INFORME DE LABORATORIO

Tema: “Ensayo de Torsión”

Integrantes : Mauricio Jara Fuentealba

Asignatura : Resistencia de Materiales
Código : 440036
Profesor : César Garrido Garrido
Fecha : 30/05/2018
Email de : Mauricio.jara1401@alumnos.ubiobio.cl
Resumen
En este laboratorio se realizó la medición del Angulo de torsión y del torque
aplicado al material a tratar, en este caso acero inoxidable, dato obtenido gracias al
ensayo de torsión que se pudo determinar de qué tipo de material era, aunque ya se
tenía un indicio de que material trataba, se realizaron los gráficos correspondientes para
poder determinar módulo de rigidez. Los resultados no fueron los exactos pero si muy
cercanos a lo teórico, este pequeño error se debe a los factores de error que influyeron
en las mediciones, que fueron mencionados en el desarrollo de este informe.

Página 1
Índice
Resumen ...................................................................................................................... 1
Introducción .................................................................................................................. 3
Desarrollo ..................................................................................................................... 4
Conclusiones .............................................................................................................. 11
Bibliografía y linkografía ............................................................................................. 12

Página 2
Introducción
En ingeniería, torsión es la solicitación que se presenta cuando se aplica un
momento sobre el eje longitudinal de un elemento constructivo o prisma mecánico,
como pueden ser ejes o, en general, elementos donde una dimensión predomina sobre
las otras dos, aunque es posible encontrarla en situaciones diversas. La torsión se
caracteriza geométricamente porque cualquier curva paralela al eje de la pieza deja de
estar contenida en el plano formado inicialmente por las dos curvas. En lugar de eso
una curva paralela al eje se retuerce alrededor de él. En la experiencia se colocará un
tipo de probeta bajo esfuerzos, provocando la torsión a partir de la cual se obtendrá el
módulo de rigidez que permitirá determinar qué tipo de acero es.

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Desarrollo

Formulas:

 Transformar ángulos de grados a radianes:

𝑔𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠 ∗ 𝜋
𝑟𝑎𝑑 =
180

 Deformación máxima:
(𝑟 ∗ 𝜑)
γ max =
𝐿
r= radio
𝜑= ángulo en radianes
𝐿= Largo

 Momento de inercia polar:

𝜋 ∗ 𝑑4
𝐽=
32
d= diámetro probeta

 Módulo de Rigidez:
(𝑇 ∗ 𝐿)
𝐺=
𝜃∗𝐽
T= Torque
L= largo
𝜃 = Ángulo en radianes
𝐽 = Momento polar de inercia

 Esfuerzo de corte:
𝜏 = 𝐺 ∗ γ max
𝐺 = módulo de rigidez
γ max = deformación máxima

