Medir conductividad térmica con placa caliente

CENTRO NACIONAL DE INVESTIGACIÓN
Y DESARROLLO T E C N O L ~ G I C O
cenidet
DISEÑO, CONSTRUCCIÓN Y CARACTERIZACIÓN DE UN
INSTRUMENTO DE PLACAS PLANAS PARALELAS CON
GUARDA CON DOBLE LADO DE MEDICIÓN Y CON CÁMARA
DE AMBIENTE CONTROLADO PARA DETERMINAR LA
CONDUCTIVIDAD TÉRMICA DE MATERIALES SÓLIDOS
AISLANTES -
C ENI D ET -
O02 2002. -
T E S I S
QUE PARA OBTENER EL GRADO DE:
MAESTRO EN CIENCIAS EN INGENIERÍA MECÁNICA
P R E S E N T A:
ING. GUSTAVO MARBÁN BETANCOURT
D i r e c t o r de Tesis: DR. LEONEL LIRA CORTES

Co-Asesor: DR. JESÚS PERFECTO XAMÁN VILLASENOR
CPNIDET
” “ ” I
IZNTRO DE INFORMACION
-05-007
CUERNAVACA, MORELOS ENERO DEL 2005
Cuemavaca, Mor., a 26 de noviembre del 2004
C. MC. CLAUDIA CORTÉS GAR&
J& del deptlrtamento de Ing MeCenica
presente.
At'n C. Dr.Enrique S. Gutiérrez Wing
Presidentede la Academia de ing Mecánica
Nos es grato mmunicarle, que conforme a los lineamientos para la obtención del grado de Maesiro en Ciencias
de este Centro, y después de haber sometido a revisión académica la tesis ~~~uI&:"DIsEÑo,
CONSTRUCCI~N Y CARACI'ERLZACI~N DE UN INSTRUMENTODE PLACAS PLANAS
PARALELAS CON GUARDA CON DOBLE LADO DE MEDICION Y CON CAMARA DE
AMBIENTE CONTROLADO PARA DETERMINAR LA CONDUCTWIDAD T&RMiCA DE
MATERIALES SOLIDOS AiSLANTESCEFJIDET-O(n-2002", realizada por el C. Gustavo hkrbán
Beíanmirrt, y dirigida por Dr.Leone1 Lira G~riésy Dr.Jesús P. Xamán Villaseñor y habiendo realizado las
correcciones que le fueron indicadas, acordamos ACEPTAR el documento ñnal de tesis, así mismo le
solicitamostenga a bien extender el mrrespondiente oficio de autorización de impresión
Atentamente
La Comisión de Revisión de Tesis
7ketDrLeoig.
-m Nombre y firma Nombre y firma
L
Nombre
Revisor y ñrma Revisor Revisor
MC. J. Manuel Morales Rosas

Nombrey h a
Revisor
C.C.P. Subdirección Académica

Departamento de Servicios Escolares
Diredom de tesis
Estudiante
PROLONGAC16N AV. PALMIRA ESO. APATZINGAN. COL, PALMIRA, A.P. 5-164. CP. 62490. CUERNAVACA, MOR. - Mf.XIC0
TELS/FAX: ( 7 7 7 J 3 1 4 0 6 3 7 y312 7613
Cuemavaca,Mor., a 12 de enem de 2005
C. GUSTAVO MARBAN B E T A N C O m
candidatoai grado de Maestro en Ciencias
enIngenieriaMecsnica
Fksente.
Despuks de haber atendido las indicaciones sugeridas por la &misión Revisora de la Academia de Ingeniería
Mecánica, en relanón a su baba~o de tesis cuyo titulo es: “DISEÑO, CONSlXUCCIÓN Y
CARACTEREACI6N DE UN INSTRUMENXl DE PLACAS PLANAS PARALELAS CON
GUARDA CON DOBLE LADO DE MEDICION Y CON c AMARA DE AMBIENTE
CONTROLADO PARA DETERMINAR LA CONDUCTMDAD TÉRMICA DE MATERIALES
SOLIDOS AISLANTEsCENIDET-ocn-2002”, me es grato comunicarle que confomie a los kamientos
establencíos para la oútención del grado de Maestro en Ciencias en este centro se le COIlcede ia autorbción
p a que procedacon la impresión de su tesis.
Atentamente
C. MC. Claudia brtés m a

í
Jefa del Departamento de íng. Mecánica
S. E. P.
CENTRO NACR)NAL DE
INVESTIGACION
Y DESARROLLO
TEC(YOLOGIC0
DEPARTAMENTO DE
C.C.P. Subdirección Académica ING. MECANKA
Presidente de la Academia de Ing. Mechica
Depactamento de Servicios Escolares
Expediente
PROLONGACI~
AVN. PALMIRA ESQ. APATZINGAN, COL, PALMIRA, A.P. 5-164. CP. 62490. CUERNAVACA. MOR .. M~XICO
TELS/FAX: (777) 314 0637 y312 7613
DEDICATORIA
Con todo mi Amor p a r a :
M i esposa E v e r Elena Sanchez Quintero.

M i s h i j a s Hannia E v e r , Daniela y M i h i j o Gustavo
Marbán Sánchez .
M i s p a d r e s Ignacio Marbán A . y Agripina Betancourt P.

( D i o s l o s t e n g a en s u G l o r i a )
L a s F a m i l i a s : Marbán Zepeda, Vazquez Marban,

Marbán Fombona, Marban V á z q u e z , Marbán d e Alba,
Marbán Salgado y Marban Jacques.
M i s s u e g r o s Guadalupe Q . y Martín S. ( F a m i l i a ) .
AGRADECIMIENTOS
A DIOS POR QUE SE HA MANIFESTADO UNA VEZ MAS CONMIGO.
A mi esposa Ever Elena e hijos por su amor y apoyo que me brindaron.
Muy en especial a mi hermano Arturo Marban Betancourt y su apreciable Familia.
A mis asesores Dr. Leonel Lira Cortés y Dr. Jesús Perfecto Xamán Villaseñor por
su amistad. Por la dirección y apoyo en la realización de esta Tesis.
A los miembros del Jurado Revisor: Dra. Gabriela Álvarez García, Dr. Jassón Flores
Prieto, M.C. José Manual Morales Rosas y Dr. Leonel Lira Cortes por sus
sugerencias y comentarios.
Al señor Leonel Lira León por el maquinado de las piezas del equipo.
Al Dr. Claudio A. Estrada Gasca del Centro de Investigación en Energía (CIE-UNAM)

por su amistad y dirección de mi Tesis de Licenciatura.
A mis Amigos de la Generación en el CENIDET: Jesús Arce Landa, Saúl Garcia

h a r t e , Sosimo E. Díaz Méndez, José J. Villalobos Gómez, Alfred0 Rodríguez.
A mis amigos y compañeros: Cesar Morales, Felipe Noh, Leonardo Ixtlilco, Miguel
Meza, Gonzalo López de Lara, Carlos M. Moo, Sra. Lupita Ruiz.
Al Centro Nacional de Investigación y Desarrollo Tecnológico (Cenidet) por darme la

oportunidad de realizar mis estudios de Maestría en Ciencias en Ingeniería Mecánica.
Al Consejo del Sistema Nacional de Educación Tecnológica (COSNET) por el apoyo

financiero recibido.
A la Secretaría de Educación Publica (SEP) por el apoyo económico brindado.

TABLA DE CONTENIDO
Lista de Figuras vii
Lista de Tablas X
Nomenclafura xi
Resumen xv
I. INTRODUCCI~N 1
1.I Desarrollo histórico del APCG
1.I
.IOrigen del método de la placa caliente
1.I
.2 Inicio del desarrollo de los APCG
.3 Reconocimiento del método de prueba del APCG
1.I
1.I
.4 La normalización del método de prueba
.5 Publicación del método de prueba ASTM C 177

1.I
.6 Comparación entre laboratorios

1.I
1.I
.7 Esfuerzos Internacionales
1.1.8 Desarrollo de la placa caliente con guarda con fuentes de
calor lineal circular a
1.1.9 Prototipo de la placa caliente con guarda con fuente de
calor lineal 10
1.I
. I O Placa caliente con guarda con fuente de calor lineal de
un-metro 10
.I
1.I 1 Otros métodos de prueba para sólidos 10
1.1.12 Resumen del desarrollo de la tecnología del APCG 11

i
1.2 Justificación de la tesis 12
1.3 Objetivo 13
1.4 Alcance 13
1.5 Trabajo a desarrollar en esta tesis 14
2. DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DEL APCG 15
2.1 Principio del método experimental 16

2.2 Propuestas de diseño del APCG con FCLC 19
2.3 Criterios generales de diseño 20
2.4 Requerimientos de un APCG 21
2.5 Ensamblado completo del APCG 22
2.6 Límites en el movimiento de operación del APCG 23
2.7 Placa caliente con guarda con fuente de calor lineal circular
(FCLC) 25
2.8 Placa de medición o Área de medición 26
2.9 Placa de guarda o Anillo de guarda 27
2.10 Espacio anular 28
2.1 1 Fuente de energía 28
2.12 Fuentes de calor lineal circular 29
2.13 Termopares 29
2.14 Las muestras o Especimenes 29
2.15 Placas frías 29
2.16 Barras roscadas o Barras soporte 31
2.17 Sistema impulsor de movimiento por un motor para el APCG 31
ii
2.18 Regiones criticas del APCG 36
2.18.1 REGIÓN CRrTlCA 1. 37
Determinación del tamaño mínimo de los dientes de los
engranes rectos del sistema de engranaje
2.18.2 REGIÓN CRITICA 2. 40

Análisis para determinar la fuerza necesaria para
ascender y descender la carga aplicada a las cuatro
barras soporte
2.18.3 REGIÓN CRfTlCA 3. 42

Análisis para determinar el diámetro mínimo de las
cuatro barras roscadas
2.18.4 REGIÓN CRITICA 4. 43

Análisis para determinar el área al esfuerzo de tensión en
el roscado de las barras
2.18.5 REGIÓN CRíTlCA 5. 44

Análisis para determinar la potencia mínima del motor de
c.a impulsor del movimiento
2.19 Regiones críticas señaladas en el APCG con FCLC 45
2.20 Conclusión del diseño y construcción del APCG 46
3. DISEÑO, CONSTRUCCIÓN Y OPERACIÓN DE LA CÁMARA 47
3.1 Criterios generales de diseño de la cámara 48
3.2 Partes o elementos de la cámara 48
3.3 Secuencia de integración y armado de los elementos 49
3.4 Funcionamiento de los elementos 50
3.5 Circulación del flujo de aire 51
3.6 Cámara de ambiente controlado del APCG 52
3.7 Prueba al interior de la cámara con solo el intercambiador de calor

del recinto activado 53
iii
3.8 Prueba al interior de la cámara con las tres placas activadas sin
muestras 55
3.9 Pruebas al interior de la cámara con todos los elementos en
funcionamiento 57
3.10 Conclusiones del diseño, construcción y pruebas realizadas a la
cámara 61
4. PROCEDIMIENTOS Y RESULTADOS
DE LAS PRUEBAS CON EL APCG 62
4.1 Pasos a seguir para realizar las pruebas 63
4.1 .ISelección de las muestras 63
4.1.2 Preparación de las muestras 64
4.1.3 Funcionamiento de la cámara de ambiente controlado 64
4.1.4 Establecimiento del estado estable térmico 66
4.1.4.1 Temperatura estable de la placa caliente y de las

placas frías 66
4.1.5 Adquisición de datos 67
4.1 5 . 1 Esquema adquisidor de datos 69
4.1 5.2 Presentación de las muestras a medir en el APCG 70
4.1 5.3 Equipo en su conjunto 74
4.1.6 Reporte de la medición de los materiales aislantes 75
4.2 Resultados de la prueba de conductividad térmica ASTM C 177-97 78
4.3 Conclusiones de las pruebas realizadas con el equipo en su

conjunto 80
iv
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 81
5.1 Conclusiones 82
5.2 Recomendaciones y trabajos futuros 83
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 84
APÉNDICE A. PLANOS DE DISEÑO DE CADA

PIEZA MECÁNICA DEL APCG 90
A.l Planos de diseño del aparato de placas planas paralelas con guarda de
doble lado de medición (APCG-FCLC) 91
A.2 Planos de diseño de la cámara de ambiente controlado del APCG-FCLC 107
APÉNDICE B. MANUAL DE OPERACIÓN DEL INSTRUMENTO 112
6. I Preparacion del APCG 113
8.2 Preparación de las placas frías 113
8.3 Preparación de la placa caliente 113
8.4 Preparación de las muestras 114
8.5 Preparación de la cámara de ambiente controlado 114
B.6 Funcionamiento del sistema de movimiento 115
B.7 Preparación del sistema de control 116
6.8 Realización de la prueba 116
V
APÉNDICE C. MANUAL DE LAS PARTES DEL INSTRUMENTO 117
C.1 Partes del APCG 118

C.2 Partes de la cámara de ambiente controlado 120
C.3 Partes del sistema de movimiento 121
C.4 Componentes exteriores 121
APÉNDICE D. ANÁLISIS DE INCERTIDUMBRE DEL INSTRUMENTO 123
D.l Ec. de Fourier para determinar la conductividad térmica en el APCG de

doble lado de medición 125
D.2 Modelo estadístico para el cálculo de la incertidumbre estándar

combinada relativa de una prueba 125
D.3 Modelo estadístico para determinar la incertidumbre de la conductividad

térmica 127
D.4 Resultados de la incertidumbre para el APCG de doble lado de medición

y con cámara de ambiente controlado 128
D.5 Conclusiones de la incertidumbre para el APCG 131
APÉNDICE E. PROPIEDADES TÉRMOFISICAS DE MATERIALES 132
vi ,
LISTA DE FIGURAS
Figura Descripción Página
1.I Aparato de Disco Lees (esquema) 3

1.2 Corte transversal de la placa caliente con guarda con fuente de
calor lineal circular (Robinson, 1962) 9
1.3 APCG de un sólo lado de medición (Salazar, 1997) 12
2.1 Dibujo esquemático del aparato ideal de la placa caliente 17
2.2 Flujos de calor en un aparato de placa caliente con guarda 18
Esquema mecánico del APCG-FCLC con sus principales

2.3 23
componentes
2.4 Movimiento de acoplamiento y separación de las placas frías 24
2.5 Placa caliente con guarda 25
2.6 Placa de medición o Área de medición 26
2.7 Placa de guarda Ó Anillo de guarda 27
2.8 Placa Fría: 30

a) Esquema de doble ranura y bujes soporte
b) lntercambiador de calor de doble espiral
2.9 Barras roscadas 31
2.10 Elementos que componen al sistema impulsor de movimiento: 32

1) Un variador de velocidad por frecuencia
2) Un motor de corriente alterna impulsor
3) Un reductor de velocidad mecánico
4) Un sistema de engranaje
5) Cuatro barras roscadas
2.1 1 Sistema de movimiento del engranaje: 33

a) Vista lateral
b) Vista superior
vii
2.12 Los números 1,2,3,4 y 5 indican la posición de los puntos criticos
en la estructura del instrumento 36
2.13 Dientes de los engranes: 37
a) Dibujo de conjunto
b) Diagrama de cuerpo libre
2.14 Area transversal del diente 38
2.15 Esquema de la barra roscada: 40

a) La fuerza normal en la rosca aumenta debido al ángulo a
b) El collarín de empuje tiene un diámetro de fricción d,
2.16 Dibujo de las cuatro barras roscadas: 42

2.17 Sistema de engranaje. 44

a) Vista lateral y
b) Vista superior
2.18 Los números 1,2,3,4 y 5 indican la posición de los puntos y

regiones criticas del APCG 45
3.1 Partes o elementos de la cámara 49
3.2 Vista isométrica y flujo de aire del recinto 51
3.3 Fotografia de la Cámara 52
3.4 Posición de los termopares dentro de la cámara. 53

a) Visita lateral del APCG
b) Vista frontal del APCG
3.5 Historia de las temperaturas de la cámara: 54

a) 1er prueba, baño termostático a 10°C
b) 2daprueba, baño termostático a 50°C
3.6 Vista lateral de la cámara y la posición de los termopares 55
3.7 Historia de las temperaturas en la cámara y en las placas sin muestra 56
3.8 Posición de los termopares en: 57

a) Cámara y placas frias
b) Placa de la guarda y
c) Placa de medición
viii
3.9 Historia de las temperaturas de la cámara y las placas, variando la
temperatura del baño termostático del intercambiador de calor: 59
a) le' prueba, a 10°C
b) 2daprueba, a 20°C
c) 3mprueba, a 30°C
d) 4'a prueba, a 40°C
e) gdaprueba, a 50°C
4.1 Preparación de las muestras con: 64

a) Guarda de polifan
b) Guarda de fibra de vidrio
4.2 Funcionamiento de la cámara del APCG 65
4.3 Historia de temperatura de la placa caliente y placas frías 67
4.4 Esquema del sistema experimental para las pruebas 69
4.5 Fotografía del APCG de doble lado de medición para la prueba 70
4.6 Muestras aislantes: 71

a) Owens Corning
b) Amofoam
4.7 Equipo en operación en su conjunto 74
4.8 Historia de temperaturas de la prueba 1-OC 76
4.9 Historia de temperaturas de la prueba I - A 78
ix
LISTA DE TABLAS
Tabla Descripción Página
2.1 Velocidad del motor de corriente alterna en rpm (teórico-práctico) 33

2.2 Velocidades en rps del motor y el tiempo del desplazamiento de
las placas frías 34
2.3 Requisitos de operación de los aparatos de placa caliente con guarda
con fuente de calor lineal del CENIDET 34
2.4 Especificaciones fisicas de los aparatos de placa caliente con guarda
con fuente de calor lineal del CENIDET 35
3.1 Resueltos de las temperaturas en estado estable de las cinco pruebas

(variando la temperatura del intercambiador de calor de la cámara) 60
4.1 Reporte de la prueba 1-OC con guarda de fibra de vidrio 75
4.2 Reporte de la prueba 1-A con guarda de fibra de vidrio 77
4.3 Valores obtenidos de conductividad térmica de las muestras sólidas

aislantes “Owens Corning y Amofoam” 79
D.l Incertidumbre para el APCG usando valores representativos de

las variables 129
D.2 Resultados de las incertidumbres del APCG con las muestras y

guardas diferentes 130
E.l Propiedades fisicas de metales y no-metales 133
E.2 Valor de la conductividad térmica de diferentes materiales aislantes 134
X
Caracteres Latinos Descripción Unidades
A Area de la sección transversal de la placa de medición m2
AC Area de la placa caliente m2
As Area de separación entre el área de medición y la guarda m2
Ar.b Area del roscado de las barras m2
AET Area ai esfuerzo de tensión m2,in2

A-A Perspectiva del corte de la sección oculta de A a A
Radio de posición de la cinta calefactora al interior de la

a
placa de medición
B-B' Perspectiva del corte de la sección oculta de B a B'
Radio de posición de la cinta calefactora al interior de la

C
placa de la guarda
cd Distancia de el eje neutro a la orilla extrema rn
cal. Calibre
d Diámetro de la placa caliente rn
dr Diámetro menor de la barra roscada m
dm Diámetro medio o de paso de la barra roscada m
des. Diámetro exterior m
dint Diámetro interior m
dc Diámetro del collarín rn
E Voltaje o diferencia de potencial Voltios
F Fuerza normal N
F.S Factor de seguridad adimensional
FR Fuerza resultante N
. ,F Frecuencia Hz
xi
f Ancho de la cara del diente del engrane m
Gravedad m/s2
Potencia del motor de c.a HP, Watts
Corriente eléctrica Amperes

Momento de inercia m4
Conductividad térmica WlmOC
Espesor de las muestras (especimenes) m
Largo del diente del engrane m
Masa kg
Numero de mediciones
Velocidad angular revlseg,

revlrnin
P Fuerza para subir o bajar la carga por el roscado de las N

barras
Flujo de calor W
Flujo de calor de borde W
Flujo de calor de la muestra o espécimen W
Flujo de calor de la guarda W
Flujo de calor especifico w/m2

Magnitud medida
Media aritmética o promedio de las “n”
Resistencia eléctrica del calentador n

Radio de la barra m
Resistencia térmica rn2W

Radio de la placa caliente m
Radio base del ancho de la cara del diente del engrane rn

S Velocidad angular revlseg,
revlrnin
Modulo de la sección proporcionada m3
Modulo de la sección necesaria m3
Desviación estándar experimental de la media de las
lecturas del instrumento
Desviación estándar experimental
Temperatura OC, K
Temperatura promedio "C, K
Temperatura caliente OC,K

Temperatura fría OC, K
Momento de rotación N.m
Tiempo seg, min
Espesor del diente m
Tansrnitancia térmica
Incertidumbre estándar combinada de la prueba "y"
Incertidumbre estándar de "x,"
Voltaje o diferencia de potencial voltios
Volumen m3
Potencia Watts
W Carga total N
Carga tangencia1 N
Carga radial N
Estimación del mensurado
xiii
Caracteres Griegos Descripción Unidades
Difusividad térmica de la placa o guarda m2/s

Angulo Grados ( O )
Incertidumbre total en la determinación de la conductividad
térmica
Diámetro m
Densidad kg/m3
Paso circular m
constante "pi"
Esfuerzo total o admisible Pa
Esfuerzo máximo de resistencia o admisible Pa
Coeficiente de sensibilidad
Gradiente de temperatura OC, K
Símbolo de sumar
xiv
RESUMEN
La conductividad térmica es una propiedad termofísica de los materiales que permite
determinar la razón del flujo de calor, debido a un gradiente de temperaturas en el
material. El equipo para medir la conductividad térmica es un instrumento absoluto y
primario, que utiliza la técnica de estado estable y se le conoce genéricamente como
Aparato de Placa Caliente con Guarda (APCG).
En esta tesis se presenta el diseño, los detalles de construcción y los resultados de

siete pruebas con un Aparato de Placa Caliente con Guarda con Fuente de Calor Lineal
Circular de Doble Lado de Medición y con Cámara de Ambiente Controlado que se
construyó conforme a la norma ASTM C 177 para determinar la conductividad térmica
de materiales sólidos aislantes o de construcción.
Para el diseño se propusieron cuatro prototipos APCG, de los cuatro se eligió el

llamado Aparato con sistema mecánico y soporte de movimiento, debido a que
cumplía con mejores características de operación, construcción, incluyendo lo
económico, entre otros. AI aparato se le diseñó y construyó un sistema de movimiento
(mecánico) por medio de un sistema de engranaje con el objetivo de que se acople o se
separen adecuadamente las placas del instrumento (entre ellas posicionadas las dos
muestras) y que las placas se mantengan siempre en posición horizontal, también por
la seguridad y comodidad del usuario.
Se construyó el instrumento de doble lado de medición con el fin de disminuir hasta un

50% el tiempo en la realización de una prueba simultáneamente con la ventaja de que
se determinan dos muestras idénticas del mismo material. AI aparato se le incluyó una
cámara para tener el control de la temperatura ambiente al interior del recinto, para que
la medición de la conductividad térmica del material no se vea afectada por el medio
ambiente exterior. La cámara fue caracterizada y tiene un diferencia de temperaturas
+
promedio del aire en el interior del recinto de 0.2OC.
Se realizaron siete pruebas con el APCG utilizando dos materiales de referencia

caracterizados para la evaluación del aparato, estos materiales sólidos aislantes se
llaman comercialmente "Owens Corning y Amofoam". Los valores de los resultados
obtenidos difieren con los reportados por el fabricante por dos razones principales; una
porque los materiales tenían como guarda diferente material, y la segunda porque en la
mayoría de las pruebas se detectó que entre la placa de medición y la placa de la
guarda existía un gradiente de temperaturas pequeño de alrededor de medio grado
centígrado, lo cual contribuyó notablemente en la diferencia de los resultados.
Finalmente, se realizó un análisis para el cálculo de incertidumbre en la determinación

de la conductividad térmica y se obtuvo una clase de exactitud menor al 5% para el
APCG, lo cual nos indica que la clase de exactitud del aparato es aceptable.
xv
Capítulo 1 Introducción
CAPíTULO I
La conductividad térmica es una de las propiedades termofisicas más importantes de

los materiales y conocer su valor permite seleccionar que material es el adecuado para
aislar térmicamente o construir edificaciones con fines de ahorro y uso eficiente de la
energía. Para determinar (medir) la conductividad térmica de materiales sólidos
aislantes se usa principalmente un Aparato de Placa Caliente con Guarda (APCG)
(Hahn, 1971).
El aparato de placa caliente con guarda (Guarded Hot Plate Apparatus) se usa desde
hace más de sesenta años para estimar la conductividad y resistencia térmica de
materiales aislantes. Su principio de operación y el procedimiento de prueba se
describen en la norma ASTM C 177 (Salazar, 1997).
Principalmente los laboratorios del National lnstitute of Standards and Technology

(NET) antes National Bureau of Standards (NBS) de los Estados Unidos, en
Gaithersburg, Maryland (NIST-G) y en Boulder, Colorado (NIST-B), han representado
un papel activo en el desarrollo y mejoramiento de este tipo de instrumentos (Salazar,
1997).
A principios de los ~ O ’ S ,los materiales aislantes se median por lo general en espesores

de 25 mm a 75 mm en aparatos de placa caliente con guarda con diámetros circulares
entre 100 mm y 250 mm. La crisis energética de 1973 trajo nuevo interés en la
producción y prueba de materiales aislantes con espesores más grandes y esto condujo
a nuevos problemas de medición. Un primer problema encontrado fue que la mayoría
de los aislantes con espesor grande varían en densidad y conductividad térmica
aparente a través del espesor del mismo (Rennex y Somers, 1985). El segundo
problema resulta del fenómeno que se conoce como “efecto del espesor“ (Burns, 1984),
el cual ocurre con aislantes de baja densidad que tienen un efecto significativo por
radiación. Este efecto puede hacer que la resistencia térmica por unidad de espesor de
una muestra delgada (25 mm a 50 mm) sea mayor que el valor que se mide en
muestras de mayor espesor. La solución a ambos problemas es ensayar las muestras
con sus espesores nominales (completos) (Salazar, 1997).
AI realizar estudios de ahorro de energía tanto a nivel teórico como experimental, así
como en la simulación de sistemas térmicos, los valores de las propiedades
termofísicas se consideran constantes, y por lo general corresponden a materiales
fabricados en el extranjero, los cuales fueron medidos en condiciones de operación
diferentes a las que se tienen en México; así, el uso de estos valores trae como
consecuencia una sobreestimación o bajoestimación de los procesos que se están
estudiando. Por lo tanto, al final los diseños de sistemas y plantas que requieren
energía térmica pueden ser costosos en su construcción y operación (Lira, 1997).
Para cubrir la necesidad que se tiene por conocer los valores de las propiedades
termofísicas de los materiales que se emplean en México, principalmente como
aislantes en edificaciones y sistemas térmicos, y para poder simular y diseñar de
manera óptima estos sistemas con fines de ahorro y uso eficiente de la energía, en el
Centro Nacional de investigación y Desarrollo Tecnológico (CENIDET) se
desarrolla esta tecnología que es un instrumento primario, para determinar la
conductividad térmica de materiales sólidos aislantes y de construcción que se fabrican
ylo comercializan comúnmente en México, hay la necesidad de construir un segundo
APCG con doble lado de medición y con cámara de ambiente controlado.
2
1.1 DESARROLLO HISTÓRICO DEL APCG

