INFORME PSP2 - BrandonPeña

INTRODUCCIÓN
En una operación minera se tienen diversas áreas, las cuales pueden ser, por ejemplo,
geología, geotecnia, servicios auxiliares, planeamiento, el área administrativa, el área de
costos, seguridad, planta, operaciones mina y en algunos casos se adicionan algunas otras
áreas.
En esta oportunidad, se analizará el área de Operaciones Mina de la unidad minera

APUMAYO. Dicha área se encuentra dividida en el área de Operaciones en si y en el área de
perforación y voladura. La finalidad del área en estudio es realizar el minado del mineral de
interés, para ello, se realiza una secuencia de minado que está compuesta por la perforación,
la voladura, el carguío y el acarreo, actividades que serán estudiadas y analizadas en el
siguiente informe.
Antes de empezar el análisis se debe de tomar en cuenta el tipo de mina en la que se trabaja,
en este caso, la unidad cuenta con dos unidades que son explotadas a tajo abierto, por ende,
tienen equipos típicos de este tipo de minas, los cuales fueron evaluados durante la estadía en
la unidad minera APUMAYO.
Es importante mencionar que lo que hace factible la extracción de un mineral, es lo

económicamente rentable que resulta extraerlo, por ello, en minería es importante manejar los
costos. Para ello, se debe tener en cuenta cuáles son las actividades que más costos generan
para poder optimizarlas. En minería superficial se tiene un mayor costo en lo que es carguío y
acarreo, por ello, se analizarán estas actividades, así como las de perforación y voladura para
tener una visión más amplia de la actividad minera en la unidad APUMAYO.
Brandon Peña Lozano

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1. CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LA EMPRESA
1.1 PRODUCTOS QUE ELABORA Y MERCADO QUE ABASTECE
La unidad minera APUMAYO, unidad del grupo ARUNTANI, se encuentra ubicada en

la provincia de Lucanas, entre los distritos de Chaviñas y Sancos. En dicha zona se
cuentan con los tajos de APUMAYO y AYAHUANCA, ambos explotados a cielo abierto.
En esta unidad se explota un mineral aurífero, dicho material se envía al pad de
lixiviación y, luego, lo obtenido se envía a planta para que sea procesado y refinado
hasta obtener el producto final.
En este caso, el producto final es el siguiente:
- Barras Doré.
Con respecto al mercado al cual se abastece, el grupo Aruntani, en sí, abastece a

diferentes empresas y sectores, sin embargo, parte importante de las ventas es al
mercado chino, el cual ya es conocido como uno de los más grandes, por no decir el
más grande, en la compra de metales.
IMAGEN 1. Ubicación de la unidad minera Apumayo en el Mapa.

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1.2 PROCESOS Y OPERACIONES PRINCIPALES
Según el tonelaje por día que se extrae en la unidad minera Apumayo, el cual es de
aproximadamente once mil tpd, podemos afirmar que dicha unidad se encuentra en la
clasificación de mediana minería, asimismo, en esta unidad se cuentan con todo un
proceso extractivo completo, los cuales se pasarán a detallar a continuación.
Entre los principales procesos, se tienen los siguientes:
- Arranque del mineral mediante la perforación.

- Voladura
- Carguío de mineral, haciendo uso de excavadoras CAT (336, 345, 365 o 374) y de
Cargador frontal CAT 992K.
- Acarreo de mineral, haciendo uso de camiones Mercedes Benz de 20m3 de
capacidad.
- Lixiviación del mineral arrancado.
- Tratado del mineral en la planta procesadora, haciendo uso de diferentes métodos
para extraer el oro y formar su producto final, el cual, como ya se había
mencionado, es la barra Doré.
Entre sus principales operaciones tenemos las siguientes:
- Logística de entrada: Básicamente, se trata de lo que es el abastecimiento

logístico de la minera para que se pueda obtener el objetivo de extraer el mineral.
En este sentido, la unidad minera APUMAYO, necesita y hace uso de los
siguientes materiales:
 EPP’S, equipos de protección personal, indispensables en una mina pues es

un trabajo de alto riesgo, los EPP’s que brinda la empresa son:
 Casco tipo Jockey

 Guantes de badana
 Lentes de seguridad
 Botas de seguridad, para zonas secas y húmedas
 Mameluco
 Orejeras de seguridad
 Respirador con filtros

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 Tapones para oídos.
 Alimentos: En la unidad se cuenta con un servicio externo de alimentación

brindado por la empresa solexport.
 Herramientas de trabajo: En la unidad se cuenta con un almacen que tiene
diferentes herramientas, incluyendo desde Epp’s hasta repuestos para los
equipos con los que se trabaja.
- Producción:
La unidad tiene como producto final, como ya se había mencionado, las barras
Doré, las cuales se obtienen luego de realizar todo el ciclo productivo, empezando
con la Perforación y la voladura, hasta llegar al tratamiento metalúrgico dentro de la
planta concentradora para obtener dichas barras doré.
- Venta:
La venta del producto final, que es la barra doré, tiene diferentes destinos, ya que
se vende a disposición de las diferentes empresas que lo soliciten.
- Servicios:
En sí, la unidad minera Apumayo, brinda básicamente el servicio de venta de
barras de doré, mas no brinda otro servicio extra. Sin embargo, sí se cuenta con
diferentes servicios dentro de la unidad, los cuales son tercerizados, dichos son los
servicios de la seguridad interna, el cual se da por Huaynaa, los servicios de
alimentación, brindado por solexport, servicio de camiones brindado por Murwy y,
debido a unas pruebas que se están realizando con un explosivo nuevo, también
están contando con el servicio de apoyo técnico de Famesa.
- Post venta:
La unidad minera Apumayo no ofrece un servicio de post venta, se dedica solo a la
venta de barras de doré.
1.3 EDIFICIOS E INSTALACIONES
La unidad minera Apumayo, como ya se ha mencionado anteriormente, se encuentra

catalogada como una unidad de mediana minería, debido a la producción diaria que
tiene, la cual es un aproximado de once mil TPD, además, se cuenta con dos tajos,
Apumayo y Ayahuanca, en los que se extrae mineral aurífero, el cual es procesado
hasta obtener barras de doré. Debido a lo mencionado y a que tiene un proceso más

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complejo, debido a su producto final, se necesitan diferentes edificios e instalaciones
en la unidad, con el fin de lograr un buen trabajo, que sea eficiente y en el cual sus
trabajadores se sientan a gusto.
Por ello, la unidad minera Apumayo cuenta con las siguientes instalaciones:
- Oficina del departamento de Operaciones: Lugar donde los jefes de guardia

interactúan y tienen su espacio para desarrollar sus trabajos.
- Oficina del departamento de Perforación y Voladura: Espacio de trabajo

asignado para los jefes de perforación y voladura.
- Oficina del departamento de geotecnia: Espacio donde los ingenieros

encargados de la geotecnia del lugar trabajan y realizan sus labores para
garantizar la estabilidad de los taludes y del tajo en sí.
- Oficina del departamento de Planeamiento: Oficina en la cual se hace el

modelamiento de los yacimientos y en las que se revisa el plan de minado y la
secuencia de minado.
- Oficina del departamento de Geología: Oficina en la cual los geólogos de la

unidad realizan sus estudios para verificar las alteraciones que se tienen en los
tajos.
- Oficina de Medio Ambiente: Creada para solucionar y estudiar los problemas

ambientales que se podrían tener en la unidad.
- Oficina del departamento de seguridad: Oficina construida para que los

ingenieros de seguridad realicen su trabajo.
- Oficina de superintendencia General: Espacio de trabajo del superintendente

general de la unidad.
- Oficina de superintendencia de Mina: Espacio de trabajo del superintendente de

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mina.
- Oficina de Recursos humanos.
- Oficina de administración
- Oficina de Bienestar social
- Oficina Técnica: En dicho espacio se realizan los reportes económicos de cada

día.
- Comedor: Espacio donde se dan los alimentos brindados por solexport.
- Sala Recreativa: Espacio brindado por la unidad para el entretenimiento de los

trabajadores, se cuenta con mesas de billar, de tenis de mesa y futbol de mesa, así
como juegos de mesa como monopolio..
- Almacén: Como su nombre lo dice, es el lugar donde se guardan los materiales

necesarios para la empresa, desde EPP’S hasta herramientas de trabajo, e
inclusive, repuestos mecánicos, es decir, todo lo necesario para el proceso
productivo de la minera.
- Polvorín: En este lugar se guarda el explosivo y todos los otros accesorios para
llevar a cabo la voladura.
- Taller Mecánico: Espacio para que los mecánicos de la unidad puedan brindar su
servicio satisfactoriamente.
- Sala de reuniones: Ambiente construido para llevar a cabo las reuniones con los
trabajadores e ingenieros, con el fin de solucionar los problemas del día a día.
- Posta Médica: En la unidad se cuenta con una posta médica para que se pueda
atender cualquier personal que se encuentre mal de salud.
- Dormitorios: son los ambientes construidos para la estadía de todos los

trabajadores de la minera.

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- Planta concentradora: Debido a que en la unidad se producen barras de doré, se
necesita de una planta para poder realizar todo el tratamiento respectivo que se
necesita para obtenerlas.
- Wetland: En este lugar se hace el procesamiento de aguas residuales.
- Containers: Dichos espacios son utilizados por aquellos trabajadores que

almuerzan fuera del campamento.
1.4 ORGANIZACIÓN Y RECURSOS HUMANOS
En la unidad se cuenta con un área de recursos humanos, encargada de realizar los

contratos de los trabajadores y de revisar que se cumplan, así como también de
otorgar las papeletas de salida o permisos que estén solicitando los trabajadores.
Dicho departamento trabaja con el área de administración y de bienestar social, con la

finalidad de que en la unidad se tenga un buen ambiente y clima laboral. Así como
también, para contar con personal motivado, de este modo, se buscar tener
trabajadores con más ánimo e incentivados para que se pueda llegar a la producción
diaria requerida. Por ello, los cumpleaños son festejados haciendo pequeñas reuniones
en la sala de recreativa, así como también se hacen pequeños agasajos y
celebraciones de fechas importantes como el día del minero, día de la madre, del
padre, etc.
Asimismo, se realizan capacitaciones para el personal, en materia de seguridad, de

manejo defensivo, de la operación en sí y también se tocan temas importantes en el
“Jueves minero”, el cual es propuesto por el departamento de bienestar social y
aprobado por el de recursos humanos y el de administración. Cabe recalcar que en la
empresa se trabaja con la mentalidad de realizar un Trabajo seguro, es decir, llegar a
la producción requerida día a día, de manera eficiente y cuidando su integridad física.
1.5 MATERIA PRIMA QUE CONSUME Y SU PROCEDENCIA
Tomando en cuenta de que se trata de una empresa minera, no se realiza la

transformación de una materia prima para obtener necesariamente el producto de la

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empresa, pues este es el mineral en sí, sin embargo, si se utilizan materias primas para
los procesos metalúrgicos y también madera que se utiliza en la fabricación de casetas
para los controladores u algún accesorio o rampa a utilizar. Esto debido a que el costo
de la madera es mucho menor al de otro material y también a que es de fácil uso y
modelamiento, es decir, es bastante versátil.
Con respecto a otras materias que se consumen, se tiene combustible, accesorios de

voladura, el explosivo y plástico, el cual tiene muchas utilidades, todo esto con la
finalidad de llevar a cabo la extracción del mineral de manera eficiente y con
trabajadores que se sientan cómodos realizando su trabajo.
1.6 MAQUINARIA Y EQUIPOS EMPLEADOS
En la unidad minera Apumayo se tienen diferentes equipos y maquinaria empleada, ya

que se trata de mediana minería, se tienen excavadoras, cargadores frontales,
camiones, camionetas, perforadoras, picotas, palas y otras más, las cuales pasaremos
a detallar a continuación:
 Excavadora CAT 374 de 5.2 m3 de capacidad de cuchara

 Excavadora CAT 365
 Excavadora CAT 345
 Excavadora CAT 336, adaptable a picota.
 Camión volquete Mercedes Benz de 22m 3 (22)
 Tractor D8T
 Tractor D6T
 Martillo Hidráulico 6BH
 Cargador Frontal CAT 992K.
 Cisterna de agua
 Motoniveladora
 Perforadora DM45E (3)
 Rockdrill
 PIN BOX
 Retroexcavadora
 Palas mineras
 EPP’s
 Carretillas
 Picotas mineras.

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 Camión Fábrica
1.7 GEOLOGÍA DEL DEPÓSITO
La unidad minera Apumayo, como ya se ha mencionado anteriormente, se encuentra

en Chaviña, Lucanas, en el departamento de Ayacucho. Además, se mencionó que en
esta unidad se explotan dos tajos, uno es el tajo Apumayo y el otro el tajo Ayahuanca.
Ambos tajos son cercanos, a menos de 10 minutos se pueden trasladar de un tajo al
otro, por ello, la geología de ambos tajos es similar.
En ambos tajos se tiene mineral aurífero diseminado, con presencia de alteraciones en
las rocas a explotar, dichas alteraciones son las siguientes:
- Sílice Alunita
- Sílice Clay
- Sílice Granular
- Alteración Propilítica
- Sílice Masiva
- Sílice Deleznable
Sin embargo, a pesar de que ambos presentan las mismas alteraciones, la presencia
de dichas alteraciones no está en la misma proporción en ambos tajos, esto provoca
que el material resulté con diferentes características en ambos tajos. Por ejemplo, en el
tajo Apumayo se cuenta con un material mucho más arcilloso, el cual, con presencia de
lluvias, provoca que se forme un fango con una profundidad que dificulta el tránsito de
los vehículos de la operación, sobre todo de las camionetas y de los camiones, ya que
se pueden atascar. Caso contrario ocurre en Ayahuanca, ya que se tiene un material
más consolidado, en este caso, las lluvias no afectan significativamente los accesos al
tajo, debido a esta característica en el macizo del tajo Ayahuanca.
Es importante tener en cuenta este tipo de características también en la perforación, ya

que afectan directamente a la eficiencia de las perforadoras, debido a que disminuye la
velocidad de penetración si el terreno es más fangoso e , incluso, se puede llegar a
atascar la broca.
IMG. Cumplimiento de ley según el tipo de alteración.