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 1. Realizar conversión de unidades:
Torque Angulo Angulo
(Nm) (º) (Rad) Gama G (pa) G(Gpa) Tau
0 0 0 0 0 0 0
0,4 0,2 0,003490659 0,000174533 5,4038E+10 54,0379646 0,0094314
0,9 0,4 0,006981317 0,000349066 6,0793E+10 60,7927102 0,02122066
1,4 0,6 0,010471976 0,000523599 6,3044E+10 63,044292 0,03300991
2,1 0,8 0,013962634 0,000698132 7,0925E+10 70,9248285 0,04951487
2,7 1 0,017453293 0,000872665 7,2951E+10 72,9512522 0,06366198
3,2 1,2 0,020943951 0,001047198 7,2051E+10 72,0506195 0,07545123
3,8 1,4 0,02443461 0,00122173 7,3337E+10 73,3372377 0,08959834
4,5 1,6 0,027925268 0,001396263 7,5991E+10 75,9908877 0,1061033
5,1 1,8 0,031415927 0,001570796 7,6554E+10 76,5537832 0,1202504
5,7 2 0,034906585 0,001745329 7,7004E+10 77,0040996 0,13439751
6,4 2,2 0,038397244 0,001919862 7,8601E+10 78,6006758 0,15090246
6,9 2,4 0,041887902 0,002094395 7,768E+10 77,6795741 0,16269172
7,6 2,6 0,045378561 0,002268928 7,8979E+10 78,9785636 0,17919668
8,1 2,8 0,048869219 0,002443461 7,8162E+10 78,1620559 0,19098593
8,7 3 0,052359878 0,002617994 7,8355E+10 78,3550487 0,20513304
9,4 3,2 0,055850536 0,002792527 7,9368E+10 79,3682605 0,22163799
9,8 3,4 0,059341195 0,00296706 7,7878E+10 77,8782431 0,2310694
10,4 3,6 0,062831853 0,003141593 7,8055E+10 78,0548378 0,2452165
11 3,8 0,066322512 0,003316126 7,8213E+10 78,2128435 0,25936361
11,3 4 0,06981317 0,003490659 7,6329E+10 76,328625 0,26643716
12,9 4,5 0,078539816 0,003926991 7,7454E+10 77,4544159 0,30416278
14,2 5 0,087266463 0,004363323 7,6734E+10 76,7339097 0,33481484
16,6 6 0,104719755 0,005235988 7,4753E+10 74,7525177 0,39140327
18,6 7 0,122173048 0,006108652 7,1793E+10 71,7932958 0,43856029
20 8 0,13962634 0,006981317 6,7547E+10 67,5474557 0,4715702
21 9 0,157079633 0,007853982 6,3044E+10 63,044292 0,49514871
21,5 10 0,174532925 0,008726646 5,8091E+10 58,0908119 0,50693797
22,4 11 0,191986218 0,009599311 5,502E+10 55,020473 0,52815863
22,4 12 0,20943951 0,010471976 5,0435E+10 50,4354336 0,52815863
24,2 18 0,314159265 0,015707963 3,6326E+10 36,3255206 0,57059994
23,6 24 0,41887902 0,020943951 2,6569E+10 26,5686659 0,55645284
24,4 30 0,523598776 0,026179939 2,1975E+10 21,9754389 0,57531565
24,2 36 0,628318531 0,031415927 1,8163E+10 18,1627603 0,57059994
23,6 48 0,837758041 0,041887902 1,3284E+10 13,284333 0,55645284
24,8 180 3,141592654 0,157079633 3722615339 3,72261534 0,58474705
24,5 240 4,188790205 0,20943951 2758187776 2,75818778 0,5776735
25,2 300 5,235987756 0,261799388 2269594513 2,26959451 0,59417845
25,2 678 11,83333233 0,591666616 1004245360 1,00424536 0,59417845

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 2. Breve descripción de los elementos y dispositivos utilizados.
Pie de metro digital: con este instrumento obtenemos un dato certero en lo que respecta a
longitudes como el diámetro y el largo pero como la pieza no es ideal y posee irregularidades se
hace un número determinado de mediciones repitiendo el paso en distintas partes de la probeta
de acero para así calcular un promedio y tener un valor mas cercano a la realidad.

Probeta de acero al carbono: se sabe que acero es por indicación previa del profesor, es el
material que someteremos al ensayo y se calculara si su momento de rigidez es igual o no al
teórico que existe para tal acero.

Tensiómetro: si bien el tensiómetro que esta dispuesto en laboratorio no es de los mas

actualizado cumple su función la cual es medir, ajustar las torsiones que se provocan en la
probeta a través de una manivela.

3. Determinar la deformación máxima de corte.

4. Determinar el momento polar de inercia
5. Determinar el módulo de rigidez o módulo de corte del material.
6. Generar memoria de cálculo para el nominal de 5 Nm,
Torque Angulo Angulo
(Nm) (º) (Rad) Gama G (pa) G(Gpa) Tau
14,2 5 0,087266463 0,004363323 7,6734E+10 76,7339097 0,33481484

Tenemos: 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 ∅ = 0,006329 (m)

Promedio L = 0,05977 (m)

3,1645𝑥10−3 ∗0,0872
- Deformación máxima de corte: = 0,0043 𝑟𝑎𝑑
0,05977

𝜋∗0,0063294
- Momento de inercia polar: 𝐽= 32
= 1,575E-10

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 (14,2 ∗ 0,05977)
- Momento de rigidez: G = 0,0872∗ 1,575E−10 = 7,67 pa

