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Procesos de Extrusión

Extrusión
La extrusión es un proceso usado para crear objetos con un perfil de sección transversal fija
en donde un material es empujado o jalado a través de un dado con la sección transversal
deseada. Las dos ventajas principales de este proceso sobre otros procesos de fabricación
son su capacidad de crear secciones transversales muy complejas y trabajar con materiales
frágiles (quebradizos) ya que el material sólo se somete a esfuerzos de compresión y de
fricción. También forma partes con un excelente acabado superficial.
La extrusión puede ser continua (produciendo teóricamente una pieza indefinidamente
larga) o semi-continua (produciendo muchas piezas). El proceso de extrusión se puede
hacer con el material caliente o frío.
La extrusión no es sólo para las resinas plásticas, otros materiales comunmente extruidos
son metales, polímeros, cerámica, cemento, plastilina y productos alimenticios. Los
productos de extrusión son generalmente llamados "extruidos".
El tornillo o tornillos como en el caso de extrusión de doble husillo, forza el paso de la resina
a través del dado, logrando que la resina tome la forma deseada. El material extruido se
enfría y se solidifica a medida que es jalado a través del dado o en un baño de agua.
Se utiliza un jalador para proporcionar la tensión en la línea de extrusión que es esencial
para la calidad general del producto extruido. También los peletizadores pueden crear esa
tensión al tiempo que tira filamentos extruidos para cortar.
El jalador debe proporcionar una tracción constante; de lo contrario se tendrá como resultado
la variación en los cortes o producto distorsionado. En algunos casos (tales como tubos
reforzados con fibra) el material extruido se tira a través de un dado muy largo, en un proceso
llamado "poltrusión".
La configuración de los tornillos interiores son una fuerza motriz dependiente de la
aplicación. Los elementos de mezclado y de tracción se utilizan en diversas formaciones. La
extrusión es común en la aplicación de colorante para plástico fundido creando así colores
personalizados específicos.
No se pueden formar cavidades huecas al centro del extruido usando un dado de extrusión
simple o plano porque no habría manera de apoyar la sección al centro del dado. En su
lugar, el dado toma la forma de un bloque con profundidad, comenzando con un perfil con
forma que soporta la sección central como se muestra a continuación:
Con dados planos se pueden fabricar películas y láminas, con dados con perfil sin mandril
se pueden producir piezas sólidas como barras, compuestos de resina en forma de gránulos
(pellets) y con dados con mandril se pueden crear diferentes formas huecas como
mangueras y tubería.
El proceso de extrusión es un método eficiente de fabricación de perfiles y productos semi-
acabados, también conocidas como formas, con grandes espesores de pared y
dimensiones. La cartera de productos semi-acabados comprende barras, tubos, placas en
una variedad de dimensiones y colores.

Extrusión de Lámina y Película


Este proceso se utiliza para la elaboración de láminas de plástico o películas que son
demasiado gruesas para ser sopladas. Hay dos tipos de dados utilizados: en forma de T y
de gancho. El propósito de estos dados es reorientar y guiar el flujo de masa fundida de
polímero a partir de una sola salida circular del extrusor a un flujo liso y plano.
En ambos tipos de dados se debe asegurar un flujo constante y uniforme a través de toda
el área de la sección transversal del dado. El enfriamiento es normalmente jalando a través
de un conjunto de rodillos de enfriamiento (o calandra). En extrusión de láminas, estos
rodillos no sólo proporcionan el enfriamiento necesario, sino también determinan el espesor
de la lámina y la textura de la superficie. A menudo se utiliza co-extrusión para aplicar una
o más capas en la parte superior de un material base para obtener propiedades específicas,
tales como absorción a rayos UV , textura, barrera al oxígeno o reflexión de energía.