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1.8 MÉTODO DE MINADO
El método de minado que se tiene es a cielo abierto (Open Pit), con un diseño que es
estable para evitar la falla de los taludes, además, se tiene un diseño de los taludes
diferente en cada tajo, teniendo las siguientes características:
Tablas 1 y 2. Parámetros de diseño de los tajos Ayahuanca y Apumayo respectivamente
TAJO AYAHUANCA TAJO APUMAYO
DESCRIPCIÓN UNIDAD PARÁMETRO DESCRIPCIÓN UNIDAD PARÁMETRO
ANCHO DE RAMPA m 12 ANCHO DE RAMPA m 12
GRADIENTE DE GRADIENTE DE
% 10 a 12 % 8
RAMPA RAMPA
ALTURA DE BANCO m 16 ALTURA DE BANCO m 8
ANCHO DE BERMA m 4.6 ANCHO DE BERMA m 4.27
ANGULO DE TALUD ANGULO DE TALUD

° 65 ° 65
DE BANCO DE BANCO
ANGULO FINAL ° 53 ANGULO FINAL ° 44
Asimismo, para llevar a cabo la producción y el desarrollo de la unidad minera no basta con
diseñar los tajos, sino que también se deben de diseñar los botaderos, en caso contrario no se
tendría un área en donde colocar el desmonte. Los parámetros de diseño de los botaderos son
los siguientes:

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Tablas 3 y 4. Parámetros de diseño de los botaderos Ayahuanca y Apumayo respectivamente
BOTADERO AYAHUANCA BOTADERO APUMAYO
DESCRIPCIÓN UNIDAD PARÁMETRO DESCRIPCIÓN UNIDAD PARÁMETRO

ALTURA TÍPICA DE ALTURA TÍPICA DE
m 10 m 8
CAPA CAPA
ANCHO DE ANCHO DE
BANQUETA DEL m 9.5 BANQUETA DEL m 9.4
DEPÓSITO DEPÓSITO
TALUD DE BANCO H:V 1,5:1 TALUD DE BANCO H:V 1,3:1
TALUD GLOBAL DEL TALUD GLOBAL DEL
H:V 2,5:1 H:V 2,5:1
BOTADERO BOTADERO
ALTURA MÁXIMA DEL ALTURA MÁXIMA DEL
m 62 m 103
BOTADERO BOTADERO
1.8.1 PERFORACIÓN Y VOLADURA
 PERFORACIÓN
Para la perforación se utilizan perforadoras DM45E, y también una Rockdrill HCR
1500, las cuales se usan para realizar taladros de precorte, mientras que las
DM45E para las de producción.
A continuación mostraremos los diseños tanto de malla como de amarre utilizados
para realizar una perforación y voladura exitosa.
DISEÑO DE MALLA DE PERFORACIÓN
El tipo de malla de perforación utilizado en la unidad minera APUMAYO es del tipo

triangular, en la cual se cumple la relación de que el espaciamiento es igual a 1.15
veces el burden. El diseño se realiza según la geometría del área a volar y según
el tipo de terreno se puede reajustar la malla de tal modo que se asegure una
buena voladura, un ejemplo de malla de perforación es la siguiente:
IMAGEN 2. Diseño de malla de perforación del banco 4120_Proy11

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 VOLADURA
En la unidad minera Apumayo se estuvo utilizando el Heavy Anfo (HA) como

explosivo, sin embargo, actualmente se están haciendo pruebas con un explosivo
que es resultado de la mezcla del HA con el SAN-G, ese nuevo explosivo se llama
Heavy Anfo 73. Explosivo gasificable que tiene la propiedad de expandirse al
agregarle una solución sensibilizante N-20.
De este modo, la densidad del explosivo disminuye gradualmente, llegando a la

densidad óptima luego de 30min. El beneficio de este explosivo es que como se
expande, se necesita utilizar un factor de potencia menor, es decir, se utiliza una
altura menor de explosivo y debido a su propiedad de expandirse, luego de 30min
se llega a la altura de explosivo diseñada.
El hecho de utilizar una altura menor de explosivo implica utilizar menos explosivo,
lo cual indica que se gastará menos en explosivo, además, el HA73 tiene un VOD

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que rodea los 5000m/s, teniendo una menor densidad y su poder rompedor, al ser
gasificable, es alto.
Gracias a estas características, la empresa sigue utilizando el HA73 y tiene

proyección a quedarse como explosivo en la unidad minera, sin embargo, se sigue
utilizando HA 45/55 e algunos disparos, generalmente para desmonte.
DISEÑO DE AMARRE
Una vez realizado el diseño de malla de perforación, se procede a realizar el

diseño de amarre, dicho diseño depende de los polígonos que entregue el área de
geología, puesto que lo que se busca es separar los polígonos de mineral de los de
desmonte, del mismo modo, se busca separar los polígonos de mineral de alta ley
de los de baja ley, generalmente se utiliza el amarre de tipo diamante y se trata de
agrupar el mineral según los polígonos antes mencionados.
Los diseños de amarre se realizan con la finalidad no solo de agrupar el mineral en

“paquetes” para su carguío, sino también para cuidar el talud, el cual, por ejemplo,
en la parte norte del tajo Apumayo, presenta inestabilidad, por ello, con el amarre y
los retardos colocados, se busca orientas las ondas hacia las zonas más estables
del tajo, para evitar daños posteriores Dichos diseños se modelan en el JK simblast
y se verifica que no ocurran tiros cortados, además¸ del software se puede obtener
la velocidad pico partícula que se obtendrá de la voladura y el P80 resultante del
proyecto.
IMAGEN 3. Diseño de amarre simulado en JKsimblast, mostrando en la imagen de
la derecha el direccionamiento de las ondas provocadas por la voladura.

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IMAGEN 4. Cálculo del P80 del proyecto en el JKsimblast.
IMAGEN 5. Cálculo de la velocidad pico partícula provocada por el proyecto en el

JKsimblast.
LINE UP
El line up es la reunión pre voladura que se realiza para mostrar los parámetros
sobre los cuales se realizará la voladura, mostrando datos de geología, geotecnia,
ubicación y geometría del proyecto. Asimismo, se muestran los diseños de malla y
de amarre de perforación para llevar a cabo correctamente la voladura.
Sin embargo, el objetivo de este procedimiento no es solo informar los parámetros

de la voladura, sino también mencionar y coordinar las medidas de seguridad a
tomar durante el proceso de voladura, para ello, se le otorga al departamento de
perforación y voladura un plano con el radio de influencia en el cual se ubican
vigías para evitar el tránsito dentro del radio de influencia de la voladura y también
para saber a qué distancia se deben colocar tanto los equipos como las personas

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para que no sufran daño alguno.
IMAGEN 6. Radio de influencia utilizado para colocar a los vigías, los equipos y al
personal de turno sin sufrir daño alguno.
1.8.2 SISTEMA DE TRANSPORTE
Para el acarreo del mineral arrancado, se hace uso de camiones Mercedes

Benz con capacidad de 22m3, los cuales son cargados con excavadoras o
cargadores frontales.
Como ya se ha mencionado, en el tajo Apumayo se tiene un terreno bastante

arcilloso, lo cual dificulta el tránsito de estos camiones y, además, provoca un
alargamiento del ciclo, Asimismo, debido a este material arcilloso, es en
épocas de lluvia en que se forman estos fangos tan perjudiciales para la
operación.

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Con respecto a los destinos del mineral, estos pueden ser transportados a los
botaderos o al pad de lixiviación dependiendo de si se trata de mineral o
desmonte y teniendo ciclos diferentes en cada caso, debido a que los
botaderos se encuentran más cerca al tajo a comparación del pad de
lixiviación.
En este caso, la unidad minera Apumayo cuanta con dos botaderos, uno para
cada tajo, pero con un solo pad de lixiviación, que es a donde se manda el
mineral de ambos tajos.
1.8.3 SERVICIÓS AUXILIARES
1.8.3.1 MANTENIMIENTO DE VÍAS
Esta actividad se realiza mediante el uso de una motoniveladora CAT 140K, la cual es utilizada
tanto en la vía nacional como en el camino minero o en las vías de pueblos cercanos,
asimismo, el mantenimiento de vías incluye a las rampas dentro de la operación, en donde se
realiza dicha actividad con la finalidad de tener accesos en estado óptimo y, de este modo,
ayudar a que los volquetes puedan desarrollar sus actividades con normalidad.
¿Cómo se realiza?
El mantenimiento de las vías puede efectuarse mediante un lastrado, es decir, se agrega

material competente en una zona fangosa o en muy mal estado y se procede a esparcir este
material competente en la zona afectada, de este modo, se puede uniformizar un piso o
plataforma.
¿Es importante el mantenimiento de vías?
Sí, porque esta actividad afecta directamente al rendimiento de los equipos, en este caso los
volquetes, ya que si los volquetes tienen una mejor vía, estos podrán transitar con mayor
facilidad y velocidad, disminuyendo el ciclo de acarreo, asimismo, una vía o acceso en buen
estado evitará que los neumáticos de los volquetes sufran daños mayores, aumentando la vida
de los mismos y evitando un gasto extra en neumáticos.

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IMAGEN 10. Motoniveladora CAT 140K
IMAGEN 11. Lastrado de vías con la motoniveladora CAT 140K en la unidad minera
APUMAYO.
1.8.3.2 CUNETAS Y MUROS DE SEGURIDAD
CUNETAS:
Son zanjas o canales que se realizan a los lados de las vías terrestres con la finalidad de
recibir aguas pluviales y conducirlas hacia un lugar donde no provoquen daños o inundaciones.
Además de la función principal mencionada, las cunetas prestan otras funciones que son útiles
para un correcto funcionamiento de la infraestructura viaria, algunas de estas son las
siguientes:
- Control de nivel freático

- Evacuación de aguas infiltradas tanto en el firme como en el terreno circundante.
- Servir de almacén eventual de la nieve retirada de la calzada.
En la unidad minera APUMAYO, la construcción de cunetas es básicamente a los lados de las

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vías, teniendo como finalidad la desviación de aguas pluviales y en algunos casos servir de
almacén de la nieve, ya que la zona en donde opera la unidad minera es una zona de lluvias y
nevadas dependiendo de la época del año, por ende, es necesaria la realización de estas
cunetas. En esta unidad minera, las cunetas se realizan con la ayuda de una
RETROEXCAVADORA CAT. Adicionalmente, se debe mencionar que las cunetas tienen
diferentes tipologías, las cuales han sido divididas por la forma geométrica de ellas. En el caso
de esta unidad minera, resalta el uso de cunetas trapezoidales, ya que son las que se
encuentran en su mayoría, asimismo, también hay presencia de cunetas triangulares.
IMAGEN 12. Cuneta principal
IMAGEN 13. Cuneta trapezoidal
IMAGEN 14. Cuneta triangular
MUROS DE SEGURIDAD:
La construcción de muros de seguridad en la unidad minera APUMAYO, tiene distintas

utilidades, algunas de ellas son las siguientes:

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- Evitar caída de personal por el talud.
- Evitar caída de equipos por el talud.
- Contener equipos en caso de un vaciado de frenos.
- Cerrar accesos.
Además, se debe mencionar que en esta unidad minera se tienen muros de seguridad de
diferentes dimensiones dependiendo del lugar en el que se realicen, por ejemplo, para las
rampas de acceso se tienen muros de seguridad de 1.2m de altura, sin embargo, en algunas
ocasiones se utilizan muros de seguridad para evitar o cerrar el acceso a algunas zonas del
tajo, para ello, las dimensiones de estos muros son variadas. Los equipos a utilizar para la
realización de estos muros son la retroexcavadora John Deere 310 SL o los tractores CAT D6T
o D8T.
IMAGEN 15. Muro de seguridad utilizado en la unidad minera APUMAYO.
IMAGEN 16. Retroexcavadora John Deere 310SL haciendo el muro de seguridad.

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IMAGEN 17. Retroexcavadora John Deere 310 SL
IMAGEN 18. Tractor CAT D6T

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IMAGEN 19. Tractor CAT D8T
1.8.3.3 DESQUINCHE Y PERFILADO
El desquinche de rocas colgadas se realiza con un “martillo”, también llamado “picotón”, en

la unidad minera Apumayo se utiliza una excavadora CAT 336C a la cual se le adapta un
martillo.
Esta actividad es importante porque el desquinche de rocas colgadas puede prevenir
incidentes, sin embargo, esta no es la única utilidad del equipo, sino que también sirve para
el perfilado de taludes y para llegar al “toes” o también para romper o partir rocas de gran
tamaño.
Entonces, según lo mencionado, podemos afirmar que tanto el desquinche como el

perfilado son actividades importantes dentro de la unidad por los siguientes motivos:
- Seguridad.
- Para cumplir los parámetros de diseño.
- Para romper rocas demasiado grandes para el carguío.
IMAGEN 20 . Martillo, o picotón, en operación.
1.9 CONCENTRACIÓN DE MINERALES
Con respecto a la concentración de minerales, en la unidad minera Apumayo, el

mineral extraído es enviado directamente a un pad de lixiviación.
Para hacer esto posible, se optimiza la voladura, de modo que se obtenga una
granulometría de alrededor de 2 pulgadas, lo cual hace posible que se realice la
lixiviación. Este material lixiviado es enviado a planta mediante una red de tuberías, de

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este modo, una vez que se tiene en material lixiviado en planta, se procede a realizar
los diferentes procesos metalúrgicos con la finalidad de obtener las barras de doré, las
cuales pasarán a ser vendidas o depositadas según lo disponga la empresa.
1.10 CONSIDERACIONES AMBIENTALES: DISPOSICIÓN DE DESMONTE, RELAVES,

EFLUENTES LÍQUIDOS Y GASEOSOS.
Una característica importante de la empresa, es que quiere mostrarle a la población

que no se preocupan solo por la extracción del mineral, sino que también se
preocupan por el ambiente, la flora y la fauna, por ello, constantemente están
mejorando en sus sistemas de control ambiental, pero, ¿Cómo asegurar eso? Es
fácil de responder dicha interrogante.
Tal como se detalló líneas atrás, el desmonte es colocado en los botaderos, los
cuales están diseñados para albergar una gran cantidad de desmonte y están
posicionados de tal modo que recubran algún área que haya sido alterada, además,
los botaderos están ubicados cerca a los tajos y en la medida de lo posible se busca
una reforestación, por ello, se enriquece el suelo dejado en el botadero, tal como ya
se ha hecho con uno de los botaderos antiguos que tenía la unidad.
Asimismo, con respecto a los efluentes líquidos, se utiliza un WETLAND, utilizado

para procesar los efluentes que puedan producirse por la operación o cerca de ella,
Este proceso permite que se cumplan los ECA’s y adecuadamente, respetando,
además, los LMP. De este modo, se controlan todos los efluentes que puedan
generarse en la unidad.
Con respecto a los gases, el principal generador de gases, vendría a ser la voladura,
sin embargo, se ha tomado una medida bastante eco-amigable, la cual es la de
cambiar el explosivo, que antes era Heavy Anfo, para ahora tener una mezcla de
emulsión gasificable (san – G) con Anfo, llamado Heavy Anfo 73. La peculiaridad de
dicho explosivo es que no genera gases nitrosos, evitando la contaminación.
Asimismo, el polvo es controlado utilizando una cisterna, la cual vierte agua siempre
que sea necesario para evitar el levantamiento del mismo.
2 PARTICIPACIÓN DIRECTA DEL ESTUDIANTE EN LA OPERACIÓN
2.1 DESCRIPCIÓN DEL LUGAR DE TRABAJO Y PROCESO OPERATIVO QUE SE DA

EN EL.

