxido de Sodio y anti-crustante), estos deben permanecer a un
nivel óptimo durante la operación.

3.2.2 Operación de arranque

 Iniciar el sistema aperturando la válvula de ingreso de agua al sistema
de Osmosis Inversa.
 Purgar el aire contenido en las tuberías de alimentación y descarga
de filtros de Osmosis, para esto abrir manualmente las válvulas de
purga de los vasos de filtro y dejar escurrir el agua. A esta operación
se le conoce como (venteo)
 Con el selector de ENCENDIDO en posición “AUTOMATICO”, el
equipo arrancará presionando en la pantalla el botón “Stand By ON”.
 Manualmente cerrar las válvulas de purga de los vasos de filtros que
se abrieron antes del arranque.
 El equipo procederá automáticamente y siguiendo la secuencia de
automático mencionado a continuación:
 Inicio de la bomba de alimentación.
 El agua de alimentación pasará por los filtros de 5 micrones.
 Arranque de bombas de alta presión y bombas dosificadoras de
reactivos.
 El agua pasará por los vasos de filtros (3 membranas por cada
filtro).
  Se clasifica el agua por conductividad; Agua permeada
(conductividad = 0.5 – 1.0 µS/cm), el agua de rechazo se dirigirá
para su almacenaje al tanque de agua dulce 400 – 300.
 El agua de producto se dirigirá para su almacenaje al tanque
blanco de capacidad de 10 000 litros.
 El agua producida es enviada a planta Térmica, según
requerimiento.

3.2.3 Durante la operación

 El operador deberá verificar constantemente los parámetros de
operación en los manómetros:
 Presión de ingreso a filtros de 5 micrones: 40 psi
 Presión de salida de filtros de 5 micrones: 35 psi
 El control de calidad y conductividad del producto deberá ser realizad
cada dos horas, para esto sacar una muestra de agua (producto) en un
vaso de vidrio y medir su conductividad por intermedio del
conductímetro, una vez obtenido el dato, registrar en el formato de
control.
 Es de mucha importancia se registre los parámetros de operación del
sistema (presión, flujo, niveles químicos en los tanques, etc.).
 Reportar cualquier incidencia de operaciones al supervisor PAS.
 Seguir los siguientes pasos para enviar agua permeada (producto de
ósmosis 200 m3/día) hacia Térmica:
 Abrir las válvulas de salida del tanque blanco de 10 000 litros
salida del tanque, salida de la bomba, salida hacia Térmica,
todas estas válvulas deberán estar en posición vertical de
abertura, también es importante mantener cerrada la válvula de
salida de producto del Aquaport 500.
 Arrancar bomba de envío hacia Térmica.
 Monitorear permanentemente el nivel de agua del tanque
blanco de 10 000 litros.
 Durante la operación en caso de alguna emergencia, comunicar a la
supervisión, como última opción presionar el botón (color rojo) de
emergencia ubicado en la parte baja del tablero de control 401 – 101.
 Verificar el nivel del tanque de “1000” el cual se alimenta la unidad de
osmosis inversa de 200.

3.2.4 Operación de parada

 En el tablero de control presionar en la pantalla el botón “Stand By
ON”.
 El sistema realizará el retro lavado del equipo en modo automático por
unos minutos.
 Terminado la limpieza proceder a cortar la energía desde el tablero de
control.
3.2.5 Restricciones de operación
 No empezar a realizar el trabajo sin antes revisar las tuberías, filtros,
bombas y compresoras de los equipos, etc.
 No se deberá continuar con la secuencia del procedimiento si no se
ha definido el lugar de destino del agua y el nivel de conductividad
requerido.
 Queda terminantemente prohibido el arranque de los equipos
mientras se realice los mantenimientos eléctricos y/o mecánicos.
3.3 Operación en el proceso de Osmosis Inversa de la unidad de 1000 m3/día

3.3.1 Pre – operación

 Previo al inicio de turno, el personal deberá participar en la reunión de 5
minutos, impartida por el supervisor de turno, la cual deberá quedar registrada
en el formato de asistencia correspondiente. Así mismo, se informará de los
trabajos a realizar y los peligros o riesgos en el lugar de trabajo.
 Elaborar el IPERC continuo al trabajo a realizar, esta herramienta de gestión
deberá estar firmada por todo el personal involucrado en la tarea, así como, ser
visado por la supervisión de turno.
 El operador ayudante deberá inspeccionar su área de trabajo, informando a la
supervisión todas las condiciones subestándares que se observen durante su
labor diaria, con el fin de ser corregidas o controladas a la brevedad.
 El operador debe verificar el nivel del tanque 400-332 (10’) de agua salada que
tenga suficiente agua de alimentación (75% de nivel) de manera ideal observar
que haya rebose, además verificar que las válvulas estén alineadas en posición
abierta tanto como para alimentar el tanque como para alimentar la bomba.
 Verificar que el tanque Fresh FLUSH de 1600 galones este lleno.
 Verificar el nivel de los aditivos en los tanques de dosificación, estos deben
permanecer a un nivel óptimo durante la operación.

