INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGIENERIA MECANICA Y ELECTRICA UNIDAD

“AZCAPOTZALCO”

METODOS
DE
FABRICACION

Profesor: Morales Ávila Joel Aarón

Moran Ruiz Jorge Gamaliel

2013360393

7SV1
Introducción
Son un conjunto de componentes cuya función es convertir un conjunto de
insumos en un producto deseado, por medio de lo que llamamos procesos de
transformación. Un componente puede ser una maquina, una persona, una
herramienta o un sistema de dirección, un insumo puede ser una materia
prima, una persona o un producto terminado.
Algunas de las transformaciones son:
Físicas, como en la manufactura,
De ubicación, como en el transporte,
De intercambio, como en la venta al menudeo,
De almacenamiento, como en las bodegas,
Fisiológicas, como en el cuidado de la salud,
Informativas, como en las telecomunicaciones.
Planeación de la producción
La empresa debe planificar sus actividades de manufactura en distintos niveles
y operarlos como un sistema. Estas se dividen en corto, mediano y largo plazo.
Son un conjunto de componentes cuya función es convertir un conjunto de
insumos en un producto deseado, por medio de lo que llamamos procesos de
transformación. ... La empresa debe planificar sus actividades de manufactura
en distintos niveles y operarlos como un sistema.
CONCEPTOS UTILIZADOS EN LOS ANÁLISIS DE FABRICACIÓN: La
metodología seguida para definir un análisis de fabricación, establece que se
manejan conceptos tales como proceso, fase, subfase, operación, superficie de
partida, superficie de referencia.

Proceso:
Es el conjunto de operaciones unitarias necesarias para modificar las
características de las materias primas.1 Dichas características pueden ser de
naturaleza muy variada tales como la forma, la densidad, la resistencia, el
tamaño o la estética.
Para la obtención de un determinado producto serán necesarias multitud de
operaciones individuales de modo que, dependiendo de la escala de
observación, puede denominarse proceso tanto al conjunto de operaciones
desde la extracción de los recursos naturales necesarios hasta la venta del
producto como a las realizadas en un puesto de trabajo con una determinada
máquina/herramienta.
*Fase: Constituye el conjunto de actividades ejecutadas en un mismo puesto
de trabajo (torneado, fresado, taladrado, cepillado, templado, pintado, soldado,
forjado, cromado, etc). Se identifica con los números tales como 10, 20, 30….
etc. Una fase puede tener varias subfases.
Subfase: Es el trabajo realizado sin desmontar a la pieza, ya sea que ésta esté
colocada en un montaje de maquinado, sujeta sobre un plato de máquina o
montada en un tornillo de banco. (Tornear, fresar, fundir, forjas, taladrar, soldar,
pintar, cromar, rectificar, etc). Se identifica con las letras tales como A, B,
C….etc. Una subfase puede contener varias operaciones.
Operación: Representa el trabajo ejecutado sin desmontar la pieza y sin
cambio de (de las) herramientas (s). Para una operación de maquinado, es
necesario indicar si se trata de una pasada de desbaste, semiacabado,
acabado o superacabado. Se identifica con las letras tales como a, b, c…..etc.
Superficies de partidas (S.P.): Son superficies en bruto que sirven de apoyo a
la pieza sobre la máquina, al principiar la subfase de maquinado, con objeto de
obtener superficies de referencia. La cota que une la superficie en bruto con la
primera superficie de referencia a obtener, se le llama cota de partida (C.P.).
Superficie de referencia (S.R.): Son superficies maquinadas que sirven de
apoyo a la pieza sobre la o las máquinas, en las diferentes subfases de
maquinado. La coa que une dos superficies maquinadas se le llama cota de
referencia (C.R.). La tolerancias de las cotas de partida y de las de referencia
pueden ser dimensionales o de posición.

