UNEFM

SEGURIDAD
OPERACIONAL

INTEGRANTES:
RODRÍGUEZ, MARÍA.
BUSTOS, CLAUDIA.
HERNÁNDEZ, ANABEL.
LEAL, FRANCIS.
CHIRINOS, CHRISTIAN.
BEOMON, ROSSANA
 DESGASIFICACIÓN TÉRMICA

Descripción

El desgasificador es un equipo que elimina el oxígeno y otros gases

contenidos en el agua de alimentación de modo que se evite la corrosión de
elementos y tramos que componen el circuito agua-vapor de una planta. En
medio acuoso, el hierro se oxida a hidróxido ferroso por la acción del ión
hidroxilo. Este, por acción de oxígeno en disolución pasa a hidróxido férrico (de
color rojizo), que implica corrosión. A elevadas temperaturas el hidróxido ferroso
se convierte en una capa densa de protección de color negro denominada
magnetita, que protege el metal del agua y del oxígeno. Sin embargo, esta capa
que va creciendo conforme a las horas de funcionamiento de la planta, puede
provocar graves averías porque su apilamiento genera grietas en los tubos y
conductos de los equipos, que se someten a altas temperaturas, motivadas por
la escasa transferencia de calor y a otros.

Fenómenos mecánicos como desgarramientos producidos por la

consecuente dilatación térmica descontrolada. Debido a esto se requiere de una
adecuada intervención que impida la presencia de O2 y otros gases en un medio
acuoso como el que se trata en plantas con vapor como fluido caloportador.
En una planta de producción de vapor este equipo tiene las siguientes funciones:

 Eliminación de gases:

Elimina, gracias al aumento de temperatura del agua, los gases disueltos que
pueda contener como CO2 y O2. Aprovecha la solubilidad inversa de los gases,
según la cual los gases son menos solubles en agua a alta temperatura.

 Precalentamiento del agua:

Precalienta el agua con una nueva extracción de vapor del circuito de vapor
de la propia instalación, de manera que se consigue elevar la temperatura del
agua mezclando ésta con dicho vapor.

 Acumulador de agua:

Acumular agua a alta temperatura para alimentar las bombas de alta presión,
con las que se inyecta el agua condensada al generador de vapor.

 Evita cavitación:

Proporcionar la presión hidrostática necesaria (NPSH) para evitar el

fenómeno de cavitación de las bombas de alimentación.

La función de eliminar el oxígeno disuelto es de elevada importancia por ser

causante de fenómenos de corrosión muy peligrosos conocidos como “pitting”.
Por ello, la norma UNE 9-075 o equivalentes indican que el contenido de O2
disuelto en el agua ha de ser menor de 0,2 mg/L (ppm). El fenómeno de
corrosión conocido como “pitting” consiste en la reacción del oxígeno disuelto en
el agua con los componentes metálicos de la caldera (en contacto con el agua),
provocando su disolución o conversión en óxidos insolubles.

Dado que la corrosión por oxígeno se produce por la acción del oxígeno
disuelto en el agua, esta puede producirse también cuando la caldera se
encuentra fuera de servicio e ingresa aire (oxígeno). La prevención de la
corrosión por oxígeno se consigue mediante el control del oxígeno disuelto en el
agua de alimentación, el cual se puede realizar de dos formas: mediante la
adición química de secuestrantes como Hidracinas, Aminas o Sulfito Sódico, o
mediante el sistema de calentamiento del agua de alimentación hasta una
temperatura de 105 °C, temperatura en la que el agua no dispone de gases en
disolución. Debido a la toxicidad de algunos compuestos empleados en la
desgasificación química, se suelen usar los desgasificadores térmicos.

Ventajas principales:

 Disponibilidad:

Se trata de un equipo que no requiere un mantenimiento constante, lo cual

significa una mayor disponibilidad de la planta y una mayor rentabilidad.

 Versatilidad:

Mediante pequeñas modificaciones en el sistema se puede proporcionar una

correcta adaptación a todos tipos de plantas de generación de vapor y todas las
condiciones de funcionamiento.