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En la unidad se cuenta con un campamento, lo suficiente bien equipado para
descansar correctamente, se tiene acceso a señal telefónica y de internet.
Asimismo, cerca al área de trabajo, se tienen containers para almorzar, estos son
bastante útiles debido a que evitan que los trabajadores tengan que regresar desde el
tajo al campamento, evitando así tiempos ineficientes.
Además, a todos los trabajadores se les da los Epp’s respectivos, incluyendo ponchos
para agua. Sumado a eso, para los controladores de tiempos y también para los
cuadradores se les construyeron unas casetas para protegerlos de la lluvia mientras
realizan su trabajo.
Con respecto al proceso operativo, al final de la jornada laboral, se tiene una reunión a
las 8pm, en la cual se juntan los jefes de cada área con la finalidad de informarse cada
uno como va la operación, qué falta y qué problemas se tienen. Una reunión similar se
tiene en la mañana, para poder ver, además, los objetivos del día y analizar los errores
del día anterior. Gracias a eso se tiene un control eficiente de la operación y se controla
la producción para cumplir con los objetivos programados y dar los informes en la
reunión semanal realizada cada martes.
Adicionalmente, podemos afirmar que se tiene un buen clima laboral, ya que cada
mañana antes de empezar el trabajo, el jefe de guardia a cargo, le da nua charla
motivacional a los trabajadores y las guardias son de 8 horas, teniendo dos guardias al
día en un régimen de 14x7.
2.2 DETALLE DE LOS TRABAJOS REALIZADOS
En la unidad minera, el área de trabajo en la que se realizó la psp, fue el área de

operaciones, dicha área se compone de operación propiamente dicha y del área de
perforación y voladura. En este caso, se tuvo un estadía en ambas áreas, teniendo
como tarea la toma de tiempos y cálculo de rendimientos, de este modo, se realizó un
estudio de los diferentes equipos con los que se trabajaron, por ello, los resultados del
estudio realizado se mostrarán a continuación:

23
2.2.1 RENDIMIENTOS Y OBSERVACIONES DE LA PERFORADORA ROCKDRILL
HCR 1500.
OBSERVACIONES EN LA OPERACIÓN
PARTE OPERATIVA
1. Durante los días 08, 09,10 y 13 de Marzo del presente año se le realizó un seguimiento
a la perforadora RockDrill, tomando en cuenta las condiciones en las que trabaja. Dicho
seguimiento se realizó en el Tajo Apumayo, en el Bco 4128_Py18, Bco 4136_Py25 y
Bco 4120_Py10.
2. El día 08 de Marzo, en el Banco 4128_Py18, se presenció un terreno dominado por

rocas con alteración de Sílice Clay y Propilítica. El cual, como ya es de conocimiento
general, es bastante arcilloso y fracturado, además, se tenía presencia de agua, lo
cual, como es de esperarse, dificultó la operación de la RockDrill.
3. Asimismo, durante el día 09 de Marzo, en el Banco 4136_Py25, se obtuvo un

panorama similar, con la diferencia de que ahora las alteraciones predominantes
durante el seguimiento fueron las de sílice granular y sílice clay. Sin embargo, se tuvo
un problema adicional que afectó al rendimiento de la perforadora, el cual fue el
desgaste de la broca. Este problema tardó en solucionarse por lo que durante un lapso
regular de tiempo la perforadora tuvo dificultades para penetrar en las rocas.
4. El día 10 de Marzo, en el Banco 4136_Py25, se obtuvo una presencia menor de agua y

se trabajó en rocas con alteraciones de sílice clay, propilítica y en roca inalterada,
aumentando el rendimiento de la perforadora.
5. Durante el día 13 de Marzo se pudo trabajar en una zona de material más compacto y
con poca presencia de agua, Banco 4120_Py10. Las alteraciones en las que se trabajó
fueron de sílice clay y propilítica.
6. Durante estos días de seguimiento se realizó un análisis de los rendimientos de la

perforadora según los diferentes tipos de alteraciones que presentan las rocas,
obteniendo los resultados que se mostrarán en los siguientes gráficos:

24
Tabla 5. Velocidades de penetración y perforación según el tipo de alteración de
l
a VELOCIDAD DE VELOCIDAD DE
ALTERACIÓN
PENETRACIÓN PROMEDIO PERFORACIÓN PROMEDIO
r
o SÍLICE CLAY 40.97 37.44
c
SÍLICE
a GRANULAR 39.67 27.55
.
PROPILÍTICA 63.57 38.91
ROCA INALTERADA 37.55 26.61
Gráfico1. Velocidades de penetración promedio según el tipo de alteración.
VELOCIDAD DE PENETRACIÓN
PROMEDIO
70.00 63.57
60.00
50.00
40.97 39.67
37.55
40.00
30.00
VELOCIDAD DE
PENETRACIÓN PROMEDIO
20.00
10.00
0.00

25
→ La velocidad de penetración es mayor en una roca con alteración propilítica porque es una roca más
compacta y dura que una roca con alteración de sílice clay, aún en contacto con el agua. esto debido a que al
trabajar en el tajo apumayo, en presencia de agua, la roca con alteración de sílice clay provoca la formación
de un lodo arcilloso, el cual se pega en la punta de la broca, evitando que las pastillas de la broca tengan
contacto directo con laparte inferior del taladro, por lo tanto, se disminuye la velocidad de penetración, lo cual
no ocurre con las rocas en las otras alteraciones debido a que al ser más duras, no provocan este problema.
→ La diferencia de velocidades de penetración entre las rocas con alteraciones de sílice granular, propilítica o
roca inalterada, se basa en la dureza de las mismas, la dureza y compactación de una roca inalterada es
mayor que una propilítica o una de sílice granular, mientras que una sílice granular es más dura que una
propilítica. → Se tiene, además, una velocidad de penetración similar entre las
rocas inalteradas y las de sílice clay, esto se debe a que el terreno en el que se trabajó era fracturado,
provocando una disminución del rendimiento de la perforadora en distintas proporciones, según la zona
perforada. Esta también es la explicación de por qué en las rocas de sílice clay se obtiene una mayor
velocidad de penetración que en las de sílice granular o las rocas inalteradas.
Gráfico2. Velocidades de perforación promedio según el tipo de alteración.
VELOCIDAD DE PERFORACIÓN PROMEDIO

38.91
40.00 37.44
35.00
30.00 27.55 26.61
25.00
20.00
VELOCIDAD DE PERFORACIÓN
15.00
PROMEDIO
10.00
5.00
0.00

26
Como se puede apreciar en el gráfico, las velocidades de perforación siguen manteniendo el mismo orden que
en las de penetración, es decir, en una roca propilítica es mayor, luego en una clay, luego en una de sílice
granular y finalmente en una roca inalterada. es correcto que el orden siga siendo el mismo, ya que, los
traslados u otras demoras que se tienen deben ser similares. sin embargo, la velocidad de perforación
respecto a la de penetración en una roca propilítica es bastante menor, esto se debe a que en las zonas de
trabajo, las rocas propilíticas y las de sílice clay suelen ir juntas, es decir, estan cerca, entonces, como la sílice
clay es un material arcilloso, degenera el terreno y se forman pequeños pozos de agua con facilidad, en la
misma zona de sílice clay y en sus alrededores, afectando a los tiempos de traslado y demoras de la silice
propilítica. por ello el resultado de la velocidad de perforación en una roca propilítica.
7. Como se mencionó anteriormente, se hizo un seguimiento durante 4 días del

rendimiento de la perforadora RockDrill y dicho seguimiento también incluye observar y
analizar la eficiencia del operador y las demoras operativas que se tienen durante los
días de estudio. Del estudio realizado se obtuvieron los siguientes resultados:
Tabla 6. Demoras operativas de la RockDrill y porcentaje de demoras respecto al

total de horas analizadas.
PORCENTAJE EN
FECHA DEMORAS TIEMPO DE DEMORA
OBSERVACIÓN
08/03/2018 0:13:32 4:03:31 6%
09/03/2018 0:26:02 3:50:25 11%
10/03/2018 0:28:09 5:32:34 8%
13/03/2018 0:16:36 5:19:52 5%
TOTAL 1:24:19 18:46:22 7%
Tabla7. Tiempos de embone según el tipo de alteración.

27
TIEMPO DE TIEMPO DE TIEMPO DE
TIEMPO DE EMBONE
ALTERACIÓN EMBONE 1 POR EMBONE 1 EMBONE 2
2 POR ALTERACIÓN
ALTERACIÓN PROMEDIO PROMEDIO
SÍLICE CLAY 00:01:01 00:01:23
SÍLICE
00:00:55 00:00:57
GRANULAR
00:01:00 00:01:31
PROPILÍTICA 00:00:44 00:01:02
ROCA
00:00:43 00:00:43
INALTERADA
Tabla8. Tiempos de traslado según el tipo de alteración.
TIEMPO DE
TRASLADO TIEMPO DE TRASLADO
ALTERACIÓN
PROMEDIO POR PROMEDIO
ALTERACIÓN
SÍLICE CLAY 00:01:32
SÍLICE GRANULAR 00:01:28
00:01:31
PROPILÍTICA 00:01:35
ROCA
00:01:28
INALTERADA
8. Según las tablas mostradas (2, 3 y 4), podemos nombras las causas que son
responsables de esos resultados.
a. Para demoras operativas:
- Por lubricación.

28
- Limpieza del área de trabajo.
- Cambio de broca y revisión de la misma.
- Eficiencia del operador para ubicar sus puntos de perforación.
- Limpieza de las mangueras colectoras de polvo.
Adicionalmente, se debe mencionar que el operador al cual se analizó constantemente estaba

pendiente de los problemas de la perforadora, tales como la saturación de la manguera
colectora de polvo, la limpieza de su área de trabajo y arreglos mecánicos menores.
b. Para los tiempos de embone:
- Principalmente dependen de la eficiencia del operador.
- El tiempo de embone 2 resulta mayor al de embone 1 porque se le

incluye el regreso del primer barreno a su posición original.
c. Para los tiempos de traslado, estos dependen de lo siguiente:
- Eficiencia del operador para trasladar y posicionar su equipo.
- Terreno en el cual se transita y la distancia entre puntos de

perforación.
- La variación de los tiempos de traslado encontrados es mínima

puesto que se trabajó en un mismo tajo a condiciones similares.
PARTE MECÁNICA
1. Se necesita cambio de Rocsil.
Hay demora en limpieza de centralizador, se llena de material por desgaste de la

Rocsil. Esta demora es de 5 minutos a más por taladro.
2. Se necesita aumentar la presión de barrido, este aumento mejoraría el rendimiento del

equipo.
3. El posicionamiento dela viga en uno de los modos es más lenta que los demás.