Se presenta en los siguientes subtemas, una recopilación de la información sobre el
desarrollo histórico, las primeras aplicaciones del aparato para determinar la
conductividad térmica de materiales sólidos aislante, así como también, el
reconocimiento, la normalización y publicación del método de prueba ASTM C 177.
I.I
.IORIGEN DEL MÉTODO DE LA PLACA CALIENTE
Las investigaciones experimentales realizadas por el físico Francés Péciet, son
reconocidas como las primeras experimentaciones de transmisión de calor sobre los
“malos conductores de calor” (Péclet, 1863). Usando placas rectangulares aisladas
alrededor de los bordes, una superficie calentada por vapor y la otra expuesta al aire
libre en una cámara a temperatura constante, Péclet determinó la conductividad térmica
de varios materiales sólidos tales como el mármol, piedra caliza, ladrillo, madera y
corcho entre otros (Hechler y Word, 1928) y (Zarr, 2001).
Uno de los primeros aparatos construidos para determinar la conductividad térmica fue
el aparato llamado “Disco de Lees”. Este aparato consiste de tres placas de cobre
perforadas cada una de ellas para introducir termómetros de tubo de vidrio con liquido y
una placa calentada eléctricamente de 6 W del mismo diámetro al de las placas de
cobre. La muestra al ser estudiada era cortada al mismo diámetro como las placas de
cobre en 41 mm, con un espesor aproximado de 3 mm y a criterio propio eran
recubiertas con jalea de petróleo para facilitar el buen contacto térmico. La placa
calentadora y la muestra eran acopladas entre las placas de cobre y todas en su
conjunto eran soportadas por un tornillo-prensa para mantener todos los discos juntos,
después de esto, la fuente de la calefacción era encendida. El ensamblado completo
era colocado en un recinto para minimizar los efectos de las corrientes de aire y un
cuarto termómetro era colocado dentro del recinto, para medir la temperatura ambiente.
El esquema del aparato es mostrado en la Figura 1.I(Duncan y Jarratt, 2000).
- Temperatura ambiente
Figura 1.IAparato de Disco Lees (esquema)

3
Capitulo 1 Introducción
Entre los primeros experimentos que se aproximan al método moderno, se realizó la

prueba de un par de muestras de malos conductores de calor, esto fue reportado por
Lee en Inglaterra en 1898 (Worthing y Halliday, 1948). Las muestras circulares fueron
empalmadas entre tres placas circulares de cobre formando un aparato cilíndrico. El
calor se genera desde la placa central, la cual se calienta eléctricamente y se conduce
a través de la muestra hacia las placas de cobre. Richard Poensgen en Alemania
mejoró el método de Lee al agregarle un anillo de guarda que se coloca en la placa
central. La mejora sobre el diseño de Lee consistió en gran parte al dirigir en una
dirección al flujo de calor, particularmente para muestras de espesor tal que perdían
calor lateralmente forzando esto a no ser despreciado (Worthing y Halliday, 1948). Así,
Poensgen es generalmente reconocido por el desarrollo del primero y verdadero
aparato de placa caliente con guarda (APCG) (Poensgen, 1912).
Es interesante notar que los artículos biográficos de Dickinson del NBS mencionó que,
mientras estaba viajando a Europa, se enteró de que Richard Poensgen en Alemania,
independientemente había desarrollado y usado una placa caliente con guarda para las
mediciones de conductividad térmica desde 1910. En una carta, Dickinson (Dickinson,
1949) escribió,
El que suscribe y el Dr. Van Dusen tenemos la impresión, por separado,

que el aparato de placa caliente de 1912, a nuestro conocimiento fue el
primer aparato construido en este pais de los Estados Unidos de América.
Posiblemente algún tipo de aparato de placa caliente había sido construido
en Alemania antes de 1912, pero hasta ahora se sabe que el trabajo del
aparato de placa caliente del Bureau fue hecho sin conocimiento del
desarrollo del aoarato de Alemania.
Una revisión previa realizada por (Hechler y Word, 1928) citan un reporte de Norton C.
L. en 1910 para la Compañía de Corcho Armstrong sobre pruebas de aislamiento, las
cuales describen varios métodos de prueba, incluyendo una placa plana pequeña,
calentada eléctricamente pero sin una guarda anular. Usando un aparato cilíndrico con
una placa de cobre calentada eléctricamente sin guarda, (Randolph, 1912) midió la
resistividad térmica
..
de varios materiales aislantes (Zarr, 2001).
1.I
.2 INICIO DEL DESARROLLO DE LOS APCG
Uno de los inicios en el desarrollo de esta tecnología en los Estados Unidos de
América, se debió por un lado a la influencia de su congreso en 1913, a petición de la
industria de refrigeración, otorgó fondos para la investigación de varias propiedades
físicas y químicas de materiales implicados en la construcción y operación de
maquinaria en refrigeración (Cochrane, 1966). Según Hobart Dickinson y otros, un
aspecto del estudio incluyó la investigación de materiales aislantes usados en la
construcción de estructuras de refrigeración. De interés particular para la ingeniería
mecánica fue el desarrolló de datos aplicables pertenecientes a la transferencia de calor
4
en aislantes térmicos necesarios para propósitos de diseño (Achenbach, 1970). Para

este propósito, Dickinson desarrolló la primer placa caliente con guarda en el NBS, para
una medición por el método absoluto de materiales homogéneos, semejantes en forma
de loza (Dickinson y Van Dusen, 1916).
Dickinson (1949) proporcionó información adicional, la cual se señala en el recuadro

inferior, que fue tomada de una carta del Profesor Penrod de la Universidad de
Kentucky, que contenía una recopilación de datos históricos de la placa caliente del
Bureau.
El primer aparato de placa caliente construido en el NBS fue disefiado y

construido alrededor de 1912 por el suscrito. Por estas fechas, las pruebas
de transferencia de calor sobre materiales aislantes fueron realizadas en un
tipo de aparato de “caja caliente”, generalmente en forma de un cubo con
todos los lados de material similar y de construcción. Los resultados de
prueba por estos métodos (de caja) fueron en muchos casos expresados
como conductividades térmicas, aunque ellas fueran lo que actualmente
son ahora conocidas como transmitancia térmica (U) valores divididos por el
espesor de la muestra.... En un intento para la solución de este problema,
emprendido en conexión con las investigaciones de refrigeración y también
en un esfuerzo para idear un méfodo de prueba mas directo y conveniente,
el suscrito construyó unas placas de cobre con placa caliente de 8 pulgadas
con un centímetro de espesor. Una placa concéntrica de 4 pulgadas
cuadradas que fueron delineadas sobre estas placas por ranuras profundas,
las cuales llegaron muy cercanas a la otra cara de cada placa ....
Aproximadamente en 1914, el Dr. Van Dusen, quien habia sido asignado
para trabajar en este campo, construyó una placa caliente con guarda de 8
pulgadas con un área de medición central de 4 pulgadas cuadradas .... Este
aparato fue declarado satisfactorio y otro aparato de mayores dimensiones
se construyó de 24 pulgadas antes de 1916....
Dickinson y Van Dusen (1916) publicaron su primer trabajo en esta área. En su estudio
identificaron las discrepancias que existen entre los resultados experimentales por
transferencia de calor a través de materiales aislantes. Por varias décadas, previas a
las investigaciones experimentales de materiales sólidos homogéneos, los sistemas
ingenieriles resultaron con aproximaciones que originaron una diferencia creciente con
los resultados que obtenían en su prueba de análisis. Mientras con el experimento físico
se determinó la conductividad térmica de sólidos homogéneos, el ingeniero siguió
interesado en el problema práctico de transferencia de calor a través de los sistemas. El
resultado de estas dos líneas fueron dos grupos distintos de investigaciones
experimentales con desacuerdos en cada aproximación (a causa de dificultades en la
medición del flujo de calor y temperatura) y entre cada investigación (debido a
resultados de aplicaciones erróneas en cálculos de transferencia de calor). Dickinson y
Van Dusen (1916) definieron estándares para aplicarlos en ambos tipos de
experimentos (caja y placa) y proporcionaron mediciones de flujo de calor a través de
espacios de aire y de 30 materiales aislantes (Zarr, 2001).
5
1.1.3 RECONOCIMIENTO DEL MÉTODO DE PRUEBA DEL APCG

Van Dusen Aproximadamente en 1928 (Van Dusen and Finck, 1928) construyó un
aparato de placa caliente con guarda con fuente de calor uniformemente distribuido de
200 mm cuadrados, de doble lado de medición (conocido inicialmente como placa
caliente #5) que operó consistentemente en el NET por más de cincuenta años de
1932 hasta 1983. El APCG contribuyó por más de 2200 mediciones de conductividad
térmica registradas de materiales de construcción y aislantes térmicos. Este aparato
sirvió como base para la normalización del método de prueba ASTM C 177. En una
contribución final, el aparato de placa caliente con guarda de 1928 del NBS ha sido
recientemente donado en 1988 para el Museo del N E T para la exhibición y
preservación histórica.
Van Dusen describe al aparato de 200 mm cuadrado, consiste de una placa plana de
cobre calentada eléctricamente y dos placas planas frías enfriadas con agua, ambas
placas suspendidas del armazón de la cubierta por delgados alambres de acero, la
placa caliente tiene una malla calefactora (distribuida) enrollada alrededor de una junta
de vidrio y aislada de las placas metálicas por láminas de mica. Las superficies de las
placas fueron tratadas con una cubierta de alta emitancia. Dos muestras casi idénticas
fueron colocadas una en cada lado de la placa central (placa caliente), entre las placas
caliente y fría. El calor era suministrado eléctricamente con intensidad conocida y una
diferencia de temperaturas constante era mantenida entre las placas frías y la placa
caliente. La diferencia de temperaturas de las superficies fueron medidas con
termopares (Zarr, 2001).
Los aparatos de placa caliente con guarda convencional son de forma cuadrada. Esto
facilita la construcción del calentador distribuido, pero las esquinas y la configuración
tridimensional hace difícil el análisis matemático, debido a que en las esquinas, se tiene
el problema de obtener un balance promedio de temperaturas y a través de todo lo
largo su la longitud del espacio anular (gap) de la guarda, esto resulta más difícil que
para un diseño circular.
Algunos de los problemas que pueden estar asociados con un calentador distribuido
enrollado (devanado), son los siguientes (Hahn, Robinson y Flynn, 1974):
1. La construcción y reparación de los calentadores es complicado y dificil.

2. La repetición del ciclo térmico del aparato puede llevar a la deformación
permanente de la placa caliente, esto puede resultar en un contacto no uniforme
térmico con las muestras.
3. La construcción por laminación, principalmente por cubiertas metálicas de
diferentes materiales, debido a las diferentes expansiones térmicas, dificulta
obtener la exactitud en las mediciones con respecto a espesores de las muestras.
4. Resulta difícil localizar la posición e instalar termopares para determinar las
temperaturas promedio en la superficie de la sección de medición.
5. El diseño de la placa caliente es inconveniente para operaciones en vacío a causa
problemas de desprendimiento de gases y una distribución de temperaturas no
6
uniformes debido a la mala calidad y los contactos térmicos no uniforme entre los
elementos de la placa caliente.
1.1.4 LA NORMALIZACIÓN DEL MÉTODO DE PRUEBA

El impacto más importante de la tecnología de placa caliente con guarda fue la
estandarización del método de prueba. Este paso ha permitido reducir las diferencias
*
entre los laboratorios con respecto a las pruebas térmicas en 3% del valor promedio.
Después de varios años de esfuerzos, la industria, el NBS y muchos otros crearon una
publicación tentativa del método de prueba en 1942. Para el funcionamiento conjunto, la
American Society of Heating and Ventilating Engineers (ASHVE), American Society for
Testing Materials (ASTM), American Society for Refrigerating Engineers (ASRE) y el
National Research Council (NRC), crearon un método de prueba estándar para la
conductividad térmica de materiales por medio de la placa caliente con guarda. En
1945, el método fue formalmente adoptado como norma y designado como un método
de prueba ASTM C 177. Este método determina los requerimientos para las pruebas de
conducción y construcción del APCG. Es interesante hacer notar que la norma incluye
los dibujos de diseño para varios aparatos, incluyendo la versión de 1928 del aparato
de placa caliente con guarda del NBS (Zarr, 2001).
1.1.5 PUBLICACIÓN DEL MÉTODO DE PRUEBA ASTM C 177

El método de prueba ASTM C 177 ha llegado ser la piedra angular para todas las
pruebas de aislamiento térmico. Por décadas, los métodos de prueba estándar han
logrado la aceptación internacional como el método de prueba absoluto más exacto
para la medición de conductividad térmica de los materiales aislantes de calor. En el
NBS, Henry Robinson influyó en la publicación del método de prueba ASTM C 177 por
medio de la comparación de la prueba entre diferentes laboratorios, el desarrollo de
materiales de referencia aislantes y el perfeccionamiento del método de medición (Zarr,
2001).
1.1.6 COMPARACIÓN ENTRE LABORATORIOS

Robinson y su colega Thomas Watson en 1947 (Robinson y Watson, 1951),
extendieron el intervalo de temperaturas del aparato de placa caliente con guarda de
Van Dusen. Algunos años más tarde, el NBS completó una de las primeras
publicaciones entre la comparación de laboratorios de pruebas de conductividad
térmica sobre un aislante de placa de corcho de 6.7OC a 54°C (2OOF a 13OoF). El artículo
reportó datos de 15 de las 20 placas calientes (aproximadamente de 200 mrn a 610
*
mm) que estuvieron dentro de 3% del valor promedio. Los valores que se encuentran
fuera de este intervalo, demostraron la necesidad de tener un medio adecuado para
verificar la operación de los aparatos de la industria y otros laboratorios.
Para atender la industria, un programa de medición de conductividad térmica fue

iniciado en 1958 para suministrar los datos de conductividad de las muestras de
materiales aislantes convenientes a la industria para propósitos de calibración. En 1977,
más de 300 laboratorios habían sido atendidos, resultando una considerable mejora en
la calidad de los datos de conductividad térmica en materiales aislantes y de
construcción reportados en revistas técnicas y en manuales (Achenbach, 1970).
1.1.7 ESFUERZOS INTERNACIONALES

El NBS durante el año de 1980 asistió a la estandarización internacional del método de
pruebas. Bajo el augurio de la International Organization for Standards (ISO), Frank
Powell (NBS) organizó una comparación internacional de la placa caliente con guarda
respecto a una tabla de aislamiento de fibras de vidrio (Smith, 1997). El propósito fue
recopilar datos estadísticos para verificar la exactitud del metodo de una población
global de laboratorios. Los datos fueron usados para establecer una línea-base anterior
al desarrollo del método de prueba, como si fuera una norma ISO. Países participantes
fueron de África, Asia, Australia, Europa y América, los cuales llevaron la comparación
por varios años. El análisis de los datos fue terminado por David R. Smith del NlST y
reveló que la desviación estándar, sobre el intervalo de temperatura de O°C a 4OoC (273
K a 313 K) fue de 2.4% (1997) (Zarr, 2001).
1.1.8 DESARROLLO DE LA PLACA CALIENTE CON GUARDA CON

FUENTES DE CALOR LINEAL CIRCULAR
Robinson en 1964 (Tye, 1964), presentó una modificación del método de prueba de la
placa caliente con guarda. El diseño básico de una placa caliente con guarda con
fuente de calor lineal fue presentado en una conferencia de conductividad térmica,
patrocinada por el National Physical Laboratory (NPL) en Inglaterra. El diseño fue
reportado en Nature (Tye, 1964) como sigue:
H. Robinson (National Bureau of Standards) discutió /as formas de las

fuentes de calor lineal, las cuales podrían ser usadas como calentadores en
los aparatos para la medición a bajas temperaturas sobre materiales
aislantes en forma de disco y loza. Estas nuevas configuraciones se prestan
fácilmente para el análisis matemático, estas son más simples de usar y
podrían dar resultados más exactos.
8
En contraste a una placa caliente con guarda (convencional) que usó calentadores
uniformemente distribuidos, la placa caliente con guarda con fuente de calor lineal
utilizó fuentes de calor lineal circular en sitios específicos exactos. Para el sitio
específico de la posición de la fuente(s) de calor lineal, la temperatura en el borde de la
placa de medición es igual al promedio de temperaturas de la placa de medición, con
eso facilitan las mediciones de temperaturas y la protección térmica. Los beneficios
ofrecidos por una placa caliente con guarda con fuente de calor lineal incluyen métodos
simples de construcción, mejora en la exactitud, simplifica el análisis matemático para el
cálculo del promedio de temperaturas de la superficie de la placa, así como la
determinación de los errores, resultado de las ganancias o pérdidas de calor en el
borde de las muestras, entre otros.
Los conceptos esenciales del diseño de Robinson están mostrados esquemáticamente

en un corte transversal de la placa caliente con guarda en la Figura 1.2. La placa
caliente con guarda, es una placa circular de metal altamente conductivo (h,,) y espesor
rn, con un espacio de guarda en r=b, que divide la placa de medición y el anillo de la
guarda. La placa de medición es calentada por una sola fuente de calor lineal en r=a,y
similarmente, el anillo de la guarda es calentado por una sola fuente de calor lineal en
r=c.El perfil de temperaturas resultado de este arreglo de calentadores es indicado por
las líneas discontinuas de la parte superior de la Figura 1.2 (Zarr, 2001).
I I
I
a
I
I
b
I
I
C d
I
+ I
Fuente de calor
I lineal circular
- I
m *J
f I
I
I
I I
I I
I
I I I 1
I I I I
I I I I .r
O
-b Sección medición -+ Sección g u a r d a 4
Figura 1.2 Corte transversal de la placa caliente con guarda

con fuente de calor lineal circular (Robinson, 1962)
9
1.1.9 PROTOTIPO DE LA PLACA CALIENTE CON GUARDA CON

FUENTE DE CALOR LINEAL
Después de Robinson, otra generación de investigadores continuaron con el desarrolló
de la tecnología de la fuente de calor lineal. En 1971, un análisis del concepto de la
fuente de calor lineal fue conducido y varias opciones de diseño fueron investigadas
.(Hahn, 1971). El diseño, el análisis matemático y el análisis de incertidumbre para un
prototipo de la placa caliente con guarda con fuente de calor lineal fueron publicados en
1974 por Hahn, Robinson (posteriormente) y Flynn (Hahn et al., 1974). La construcción
del aparato prototipo fue completado en 1978 (Siu y Bulik, 1981). Este aparato prototipo
se denominó APCG-FCLC de 305 rnm y actualmente se encuentra en operación en el
Centro Nacional de Metrología (CENAM de México). De los resultados prometedores
del prototipo del NBS iniciaron los planes para un segundo APCG con fuente de calor
lineal más grande (Zarr, 2001).
1.1.10 PLACA CALIENTE CON GUARDA CON FUENTE DE CALOR

LINEAL DE UN-METRO
En 1980, una decisión de la U.S. Federal Trade Commission (FTC) respecto al
etiquetado y publicidad del aislamiento casero, dramáticamente aceleró la construcción
de este aparato más grande (FTC, 1980). Como un resultado de los esfuerzos de
conservación de energía durante el año de 1970, una demanda creciente por el espesor
de los aislantes surgió a finales del año de 1980, el segundo aparato de placa caliente
con guarda con fuente de calor lineal fue terminado bajo los esfuerzos de Hahn, Powell,
Peavy y otros (Powell y Rennex, 1983). Este aparato se denominó APCG-FCLC de
1016 mm de la segunda generación (Zarr, 2001).
1.1.11 OTROS MÉTODOS DE PRUEBA PARA SÓLIDOS

Durante el siglo pasado se han desarrollado diferentes tipos de aparatos para la
medición de conductividad térmica de cerámicos, refractarios, aislantes de capas-
sueltas, sólidos y metales (Tye 1969; Ginnings 1970; Eckert y Goldstein 1976; Maglic et
al 1992). Robinson (Robinson, 1961), publicó siete métodos de medición de
conductividad térmica en estado-estable para sólidos (Metals, Vacuum Absolute Cut-
Bar, Absolute Cut-Bar, Steam Calorimeter, Conductive Disk, Guarded Hot Plate and
Ceramic Core) (Zarr, 2001).
10
1.1.12 RESUMEN DEL DESARROLLO DE LATECNOLOGíA DEL APCG

Como se ha mencionado, varios son los institutos, laboratorios o centros de
investigación que han desarrollado la tecnología para la construcción de instrumentos
para determinar la conductividad térmica de materiales sólidos de baja conductividad
térmica.
En Alemania, Richard Poensgen antes de 1912 construyó un APCG con mejoras

al método de Lee, Poensgen agregó un anillo de guarda dado para la placa central
(placa caliente).
En Estados Unidos de Norte América, en el National Bureau of Standards después

NIST, se construyeron varios aparatos para medir la conductividad térmica, de un
sólo lado de medición (no esta en operación) y de doble lado de medición.
En Inglaterra en el National Physical Laboratory, encabezado por Salmon y Tye

construyeron aparatos para comercializarlos, estos aparatos son de un sólo lado
de medición y con cámara de ambiente controlado.
En Canadá, en el National Research Council Canada, han comparado valores de

conductividad térmica obtenidas de ciertos materiales con otros laboratorios.
En México, en el CENIDET en 1997 se inició con el desarrollo de este tipo de

Tecnologia; encabezada por Lira, quién en colaboración con Salazar diseñaron y
construyeron un Aparato de Placa Caliente con Guarda con Fuente de Calor
Lineal Circular; denominado APCG-FCLC-CENIDET-001-1997 de un sólo lado
de medición, conforme a la norma ASTM C 177 (ASTM. 2000a C 177-97). Este
aparato cumple con las características de un instrumento absoluto, primario y
utiliza la técnica de estado estable, el estudio se determinó con base en el estudio
del efecto de borde para una geometría circular, con esto se obtuvo: 1) el tamaño
apropiado del APCG (que fuera óptimo en exactitud y en costo), 2) el espesor
máximo de la muestra y 3) el orden de magnitud del error al utilizar el APCG, es
decir, el orden de magnitud del error de borde del aparato como función del
espesor de la muestra. Además es el primero en su clase en Mexico y con este
aparato se tiene la capacidad de medir la conductividad térmica de materiales
sólidos aislantes y de construcción. La descripción detallada del APCG de un lado
de medición fue descrita por Salazar (1997) y Lira (Lira L., Salazar R. y Garcia A.,
1997).
A continuación se presenta el primer equipo que se diseñó y construyó en el CENIDET

de -un sólo lado de medición, el cuál permite determinar la conductividad térmica de
materiales sólidos aislantes y de construcción, Figura 1.3.
05-8078
11
.
Figura 1.3 APCG de un sólo lado de medición (Salazar, 1997).
Posteriormente, en el mismo Centro de Investigación (CENIDET), Xamán V. J. P.