 Ahorro económico:

La demanda de agentes químicos en caldera se reduce al realizar una

desgasificación térmica en lugar de una química.

 Ahorro energético:

Al disolver menos productos químicos en el agua de alimentación, por tratar

el agua con un desgasificador en lugar de hacerlo exclusivamente con agentes
químicos, la purga de la caldera disminuirá. Con lo que el agua de reposición
necesaria será menor y serán menores las pérdidas de energía por purgas.

 Fatiga térmica:

Ante un caudal de combustible más reducido, se producirán menos

problemas por gradiente de temperaturas en el interior del hogar. Lo cual lleva
arraigado un menor coste por mantenimiento.

 Demanda de carga:

La disponibilidad de un tanque de almacenamiento en el equipo permite un

mejor comportamiento en operación de caldera debido a la rápida respuesta del
sistema ante variaciones de carga.

Principios de la desgasificación térmica

En este proceso, la desgasificación se consigue aportando energía térmica

al agua de alimentación del generador de vapor.

Se basa en tres principios fundamentales: la Ley de Henry, la Ley de Dalton

y el concepto de solubilidad.

Ley de Henry: La concentración de un gas disuelto es proporcional a la

presión del gas en la atmósfera en equilibrio con la solución.

p=Hx

Dónde:

 p es la presión parcial del gas [atm].

 H es la constante de Henry, que depende de la naturaleza del gas,

la temperatura y el líquido [atm/ (mol soluto/mol solución)].

 x es la concentración del gas (solubilidad). Se mide en [mol

 soluto/mol solución].

Ley de Dalton: La presión total de mezcla de gases es igual a la suma de sus

presiones parciales.

P = Σ pi

i=1
Dónde:

 P es la presión total del volumen de gases [atm].

 pi es la presión parcial del gas ´i´ dentro del volumen de control de

gases [atm].

Solubilidad: La solubilidad de un gas en un líquido decrece con el aumento

de temperatura:
Contenido de O2 (ppm)

Temperatura del agua (ºC)

Figura 1. Evolución de la concentración de O2 con la temperatura del agua.

La figura 1 muestra la evolución del O2 disuelto en el agua ante el

incremento de temperatura. En la figura 1 se observa que a medida que la
 temperatura del agua aumenta el oxígeno disuelto disminuye. Igual ocurre con
otros gases como el nitrógeno y el dióxido de carbono. Si el líquido se encuentra
a su temperatura de saturación, la solubilidad de un gas en él es nula, aunque
se le deberá proporcionar la agitación adecuada para asegurar la
desgasificación completa. La temperatura que debe tener el agua será, como
mínimo, lo suficientemente alta como para garantizar que la solubilidad de los
gases entra dentro de lo aceptable, siendo en el mejor de los casos nula.

La tabla 1 muestra valores de la constante de Henry para diferentes

temperaturas para el 02 y para el N2 (H x 10-4), donde H viene expresada en

atm. Soluto gas / (moles soluto / moles solución):

Tabla 1. Evolución de Constante de Henry con la temperatura. (Perry, tablas 3.141

y 3.139)

Con la información mostrada en la tabla 1 se puede determinar que la

relación de concentraciones O2/N2 es diferente en aire que en agua. En la
atmósfera la relación es 21/79 mientras que el aire disuelto en agua tiene una
concentración de 34/66, lo cual indica que el oxígeno en agua es más soluble.
Esto sería otro modo de ver la necesidad de someter a un cierto calentamiento
el agua ciclo de un proceso para eliminar el oxígeno disuelto.

Otra de las razones por la que se debe elevar la temperatura del agua de
 alimentación es para evitar someter a excesiva fatiga térmica en la caldera.
Cuanto más fría entre el agua de alimentación a la caldera más gradiente
térmico habrá y más posibilidades de tener problemas mecánicos.