Recubrimientos superficiales
1. El proceso de recubrimiento es la aplicación de un espesor finito de algún
material sobre el metal. Es la transformación de su superficie por medios
químicos o electrólitos para lograr un oxido de metal original 2. Mejorar la
apariencia y el valor de venta de artículo; a la mayoría de los metales se les
cubre para proporcionarle una resistencia permanente al desgaste, a la
descomposición electrolítica y al contacto con la atmósfera corrosiva.
3. Para que los materiales puedan ser recubiertos, es necesario preparar la
superficie para una buena adhesión. Las piezas se limpian por diferentes
procedimientos: o Limpiadores o Limpieza electrolítica Desengrasado por
vapor, Limpieza Electrofónica, Decapado y oxidado Método mecánico,
Procesos químicos de limpieza
4. El agua no es un buen agente limpiador pero es el solvente universal para
los agentes de limpieza y se usa libremente para enjuagado. Los tres
detergentes básicos son: O Las emulsiones en agua de solventes orgánicos
combinan las ventajas de un solvente con las de un agente que dispersa la
suciedad. O Las soluciones alcalinas, como la sosa caustica y el sulfato
trisódico, con frecuencia mezclado con materiales coloidales, jabones y otros
agentes humectantes remueven cualquier tipo de suciedad pero atacan
algunas superficies.
5. Los ácidos suaves se usan para materiales atacados por los álcalis, para
eliminar escamas, óxidos y fundentes. Los baños de sales fundidas son
capaces de arrancar depósitos tenaces de arena, escama, etc. de las forjas y
colados. La forma más fácil es la inmersión, pero requiere de agregarse
agitación, vuelco en barril o frotado.
6. Es una forma de inmersión en una solución alcalina con la pieza de trabajo
como el cátodo en un circuito eléctrico. El gas liberado en la superficie ayuda a
desalojar sustancias extrañas y puede depositarse una delgada capa
protectora de estaño. La aspersión de todas clases de fluidos actúa con fuerza
para desalojar la suciedad sólida.
7. O Es un método de limpieza con solvente no inflamable en el fondo de un
tanque se vaporiza a 45 hasta 145° C. Los sopertines de enfriamiento de la
parte superior condensan el vapor y la mantienen en el tanque el vapor se
condensa en la pieza de trabajo relativamente fría, el condesado disuelve la
grasa y escurre removiendo la suciedad y las virutas.
8. O Se enfoca en una pieza de trabajo sumergida en un fluido de limpieza,
ondas de sonido de alta frecuencia generados por uno o más generadores de
alta potencia. Esto causa la formación rápida y el colapso de burbujas
diminutas o cavidades en liquido (llamadas cavitación), que provocan una
acción violenta en las superficies expuestas.
9. O El decapado es la remoción química de los óxidos superficiales y las
escamas de metales por soluciones ácidas, en el aluminio se denomina
oxidado. Las soluciones comunes contienen ácidos sulfúricos clorhídricos con
agua o algunas veces con inhibidores.
10. O En este método el material se esmeriliza (se limpia con el propósito de
remover la cascarilla de laminación, el polvo y la corrosión. Los métodos