(1999) determinó el campo de temperaturas de la placa caliente con el fin de conocer la
posición de los termopares, e Izquierdo M. M. A. (Izquierdo, 2003) concluyó el estudio
del proceso de transferencia de calor en el espacio anular entre el área de medición y la
guarda.
Estos son algunos de los países que han sido los pioneros en el desarrolló de este tipo
de tecnología, la cual es reconocida y aceptada como el principio de la técnica absoluta
para la medición de la conductividad térmica de aislantes térmicos y materiales de
conductividad térmica baja.
1.2 JUSTIFICACIÓN DE LA TESIS

El desarrollo y mejoramiento de equipos para determinar la conductividad térmica de
materiales sólidos aislantes y de construcción, continua vigente debido al desarrollo de
nuevos materiales a caracterizar.
En el país no se ha diseñado, construido y caracterizado un APCG de doble lado de

medición con las características que a continuación se mencionan. A nivel Internacional
se encuentran los laboratorios como el NIST, el NPL entre otros en los cuales se han
diseñado, construido y caracterizado aparatos de doble lado de medición para
determinar la conductividad térmica con propósitos de investigación y comercialización
muy costosos.
Aunque existen en el País, un aparato denominado APCG-CENIDET-001-1997, este es

un instrumento de un solo lado de medición para determinar la conductividad térmica a
12
una sola muestra, en el cual una prueba se lleva aproximadamente 8 horas. El aparato
no cuenta con una cámara que permita el control de la temperatura en el ambiente
durante una prueba (ambiente controlado a diferentes intervalos de temperatura). El
sistema de movimiento del aparato para acoplar o separar las placas es inadecuado
debido a que el movimiento de la placa caliente es de forma manual por otro lado, este
movimiento manual provoca vibraciones que pueden desajustar la posición de los
termopares (mal contacto). La placa fría tiene incrustada una tubería de cobre en forma
de espiral, por el cual pasa un fluido para mantener la placa a una temperatura uniforme
pero como el espiral es de una sola guía el tiempo requerido para alcanzar el estado
permanente es elevado.
Por las razones antes mencionadas, se propone en este trabajo construir un Aparato
de Placa Caliente con Guarda con Fuente de Calor Lineal Circular de Doble Lado
de Medición y con Cámara de Ambiente Controlado para Determinar la
Conductividad Térmica de Materiales Sólidos Aislantes y de Construcción;
denominado APCG-FCLC-CENIDET-002-2002. El aparato será de doble lado de
medición, para medir la conductividad térmica a dos muestras de manera simultanea
reduciendo hasta un 50% el tiempo de prueba. AI APCG se le construirá su propia
cámara de ambiente controlado en virtud de que las condiciones ambientales tienen
influencia sobre las mediciones. El instrumento contará con un sistema de movimiento
mecánico para acoplar o separar las dos placas frias con la finalidad de evitar posibles
daños a los termopares, adicionalmente la comodidad para el usuario. A las dos placas
frías se les incrustará una tubería de cobre de doble espiral (tipo envolvente), por el
cual pasara un fluido para tener una temperatura uniforme en las placas es
relativamente en corto tiempo.
1.3 OBJETIVO
El objetivo de esta tesis es el diseñar, construir y caracterizar un instrumento de placas
planas paralelas con guarda con doble lado de medición y con cámara de ambiente
controlado para determinar la conductividad y resistencia térmica de materiales sólidos
aislantes y de construcción -APCG-CENIDET-002-2002,
1.4 ALCANCE
Contar con un APCG-FCLC caracterizado con doble lado de medición y con
cámara de ambiente controlado.
El aparato opera en el intervalo de temperaturas de 0°C a 80°C en un ambiente
controlado.
Analizar muestras de diámetro entre 6 pulgadas o menor con espesores de 2
pulgadas como máximo.
Analizar 2 o 3 muestras de materiales sólidos aislantes o de construcción
13
1.5 TRABAJO A DESARROLLAR EN ESTA TESIS

El presente trabajo de tesis es el resultado del interés en el desarrollo de instrumentos
de medición de las propiedades termofísicas de los materiales, por parte del Centro
Nacional de Investigación y Desarrollo Tecnológico (CENIDET). Para desarrollar esta
tecnología se propone construir un aparato denominado APCG-CENIDET-002-2002,
con lo cual se tomarán en cuenta las especificaciones de la norma ASTM C 177 y de los
trabajos reportados en las referencias (Hahn 1971, Lira 1997, Marbán 2002, Ozisik
1993, Salazar 1997, Xamán 1999, Zarr 2001,) entre otros. Con este desarrollo
tecnológico, que es uno de los primeros en su tipo en el CENIDET y a nivel Nacional
(México), se pretende tener la capacidad de medir la conductividad térmica de
materiales sólidos, aislantes y de construcción y ofrecer servicios a la industria privada
nacional, apoyar actividades de investigación, caracterización de materiales de
construcción y aislantes, asi como apoyar actividades en el campo del ahorro de
energía.
La presentación del trabajo de tesis inicia con el capitulo 1, donde se señala la

importancia de conocer la conductividad térmica de materiales sólidos aislante y de
construcción, también, se presenta una recopilación del desarrollo histórico de los
aparatos para determinar la conductividad térmica (propiedad termofísica). En el
capítulo 2 se presenta el diseño y la construcción del Aparato de placa caliente con
guarda. En el capitulo 3 se presenta el diseño, construcción y operación de la Cámara
de ambiente controlado. En el capitulo 4 se presenta los procedimientos y resultados de
las pruebas con el APCG. En el capítulo 5 se presenta las conclusiones y
recomendaciones. En la sección de referencias se presentan dos listas, en la primera
lista se localizan las referencias citadas en el texto y en la segunda lista se presentan
lecturas recomendadas relacionadas con el tema. En el apéndice A se presentan los
planos de diseño del APCG y de la Cámara. En el apéndice 6 se presenta el manual de
operación del aparato. En el apéndice C se presenta el manual de las partes del
instrumento. En el apéndice D se presenta el análisis de incertidumbre del instrumento.
En el apéndice E se presenta las propiedades termofisicas de ciertos materiales.
14
Capítulo 2 Diseño y Construcción del APCG
CAPíTULO 2
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DEL APCG.

En este capítulo se describe el diseño y construcción de los elementos mecánicos del
aparato de doble lado de medición. También se presenta el diseño y la construcción de
la placa caliente con guarda teniendo fuentes de calor lineal circular. Los requerimientos
para el diseño de la placa caliente con guarda teniendo fuentes de calor lineal circular y
el método de prueba para las mediciones de flujo de calor en estado-estable por el
APCG son descritos en la norma ASTM C 177 (Zarr y Hahn, 1995).
15
El APCG es generalmente conocido como el método (técnica) absoluto y primario para

la medición de las propiedades de transferencia térmica de materiales aislantes
homogéneos y materiales de conductividad térmica baja. Esta técnica ha sido
estructurada y normalizada como el método de prueba ASTM para las mediciones de
flujo de calor y las propiedades de transferencia térmica de acuerdo a la norma C 177,
determinación de la resistencia térmica en estado estable y propiedades relacionadas
por la norma internacional I S 0 8302. Las comparaciones entre laboratorios sobre
materiales bien portados ha demostrado que la diferencia del aparato puede producir
valores de conductividad térmica o resistencia térmica con diferencias de I 2% o ~f:3%.
Sin embargo, las comparaciones entre los laboratorios con diferentes equipos de
medición para temperaturas altas (400 K a 1000 K), tanto en América (Hust y Smith,
1988) como en Europa (Salmon y Tye, 2002) han revelado variaciones en la
determinación de las propiedades térmicas desde I 12% a k 18% (Flynn et al, 2002).
En contraste con una placa caliente con guarda convencional que usa calentadores
uniformemente distribuidos, una placa caliente con guarda con fuente de calor lineal
utiliza fuentes de calor lineal circular ubicados en lugares específicos sobre el área de
medición y sobre el área de la guarda (anillo de guarda). La aplicación de las fuentes de
calor lineal circular generalmente son planeadas para ubicarse en placas con una
geometría circular. De acuerdo a un estudio realizado se determinó que la fuente de
calor lineal debe estar localizada en un radio de a = r / f i del centro, donde "r" es el
radio de la placa de medición, Con esto se determinó que con una sola fuente de calor
lineal en la placa de medición, el promedio de temperaturas en la superficie sea
aproximada a la temperatura en el borde.
Los beneficios ofrecidos por una placa caliente con guarda con fuente de calor lineal
incluyen (Zarr y Hahn, 1995):
a) Métodos simples de construcción.

b) Exactitud mejorada.
c) Análisis matemático simplificado para el calculo de la temperatura promedio en la
superficie de la placa.
d) La determinación de los errores resultado de las pérdidas o ganancias de calor en
el borde de las muestras.
e) Uso bajo condiciones de vacío.
2.1 PRINCIPIO DEL MÉTODO EXPERIMENTAL

Un diagrama esquemático de un aparato ideal de placa caliente con una geometría
circular se muestra en la Figura 2.1, esta se compone de una unidad de superficie
isotérmica calientes y dos unidades de superficies isotérmicas frías. La unidad de
superficie isotérmica caliente se compone de un área de medición y una guarda
concéntrica. Las unidades de superficies isotérmicas frías se componen de una
superficie superior y una superficie inferior, las cuales funcionan como sumideros del
flujo de calor. El material a medirse se le llama muestra o espécimen y se coloca en
16
medio de estas tres unidades (una placa caliente y dos placas frías). En un sistema de
doble lado de medición se requieren dos muestras. La medición en este caso produce
un resultado que es el promedio de las dos muestras y por lo tanto es importante que
las dos muestras sean aproximadamente idénticas.
--_-- -_ -
- -_ - -
~
- --_ _-- -
--_-~ -
-
- __ MUESTRA --
-.
-
-
- - -. -
En el área de medición se proporciona la energía por medio de una fuente de poder

(flujo de calor por unidad de tiempo) para la prueba. La función de la guarda es
proporcionar la energía necesaria para crear las condiciones de flujo de calor radial al
área de medición y la guarda cercano a cero durante la prueba, para esto, es necesario
que la temperatura de la guarda sea igual a la temperatura de la placa de medición; con
esto se logra que en la placa de medición no exista pérdidas de flujo de calor en forma
radial, obligando al flujo de calor unidireccionarlo normal a la superficie de la placa de
medición. En el caso ideal se puede suponer que la guarda es de un ancho infinito.
Las condiciones ideales para la configuración de superficies isotérmicas y líneas de

flujo de calor constante dentro de las muestras se muestran en la Figura 2.1. Las
superficies isotérmicas son planos paralelos entre sí. Las líneas de flujo de calor son
perpendiculares a estos planos y están distribuidos uniformemente a través del área de
medición. Esto significa que no hay componentes radiales de flujo de calor dentro o
adyacentes al volumen de prueba como se menciono (Salazar, 1997).
En el APCG ideal de doble lado de medición, el flujo de calor a través de dos

muestras idénticas (material y dimensiones), homogéneas (conductividad independiente
de la posición) e isotrópicas (conductividad independiente de la dirección) es
unidimensional (flujo de calor unidireccional) e independiente del tiempo (estado
estable) y se considera que las superficies isotérmicas frías y calientes presentan
contacto perfecto con las muestras. Bajo estas condiciones, la conductividad térmica k
17
de las muestras se puede determinar a partir del flujo de calor Qo, que atraviesa las
áreas de medición de sección transversal 2A; de las temperaturas de las superficies
isotérmicas fria y caliente (TF y Tc); y el espesor L de las muestras; de acuerdo a la
ecuación (2.1) de conducción de Fourier:
Q, = 2 A k (Tc - TF
L
En el sistema de medición del APCG de un sólo lado se mide una sola muestra y se
determina su conductividad térmica con la misma ecuación (2.1) de conducción de
Fourier, pero para una sola área transversal:
Q, = A k (Tc - TF ) (2.la)
L
Generalmente, las desviaciones de la configuración ideal se deben a que en la práctica

se usan placas y muestras de dimensiones finitas, las muestras pueden ser no
homogéneas y existen diferencias de temperaturas entre el área de medición y la
guarda y entre los bordes exteriores del sistema y sus alrededores. Los flujos de calor
resultantes de las diferencias de temperaturas se indican en la Figura 2.2 (Salazar,
1997).
1 GUARDA /I PLACACALIENTE 11 GUARDA I
PLACA FRiA
Figura 2.2 Flujos de calor en un aparato de placa caliente con guarda.
Lo descrito en el párrafo anterior, son fenómenos que suceden en las pruebas que se
realizan y que llevan a distorsiones de las isotermas y de las lineas de flujo de calor
constante dentro del volumen de prueba. Por ello, la energía que pasa por el área de
medición no es igual a la que fluye a través del volumen de prueba.
18
Debido a que las placas y las muestras son de dimensiones finitas y que el medio
ambiente posee una distribución de temperaturas diferente a la de los bordes de la
región de medición se presenta el flujo de calor radial. La guarda limita la magnitud del
flujo de calor radial en la región de medición. La efectividad de la guarda se limita por la
relación de su dimensión radial a la región de medición y el espesor del espécimen.
De acuerdo con el método de prueba, se requiere establecer condiciones en estado

estable y medir el flujo de calor en el área de medición, el espesor de las muestras, el
área de medición, la temperatura de las placas frías y caliente y otros parámetros que
afectan el flujo de calor unidireccional a través de la región de medición del espécimen
para poder evaluar la conductividad térmica (Salazar, 1997).
2.2 PROPUESTAS DE DISEÑO DEL APCG CON FCLC.

Se presentan cuatro diferentes propuestas de diseño del instrumento para medir la
conductividad térmica. Los aparatos son de doble lado de medición y con cámara de
ambiente controlado, el objetivo principal del diseño es determinar cual es el mejor
mecanismo que permita acoplar y separar las tres placas paralelas (dos placas frias y
una placa caliente), la posición del aparato es vertical con tres placas horizontales; a
continuación se presentan las cuatro propuestas de las cuales se eligió la última para el
diseño y construcción del equipo:
1. APCG con Sistema Mecánico con Tornillos Concéntricos

Este diseño tiene como sistema mecánico dos tornillos, los cuales están posesionados
uno en la parte superior y el otro en la parte inferior al centro de cada una de las placas
frías, estos tornillos sujetan a las placas para acoplarlas y separarlas de la placa
caliente, esta propuesta de diseño no es atractiva debido a que los tornillos son los que
se desplazan en conjunto con las placas frías y ocupa mucho espacio al separar las
placas, también dificulta la adaptación de un mecanismo para el sistema de movimiento
mecánico adecuado al aparato. Por otro lado, se tendría un área de contacto grande
entre los tornillos y las dos placas, lo cual provocaría un sumidero de calor.
2. APCG con Sistema Neumático

Esta propuesta tiene como sistema mecánico ocho cilindros neumáticos (pistones) al
interior del instrumento. Este diseño tiene como inconveniente, que al tener los cilindros
en el interior del aparato estos podrían interactuar con las medidas de las pruebas, lo
cual conduciría a tener valores de la conductividad térmica incorrectos. AI manejar aire
para comprimir las placas, también puede causar un acoplamiento no adecuado debido
a que se tendrían que mantener las placas acopladas y fijas por largo tiempo.
Adicionalmente, el sistema mecánico requiere equipo costoso para el buen
funcionamiento de los pistones, como son, un compresor de aire, válvulas de control del
sistema neumático y los ocho cilindros neumáticos, entre otros. También, los cilindros
requieren cierto espacio para poder separar y acoplar las placas frías, lo cual lleva a
diseñar un equipo grande y por lo tanto costoso.
19
Capitulo 2 Diseño y Construcción del APCG
3. APCG con Sistema Hidráulico

El Instrumento propuesto con sistema hidráulico tiene como sistema mecánico ocho
cilindros hidráulicos (pistones) al interior del instrumento, análogamente al diseño
propuesto anteriormente, los cilindros pueden interactuar con las medidas de las
pruebas, lo cuál conduciría a tener valores de la conductividad térmica incorrectos. AI
manejar algún fluido de trabajo en los cilindros para comprimir las placas, este puede
causar un acoplamiento no adecuado entre las placas y las muestras, debido a las
largas horas de trabajo de cada prueba para mantener las placas acopladas y fijas. El
mantenimiento preventivo y correctivo de este diseño, por sus componentes y tamaño,
seria costoso. Por otra parte, el fluido de trabajo de los pistones podria derramarse al
interior del instrumento provocando que la estructura interna del material de las
muestras se alterará.
4. APCG con Sistema Mecánico con Soportes de Movimiento.

Este diseño del APCG fue el elegido para la construcción debido a lo siguientes
razones: tiene principalmente como sistema mecánico cuatro barras roscadas, las
cuales permiten soportar, fijar, acoplar, separar y dar movimiento a las tres placas de
aluminio del aparato. Este instrumento cuenta con un sistema de movimiento el cual
esta compuesto por un reductor de velocidad electrónico (variador por frecuencia), un
motor de corriente alterna de cuatro polos y un reductor de velocidad mecánico
(variador por un tren de engranes). Adicionalmente, el instrumento cuenta con un
sistema de engranaje, un engrane grande (cremallera) y cuatro engranes pequeños
(piñones) en posición periférica a la cremallera, la cual permite darle movimiento a las
cuatro barras roscadas. También, cabe mencionar que en este diseño no existen
componentes mecánicos en el interior del instrumento, lo cual no afectaría las pruebas.
Este último diseño del APCG y su sistema mecánico se explica con más detalles a
continuación.
2.3 CRITERIOS GENERALES DE DISEÑO

Los criterios generales son las consideraciones que sirvieron como base para
desarrollar un diseño del APCG, con esto, se logró que el instrumento sea eficiente,
seguro y económico, a continuación se presentan las consideraciones generales
(Marbán, 2002):
1. Se determinó que el APCG sea de doble lado de medición.

2. Se determinó que el material a utilizar para la construcción de la estructura del
instrumento fuera de acero inoxidable.
3. Se consideró que la altura del Instrumento fuera diseñada con base en el espacio
interior entre las placas separadas con doble lado de medición.
4. El ancho y largo (cuadrado) del aparato se adecuó a las dimensiones de las
placas de medición y de la cremallera (la cremallera es el engrane de mayor
dimensión que se encuentra en el sistema de engranaje).
5. Se consideró que la placa caliente (central y fija) tuviera un espacio de ajuste para
acoplarse adecuadamente con las muestras que difieran en espesor.
20
6. Se consideró que el sistema de movimiento mecánico de las placas frías (móviles)

del aparato fuera práctico y seguro, permitiendo el desplazamiento de las mismas.
7. Se consideró que en las placas frías (superior e inferior) tuvieran roscado interior
en una posición previamente determinada para poderles proporcionar soporte y
movimiento.
8. Se determinó que las barras roscadas pasaran a través del roscado de las placas
y sirviera como punto de apoyo para su soporte y a la vez proporcionarles el
movimiento a las placas frías.
9. Se determinó que los elementos mecánicos que proporcionan el movimiento a las
placas del APCG, no interfieran sobre las mediciones de las pruebas.
1o. Se consideró que el tamaño total del aparato fuera lo más pequeño posible, para
disminuir el peso y costo.
11. Se consideró que el peso del aparato fuera lo más ligero posible para poder
moverlo si fuera necesario.
12. Se consideró que la construcción del aparato fuera lo más económico posible.
13. Se adecuó al aparato para que su manejo fuera fácil de operar por una sola
persona.
14. Se consideró que posicionar las muestras de hasta 15.24 cm (6 plg.) de diámetro,
sobre el área de medición fuera sencillo.
15. Se determinó que el sistema de movimiento fuera motorizado.
16. Se determinó que se tuviera control de la velocidad usando un motor con un
variador de velocidad por frecuencia y un reductor de velocidad mecánico.
17. Por último, se determinó que el área de medición se encapsulara dentro de una
cámara para controlar el medio ambiente interior.
2.4 REQUERIMIENTOS DE UN APCG

Los requerimientos que debe cumplir en el diseño de un APCG son:
1. Mantener condiciones de temperatura constante en las superficies de las placas

caliente y fría.
2. Las superficies de las placas deben ser lo suficientemente rígidas para mantener
un valor de planicidad y paralelismo establecido.
3. Las superficies de las placas deben tener una alta conductividad térmica
comparada con la conductividad térmica de la muestra que se desee medir, esto
con el fin de asegurar superficies isotérmicas.
4. Las superficies de las placas deben mantener un valor de emisividad entre 0.8 y
0.9 para evitar la dependencia de la medición sobre la emisividad de las placas.
5. Los materiales de construcción de las placas deben ser tales que aseguren una
adecuada capacidad y compatibilidad bajo condiciones de operación extremas.
6. El elemento calefactor que se use para generar el flujo de calor en la placa
caliente se debe colocar en la dirección radial en forma tal que produzca una
distribución uniforme del flujo de calor en toda la placa.
7. El elemento calefactor debe estar simétricamente centrado en la dirección axial
para mantener temperaturas iguales en las caras opuestas de la placa caliente.
lSEP DGlT 1
I
CPNIDLT
C E N T R O DE INFORMACION~21
8. El elemento calefactor que se use para generar el flujo de calor de la guarda se

debe colocar en forma tal que produzca una distribución de calor en la guarda que
evite la transferencia de calor radial en el borde de la placa caliente.
9. El espacio que queda al unir las placas caliente y la guarda debe ser uniforme. Su
ancho debe ser lo más pequeño posible para minimizar tanto el flujo de calor Q,
como los efectos de distorsión de la temperatura dentro del espécimen cerca a la
separación.
1o. Los elementos de unión de la placa caliente con la guarda deben tener una
resistencia térmica alta, deben de ser de sección transversal pequeña y lo más
largo que se pueda para evitar transferencia de calor a través de ellos.
11. Se debe asegurar un buen contacto térmico y uniforme entre las superficies del
espécimen y las placas.
Todas estas condiciones se deben cumplir para reducir los errores al realizar una
medición de la conductividad térmica, en el aparato (Salazar, 1997).
2.5 ENSAMBLADO COMPLETO DEL APCG

El ensamblado del aparato de placa caliente con guarda con fuente de calor lineal de
doble lado de medición de 304.8-mm se muestra en la Figura 2.3. Dos muestras
similares son colocadas en cada uno de los dos lados de la placa caliente con guarda
entre las placas frías. Las placas son de aluminio. El acabado superficial de las placas
en contacto con las muestras tiene una planicidad de 0.05 mm.
Las tres placas de aluminio son soportadas por las cuatro barras roscadas. Las placas
frías son soportadas en sus cuatro puntos de apoyo por el roscado de las cuatro barras,
las cuales le proporcionan movimiento en forma ascendente o descendente por medio
del giro de las barras. La placa caliente no esta totalmente fija en los cuatro puntos de
apoyo debido a que está montada en la parte central de las barras roscadas. En los
puntos de apoyo no existe roscado de las barras, pero tiene un pequeño espacio de
ajuste que permite a la placa caliente ajustarse a las superficies de las dos muestras.
La fuerza de sujeción y movimiento es transmitida axialmente por las barras roscadas

que son giradas por medio de un sistema de engranaje, el sistema de engranaje es
impulsado por un sistema de movimiento, el cual esta compuesto de: un reductor de
velocidad mecánico (tren de engranes), un motor de corriente alterna de cuatro polos,
que hace variar su velocidad angular por medio de un dispositivo llamado variador de
velocidad por frecuencia. Las placas son encapsuladas por una cámara de ambiente
controlado aislada, cuya temperatura pueda ser controlada (Zarr y Hahn, 1995).
22
I
Barra con rosca derecha
Cámara de Sistema de ajuste

ambiente
controlado
"on rosca izquierda
I
Sistema de engranaje
Sistema de movimiento
Variador de
Figura 2.3 Esquema mecánico del APCG-FCLC con sus principales componentes.
2.6 LíMlTES EN EL MOVIMIENTO DE OPERACIÓN DEL APCG

El aparato de doble lado de medición tiene cuatro barras roscadas, las cuales soportan
a las tres placas de aluminio. Las barras roscadas permiten acoplar y desacoplar a las
dos placas frías con la placa caliente con el movimiento de giro de las barras. Como se
muestra en la Figura 2.4 (Marbán, 2002).
A continuación se enumeran algunos puntos que describen los movimientos de cada

una de las partes mecánicas del equipo:
1. El equipo en su conjunto puede moverse a cualquier lugar de trabajo.

2. Las placas frías en posición horizontal tienen un movimiento vertical (ascendente y
descendente) de 25 cm de desplazamiento.
3. La placa caliente central en posición horizontal tiene un movimiento de ajuste
vertical (ascendente y descendente) de 0.5 cm de desplazamiento, esto con el
objetivo de poder realizar pruebas a muestras con diferentes espesores.
23
4. Las cuatro barras roscadas giran en su propio eje para soportar y darle
movimiento a las tres placas de aluminio.
5. Las barras roscadas de 88 vueltas (hilos, igual 25 cm) cada una, tienen la relación
de 88 vueltas de los cuatro piñones impulsores de las barras.
6. La cremallera es impulsada por un piñón, la cual tiene una relación de giro de 1
vuelta por 18.6 vueltas del piñón.
7. El reductor de velocidad mecánico necesita 12.33 vueltas a la entrada y a la salida
ofrece 1 vuelta al piñón.
8. A la salida del reductor mecánico se tienen dos engranes cuya relación es de 1
vuelta del engrane chico y de 0.77 vueltas el engrane mayor.
9. El motor de corriente alterna se ajusta a una frecuencia de 15 Hz, lo cual le
permite trabajar a una velocidad de 7.5 revoluciones por segundo (rps) para
obtener un tiempo de desplazamiento total de las placas de aluminio de 2.41 min.
Giro de las barras Giro de las barras
cs
horario-antihorario Horario-antihorario
Movimiento de
desplazamiento de las
placas frias 25cm
Separación de placas
frias-caliente
Movimiento de
desplazamiento de las
placas frias 25 cm
Movimiento circular del

sistema de engranaje
velocidad mecanico
Figura 2.4 Movimiento de acoplamiento y separación de las placas frias

24
Capítulo 2 Diseño v Construcción del APCG
A continuación se describe cada uno de los elementos que componen al APCG-FCLC.
2.7 PLACA CALIENTE CON GUARDA CON FUENTE DE CALOR