Con lo que aplicando los tres enunciados previos, para un correcto

tratamiento del agua de alimentación, debemos limitar el grado de gases
disueltos trabajando a alta temperatura. Esto permitirá alargar el funcionamiento
y la vida útil de los equipos que conforman la instalación de vapor.

Esquema de principio:

Procedimiento de desgasificación

Las técnicas de desgasificación pueden variar según los profesionales de

limpieza que realicen el mantenimiento. Eso sí, todas las técnicas empleadas
están orientadas a priorizar la seguridad en el trabajo, tanto para los trabajadores
como para el usuario, y la reducción de productos residuales. Cabe destacar que
este tipo de trabajo se realiza pensando siempre en el impacto medio ambiental,
por lo que se evita a todas cosas liberar los gases a la atmósfera.
Una vez iniciado el protocolo de limpieza y desgasificación, todo tipo de
líquido o residuo resultante de este proceso serán depositados en los
contenedores adecuados y, posteriormente, trasladados a una planta de
tratamiento de residuos industriales.
En todo momento, los profesionales encargados comprobarán los niveles
de gases en la atmósfera interior del depósito, para comprobar que el índice de
explosividad se mantiene a niveles seguros.
Entre las herramientas que se utilizarán para la limpieza encontramos
arneses, detectores de vapores y gases, equipos de ventilación adecuada,
equipos protectores e iluminación. Dependiendo de la empresa que se contrate,
esta utilizará o no un equipo de oxigeno que siempre será autónomo, para
asegurar que este no entra en contacto con un foco de calor.
El equipo de los trabajadores asegurará, además de la protección total de estos, la
correcta medición de gases y las herramientas necesarias para que el
procedimiento se realice de una manera eficaz y segura.

Neutralización

Los carbonatos presentes en el agua se convierten en bióxido de carbono

gas, el cual puede atravesar la membrana provocando en el agua producto un pH
ácido.
Al eliminar el bióxido de carbono del agua por medio de una membrana
desgasificadora, ésta automáticamente se neutraliza sin la adición de álcalis.

Filosofía de control

Arranque en frío. Al iniciar la puesta en marcha del equipo desgasificador, una

vez realizado el llenado del mismo en su nivel de agua correcto, se procederá a
inyectar vapor de forma suave mediante la válvula termostática (TCV) de
calentamiento suave. Cuando la temperatura del agua en el tanque alcance los
85-90ºC ésta válvula cerrará y dará por concluida la operación del arranque en
frío.
 Arranque en caliente. Denominaremos arranque en caliente a la fase en la cual
la temperatura del tanque está en torno los 85-90ºC. En este caso, la válvula de
control sita en la entrada de vapor a tanque, realizará el aumento de temperatura
mediante inyección de vapor hasta una temperatura de alrededor de 103ºC. Ésta
válvula estará comandada por temperatura. Una vez alcanzada dicha
temperatura estaremos en la fase de funcionamiento en régimen.

Funcionamiento en régimen. Llegado este punto, la válvula de control de

entada de vapor al tanque, mantendrá la temperatura del tanque en torno a los
100-103ºC y entrará en funcionamiento la válvula de entrada de vapor a
campana desgasificadora. La primera válvula, como ya dijimos anteriormente,
seguirá controlada por temperatura. La segunda válvula será controlada por
presión para mantenerla en torno a los 0,5 bares.

En la primera puesta en marcha quedará regulada la válvula de aguja de

venteo para salida de gases incondensables y salida de vapor.

El agua de aporte o reposición se hará mediante válvula de control

comandada por el nivel de agua en el tanque.

Como elementos mecánicos de seguridad el desgasificador lleva:

 Válvula de seguridad para proteger de una presión excesiva.

 Purgador de rebose o sobrellenado para evitar la inundación del

tanque y campana.

 Rompedor de vacío para el caso extremo de un funcionamiento en

vacío del depósito.