Extrusión de Película Soplada


La fabricación de película de plástico para productos como bolsas de la compra y láminas
continuas se consigue utilizando una línea de película soplada.
Este proceso es el mismo que un proceso de extrusión normal pero con un dado especial
por el que se sopla aire. Hay tres tipos principales de dados utilizados en este proceso:
anulares (o cruceta), de araña y espirales. Los dados anulares son los más sencillos y se
basan en la masa fundida del polímero fluyendo alrededor de toda la sección transversal del
dado antes de salir del mismo; esto puede resultar en un flujo desigual. Los dados de araña
consisten en un mandril central unido al anillo exterior a través de una serie de "patas" o
ramas; y aunque que el flujo es más simétrico que con los dados anulares este tipo de dados
forman una serie de líneas de unión que debilitan la película. Los dados en espiral eliminan
el tema de las líneas de soldadura y el flujo asimétrico, pero son, por mucho, los más
complejos.
La masa fundida se enfría un poco antes de la salida del dado para producir un tubo semi-
sólido. El jalado y soplado causan que la película del tubo extruído se adelgace alineando
las cadenas moleculares del polímero en la dirección de mayor tensión. Si la película tiene
más tensión al jalado que al soplado (el diámetro final del tubo está cerca del diámetro
extruído) las moléculas del polímero estarán altamente alineadas en la dirección del jalado
haciéndola más fuerte en esta dirección y más débil en la dirección del soplado.
Se introduce aire a presión a través del dado de extrusión de manera que después de que
la masa fundida de polímero sale del labio del dado, se expande en circunferencia. El tubo
también se jala a lo largo más rápido de lo que está siendo extruido. Esto conduce a un
adelgazamiento de la película conforme se expande tanto en la dirección de la máquina
como en dirección transversal (o del aro). La relación del diámetro de soplado al diámetro
extruido se conoce como la relación de soplado y afecta las propiedades físicas resultantes
de la película, como rigidez y resistencia. El espesor de película y la relación de soplado se
pueden variar ajustando la velocidad de los rodillos, la presión interna en el tubo de soplado,
y la velocidad de extrusión de la masa fundida.
A medida que la película se estira hacia arriba, se enfría por un anillo de sopladores de aire
de modo que la masa fundida se convierte en un sólido viscoelástico amorfo, y luego un
sólido semicristalino, en lo que se conoce como la línea de congelación. Después de la
solidificación, el tubo de película soplada continúa enfriándose conforme es jalado hacia
arriba por varios juegos de rodillos, desinflando la película para formar un tubo aplanado. La
película plana se enrolla en un carrete antes de algún acabado posterior o envío. La altura
de la línea de la película es a menudo 10 veces el diámetro del tubo de soplado o más;
líneas de película en exceso de 30 metros son posibles.
Una vez que el tubo de película se haya enfriado completamente, se toma por varios rodillos
de presión. El ancho de la película plana doblada resultante es igual a la mitad de la
circunferencia del tubo de soplado. La película entonces se pone enrolla, ya sea como un
tubo aplanado, o inmediatamente dividida en dos piezas separadas. En este punto, la
película está lista para su posterior procesamiento, tales como impresión o corte.

Formación de Compuestos (Compounding)


La elaboración de compuestos por extrusión o compounding (por su término en inglés),
consiste en la preparación de formulaciones de plástico mezclando aditivos y/o cargas con
uno o más polímeros, estas mezclas se dosifican generalmente a través de alimentadores
o tolvas al extrusor en donde las resinas plásticas se funden permitiendo que las cargas y
aditivos queden distribuídos a lo largo de sus redes moleculares formando el compuesto.
Las amasadoras (kneaders) y extrusores de doble husillo (co-rotantes y contra-rotantes) con
zonas de mezclado interno son los más comunes para elaborar compuestos en la industria
del plástico.
El extruido, que parecen hebras largas de plástico, se enfrían a la salida del dado en un
baño de agua, y posteriormente se cortan en gránulos o pulverizan.
Hay dos grandes tipos de dados para coextrusión: sencillo y múltiple. Ambos tipos se basan
en un extrusor separado para cada química de polímeros. En los dados múltiples cada capa
se extruye por separado y sólo combina justo antes de los labios del dado. Este tipo de dado
es caro debido al herramental complejo que requiere, pero puede mitigar grandes diferencias
en el comportamiento reológico entre las diversas capas. Los dados sencillos forman capas
múltiples en una sola capa, lo que permite el contacto entre las capas de polímero durante
un periodo de tiempo más largo. Esto asegura la unión óptima, pero a consecuencia se
necesita mayor compatibilidad entre los polímeros.
Hay dos tipos de defectos de procesamiento que pueden ocurrir durante la coextrusión. El
primer defecto es la inestabilidad de la interfaz, causando formas de interfaz no deseadas.
Esto puede causar "encapsulación" de la masa fundida de mayor viscosidad por la masa
fundida de viscosidad más baja, lo que conduce a un bajo desempeño final de la pieza
extruida. La gravedad de este tipo de defecto es proporcional a la diferencia en viscosidades
entre las dos masas fundidas de polímeros. El otro tipo de defecto forma oscilaciones en el
flujo de la masa fundida, causando pequeños patrones en forma de onda en la superficie de
la masa fundida y reduciendo la transparencia óptica.