LINEAL CIRCULAR (FCLC)
La placa caliente con guarda con fuente de calor lineal circular completa se muestra en
la Figura 2.5 y esta compuesta por los siguientes elementos: Una placa de medición o
área de medición, una placa en forma de anillo que funciona como guarda del área de
medición, dos cintas calefactoras circulares aisladas térmicamente con tela llamada
comercialmente armalon con adhesivo, una cinta calefactora incrustada en el área de
medición y otra cinta calefactora incrustada en el área de la guarda; tres pernos
chaflanados que fijan la placa de medición con el anillo de la guarda en un mismo
plano; las placas tienen ranuras y orificios pequeños por el cual pasan cables calibre 22
con corriente eléctrica, estos cables son aislados con material llamado "termo-fit" que
soporta hasta 125OC. También, por los orificios atraviesan termopares tipo "T" y por
último existe un espacio anular (gap) en forma de diamante entre ambas placas de
medición y la guarda.
~~~~
Area de la guarda
Fuente de calor
lineal c ircular-
I / / - -
Orificios
sin rosca
Figura 2.5 Placa caliente con guarda.
La placa caliente con guarda esta construida de aluminio y su contorno exterior es

cuadrado de 30.48 cm de lado y un espesor nominal de 1.905 cm como se muestra en
la Figura 2.5. El diseño de la placa de medición de este aparato, es igual que a la placa
25
de medición del aparato construido en el CENIDET en 1997 de un sólo lado de

medición, pero difieren en el contorno exterior de la guarda, como se mencionó el
contorno exterior de la guarda para este aparato es cuadrado y para el instrumento
anterior es circular (Hahn 1971, Salazar 1997 y Hahn et al, 1974).
Las tres placas del APCG están hechas de aluminio debido a que presentan mejores
propiedades fisicas, químicas y mecánicas en comparación a otros materiales
rnetalicos, esto es deseable porque la conductividad térmica del material de la placa y el
material de la guarda de borde debe ser alta. Con el fin de alcanzar el equilibrio térmico
más rápidamente, la construcción de las placas se realizó con un material de una alta
conductividad térmica que permite que las placas sean más delgadas, reduciendo la
capacidad térmica. Por lo anterior, el aluminio fue seleccionado debido a que es ligero y
de bajo costo, así como su conductividad térmica es alta, baja capacidad calorífica
volumétrica, un amplio intervalo de temperaturas de operación, una buena resistencia a
la oxidación, buena estabilidad dimensional, insignificante deformación en el intervalo
de temperaturas bajo el cual se pretende operar y fácil maquinado. El espesor nominal
de la placa fue de 1.905 cm, para proporcionar adecuada rigidez estructural, a la vez
que se disminuye la capacidad calorífica volumétrica (Zarr y Hahn, 1995).
2.8 PLACA DE MEDICIÓN O AREA DE MEDICIÓN

La placa de medición o área de medición es completamente sólida, tiene un diámetro
exterior de 15.24 cm como se muestra en la Figura 2.6. El radio de posición del
elemento calefactor (fuente de calor lineal circular) para la placa es localizado a 5.388
cm del centro de la placa de acuerdo con la relación a =r/G , donde, ‘Y es el radio
de la placa caliente, lo anterior permite lograr que la temperatura superficial promedio
en el área de medición se aproxime a la temperatura en su borde (Hahn, et al., 1974).
T-13
Área de medición
Tll5
Figura 2.6 Placa de medición o Área de medición.
La resistencia esta compuesta por una cinta de nicromel de 0.08 mm de espesor y un

ancho de 1.1 mm. La cinta tiene una resistencia eléctrica a temperatura ambiente de
26
9.6R y una longitud de 100 cm aproximadamente. Este filamento esta enrollado sobre
un núcleo aislante, que esta compuesto de una tela de armalon con adhesivo, este
filamento también esta aislado eléctricamente por la misma tela aislante en su exterior,
Los cables calibre 22 están recubiertos con "termo-fit", y soportan una temperatura de
hasta 125OC,llevan la corriente eléctrica a la cinta calentadora y son pasados a través
de orificios hacia la periferia de la placa de guarda. El borde exterior de la placa de
medición tiene forma de V; los agujeros para alojar los termopares (T-13,T-14 y T-15)
se sitúan azimutalmente a 60°, 180° y 300' relativos a los alambres conductores del
calentador de la placa caliente. En estas localizaciones la temperatura del borde de la
placa es aproximadamente igual a la temperatura promedio de la sección de medición.
La placa es soportada por tres pernos de acero inoxidable, igualmente espaciados, que
son presionados radialmente a través del espacio anular. Los tres tornillos con chaflán
en la punta colocados en la placa de medición son usados para ajustar el espacio
anular a un ancho uniforme y mantener la placa de medición en un plano con la
de guarda. La planicidad a través del diámetro de la placa es del orden de 3x10'
(Zarr y Hahn, 1995).
2.9 PLACA DE GUARDA O ANILLO DE GUARDA

La placa de guarda tiene una forma de anillo concéntrico, es co-planar, tiene un
diámetro interior de 15.48 cm y un contorno cuadrado exterior de 30.48 cm como se
muestra en la Figura 2.7.El radio del elemento calefactor (fuente de calor lineal circular)
es localizado a 9.83 cm del centro de la placa caliente de acuerdo con la relación
c=1.29 r , donde, 'Y' es el radio de la placa caliente (Hahn, et al, 1974).
Area de la guarda
Tilo
O
Figura 2.7 Placa de guarda ó Anillo de guarda.
La resistencia esta compuesta por una cinta de nicromel de 0.08 mm de espesor y un

ancho de 1.1 mm. La cinta tiene una resistencia eléctrica a temperatura ambiente de
27
aproximadamente 11 Q y una longitud de 130.32 cm aproximadamente. El calentador

está localizado en un corte ranura1 circular en la superficie de la placa de guarda a un
diámetro de 19.66 cm. Los cables con caracteristicas similares a los de la placa de
medición son llevados a hacia el exterior de la placa a través de un orificio radial de la
placa de guarda. La cinta de nicromel no tiene un núcleo aislante debido a su corta
longitud, esto conllevo que la configuración de la cinta tuviera una forma en zig-zag.
Este filamento esta aislado eléctricamente en su exterior por una tela aislante, la tela es
llamada comercialmente armalon con adhesivo.
Los cables que llevan la corriente a la cinta calentadora son llevados a través de
orificios hacia la periferia de la placa de guarda. El borde interior del anillo de guarda
tiene forma de V; la posición para alojar los termopares (T-9, T-10, T-11 y T-12) se
sitúan radialmente a 45O, 135' 225'C y 315' relativos a los alambres conductores del
calentador de la placa caliente. En estas localizaciones la temperatura del borde de la
placa es aproximadamente igual a la temperatura de borde de la placa de medición. La
planicidad a través del diámetro de la placa es del orden de 3x10" mm (Zarr y Hahn,
1995).
La guarda tiene cuatro orificios de 2.22 cm (718 plg.) sin rosca, por los cuales pasan las
cuatro barras roscadas, como lo muestra la Figura 2.7. Estos orificios no roscados
tienen dos funciones: uno es soportar la placa en su conjunto en el punto central de las
barras roscadas y dos es darles movimiento de ajuste a la placa caliente en forma
ascendente y descendente para tener un adecuado contacto superficial entre las dos
placas frias y la placa caliente con las muestras.
2.10 ESPACIO ANULAR

El espacio anular tiene una separación entre la placa de medición y la guarda de
1.2 mm, como se muestra en la Figura 2.5. El contorno del espacio anular es en forma
de diamante a fin de disminuir el flujo de calor lateral a través del espacio anular y
facilitar el ensamblado.
2.1 1 FUENTE DE ENERGíA

Una fuente de corriente directa de un intervalo de O a 1 2 volts provee el suministro de
corriente eléctrica a la cinta calefactora (9.6 0 ) en la placa de medición, esta corriente
se regula mediante una fuente regulada de corriente eléctrica. El suministro de la
potencia a la placa medición se determina al medir la caída de voltaje a través del
calentador y la corriente eléctrica correspondiente. El voltaje a través del calentador es
determinado directamente por la lectura de carátula de la fuente de energía la cual se
ajusta al voltaje requerido. La corriente se determina de la caída de voltaje a través de
una resistencia estándar en serie con el calentador o por medio de un multímetro digital
el cual se conecta en serie a la fuente de alimentación (Zarr y Hahn, 1995).
28
2.12 FUENTES DE CALOR LINEAL CIRCULAR

Ambos elementos calefactores, el de la guarda y el de la placa caliente, son filamentos
delgados de cinta de nicromel con un espesor de 0.08 mm y un ancho de 1.1 mm
aislados eléctricamente con tela de armalon con adhesivo que soporta hasta una
temperatura máxima de 25OOC. La resistencia eléctrica del calefactor de la guarda a
temperatura ambiente es de 11 R y la resistencia eléctrica del calefactor de la placa
caliente es de 9.6 R.
2.13 TERMOPARES
Todos los termopares que se emplean son del tipo T (cobre-constantan de 0.2 mm de
diámetro). Estos se calibraron en el Laboratorio de Térmica del CENIDET con un baño
líquido de temperatura controlada y un sistema adquisidor de datos.
2.14 LAS MUESTRAS O ESPECIMENES

Los materiales sólidos aislantes son presentados físicamente en forma de lozas
circulares y llamados comúnmente muestras o especimenes que son sometidas a las
diferentes pruebas para determinar su valor de conductividad térmica aparente. El
espesor de cada muestra no debe ser mayor de 5.08 cm (2 plg) y no debe de exceder
de 15.24 cm (6 plg) de diámetro; las muestras deben ser idénticas a medir, igualmente
espaciadas, posicionadas linealmente y localizadas al centro de cada una de las
superficies de las placas (Zarr y Hahn, 1995).
2.15 PLACAS FRíAS

Las dos placas frías son móviles y están diseñadas para circular un fluido de trabajo a
traves de ellas por medio de un espiral de cobre. El fluido de trabajo que se utilizó fue
agua embotellada, pero también se puede hacer circular una solución de ethyleneglycol
y agua destilada según se requiera la temperatura de operación. Los detalles de
construcción y ensamblado de una placa fría son mostrados en la Figura 2.8.
Cada placa de aluminio es de 19.05 mm de espesor y el serpentín de cobre es de 6.35

mm de diámetro unido a la placa de aluminio. Las placas tienen ranuras hechas de 9.5
rnm de profundidad y de 9.5 mm de ancho en una configuración de doble espiral, la cuál
permite la entrada y salida (en forma envolvente) del refrigerante y estar cercanos para
lograr una distribución uniforme de temperaturas sobre la superficie de la placa fría. Las
placas tienen una temperatura uniforme dentro del rango k 0.02OC en un intervalo de
temperaturas de operación de -1OOC a 5OOC. El flujo del fluido de trabajo es paralelo a la
placa y se suministra por el intercarnbiador de calor. Las superficies exteriores y los
bordes de las placas frias están aislados con un espesor de 1.27 cm de un material
aislante llamado polifan.
29
La temperatura de placa fría es controlada usando las perillas de control de temperatura

del baño termostático. Para verificar el perfil de temperaturas, esta es monitoreada con
termopares tipo "T", llamados T-5 y T-6 (placa superior) y T-7 y T-8 (placa inferior)
(Zarr y Hahn, 1995).
Bujes con Doble

rosca interior espiral
Entrada Salida
del del
fluido Serpentin fluido
l de cobre I
Figura 2.8 Placa Fría:

a) Esquema de doble ranura y bujes soporte.
b) lntercambiador de calor de doble espiral.
Cada placa fria tiene cuatro barrenos, en los cuales se le posicionaron en su interior
bujes de bronce con rosca. Esto con el fin de evitar fácilmente el desgaste en el
roscado debido a la operación de las placas y también darle mantenimiento correctivo.
El roscado de los bujes de bronce, le sirve a las placas para su soporte, es decir, son
sus puntos de apoyo para mantenerse horizontalmente. A través del roscado interior se
hacen pasar las barras roscadas, que al girar (en sentido de las manecillas del reloj o
en sentido contrario) permiten darle movimiento en forma ascendente y descendente a
las placas frías.
30
2.16 BARRAS ROSCADAS O BARRAS SOPORTE

Las cuatro barras roscadas son diseñadas y construidas en dos partes hembra y
macho; esto es, en una barra la mitad de su longitud tiene un roscado a la derecha y
otra mitad tiene un roscado a la izquierda, como se muestra en la Figura 2.9.
-@
Rosca Derecha
-s
Rosca Izquierda
Figura 2.9 Barras roscadas
El diámetro exterior de cada barra roscada es de 2.2225 cm (7/8 plg), el roscado es

derecho en la parte superior e izquierdo en la parte inferior. La carrera de
desplazamiento de cada placa fría superior e inferior es de 25 cm, en los 25 cm hay 88
hilos del roscado. En la parte central de las barras existe un espacio sin rosca para la
placa caliente, este espacio sin rosca sirve de ajuste a la placa.
2.17 SISTEMA IMPULSOR DE MOVIMIENTO POR UN MOTOR PARA

EL APCG.
El sistema impulsor de movimiento total, tiene un sistema reductor de velocidad con la
-
función principal de regular el tiempo adecuado para acoplar y separar las placas frías
del aparato como se presenta en la Figura 2.10.
31
168 dientes
.revoluciones
por segundo
16 dientes
1
Motor
1) 3) 4)
2.54 cm ( 9 hilos )
f)
.
* 25 crn ( 88 hilos I t
50 cm ( 177 hilos )
t
5)
Figura 2.10 Elementos que componen al sistema impulsor de movimiento:
1) Un Variador de velocidad por frecuencia
2) Un Motor de corriente alterna impulsor
3) Un Reductor de velocidad mecánico
4) Un Sistema de engranaje
5) Cuatro Barras roscadas.
Los elementos que componen al sistema reductor de velocidad son:
1. Un motor de corriente alterna de cuatro polos, el cual es el impulsor principal del

sistema de movimiento.
2. Un controlador de velocidad por medio de la variación de la frecuencia desde un
máximo de 60 Hz y un rninimo de 10 Hz, este es acoplado al motor de corriente
alterna para variar y controlar su velocidad.
3. Un reductor de velocidad mecánico (tren de engranes rectos de doble reducción)
se acopló a la flecha del motor. El reductor de velocidad mecánico tiene dos
reductores de velocidad de salida.
4. Un sistema de engranaje para transferir el movimiento a las barras roscadas.
5. Cuatro barras roscadas con la función de impulsar el movimiento de ambas placas
frías para acoplarlas y separarlas y también funcionan como soporte de las tres
placas de aluminio del APCG.
32
A continuación se presenta la velocidad angular en revoluciones por minuto (rpm) del

motor en forma teórica y en forma experimental con la ayuda de un tacómetro mecánico
como se muestra en la Tabla 2.1. Con el tacómetro se tomaron tres mediciones
diferentes variando la frecuencia desde 60 Hz como máximo hasta 10 Hz como minimo,
para obtener la velocidad angular en revoluciones por segundo (rps). A estas tres
mediciones, se les determinó su valor promedio en rpm para comparar su resultado con
el resultado teórico; y por último, se calculó el porcentaje del error de los resultados
realizados teórico-práctico como se presenta en la Tabla 2.1.
En la Figura 2.1 1 se presenta el sistema de movimiento para reducir la velocidad del

sistema de engranaje, el cual hace girar las cuatro barras roscadas y con ello transmite
el movimiento a las placas frías.
u
17($) 51
- =- vueltas
vueltas
4 b)
Figura 2.11 Sistema de movimiento del engranaje:
a) Vista lateral
b) Vista superior.
LOS piñones 0al girar tienen el mismo número de vueltas.

33
En la siguiente Tabla 2.2 se presentan las velocidades y la distancia recorrida por las
placas y el tiempo en el cual se efectiia el movimiento.
Tabla 2.2 Velocidades en rps del motor y el tiempo del desplazamiento de las
10 5.0 0.31 28.72 280.90

5 2.5 0.15 57.45 561.81
Las Tablas 2.3 y 2.4 proporcionan los requisitos de operación y especificaciones físicas
de los dos Instrumentos [(APCG-FCLC-001-1997) y (APCG-FCLC-002-2002)],
diseñados y construidos en el CENIDET.
PARAMETRO F k l C O APCG-001-1997 APCG-002-2002

Orientaci6n de placa Horizontal Horizontal
Máximo espesor de muestra, rnm 50.8 50.8
I Máxima temwratura de Dlaca caliente. "C I 80 I 80 I
Mínima temperaturas de las placas frías, "C O O
Exactitud de medición requerida, % Menor al 5 Menor al 5
34
Tabla 2.4 Especificaciones físicas de los aparatos de placa caliente con guarda con
fuente de calor lineal del CENIDET.
PARAMETRO FíSlCO I
APCG-001-1997 I APCG-002-2002 ~ ~~~
Material de Placa Aluminio Aluminio

Cubierta de placa Pintura negra extendida Negro anodizado
Emitancia normal I 0.90 I 0.89
Diámetro exterior de la guarda. mm I 304.8 I 304.8
Diámetro interior de la auarda. mrn I 154.8 I 154.8
Espacio anular entre área de medición y guarda, mm 1.2 1.2
Diámetro exterior de la placa de medición, mm 152.4 152.4
Lados de medición 1 2
Número de calentadores en la placa de medición 1 I 1
Número de calentadores en el anillo de auarda I 1 I 1
Radio de la fuente de calor lineal del área de medición
(a=r/@ mm) donde (r=b)
Radio de la fuente de calor lineal en la guarda

I
53.88
I
I
53.88
98.3 98.3
(c=1.29 r m m ) donde (r=b)
Tipo de fuente de calor lineal en la placa de medición Cinta calentadora Cinta calentadora
Resistencia eléctrica del calentador en placa de
18 9
medición, R
Resistencia eléctrica del calentador en placa de la 11
22
guarda, Q
Tipo de censores de temperatura I Termopares tipo "T" 1 Termopares tipo "T"
ota: " b " es igual al radio de la placa de medición
35
2.18 REGIONES CRíTlCAS DEL APCG

En la estructura del sistema del equipo existen puntos críticos donde se concentran
cargas y los cuales deben ser tomados en consideración para el diseño. Estos puntos o
regiones de la estructura requieren de cálculos con el fin de evitar un incidente durante
la operación. Los puntos críticos se presentan en la siguiente Figura 2.12:
Figura 2.12 Los números 1, 2, 3, 4 y 5 indican la posición de

los puntos críticos en la estructura del instrumento.
A continuación se presentan los cálculos de los puntos críticos de la estructura

mecánica.
36
2.18.1 REGIÓN CRíTlCA 1.

Determinación del tamaño mínimo de los dientes de los
engranes rectos del sistema de engranaje.
En el diseño del tamaño ideal de los dientes de engranes rectos (cilíndricos), se
considera que estos están sometidos a una carga promedio en la linea de presión (20'
para engranes rectos estándar) de aproximadamente 60 N. Los 60 N se deben a la
carga que ejercen las tres placas de aluminio, las dos muestras y la fuerza de
compresión de las placas a las muestras. En la Figura 2.13 se presenta el esquema de
un diente recto en donde se aprecian los puntos de carga a los cuales esta sometido el
diente.
W, = 60 N
wi w=60N
Voladizo
Ld =?
.. . f = % i n = 12 mm = 0.012 m
b)
Figura 2.13 Dientes de los engranes:
En la Figura 2.13, "w" es la carga transmitida total, "w; es la carga tangencial

(componente de carga transmitida), "w: es la carga radial (componente de carga
transmitida), "t" es el espesor del diente (espesor del diente), "Ld>les el largo del diente,
"f' es el ancho de cara del diente. La línea de presión se localiza en la línea punteada
del diente en el dibujo de conjunto.
A continuación se presenta el análisis para determinar el espesor "t" y el largo de los

dientes "Ld" de los engrandes rectos.
De acuerdo a la siguiente ecuación se obtiene la carga tangencial (w,):
W
Cos20O=J
W
37
por lo tanto:
Wt = wcos20°
Wt 60 COS~OO
Wt = 56.4 z= 60 N (2.3)
El valor de la carga tangencial (wt) es muy próximo al valor de la carga total (w), por lo
que se consideró que el valor de la carga tangencial sea de 60 N.
Los engranes rectos deben diseiíarse con un ancho de cara del diente (f) entre 3 y 5
veces el paso circular (p). Se propone un ancho de cara del diente de 12 mrn y un valor
de 3 veces el paso circular (p) (Shigley and Mischke, 1992).
Con lo cual se tiene:
3 veces el paso circular = ancho de cara

3p = f
12rnm - 4mm
p=--
3
Por lo tanto, el paso circular (p), es igual a la suma del grueso del diente (t) más el
ancho del espacio entre dos dientes consecutivos. Se considera que el grueso del
diente debe ser igual al ancho del espacio entre dos dientes consecutivos, por lo tanto:
p = t + t = 2t (2.6)
Despejando "t" se tiene:

p 4rnm
8 t =-=-= 2 mm
2 2
Con esto, se determina que el valor del grueso del diente "t" es de 2 rnm.
Para calcular el largo de los dientes (Ld) se necesita calcular el módulo de la sección
proporcionado (S), y el módulo de sección necesaria (Snec).En la Figura 2.14 se
presenta el area transversal del diente (Fitzgerald, 1982).
EzI! t = 2mm = 0.002 m
- f = X in = 12 mm =0.012 m
Figura 2.14 Área transversal del diente

Diseño y Construcción del APCG
Capítulo 2
El módulo Spropse calcula de:
(2.7)
donde, "I" es el momento de inercia, "c" es la distancia desde el eje neutro al extremo
1 t
del diente, esto es: I=- f t3 y c =-
12 2
El módulo sección necesaria (Snec)se calculó por la siguiente ecuación (Fitzgerald,

1982):
W t Ld
S",, =-
OT
El esfuerzo total o admisible (OF) se determina por la ecuación (2.9):
o ~ (= resistencia
~ ~ ~ ) máxima igual a 248 MPa y F.S = factor de seguridad igual 2.5.
Igualando el módulo proporcionado de la ecuación (2.7) y el módulo necesario de la

ecuación (2.9), se tiene:
Sprop O T
Ld = (2.10)
Wt
Sustituyendo valores, se obtiene:

Ld = 13.2 mm
Por lo tanto, para soportar una carga total de 60 N transmitida a cada uno de los dientes
con un ancho de cara del diente propuesto de 12 mm, se obtuvo un valor del espesor
del diente de 2 mm y un valor del largo del diente de 13.2 mm. De acuerdo al análisis
realizado, se determinó que los dientes del sistema de engranaje soportarán los
esfuerzos a los cuales serán sometidos.
DETERMINACIÓN DE LA CARGA MÁXIMA QUE PUEDEN SOPORTAR LOS

DIENTES DE LA CREMALLERA Y PIÑONES DEL SISTEMA DE ENGRANAJE CON
UN FACTOR DE SEGURIDAD DE 2.5
Las dimensiones de los dientes de la cremallera fueron medidos con un instrumento
llamado vernier con una tolerancia de k 0.1 rnm por medición. Largo de 4.76 mm, ancho
de cara 11.10 mm y grueso de 3.17 mm. Con estas dimensiones se puede calcular la
carga máxima que puede soportar. Para un factor de seguridad de 2.5 y 1, se tiene una
carga total máxima de 388.6 N y 917.6 N respectivamente (Shigley and Mischke,
1992).
39

Análisis para determinar la fuerza necesaria para ascender y
descender la carga aplicada a las cuatro barras soporte.
dc
*
Collarin
-Tuerca o
placa fria
a) b)
Figura 2.15 Esquema de la barra roscada:

a) La fuerza normal en la rosca aumenta debido al ángulo a.
b) El collarín de empuje tiene un diámetro de fricción d,.
La fuerza necesaria para levantar o bajar la carga total al que esta sometido el roscado
de las barras soporte, se inicia con la siguiente ecuación (2.1 1) (Shigley and Mischke,
1992).
F = m.g =6.25 kg (9.81 m/s2) = 60 N (2.11)
Para una carga total de 60 N sobre el roscado de los dientes y un diámetro mayor de la
barra roscada de d=22.22 mm (7/8 plg), se determinó que en una barra roscada tiene 9
hilos por 25.40 mm (1 plg). Por lo tanto, el paso es ~ ~ 2 . mm
8 2 (0.111 plg), el cual es
igual al avance (I), es decir:
p=l (2.12)
donde, "d" es el diámetro mayor de cada una de las barras roscadas, "p" es el paso, "I"
es el avance.
La siguiente ecuación se utiliza para determinar el diámetro menor de la barra roscada:
dr = d - 1.299 p (2.13)
dr = 0.875 pig - 1.299 (0.1 11 plg)
d, = 0.7306 plg = 18.56 mm
40
El diámetro medio o diámetro de paso de la barra roscada es (Shigley and Mischke,

1992):
dm = d - 0.649 p (2.14)
dm = 0.875 plg - O. 649 (0.1 11 plg)
d, = 0.8028 plg = 20.39 mm
La fuerza necesaria que permite subir la carga por el roscado de las barras esta dada
por:
La fuerza necesaria que permite bajar la carga por el roscado de las barras es:
Para determinar el momento de rotación (Tr),para levantar o apretar un tornillo, se usa:
I +npd,seca "I
T, =- donde seca=- (2.17)
ndd,-nIseca COS a
0.06 (20.391) 2.82 + n (0.1 )20.391[ 2 j = 0 . 0 9 8 N.m

(2.18)
T, =
2
n (20.391)- 0.1 (2.82)
El valor del momento de rotación (T,=0.098 Nm), es el mínimo valor para vencer el
rozamiento en la rosca y levantar la carga.
41
CaDitulo 2 Diseño y Construcción del APCG

Análisis para determinar el diámetro mínimo de las cuatro
barras roscadas.
A continuación se muestra el análisis para determinar el diámetro minimo de las barras
roscadas. Las barras roscadas soportan las tres placas de aluminio junto con las dos
muestras, transmiten movimiento en forma ascendente y descendente a las dos placas
frias para acoplarlas o separarlas de la placa caliente y mantiene acopladas las tres
placas durante la operación del sistema. En la Figura 2.16 se muestra un esquema y
valores necesarios para determinar el diámetro minimo de la barra soporte.
0.5m I F = 25 kg I 4 = 6.25 kg (9.81 mls') = 60 N
I
- , x = 6 O N - g&f
b) b)
Figura 2.16 Dibujo de las cuatro barras roscadas:
b) Diagrama de cuerpo libre.
Análogamente al análisis realizado en la determinación del tamaño minim0 de los

dientes de los engranes rectos, con la variante para una barra circular, en
42
%bx.
=248 Mpa y un factor de seguridad de 2.5, se obtiene el radio de la barra
maciza, siendo (Juvinall, 1998):
Rb=5.77 rnrn o Diámetro=l1.54 mm (2.19)
Por lo tanto, el diámetro mínimo calculado en el análisis anterior de las barras roscadas
es de 11.54 mm. Sin embargo, se propuso para la construcción de las barras del APCG
de un diámetro de 22.22 mm (7/8 plg).

Análisis para determinar el Área al Esfuerzo de Tensión en el
roscado de las barras.
Este análisis es necesario para determinar el área máxima para poder soportar la fuerza
o carga el cual esta sometido el roscado de cada una de las barras roscadas. Con la
siguiente ecuación (2.20) se determina el área al esfuerzo de tensión (AET).
[
AET = 0.7854 d -
0g.3:T (2.20)
AET = 0.7854 0'9743)2 =0.462p1g2 = 298.06mm2

9
donde, el diámetro exterior (d) de cada barra roscada del APCG es igual a 22.22 mm y
(n) son los hilos por pulgada.
A continuación se determina el área minima del roscado de cada una de las barra del
APCG con la ecuación (2.21), para poder soportar las cargas que influyen al esfuerzo
de tensión y compresión. Anteriormente se determinó la carga total (F) obteniendo un
valor de aproximadamente 60 N, también se determinó el esfuerzo admisible o total "O<
2 4 8 y un
obteniendo un valor de 99.2 MPa, de una resistencia máxima de 0 ~ ( ~ 6 ~ ) = MPa
factor de seguridad de 2.5 (Fitzgerald, 1982), por lo que el área del roscado de las
barras se calcula por:
F
*r.b =- (2.21)
Di-
60 N 155Oplg.2
Ar.b = = 6x10-
7
m2 = 0.00094plg2 = 0.606mm2
6 N
99.2~10 Am2
mL
Se concluye que comparando el valor del área mínima de A,.b=0.606 mm2 con el valor
del área máxima de AET=298.06 mm2 se determinó que el roscado de las barras son
confiables y seguras para soportar los esfuerzos a los cuales estarán sometidas.
43
2.18.5 REGIÓN CRíTICA 5.

Análisis para determinar la potencia mínima del motor de c.a
impulsor del movimiento.
Se hizo un análisis en el sistema de engranaje para determinar la posición de los
vectores de carga a la cual están sometidos, como se muestra en la siguiente
Figura 2.17 (Shigley and Mischke, 1992).
Figura 2.17 Sistema de engranaje.

a) Vista lateral y
b) Vista superior.
El engrane 3 debe soportar una carga total de 60 N, la cual debe ser vencida por el
motor de corriente alterna y por el reductor de velocidad mecánico representados por
los engranes 1 y 2. Por lo tanto, usando la siguiente ecuación se determina la fuerza
resultante del sistema de engranaje.
FR = d m = 8.7N (2.22)
La cremallera 4 no transmite potencia o momento de torsión a su eje. A continuación se

determina la potencia (H) del motor para vencer el par torcional usando la siguiente
ecuación (2.23):
n d na W t
H= (2.23)
60 (I
44
AI aplicar la igualdad de (1 kWatts = 1.34102 HP). Donde, "d" es el diámetro de cada

barra roscada (22.4 mm), "n," es la velocidad angular de 1800 rpm a 60 Hz,"W; es la
carga transmitida de 8 . 5 ~ 1 0KN.
- ~ La potencia máxima del motor es de 0.25 HP (dato de
placa). Por lo tanto, el motor soporta la carga máxima a la cual esta sometido durante
las horas de trabajo. Análogamente se requieren 0.0038 HP como máxima para 10Hz.
2.19 REGIONES CRíTlCAS SEÑALADAS EN EL APCG CON FCLC.

En la Figura 2.18 se presenta la estructura mecánica completa del APCG, se indican los
puntos críticas, enumerando cada una de ellas.
,, . . .. ..,
o o
o
o
. . . .. . . . . . . . . .
Figura 2.18 Los números 1,2,3,4 y 5 indican la posición

de los puntos y regiones críticas del APCG.
45
2.20 CONCLUSIÓN DEL DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DEL APCG.

En este capítulo se presentaron cuatro propuestas de diseño del APCG con fuente de
calor lineal circular para el aparato de doble lado de medición, de estas propuestas se
seleccionó el diseño que tiene por nombre “APCG con sistema mecánico con soportes
de movimiento”, este aparato presentó mejor funcionamiento en su conjunto, debido a
que ofrece mejores características de construcción, movimiento, soporte, seguridad, el
de más bajo costo con respecto a los otros diseños y mayor comodidad para el usuario.
Para el buen funcionamiento del aparato, primero se describieron los criterios generales
de diseño, se hicieron consideraciones en los movimientos de operación de las partes
mecánicas del aparato y las condiciones de trabajo que se deben cumplir para reducir
los errores al realizar una medición de la conductividad térmica. También, se presentó
la estructura mecánica completa señalando las regiones críticas del aparato, para estas
regiones se realizaron cálculos con el fin de verificar que las partes mecánicas del
aparato tuvieran las dimensiones adecuadas para un buen ensamble y con esto lograr
un excelente funcionamiento y garantizar que las muestras se monten y se desmonten
de su área de medición fácilmente; sobre el diseño se planeó que al equipo se le pueda
dar mantenimiento preventivo y correctivo debido que las partes mecánicas son
desmontables. Por Último, se presentó el nombre y la ubicación de sus principales
elementos del instrumento con el fin de realizar una descripción de cada uno de los
elementos que componen al equipo en su conjunto para que fácilmente se identifiquen
las partes mecánicas del aparato, así como, la función de las partes móviles y estáticas
del instrumento. Con las recomendaciones del diseño se logró que el aparato fuera
confiable y con operación satisfactoria para determinar la conductividad térmica de
materiales aislantes.
46
CaDítulo 3 Diseño, Construcción v ODeración de la Cámara
CAPíTULO 3
DISEÑO, CONSTRUCCIÓN Y OPERACIÓN DE LA

CÁMARA
Tener un control de temperatura ambiente en el interior del instrumento es importante