INERTALIZACIÓN

La inertización es un término técnico que significa "dejar quieto", "dejar

inactivo", se aplica en la ingeniería ambiental para indicar un proceso de
tratamiento de residuos catalogados como residuo peligroso, sean líquidos o
sólidos, con la finalidad de inactivar o minimizar su potencial naturaleza química y
su posterior disposición final.

Sistemas de inertización o hipoxia en protección contra incendios

El principio de funcionamiento de los sistemas de inertización es la creación

de un ambiente hipóxico, es decir, reducción del oxígeno. Si el porcentaje habitual
de O2 en el aire a nivel de mar es de un 21%, nuestro objetivo será conseguir una
reducción del entorno del 15%. En este porcentaje se consigue que, ante un
incendio, este no tenga el suficiente aporte de oxígeno para la generación de
llama, con lo cual su propagación será muy limitada o inexistente. Convendrá por
lo tanto disponer de sistemas de detección que sean capaces de advertir procesos
de combustión lentos, y en este aspecto los más adecuados son los sistemas de
detección precoz por aspiración.

Los sistemas de hipoxia que existen en el mercado, y que tienen otras

aplicaciones como las cabinas para entrenamiento en deportistas de alta
competición o la mejora en la conservación de productos alimentarios para reducir
la oxidación, consisten en el tratamiento del aire reduciendo el oxígeno a base
de inyectar nitrógeno. Los sistemas más eficientes utilizan un tamiz de carbón que
al capturar el aire de la zona protegida atrapan el oxígeno y dejan pasar el aire
enriquecido en nitrógeno que se retorna al riesgo.

Los sistema de hipoxia emplean detectores de oxígeno para controlar el

porcentaje en el aire, estos se comunican con un panel de control que comanda el
sistema de generación de nitrógeno. El sistema es de simple instalación pero de
un cuidado diseño que deberá tener en cuenta factores muy importantes como la
estanqueidad del edificio, existencia de puertas y acceso, temperatura, renovación
de aire, etc.

También hay que tener en cuenta que estos sistemas pueden emplear
varios días para reducir el porcentaje de oxígeno diseñado para la prevención del
incendio, por lo tanto cualquier parada del mismo supondrá un inconveniente.
En reacciones y procesos continuos:

Existen en la industria dos tipos de inertizado: mediante válvula de

regulación y por control de presión.

 Se emplean los gases en arranques y paros de plantas químicas

 Para la remoción de contaminantes o hidrocarburos en equipos que han

tenido un servicio de mantenimiento

 En atmósferas controladas para silos de granos, combustibles en polvos,

etc.

 Desoxigenación de tanques de almacenamiento de jugos, concentrados y

líquidos sensibles al oxígeno y humedad en general.

 Para preservar la calidad de los productos.

 Arrastrar y controlar vapores y compuestos indeseables fuera de los

equipos de proceso.

 Evitar explosiones y/o combustiones.

Inertización con Nitrógeno

Cuando se almacenan sustancias altamente volátiles o sustancias propensas a

la oxidación, la conservación del producto y la seguridad revisten la mayor
importancia.

La inertización con nitrógeno o cubrimiento con nitrógeno es un método seguro

y fiable para mantener constantemente una capa protectora de gas por encima de
la sustancia.

La humedad del espacio superior se sustituye por nitrógeno de alta pureza, inerte
y completamente seco. Un sistema de control de la válvula preciso garantiza que
cuando el depósito se llene o se vacíe, el contenido de nitrógeno se compensará
automáticamente para mantener la capa protectora.

El resultado es seguridad, fiabilidad y protección de la degradación

mediante la oxidación.

Para los recipientes que con frecuencia se utilizan en procesos

discontinuos, caracterizados por el llenado y vaciado cíclicos, hemos creado
compuertas de gas inerte especiales que impiden la entrada de oxígeno de forma
eficaz.

Los procesos más usuales son:

 Eliminación de oxígeno en depósitos de gases combustibles para su puesta

en marcha.

 Eliminación de gas natural en tuberías y depósitos para trabajos de

mantenimiento.

 Eliminación de metano en digestores anaerobios.