El Diseño del Husillo de Extrusión


La longitud de un husillo se expresa en términos del rango entre diámetro y longitud (L/D).
Las resinas plásticas cristalinas el uso de un L/D de 24:1 es muy común.
La geometría de los husillo de extrusión puede variar. Los más ampliamente utilizados son
los husillos de 3 zonas y los husillos de barrera.
Las 3 zonas consisten en:
Sección de Alimentación
Sección de Compresión
Sección de Dosificación
La sección de alimentación es la parte del tornillo o husillo en donde el polímero sin fundir
entra al cañón. El husillo al rotar mueve el material a lo largo del cañón para que comience
a fundir.
En la sección de compresión, se remueven gases tales como el aire y gases emitidos por la
propia resina y volátiles como la humedad a la vez que la profundidad del vuelo del husillo
disminuye y los gases y volátiles son empujados de regreso en dirección de la tolva.
En la sección de dosificación se genera la presión que permite que el material sea se
transportado al área de modelado tal como un bloque o un dado de película.
El rango de compresión de un husillo se calcula dividiendo la profundidad del vuelo en la
sección de alimentación y a profundidad del vuelo en la sección de dosificación.

Alimentación
Para entender el mecanismo de transporte del husillo de extrusión es importante entender
que cuando el husillo rota cualquier material ubicado entre la superficie del husillo y la pared
del barril será transportado dependiendo de la dirección de la rotación.

Compresión
Los gránulos de resina se funden con cada rotación del husillo y en la sección de compresión
en donde el espacio entre el tornillo y el cañón va disminuyendo con cada rotación; el
material funde principalmente por fricción y transporte. Es en la compresión en donde los
volátiles son empujados hacia atrás en dirección a la tolva.
La longitud de la sección de compresión dependerá del polímero a ser extruído. Un ejemplo
extremo es el PVC (cloruro de polivinilo) el cual requiere que la sección de compresión cubra
la longitud total del husillo y por el contrario para las resinas cristalinas la sección de
compresión que se requiere puede ser sólo un tercio de la longitud del husillo.

Dosificación
En la sección de dosificación la profundidad del vuelo del husillo es la más corta pero se
mantiene igual a lo largo de esta sección con la finalidad de homogeneizar la masa fundida
y prepararla para ser transportada hacia el dado en donde se formará.
Otra función de la sección de dosificación es aumentar la presión, la cual depende de la
longitud de la sección de dosificación.

Mezclado
El efecto de mezclado de los extrusores mono-husillo es limitado. Para una dispersión
apropiada de aditivos tales como estabilizantes, agentes anti-bloqueo, lubricantes, etc., se
requiere de elementos especiales de mezclado. Existen viarios tipos de secciones de
mezclado como las Maddock, Egan, piña, etc.

Configuración de Tornillos de Extrusión


Un equipo de extrusión puede llevar de uno hasta 4 tornillos siendo las configuraciones
mono-husillo y doble-husillo las más utilizadas.
La extrusión mono-husillo es una de las operaciones principales en el procesamiento de
polímeros y es un componente clave en muchas otras operaciones de procesamiento. El
objetivo principal de la extrusión mono-husillo es formar presión en el polímero fundido para
que éste pueda ser extruído a través del dado. La mayoría de las máquinas son plastificantes
(se alimentan de polímeros en forma de gránulos o polvo y los funden formando presión.
Por otro lado la extrusión doble husillo es utilizada extensivamente para mezclado, formación
de compuestos o reaccionar materiales poliméricos. La flexibilidad de un equipo de extrusión
de doble husillo permite ser diseñada para compuestos específicos ya que los husillos
pueden ser co-rotantes o contra-rotantes, inter-dentados o no inter-dentados. En adición, las
configuraciones de los mismos husillos pueden variar utilizando elementos de
transportación, elementos de transportación reversa, bloques de amasado (kneading),
zonas mezcladoras y otros diseños para adaptarse al proceso adecuado del compuesto o
resina que se vaya a procesar.