porque evita que los cambios en el medio ambiente influyan en la medición de las
variables necesarias para determinar la conductividad térmica de la muestra bajo
prueba. Para conseguir este objetivo se diseñó, construyó y caracterizó una cámara
para controlar el medio ambiente. En este capítulo se describen los elementos que
integran la cámara.
47
Capitulo 3 D seño, Construcción y Operación de la Cámara
3.1 CRíTERlOS GENERALES DE DISEÑO DE LA CÁMARA

Los criterios generales se presentan a continuación:
1. Se eligió como material de construcción para la cámara, al acrilico transparente

llamado comercialmente "Acrilica Cell Cast", debido a que tiene buenas
propiedades mecánicas y térmicas, el acrilico es un buen material aislante al calor,
es rígido y proporciona soporte y rigidez a la estructura de la cámara, así como
también, es resistente a los esfuerzos mecánicos (no es fácil quebrarse), su color
es transparente como el cristal, entre otros.
2. Se consideró que el tamaño de la cámara estuviera en función del tamaño de la
estructura metálica del APCG, para que se tuviera un mejor control de las
condiciones ambientales interiores.
3. Se consideró que el peso de la cámara fuera rninimo para que fuera ligera y
manejable.
4. Se consideró que la cámara fuera de una sola pieza, es decir, que se construyera
un cubo de cinco lados consecutivos y el lado faltante asignarlo para la puerta del
recinto.
5. Por último se determinó que la base soporte de la cámara fuera de aluminio,
debido a que no se oxida y es ligera.
3.2 PARTES O ELEMENTOS DE LA CÁMARA

La cámara esta diseñada para funcionar bajo convección forzada y esta compuesta por
un ventilador, un intercambiador de calor, dos aletas, diez cables de termopares tipo "T"
de AWG No. 36, estos dentro de una cavidad en forma de paralelepipedo formada por
placas de acrilico de 10 mm de espesor. El flujo para el intercambiador es
proporcionado por un baño termostático.
Las dimensiones exteriores de la cámara son: AI frente 0.43 m de ancho, del frente
hacia el fondo 0.61 m de largo y 0.65 m de alto. Las dimensiones interiores son: Al
frente 0.41 m de ancho, del frente hacia el fondo 0.59 m de largo y 0.63 m de alto. El
acceso a las placas de medición para posicionar las muestras se realiza por una puerta
localizada al frente de la cámara, la entrada tiene las siguientes dimensiones 0.43 m de
ancho por 0.65 m de alto. En la Figura 3.1 se muestran una vista lateral de la cámara y
los elementos que la constituyen.
Capitulo 3 D:seño, Construcción y Operación de la Cámara
Espacio superior
Placa separadora
Area del sistema

de refrigeración
Ventilador
-tP - Área de prueba
de la cámara
Aleta mayor +j ~
Espacio inferior Aleta menor

i
Figura 3.1 Partes o elementos de la cámara.
3.3 SECUENCIA DE INTEGRACIÓN Y ARMADO DE LOS ELEMENTOS

A continuación se describen los pasos de la secuencia del armado y de la alineación de
cada uno de los componentes que integran en su conjunto a la cámara para el control
de la temperatura en el interior del recinto:
1. Las superficies exteriores de las placas frías, de la placa caliente y de las partes
metálicas de la estructura en el interior de la cámara, se aislaron completamente
para evitar pérdidas de calor con un material comercial llamado "Polifan" y se fijó
el material aislante con cinta adhesiva para ductos metalizados.
2. Se armaron y fijaron las paredes de acrilico de la cámara con tornillos y pijas.
3. En el borde de las paredes se les aplicó silicón para recubrir la separación entre
ellas y tapar pequeñas fisuras existentes.
4. Se posicionó un ventilador de 12 voltios de corriente directa en el respaldo de la
placa separadora al interior de la cámara. El usuario puede desplazar
verticalmente el ventilador.
5. Se posicionó un intercambiador de calor en forma de radiador (serpentin de cobre)
en el respaldo de la placa de separación. El usuario puede desplazar también
verticalmente al intercambiador.
49
Capítulo 3 Diseño, Construcción y Operación de la Cámara
6. El baño termostático proporciona el flujo al intercambiador de calor a través de

mangueras que son interconectadas a través de las paredes de acrílico de la
cámara.
7. Se colocó una aleta mayor en la parte inferior de la cámara para dirigir el flujo total
del aire proveniente del ventilador hacia el interior de la cámara.
8. Se fijó una aleta menor al interior de la cámara, para redirigir el flujo de aire
proveniente de la aleta mayor; el aire lo redirige hacia delante y hacia atrás de las
placas.
9. Se colocó una placa de acrílico que funciona como separador entre el área de la
cámara de medición donde están las placas y el área donde se encuentran el
ventilador e intercambiador.
10. Se colocaron aproximadamente veinte testigos durmientes (delgadas laminitas) de
color rojo en las paredes de la cámara y unas en las placas frias para indicar la
circulación del aire impulsado por el ventilador.
11. Se posicionaron aproximadamente diez cables de termopares tipo " T de AWG No.
36, para registrar la temperatura al interior del recinto.
12. La puerta de la cámara es montable y desmontable para mejor comodidad del
usuario.
13. Todo el ensamble de la cámara tiene la forma rectangular (paralelepípedo) y es
colocado sobre un ángulo reforzado de aluminio que funciona como el soporte
estructural y esta base es fijada a la estructura metálica del aparato, la cámara es
montable y desmontable.
3.4 FUNCIONAMIENTO DE LOS ELEMENTOS

El funcionamiento de cada uno de los componentes del circuito para el control de la
temperatura al interior del recinto se describe a continuación: El ventilador (MINEBEA
CD. LTD) de 12 voltios de corriente directa y de 0.28 amperes tiene la función como
agitador del aire-ambiente dentro del recinto, también, tiene el control de mantener la
dirección de la circulación del flujo de aire y de homogenizar la temperatura al interior
del aparato. La función del baño termostático es de controlar y proporcionar la
temperatura al interior del recinto a través del intercambiador de calor, como se
mencionó el baño y el intercambiador están interconectados por medio de dos
mangueras una de entrada y una de salida para completar el circuito cerrado de la
circulación del flujo. El intercambiador se encuentra en la parte posterior de la placa
separadora de acrílico y en la parte inferior del ventilador. La función de las dos
delgadas láminas de acrílico llamadas aletas es de redirigir el flujo de aire al.interior de
la cámara. La función de los cables de los termopares tipo "T" son para registrar la
temperatura en diferentes puntos al interior del recinto y en las placas, y por ultimo las
delgadas laminitas de color rojo sirven para indicar al usuario que la circulación del aire
dentro de la cámara está uniformemente distribuida.
50
3.5 CIRCULACIÓN DEL FLUJO DE AIRE

La descripción de la circulación del flujo de aire al interior de la cámara se describe a
continuación: La aleta mayor es colocada de tal manera que desvié la dirección de la
circulación del flujo de aire, hacia la región central del recinto. La aleta menor que esta
posicionada en la parte inferior de la cámara tiene la función de volver a redirigir, una
parte del flujo de aire hacia la parte trasera de las placas de medición, y la otra parte se
deja pasar libremente hacia el frente de las placas. En la parte superior frontal de la
cámara se reencuentran los dos flujos y regresan al punto de inicio donde se encuentra
el ventilador, lo anterior completa el circuito del flujo de aire en el interior de la cámara.
En el siguiente esquema Figura 3.2, se presenta una vista isométrica de la estructura,

también, se senala la circulación del flujo de aire en el interior y algunos de los nombres
del recinto.
8
Espacio del
n
- Entrada
/I
c
sistema de
refrigeración frontal
soporté
7
Figura 3.2 Vista isométrica y flujo de aire del recinto.
51
CaDítulo 3 Diseño, Construcción y Operación de la Cámara
3.6 CÁMARA DE AMBIENTE CONTROLADO DEL APCG

Puesto que las condiciones ambientales influyen en la determinación de la
conductividad térmica, se diseñó una cámara para controlar la interacción del medio
ambiente con el instrumento. En la Figura 3.3 se muestra una fotografia de la cámara
construida.
Figura 3.3 Fotografía de la Cámara.

52
Capítulo 3 Diseño, Construcción y ODeración de la Cámara
3.7 PRUEBA AL INTERIOR DE LA CÁMARA CON SOLO EL

INTERCAMBIADOR DE CALOR DEL RECINTO ACTIVADO
Se realizaron cinco pruebas al interior de la cámara con el fin de determinar la
temperatura promedio del medio ambiente, se posicionó 10 termopares tipo "T" como se
muestra en la Figura 3.4. El intercambiador de calor de la cámara fue el único elemento
en funcionamiento que se le hizo variar la temperatura.
i : a
.,CH-6 CH-12 CH-4
*CH-7 1
:
~
it!
aCH-11
wi
j i
-u
CH-14 CH-10 CH-1
Figura 3.4 Posición de los termopares dentro de la cámara.

a) Visita lateral del APCG.
b) Vista frontal del APCG.
Cinco termopares (T-4, T-6, T-7, T-11 y T-12) registran la temperatura en el espacio
superior de la cámara y los otros cinco (T-10, T-13, T-14, T-15 y T-16) registran la
temperatura en el espacio inferior de las placas. El termopar T-3 registra la temperatura
del medio ambiente exterior a la cámara.
Como se mencionó, para la realización de las cinco primeras pruebas, fue necesario el
funcionamiento de cada uno de los elementos que integran la cámara, bajo las
siguientes condiciones de trabajo.
53
Capitulo 3 Diseño, Construcción y Operación de la Cámara
A continuación se describe el procedimiento de cada uno de los pasos que se

realizaron para llevar a cabo las pruebas:
En las cinco pruebas, solo se hizo variar la temperatura del intercambiador de

calor (serpentín de cobre). Por lo tanto, solo se varió la temperatura del baño
termostático cada 10°C desde una temperatura de prueba de 10°C como minima y
hasta una última temperatura de prueba de 5OoC como máxima, estos valores de
températura son representativos, hasta alcanzar el estado estable en ambas
pruebas.
Las placas frias estuvieron acopladas a la placa caliente y no había posición de
muestras, las tres placas no estaban activadas (prendidas), es decir, su
temperatura era igual al de la cámara y variaba dependiendo del valor del
intercambiador de calor.
El ventilador de 12 voltios de corriente directa estaba activado para hacer que el
flujo de aire circule al interior del recinto y lograr con esto que la temperatura
promedio interior sea uniforme durante las horas de trabajo.
Las pruebas se realizaron durante ocho horas aproximadamente hasta alcanzar la
temperatura en estado estable al interior de la cámara.
Por último, se realizaron dos corridas por cada prueba en un tiempo de 30 minutos
y se registró la temperatura cada minuto, obteniendo el promedio de temperatura
de cada corrida.
A continuación se presentan los resultados de las temperaturas de dos pruebas

representativas a 10°C (minima) y a 5OoC (máximas) que se obtuvieron de las cinco
pruebas que se realizaron al interior de la cámara del APCG.
Primera y segunda prueba.
En la Figura 3.5 se muestra la variación en el tiempo de las temperaturas del aire dentro
de la cámara comparada con la temperatura del aire ambiente. Se observa que la
variación de la temperatura del aire interior de la cámara fue de & 0.2OC. Lo anterior
indica la uniformidad de la temperatura del aire en la cámara. Para estas pruebas se
fijaron las temperaturas del baño termostático a 1O°C y 50°C respectivamente.
~. .. ... . . -- ;
ir
35 ~~ ..... ~. ... ~
45 !
- 30
25
I
c
20
25
15 20 , , I , , , , I , , , , , , ' , , ,
I 4 7 10 13 16 19 22 25 28 1 3 5 1 9 11 13 15 I7 19 21 23 25 27 29 31
t (rnin) t (min)
Figura 3.5 Historia de las temperaturas de la cámara.

a) le' prueba, Baño termostático a 10°C
b) 2da prueba, Baño termostático a 50OC.
54
I _ -~
~. - 1
Como se mencionó, se realizaron cinco pruebas al interior de la cámara para determinar

la variación de temperatura que existe en el interior del recinto. El intervalo de
temperaturas del baño termostático fue de I O T , 20°C, 30°C, 4OoC y 5OoC, de acuerdo a
ese orden el promedio de temperatura al interior de la cámara fue de 23.B°C, 26.7'C,
29.8T, 32.8% y 36.4%.
3.8 PRUEBA AL INTERIOR DE LA CÁMARA CON LAS TRES PLACAS

ACTIVADAS SIN MUESTRAS
Se realizó una prueba al interior de la cámara con el fin de determinar la temperatura
promedio del medio ambiente. Las placas frías y placa caliente fueron los únicos
elementos en funcionamiento al interior de la cámara a temperatura constante. Los
termopares tipo "T" cambiaron de posición, como se muestra en la Figura 3.6. En varios
puntos del recinto se colocaron siete termopares y otros siete termopares en las placas
del recinto. De los siete termopares en las placas, tres termopares se colocaron sobre la
superficie de medición de las placas frías y cuatro termopares sobre la placa caliente.
Figura 3.6 Vista lateral de la cámara y la posición de los termopares
55
Se realizó una prueba bajo las siguientes condiciones de trabajo:
Las dos placas frías alcanzaron su estado estable a una temperatura de 14.5OC
debido que el baño termostático que varió la temperatura a las placas frías estaba
a una temperatura de 10°C y la placa caliente a una temperatura de 47.5'C debido
que la fuente de poder le suministró una diferencia de potencial de 6.8 voltios y
una corriente de 0.8 amperes.
Entre las placas frías y la placa caliente no se colocó material como muestra.
En la prueba, no se utilizó el baño termostático, por lo tanto, la temperatura del
intercambiador de calor estaba a temperatura ambiente.
El ventilador de 12 voltios de corriente directa estaba activado para hacer que el
flujo de aire circule al interior del recinto y lograr con esto que la temperatura
promedio interior sea uniforme durante las horas de trabajo.
Las pruebas se realizaron durante ocho horas aproximadamente hasta alcanzar la
temperatura en estado estable al interior de la cámara.
Por último, se realizaron dos corridas en un tiempo de 30 minutos y se registró la
temperatura cada minuto, obteniendo el promedio de temperatura de cada corrida.
El valor de la temperatura de 28.5OC del medio ambiente exterior con respecto a la
cámara fue registrado por un termómetro de liquido en vidrio.
Resultados de la Única prueba.
de la cámara comparada con la temperatura de la placa caliente y con respecto a la
temperatura de las placas frías. Se observa que la variación de la temperatura del aire
interior de la cámara fue también de I0.2OC. Lo anterior indica la uniformidad de la
temperatura del aire en la cámara.
o
1
I , ,
4 7
~. I
io
, , I
13
, , I
16
, , ' ' ' " . ' ' '
19 22 zs 28
' ' I
31
t (min)
Figura 3.7 Historia de las temperaturas en la cámara
y en las placas sin muestra.
Por ultimo, se menciona que las fluctuaciones de las temperaturas de la placa caliente
que se muestran en la figura anterior, se deben a tres razones principales, uno no tiene
material de medición como muestra o espécimen, dos no tiene anillos aislantes de las
56
I
muestras al interior de las tres placas y tres su separación es de dos centímetros
aproximadamente. Las tres placas estuvieron muy cerca una de la otra, entre cada una
de las superficies de temperatura frío-caliente y este gradiente interactuó en la prueba
de medición.
3.9 PRUEBAS AL INTERIOR DE LA CÁMARA CON TODOS LOS

ELEMENTOS EN FUNCIONAMIENTO.
En esta sección se presentan los resultados de las cinco pruebas que se realizaron al
interior de la cámara del aparato con todos los componentes en funcionamiento. A
saber, los elementos son: Las dos placas frías, la placa caliente (medición y guarda), el
intercambiador de calor de la cámara, y el ventilador. A continuación se muestra la
nueva posición de los trece termopares que se colocaron en diferentes ?untos al interior
de la cámara, como lo muestra la Figura 3.8. En el centro superior e inferior al interior
de la cámara se colocaron dos termopares (T-3 y T-4), cuatro termopares en las placas
frías (T-5, T-6, T-7 y T-8), cuatro termopares en la placa de la guarda (T-9, T-10, T-I 1 y
T-12), tres termopares en la placa de medición (T-13,T-14 y T-15) y un termopar que
registra la temperatura del medio ambiente exterior a la cámara (T-16).
CH-14
b)
Figura 3.8 Posición de los termopares en:
a) Cámara y Placas frías,
b) Placa de la guarda y
c) Placa de medición.
57
Capítulo 3 Diseño, Construcción y Operacihn de la Cámara
Se describe el procedimiento de cada uno de los pasos que se realizaron para llevar a
cabo las pruebas:
Las dos placas frías estaban acopladas a la placa caliente i

Las tres placas estaban funcionando (activadas).
Se posicionó un material aislante (muestras) al interior de las placas.
En todas las pruebas, se varió únicamente la temperatura del baño termostático
del intercambiador de calor de la cámara cinco veces cada IOOC, desde una
temperatura de 10% como minima hasta una temperatura de 50°C como máxima.
'
Las placas frias se mantuvieron a una temperatura constante para todas las
pruebas a una temperatura promedio de 13OC, debido a que el baño termostático
que varió la temperatura a las placas frías estaba a una temperatura de IOOC.
La placa de medición se mantuvo a una temperatura constante para todas las
pruebas a una temperatura promedio de 49.8OC, debido a que la fuente de poder
le suministró una diferencia de potencial de 6.8 voltios y una corriente de 0.8
amperes.
La placa de la guarda alcanzó una temperatura constante para todas las pruebas
a una temperatura promedio de 44.3OC, debido a que la fuente de poder le
proporciona una diferencia de potencial de 12.8 voltios y una corriente de 1.8
amperes.
La temperatura promedio del medio ambiente exterior a la cámara fue de 27.4'C.
Las pruebas se realizaron por un tiempo de ocho horas aproximadamente por
cada prueba hasta alcanzar la uniformidad de la temperatura al interior de la
cámara y de las placas frías y placa caliente.
Estaban en su posición las aletas (grande y chica) que redirigen el flujo de aire.
Por último, se hicieron dos corridas de la prueba en estado estable en un tiempo
de 30 minutos cada corrida, obteniendo el promedio de la temperatura.
La temperatura de cada corrida se registro en un equipo de cómputo cada minuto.
A continuación, se presentan los resultados y comportamiento de las temperaturas

promedio de la cámara, placas y del medio ambiente exterior que se obtuvieron de las
cinco pruebas.
58
- . . . . .
Capitulo 3
' - ~ T
Diseño, Construcción y Operación de la Cámara
Resultados de las cinco prueba.

!
de la cámara comparada con la temperatura del aire ambiente con respecto a las
temperaturas de las placas frias, placa de medición, placa de la guarda y temperatura
del medio exterior.
ol
1
............................
4 7 10 13 16 19 22 25 28
04
1
..........................
4 7 10 13 16 19 22 25
t (min) a) t (min) b)
I
60 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .......................... ....
Placa caliente
50
o
1
................. . . ~ . . . . . . . '
4 7 10 13 16 19 22 25 28 ,' ' ' 4 ' ' '7' ' ;o ' '13' ' \ 6 ' '191' ;2' ' 25 ' ;e ' 31' ' '
t (rnin) c) t (min) d)
="
..
................................................................
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-
.
........... ,,".. .......
Placa caliente..
pTazd~isuáiaa
---
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l,l_"
~ _... _ _
40
30 -
L...____._._.._ Cámoa ..-.-- ....., ._-'
....
Medio ambiente
+ 20-
Placas frias ~1~~
.... ..,~
--
10 -
........................
I
o
1 4 7 10 13 16 19 22 25 26
t (min) e)
Figura 3.9 Historia de las temperaturas de la cámara y las placas,

I
variando la temperatura del baño termostático
del intercarnbiador de calor.
a) le'prueba, a 10°C
b) 2da prueba, a 2OoC
c) 3er prueba, a 3OoC
d) 4ta prueba, a 4OoC
e) 5Ia prueba, a 50°C.
59
Como se mencionó, la variación de la temperatura del baño termostático del

intercambiador de calor de la cámara fue de IOOC, 2OoC, 3OoC, 4OoC y 5OoC, de acuerdo
a ese orden el promedio de temperatura del aire interior del recinto fue de 2I0C, 23.5OC,
25.5OC, 28.2OC y 31OC. Se observa que la variación de la temperatura del aire interior de
la cámara fue también de f. 0.2OC. Lo anterior indica la uniformidad de' la temperatura
del aire en la cámara.
La siguiente Tabla 3.1, muestra las temperaturas promedio del medio ,ambiente de la
cámara, de las placas frías, de la placa de medición, de la placa de la guarda y del
medio ambiente exterior.
Tabla 3.1 Resultados de las temperaturas en estado estable de las cinco pruebas
Se observa que al variar la temperatura promedio de la cámara desde 2I0C, 23.5OC,

25.5OC, 25.5OC, 28.2OC hasta 31OC se tiene un gradiente de temperatura uniforme al
interior del recinto de acuerdo a los valores determinados de O°C, 2.5OC, 2.OoC, 2.7OC y
2.8OC respectivamente. Si se incrementa la temperatura del baño termostático el
gradiente de temperatura se incrementa en forma uniforme.
60
3.10 CONCLUSIONES DEL DISEÑO, CONSTRUCCIÓN Y PRUEBAS

REALIZADAS A LA CÁMARA
Con esto se concluye que el diseño y la construcción de la cámara se llevó acabo
adecuadamente debido a los resultados obtenidos de las pruebas de: caracterización
efectuadas, por lo tanto, se puede realizar cualquier prueba en el APCG;con la Cámara.
También, se obtuvieron condiciones ambientales de temperatura controladas en el
interior de la cámara para evitar que las condiciones exteriores influyan sobre las
mediciones. El diseño consideró el fácil acceso y un control para colocar y retirar las
muestras de forma sencilla.
Las temperaturas que se presentan en la Tabla 3.1, representan ¡los valores de

temperatura promedio de los elementos de las placas frias, placa caliente, placa de la
guarda y la temperatura del ambiente exterior e interior de la cámara.
Las temperaturas registradas por los termopares tipo "T", colocados en el interior del
recinto tuvieron una desviación estándar de aproximadamente I 0.2'C.
Se determinó que la variación de la temperatura promedio al interior d'e la cámara no

afectó a las pruebas que se realizaron.
61
Capítulo 4 Procedimientos y Resultados de las Pruebas con el APCG
CAPíTULO 4
PROCEDIMIENTOS Y RESULTADOS DE LAS

PRUEBAS CON EL APCG
En este capitulo se presenta el procedimiento de prueba para determinar la
conductividad térmica de materiales aislantes. Los materiales que se consideraron
fueron los materiales sólidos aislantes llamados comercialmente Owens Corning y
Amofoam.
62
4.1 PASOS A SEGUIR PARA REALIZAR LAS PRUEBAS

A continuación se describe el procedimiento para determinar.la conductividad térmica de
las muestras de material, este se resume en los siguientes puntos:
Selección de las muestras.

Preparación de las muestras.
Funcionamiento de la cámara de ambiente controlado.
Establecimiento del estado estable térmico.
Adquisición de datos.
Reporte de resultados.
4.1.1 SELECCIÓN DE LAS MUESTRAS

Los factores mas importantes en la selección de las muestras son: tamaño (diámetro y
espesor), homogeneidad y especificaciones del fabricante.
- Tamaño
El espesor máximo de la muestra que se coloca en el instrumento para mantener la
exactitud menor al 5% es de un tercio del diámetro del área de medición.
El diámetro de las muestras debe cubrir completamente el área de medición. También
se recomienda usar una guarda para cada muestra, que puede ser del mismo material
de la muestra o un material que debe tener características similares a la muestra.
- Homogeneidad
Las muestras deben ser homogéneas para que el flujo de calor pase de forma
uniformemente distribuido a través del material a medir, es decir, que en cualquier punto
del material el flujo de calor sea independiente de la posición y tiempo. Si las muestras
son no homogéneas, esto es, el flujo de calor varía apreciablemente sobre el área de
medición, se pueden incrementar significativamente los errores de medición. La
distribución de las temperaturas de las placas pueden desviarse de las condiciones
isotérmicas, lo cual puede causar incertidumbres muy grandes en la diferencia de
temperaturas promedio a través de las muestras. El incremento en las variaciones de
temperaturas de las placas conduce a incrementar las pérdidas de calor en el borde.
63
Capítulo 4 Procedimientos v Resultados de las Pruebas con el APCG
4.1.2 PREPARACIÓN DE LAS MUESTRAS

Primero se preparó y acondicionó el material de acuerdo a las especificaciones propias
del material dadas por el fabricante y se corto a las dimensiones especificadas en
diámetro y espesor.
I. Se preparó e inspeccionó las superficies de las muestras para asegurar un

contacto uniformemente distribuido sobre las placas frias y caliente
2. Se preparó el espacio para colarlas en el APCG.
3. En caso de muestras rígidas es necesario colocar termopares en sus superficies
en contacto con las superficies de las placas.
4. Se activó la cámara del aparato para tener el control de la temperatura a su interior
donde se encuentran las muestras a medir.
Figura 4.1 Preparación de las muestras con:

a) Guarda de polifan
b) Guarda de fibra de vidrio.
4.1.3 FUNCIONAMIENTO D E LA CÁMARA DE AMBIENTE CONTROLADO
Como se mencionó en el capítulo anterior, debido a que las condiciones del medio
ambiente pueden influir sobre los valores de temperaturas que se registran en las placas
frías, placa caliente y la guarda del APCG, se acondicionó al aparato dentro de la
cámara de temperatura ambiente controlado. Para el buen funcionamiento de la cámara
también se requiere evitar la interacción de la cámara con el exterior. En la Figura 4.2 se
muestra la posición correcta de las muestras al interior de la cámara entre las placas.
64
Figura 4.2 Funcionamiento de la cámara del APCG.
65
Capitulo 4 Procedimientos y Resultados de las Pr..ebas con el APCG
4.1.4 ESTABLECIMIENTO DEL ESTADO ESTABLE TÉRMICO

El tiempo para alcanzar el estado estable térmico del sistema varía considerablemente
con las características de las muestras y las condiciones de prueba. En general, el
tiempo requerido es del orden de 6 a 8 horas este se incrementa con el espesor de la
muestra, con muestras de baja difusividad térmica y con la masa de las placas del
instrumento.
El tiempo aproximado para alcanzar el estado estable para espesores de 30.5 mm es de

aproximadamente 6 hr, mientras que para espesores de 38.1 mm es de 10 hr. Después
de alcanzar el estado estable se realiza la adquisición de datos en intervalos de 30
minutos.
Si los datos cambian monótonamente con el tiempo la prueba se considera sospechosa

y se realizarán corridas adicionales hasta que el estado estable se logre. Si esto no se
consigue es indicación de que las Características de las muestras están cambiando o
que el sistema no alcanza el estado estable debido a los límites del aparato (Salazar,
1997).
Para las pruebas realizadas a las dos muestras (Owens Corning y Amofoam) con este
Instrumento el tiempo fue de aproximadamente 8 horas para que el sistema alcanzara el
estado estable térmico y después se realizaron dos corridas de adquisición de datos en
un intervalo de 30 minutos comparando ambos resultados promedios que sirvieron para
determinar la conductividad térmica de los dos materiales.
4.1.4.1 TEMPERATURA ESTABLE DE LA PLACA CALIENTE Y DE LAS

PLACAS FRíAS
Debido que el aparato es de doble lado de medición, la placa de medición (área de
medición), la placa de la guarda y las placas frías deben tener la misma temperatura a
diferentes intervalos sobre las diferentes superficies de medición. Para cumplir con esto,
se realizaron varias pruebas hasta alcanzar e igualar el valor de la temperatura estable y
uniforme, sobre la superficie superior y superficie inferior de la placa caliente y sobre las
superficies de las placas frías.
La Figura 4.3 muestra la historia de temperaturas de la placa caliente, de las placas frías
y del medio ambiente. Se observa que la temperatura alcanza el estado estable en
aproximadamente en 5 horas la placa caliente y en 1 hora las placas frías.
66
-
60
50
I- 40
30 Medio ambiente ....... -._i.___l.
exterior
" i _ <_._. ~~
1 8 15 22 29 36 43 50 57 64 71 78 85 92 99
t (min) (cada 5 min)
Figura 4.3 Historia de temperaturas de la placa caliente y placas frías.
A continuación se presenta el procedimiento para determinar la temperatura en ambas

superficies de la placa hasta alcanzar el estado estable.
La prueba se determinó bajo las siguientes condiciones de trabajo:
La resistencia interna del calentador de la placa caliente fue sometida a un voltaje

de 13.05 voltios de corriente directa y una corriente de 1.4 amperes a temperatura
ambiente.
Las placas frías estaban sometidas a una temperatura del baño térmico de IOOC, a
temperatura ambiente y la placa se encontraba en un recinto protegido del flujo de
la corriente de aire, también, se reguló el fluido de trabajo del baño termostático
que alimenta a las placas por medio de una válvula estranguladora para que se
obtenga una distribución semejante del flujo en ambas placas. Con estas
condiciones de trabajo, las dos placas frías (placa fria superior y placa fria inferior)
alcanzaron una temperatura en estado estable promedio de 13.5OC.
Las placas frías y caliente se encontraba en un recinto a una temperatura ambiente
promedio de 28.1OC.
4.1.5 ADQUISICIÓN DE DATOS
Los datos requeridos por el método son: la potencia eléctrica, las temperaturas
superficiales, el área de medición y el espesor de las muestras. De estos datos
solamente el espesor es una cantidad que se obtiene midiendo directamente. Los otros
datos son calculados de mediciones fundamentales La forma de obtener estas
variables se discuten a continuación.
67
Capitulo 4 Procedimientos y Resultados de las Pruebas con el APCG
- Flujo de calor
El flujo de calor que se reporta es el flujo que pasa a través de as muestras. Para el
modo de doble laoo de medición es .gual a la potenc a generada por e. calentaoor de
área de meoición. La potencia, Q , se calcula oeterminando el voltaje E , y la corraenteI,
se calcula como sigue:
Q = (E) (1) (4-1)

El voltaje E, la corriente eléctrica I y la resktencia R oel ca efactor se mid eron con la
ayuda de Ln mullimetro dig'tal.
- Área de medición
El área de medición 2A se obtiene de area oe la placa calienre Ac y el area de la
separac:ón de la guarda y la placa calente A,. Si no nay oiscontm, oaoes en las
caracteristicas de las muestras, se calcula como:
A=A,+A,12 (4-2)
- Temperatura
La medida básica es la fuerza electromotriz para un termopar. Estos datos se convierten
a temperatura a través de una fórmula basada en la curva de calibración o la
interpolación en una tabla. La tarjeta adquisidora programa la relación que proporciona