 Eliminación de atmósferas explosivas

Tratamientos químicos inertizantes: Este tratamiento puede hacerse por vía

húmeda, semi-húmeda y por vía seca.

Los tratamientos por vía húmeda: se hacen en reactores especialmente

acondicionados. Tanto la vía semi-húmeda como por la seca, se utilizan
contenedores rotatorios (betoneras) para lograr la mixtura homogénea de la
mezcla. La vía húmeda se usa para mezclar sólidos solubles, mezclas acuosas
neutralizantes etc.

En la vía semi-húmeda: uno de los ingredientes contiene humedad

necesaria para la reacción con un reactivo.

En la vía seca: uno de los componentes es usado ya sea como material

adsorbente o dilutor (solvente) seco.

En los reactores se inertizan los residuos peligrosos mediante un tratamiento

químico agregando reactivos que al reaccionar con los agentes activos
indeseados contenidos en los residuos forman otras sustancias inocuas y
químicamente estables.
Estos procesos inertizadores por vía húmeda pueden ser:

 Neutralización alcalina de residuos contaminados con ácidos.

 Neutralización ácida de residuos contaminados con sustancias alcalinas

 Destrucción de cianuros en residuos contaminados.

Estos procesos se realizan por vía húmeda para lo cual es necesario que los
materiales se introduzcan en el estanque reactor donde se adicionan los reactivos
y ocurra la neutralización química o la destrucción de los compuestos peligrosos y
su transformación química a sustancias inocuas.

Los líquidos químicamente inertes pueden usarse de nuevo en ulteriores

procesos como agentes dilutores, mientras los sólidos obtenidos se descartarán
como residuo inerte o se utilizarán, si su composición lo amerita, como
estabilizadores de suelo o material de relleno de caminos.

El tratamiento de la neutralización de ácidos inorgánicos y orgánicos y sus

disoluciones está orientado a residuos sólidos que contengan estos componentes
o tierras contaminadas con ellos, los que habrá que disolver para su tratamiento
por vía húmeda. Con un filtro de prensa se realizará la separación del sólido de la
solución que se neutralizará, mientras el sólido que es inerte se dispondrá en las
celdas para residuos no peligrosos.

La destrucción de los residuos con contenidos de ácidos inorgánicos fuertes,

como por ejemplo el ácido clorhídrico (HCl), el ácido bromhídrico (HBr), el ácido
yodhídrico (HI), el ácido nítrico (HNO3), el ácido fosfórico (H3PO4) y el ácido
sulfúrico (H2SO4) se basa en la neutralización con una base inorgánica:
bicarbonato de sodio (NaHCO3), carbonato de sodio (Na2CO3), hidróxido de
sodio (NaOH) o de potasio (KOH), usualmente Cal (CaOH2) etc.

El tratamiento supone una inactivación de la capacidad corrosiva de la especie,

sin embargo, cuando la especie es ácido cianhídrico ( HCN ) por ejemplo, el anión
cianuro no pierde su toxicidad y debe ser transformado a isocianato.
Las instalaciones de inertización deben cumplir las reglamentaciones
ambientales en rigor. Es usualmente un terreno de escasa capilaridad en cuyo
diseño se contemplan los siguientes componentes:

 Zona de romana
 Zona de muestreo
 Zona de Laboratorio
 Depósito de residuos peligrosos
 Depósito de residuos no peligrosos
 Contenedor de seguridad de residuos altamente peligrosos.
 Zona de almacenamiento temporal residuos corrosivo y tóxico.
 Zona de almacenaje de inflamables
 Zona de acumulación de envases
 Zona de residuos para reciclaje
 Zona de inertización química
 Zona de descarga de residuos
 Zona de tratamiento de lodos
 Zona de piscina de decantación
 Zona de evaporación solar
  Otras instalaciones menores

Sistema de controladores en la inertizacion:

El sistema de controladores es independiente del control del proceso

ejecutado, evitando la sobrecarga del mismo.