Husillos Interdentados
Los dos husillos pueden estar interdentados o no-interdentados, los interdentados pueden
rotar en el mismo sentido (co-rotantes) o pueden rotar en sentidos opuestos (contra-
rotantes).
Los husillos inter-dentados como su nombre lo dice, los dientes de un husillo están
intercalados con el del otro husillo trabajando uno contra otro.
Cuando los husillos son interdentados co-rotantes un husillo limpia al otro sin crear gran
fricción contra las paredes del cañón. Los extrusores de doble husillo interdentados co-
rotantes son los más comunes en la industria.
Cuando los husillos interdentados son contra-rotantes la masa fundida es oprimida en el
espacio entre los husillos y su objetivo principal es mezclado, devolatilización y extrusión
reactiva.
Husillos de Barrera
Otra forma de mezclado eficiente son los tornillos de barrera. El uso de este tipo de husillos
forza al polímero sobre los vuelos del husillo hacia un canal secundario.
 Principal
 Contacto
 Capacitacion
 Historia de los Polimeros
 ¿Que son los Polimeros?
 Tipos de Polimeros
 Propiedades
 Cargas y Aditivos
 Procesos 1 - MOLDEO
 Procesos 2 - EXTRUSION
 Procesos 3 - SOPLADO
 Siglas Internacionales
 Fichas Tecnicas
 Infografia
Co-Extrusión
En la práctica muchas películas, láminas, tubos y otras formas son extruídas con varias
capas; esto permite la optimización de una amplia gama de propiedades, tales como barrera
al oxígeno, resistencia mecánica, etc. Esto se logra por co-extrusión la cual consiste en
poner dos o más extrusores alimentando un mismo dado que une las diferentes capas
extruídas.
La dificultad principal de coextrusión es unir las capas para que unan sus propiedades, esto
se logra mediante capas adhesivas intermedias que unen dos resinas que no son
compatibles, esto es crítico de otra forma la estructura se separaría.
En Procesos 1- Moldeo hablamos de las fases que observan las resinas plásticas para su
transformación las cuales son las mismas para extrusión.
La diferencia principal de la extrusión es que es un proceso contínuo o semi-contínuo que
más que un molde requiere de un dado que formará la sección transversal deseada como
un tubo o un perfil.
A continuación hablaremos de los siguientes procesos:

o Extrusión (general)
o Extrusión de Lámina y Película
o Termoformado
o Extrusión de Película Sopada
o Co-Extrusión
o Formación de Compuestos (Compounding)
o Extrusión Soplo (EBM)
o Calandrado
o El Diseño del Tornillo de Extrusión
o Extrusión de Filamento e Hilado