las lecturas directamente en temperaturas. Se debe notar que el error total se debe al
proceso de medición y la calibración (que incluye la interpolación tabular o funcional de
la calibración).
- Densidad
La densidad de las muestras también deberá ser reportada, la cual se determina por
medio de la ecuación (4-3):
p=-
m
(4-3)
V
donde, m es la masa de las muestras en Kg, V es el volumen de cada muestra en m3.
Para reducir el error causado por la no homogeneidad del espécimen lo mejor es

determinar la densidad de las muestras dentro del volumen de prueba. El volumen se
determina del área de medición y el espesor de la muestra.
- Propiedades de transmisión térmica

Las propiedades como lo son la conductancia térmica, la resistencia térmica, la
conductividad térmica y la resistividad térmica se deben reportar de acuerdo con los
requisitos y restricciones (Salazar, 1997). En adición, a las incertidumbres de estas
variables, se debe reportar el intervalo de las mediciones en que aplican. Estas incluyen
la temperatura media o el intervalo de temperatura, el espesor de las muestras, la
densidad y la emisividad de las placas. Otras variables que afecten la transmisión
térmica también se deben reportar cuando este sea el caso.
68
Capitulo 4 Procedimientos y Resdados de las Prueoas con el APCG
- Errores
La exactitud o ‘ncertidumbre de un resLltado meoioo indica la prooable o posible
diferencia entre el valor media0 y el valor veraadero. Esta se oot ene a cons oerar os
efectos combinados de los errores sistemáticos y los errores al azar. Salazar (1997)
presenta diferentes casos especificos sobre este tema.
- Espesor
Como se mencionó esta variable se determina en forma directa por medio de un
instrumento llamado vernier.
4.1.5.1 ESQUEMA hDQUiSlDOR DE DATOS

I
I
A continuación se presenta un esquema del equipo con su cámara de ambiente
controlado, el esquema permite ver el circuito que monitorea los datos de cada una de
las pruebas a medir, Figura 4.4. Para la adquisición de datos se utilizo:
Una computadora MicroSEP modelo 80386 con monitor Electrón S. A de C.V.
Una tarjeta electrónica multiplexora y amplificadora PCLD-789D para 16 canales
para entradas de termopares tipo “T”.
Dos fuentes de pober de O a 20 voltios de c.d. y de O a 2.5 amperes.
Dos baños termostáticos de temperatura constante.
Un multímetro digital.
L
Cámara de
ambiente controlado
PLACA FRiA
Fuente regulada de c.d. MUESTRA

Lr----
Fuente regulada de c.d ... -
=-Q
GUARD PLACA CALIENTE
MUESTRA
GUARD
Baño Termostático PLACA FRiA
INTERIOR DE LA CAMARA 7 1I
MEDIO AMBIENTE ADQUISIDOR DE DATOS
Figura 4.4 Esquema del sistema experimental para las pruebas.

69
4.1.5.2 PRESENTACIÓN DE LAS MUESTRAS A MEDIR EN EL APCG

En la Figura 4.5 se presenta una fotografía del dispositivo. En esta fotografía se señalan
los principales elementos: (A) muestras, (6)placa caliente, (C) placas frias, (D) cámara
de ambiente controlado.
Figura 4.5 Fotografía del APCG de doble lado de medición para la prueba.
70
La Figura 4.6 muestra los materiales a medir Owens Corning y Amofoam, estos
materiales se usan principalmente en la industria de la construcción, sus características
físicas, mecánicas y térmicas de las muestras son los siguientes: Son de color rosa
Owens Corning y de color verde el Amofoam aislantes, las medidas de las muestras son
6 pulgadas de diámetro, un espesor de 1 pulgada y pesan aproximadamente 10 gramos
cada muestra, los materiales son sólidos y fácilmente se rayan, penetran, quiebran, y
estos materiales son excelentes aislantes del calor y de la humedad.
Figura 4.6 Muestras aislantes:

a) Owens Corning
b) Amofoam.
Estos materiales tienen una conductividad térmica conocida y sirvieron de referencia

para caracterizar el instrumento.
La conductividad térmica de Owens Corning es de 0.0308 WlmK reportada por el

laboratorio (Holometrix) de Estados Unidos de Norte América y la conductividad térmica
del Amofoam es de 0.02884 W/mK reportada por el fabricante (Dato de placa).
Las pruebas para el material de Owens Corning, fueron realizadas usando tres guardas
diferentes de la misma dimensión, para los siguientes casos:
Prueba 1-OC: Guarda de Fibra de Vidrio.

e Prueba 2-OC: Guarda de Polifan.
Prueba 3-OC: Sin Guarda.
Las pruebas para el material del Amofoam, fueron realizadas usando tres guardas
diferentes de la misma dimensión y una prueba adicional con una muestra del Amofoam
de 12 pulgadas de diámetro:
Prueba I-A: Guarda de Fibra de Vidrio.

e Prueba 2-A: Guarda de Polifan.
Prueba 3-A: Sin Guarda.
e Prueba 4-A: Muestra del Amofoam de 12 pulgadas de diámetro.
71
Ecuación de trabajo
Para determinar experimentalmente la conductividad térmica se cuenta con la ley de

Fourier (ecuación (4-4)) de conducción de calor en una dimensión, para dos muestras
en estado permanente:
(4-4)
donde, “Y es el promedio del espesor de cada muestra, “Q” es el flujo de calor, 2A son
las áreas promedio de medición de la sección transversal, (Tc y TF) son las
temperaturas promedio de la superficie fria y caliente respectivamente, y “ E ~ ”es la
incertidumbre total en la determinación de la conductividad térmica y se calcula en el
apéndice D.
Se debe notar que cada parámetro de la ecuación (4-4) representa un promedio. El

termino k corresponde a la conductividad térmica a una temperatura 7 ,dada por
-
T=1/2(Tc +T,).
Para determinar resistencia térmica se determina con la ecuación (4-5):
- L
RT = = (4-5)
k
72
Cá IcuI os :
Para determinar la conductividad térmica de los diferentes materiales aislantes, se siguió

el procedimiento que a continuación se presenta:
1. Se determina el valor del flujo de calor "Q"; al multiplicar el voltaje (E) por la
corriente eléctrica (I) de la fuente de potencia, estos valores se obtienen con la
ayuda de un multimetro digital. El valor determinado "Q" es para las dos muestras
(muestra superior e inferior).
2. Se determina el valor del espesor promedio (AL) de cada muestra con la ayuda de
un vernier.
3. Se determina el valor del área promedio (2A) de cada muestra con un vernier.
4. Se determina el valor del gradiente de temperatura (AT) previamente determinado
entre la placa de medición y la placa fría superior, y el gradiente de temperatura
entre la placa de medición y la placa fria inferior.
5. Con los valores obtenidos antes mencionados se sustituyen los valores en la
ecuación (4-4) para determinar la conductividad térmica de la muestra superior e
inferior.
6. Por último, se promedian ambos valores de las conductividades térmicas
(conductividad térmica superior e inferior) y este valor promedio es la conductividad
térmica aparente (k ) que se reporta en los formatos preestablecidos (Tablas 1 y 2).
Para determinar la resistencia térmica de los materiales, se siguió el procedimiento que

a continuación se presenta:
1. Se emplean los valores del espesor promedio (AL) de cada muestra.

2. Se emplean los valores de la conductividad térmica (k ) de cada muestra.
3. Con estos valores previamente determinados, se sustituyen los valores en la
ecuación (4-5) para determinar la resistencia térmica de la muestra superior e
inferior.
4. Por Último, se promedian ambos valores de las resistencias térmicas, obteniendo el
valor promedio ( RT),reportándolos en los formatos preestablecidos (Tablas 1 y 2).
73
4.1.5.3 EQUIPO EN SU CONJUNTO

A continuación se presenta una fotografía del APCG, con su cámara que controla la
temperatura interior y sus elementos exteriores en operación, también, se señala
algunos nombres asignados al equipo.
Fuentes Tarjeta APCG con Cámara Baños

de ooder PC PCLD-789D de ambiente controlado termostáticos
i
Figura 4.7 Equipo en operación en su conjunto.
Con este aparato se determinó la conductividad térmica de los dos materiales aislantes .
antes mencionados. !
74 I
I
4.1.6 REPORTE DE LA MEDICIÓN DE LOS MATERIALES AISLANTES

El reporte de los resultados de cada prueba deberá incluir la identificación de las
muestras, condiciones ambientales, las características del aparato, y los resultados
medidos de cada variable con sus respectivas incertidumbres sistemáticas y aleatorias.
LOS resultados medidos serán los valores promedio que se obtengan de la prueba.
Cualquier circunstancia no usual al realizar la prueba deberá ser indicada también en el
reporte. Se elaboró una hoja reporte de las pruebas en donde los detalles narrativos que
requieran gran espacio se deben anexar al reporte en hojas separadas.
A continuación se presenta el reporte de la prueba 1-OC en la Tabla 4.1 y su

correspondiente figura de historia de temperaturas de las placas caliente, frías, el aire de
la cámara y el aire ambiente (Figura 4.8). Posteriormente se presenta el resultado de la
prueba I - A en la Tabla 4.2 y los resultados gráficos de temperaturas de las placas
(Figura 4.9).
'abla 4.1 Reporte de la prueba 1-OC con Guarda de Fibra de Vidrio.

C E N I D E T
Laboratorio de Térmica
75
Temperatura al interior de la Cámara 33.07 "C

Temperatura ambiente 28.89 OC
Temperatura media o de la prueba 35.12 OC
Área de medición muestra superior 0.0182654 m2
Área de medición muestra inferior 0.0181936 m2
Espesor de la muestra superior 0.025 m
Espesor de la muestra inferior 0.02475 m
Conductividad térmica aparente ( k) 0.0365 WlmK

Resistencia térmica ( ET) 0.6815 m Z W
Observaciones:
En la Figura 4.8 se presenta la historia de temperaturas para la placa caliente, la guarda,

las placas frías y el valor de la temperatura al interior de la cámara, también, se presenta
la temperatura del medio ambiente. Se observa que las temperaturas de los diferentes
elementos han alcanzado el estado estable.
..... . . . .,
~ ...... . . . . . . , ,.. ... ... . . . .. ... .. . ... . . . . . .. . . ...... ....... . . . ...... . ..
50
Placas Frias
I - . - -
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33
t (min)
Figura 4.8 Historia de temperaturas de la Prueba 1-OC.
Lo anterior indica la uniformidad de las temperaturas en la prueba y por lo tanto, el valor

del gradiente se incorpora en la ecuación (4.4) para determinar la conductividad térmica
del material (muestras).
76
Tabla 4.2 Reporte de la prueba 1-A con Guarda de Fibra de Vidrio.

I C E N I D E T
Laboratorio de Térmica
Nombre del Operador: Numero de Prueba: I - A

Gustavo Marbán Betancourt Duración de la Prueba: 9 horas
Modo de operación: Doble lado de med'c:on -~ -

PROCEDIMIENTO DE PRUEBA: ASTM C 177-97
77
En la Figura 4.9 se presenta la historia de temperaturas para la placa caliente, la guarda,

las placas frias y el valor de la temperatura al interior de la cámara, también, se presenta
la temperatura del medio ambiente. Se observa que las temperaturas de los diferentes
elementos han alcanzado el estado estable.
lo i
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33
t (min)
Figura 4.9 Historia de temperaturas de la Prueba I-A.
Lo anterior indica la uniformidad de las temperaturas en la prueba y por lo tanto, el valor

del gradiente se incorpora en la ecuación (4.4) para determinar la conductividad térmica
del material (muestras).
4.2 RESULTADOS DE LA PRUEBA DE CONDUCTIVIDAD TÉRMICA

ASTM C 177-97
En la Tabla 4.3 se presenta un resumen de los valores de las conductividades térmicas
que se obtuvieron de las pruebas de cada una de las muestras del material
caracterizado Owens Corning (muestras número 1, 2 y 3) y para las muestras Amofoam
(muestras número 4, 5, 6 y 7). Las pruebas se realizaron de acuerdo con la norma
ASTM C 177-97.
Tabla 4.3 Valores obtenidos de conductividad térmica de la< rnii~<traq cíilidir
Muestra Diámetro Espesor Ternperaturia

media
1 Conductividad térmica
aDarente
I
La conductividad térmica del material Amofoam (I-A) con una guarda de fibra de vidrio
fue de 0.0287 W/mK, por lo tanto, este valor representa una desviación (diferencia)
estándar menor al 1% con respecto al reportado por el fabricante. El porcentaje de
desviación se encuentra dentro de la clase de exactitud del instrumento.
Los resultados obtenidos para el Amofoam con diferentes guardas fueron:

- Prueba (2-A) con guarda de polifan es O. 0277 W/mK. Desviación menor al 4%.
- Prueba (3-A) sin guarda es 0.0385 W h K . Desviación menor al 34%.
- Para la Prueba (4-A) de muestras de 12 pulgadas de diámetro fue 0.0399 W/mK.
La desviación fue menor al 39%. Este último resultado es relativamente alto; esto
se debe principalmente al tipo de la guarda de las muestras en la prueba.
La conductividad térmica calculada del material Owens Corning (1-OC) con guarda de
fibra de vidrio fue de 0.0365 WlmK, y por lo tanto, este valor representa una desviación
menor al 19% del reportado. Este valor es relativamente alto; esto se debe a que existe
un gradiente de temperaturas de aproximadamente medio grado centígrado entre la
placa de medición y la placa de la guarda, lo que contribuyó a que la desviación se
incrementara considerablemente.
Los resultados obtenidos para el Owens Corning con diferentes guardas fueron:
- Prueba (2-OC) con guarda de polifan es 0.0387 WlrnK. Desviación menor al 26%.
- Prueba (3-A) sin guarda es 0.0403 W/mK. Desviación menor al 31%.
79
4.3 CONCLUSIONES DE LAS PRUEBAS REALIZADAS CON EL

EQUIPO EN SU CONJUNTO
Se presentó el procedimiento para realizar la prueba a dos materiales sólidos aislantes
llamados comercialmente "Amofoam y Owens Corning", estos materiales son "muestras
de referencia" seleccionados previamente. Las muestras tienen diferentes
conductividades térmicas y se prepararon a las dimensiones especificadas, se realizaron
siete pruebas.
Se realizaron siete pruebas para determinar la conductividad térmica de las cuales cinco
(1-OC, 2-0C, 3-0C, 3-A y 4-A) tuvieron una desviación mayor al 4% debido que no se
tuvo el cuidado al manejar el APCG en su conjunto (por no igualar las temperaturas de
la placa de medición y de la guarda) y por no incorporarle un buen aislante como guarda
a las muestras, entre otros. Para las pruebas restantes (I-A y 2-A) se tuvo el cuidado de
cumplir con las especificaciones y recomendaciones ya mencionadas y por consiguiente
las desviaciones estándar fueron menores al 4% cumpliendo con la norma ASTM C 177.
Con esto se comprueba el buen funcionamiento del instrumento y por lo tanto se

determina que se encuentra dentro de la clase de exactitud.
80
Capítulo 5 Conclusiones y Recomendaciones
CAPíTULO 5
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
A continuación se presentan las conclusiones del trabajo correspondiente al diseño,
construcción y caracterización de un instrumento para determinar la conductividad o
resistencia térmica de materiales sólidos aislantes. También, se presentan las
recomendaciones para complementar al equipo construido y sugerencias para trabajos
futuros.
81
5.1 CONCLUSIONES
Se Diseñó, Construyó y Caracterizó un Aparato de Placa Caliente con Guarda con
fuente de calor lineal circular de placas planas de doble lado de medición y con cámara
de ambiente controlado, con el objetivo principal de determinar una de las propiedades
termofísicas más importantes de los materiales sólidos aislantes y de construcción que
es la conductividad y resistencia térmica. A saber, la conductividad térmica controla la
proporción (porcentaje) de transmisión del flujo de calor, debido a la diferencia de
temperaturas a través del material.
El APCG tiene una característica importante reduce al 50% del tiempo empleado para
la realización de la prueba a muestras similares, debido a que el aparato es de doble
lado de medición.
También, se diseñó, construyó y caracterizó una cámara de ambiente controlado

adaptada al aparato con el objetivo de controlar el intervalo de temperaturas al interior
del recinto, esto con el fin de evitar la interacción del medio ambiente exterior con las
pruebas de las muestras, para que los valores de conductividad térmica no se
encuentren afectados por la interacción. Las temperaturas al interior de la cámara
+
tuvieron una desviación de 0.2%.
Se diseñó y construyó un sistema de engranaje para el funcionamiento del instrumento,

su objetivo es complemento del aparato para que las placas frias se acoplen a la placa
caliente (placa fija al centro) y que las placas frias se separen de la placa caliente. Esto
se logró por las barras roscadas (roscado derecho y roscado izquierdo) que funcionan
como soporte y como medio de la separación y acoplamiento de las placas para poder
posicionar y fijar las muestras al centro (interior) de las placas.
Se acopló al sistema de engranaje, un sistema de movimiento compuesto por un motor

de corriente alterna, un reductor mecánico que reduce la velocidad de salida del motor
y un variador de velocidad electrónico que permite seleccionar la velocidad del motor
por medio de la variación de la frecuencia, así como decidir que sentido de giro de la
flecha del motor es el adecuado para poder separar o acoplar las placas frias. El
mecanismo completo del equipo permite al usuario tener control y comodidad total de
operación para poder montar las muestras o desmontarlas y así realizar las pruebas
necesarias fácilmente.
Por Último se realizaron siete pruebas experimentales de dos materiales comerciales

caracterizados, "Owens Corning" y "Amofoam", para evaluar el funcionamiento del
APCG. Los valores obtenidos de la conductividad térmica de las muestras en las
pruebas, permitieron determinar que el APCG tiene un valor de desviación menor al 4%
para el material Arnofoam cuando utilizó como guarda a la fibra de vidrio y polifan, y
para las pruebas restantes con el material Owens Corning su desviación fue mayor al
4% debido que las muestras utilizaron como guardas un mal aislante y por que existió
un pequeño gradiente de temperaturas entre la placa de medición (área de medición) y
a2
la placa de la guarda de aproximadamente medio grado centígrado, entre otras

razones.
En la primera prueba se determinó que el porcentaje de desviación (diferencia) se

encuentra dentro de la clase de exactitud del Instrumento y que las pruebas realizadas
con el aparato son consideradas satisfactorias.
Se concluye que los objetivos propuestos fueron alcanzados satisfactoriamente
5.2 RECOMENDACIONES Y TRABAJOS FUTUROS

Automatizar el instrumento de medición para que las pruebas se realicen con mayor
control.
Incorporar al intercambiador de calor aletas circulares en posición axial a la tubería (tipo

serpentín o radiador de cobre) para que la ganancia se incrernente al interior de la
cámara.
Montar al APCG con cámara sobre una estructura previamente diseñada para que
todos los componentes que integran al instrumento estén estratégicamente montados a
la estructura.
Ampliar el intervalo de operación del equipo. Para temperaturas altas cambiar el fluido
de trabajo del baño termostático, se sugiere "aceite de silicio".
Incorporarse al comité C16 de la ASTM.
Incorporar el APCG-FCLC-CENIDET-002-2002 al CENAM, para que sea el Instrumento

patrón.
83
Referencias
REFERENCIAS
En esta sección se presenta cada una de las referencias que se analizaron para la
realización y culminación del proyecto de esta Tesis.
a4
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Conshohocken, PA 19438-2959. Request PCN No. 12-310430-61).
89
APÉNDICE A
A.l PLANOS DE DISEÑO DEL APARATO DE PLACAS PLANAS

PARALELAS CON GUARDA CON DOBLE LADO DE MEDICIÓN
(APCG-FCLC).
A.2 PLANOS DE DISEÑO DE LA CÁMARA DE AMBIENTE

CONTROLADO DEL APCG-FCLC.
90
1 Cremallera. 4 Piñones.
No. de dientes 168. No. de dientes 16.
IEZA N o NOMBRE MATERIAL FECHA ESCALA

12-mar-02
CENIDET
~~
ENGRANE ACERO
~
1 DIBUJ~ COTAS
(CREMALLERA) G. Marbán mm - CENTRO NACIONAL DE INVESTIG~C16NYOESI\RROLLOTECNDLOGlCO
APROB6 MA0 No
VISTA S U P E R I O R Y LATERAL
5 ENGRANE ACERO L. Lira
(BENDIX)
APROQ~ REFERENCIA No DIBUJO DISPOSITIVO
J . Xarnán ENGRANES
Apéndice A
1 crsma11era.
1 266.58'0.'
I
I I REFERENCIA NO DIBUJO
I I XarnSn SISTEMA DE ENGRANAJE
Dibujo A.2
92
Apéndice A
L 266.58'0.'
J
ESCALA
iE2A No.
-~
NOMBRE
MATERIAL FECHA
12-mar-02
1 PLACA CALIENTE ALUMINIO D~BUJO-
*
COTAS
PLACAS FRfAS AL"MlNIO G. *arb&n mm
1
_~
CREMALLERA ACERO Mho. No. VISTA SUPERIOR
4 PINONES APROBO REFERENCIA No. W W O l DEPOEITlVO
J. Xamán SISTEMA DE ENGRAJE Y PLACA
93
Apéndice A
d=22.225
3
i
m
N
r
c 1
@
i
;
N
3
Rosca derecha
1
I
(Tabla 8-2, p.p.370, Shigley).
d =718pIg =22.225mm, p =O.llllplg =2.82mm
dm =d - 0.649519 p =0.8028plg -20.39mm.

dr =d - 1.299038 p =0.7306plg =18.55mm.
PIEZA N O NOMBRE
_~ MATERIAL FECHA
12-mar-02
ESCAW
CENIDET
BARRAS ACERO
~~
0iS"JO COTAS
ROSCADAS INOX. G. Marbán mrn CENTRO NACIONAL DE INVESTIGACION Y DESARROLLO TECNOLOGICO
-~ APROBO
L. Lira
MAR No VISTA LATERAL
APROBO REFERCNCLA No DIBUJO DISPOSITIVO
J . Xamán ARRAS ROSCADAS Y SOPORTf
94
Dibujo A.5
95
Apéndice A
Dibujo A.6
96
ADéndice A
7r
1
Dibujo A.7
97
ADéndice A
Dibujo A.8
98
Apéndice A
In nl
Corte 8 - L 8-5’
CI
-
Corte 8 - 0
Corte A-A’ Corte C-c‘
-20.9*% 20.9-‘
ZA No. NOMBRE MATERIAL FECHA ESCALP
‘laca de
~
Aluminio
12-mar-02
;y,;rbRn CENIDET
1 COlAS
CENTRO NACIONAL DE INYESTIOACION Y DESARROLLO TECNOLOOICO
Guarda
___
*PROBO
L. Lira
MA0 NO.
VISTA SUPERIOR
ap~osO REFERENCIA No. DIBUJO DISPOSITIVO
J. xarnún Placa de Guard;
99
Apéndice A
Área de medición
152.4
I
Ver corte A-A Ver corte B - 6
1O0
Aoéndice A
Área de la Placa Caliente Completa
REA OE MEDIC,
Área de la Guarda Completa
IZA No.
1
NOMBRE
'laca
caliente
'laca
-~
MATERIAL
Aluminio
d e Aluminio
kr
FECHA
IS-mar-OS
APROBO
L. Lira
ESCALP.
COTAS
MAü. No.
CENIDET
CENTRO NACIONAL DE INVESTIGACION Y DESARROUOTECNOL6GICC
VIS T A S U P E R I O R
euarda WPROBe REFERENCIA NO. DiüUJO OiSPOS1lW
J. Xamñn Placa Caliente con Guard;
101
ADéndice A
Placa Caliente con Guarda Completa y Ensamblada
o o
Dibujo A.12
102
IEZA No I NOMBRE I MATERIAL IFECHA I ESCALA I
1 PLACA
~
ACERO
12-mar-02
DiWd
~
COTAS
CENIDET
CENTRO NhCIONRL DE INVESTIGACION Y DESARROLLO TECNOLOGICO
G. Marbán mm
~ ~ ~ 0 8 6
MAQ. No. VISTA S U P E R I O R Y LATERAL
L. Lira
APROB6 REFERENCIA No. DIBUJO DISPOSITIVO
J . Xarnán PLACA CAMARA
Apéndice A
Dibujo A.14
104
Apéndice A
Reductor de velocidad (Por tren de engranes)

9 520 1 9 5'0 1
50*01
Y 7
Motor de corriente alterna (Cuatro polos)
Variador de velocidad del motor (Variando la frecuncia)
Varicpeed
I 145'0 L 100"' I
ESCAU
PIEZA NO.
-~
NOMBRE
MATERIAL FECHA
-~
IZ-mar-OZ
CENIDET
OIBUJO COTAS
mm
~
G. Marbán CENTRO NACIONAL OE INVtSTIOACION Y DESARROLLO TECNOLOGICO
MAO. No.
-~
APROSO
L. Lira
VISTA FRONTAL Y LATERAL
wwsb REFERENCIA No. DIBUJO D,sPosIlIvos
Xnrnán
I.
Dibujo A.15
105
1
;;'I: d
II
o
o
o
1 Varispeed
Motor de c.a. 1
EZA No. NOMBRE

~
MATERIAL
--
FECHA
12- mar- 02
DlBUJO
G. Marbán
ISCALL:
COTAS
mm
CENIDET
CENTRO NACIONAL OE INVESIIGIICION Y OESARROLLO TECNOLOGICO
~- /\PROBO
L. Lira
MAO. NO. VISTA FRONTAL
WROBO REFLRENCtA No. OIEUJO D1SPOSin"O
J. Xamán APCG- FCLC
Dibujo A.16
106
Dibujo A.17
107
Apéndice A
EZb NO NOMBRE MATERIAL FECHA ISCAM
CIMARA DE
~ 12- mar- 02
COTAS
CENIDET
1 AMBIENTE
COIII.ROL400
ACRIUCO D'Bu*
G. Marbán mm CENTRO NACIONPiL DE INMSTIGACl6N Y DESARROLLO TECNOL&lCO
~
APROBO
L. Lira
MA0 No
VISTA LATERAL
WROBO REFERENCIA No DIBUJO DISPOSITIVO
J Xamán CLMARA DE AMBIENTE CONTROLADC
Dibujo A.18
108
Apéndice A
ESCALA
-~
PiEZA NO. NOMBRE MATERIAL FECHA
~
I
-
12-mar-02
CAMARA DE
AMRIENTE
-
ACRILICO O'WJO COTAS
CENIDET
CONTROLADO C. Marbán rnm CENTRO NACIONAL DE INVESTIGACION Y DESARROLLO ECNOLOGICO
WROBO MAO. NO.

VISTA ISOMÉTRICA
-~ L. Lira
APROBO REFERENCIA No DlSUJO 015P05111VO
J. Xamán CAMARA DE LMBLENTE CONTROWLDi
1o9
L-
EZA No.
--
NOMBRE
CIMARA D E
MATERIAL FECHA
lZ-mnT-02
ESCALP
- CENIDET
COTAS
1 AMBIENTE ACRlUCO CENTRO NACIONAL DE INVESTIGACION Y DESARROLLO TECNOLOGICO
CONTROUDD
OiSUJO
G. Marb6n mm
APCC MAO. N O . VISTA FRONTAL
L. Lira
*PROBO
1 DE DOBLE U00
DE MEDICION APROBO REFERENCIA No. DIBUJO DISPOSITIVO
J . Xam5n CLMARA DE AMBIENTE CDNTROULD
110
Apéndice A
Entrada
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NOMBRE
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MMERW FECHA ESCAW
CENIDET
NO.
12-mar-02
CAMARA D E ___ COWS
I AMBIENTE
CONTROUDO
ACAILICO ol~J0
C. Marbán mm CENTRO NXIONAL DE INVESTIGACION Y DES4RROLLOTECNOLOGICO
APCC bPROB0 MAO. N O .

VISTA LATERAL
1 D E DOBLE UD0 L. Lira
D E MEDICION *ROBO REFERENCIA No. DIBUJO olsPusITlYo
1. xsmsn CAMARA DE AMBIENTE CONTROUD'
Dibujo A.21
111
APÉNDICE B
MANUAL DE OPERACIÓN DEL INSTRUMENTO

A continuación se presenta el procedimiento de operación del instrumento. Este manual
de operación se subdividió en ocho secciones para ilustrar el procedimiento.
112
Apéndice B
B.l PREPARACIÓN DEL APCG.

1. Se verifica que todas las partes metálicas al interior del área de medición estén
debidamente aisladas.
2. Se inspecciona que las mangueras o tuberías que se utilizan estén bien aisladas y
que no exista fugas del fluido de trabajo.
3. Se verifica que los cables que se utilizan estén bien aislados e instalados
adecuadamente.
4. Se verifica que los termopares tipo “T” estén en su posición correspondiente.
5. Se verifican los niveles de los fluidos de trabajo de los dos baños termostáticos.
6. Se verifica que las tres fuentes de poder estén correctamente conectadas a la
línea monofásica.
B.2 PREPARACIÓN DE LAS PLACAS FRíAS.

1. Se limpia la base y cubierta de las placas con alcohol u otro solvente orgánico
para remover la grasa, polvo o alguna otra impureza.
2. Se inspecciona que el espiral de cobre de 1/4plg. de diámetro este debidamente
ensamblado en la ranura de doble espiral de cada una de las placas frías.
3. Se inspecciona el fluido refrigerante que se hace pasar por espiral de las placas
para evitar que algún cuerpo extraño obstruya la circulación del fluido.
4. Se inspecciona el nivel del fluido de trabajo del baño termostático que esta
interconectado con las placas frías.
5. Se activa el baño termostático de las placas a una temperatura seleccionada de
aproximadamente 17°C (para evitar condensación en las placas frías).
6. Se inspecciona la pintura de color negro mate de las superficies de las placas
planas.
7. Se limpian los cuatro tapones con rosca en su interior (bujes), liberándolos de
limadura, polvo o grasa.
8. Se limpia y se engrasa el roscado de las cuatro barras roscadas.
9. Se inspecciona la linealidad horizontal de las placas frias con respecto el giro
individual de los tapones (bujes) que funcionan como soporte.
1o. Se inspecciona la posición de los termopares tipo “ T de las placas.
1 1 . Se vigila el buen funcionamiento de acoplamiento y separación de las dos placas.
B.3 PREPARACIÓN DE LA PLACA CALIENTE.

I. Se limpia la base y cubierta de la placa de medición y su guarda con alcohol u otro
solvente orgánico para liberarlo de impurezas y grasa.
2. Se limpia cada orificio y cada ranura de las placas liberándolas de impurezas o
grasa.
3. Se inspecciona la pintura de color negro mate de la superficie de la placa de
medición y guarda.
113
Apéndice B
4. Se inspeccionan las cintas calentadoras que estén perfectamente recubiertas con

mica aislante.
5. Se inspeccionan las cintas calentadoras que estén correctamente ensambladas a
las placas de medición y guarda a un diámetro previamente determinado..
6. Se verifica con un multímetro a la cinta calentadora para comprobar que no existe
algún corto circuito entre la resistencia de la cinta y el aluminio de la placa, para
evitar algún daño o accidente.
7. Se verifica que la placa de medición este correctamente acoplada al interior del
anillo de la guarda, igualmente espaciadas.
8. Se inspecciona la posición de los termopares tipo " T en la placa de medición y en
la placa de la guarda.
9. Se verifica que exista una lámina delgada de aluminio cubriendo el lado ranurado
de la placa caliente para posesionar la muestra, debido a que es de doble lado de
medición.
1o. Se vigila el buen funcionamiento de la placa caliente.
11. Se verifica que las temperaturas de las placas de medición y guarda sean casi
iguales.
B.4 PREPARACIÓN DE LAS MUESTRAS.

1. Se seleccionan las dos muestras del mismo material.
2. Se verifica que las muestras sean casi iguales en dimensiones, figura y
superficies.
3. Se les proporciona un trabajo sobre las superficies de sus caras si existe alguna
irregularidad (bordos) para que adquieran una superficie plana y hagan un buen
contacto con las superficies de las placas del aparato.
4. Se les proporciona un trabajo a las muestras sobre la superficie de su periferia
cilíndrica o cuadra para liberarlas de los bordos.
5. Se trabaja sobre las superficies para que físicamente sean idénticas (casi iguales)
en dimensiones.
6. Se inspeccionan que las superficies estén libres del polvo, grasa o alguna
impureza que afecte el buen contacto entre las superficies (muestras y placas) y
por lo tanto, afecte la medición de la conductividad térmica.
7. Se le coloca a cada muestra su guarda. La guarda debe ser de material aislante
como la fibra de vidrio (flexible), unicel (rígido), entre otros.
8. Se colocan las muestras al centro de las superficies de las placas (entre las placas
fría y la placa caliente).
9. Se verifica que el contacto de acoplamiento entre las superficies de las muestras y
las placas sea el adecuado.
B.5 PREPARACIÓN DE LA CÁMARA DE AMBIENTE CONTROLADO.

1. Se inspecciona que la cámara de ambiente controlado este debidamente montada
sobre su base soporte.
114
Apéndice B
2. Se colocan dos termopares tipo "T" para registrar la temperatura al interior de la

cámara uno en la parte superior central y el otro en la parte inferior central.
3. Se cierra la puerta de la cámara para evitar la interacción con el medio exterior.
4. Se inspecciona el nivel del fluido de trabajo del baño termostático que esta
interconectado con ei intercambiador de calor que se encuentra al interior de la
cámara,
5. Se activa el baño termostático del intercambiador de calor a una temperatura
seleccionada de aproximadamente 5OoC (para tener una temperatura al interior de
la cámara promedio al de las temperaturas de las placas frías y la placa caliente).
6. Se inspeccionan los cables que conducen corriente eléctrica de la placa de
medición y los de la guarda que pasan a través de la cámara.
7. Se inspecciona que los cables de la placa de medición y los de la placa de la
guarda estén correctamente conectados a cada una de las fuentes de poder.
8. La fuente de poder que esta conectada con la placa de medición se activa y se
ajusta con la perilla (intervalo de voltaje) para que proporcione una diferencia de
potencial adecuada en voltios de corriente directa y una intensidad de corriente en
amperes adecuada para la placa hasta obtener la temperatura deseada (igual a la
temperatura de la placa de la guarda).
9. La fuente de poder que esta conectada con la placa de la guarda se activa y se