El control del proceso de inertizacion se comunica con el entorno a través

de diversas tarjetas de entrada y salida digitales y analógicas, algunas señales del
proceso de inertizacion; permiten conocer la situación del proceso de preparación
termoplásticas en caliente, donde la parte de control se relaciona con la válvula
proporcional controlada y el sensor de gas a través de señales analógicas de tipo
4-20 mA. Algunos de los controladores usados son:

 Sensores electroquímicos: Un sensor electroquímico consiste en un

electrodo sensor (cátodo) y un electrodo contador (ánodo) separados por
una delgada capa de electrolito. El gas que se pone en contacto con el
sensor reacciona en la superficie del electrodo sensor y provoca un
mecanismo de oxidación o reducción. Los materiales de electrodo
específicamente diseñados para el gas de inertes catalizan esa reacción.
Generan una corriente eléctrica proporcional a la concentración del gas.

Las características más importantes de un sensor electroquímico son:

 Consumo de poca potencia, por lo que es apropiado para unidades
portátiles que se alimentan de baterías.
 Comparándolo con otros muchos más sensores, éste es selectivo para un
gas determinado. Sin embargo algunos sensores tienen poca selectividad,
dependiendo de qué gas detectan.
 Su vida es normalmente de uno a tres años, aunque algunos tienen
especificación de dosis de exposición al gas, como el sensor de ammonia
de 5.000 ppm. Si el sensor está expuesto constantemente a 50 ppm, tendrá
una vida de 100 horas.
Sensores termoparamagnéticos: Son sensores basados en la variación de la
conductividad térmica de un cuerpo caliente en contacto con otro. El sistema se
basa en un puente de Wheatstone con unas resistencias de platino cerradas en
celdas. El puente está en equilibrio cuando por las 4 celdas circula el mismo gas.

Los atributos importantes de este tipo de sensor son:

 Los más versátiles de los sensores, pueden detectar una gran gama de
gases en rangos de ppm o combustibles. Se pueden conseguir diferentes
características de respuesta variando los materiales de óxido de metales,
las técnicas del proceso y la temperatura de trabajo. Detectan cientos de
gases en amplios rangos.
 Su simplicidad constructiva da una vida de 10 a 25 años libre de problemas.
Es robusto, aguanta los choques y las vibraciones y es válido para servicio
anti explosión.
 Tiene una selectividad limitada y es susceptible a interferencias o gases de
fondo que le pueden activar y dar falsas alarmas. En esta aplicación se está
utilizando un sensor de O2 tipo termoparamagnético. Este tipo de sensor
mide la concentración de oxígeno existente en un gas basándose en las
propiedades paramagnéticas del oxígeno.

La propiedad magnética del oxígeno es unas 100 veces mayor que la mayoría
de los gases comunes, pudiéndolo distinguir fácilmente de los otros gases
basándose en su atracción hacia un campo magnético. Combinando un gradiente
de campo magnético con un gradiente de temperatura se crea un flujo de gas,
llamado flujo inducido o “viento magnético”. La intensidad de este flujo inducido es
proporcional a la concentración de oxigeno presente en la mezcla de gases.
En la cámara superior del analizador se utilizan imanes permanentes para
generar un flujo magnético. La temperatura de la cámara se mantiene de forma
controlada a 45 °C para mantener el equilibrio térmico. La cámara contiene dos
pares de termistores, uno de cada par se encuentra en el interior del campo
magnético y el resto fuera del campo. Al estar los termistores eléctricamente
calentados se genera un gradiente de temperatura en el interior del campo
magnético.
Las aplicaciones más conocidas en la que influye la inertizacion son:

 Blanketing: Después del purgado, es necesario mantener al producto

aislado del oxígeno del aire. Para esto, debe mantenerse una atmosfera
inerte y uniforme por encima de la sustancia combustible a manera de una
capa protectora.
 En un sistema cerrado se extingue la presencia de
una sustancia indeseable (principalmente el oxígeno
del aire) y a su vez se mantiene aislado con una
atmósfera de gas inerte