29
4. Se necesita adicionar un faro lateral derecho, ya que es un punto ciego para el
operador de turno noche (es necesario un faro led para mejor visibilidad).
5. La manguera colectora de polvo se llena de material, está muy colgada y provoca

demoras en limpieza.
6. Hay fuga de aceite de lubricación por shank, fuga presente desde el 10 de Marzo del
2018.
2.2.2 RENDIMIENTO DE EQUIPOS DE CARGUÍO: CARGADOR FRONTAL 992K,

EXCAVADORA 374C Y EXCAVADORA 365C
Como parte del recorrido en la unidad minera, se realizó un estudio de los equipos de carguío
con los cuales se cuenta en la unidad, en este caso se analizarán 3 equipos, la excavadora
374C, la excavadora 365C y el cargador frontal 992K, todos de la marca CATERPILLAR.
Asimismo, se debe mencionar que para los equipos nombrados se ha realizado una toma de
tiempos considerando inicio de carguío y final del mismo, sin embargo, para la excavadora
365C se hizo un análisis adicional, el cual era la toma de tiempos por pase, dicho análisis se
analizará más adelante.
2.2.2.1 CARGADOR FRONTAL 992K
IMAGEN 7. Cargador frontal 992 en operación.
Como se mencionó anteriormente, para este equipo se realizó un análisis tomando en cuenta
su hora inicial de carguío y su hora final del mismo. La toma de datos se realizó en el Tajo

30
Apumayo, Banco 4136.
Tabla 9. Datos del cucharón del cargador frontal 992K, en este caso se utiliza un cucharon de
11.5m3.
Tabla 10. Datos de la zona de carguío y cantidad de cucharadas que necesita realizar el
cargador frontal 992K para llenar un volquete.
TAJO APUMAYO
BANCO 4136
MATERIAL GRANULOMETRIA ENTRE FINA Y MEDIA
N° DE
CUCHARADAS/VOLQ 2
En las tablas mostradas se tiene información tanto del cucharón del equipo (cargador frontal
992K), como del punto de carguío. Como se menciona, se tiene un material de granulometría
fina a media, lo cual es importante analizar porque influye directamente en el ciclo de carguío,
dicha afirmación será analizada más adelante.
A continuación se mostrará la data que se tomó del cargador frontal 992K:
Tabla 11. Datos tomados durante el tiempo de análisis, así como el cálculo de los tiempos de
carguío por volquete y tiempos muertos, Siendo un total de 52 datos analizados.
TIEMPO DE
T. TIEMPO TIEMPO
T.CARGUÍO T. SALIDA T. PALADA CARGUÍO POR
LLEGADA OPERATIVO MUERTO
VOLQUETE
1 10:22:15 10:23:10 10:23:50 00:00:26 00:01:06 00:00:36 00:00:19
2 10:23:40 10:24:30 10:25:20 00:00:25 00:01:15 00:00:25 00:00:15
3 10:26:30 10:27:18 10:28:00 00:00:50 00:01:32 00:01:29 00:00:29
4 10:26:45 10:28:45 10:29:30 00:00:20 00:01:05 00:00:30 00:00:15
5 10:28:05 10:30:07 10:30:56 00:00:24 00:01:13 00:00:29 00:00:08
6 10:29:25 10:31:30 10:32:18 00:00:23 00:01:11 00:00:23 00:00:11
7 10:30:50 10:33:00 10:33:54 00:00:24 00:01:18 00:00:32 00:00:10

31
8 10:32:30 10:34:30 10:35:50 00:00:22 00:01:42 00:00:25 00:00:11
9 10:36:45 10:37:36 10:38:24 00:00:24 00:01:12 00:01:04 00:00:42
10 10:38:20 10:39:20 10:40:10 00:00:23 00:01:13 00:00:38 00:00:18
11 10:39 10:40:48 10:41:35 00:00:23 00:01:10 00:00:23 00:00:15
12 10:40:00 10:42:10 10:42:55 00:00:24 00:01:09 00:00:24 00:00:11
13 10:41:20 10:43:45 10:44:25 00:00:22 00:01:02 00:00:22 00:00:28
14 10:44:20 10:45:15 10:46:00 00:00:24 00:01:09 00:00:28 00:00:22
15 10:44:55 10:46:43 10:47:30 00:00:23 00:01:10 00:00:29 00:00:14
16 10:47:20 10:48:04 10:48:50 00:00:23 00:01:09 00:00:23 00:00:11
17 10:50:10 10:50:55 10:51:40 00:01:11 00:01:56 00:01:31 00:00:34
18 10:51:40 10:52:25 10:53:10 00:00:24 00:01:09 00:00:24 00:00:21
19 10:52:05 10:53:45 10:54:35 00:00:23 00:01:13 00:00:23 00:00:12
20 10:56:00 10:56:35 10:57:20 00:00:25 00:01:10 00:00:54 00:01:06
21 10:56:30 10:58:00 10:58:45 00:00:23 00:01:08 00:00:23 00:00:17
22 10:57:40 10:59:23 11:00:18 00:00:23 00:01:18 00:00:28 00:00:10
23 11:00:10 11:01:00 11:01:48 00:00:24 00:01:12 00:00:27 00:00:15
24 11:01:40 11:02:27 11:03:10 00:00:23 00:01:06 00:00:23 00:00:16
25 11:03:15 11:04:00 11:04:48 00:00:25 00:01:13 00:00:28 00:00:22
26 11:05:00 11:05:45 11:06:35 00:00:24 00:01:14 00:00:32 00:00:25
27 11:06:50 11:07:33 11:08:23 00:00:23 00:01:13 00:00:30 00:00:28
28 11:08:30 11:09:18 11:10:05 00:00:22 00:01:09 00:00:29 00:00:26
29 11:09:50 10:40.0 11:11:30 00:00:23 00:01:13 00:00:23 00:00:12
30 11:10:00 11:12:07 11:12:50 00:00:24 00:01:07 00:00:24 00:00:13
31 11:13:00 11:13:45 11:14:30 00:00:23 00:01:08 00:00:23 00:00:32
32 11:15:43 11:16:17 11:17:02 00:00:22 00:01:07 00:00:32 00:01:15
33 11:16:05 11:17:40 11:18:25 00:00:23 00:01:08 00:00:29 00:00:09
34 11:18:00 11:19:00 11:19:48 00:00:26 00:01:14 00:00:26 00:00:09
35 11:20:15 11:20:50 11:21:40 00:00:25 00:01:15 00:00:39 00:00:23
36 11:21:20 11:22:15 11:23:03 00:00:25 00:01:13 00:00:25 00:00:10
37 11:22:55 11:23:40 11:24:25 00:00:24 00:01:09 00:00:24 00:00:13
38 11:24:40 11:25:30 11:26:20 00:00:24 00:01:14 00:00:36 00:00:29
39 11:27:35 11:28:10 11:28:55 00:00:23 00:01:08 00:01:17 00:00:33
40 11:27:45 11:29:30 11:30:15 00:00:22 00:01:07 00:00:26 00:00:09
41 11:29:40 11:30:41 11:31:30 00:00:24 00:01:13 00:00:24 00:00:02
42 11:30:50 11:32:12 11:33:00 00:00:25 00:01:13 00:00:32 00:00:10
43 11:34:26 11:35:03 11:35:50 00:00:24 00:01:11 00:01:26 00:00:37
44 11:36:25 11:37:00 11:37:50 00:00:30 00:01:20 00:00:40 00:00:30
45 11:39:20 11:39:55 11:40:45 00:00:24 00:01:14 00:00:48 00:01:17
46 11:39:35 11:41:18 11:42:05 00:00:50 00:01:37 00:00:30 00:00:03
47 11:41:00 11:43:03 11:43:50 00:00:22 00:01:09 00:00:34 00:00:24

32
48 11:42:10 11:44:23 11:45:08 00:00:23 00:01:08 00:00:27 00:00:06
49 11:43:50 11:45:45 11:46:35 00:01:00 00:01:50 00:00:25 00:00:12
50 11:47:50 11:48:30 11:49:16 00:00:27 00:01:13 00:00:46 00:01:09
51 11:50:00 11:50:45 11:51:30 00:00:23 00:01:08 00:00:48 00:00:41
52 11:50:25 11:52:00 11:52:43 00:00:23 00:01:06 00:00:27 00:00:03
PROMEDIO 00:00:26 00:01:14
A partir de la data mostrada, hemos podido calcular el tiempo promedio que el operador se
tarda en dar una palada y también el tiempo que demora en cargar un volquete, obteniendo 26
segundos y 1minuto con 14 segundos respectivamente. Valores que están dentro de lo
permitido para poder tener un rendimiento correcto del cargador frontal en análisis. Sin
embargo, no basta con analizar los tiempos de carguío, sino que también se deben de tomar
en cuenta los tiempos operativos y los tiempos muertos, por ello, se realizó un análisis de los
mismos haciendo uso de la Tabla 3, obteniendo lo siguiente:
Tabla 12. Tiempos operativos y muertos totales, así como el porcentaje que representa el
tiempo muerto total con respecto al total de tiempo analizado y del mismo modo se trabajó con
el tiempo operativo.
TIEMPO TIEMPO TIEMPO TOTAL PORCENTAJE DE PORCENTAJE DE

OPERATIVO MUERTO DE TRABAJO TIEMPO MUERTO TIEMPO OPERATIVO
TOTAL 00:30:03 0:19:12 1:28:53 21.6% 33.8%
Como se puede observar en la Tabla 4, se tienen porcentajes de tiempo operativo y de tiempo

muerto del 33.8% y 21.6% respectivamente. Los cuales se explicarán a continuación:
Tiempos operativos:
El tiempo operativo calculado se debe a los siguientes factores:
- Limpieza continua del área de trabajo: Durante el tiempo de análisis se estuvo

realizando una limpieza continua del área de carguío debido a que el operador buscaba
ampliar su área de trabajo para mantenerse trabajando a doble carril y optimizar su
rendimiento.
- Arreglos del área de carguío: El área de carguío se estuvo hundiendo por zonas,
problema que dificultaba el acceso y desplazamiento de los volquetes. Por ello, el
operador tuvo que estar rellenando el terreno, además, se contó con la ayuda de un
tractor D6T.

33
- Otro tiempo operativo que se tuvo fue el bajar el material para que el talud de la zona
de carguío no esté tan elevado y así evitar incidentes. Debido a que el cargador frontal
no tienen el alcance que puede tener una excavadora, esta acción se realizaba más
lento.
Tiempos muertos:
Los tiempos muertos calculados se deben a los siguientes factores:
- Al realiza la limpieza del área de carguío, se tenía un momento en el que el tractor

realizaba una plataforma con el material acumulado en las zonas hundidas, mientras
tanto, el operador de la 992K mantenía el equipo encendido a la espera de que el
tractor termine su trabajo.
- Otro tiempo muerto que se generó es que al momento del carguío, debido a que el
cargador frontal 992K, realiza solo dos paladas para llenar un volquete, habían
momentos en los que el cargador dejaba de llenar a un carril y, al terminar, esperaba a
que el otro volquete se posicione.
Continuando con el cálculo del rendimiento del cargador frontal 992K, se utilizaron los datos
tomados, obteniendo lo siguiente:
Tabla 13. Cálculo del rendimiento del cargador frontal 992K, obteniendo 35.06 viajes por horas,
los que se pueden redondear a 35.
TIEMPO TRABAJADO 01:28:53

VIAJES/HORA 35.06
¿ESTÁ EN EL RANGO CORRECTO? VERDADERO
Se calculó un promedio de 35 viajes por hora, o lo que es lo mismo decir, se llenan 35

volquetes cada hora. Además, en la tabla 5, se menciona que el valor obtenido está en lo
correcto, esto se puede afirmar debido a que se tiene como parámetro de la operación que el
equipo estudiado debe realizar un mínimo de 35 viajes por hora para poder afirmar que el
rendimiento del equipo es el correcto.

34
OBSERVACIONES
A. El equipo pudo trabajar a doble carril gran parte del carguío gracias a la buena
disposición de volquetes con la que se contaba, lo cual ayudó a que el equipo tenga un
desempeño óptimo durante el tiempo analizado a pesar de los problemas que se
presentaron en el terreno.
B. Durante el tiempo de carguío se presentaron dos momentos en los cuales el arreglo del
área de carguío tomó demasiado tiempo, debido a esto, se tomó un intervalo de tiempo
en el cual el carguío fue lo más fluido posible.
C. Como se mencionó anteriormente, el material a cargar tenía una granulometría entre

fina a media, lo cual ayudó y facilitó el carguío, ayudando a obtener un rendimiento
óptimo del equipo a pesar de las dificultades presentadas.
D. No se presentaron fallas mecánicas durante el tiempo de análisis, lo cual fue de gran

ayuda en la toma de datos, asimismo, el hecho de que el equipo esté en óptimas
condiciones ayuda a que éste pueda trabajar de manera óptima.

35
EXCAVADORA CAT 374C
Imagen 8. Excavadora CAT 374C..
Como ya se había mencionado, para este equipo también se realizó un análisis tomando en
cuenta su hora inicial de carguío y su hora final de carguío, del mismo modo que se hizo con el
cargador frontal 992K. La toma de datos se realizó en el Tajo Apumayo, Banco 4136, pero en
un proyecto distinto.
Tabla 14. Datos del cucharón de la excavadora CATERPILLAR 374C, en este caso el equipo
viene con un cucharón de 4.6m3, sin embargo, este ha sido modificado para que pueda cargar
5.1m3.
Tabla 15. Datos de la zona de carguío y cantidad de cucharadas que necesita realizar la
excavadora CAT 374C para llenar un volquete.
TAJO APUMAYO
BANCO 4136
DESMONTE A RASGAR /
MATERIAL
CARGUÍO EN RAMPA
N° DE PALADAS/VOLQ 4
Como se muestra en las tablas anteriores (6 y 7), la excavadora CAT 374C tiene un cucharón
de 5.1m3, el cual fue adaptado, gracias a ello y, según la habilidad del operador, con dicha

36
excavadora se puede llenar un volquete con 4 cucharadas. Asimismo, se especifica que la
toma de datos se realizó en el tajo Apumayo, en el banco 4136 y el material a cargar es
desmonte que está para desgarrar, adicionalmente, se sabe que el carguío se realizó en
rampa, lo cual influye en la dificultad del carguío.
A continuación se mostrará la data que se tomó de la excavadora CAT 374C:
TIEMPO DE
T. T. T. TIEMPO TIEMPO
T.CARGUÍO CARGUÍO POR
LLEGADA SALIDA PALADA OPERATIVO MUERTO
VOLQUETE
1 06:22:10 06:23:19 06:24:24 00:00:17 00:01:22 00:00:54 00:00:15
2 06:24:10 06:26:01 06:27:20 00:00:18 00:01:37 00:01:18 00:00:19
3 06:25:40 06:28:27 06:30:05 00:00:19 00:01:57 00:00:59 00:00:08
4 06:27:50 06:31:30 06:33:14 00:00:19 00:02:03 00:01:14 00:00:11
5 06:31:20 06:34:30 06:35:35 00:00:22 00:01:27 00:00:48 00:00:28
6 06:36:00 06:39:35 06:40:50 00:00:19 00:01:34 00:02:36 00:01:24
7 06:38:35 06:41:40 06:42:53 00:00:18 00:01:31 00:00:40 00:00:10
8 06:42:35 06:44:12 06:45:22 00:00:20 00:01:30 00:01:00 00:00:19
9 06:44:50 06:46:46 06:48:20 00:00:19 00:01:53 00:01:07 00:00:17
10 06:47:20 06:49:54 06:51:05 00:00:17 00:01:28 00:01:20 00:00:14
11 06:50 06:51:56 06:53:30 00:00:17 00:01:51 00:00:46 00:00:05
12 06:51:50 06:54:20 06:55:32 00:00:22 00:01:34 00:00:35 00:00:15
13 06:55:00 06:57:55 06:59:12 00:00:18 00:01:35 00:02:00 00:00:23
14 06:57:30 07:00:15 07:01:20 00:00:18 00:01:23 00:00:45 00:00:18
15 07:00:15 07:04:10 07:05:25 00:00:22 00:01:37 00:02:15 00:00:35
16 07:01:50 07:06:20 07:07:35 00:00:18 00:01:33 00:00:39 00:00:16
17 07:03 07:08:25 07:09:40 00:00:17 00:01:32 00:00:40 00:00:10
18 07:08:00 07:10:41 07:11:59 00:00:17 00:01:35 00:00:54 00:00:07
19 07:10:00 07:13:05 07:14:30 00:00:20 00:01:45 00:00:55 00:00:11
20 07:14:10 07:15:31 07:16:49 00:00:20 00:01:38 00:00:47 00:00:14
21 07:16:30 07:17:42 07:18:52 00:00:19 00:01:29 00:00:45 00:00:08
22 07:17:40 07:19:45 07:21:05 00:00:18 00:01:38 00:00:45 00:00:08
23 07:21:30 07:22:22 07:23:40 00:00:18 00:01:36 00:00:57 00:00:20
24 07:22:35 07:24:42 07:25:30 00:00:18 00:01:06 00:00:53 00:00:09
25 07:25:12 07:26:53 07:28:34 00:00:17 00:01:58 00:00:55 00:00:28