incluyen el golpeo con chorro de arena y el agranallado, en los cuales se
impulsan partículas abrasivas a alta velocidad contra la limpieza de trabajo, y el
uso de abrasivos en forma de lijas de papel o ruedas de esmeril. La limpieza y
desbarbado vibratorio otro método común para limpiar y eliminar rebabas de
piezas de trabajo maquinadas.
11. O Antes de la aplicación de pintura se puede necesitar una preparación
química, el decapado, para remover los óxidos, para remover las grasas y
aceite se recomienda el proceso de desengrasado por vapor.
12. O El proceso de recubrimiento es la aplicación de un espesor finito de algún
material sobre el metal o es la transformación de su superficie por medios
químicos o eléctricos para lograr un óxido del metal original. Los recubrimientos
son materiales que al momento de ser aplicados sobre una superficie,
protegen, embellecen o impiden que elementos extraños entren en contacto
con la misma.
13. O El objetivo principal de recubrimiento o acabado es generalmente mejorar
la apariencia y el valor de venta del artículo; a la mayoría de los metales se les
recubre para proporcionarles una resistencia permanente a las influencias
destructivas débiles, al desgaste, descomposiciones electrolíticas y al contacto
con la intemperie o a la atmósfera corrosiva.
14. Proteger el material contra la corrosión por el calor y la intemperie.
Mejorar la luminiscencia y el aspecto de la superficie. Aislamiento eléctrico.
Brinda mayor vida útil a la pieza.
15. O Antes que los materiales puedan ser recubiertos es necesario preparar la
superficie convenientemente, para la buena adhesión. Las piezas se limpian
por diferentes procedimientos, dependiendo del material, su tamaño, las
particularidades de las superficies entre otras cosas y la clase de
recubrimientos que deba aplicárseles. Los métodos básicos empleados son:
Mecánicos: Como el chorro de arena o barril de frotación. Químicos: Como los
de los agentes alcalinos, ácidos u orgánicos y también la limpieza electrolítica.
16. TIPO DE VENTAJAS DESVENTAJAS CUBIERTAO Cada uno de estos
Metálica Insoluble en Cuando falla, recubrimientos así soluciones origina una
celda como presentan orgánicas, galvánica que buena acelera la varias
conductora corrosión del más ventajas, también de calor y alto en la serie tiene
su electromotriz electricidad. Desventajas las cuales se resumen Cerámico Es
duro, Es quebradizo y resistente a mal conductor de en la forma altas calor y
siguiente: temperaturas y no forma electricidad celdas (Que es una celda
galvanizadas galvánica) Orgánico Relativamente Relativamente e barato, de
suave no soporta aplicación y altas flexible temperaturas, se oxida.
17. Finalidad. Impiden el contacto de la superficie de las piezas con los agentes
que pudieran atacarlas. Los objetivos principales son: Proteger al material
contra corrosión por el calor y la intemperie. Mejorar la luminiscencia y el
aspecto de la superficie. Aislamiento eléctrico. Brindar mayor vida útil a la
pieza.
18. Los recubrimientos no metálicos se clasifican como sigue: Aceite y
engrasado. Pintado (pinturas, barnices, lacas).O Recubrimientos de material
sintético. Esmaltado.