7. Graficar los valores de torque (Nm) y ángulo (rad) "gráfico N°1"

Gráfico N°1 Torque (Nm) v/s Angulo (rad)

30

25

20
Torque (Nm)

Torque (Nm)
v/s Angulo
15 (rad)

10

0
0 1 2 3 4 5
Angulo (rad)

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 8. Graficar esfuerzo máximo de corte (Gpa) y deformación máxima de corte "gráfico N°2"

Gráfico N° 2 Esfuerzo máx. de corte v/s Deformación

0,6
máx. de corte
0,5
Esfuerzo máx. de corte (GPa)

0,4

0,3
Esfuerzo
0,2 máx de corte
v/s…

0,1

0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25
Deformación máx. de corte

9. Graficar los valores de torque (Nm) y ángulo (rad), solo en la zona proporcional "gráfico N°3"

Gráfico N° 3 Torque (Nm) v/s (Angulo (rad)

14

12

10 y = 168,36x - 0,1972
Torque (Nm)

0
0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07 0,08 0,09
-2
Ángulo (radianes)

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 10. Con el gráfico N°3 determine el módulo de rigidez, mediante la pendiente.

Pendiente= 168,36
𝐽∗𝐺
𝑝=
𝐿
𝑝∗𝐿
𝐺=
𝐽

168,36 ∗ 0,05977
𝐺= = 6,389 (𝑝𝑎) = 63,89 (𝐺𝑝𝑎)
1,575E − 10

Gráfico N°4 Esfuerzo (Gpa) v/s Deformación

0,35

0,3

0,25
y = 63,487x - 0,0034
Esfuerzo (GPa)

0,2
Esfuerzo
0,15 (Gpa) v/s
Deformació
0,1 n

0,05

0
0 0,001 0,002 0,003 0,004 0,005
-0,05
Deformación Máxima

La pendiente de este último grafico representa el módulo de rigidez en Gpa

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11. Indique fuentes de errores en el ensayo de torsión.
De los errores que se pueden inferir en este laboratorio el más notorio pudo ser que no se
respetó una medición a ciertas vueltas y saltamos dicha medición, también uno de los errores
más comunes es que la manivela no se gira a una velocidad constante por ende esto afecta en
importancia a los cálculos finales, y como último de los errores que quizás pueden ser ínfimos,
está el subjetividad en la interpretación de los valores de corre por el alumno ya que el anota los
valores que ve y quizás puede estar en un mal ángulo, mal posición etc. y solo basta eso para que
el valor anotado pueda ser minuciosamente diferente

12. Compare resultados de Módulo de rigidez v/s tabla de referencia (Shigley, pág. 987).

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Conclusiones
Se observó que una vez finalizado el laboratorio e interpretado los resultados, hay una
conformidad con lo determinado, ya que el valor del módulo de rigidez al acero al carbono si
bien no fue exacto, estuvo muy cercano al valor teórico. También dentro de este punto fue
importante descubrir que todos los datos necesarios e importantes estaban dentro de la zona
elástica del material, ya que no tendría ningún sentido observar las propiedades una vez que el
material haya pasado dicha zona y no vuelva a tener las propiedades iniciales que le
corresponden en este caso a un acero.

Se comprendió también la torsión no es más que es la deformación helicoidal de un

cuerpo sometido a una par de fuerzas. Así mismo y mediante la ayuda de los gráficos
aprendimos que en la zona de proporcionalidad del grafico Torque vs Angulo nos da una
pendiente que sencillamente es uno de los datos más claves que podemos tener si queremos
hacer a futuro una medición grafica de módulo de rigidez de un cuerpo, ya que èsta pendiente
está muy relacionada con el modulo, debido que la pendiente es ni más ni menos que el modulo
pero en función del largo y Angulo en que se esté originando la fuerza.

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Bibliografía y linkografía
[1] C. Garrido, Guía de laboratorio de laboratorio, Universidad del Bío Bío.

[2] BEDFORD, ANTHONY; FOWLER, WALLACE T., Mecánica para ingeniería. Dinámica,
Quinta edición, PEARSON EDUCACIÓN, México, 2008, ISBN: 978-970-26-1278-0

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