37
26 07:27:30 07:29:32 07:30:42 00:00:17 00:01:27 00:00:45 00:00:13
27 07:29:00 07:31:38 07:33:00 00:00:22 00:01:44 00:00:35 00:00:21
28 07:32:30 07:34:28 07:35:55 00:00:18 00:01:45 00:01:16 00:00:12
29 07:34:50 07:37:06 07:38:05 00:00:20 00:01:19 00:00:55 00:00:16
30 07:37:00 07:38:50 07:39:52 00:00:18 00:01:20 00:00:35 00:00:10
31 07:40:00 07:41:27 07:42:35 00:00:20 00:01:28 00:01:20 00:00:15
32 07:42:20 07:43:20 07:44:23 00:00:19 00:01:22 00:00:40 00:00:05
33 07:45:10 07:46:16 07:47:18 00:00:17 00:01:19 00:01:36 00:00:17
34 07:46:30 07:48:40 07:49:40 00:00:17 00:01:17 00:01:08 00:00:14
35 07:50:40 07:51:45 07:52:55 00:00:20 00:01:30 00:01:38 00:00:27
36 07:51:40 07:53:45 07:54:55 00:00:17 00:01:27 00:00:35 00:00:15
37 07:54:20 07:55:50 07:57:05 00:00:22 00:01:37 00:00:37 00:00:18
38 07:56:20 07:58:02 07:59:19 00:00:19 00:01:36 00:00:37 00:00:20
39 07:58:55 08:00:10 08:01:40 00:00:19 00:01:49 00:00:45 00:00:06
40 08:02:00 08:03:18 08:04 00:00:20 00:01:39 00:01:25 00:00:13
41 08:03:20 08:05:18 08:06:39 00:00:17 00:01:38 00:00:25 00:00:16
42 08:05:15 08:07:25 08:08:40 00:00:18 00:01:33 00:00:28 00:00:18
43 08:08:15 08:09:41 08:10:55 00:00:18 00:01:32 00:00:43 00:00:18
44 08:10:30 08:12:21 08:13:40 00:00:19 00:01:38 00:01:18 00:00:08
45 08:13:05 08:14:28 08:15:48 00:00:18 00:01:38 00:00:38 00:00:10
46 08:15:30 08:16:37 08:18:11 00:00:20 00:01:54 00:00:33 00:00:16
47 08:17:15 08:19:02 08:20:30 00:00:18 00:01:46 00:00:26 00:00:25
48 08:20:40 08:22:08 08:23:26 00:00:21 00:01:39 00:01:19 00:00:19
49 08:23:45 08:25:33 08:26:45 00:00:21 00:01:33 00:01:46 00:00:21
50 08:24:50 08:28:00 08:29:11 00:00:22 00:01:33 00:00:57 00:00:18
51 08:27:40 08:30:20 08:31:28 00:00:19 00:01:27 00:01:07 00:00:02
52 08:29:00 08:32:26 08:33:40 00:00:17 00:01:31 00:00:50 00:00:08
53 08:32:30 08:34:38 08:35:55 00:00:17 00:01:34 00:00:38 00:00:20
54 08:35:00 08:37:45 08:39:00 00:00:20 00:01:35 00:01:30 00:00:20
55 08:38:20 08:40:00 08:41:00 00:00:22 00:01:22 00:00:40 00:00:20
56 08:40:00 08:41:50 08:42:55 00:00:19 00:01:24 00:00:35 00:00:15
57 08:42:00 08:43:45 08:44:45 00:00:20 00:01:20 00:00:45 00:00:05
58 08:44:15 08:45:35 08:46:40 00:00:18 00:01:23 00:00:35 00:00:15
59 08:45:30 08:47:10 08:48:18 00:00:18 00:01:26 00:00:29 00:00:01
60 08:48:00 08:51:00 08:52:05 00:00:17 00:01:22 00:02:17 00:00:25
61 08:49:10 08:53:00 08:54:13 00:00:22 00:01:35 00:00:40 00:00:15

38
62 08:50:20 08:55:00 08:56:12 00:00:21 00:01:33 00:00:33 00:00:14
63 08:53:30 08:57:08 08:58:20 00:00:21 00:01:33 00:00:46 00:00:10
64 08:57:30 08:59:25 09:00:40 00:00:18 00:01:33 00:00:54 00:00:11
65 09:00:40 09:02:08 09:03:28 00:00:20 00:01:40 00:01:15 00:00:13
66 09:03:20 09:04:33 09:05:48 00:00:18 00:01:33 00:00:46 00:00:19
67 09:04:50 09:06:27 09:07:42 00:00:17 00:01:32 00:00:23 00:00:16
68 09:07:00 09:08:46 09:10:00 00:00:20 00:01:34 00:00:52 00:00:12
69 09:09:40 09:11:22 09:12:35 00:00:18 00:01:31 00:01:10 00:00:12
70 09:12:00 09:13:33 09:15:00 00:00:21 00:01:48 00:00:41 00:00:17
71 09:14:50 09:16:30 09:17:39 00:00:20 00:01:29 00:00:55 00:00:35
72 09:16:30 09:18:25 09:19:33 00:00:19 00:01:27 00:00:24 00:00:22
73 09:18:20 09:20:28 09:21:44 00:00:18 00:01:34 00:00:35 00:00:20
74 09:21:35 09:23:00 09:24:12 00:00:17 00:01:29 00:01:07 00:00:09
75 09:24:50 09:26:26 09:27:38 00:00:22 00:01:34 00:01:38 00:00:36
76 09:27:00 09:28:25 09:29:35 00:00:18 00:01:28 00:00:40 00:00:07
77 09:28:30 09:30:26 09:31:40 00:00:17 00:01:31 00:00:40 00:00:11
78 09:30 09:33:00 09:34:00 00:00:18 00:01:18 00:00:55 00:00:25
79 09:33:30 09:35:04 09:36:20 00:00:20 00:01:36 00:00:45 00:00:19
80 09:36:20 09:38:19 09:39:36 00:00:17 00:01:34 00:01:39 00:00:20
81 09:39:00 09:40:19 09:41:34 00:00:18 00:01:33 00:00:35 00:00:08
PROMEDIO 00:00:19 00:01:33
Con la data mostrada se procedió a realizar un análisis similar al que se hizo con el cargador
frontal 992K. Es decir, también se calculó el tiempo promedio por palada y el tiempo promedio
que demora la excavadora 374C en cargar un volquete, obteniendo 19 segundos y 1 minuto
con 33 segundos respectivamente. Valores dentro del rango óptimo para tener un buen
rendimiento del equipo, sin embargo, para un correcto análisis se deben de tomar en cuenta los
tiempos operativos y los tiempos muertos, por ello se realizó el siguiente análisis de los tiempos
mencionados:
el tiempo operativo.
TIEMPO TIEMPO TIEMPO TOTAL PORCENTAJE DE PORCENTAJE DE TIEMPO

OPERATIVO MUERTO DE TRABAJO TIEMPO MUERTO OPERATIVO
TOTAL 01:16:46 0:22:05 3:17:10 11.2% 38.9%

39
Como se puede observar en la Tabla 9, se ha calculado que, en este caso, el tiempo muerto
total corresponde a un 11.2% del total de horas analizadas, mientras que el tiempo operativo
total corresponde a un 38.9%, esto se debe a que el material que se tenía estaba para rasgar y
eso aumentó el tiempo operativo, las especificaciones se mostrarán a continuación:
Tiempos operativos:
- Formación de cama: Plataforma que la excavadora forma para estacionarse mientras

realiza el carguío.
- Limpieza continua del área de trabajo y selección de material: Esta acción consiste en
mantener libre su área de carguío y en separar los “bolones” presentes en el área de
carguío.
- Ampliación del área de carguío: La excavadora busca ampliar su área de trabajo

continuamente para poder continuar con el carguío de manera eficiente.
de carguío no esté tan elevado y así evitar incidentes. Se presenció un talud con una
altura considerable (15m aproximadamente), por ello, en algunos momentos el
operador de la excavadora se vio en la obligación de disminuir la altura del talud de la
zona de carguío.
Tiempos muertos:
- Espera de volquetes: En algunos momentos del carguío el ciclo no cerró, es decir, la

excavadora no tenía volquetes para cargar.
- Carguío a un solo carril: La excavadora estuvo cargando a un solo carril, lo cual

provocó que el equipo no esté trabajando con su rendimiento óptimo. Asimismo, el
cargar a un solo carril provocó que la excavadora tenga que esperar que el volquete se
estacione cada vez que termine de cargar a otro volquete, generando un lapso de
tiempo en el que no se trabajaba.
- Se debe mencionar que en este caso no se han tenido muchos tiempos muertos, sin

40
embargo, se debe buscar de minimizarlos para que el equipo pueda trabajar al
máximo.
Continuando con el cálculo del rendimiento de la excavadora CAT 374C, se utilizaron los datos
Tabla 18. Cálculo del rendimiento de la excavadora CAT 374C, obteniendo 24.65 viajes por
horas, los que se pueden redondear a 25.

VIAJES/HORA 24.65
¿ESTÁ EN EL RANGO CORRECTO? FALSO
Se calculó que la excavadora en estudio es capaz de llenar 25 volquetes por hora. Además, en
la tabla anterior se menciona que el valor obtenido es incorrecto, esto se afirma porque el
rendimiento óptimo de la excavadora se da cuando puede llenar 27 o más volquetes por hora.
OBSERVACIONES
A. La presencia de bolones y de material a rasgar disminuyeron la eficiencia del equipo,

ya que en la zona de trabajo de apumayo, bco 4136, se estuvo tratando con material
duro, lo cual originaba un exceso de tiempo operativo en la labor de desgarre de
material.
B. Para mejorar el rendimiento del equipo se debe de realizar una mejor voladura, de este
modo, se podría obtener material más fino, lo cual facilitaría su carguío y optimizaría
los ciclos, asimismo, no se perdería tiempo en desgarre y sería más sencillo que la
excavadora haga su cama para posicionarse.
C. El carguío en rampa y a un solo carril también influyeron en el bajo rendimiento del

equipo, ya que el giro que la excavadora tenía que hacer para el carguío era mayor.
D. No se presentaron fallas mecánicas durante el tiempo de análisis, lo cual fue de gran

ayuda en la toma de datos, asimismo, el hecho de que el equipo esté en óptimas
condiciones ayuda a que éste pueda trabajar mejor y sin paradas.

41
EXCAVADORA CAT 365C
Imagen 9. Excavadora CAT 365C..
Como último equipo de carguío a estudiar, tenemos a la excavadora CAT 365. En este caso se
analizó el rendimiento del equipo de diferentes modos, en primero lugar, se hace un análisis
considerando solo tiempo de llegada, de carguío y de salida, pero también se le adicionará un
análisis del rendimiento antes y después de la hora de almuerzo, asimismo, se analizará el
rendimiento del equipo tomándole el tiempo por palada que realiza el equipo. La toma de datos
se realizó en el tajo Apumayo, Bco 4128.
Tabla 19. Datos del cucharón de la excavadora CATERPILLAR 365C, en este caso el equipo
viene con un cucharón de 4.6m3, sin embargo, este ha sido modificado para que pueda cargar
5.1m3.