Termoformado
Un proceso de post-extrusión común para lámina de plástico es el termoformado, en donde
la hoja se calienta hasta reblandecerla y formarla por presión o vacío a través de un molde
en una nueva forma. Cuando se utiliza vacío, esto se describe a menudo como formación
por vacío. La orientación (es decir, la capacidad / densidad disponible de la hoja que se
puede jalar al molde que puede variar en profundidades típicamente de 1 a 90 cm) es muy
importante y afecta en gran medida los tiempos del ciclo de formación para la mayoría de
los plásticos.
El compounding es la forma de elaborar concentrados de pigmento y cargas para
aditivar polímeros
Una película que tiene un diámetro significativamente mayor que el diámetro extruido tendrá
más fuerza en la dirección transversal, pero menos en la dirección de jalado.
En el caso del polietileno y otros polímeros semicristalinos, conforme la película se enfría se
cristaliza en lo que se conoce como la línea de enfriamiento. Conforme la película se enfría,
es jalada a través de varios conjuntos de rodillos de presión para aplanar en tubos planos,
que se pueden enrollar o cortar.
Una película que tiene un diámetro significativamente mayor que el diámetro extruido tendrá
más fuerza en la dirección transversal, pero menos en la dirección de jalado.
En el caso del polietileno y otros polímeros semicristalinos, conforme la película se enfría se
cristaliza en lo que se conoce como la línea de enfriamiento. Conforme la película se enfría,
es jalada a través de varios conjuntos de rodillos de presión para aplanar en tubos planos,
que se pueden enrollar o cortar.
Los tornillos interdentados pueden ser de diseño paralelo, esto es, ser rectos o pueden ser
de diseño cónico, esto es, ser más anchos de la parte trasera (alimentación) e ir
disminuyendo hacia la zona de dosificación en ángulo.
Los husillos interdentados co-rotantes paralelos aseguran una acción de auto limpieza y
excelente transporte. Su diseño segmentado permite configurar los husillos con una
variedad de secciones para transporte, amasado, devolatilización, etc.
Este tipo de husillos permiten alta fricción, alta intensidad de mezclado y son indicados para
la producción de compuestos de materiales termoplásticos y elastómeros.
Los husillos interdentados co-rotantes cónicos son más cortos con ejes de mayor diámetro
que los paralelos. Debido a su mayor área superficial en la sección de alimentación, la
transmisión de calor al material es más uniforme.
El diámetro menor en la sección de dosificación reduce la posibilidad de que material sea
empujado para atrás, por tanto, la eficiencia de bombeo hacia el dado aumenta.
Los husillos inter-dentados pueden ser paralelos o cónicos cuando que los no inter-dentados
sólo son paralelos.
Calandrado
El proceso de calandrado, es esencialmente, la extrusión de una masa de material entre
pares sucesivos de rodillos co-rotantes, utiliza para fabricar película y láminas a partir de
materiales que son sensibles al calor prolongado y al cizallamiento, tal como se encuentran
en los procesos de extrusión. Los materiales más ampliamente utilizados con este
procedimiento son el cloruro de polivinilo (PVC), co-polímeros de etileno y vinil acetato
(EVA), polietilenos de alto peso molecular (PE) y terpolímeros de acrilonitrilo-butadieno-
estireno (ABS).
La mayoría de las calandrias de plástico consisten en cuatro rodillos calentados dispuestos
en una configuración en "L" invertida. Otras configuraciones de rodillos utilizan líneas
verticales de dos, tres o cuatro rodillos, y otras alineaciones, todo dependerá de lo que se
esté procesando.
Una línea de proceso de calandrado completa incluye una unidad de mezcla y fundido, la
calandria, rodillos de desmontado, sección de estampado, rodillos enfriadores, recorte del
borde y finalmente, el enrollamiento.
En ciertas líneas, se puede aplicar cierto estiramiento transversal a la banda con rodillos
divergentes que forzan a los bordes de la banda hacia fuera para orientar la lámina o
película. Esto mejora las propiedades ópticas y resistencia mecánica.
En el típico calandrado de lámina rígida de PVC y espumados de EVA, la resina se mezcla
primero con diferentes aditivos, en el caso del PVC; ayudas de proceso, estabilizadores,
pigmentos lubricantes y en el caso de EVA, con agentes espumantes, cargas y pigmentos.
La mezcla se funde para dispersar los aditivos y masticar la resina a un estado viscoso. Esto
puede hacerse en una mezcladora Banbury, Kneader, extrusora planetaria o extrusora de
doble husillo. La resina fundida sale de estas unidades en forma de una tira continua o en
pedazos. La resina fundida es transportada, mientras está caliente, a la línea de
alimentación de la calandria.

La acción de los rodillos calientes hace que se forme un banco de laminación de resina. El
calor y la presión de los rodillos trabajan el material en el banco a una viscosidad y
temperatura uniformes. El material se comprime a través del estrecho en una hoja más
ancha o más delgada, que es llevada por uno de los rodillos al siguiente estrecho, finalmente
alcanzando consistencia y viscosidad óptimas y proporcionando la hoja final con toda la
fuerza y calibre y calidad uniformes.
Con el fin de facilitar el flujo de material a través de la calandria, cada rollo sucesivo es algo
más caliente que el rodillo anterior. En tanto que la resina tiende a adherirse a la superficie
más caliente, esto hace que pase de rollo a rollo.
El proceso de calandrado es ampliamente utilizado para la elaboración de lámina rígida y
flexible de PVC y espumados de EVA, tales como el famoso "foamy" para labores escolares,
o espumados con más ingeniería como suelas de calzado deportivo.