ajusta con la perilla (intervalo de voltaje) para que proporcione una diferencia de
potencial adecuada en voltios de corriente directa y una intensidad de corriente en
amperes adecuada para la guarda hasta obtener la temperatura deseada (igual a
la temperatura de la placa caliente).
I O . Se verifica que el ventilador que esta colocado al interior de la cámara este
posicionado correctamente.
11. Se activa el ventilador que esta conectado a una tercer fuente de poder de 12
voltios de corriente directa, el ventilador funciona como agitador del aire al interior
de la cámara para lograr que se homogenice la temperatura.
B.6 FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE MOVIMIENTO.

1. Se inspecciona el sistema de engranaje, con el fin de confirmar de que no haya
algún objeto extraño entre los engranes.
2. Se inspecciona que los elementos del sistema de movimiento (variador de
velocidad por frecuencia, motor, reductor de velocidad mecánico y engranes)
estén debidamente interconectados.
3. Se conecta el variador de velocidad por frecuencia (varispeed) a la línea bifásica.
4. Se selecciona el valor de la frecuencia de preferencia 20 Hertz para tener el
control de la variación de velocidad lenta para evitar daños en las partes móviles.
5. Se presiona el botón que indica hacia el frente o hacia atrás (F.FWD>> and
<CREW) con esta opción se acopla las placas frías o se separan.
6. Se activa el sistema de movimiento para acoplar a las dos muestras entre las dos
placas frías y la caliente.
7. Después de acoplar las muestras se desconecta el variador de velocidad por
frecuencia de la línea bifásica.
115
Apéndice B
B.7 PREPARACIÓN DEL SISTEMA DE CONTROL.

I. Se conecta la computadora a la línea monofásica.
2. Se selecciona el software llamado “Genie”,
3. Se selecciona el circuito previamente construido por el usuario que simula la
posición de los termopares.
4. Se activa el circuito simulador que registra los datos de temperatura de los
termopares.
5. Se verifica que la tarjeta electrónica Multiplexora y Amplificadora PCLD-789D con
16 canales este activada (al encenderse la computadora) indicado por el
encendido de un foquito (led) de color rojo que esta contenido en la tarjeta.
B.8 REALIZACIÓN DE LA PRUEBA.

1. Después de que ya esta todo el equipo de medición acoplado, interconectado y
funcionando cada una de sus partes se sigue a la realización de la prueba a las
muestras para determinar su conductividad térmica aparente.
2. Se verifica que los termopares que registran la temperatura de las placas, de la
cámara y de la temperatura ambiente estén monitoreando correctamente en la PC.
3. Se selecciona en el programa del “Genie” el tiempo de registro de la temperatura
de los termopares y la opción es de cada 5 minutos (con este tiempo se evita que
el archivo de almacenamiento de los datos no sea grande).
4. Se inspecciona por un periodo de 8 horas como mínimo por cada 5 minutos la
temperatura que se registra y visualiza en la PC hasta que alcance el estado
estable.
5. Después se le cambia al programa del “Genie”, como segunda vez el tiempo de
registro de la temperatura de los termopares y la opción ahora es de cada 1
minuto.
6. Se inspecciona por un periodo de media hora (30 minutos) como mínimo por cada
minuto la temperatura en estado estable que se registra y visualiza en la PC en
estado estable.
7. Se hacen dos o tres corridas en estado estable de 30 minutos aproximadamente
para sacar el promedio y utilizar los datos promedio.
8. Se efectúan operaciones correspondientes con los datos de la temperatura
registrados, los datos físicos de las muestras (espesor y área de la superficie) y la
potencia proporcionada por el voltaje y corriente directa de la fuente de poder a la
cual esta operando de la placa de medición.
9. Por último se vacían todos los datos en un formato especial que recopila toda la
información correspondiente, donde uno de los datos importantes es el valor de la
conductividad térmica aparente y el de la resistencia térmica.
116
APÉNDICE c
MANUAL DE LAS PARTES DEL INSTRUMENTO

En este apéndice se presenta una descripción de cada una de las partes o
componentes mecánicos que conforman al aparato en su conjunto, indicando los
componentes primero por su nombre asignado para tener una fácil identificación e
inmediatamente después se hace una descripción de cada parte del instrumento.
117
Apéndice C
C.l PARTES DEL APCG.

Existen partes, componente o elementos que conforman al aparato de placa caliente
con guarda y de doble lado de medición que son parte fundamental para el
funcionamiento y llevar a cabo las pruebas que sean necesarias de los materiales
sólidos aislantes y de construcción. A continuación se describe las características de
operación y funcionamiento de cada parte del APCG.
Placas frías:
Las dos placas frías son hechas de aluminio, debido al diseño tienen un contorno
cuadrado, ambas placas tienen un ranurado en forma de doble espiral, la característica
de las placas frías es comportarse como un resumidero de calor (intercambiador de
calor) proveniente de la placa caliente.
Bujes:
Los bujes tienen un roscado a su interior, el material de construcción es de bronce, son

cuatro por cada placa fría, como características de operación tienen dos funciones, la
primera es para soportar las placas frías, y la segunda es para evitar el desgaste
provocado del acoplamiento y separación de las placas frias al ascender y descender
de las barras roscadas.
Espiral de cobre:
El espiral es-construido de tubería de cobre, el espiral tiene doble sentido (en sentido de
las manecillas del reloj y en sentido contrario) por eso se llama "doble espiral de cobre",
el espiral se encuentra posicionado en la ranura de las placas frias, en el espiral se
hace circular un fluido de trabajo y su característica de operación es llevarse el calor
proveniente de la placa fría.
Tapas de las placas frías:
Las dos tapas son de acero, cada placa fría tiene una de ellas, su principal
característica de funcionamiento es que sirve como retención y fijación del espiral de
cobre.
Mangueras de las placas frias:
Las mangueras son de plástico reforzado, su principal función es llevar el fluido de

trabajo proveniente del baño termostático a los espirales de cobre de las placas frías y
regresar el fluido al baño termostático, las mangueras son de plástico porque permite
flexionarse y adquirir los dobles y la posición adecuada para trabajar de acuerdo al
espacio disponible.
118
Apéndice C
Válvula reguladora del fluido de trabajo:
Es una válvula de esfera de material plástico, la válvula interconecta la manguera de

plástico ubicada en el interior de la cámara, su característica de operación es de
estrangular el fluido de trabajo y obtener con esto la regulación e igualación de la
circulación del flujo en ambas placas frías tanto en la placa superior como en la placa
inferior, para tener con esto la misma temperatura en las placas.
Placa caliente:
La placa caliente es hecha de aluminio, debido al diseño tienen un contorno circular, en

su contorno tiene un acabado en forma de medio diamante, también, tiene un ranurado
circular a un radio previamente determinado donde va incrustada una cinta calentadora.
Se le hicieron cuatro barrenos uniformemente distribuidos en la periferia donde están
posicionados los pines (seguros) de acero que se fija y se soporta en la placa llamada
guarda. La caracteristica de operación de la placa caliente es de proporcionar un valor
de temperatura mayor en relación con las placas frias a las muestras de prueba.
Placa de la guarda:
La placa de la guarda es de aluminio, es una placa en forma circular interior con un

acabado en su periferia interior en forma de medio diamante y tiene un acabado en su
periferia exterior de forma cuadrada. También, tiene un ranurado circular a un radio
previamente determinado donde va incrustada una cinta calentadora. La caracteristica
de operación de la placa de la guarda es de proporcionar un valor de temperatura igual
a la de la placa caliente, para evitar perdidas de calor radialmente de la placa caliente.
La guarda se fija y se soporta por cuatro bujes de cobre al centro de las barras
roscadas, por cuestiones de diseño la guarda tiene un sistema de ajuste de 1 crn para
tener un buen contacto entre las superficies con las muestras.
Cintas calentadoras:
La resistencia de las dos cintas calentadoras es de nicromel, una para la placa caliente
y otra para la placa de la guarda, Las resistencias están aisladas con una tela llamada
comercialmente armalón con adhesivo para evitar un corto circuito. La función principal
es de calentar a la placa caliente y a la placa de la guarda hasta equilibrar ambas
temperaturas.
Barras roscadas:
Las cuatro barras roscadas son de acero, su roscado es tipo diente de sierra del centro
a un extremo tiene el roscado en sentido derecho y del centro al otro extremo tiene un
roscado en sentido izquierdo (opuesto), tiene tres principales características de
operación: uno las barras sirven de soporte de las dos placas frias y de la placa
caliente, dos estas sirven para darles movimiento a las placas frías, es decir, les
proporciona movimiento a las dos placas para acoplarlas y separarlas de la placa
119
caliente o de las muestras si se encuentran, tres le proporciona un ajuste a la placa
caliente para tener un buen contacto con las muestras si estas difieren en su espesor.
C.2 PARTES DE LA CÁMARA DE AMBIENTE CONTROLADO

Existen componente o elementos que se encuentran al interior de la cámara que
ayudan a complementar el buen funcionamiento del APCG. A continuación se describe
las Características de operación y funcionamiento de cada parte de la cámara de
ambiente controlado.
Estructura soporte del APCG:
El cuerpo de la estructura mecánica es de acero, tiene como una de las características

el funcionamiento principal de soportar toda la estructura del aparato incluyendo todos
los componentes de la cámara, así como también, darle al aparato fuerza de fijación y
estabilidad a todos los componentes que se encuentran en el APCG.
Cámara de ambiente controlado:
La cámara es de acrílico, su figura es de un paralelepípedo, su característica de

operación es de evitar que las condiciones ambientales tengan influencia sobre las
mediciones de las pruebas. Es decir, crear las condiciones internas adecuadas y
estables para la realización de las pruebas a cualquier par de muestras.
Base soporte de la cámara:
La base es un ángulo y es de aluminio, su función principal es de soportar el peso

completo de la cámara.
lntercambiador de calor de la cámara:
El intercambiador de calor es construido con una tubería de cobre, tiene una

configuración de un radiador (tipo serpentín). El intercambiador esta interconectado con
mangueras plásticas reforzadas formando un circuito cerrado en sus extremos con un
baño termostático. Su operación principal del intercambiador es darle la temperatura a
la cámara proporcionada por el baño termostático para crear las condiciones
adecuadas y efectuar las pruebas a cualquier sólido aislante y de construcción.
Ventilador:
El ventilador esta posicionado al interior del recinto para homogenizar la temperatura

ambiente interna de la cámara y mantener las condiciones adecuadas y estables en la
realización de las pruebas.
120
C.3 PARTES DEL SISTEMA DE MOVIMIENTO
El movimiento de las placas frías llega a ser casi imperceptible y esto evita vibraciones
que dañe a la estructura o llegue afectar la prueba, esto se debe al buen sistema de
movimiento implementado al APCG. A continuación se describe las características de
operación de cada parte del sistema de movimiento.
Tren de engranes:
En la base (inferior) de cada una de las barras tienen un pequeño engrane recto que
están interconectados con una cremallera (corona dentada) mucho más grande,
también una de las barras esta interconectada con el reductor mecánico de velocidad.
Su función es de proporcionarle movimiento sincronizado a las barras roscas y estas a
su vez a las placas frías.
Reductor mecánico de velocidad:
El reductor mecánico es un elemento que esta compuesto por un sistema reductor de

engranaje al interior de su cuerpo. El reductor mecánico sirve como su nombre lo indica
para reducir la relación velocidad de entrada (mayor) y salida (menor) de giro en sentido
de las manecillas del reloj o en sentido contrario.
Motor:
El motor es de corriente alterna y es de cuatro polos, su operación principal es de darle

el impulso primario al sistema de movimiento, a la salida de su giro esta interconectado
con el reductor mecánico de velocidad y es controlada la velocidad de su gira por un
variador por frecuencia.
Variador de velocidad por frecuencia:
El variador de velocidad por frecuencia tiene dos funciones principales: uno controlar la
velocidad de giro del motor, dos tener el control del sentido de giro del motor (sentido
horario o sentido contrario). Este componente esta interconectado al motor y a una
línea bifásica.
C.4 COMPONENTES EXTERIORES

Existen componente o elementos exteriores que ayudan a complementar el buen
funcionamiento del APCG y realizar una excelente prueba de medición de los
materiales aislante. A continuación se describe las características de operación de cada
parte o componente del sistema exterior.
121
Apéndice C
Baños termostáticos:
Los dos baños termostáticos son instrumentos que ayudan a proporcionar la

temperatura adecuada a los intercambiadores de calor, un baño esta interconectado al
intercambiador de calor que se encuentra en el interior de la cámara y el otro baño esta
interconectado al intercambiador de calor que se encuentra al interior de las placas
frías. El usuario tiene el control de seleccionar la temperatura del baño termostático de
acuerdo a la necesidad de la prueba.
Fuentes de poder:
Dos fuentes de poder que tiene una variación de voltaje desde O a 20 voltios de c.d y
una variación de intensidad de corriente de O a 2 amperes. Una fuente de poder le
proporciona una diferencia de potencial a la placa caliente y la otra fuente tiene la
función de proporcionar una diferencia de potencial a la placa de la guarda. El usuario
regula por separado ambas fuentes de poder hasta alcanzar una temperatura igual en
ambas placas de aluminio. Existe una tercer fuente de poder de c.d que hace funcionar
al ventilador de 12 voltios de c.d que se encuentra al interior de la cámara y a dos
ventiladores que tienen la función de enfriar a las dos fuentes de poder que alimentan a
las dos placas (calientes y guarda).
Tarjeta electrónica:
Una tarjeta electrónica es una tarjeta multiplexora y amplificadora PCLD-789D para 16

canales para entradas de termopares tipo T. Su función es de convertir por medio de la
electrónica la diferencia de voltaje a una señal de temperatura visualizada en una
computadora.
Computadora:
Una computadora de escritorio, donde se almacena un programa llamado “Genie”, en el

programa se construye un circuito simulador del circuito real de las placas donde van
posicionados los termopares tipo “T” para registrar la temperatura de cada termopar de
las placas frías, caliente, de la cámara y del ambiente exterior durante el tiempo de
trabajo por más de 8 horas.
Multímetro digital:
Un multímetro digital, su función principal operado por un usuario es registrar los

valores de voltaje e intensidad de la corriente directa que son importantes para la
determinación de la conductividad térmica.
Vernier: c
Un vernier llamado también “pie de rey” se utiliza para medir físicamente el espesor y
diámetro de las muestras.
122
Apéndice D
APÉNDICE D
ANÁLISIS DE INCERTIDUMBRE DEL INSTRUMENTO

En este apéndice se presenta el análisis de incertidumbre para la determinación de la
conductividad térmica de materiales sólidos aislantes usando el APCG. Para el análisis
se siguen los criterios de expresión y cálculo de incertidumbres de la guía BIPMASO
(CENAM, 1994) y por Xamán (1999).
123
Apéndice D
Este análisis es necesario para determinar la clase de exactitud del instrumento y poder
expresar correctamente los resultados de las pruebas que se realicen con el aparato de
placa caliente con guarda.
El objetivo de una medición es determinar el valor del mensurado (magnitud particular

sujeta a medición), esto es, el valor de la cantidad particular a ser medida. Una
medición entonces comienza con una especificación apropiada del mensurado, el
método de medición y el procedimiento de medición. En general, el resultado de una
medición solo es una aproximación o estimación del valor del mensurado y entonces es
completa solo cuando va acompañado por una declaración de la incertidumbre de esa
estimación.
La incertidumbre del resultado de una medición refleja la falta de conocimiento exacto

del valor del mensurado. La incertidumbre de una prueba se determina al aplicar la ley
de propagación de incertidumbres a un modelo definido para cada caso del mensurado.
Las incertidumbres involucradas pueden ser del “Tipo A y del “Tipo B”.
Las incertidumbres del “Tipo A se considera que son debidas a la repetibilidad de la

variable y las del “Tipo B” son las debidas al instrumento y se pueden obtener de
certificados de calibración, errores de diseño, incertidumbres de resolución de los
instrumentos, estabilidad de la variables a medir, etc.
En el arte de la medición, un experimento bien diseñado puede facilitar en gran medida

evaluaciones confiables de la incertidumbre. Así en este apéndice se presenta la
evaluación de las incertidumbres del aparato de la placa caliente con guarda.
Para obtener resultados confiables en las pruebas que se realicen en el APCG es

necesario realizar un análisis de incertidumbre, por lo cual permitirá determinar la clase
de exactitud del instrumento así como mostrar cual de los elementos que lo forman se
pueden mejorar para alcanzar un nivel de exactitud adecuado.
En el punto D . l se presenta la ecuación de Fourier para la determinación de la

conductividad térmica en APCG. En el punto D.2 se presenta un modelo estadístico
para el cálculo de la incertidumbre estándar combinada relativa de una prueba. En el
punto D.3 se presenta un modelo estadístico para la determinación de la incertidumbre
de la conductividad térmica. En el punto D.4 se presenta los resultados obtenidos de
incertidumbre para diferentes condiciones de operación del APCG. En el punto 0.5 se
presentan algunas conclusiones con respecto a los resultados obtenidos para la
incertidumbre del APCG (Xamán, 1999).
124
Apéndice D
D.l EC. DE FOURIER PARA DETERMINAR LA CONDUCTIVIDAD

TÉRMICA EN EL APCG DE DOBLE LADO DE MEDICIÓN
El aparato de placa caliente con guarda (APCG) es un aparato primario que se usa para
medir la resistencia y la conductividad térmica aparente de materiales aislantes.
La ecuación para determinar la conductividad térmica esta dada por la relación para un
aparato de doble lado de medición:
k=- Q AL
2A AT
donde "Q" es la rapidez del flujo de calor a través de la muestra en "W", "k" es la
conductividad térmica de la muestra en W , " A T es el gradiente (diferencia) de
m OC
~
temperatura a través de la muestra en K o OC,"L" es el espesor de la muestra en m, y

" A es el área de la sección transversal en m2. El material que forma la muestra es en
general una mezcla de un compuesto laminar y puede contener porosidades o celdas
vacías en las que el calor se puede transmitir por convección y radiación, así como por
conducción a través del material; en estos casos el parámetro k de la ecuación (D-I) es
la conductividad térmica aparente de la muestra.
La cantidad de calor se determina por medio de la intensidad de corriente que circula

por la resistencia calefactora y la caída de voltaje en la misma y la ecuación (D-I) se
expresa como (Xamán, 1999):
(VI) AL
k=
2A AT
D.2 MODELO ESTADíSTlCO PARA EL CÁLCULO DE LA

INCERTIDUMBRE ESTÁNDAR COMBINADA RELATIVA DE UNA
PRUEBA
La incertidumbre estándar combinada relativa de una prueba [U,(Y)Y]2 (Y=mensurando)
se determina al aplicar la ley de propagación de incertidumbre a un modelo definido
para cada caso del mensurando, donde las incertidumbres involucradas pueden ser de
ambos "Tipos A y B", y esta dada en (CENAM, 1994) y (Xamán, 1999), siendo la
siguiente expresión.
125
ADéndice D
donde, ”y” es la estimación del mensurando “ Y , “f‘ es la función que relaciona las
variables involucradas en el mensurado, las derivadas parciales “af’se les denomina
coeficientes de sensibilidad, “U,(y)” se define como la incertidumbre estándar
combinada de la prueba “y”, xi)'' es la incertidumbre estándar de “xi”.
Para cada una de las ‘‘u(xi)” las fuentes de incertidumbre son de dos tipos:
Incertidumbre de “Tipo A , debido a la repetibilidad de la variable e Incertidumbre de
“Tipo B”, como es la incertidumbre de los instrumentos para lo cual se requiere
consultar los certificados de calibración, incertidumbre por resolución de los
instrumentos, incertidumbre por la estabilidad de la variable.
La incertidumbre del “Tipo A se calcula de acuerdo a la siguiente relación:
donde, ”s(q)” es la desviación estándar experimental de la media de las lecturas del

instrumento, “n” es el número de mediciones, “s2(qi)” es la desviación estándar
experimental. La desviación estándar de las lecturas se calcula por la ecuación:
donde, “qi” es la magnitud medida y de la cual se han obtenido “n” observaciones bajo
las mismas condiciones de medición, “q” es la media aritmética o promedio de las “n”
La incertidumbre del “Tipo B” se toma de fuentes externas, tales como magnitudes

asociadas con patrones de medición calibrados, materiales de referencia certificados y
datos de referencia obtenidos de manuales. Este tipo de incertidumbre se determina por
el certificado de calibración (Xamán, 1999).
126
Apéndice D
D.3 MODELO ESTADíSTlCO PARA DETERMINAR LA

INCERTIDUMBRE DE LA CONDUCTIVIDAD TÉRMICA
Aplicando la ecuación (D-3) nuestra expresión para la incertidumbre de la conductividad
térmica está dada por:
donde, la conductividad térmica " k está definida por la ecuación (D-2). AI desarrollar la
ecuación (D-7) para las cinco variables de la ecuación (D-2) se obtiene:
(:)2=(' ak dV
-_
k av
)z + (k: )2 +
--dl (Iak
--dL
k aL
)2 + ak
--dA
(I
k dA
)2 + [' dk
--dAT
k aAT 1' (D-8)
donde, las derivadas parciales están dadas por:
(D-IO)
(D-I 1)
ak VIL
(D-12)
-A~AT
(D-13)
Que representan los coeficientes de sensibilidad del modelo para la determinación de la

conductividad térmica. Si se sustituyen las ecuaciones (D-9), (D-IO), (D-I l ) , (D-12) y
(D-13) en la ecuación (D-8) se tiene:
127
Finalmente si se sustituye en la ecuación (D-l4), la ecuación (D-2) se obtiene:
La ecuación (D-15) nos da el valor de la incertidumbre buscada para el modelo de

determinación de la conductividad térmica (Xamán, 1999).
D.4 RESULTADOS DE LA INCERTIDUMBRE PARA EL APCG DE

DOBLE LADO DE MEDICIÓN Y CON CÁMARA DE AMBIENTE
CONTROLADO
Para evaluar el resultado de la ecuación (D-15), es necesario especificar la
incertidumbre del mensurando de cada una de las variables del modelo. Las variables
que están contenidas en el modelo son el flujo de calor el cual se determina por
mediciones de intensidad de corriente y voltaje a través de la resistencia por medio de
multímetros digitales de 4 % dígitos, la longitud o espesor de la muestra se determina
por un vernier, el área que se calcula a partir de la medición del diámetro del plato con
un vernier, y las temperaturas de las placas fría y caliente que se determinan usando
sensores de temperatura (termopares) y tomando un promedio de 4 mediciones (con
una serie de 10 mediciones para cada una de las 4 mediciones) en la placa caliente y
tomando un promedio de 2 mediciones (con una serie de 10 mediciones para cada una
de las 2 mediciones) en las placas frías.
Los resultados para evaluar las incertidumbres del "Tipo A y B" para cada una de las
variables, de las muestras representativas del material aislante Amofoam con guardas
de fibra de vidrio, se muestra en la Tabla D-I. Para obtener el resultado de la
incertidumbre se utilizaron:
Los valores medidos de las siguientes variables del experimento:

Voltaje, V = 3.23 voltios
Intensidad de corriente, I = 0.4 amperes

-
Espesor, L = 23.9 mm
-
Area, A = 18373.3 mm2
-
Temperatura caliente, Tc = 49.29 OC
-
Temperatura fría, TF = 20.10 O C
128
Apéndice D
Y los valores de la incertidumbre estándar de las variables son:

Voltaje, dV = 0.01 voltios
Intensidad de corriente, dl = 0.01 aperes
Espesor, dL = 0.05 mm
Area, dA = 10 mm2
Temperatura caliente, dTc = 0.5 OC
Temperatura fría, dTF = 0.5 OC
A continuación se presenta el valor del resultado obtenido del porcentaje de la

incertidumbre, del material aislante Amofoam con guardas de fibra de vidrio, en la
siguiente Tabla D-I:
Se realizo un análisis matemático simitar al análisis anterior, para cada una de las
muestras de un material aislante llamado comercialmente "Owens Corning y Amofoam"
con guardas diferentes (fibra de vidrio y polifan) y un análisis también cuando no se les
coloco guarda a las muestras, en la siguiente Tabla D-2 se muestran los resultados de
las incertidumbres.
129
Apéndice D
Tabla D-2 Resultados de las incertidumbres del APCG con las muestras y guardas
dit mtes.
Muestra V I Incertidumbre
(Guarda) (voltios) (amperes) ("w
Owens Corning
3.84 0.42 24.87 18229.5 50.27 20.15 f 4.0990
(Fibra de vidrio)
Owens Corning
3.84 0.45 24.87 18229.5 50.83 20.39 i: 3.9801
(Polifan)
Owens Corning
3.84 0.42 24.87 18229.5 47.65 20.37 i. 4.3837
(Sin guarda)
Amofoam
3.23 0.4 23.9 18373.3 49.29 20.10 f 4.2277
(Fibra de vidrio)
Amofoam
3.23 0.4 23.9 18373.3 50.49 20.21 f 4.1591
(Polifan)
Amofoam
3.23 0.4 23.9 18373.3 47.22 20.41 f 4.5060
(Sin guarda)
Amofoam
3.86 0.45 23.9 18241.4 48.32 19.83 f 4.1679
(Sin guarda)
De acuerdo a los estudios realizados por Xamán (1999), donde se observa que las
principales fuentes de incertidumbre son los valores medidos de voltaje, intensidad de
corriente y temperatura, los cuales se mejoran en un factor de 10 para los dos primeros
y 5 para el último. Este análisis nos permitirá mejorar la calidad de los instrumentos que
se utilizan en la medición de las variables, de tal manera que la incertidumbre se pueda
reducir hasta 2%.
130
Apéndice D
D.5 CONCLUSIONES DE LA INCERTIDUMBRE PARA EL APCG

En este apéndice se ha presentado el análisis de incertidumbre para determinar la
conductividad térmica de materiales sólidos aislantes, utilizando el modelo que se
propone en la sección D-3. En dicho análisis se utilizan los datos de las variables
medidas del experimento, esto permite sugerir modificaciones a la clase de exactitud de
los instrumentos que se emplean.
Se ha observado que medir de forma más precisa el área y el espesor de la muestra no

contribuye de manera significativa a reducir la incertidumbre, pero si se utilizan mejores
instrumentos de medición para determinar el voltaje y la intensidad de la corriente se
puede reducir la incertidumbre hasta 10%. Esto se consigue si se mantiene la
estabilidad de las variables y se utilizan multímetros de 5% dígitos.
La medida que más contribuye a la incertidumbre, es la diferencia de temperaturas.

Para reducir esta incertidumbre se puede aplicar dos alternativas: La primera es mejorar
la exactitud de los instrumentos de medición que se utilizan para su determinación, en
este caso corresponde a termopares, para los cuales tener una incertidumbre estándar
menor o igual a O.IoC no es muy factible, por lo cual se requiere otro tipo de sensores,
tales como los sensores de platino calibrados y caracterizados. Estos pueden alcanzar
una exactitud de 0.1OC. El usar este tipo de sensores representa un costo adicional muy
alto ya que se requieren 10 sensores de platino cuyo costo es 200% superior que los
termopares, además se requiere utilizar un multímetro de mucho mejor clase de
exactitud o puentes de resistencia cuyo costo es mayor que el sistema que se esta
utilizando. La segunda alternativa corresponde a un arreglo de termopares diferenciales
que permitan la determinación de la diferencia de manera directa lo cual requiere de un
arreglo muy complejo para el sistema ya que las placas están separadas por el espesor
de la muestra.
Se concluye que utilizar solamente termopares es adecuado si se requiere una clase de

exactitud en las mediciones de 4%. A este valor es necesario adicionar el error de
calibración con una muestra patrón y/o el error estimado de diseño. Con estos
resultados y después de calibraciones con materiales de referencia, se concluye que el
límite establecido en el diseño del instrumento corresponde al límite que se fija en las
mediciones, ya sea por la clase de instrumentos y/o estabilidad del sistema.
131
Apéndice E
APÉNDICE E
PROPIEDADES TERMOFíSlCAS DE MATERIALES

En este apéndice se presentan una serie de listas de diferentes materiales típicos de
ingeniería para usar como consulta, con sus valores de Conductividad Térmica “k“,
Calor Especifico “C,”, Densidad “p” y la Difusividad Térmica “a”,los cuales son
propiedades físicas importantes para el análisis de conducción de calor.
132
k C,XlO-3 P a
Temp.
Material W W S !y m2
OC ~ ~
-
m OC kg OC m3 5
Aluminio O 202.4 0.871 2719 85.7

Cobre O 387.6 0.381 8978 114.1
Oro 20 292.4 0.126 19372 120.8
Hierro puro O 62.3 0.435 7900 18.1
Hierro fundido(cA%) 20 51.9 0.417 7304 17.0
Plomo 21 34.6 0.126 11343 25.5
Mercurio O 8.36 0.138 13660 4.44
Níquel O 59.52 0.431 8930 15.5
Plata O 418.7 0.234 10539 170.4
Acero dulce O 45.0 0.460 7884 12.4
Tungsteno O 159.2 0.134 19372 61.7
Zinc O 112.5 0.381 7176 41.3
No m e t a l e s
Asbestos O 0.151 1.O47 579 0.258

Ladrillo arcilla refractaria 204 1.O04 0.837 2317 0.516
Corcho tabla 37 0.042 2.010 128 0.155
Vidrio Pyrex 1.177 0.837 2413 0.594
Granito O 2.768 0.796 2703 1.291
Hielo O 2.215 2.051 917 1.187
Madera radial de roble 29 0.192 1.716 708 0.160
Madera radial de pino 29 0.159 1.758 595 0.152
Arena de cuarzo seca 0.260 0.796 1657 0.202
Goma blanda 0.173 1.884 1110 0.077
133
Apéndice E
A continuación se presentan una lista de valores de la Conductividad Térmica para

diferentes materiales aislantes. Los valores de la conductividad térmica fueron
obtenidos de la literatura y no están basados en investigaciones experimentales del
NIST, el nombre del aislante con el que aparecen es su nombre comercial o nombre del
fabricante (ASTM, 1990).
Tabla E-2 Valor de la conductividad térmica de diferentes materiales aislantes

(Salazar, 1997).
CONDUCTWIDAD TÉRMICA APARENTE
MATERIAL O
NOMBRE DEL PRODUCTO w Btu in
~
m O C ft2 hr O F
I
~~~~
Phenolic Foam (Closed-Cell) 0.01 -0.13 0.07-0.09
Thermax 0.016-0.02 I 0.11 -0.14
Polyisocyanurate Foam 0.02 I 0.14