3.3.2 Operación de arranque

 Iniciar el sistema aperturando la válvula de ingreso de agua al sistema de
Osmosis Inversa.
 Manualmente damos corriente al sistema mediante el selector “Máster System
Power” colocándolo en ON.
 Se procederá con el arranque del equipo, presionando en la pantalla, el botón de
“Start”.
 El equipo procederá automáticamente a realizar los siguientes pasos:
 Inicio de la bomba de alimentación para el sistema de alta presión.
 Se realiza purga automática de venteo por 15 minutos (se realiza tanto
venteos como sean necesario siempre y cuando el aire que sale de las
membranas siga existiendo)
 El agua de alimentación (salada) pasaran por los filtros Multimedia(MMF),
posteriormente por los filtros de 5 micras.
 Inicio de la bomba Booster 503
 Inicio de las 5 bombas dosificadoras de reactivos.
 Inicio de la bomba Eri
 Inicio de la bomba de Alta Presión 501.
 El agua finalmente pasa por los vasos de filtros (7 membranas por cada
vaso).
 El Agua Producto se almacena en el tanque Fresh Flush de 1600 galones.
 Una vez lleno el tanque Fresh Flush el producto se almacena en el tanque
externo de 50m3.
 De haber bajo nivel de quimico en cualquiera de los tanques indicados, el equipo
se apagará, la lampará “Bajo Nivel De Quimicos” parpadeará durante ese tiempo
y luego se mantendrá iluminada.

3.3.3 Durante la operación

 El operador deberá verificar constantemente los parámetros de operación y
anotarlos en el formato de control.
 El control de calidad y conductividad del producto deberá ser realizad cada dos
horas, para esto sacar una muestra de agua (producto) en un vaso de vidrio y
medir su conductividad por intermedio del conductímetro, una vez obtenido el
dato, registrar en el formato de control.
 Es de mucha importancia se registre los parámetros de operación del sistema
(presión, flujo, niveles químicos en los tanques, etc.).
 Reportar cualquier incidencia de operaciones al supervisor PAS.
 Durante la operación en caso de alguna emergencia, comunicar a la supervisión,
como última opción regresar el selector a “OFF” para quitar corriente al sistema.

3.3.4 Operación de parada

 Para el proceso de parada de la Unidad de Osmosis Inversa se procederá
presionando “Start”.
 El equipo procederá Automaticamente a realizar los siguientes pasos:

 Se apaga la bomba de Alta Presion 501 (después de 15 segundos).

 Se apaga la Bomba Booster 503
 Se apaga la Bomba de Alimentación 301
 Se cierra la Válvula de venteo por 45 segundos.
 Después de 2 minutos se Enciende la bomba del tanque Fresh Flush y la
bomba Booster por 420 segundos (etapa de retrolavado de las membranas)
después de este tiempo se detienen dichas bombas.

 Oprima la tecla “Reset” y regresar el selector a “OFF” para quitar corriente al

sistema. el sistema quedara Apagado.
3.3.5 Durante la Post - operación
 Se realizará el sistema de retrolavado de los Filtros Multimedia (MMF) se
realizarán los siguientes pasos:
 Verificar los niveles de los tanques 400-332 y 400-333 y la posición de las
válvulas.
 Manualmente damos corriente al sistema mediante el selector “Máster System
Power” colocándolo en ON.
 Se procederá con el arranque del equipo, presionando en la pantalla, el botón de
“BackWash” y luego la tecla “START” esto dará inicio a las bombas de
alimentación y la bomba booster.
 La secuencia de retrolavado será automática, empezando por el lavado del filtro
Nº1 por 10minutos y posteriormente un enjuague por 13 minutos y así hasta
terminar con los 5 filtros.
 Para apagar oprima la tecla “Reset” y regresar el selector a “OFF” para quitar
corriente al sistema. el sistema quedara Apagado.

3.3.6 Restricciones de operación

 No empezar a realizar el trabajo sin antes revisar las tuberías, filtros, bombas y
compresoras de los equipos, etc.
 No se deberá continuar con la secuencia del procedimiento si no se ha verificado
el nivel del tanque externo.
 Ningún personal sin autorización y entrenamiento en la operación del módulo de
desalinización “Osmosis Inversa de 1000m3/día podrá operar.
 No retirar tarjetas y candados de seguridad que no sean de su correspondencia.
 El inicio y/o culminación del trabajo, debe realizarse de acuerdo con la secuencia
establecida en los PETS y/o ATS (de acuerdo con cada labor), previas
coordinaciones y autorizaciones, no se permitirá otra secuencia no establecida
en estos procedimientos.
 DIAGRAMA DEL PROCESO DE PLANTA DESALADORA

El operador encargado de la planta desaladora se encarga de operar los equipos correspondientes para la desalinización del líquido posteriormente llevándolo a un estanque donde es almacenado, se encarga
básicamente en Aperturar las líneas de tipos de agua, preparar los químicos para el proceso de desalinización, verificar el estado de los filtros y Aperturar el bombeo a los tanques siempre y cuando se requiera.

Ilustración 5: Proceso de Desalinización