42
Tabla 20. Datos de la zona de carguío y cantidad de cucharadas que necesita realizar la
excavadora CAT 365C para llenar un volquete.
TAJO APUMAYO
BANCO 4128
MATERIAL DESMONTE A RASGAR
N° DE PALADAS/VOLQ 4
Como se muestra en las tablas anteriores (11 y 12, la excavadora CAT 365C tiene un cucharón
de 5.1m3, el cual fue adaptado, gracias a ello y, según la habilidad del operador, con dicha
excavadora se puede llenar un volquete con 4 cucharadas. Asimismo, se especifica que la
toma de datos se realizó en el tajo Apumayo, en el banco 4128 y el material a cargar es
desmonte que está para desgarrar, además, el carguío se hizo en plataforma y no en rampa
como en la 374C.
A continuación se mostrará la data que se tomó de la excavadora CAT 365C:
ANTES DE ALMUERZO
TIEMPO DE
T. T. T. T. TIEMPO TIEMPO
CARGUÍO POR
LLEGADA CARGUÍO SALIDA PALADA OPERATIVO MUERTO
VOLQUETE
1 10:31:50 10:32:58 10:34:24 00:00:20 00:01:46 00:00:20 00:00:48
2 10:32:50 10:35:25 10:37:00 00:00:23 00:01:58 00:00:25 00:00:36
3 10:37:30 10:38:42 10:40:03 00:00:22 00:01:43 00:00:55 00:00:47
4 10:39:10 10:41:09 10:42:33 00:00:19 00:01:43 00:00:20 00:00:46
5 10:40:00 10:43:05 10:44:50 00:00:19 00:02:04 00:00:20 00:00:12
6 10:43:00 10:45:30 10:46:45 00:00:21 00:01:36 00:00:20 00:00:20
7 10:44:20 10:47:14 10:48:35 00:00:22 00:01:43 00:00:20 00:00:09
8 10:47:15 10:49:22 10:50:43 00:00:18 00:01:39 00:00:20 00:00:27
9 10:50:15 10:51:40 10:53:20 00:00:21 00:02:01 00:00:40 00:00:17
10 10:52:35 10:54:02 10:55:25 00:00:22 00:01:45 00:00:20 00:00:22
11 10:54 10:56:28 10:57:54 00:00:20 00:01:46 00:00:20 00:00:43
12 10:55:50 10:58:47 11:00:12 00:00:20 00:01:45 00:00:20 00:00:33

43
13 10:58:40 11:00:37 11:02:00 00:00:18 00:01:41 00:00:20 00:00:05
14 11:01:30 11:02:33 11:04:02 00:00:20 00:01:49 00:00:25 00:00:08
15 11:03:00 11:06:17 11:07:47 00:00:23 00:01:53 00:01:35 00:00:40
16 11:06:00 11:08:30 11:10:00 00:00:21 00:01:51 00:00:20 00:00:23
17 11:08 11:10:20 11:12:00 00:00:19 00:01:59 00:00:20 00:00:00
18 11:09:55 11:13:00 11:14 00:00:18 00:01:34 00:00:35 00:00:25
19 11:11:35 11:15:40 11:17:20 00:00:21 00:02:01 00:00:55 00:00:29
20 11:15:50 11:19:25 11:21:05 00:00:22 00:02:02 00:01:35 00:00:30
21 11:18 11:22:21 11:23:53 00:00:21 00:01:53 00:00:45 00:00:31
22 11:19:15 11:24:12 11:25:40 00:00:19 00:01:47 00:00:15 00:00:04
23 11:22:20 11:26:07 11:27:30 00:00:20 00:01:43 00:00:20 00:00:07
24 11:25:40 11:28:12 11:30:00 00:00:20 00:02:08 00:00:20 00:00:22
25 11:29:10 11:30:48 11:31:55 00:00:21 00:01:28 00:00:20 00:00:28
26 11:32:00 11:33:16 11:35:22 00:00:19 00:02:25 00:00:50 00:00:31
27 11:32:15 11:35:55 11:37:25 00:00:23 00:01:53 00:00:20 00:00:13
28 11:34 11:40:55 11:42:15 00:00:22 00:01:42 00:00:40 00:02:50
PROMEDIO 00:00:21 00:01:50
DESPUÉS DE ALMUERZO
29 15:38:15 15:39:48 15:42:08 00:00:20 00:02:40 00:00:50 00:00:43

30 15:40:00 15:42:27 15:44:05 00:00:21 00:01:59 00:00:15 00:00:04
31 15:42:15 15:45:13 15:46:45 00:00:18 00:01:50 00:00:50 00:00:18
32 15:44:35 15:47:56 15:49:45 00:00:20 00:02:09 00:00:40 00:00:31
33 15:48:30 15:51:33 15:53:25 00:00:19 00:02:11 00:01:10 00:00:38
34 15:51:20 15:54:10 15:55:43 00:00:19 00:01:52 00:00:30 00:00:15
35 15:54:00 15:57:30 15:59:08 00:00:19 00:01:57 00:01:25 00:00:22
36 15:56:15 16:00:35 16:02:05 00:00:22 00:01:52 00:01:00 00:00:27
37 15:58:45 16:03:14 16:05:26 00:00:21 00:02:33 00:00:40 00:00:29
38 16:03:50 16:07:10 16:09:00 00:00:18 00:02:08 00:01:10 00:00:34
39 16:06:40 16:10:39 16:12:06 00:00:20 00:01:47 00:01:10 00:00:29
40 16:08:30 16:14:04 16:15:28 00:00:21 00:01:45 00:01:15 00:00:43
41 16:11:52 16:16:00 16:17:48 00:00:19 00:02:07 00:00:25 00:00:07
42 16:14:15 16:18:54 16:21:10 00:00:18 00:02:34 00:00:45 00:00:21
43 16:18:30 16:21:46 16:23:50 00:00:23 00:02:27 00:00:25 00:00:11

44
44 16:20:50 16:24:30 16:26:12 00:00:22 00:02:04 00:00:25 00:00:15
45 16:24:25 16:27:20 16:29:00 00:00:18 00:01:58 00:00:40 00:00:28
46 16:26:40 16:29:45 16:31:18 00:00:19 00:01:52 00:00:30 00:00:15
47 16:29:35 16:32:55 16:33:45 00:00:20 00:01:10 00:01:15 00:00:22
48 16:34:00 16:38:30 16:39:50 00:00:21 00:01:41 00:04:15 00:00:30
49 16:35:40 16:40:39 16:42:04 00:00:18 00:01:43 00:00:40 00:00:09
50 16:39:00 16:42:48 16:44:21 00:00:23 00:01:56 00:00:20 00:00:24
51 16:40:25 16:45:00 16:46:17 00:00:19 00:01:36 00:00:30 00:00:09
52 16:43:50 16:47:20 16:49:24 00:00:19 00:02:23 00:00:50 00:00:13
PROMEDIO 00:00:20 00:02:01
Al igual como se realizó con los equipos anteriores, se procesará la data para analizarla, sin
embargo, en este caso se realizó dicho análisis tomando en cuenta dos momentos, uno antes
de almuerzo y uno luego de almorzar, encontrando una variación en los tiempos de carguío y,
por ende, en el rendimiento del equipo. Como se puede apreciar en la tabla 13, antes de
almuerzo se encontró un tiempo promedio por palada de 21 segundos, mientras que después
de almuerzo fue de 20 segundos. Si bien el tiempo por palada disminuyó, esto no ocurrió con el
tiempo promedio de carguío, pues antes del almuerzo se tenía un promedio de 1 minuto con 50
segundos, pero después de almuerzo se obtuvo 2 minutos y 1 segundo. Dichos valores se
encuentran dentro del rango estimado para el ciclo de carguío, sin embargo, al igual que en los
casos anteriores, se ve necesario realizar un análisis de los tiempos operativos y tiempos
muertos, por ello se realizó el siguiente análisis de los tiempos mencionados:
el tiempo operativo, realizando dicho análisis en dos momentos, antes y después de almuerzo.
PORCENTAJE PORCENTAJE DE
TIEMPO TIEMPO TIEMPO TOTAL
DE TIEMPO TIEMPO
OPERATIVO MUERTO DE TRABAJO
MUERTO OPERATIVO
ANTES DE
00:14:55 0:08:57 1:07:51 13.2% 22.0%
ALMUERZO
TOTAL
DESPUÉS DE
00:21:55 0:12:58 1:07:16 19.3% 32.6%
ALMUERZO
Como se puede apreciar en la Tabla 14, tanto los tiempos operativos como los tiempos
muertos después de almuerzo son mayores. Además, gracias a que los intervalos de tiempo

45
tomados en cada caso son similares, esta diferencia entre los valores de tiempos muertos y
operativos que se tomaron se puede apreciar mejor al ver los porcentajes que se muestran en
la tabla anterior. Según el análisis realizado, se tienen diferentes causas por las cuales tanto
los tiempos operativos como los tiempos muertos resultaron mayores luego de almuerzo, para
ello, se analizarán ambos tiempos a continuación:
Tiempos operativos:
- Formación de cama: Plataforma que la excavadora forma para estacionarse mientras

realiza el carguío.
- Limpieza continua del área de trabajo y selección de material: Esta acción consiste en
mantener libre su área de carguío y en separar los “bolones” presentes en el área de
carguío.
- Ampliación del área de carguío: La excavadora busca ampliar su área de trabajo

continuamente para poder continuar con el carguío de manera eficiente.
de carguío no esté tan elevado y así evitar incidentes.
- Se debe mencionar también que se notó que los tiempos operativos son mayores
después de almuerzo porque como el análisis del carguío se realizó justo después de
la voladura, antes de almuerzo se tenía material más fino, el cual es el que se
encontraba a simple vista y en la parte más externa del cúmulo de material volado. Sin
embargo, luego del almuerzo, después de haber cargado parte del material, la
excavadora se empezó a encontrar con mayor cantidad de “bolones”.
Tiempos muertos:
- Espera de volquetes: En algunos momentos del carguío el ciclo no cerró, es decir, la

excavadora no tenía volquetes para cargar.
- Carguío a un solo carril: La excavadora estuvo cargando a un solo carril en algunos

momentos, lo cual provocó que el equipo no esté trabajando con su rendimiento

46
óptimo. Asimismo, el cargar a un solo carril provocó que la excavadora tenga que
esperar que el volquete se estacione cada vez que termine de cargar a otro volquete,
generando un lapso de tiempo en el que no se trabajaba.
- Se debe mencionar que en este caso no se han tenido muchos tiempos muertos, sin
embargo, se debe buscar de minimizarlos para que el equipo pueda trabajar al
máximo.
- Después de almuerzo se apreció que los volqueteros manejaban a una velocidad un

poco menor que antes del almuerzo, provocando, en algunas oportunidades, que el
ciclo no cierre y, por lo tanto, que la excavadora tenga que esperar. Esto se regularizó
después de casi una hora que pasó el almuerzo, este problema puede ser causado
porque luego de almuerzo es habitual que muchas personas sientan pesadez y
somnolencia luego de almorzar, provocando que los volqueteros disminuyan sus
velocidades.
Continuando con el cálculo del rendimiento de la excavadora CAT 365C, se utilizaron los datos
hora antes de almuerzo, el cual se puede redondear a 25 y 21.41 viajes por hora después de
almuerzo, el cual se puede redondear a 22 viajes.
ANTES DE ALMUERZO
VIAJES/HORA 24.76
¿ESTÁ EN EL RANGO
CORRECTO? VERDADERO
DESPUÉS DE ALMUERZO
VIAJES/HORA 21.41
¿ESTÁ EN EL RANGO
CORRECTO? FALSO
Tal como se muestra en la tabla 15, se tiene que antes de almuerzo se pudieron llenar 25
volquetes por hora, mientras que después de almuerzo se obtuvo 22 volquetes por hora.
Además se indicó que antes de almuerzo se estaba trabajando de manera óptima, ya que se

47
tenía como parámetro que la excavadora en estudio tenía que llenar por lo menos 24 volquetes
por hora, es por eso que después de almuerzo se ha colocado que su rendimiento no está en
el rango correcto, ya que no llega al parámetro establecido.
Como se mencionó anteriormente, para este equipo se realizó un análisis adicional. Hasta el
momento se ha realizado el mismo análisis para todos los equipos de carguío, sin embargo,
para este equipo también haremos un análisis más a detalle con respecto al carguío de los
volquetes, para ello, se tomó la data del tiempo que el equipo se demoraba en cada palada,
para luego poder calcular el tiempo de carguío por volquete. Cabe mencionar que la data se
tomó con otro operador y en el tajo Ayahuanca, bco 4080. La data respectiva se muestra a
continuación:
Tabla24. Datos tomados durante el tiempo de análisis, así como el cálculo de los tiempos de
carguío por volquete, siendo un total de 81 datos analizados.
TIEMPO DE
PALADA PALADA PALADA T. PALADA
PALADA 3 PALADA 4 PALADA 5 CARGUÍO POR
1 2 6 PROMEDIO
VOLQUETE
1 01:33:39 01:34:00 01:34:18 01:34:36 01:34:58 - 0:00:20 00:01:39
2 01:35:29 01:35:47 01:36:06 01:36:27 01:36:49 - 0:00:20 00:01:40
3 01:37:16 01:37:34 01:37:56 01:38:15 01:38:38 - 0:00:21 00:01:43
4 01:44:22 01:44:42 01:45:05 01:45:24 01:45:46 - 0:00:21 00:01:45
5 01:47:48 01:48:07 01:48:26 01:48:47 01:49:10 - 0:00:21 00:01:43
6 01:49:29 01:49:45 01:50:03 01:50:22 01:50:46 - 0:00:19 00:01:36
7 01:51:49 01:52:08 01:52:27 01:52:47 01:53:08 - 0:00:20 00:01:39
8 01:54:20 01:54:38 01:54:57 01:55:16 01:55:38 - 0:00:20 00:01:38
9 01:56:03 01:56:23 01:56:47 01:57:06 01:57:25 - 0:00:21 00:01:43
10 01:57:50 01:58:08 01:58:27 01:58:48 01:59:09 - 0:00:20 00:01:39
11 02:02:03 02:02:20 02:02:38 02:02:59 02:03:21 - 0:00:20 00:01:38
12 02:04:28 02:04:47 02:05:07 02:05:25 02:05:50 - 0:00:21 00:01:43
13 02:06:30 02:06:48 02:07:07 02:07:27 02:07:48 - 0:00:19 00:01:37
14 02:08:16 02:08:34 02:08:55 02:09:16 02:09:38 - 0:00:20 00:01:42
15 02:10:04 02:10:30 02:10:50 02:11:10 02:11:34 - 0:00:22 00:01:52
16 02:15:55 02:16:14 02:16:35 02:16:55 02:17:15 - 0:00:20 00:01:40
17 02:17:40 02:18.0 02:18:24 02:18:52 02:19:15 - 0:00:24 00:01:59
18 02:20:07 02:20:27 02:20:47 02:21:07 02:21:14 - 0:00:17 00:01:24
19 02:21:54 02:22:13 02:22:32 02:22:52 02:23:13 - 0:00:20 00:01:39
20 02:23:54 02:24:15 02:24:34 02:25:00 02:25:19 - 0:00:21 00:01:46