Foil Face Insulation 0.02 I 0.14
Polyurethane 0.023-0.025 I 0.16-0.17
Silica Aerogel Composite Block 0.026 I 0.18
Microspheres (Fumed Silica) 0.027 I 0.19
Polystyrene (Extruded) 0.029 I 0.20

Glass-Fiber for Industrial Insulation 0.03 I 0.21
Aercor Aircraf Insulation 0.03 -0.036 I 0.21 -0.25
High-Density Molded Fibrous Glass Board 0.032 I 0.22

Glass-Fiber (High Density) 0.032 -0.036 I 0.22 -0.25
Duct Board 0.033 I 0.23
Aercor-Black 0.033 0.23
P 80 Molded (Low-Density) 0.033 0.23
Aluminum-Silicate Refractory 0.033 0.23

Fiber Insulation Blanket
134
Apéndice E
Matted Glass Fibers 0.045 0.31

Loose-Fill Mineral Fiber 0.046 0.32
P 80 Molded (High Density) 0.046 0.32
Blowing Wool 0.046 -0.065 0.32 -0.45
Low-Density Blanket 0.047 -0.049 0.33 -0.34

Vermiculite (Loose-Fill) 0.048 -0.059 0.33 -0.41
Rock & Slag Wool (Loose-Fill) 0.049 0.34
135
Apéndice E
MBI (Low-Density) 0.049 0.34
Glass Fiber (Low Density) 0.049 0.34

Wood Fiber Sheathing 0.055 0.38
Glass-Foam 0.056 0.39
Wood Fiber Board 0.056 0.39
Calcium Silicate 0.058 0.40
Concrete (Cinder) 0.35 2.40

Borosilicate Glass 1 .O42 7.14
Concrete (Stone) 1.21 8.40
Existe una lista de consulta de algunos otros materiales no incluidos en estas listas
(aislantes, metálicos y no metálicos) en “Heat Conduction” (Ozisik, 1993).
05-0078
136

Medir conductividad térmica con placa caliente

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CENTRO NACIONAL DE INVESTIGACIÓN

D i r e c t o r de Tesis: DR. LEONEL LIRA CORTES

MC. J. Manuel Morales Rosas

C.C.P. Subdirección Académica

C. MC. Claudia brtés m a

Con todo mi Amor p a r a :

M i esposa E v e r Elena Sanchez Quintero.

M i s p a d r e s Ignacio Marbán A . y Agripina Betancourt P.

L a s F a m i l i a s : Marbán Zepeda, Vazquez Marban,

A DIOS POR QUE SE HA MANIFESTADO UNA VEZ MAS CONMIGO.

A mi esposa Ever Elena e hijos por su amor y apoyo que me brindaron.

Muy en especial a mi hermano Arturo Marban Betancourt y su apreciable Familia.

Al Dr. Claudio A. Estrada Gasca del Centro de Investigación en Energía (CIE-UNAM)

A mis Amigos de la Generación en el CENIDET: Jesús Arce Landa, Saúl Garcia

Al Centro Nacional de Investigación y Desarrollo Tecnológico (Cenidet) por darme la

Al Consejo del Sistema Nacional de Educación Tecnológica (COSNET) por el apoyo

A la Secretaría de Educación Publica (SEP) por el apoyo económico brindado.

1.I Desarrollo histórico del APCG

.5 Publicación del método de prueba ASTM C 177

.6 Comparación entre laboratorios

1.1.12 Resumen del desarrollo de la tecnología del APCG 11

2. DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DEL APCG 15

2.1 Principio del método experimental 16

2.4 Requerimientos de un APCG 21

2.5 Ensamblado completo del APCG 22

2.6 Límites en el movimiento de operación del APCG 23

2.8 Placa de medición o Área de medición 26

2.9 Placa de guarda o Anillo de guarda 27

2.10 Espacio anular 28

2.1 1 Fuente de energía 28

2.12 Fuentes de calor lineal circular 29

2.14 Las muestras o Especimenes 29

2.15 Placas frías 29

2.16 Barras roscadas o Barras soporte 31

2.17 Sistema impulsor de movimiento por un motor para el APCG 31

2.18.2 REGIÓN CRITICA 2. 40

2.18.3 REGIÓN CRfTlCA 3. 42

2.18.4 REGIÓN CRITICA 4. 43

2.18.5 REGIÓN CRíTlCA 5. 44

2.19 Regiones críticas señaladas en el APCG con FCLC 45

2.20 Conclusión del diseño y construcción del APCG 46

3. DISEÑO, CONSTRUCCIÓN Y OPERACIÓN DE LA CÁMARA 47

3.1 Criterios generales de diseño de la cámara 48

3.2 Partes o elementos de la cámara 48

3.3 Secuencia de integración y armado de los elementos 49

3.4 Funcionamiento de los elementos 50

3.5 Circulación del flujo de aire 51

3.6 Cámara de ambiente controlado del APCG 52

3.7 Prueba al interior de la cámara con solo el intercambiador de calor

4.1 Pasos a seguir para realizar las pruebas 63

4.1 .ISelección de las muestras 63

4.1.2 Preparación de las muestras 64

4.1.3 Funcionamiento de la cámara de ambiente controlado 64

4.1.4 Establecimiento del estado estable térmico 66

4.1.4.1 Temperatura estable de la placa caliente y de las

4.1.5 Adquisición de datos 67

4.1 5 . 1 Esquema adquisidor de datos 69

4.1 5.2 Presentación de las muestras a medir en el APCG 70

4.1 5.3 Equipo en su conjunto 74

4.1.6 Reporte de la medición de los materiales aislantes 75

4.2 Resultados de la prueba de conductividad térmica ASTM C 177-97 78

4.3 Conclusiones de las pruebas realizadas con el equipo en su

APÉNDICE A. PLANOS DE DISEÑO DE CADA