 Elimina el riesgo de explosión o incendio en paros y

arranques de plantas, en tanques de
almacenamiento y en reactores

 Mantiene la calidad de sus productos

 Incremente la vida de anaquel de materias primas y

productos terminados que almacena en grandes
cantidades

 Disminuya las pérdidas de productos almacenados

por evaporación a la atmósfera

 Alta eficiencia

 Proceso sin contaminación superficial

La experiencia en el uso y manejo del bióxido de carbono

(CO2), así como del nitrógeno (N2), nos ha ayudado a contar con
la confianza de importantes clientes de las industrias:

 Aeroespacial
  Alimentos y bebidas

 Automotriz

 Electrónica

 Petrolera

 Química

 Purgado: El riesgo de oxidación, incendio, y/o explosión se reduce

desplazando el aire con vapor de un contenedor con nitrógeno inerte seco.
 Trasvase por presión: En la operación de transferencia de producto por
presión, el nitrógeno es utilizado como protector y propulsor en un sistema
cerrado de transporte.

NEUTRALIZACIÓN

Principios básicos

La neutralización es una reacción que se da entre los iones hidróxido de

una base y los iones hidrógeno de un ácido, para formar moléculas de agua.

H+ (ac) + OH– (ac) –> H2O

La reacción neutralizante de un ácido con una base siempre producirá un

agua y una sal, ya que los iones hidrógeno y los iones hidróxido proceden de un
ácido y de una base, tal como se muestra abajo:

Ácido Base Agua Sal

HCl + NaOH –> H2O + NaCl
HBr + KOH –> H2O + KBr

Las reacciones de neutralización generalmente son exotérmicas, es decir,

desprenden energía en forma de calor.

Procesamiento

Un sinnúmero de descargas industriales ocurren en condiciones de acidez o

alcalinidad que son incompatibles con las normas de descarga o con los procesos
biológicos o físico químicos posteriores. En particular, los Sistemas biológicos
requieren un pH entre 6,5 y 8,5 y además Producen CO2.

Para procesos biológicos, el grado de pre-neutralización requerido es una

función de la DBO ("demanda bioquímica de oxígeno) y del contenido de
alcalinidad o de acidez (capacidad de producción o de consumo de ácido, que es
distinto del pH).

• Procesos típicos de neutralización

Mezclar efluentes ácidos y alcalinos en un ecualizador y disponer de alguna

capacidad de retención de cargas fuertes en ácido o álcali. Si la actividad industrial
del caso genera desechos tanto ácidos como alcalinos, se deben utilizar tanto la
acidez como la alcalinidad excedentes para producir un efluente neutro.

Neutralizar ácidos en lechos de caliza. La caliza se da en forma natural

como piedras y tal nombre se refiere al carbonato de calcio; la disolución del
carbonato genera alcalinidad. Los lechos pueden ser tanto de flujo ascendente
como descendente, la tasa de carga de diseño -sin información adicional de
laboratorio- es del orden de los 4*10-2m3/(min*m2); esta tasa está definida por las
constantes de la caliza y por el tiempo de residencia típico de neutralización de
caudales ácidos del tipo industrial.

Si hay ácido sulfúrico, la concentración de ácido no debiera exceder un

0,6% de H2SO4 para no formar una capa excesiva de CaSO4 (no reactiva) y se
debe vigilar que la evolución de CO2 no sea excesiva (pues produce un efecto
tampón)

Mezcla de ácidos con lodos de cal. Se suele llamar "cal" al hidróxido de

calcio, también citado como "cal viva" (cuando la "cal apagada" es el óxido de
calcio). El grado de neutralización dependerá del tipo de cal utilizada. Si hay una
fracción magnésica, la reacción de neutralización es muy rápida y llega a pH bajo
4,2. El diseño depende de la curva de titulación de la cal a utilizar.

La reacción de la cal se acelera -como muchas otras- por calor y por

agitación física. En sistemas altamente reactivos, se requieren unos diez minutos.
La cal se utiliza en lodos al 8 a 15 %.
Otros agentes neutralizantes (alcalinos) típicos son el NaOH, el Na2CO3 o el
NH4OH.