48
21 02:25:33 02:25:51 02:26:11 02:26:30 02:26:55 - 0:00:21 00:01:43
22 02:27:04 02:27:22 02:27:40 02:28:02 02:28:25 - 0:00:20 00:01:41
23 02:29:28 02:29:45 02:30:04 02:30:24 02:30:46 - 0:00:20 00:01:38
24 02:31:49 02:32:10 02:32:32 02:32:54 02:33:15 - 0:00:21 00:01:47
25 02:33:56 02:34:16 02:34:36 02:34:57 02:35:18 - 0:00:21 00:01:43
26 02:37:03 02:37:23 02:37:43 02:38:06 02:38:27 - 0:00:21 00:01:45
27 02:40:06 02:40:24 02:40:43 02:41:05 02:41:25 - 0:00:20 00:01:39
28 02:45:10 02:45:28 02:45:47 02:46:12 02:46:31 - 0:00:20 00:01:41
29 02:46:56 02:47:16 02:47:36 02:47:56 02:48:16 - 0:00:20 00:01:40
30 02:49:50 02:50:10 02:50:29 02:50:52 02:51:09 - 0:00:20 00:01:39
31 02:52:44 02:53:04 02:53:23 02:53:43 02:54:06 - 0:00:21 00:01:43
32 02:54:38 02:54:58 02:55:18 02:55:37 02:55:57 - 0:00:20 00:01:39
33 02:57:38 02:57:56 02:58:14 02:58:32 02:58:55 - 0:00:19 00:01:36
34 02:59:17 02:59:36 02:59:36 03:00:18 03:00:40 03:00:59 0:00:20 00:02:02
35 03:01:24 03:01:42 03:02:02 03:02:24 03:02:44 - 0:00:20 00:01:40
36 03:03:45 03:04:05 03:04:26 03:04:50 03:05:12 03:05:35 0:00:22 00:02:12
37 03:06:12 03:06:30 03:06:51 03:07:10 03:07:32 - 0:00:20 00:01:40
38 03:08:30 03:08:56 03:09:13 03:09:31 03:09:57 - 0:00:22 00:01:49
39 03:10:34 03:10:53 03:11:11 03:11:30 03:11:53 - 0:00:20 00:01:39
40 08:57:48 08:58:06 08:58:26 08:58:46 08:59:14 - 0:00:22 00:01:48
41 09:00:09 09:00:27 09:00:46 09:01:07 09:01:32 - 0:00:21 00:01:44
42 09:02:01 09:02:19 09:02:37 09:02:57 09:03:20 09:03:41 0:00:20 00:02:00
43 09:04:09 09:04:26 09:04:44 09:05:03 09:05:30 - 0:00:20 00:01:41
44 09:07:05 09:07:23 09:07:42 09:08:01 09:08:26 - 0:00:20 00:01:41
45 09:24:32 09:25:01 09:25:19 09:25:42 09:26:07 - 0:00:24 00:01:59
46 09:10:58 09:11:16 09:11:38 09:12:02 09:12:24 - 0:00:22 00:01:48
47 09:15:47 09:16:07 09:16:26 09:16:48 09:17:11 09:17:34 0:00:21 00:02:08
48 09:19:01 09:19:20 09:19:39 09:19:55 09:20:20 - 0:00:20 00:01:39
49 09:21:03 09:21:22 09:21:43 09:22:05 09:22:27 - 0:00:21 00:01:45
50 09:26:42 09:27:03 09:27:30 09:27:51 09:28:12 - 0:00:22 00:01:52
51 09:28:44 09:29:03 09:29:23 09:29:45 09:30:05 - 0:00:20 00:01:41
52 09:30:42 09:31:07 09:31:28 09:31:49 09:32:14 09:32:34 0:00:22 00:02:14
53 09:33:27 09:33:46 09:34:05 09:34:25 09:34:47 - 0:00:20 00:01:40
54 09:35:24 09:35:43 09:36:04 09:36:26 09:36:52 - 0:00:22 00:01:50
55 09:37:41 09:38:00 09:38:22 09:38:40 09:39:03 09:39:25 0:00:21 00:02:05
56 09:39:51 09:40:10 09:40:24 09:40:48 09:41:12 - 0:00:20 00:01:41

49
57 09:42:49 09:43:09 09:43:30 09:43:51 09:44:14 - 0:00:21 00:01:46
58 09:44:51 09:45:11 09:45:32 09:45:52 09:46:20 - 0:00:22 00:01:51
59 09:47:12 09:47:30 09:47:48 09:48:07 09:48:30 - 0:00:19 00:01:37
60 09:49:47 09:50:09 09:50:29 09:50:48 09:51:11 - 0:00:21 00:01:45
61 09:53:09 09:53:27 09:53:48 09:54:09 09:54:36 09:54:56 0:00:21 00:02:08
62 09:59:45 10:00:06 10:00:28 10:00:47 10:01:12 - 0:00:22 00:01:49
63 10:02:39 10:02:56 10:03:15 10:03:33 10:03:57 - 0:00:19 00:01:37
64 10:05:03 10:05:24 10:05:44 10:06:05 10:06:34 - 0:00:23 00:01:54
65 10:08:26 10:08:45 10:09:07 10:09:26 10:09:45 - 0:00:20 00:01:39
66 10:12:00 10:12:23 10:12:44 10:13:04 10:13:23 10:13:46 0:00:21 00:02:07
67 10:31:44 10:32:04 10:32:23 10:32:42 10:33:03 - 0:00:20 00:01:39
68 10:33:30 10:33:48 10:34:08 10:34:30 10:34:53 10:35:15 0:00:21 00:02:06
69 10:36:04 10:36:24 10:36:43 10:37:01 10:37:24 - 0:00:20 00:01:40
70 10:39:12 10:39:30 10:39:50 10:40:11 10:40:39 - 0:00:22 00:01:49
71 10:41:20 10:41:40 10:41:59 10:42:18 10:42:40 - 0:00:20 00:01:40
72 10:43:20 10:43:41 10:44:02 10:44:26 10:44:49 10:45:15 0:00:23 00:02:18
73 11:15:27 11:15:47 11:16:09 11:16:29 11:16:52 - 0:00:21 00:01:46
74 11:18:27 11:18:48 11:19:08 11:19:28 11:19:52 - 0:00:21 00:01:46
75 11:26:47 11:27:06 11:27:31 11:27 11:28:10 11:28:31 0:00:21 00:02:05
76 11:29:23 11:29:43 11:30:03 11:30:21 11:30:42 - 0:00:20 00:01:39
77 11:31:12 11:31:30 11:31:51 11:32:14 11:32:36 - 0:00:21 00:01:45
78 11:33:29 11:33:47 11:34:07 11:34:27 11:34:56 - 0:00:22 00:01:49
79 11:41:15 11:41:33 11:41:52 11:42:12 11:42:35 - 0:00:20 00:01:40
80 11:43:11 11:43:30 11:43:49 11:44:08 11:44:32 - 0:00:20 00:01:41
81 11:45:03 11:45:22 11:45:30 11:45:58 11:46:28 11:46:51 0:00:22 00:02:10
PROMEDIO 0:00:21 0:01:46
Como se puede observar en la última tabla mostrada, se tiene un tiempo promedio de palada
de 21 segundos, mientras que el tiempo de carguío por volquete fue de un minuto con 46
segundos. Al contrastar los datos, obtuvimos lo siguiente:
hora al realizar el análisis por palada, el cual se puede redondear a 25.

50
VIAJES/HORA 24.84
¿ESTÁ EN EL RANGO
CORRECTO? VERDADERO
Tabla 26. Comparación entre los resultados obtenidos con los diferentes análisis para la
excavadora CAT 365C, obteniendo una diferencia porcentual mínima.
ANÁLISIS POR HORA

ANÁLISIS POR DIFERENICIA
DE LLEGADA Y
PALADAS PORCENTUAL
SALIDA
VIAJES/HORA 24.76 24.84 99.7%
Según los resultados obtenidos, podemos notar que los resultados son similares, además,
teniendo en cuenta que en ambos casos se tenía material para desgarrar, además de un talud
de material un poco alto, es decir, condiciones similares, podemos afirmar que la toma de datos
fue correcta, sin embargo, es recomendable realizar una toma de datos más minuciosa como la
realizada en el segundo análisis, pero agregándole tiempos muertos y operativos para tener
una visión más alta de los problemas en el carguío.
CICLO DE ACARREO MINERAL
Para calcular el ciclo de acarreo mineral se procedió a tomar data de volquetes estando dentro
de ellos, en este caso se tomó data de dos volquetes en durante varios días distintos,
adjuntando un total de 36 formatos completos, estos formatos están divididos por tramos de los
cuales se conoce la distancia. El formato utilizado para el cálculo del ciclo de acarreo mineral
es el siguiente:
Tabla 27. Comparación entre los resultados obtenidos con los diferentes análisis para la
excavadora CAT 365C, obteniendo una diferencia porcentual mínima.
#Volquete 5
Distancia
Tiempo (min) Velocidad (km/h) TIEMPO
(m)
To 0 7:08:11 -

51
Maniobra de carguío 7:08:45 0 0:00:34
Carguío 7:12:04 0 0:03:19
carguío - 0 7:13:58 12 0:01:54
0-1 609.07 7:17:34 12 0:03:36
1-2 250.67 7:18:00 22 0:00:26
2-3 416.33 7:19:15 20 0:01:15
3-4 558.26 7:20:10 40 0:00:55
4-5 884.87 7:21:22 40 0:01:12
5-6 281.5 7:21:58 32 0:00:36
6-7 163.8 7:22:46 12 0:00:48
7-8 270.23 7:24:12 15 0:01:26
8-9 239.85 7:24:44 22 0:00:32
9 - 10 401.75 7:26:20 12 0:01:36
10 - Descarga 7:28:50 18 0:02:30
Maniobra de descarga 0 7:29:20 0 0:00:30
Descarga 7:30:00 0 0:00:40
Descarga - 10 7:31:42 25 0:01:42
10 - 9 401.75 7:32:38 30 0:00:56
9-8 239.85 7:33:00 35 0:00:22
8-7 270.23 7:33:34 30 0:00:34
7-6 163.8 7:33:46 45 0:00:12
6-5 281.5 7:34:10 45 0:00:24
5-4 884.87 7:35:10 42 0:01:00
4-3 558.26 7:35:58 40 0:00:48

52
3-2 416.33 7:36:30 40 0:00:32
2-1 250.67 7:36:55 35 0:00:25
1-0 609.07 7:38:35 25 0:01:40
0 - Carguío 7:40:20 0 -
Tabla 28. Validación de la data realizando una comparación entre los valores obtenidos por
dos volquetes distintos, en tiempos distintos y durante días distintos.
#Volquete 14 5
VELOCIDAD VELOCIDAD
Distancia TIEMPO TIEMPO
PROMEDIO PROMEDIO
(m) PROMEDIO PROMEDIO
(km/hr) (km/hr)
To 0
Maniobra de carguío
Carguío
carguío - 0
0-1 609.07 11.83 0:03:44 11.75 0:03:43
1-2 250.67 20.17 0:00:44 22.25 0:00:39
2-3 416.33 22.17 0:01:17 23.50 0:01:10
3-4 558.26 34.17 0:00:56 38.75 0:00:53
4-5 884.87 35.00 0:01:24 42.38 0:01:10
5-6 281.5 30.33 0:00:30 36.75 0:00:27
6-7 163.8 13.00 0:00:41 12.13 0:00:48
7-8 270.23 18.50 0:01:01 17.13 0:01:04
8-9 239.85 19.50 0:00:40 20.00 0:00:39
9 - 10 401.75 13.17 0:01:28 13.63 0:01:30
10 - Descarga
Maniobra de
0
descarga
Descarga
Descarga - 10
10 - 9 401.75 28.33 0:00:48 31.25 0:00:46
9-8 239.85 30.83 0:00:28 36.88 0:00:23
8-7 270.23 38.50 0:00:26 40.63 0:00:25

53
7-6 163.8 44.17 0:00:15 42.88 0:00:16
6-5 281.5 45.00 0:00:32 45.63 0:00:23
7-5 884.87 45.83 0:01:06 43.38 0:01:05
8-5 558.26 44.17 0:00:49 46.00 0:00:46
9-5 416.33 37.50 0:00:40 44.38 0:00:34
10 - 5 250.67 34.17 0:00:27 40.00 0:00:22
11 - 5 609.07 24.17 0:01:26 31.63 0:01:30
12 - 5 0.00
En la tabla 28, se muestra una forma en la que se trató de validar la data, en este caso, para
validar la data se comparó los valores obtenidos en con cada volquete y se promediaron por
volquete, obteniendo velocidades promedio, las cuales resaltan en amarillo y también se
calculó el tiempo promedio por tramo conocido, dichos valores se encuentran en color verde. Al
comparar los valores obtenidos con cada volquete, notamos que las variaciones no son
amplias, al contrario, los valores encontrados son cercanos, lo cual indica que se realizó una
correcta toma de datos, ya que durante varias tomas de tiempos se hallaron valores parecidos.
Una vez que se puede afirmar que la data recolectada es confiable, procedemos a calcular el
ciclo de acarreo:
Tabla 29. Cálculo del ciclo de acarreo, tomando en cuenta el promedio delos tiempos de
acarreo de cada volquete analizado.
TIEMPO DE
ACARREO
1 0:32:09
2 0:31:40
3 0:31:09
4 0:28:51
5 0:29:20
6 0:29:20
7 0:30:04
8 0:28:15
9 0:32:37
10 0:29:20
11 0:29:40
12 0:32:04
13 0:30:48

54
14 0:31:32
15 0:29:34
16 0:32:35
17 0:30:49
18 0:30:01
19 0:26:55
20 0:26:10
21 0:28:50
22 0:29:46
23 0:26:17
24 0:25:04
PROMEDIO 0:29:42
Como se puede apreciar en la tabla 29, se halló un ciclo de acarreo mineral de 29 minutos con
42 segundos, eso quiere decir que un volquete realiza aproximadamente 2 viajes de ida y
vuelta por hora. Este valor nos servirá para poder calcular cuántos volquetes se necesitan por
excavadora de tal modo que se cierre el ciclo y se tenga un funcionamiento de la operación que
sea óptimo.
Para hallar la cantidad de volquetes que necesita cada equipo de carguío se realiza la siguiente
operación:
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛sporte
#𝑣𝑜𝑙𝑞𝑢𝑒𝑡𝑒s requeridos =
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑢í𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙
Con ayuda de esta ecuación hallaremos la cantidad de volquetes que necesita cada equipo de
carguío para que pueda cerrar correctamente el ciclo y tener un mejor rendimiento en la
operación:
Tabla 30. Cálculo del número de volquetes que necesita cada equipo de carguío para cerrar
ciclo correctamente y tener un rendimiento óptimo.
t. carguio
Equipo tiempo de transporte #volquetes
real