Extrusión de Filamento e Hilado


El hilado es un proceso de manufactura para elaborar fibras de un polímeros. Es una forma
especializada de extrusión que utiliza una hiladora para formar múltiples filamentos
continuos.
Existen muchas formas de hilado: en húmedo, en seco, seco-con humectación a chorro, en
fundido, de reacción, y electro-hilatura.

Hilado de Fibra: este método se utiliza para elaborar fibras sintéticas para varias
industrias. Existen 3 tipos principales de hilado de fibra: por fundido, por solución y por
reacción. En este tipo de hilado, un polímero líquido es extruido a través de un dado con
varios pequeños orificios en una hiladora para formar filamentos delgados. Conforme
avanzan, los filamentos se van solidificando y posteriormente se combinan con otros
filamentos para formar hilos o son estirados para orientar las cadenas del polímero para
ofrecer mejores propiedades mecánicas.

Hilado en Fundido: esta es la forma de hilado de fibra más común. En este proceso,
se utiliza polímero ya fundido o fundiendo el polímero en forma de gránulos. A la salida del
dado de extrusión, los filamentos se enfrían ya sea en agua, al aire o con rodillos enfriadores.
Los filamentos pueden juntarse o trenzarse para formar un hilo. Antes de enredar el hilo en
su bobina, por lo general, se le trata con agua o un agente humectante y un lubricante para
facilitar su posterior uso.
Las placas de las hiladoras pueden llegar a tener hasta 80,000 orificios, espaciados con
menos de un milímetro de distancia. Algunas otras hiladoras tienen capilaridades superfinas
de 50 micrómetros de diámetro.
Los polímeros más utilizados en hilado en fundido son el polietileno (PE), el polipropileno
(PP) y el nylon o poliamida (PA).
Husillos No-Interdentados
Los husillos no-interdentados están posicionados de manera que la rosca de un husillo rote
junto a la rosca del otro husillo por lo que sólo pueden tener diseño paralelo. Este tipo de
extrusores se utilizan sólo para elaborar especialidades.
Promueven la alimentación y ofrecen un mejor mezclado distributivo. Por lo general utilizan
secciones mezcladoras y distributivas.

Hilado en Solución: Este método es utilizado cuando el polímero deseado no forma


una masa fundida estable. Estos polímeros son disueltos en una solución para hacerlos
líquidos en lugar de fundirlos. Las dos formas principales de hilado en solución son: seco y
húmedo.
En el hilado en solución en seco, el polímero es disuelto en un solvente volátil. Una vez
disuelto, el polímero en solución es extruido a través de una hiladora rodeada por una torre
secadora. La solución pasa por un proceso de secado, en donde el solvente es evaporado.
En el hilado en solución en húmedo, el polímero es disuelto en un solvente no-volátil. La
hiladora, colocada en un baño coagulante, pro
voca que la fibra se precipite.
El líquido en el baño coagulante se selecciona para que el solvente se solubilice en él pero
el polímero no. Esto permite que el polímero se precipite y forme los filamentos sólidos que
se requieren. El solvente puede recuperarse al término del proceso. El arrastre del líquido
coagulante en el filamento, reduce significativamente la velocidad de producción, lo que lo
hace un proceso más lento que el proceso de fundido o solución en seco.

Hilado por Reacción: este proceso involucra la reticulación (unión cruzada) de


monómeros o pre-polímeros para crear un nuevo polímero utilizando reacción en cadena
extendida.
Este proceso es similar al de solución en seco, pero con un paso adicional. Durante la
polimerización, las cadenas más cortas del monómero reaccionan para formar cadenas más
largas e inter-conectadas, esta es la reticulación que permite fibras de polímero con buenas
propiedades mecánicas.
Este es el proceso con el que se elaboran las fibras de poliéster elastano. El hilado por
reacción se usa para reticular un polímero flexible con uno rígido, obteniendo una fibra
resistente, durable y estirable.