Residuos alcalinos, también llamados básicos. Se puede utilizar cualquier

ácido fuerte. Por consideraciones prácticas, la elección se limita a considerar el
ácido sulfúrico (en la máxima dosis tolerable sin exceder la norma de descarga de
sulfatos) y el ácido clorhídrico (para completar la neutralización). La reacción es
prácticamente instantánea, pero el grado de mezcla no es instantáneo.

Si se dispone de gases de combustión con CO2 en el orden del 14%, se

puede burbujear este gas en la solución alcalina. El CO2 establece un equilibrio
con gas carbónico, HCO3- cuya capacidad ácida se utiliza para neutralizar la
carga alcalina. La reacción es -naturalmente- más lenta que la de los ácidos
fuertes en fase líquida pero suele ser de mucho menor costo y aporta –aunque
mínimamente- al abatimiento de la carga atmosférica de gases invernadero.

Sistemas Utilizados para neutralización

Para flujos por debajo de unos 400 m3/día, se suele operar en modo estático
(discontinuo, batch); los sistemas estáticos pueden tener controladores
automáticos o ser operados manualmente.

Si el flujo excede los 400 m3/día, la regulación de pH se realiza en línea,

mediante controladores automáticos.

Si se opera en línea, es importante obtener un buen grado de

homogeneización de la solución. La agitación por aire requiere tasas de 0,3 a 0,9
m3 de aire/minuto/m2 de tanque. La agitación mecánica requiere de unos 0,4
HP/m3.

Control automático de neutralización

El control de pH es difícil. Las razones se relacionan con:

 La alta no - linealidad entre flujo de neutralizante y cambio de pH del caudal

a neutralizar

 El pH de un efluente industrial puede variar con cinéticas tan altas como 1

unidad de pH por minuto.

 El flujo puede duplicarse en unos pocos minutos

 Una pequeña dosis de neutralizante debe mezclarse con una cantidad

relativamente enorme de líquido en un lapso breve

Normalmente, se debe recurrir a controladores a pasos (o en etapas). Por

ejemplo, llevar primero a un pH en torno a 5 y después a 6,5 (suponiendo, por
ejemplo, que se desea llegar a 6,5 desde 2,0)
ANEXOS
 FUENTES BIBLIOGRÁFICAS

 https://tododepositosgasoil.wordpress.com/2017/05/07/procedimiento-
de-desgasificacion-en-depositos-y-tanques-de-gasoil/

 https://es.slideshare.net/yarizajorgerramirez/inertizacin

 http://carbosystem.com/desgasificador/

 http://www.limasa3.es/tratamiento/planta-de-desgasificacion-y-
produccion-de-energia-electrica

 http://www.aguamarket.com/diccionario/terminos.asp?Id=703

 http://www.degremont.es/es/images/Industria/desmineralizacion.pdf

 http://www.cicloaguavapor.com/el-desgasificador

 https://es.wikipedia.org/wiki/Desgasificador

 http://www.columbec.com/descontaminacion-y-limpieza/191-
desgasificador-limpieza-y-descontaminacion-por-vapor-saturado

 https://www.martinmorris.com.ar/speedwet-clean-limpiador-y-
desgasificador-de-tanques-708.html

 http://www.arqhys.com/construcciones/inertizacion-ingenieria-
ambiental.html

 https://es.scribd.com/document/323743818/inertizado-de-tanques-pdf

 https://ddd.uab.cat/pub/tfg/2016/168450/TFG_FormicIndustries_v08.pdf

 http://www.carburos.com/industries/Energy/Petroleum-
Refining/petroleum-refining-applications/product-list/blanketinginerting-
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 E2

 http://www.abellolinde.es/internet.lg.lg.esp/es/images/Tr%C3%ADptico_
Servicios%20Industriales_baja%20resoluc.2011316_60288.pdf?v=.