55
992 00:01:14 00:29:42 24.08
374 00:01:33 00:29:42 19.16
365 00:01:46 00:29:42 16.81
En la tabla 30 se puede apreciar la cantidad de volquetes que necesita cada equipo de carguío
para cerrar el ciclo correctamente, sin embargo, resultan valores decimales. Generalmente,
cuando el número de volquetes queda decimal se suele redondear al inmediato superior, sin
embargo, para un correcto análisis sería recomendable analizar a partir de qué punto se puede
redondear hacia el inmediato superior o al inferior, esto se puede resolver calculando qué es
más caro, si dejar a mi equipo de carguío esperando o si dejar a un volquete esperando.
OBSERVACIONES GENERALES DEL CICLO DE CARGUÍO Y ACARREO
- En ambos casos se han tomado data de un mismo equipo con operadores diferentes,
llegando a tener resultados similares o en algunos casos un poco alejados a pesar de
tratarse del mismo equipo y en condiciones similares, esto indica que la eficiencia y
habilidad del operador es un factor determinante dentro de la operación, ya que si se
tiene un buen operador se podrá tener un rendimiento óptimo del equipo, ya sea de
carguío o de acarreo.
- Hay tiempos muertos en el ciclo de acarreo, ya que en algunos momentos los
volqueteros bajan para verificar el estado de sus llantas o para alguna otra necesidad.
- Los factores climáticos son importantes de tomar en cuenta durante la toma de

tiempos, por ejemplo, la neblina provoca que los operadores de volquetes disminuyan
la velocidad de sus equipos, aumentando su ciclo de acarreo.
- El estado del equipo es importante para obtener un rendimiento óptimo, ya que

mientras menos paradas mecánicas tenga el equipo, más material podrá mover y por lo
tanto se podrá avanzar más rápido con la operación.
- Debido a que no se tiene la cantidad de volquetes necesarios, muchas veces los

equipos de carguío tienen tiempos muertos, ya que tienen que esperar a que los
volquetes se posicionen.
- Los operadores de volquete regulan la velocidad del equipo dependiendo de la hora,

por ejemplo, cuando realizan sus últimos viajes, cerca al almuerzo o a la hora de
cambio de guardia, ellos aumentan la velocidad, pudiendo llegar a 55 km/hr y

56
demostrando que el ciclo de acarreo puede optimizarse, ya que en esos viajes su ciclo
de acarreo disminuye notablemente.
- El acceso al punto de carguío o al punto de descarga influye en el ciclo de acarreo, ya

que si se tiene un buen y amplio acceso, los volquetes podrán estacionarse más fácil y
rápidamente, mientras que en espacios reducidos su tiempo de posicionamiento es
muy elevado.
- Para un óptimo rendimiento de los equipos de carguío es necesario realizar una buena
perforación y voladura, ya que si se tiene una granulometría fina, su carguío se vuelve
más sencillo y, por ende, el tiempo de carguío disminuye. Además, así se evitan
tiempos operativos como el realizar el desgarre de material.
- Generalmente, cuando se realiza el carguío en un proyecto recién volado, el

rendimiento del equipo de carguío irá disminuyendo hasta un cierto punto. Esto se
debe a que cuando hay un proyecto recién volado, el material fino suele concentrarse
en la parte más accesible o en superficie, pero conforme se realiza el carguío, se
suelen encontrar bolones, los cuales perjudican el rendimiento de los equipos,
disminuyéndolos notablemente.
3 APRECIACIONES, CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
3.1 CON RELACIÓN A LO APRENDIDO EN LA UNIVERSIDAD Y EN LA EMPRESA, Y

COMPARACIÓN ENTRE LA TEORÍA Y LA PRÁCTICA.
 En el área de operaciones, se trataron los temas que se están viendo en el curso

de minería superficial, tanto el cómo se explota como la forma de los tajos y el
secuenciamiento que tienen.
 En lo referente a la voladura, la altura de carga y el taco, así como la distribución

de taladros si se vieron en el curso de perforación y voladura, sin embargo, es
recomendable que en el curso se vean más los accesorios de la voladura que se
tienen en el laboratorio de perforación y voladura.

57
 Sería recomendable que la universidad logre conseguir más visitas a empresas en
donde se pueda apreciar mejor la maquinaria y las especificaciones técnicas de las
mismas.
 Siguiendo con lo que se aprendió en perforación y voladura, se pudo realizar un

desempeño correcto, sin embargo, había teoría que no se nos había enseñado, ni
diseños de malla ni diseños de amarre, provocando dificultades a la hora del
trabajo.
 Es importante seguir el curso de mecánica de rocas, ya que es de suma

importancia para poder realizar en cálculo del RMR, un parámetro que nos ayuda a
clasificar la roca por las propiedades del macizo rocoso y también nos ayuda a
saber el ángulo que debe tener el talud para que no falle, siendo este curso vital
para lograr un correcto diseño en la operación minera.
3.2 CON RELACIÓN A LA EMPRESA
 Como conclusión, se puede mencionar que es importante la organización para

poder sacar adelante una empresa, por ejemplo, esta empresa es bastante
organizada y pide reportes continuos para tener un control eficiente de los recursos
con los cuales se cuenta.
 Como recomendación se podría decir que la empresa podría adquirir otros equipos
de perforación, ya que los equipos con los que se cuenta están bastante
desgastados por su tiempo de uso.
 Se recomienda tener otra motoniveladora, ya que en época de lluvias, se tienen

terrenos fangosos en múltiples partes de los accesos y en los dos tajos, lo cual
dificulta la labor y aumenta el ciclo, ya que con una sola motoniveladora es difícil
arreglar todos los puntos, con dos se podría avanzar más rápido y optimizar la
operación.
 Como conclusión podemos mencionar que es un avance importante para la

empresa el invertir en el cuidado del ambiente, no solo con el cambio del explosivo,
sino también en el mantenimiento del wetland, ya que ambos ayudan a mantener
todos los parámetros respetando los LMP.

58
3.3 CON RELACIÓN A LOS TRABAJOS REALIZADOS.
CONCLUSIONES
A. El tiempo de carguío de un cargador frontal 992 es de aproximadamente 1 minuto con

14 segundos, mientras que de una excavadora 374C es de 1 minuto con 33 segundos
y el de la excavadora 365C es de 1 minuto con 46 segundos.
B. No solo se debe analizar el estado del equipo para estimar su rendimiento, sino que
también es importante tomar en cuenta la eficiencia y la habilidad del operador.
C. El ciclo de acarreo desde el tajo Ayahuanca, bco 4080, hasta el pad de lixiviación, lift
10, es de 29 minutos con 42 segundos.
D. Tanto el tiempo de carguío como el de acarreo dependen de los siguientes factores:
 Habilidad del operador

 El clima
 Estado mecánico del equipo
 Terreno en el cual se trabaja.
En este informe se han considerado todas las variables mencionadas, ya que son las que se
han considerado como determinantes en el cálculo de los rendimientos de los equipos.
E. Un mismo equipo de carguío puede realizar diferentes números de paladas para cargar
un volquete, esto es resultado del material a cargar, ya que si hay presencia de
bolonería, es probable que el equipo de carguío tenga que realizar más paladas.
F. Según el cálculo realizado, se necesitan más volquetes para cerrar los ciclos de
carguío en el tajo Ayahuanca, sin embargo, lo calculado en gabinete no siempre
cumple con lo mostrado en campo, ya que debido a los diferentes factores que se han
mencionado, las velocidades y rendimientos pueden variar.

59
ANEXOS
ANEXO 1. Organigrama del área de operaciones en la cual se trabajó.
1
Superintendente de
Mina
1
Jefe de Mina
GUARDIA A GUARDIA B GUARDIA C
JEFE DE PERFORACION Y VOLADURA 1

ASITENTE DE PERFORACION Y VOLADURA 1
TRAINNEE DE PERFORACION Y VOLADURA 1
CARGO / OCUPACIÓN PERSONAL DE OPERACIONES MINA - PERVOL
Operador de Perforadora DML 45 1 1 1
Operador de Perforadora DML 45 1 1 1
Operador de Perforadora ROCK DRILL 1 1 1
Operador de Perforadora ROCK DRILL 1 ( RQ X APROBAR) (RQ X APROBAR)
Soldador (Reparacion de Acc. De Perf) 1 1
Operador de Camion Fabrica 1 1
Ayudante de Voladura 1 1 1
Ayudante de Voladura 1 1 1
Chofer de Camioneta (Mov 28) 1 1
TOTAL 7 8 7
JEFE DE GUARDIA 1 1 1
SUPERVISOR DE OPERACIONES
TRAINNEE DE OPERACIONES 1
EQUIPOS PERSONAL DE OPERACIONES MINA - MINADO
CF 992 1 1 1
Exc 374 1 1 1
Exc 365 1 1 1
Exc 345 1 1 ( RQ X APROBAR) 1
Exc 336 / Martillo Hidarulico 1 1
D8T 1 1 1
D6T 1 1 1
Moto 140H 1 1 1
CF 966 1 1
Retroexcavadora J-Deere 310 SL - PARA 1 1
Retroexcavadora J-Deere 310 SL - Murwy Nuevo Operador 1
Op. Multiple
Cuadrador 1 1 1
Cuadrador 1 1
Cuadrador Adicional 1 1 1
Chofer camabaja 1 1
Cisterna 1 1 1
Camioneta 22 1 1 1
TOTAL 14 14 16

60
ANEXO 2. Malla de perforación con las alteraciones detalladas

61
ANEXO 3. Plano de distancias utilizado

62

INFORME PSP2 - BrandonPeña

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INFORME PSP2 - BrandonPeña

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INTRODUCCIÓN

En esta oportunidad, se analizará el área de Operaciones Mina de la unidad minera

Es importante mencionar que lo que hace factible la extracción de un mineral, es lo

Brandon Peña Lozano

1.1 PRODUCTOS QUE ELABORA Y MERCADO QUE ABASTECE

La unidad minera APUMAYO, unidad del grupo ARUNTANI, se encuentra ubicada en

Con respecto al mercado al cual se abastece, el grupo Aruntani, en sí, abastece a

IMAGEN 1. Ubicación de la unidad minera Apumayo en el Mapa.

Brandon Peña Lozano

Entre los principales procesos, se tienen los siguientes:

- Arranque del mineral mediante la perforación.

Entre sus principales operaciones tenemos las siguientes:

- Logística de entrada: Básicamente, se trata de lo que es el abastecimiento

 EPP’S, equipos de protección personal, indispensables en una mina pues es

 Casco tipo Jockey

Brandon Peña Lozano

 Alimentos: En la unidad se cuenta con un servicio externo de alimentación

1.3 EDIFICIOS E INSTALACIONES

La unidad minera Apumayo, como ya se ha mencionado anteriormente, se encuentra

Brandon Peña Lozano

- Oficina del departamento de Operaciones: Lugar donde los jefes de guardia

- Oficina del departamento de Perforación y Voladura: Espacio de trabajo

- Oficina del departamento de geotecnia: Espacio donde los ingenieros

- Oficina del departamento de Planeamiento: Oficina en la cual se hace el

- Oficina del departamento de Geología: Oficina en la cual los geólogos de la

- Oficina de Medio Ambiente: Creada para solucionar y estudiar los problemas

- Oficina del departamento de seguridad: Oficina construida para que los

- Oficina de superintendencia General: Espacio de trabajo del superintendente

- Oficina de superintendencia de Mina: Espacio de trabajo del superintendente de

Brandon Peña Lozano

- Oficina de Recursos humanos.

- Oficina de Bienestar social

- Oficina Técnica: En dicho espacio se realizan los reportes económicos de cada

- Comedor: Espacio donde se dan los alimentos brindados por solexport.

- Sala Recreativa: Espacio brindado por la unidad para el entretenimiento de los

- Almacén: Como su nombre lo dice, es el lugar donde se guardan los materiales

- Dormitorios: son los ambientes construidos para la estadía de todos los

Brandon Peña Lozano

- Wetland: En este lugar se hace el procesamiento de aguas residuales.

- Containers: Dichos espacios son utilizados por aquellos trabajadores que

1.4 ORGANIZACIÓN Y RECURSOS HUMANOS

En la unidad se cuenta con un área de recursos humanos, encargada de realizar los

Dicho departamento trabaja con el área de administración y de bienestar social, con la

Asimismo, se realizan capacitaciones para el personal, en materia de seguridad, de

1.5 MATERIA PRIMA QUE CONSUME Y SU PROCEDENCIA

Tomando en cuenta de que se trata de una empresa minera, no se realiza la

Brandon Peña Lozano

Con respecto a otras materias que se consumen, se tiene combustible, accesorios de

1.6 MAQUINARIA Y EQUIPOS EMPLEADOS

En la unidad minera Apumayo se tienen diferentes equipos y maquinaria empleada, ya

 Excavadora CAT 374 de 5.2 m3 de capacidad de cuchara

Brandon Peña Lozano

1.7 GEOLOGÍA DEL DEPÓSITO

La unidad minera Apumayo, como ya se ha mencionado anteriormente, se encuentra

Es importante tener en cuenta este tipo de características también en la perforación, ya

IMG. Cumplimiento de ley según el tipo de alteración.

Brandon Peña Lozano

Tablas 1 y 2. Parámetros de diseño de los tajos Ayahuanca y Apumayo respectivamente

TAJO AYAHUANCA TAJO APUMAYO

DESCRIPCIÓN UNIDAD PARÁMETRO DESCRIPCIÓN UNIDAD PARÁMETRO

ANCHO DE RAMPA m 12 ANCHO DE RAMPA m 12

ALTURA DE BANCO m 16 ALTURA DE BANCO m 8

ANCHO DE BERMA m 4.6 ANCHO DE BERMA m 4.27