Recubrimientos obtenidos químicamente

19. Las piezas se protegen contra la oxidación y para permanecer brillantes
para su utilización. Los aceites y grasas no deben ser ácidas y las piezas
deben estar limpias antes del engrasado. Se usan aceites minerales o grasa
mineral (vaselina).
20. Pintado: Se entiende por pintura a una aplicación uniformemente distribuida
de materiales colorantes sobre un fondo al cual quedan adheridos después de
secarse. Entre los materiales empleados cabe señalar las pinturas de aceite,
barnices al aceite y barnices de resinas sintéticas. La pintura puede aplicarse
mediante pulverización, brocha, laqueado por pistola con campo eléctrico.
21. Barnices: Se producen por cocción de una resina disuelta, con un aceite
secante. Entre las resinas sintéticas y naturales analizadas en los barnices se
cuentan las fenólicas y el ambari.
22. Ser homogénea. Buena adhesión al soporte: mecánica y química
Compatibilidad con el soporte. Acción protectora. Resistencia (0,2 mm de
espesor) Adaptación al soporte siguiéndole en sus movimientos; capacidad de
deformación Resistencia al rayado Economía Auto limpiable.
23. Espátula, Esponja, Brocha, y pincel Horno, Muñequilla, Pistola: Aire
comprimido Sin aire, Electrostática Rodillo: De esponja De lana
24. Las pinturas asfálticas son usadas intensivamente donde se necesita una
considerable resistencia a la corrosión, pero no interesa fundamentalmente la
apariencia. Se usan fundamentalmente en la industria eléctrica. Lacas: Las
lacas son de secado al aire y se utilizan como revestimiento protector y
decorativo final. Goma laca: Consiste en laca disuelta en alcohol. Las gomas
lacas se utilizan como selladores, pegamentos y para revestimiento de
superficies, en especial en la madera.
25. Con los esmaltes se obtienen capas de mayor espesor, las piezas deben
desengrasarse y tener una superficie áspera antes del proceso.
26. Esmaltado vítreo: La masa de esmalte consta de polvo de vidrio y
sustancias colorantes. Se lleva ésta masa sobre la superficie de la pieza por
pulverización o inmersión y se somete a un horno de esmaltado al calor. La
función vítrea obtenida es dura, resistente al calor y al ataque de agentes
químicos, pero es muy frágil. Es común emplear el acero y el hierro esmaltados
para utensilios domésticos.
27. Para el acero: Cochura negra: Capa negra protectora de aceite de linaza o
aceite mineral y cera de abejas fundida. Fosfatado: Capa protectora de fosfato
de hierro con espesor de 0.2 a 20 mm. Recubrimientos fosfáticos: En este tipo
de recubrimientos la superficie de metal, generalmente acero, es convertida en
fosfato cristalino insoluble tratándola con una solución ácida diluida de fosfato.
28. Directa: el metal de recubrimiento de constituir una capa ininterrumpida,
pues si esta se rompe el metal base entra en contacto con el electrolito.
Sacrificio: en caso de interrupción o desgaste de la película protectora, esta es
la que se convierte en el ánodo de sistema electrolito, sufriendo las
consecuencias de la corrosión Lo que persiguen ambos casos es brindar una
protección directa con el metal base
29. Existen varios procesos dependiendo el metal a cubrir y sus características
de espesor, entre la más usuales están el proceso electrolítico del proceso de
la galvanoplastia y revestimiento por inmersión en caliente, por ejemplo:
estañado y galvanizado por inmersión en caliente y el cromado, niquelado,
plateado, se realizan por galvanoplastia Entre los materiales más usados para
el recubrimiento, se encuentran los metales que presentan potencial positivo
con el hierro por ejemplo: Cu, Ni, Sn, Ag, Cr.
30. Cobre: no se utiliza para los fines decorativos, aumenta la conductividad,
evita la corrosión por rozamiento Níquel: revestimiento para la instalación de
productos químicos, resistente a la oxidación y a ala alta temperatura Cromo:
en depósitos gruesos (moldes para inyectar plásticos, troqueles plantillas, etc.)
y baños concentrados para acabados decorativos
31. Consiste en recubrir las piezas metálicas, como las de acero, con una capa
delgada de zinc. Se emplea en la protección contra la corrosión, de productos
de acero tales como lamina, marcos de ventana, cubetas y utensilios
domésticos, tubos y tanques para agua, partes de refrigeradores, alambres de
púas, maya de alambre, accesorios marinos, etc.
32. Se efectúa aplicando corriente eléctrica al metal dentro de una solución. Se
usa para proporcionar protección contra la corrosión, minimizar el desgaste y
mejorar la presentación de los metales. El tratamiento, consiste en una
oxidación superficial para reforzarlas capas de óxidos naturales de las
aleaciones de aluminio. Los efectos de la planicidad, grietas y arañazos son
visibles después de tratamiento. La capa de protección es solida y no se
desprende.
33. Campos de aplicación de los recubrimientos funcionales Tipos de
Protección Decorativos recubrimientos anticorrosiva Antifricción Electrotécnica
Soldadura Plomo +Aleaciones de plomo- + + + + estaño Cromo + + +Oro y
aleaciones de + + + +oro Cobre + + +Aleaciones de cobre + +Níquel
(electrolítico) + + + + +Níquel (químico) + + + +Plata + + +Cinc +Estaño + + +
34. Se utilizan dos electrodos, donde uno de ellos es el material que se va a
recubrir superficialmente, y el otro suele estar hecho del material con que se va
a efectuar el recubrimiento aunque en ocasiones, por el costo del material con
que se va a recubrir se utilizan electrodos de algún otro material cualquiera
(generalmente plomo), mientras que el material de aporte se encuentra disuelto
en la solución; el electrodo, que es la pieza a recibir el recubrimiento, se
conecta al polo negativo de una fuente de corriente directa, mientras que el
electrodo de material de aporte debe ser conectado al polo positivo. Ambos
electrodos se conectan en una tina que contiene electrolito, el cual sirve como
medio de transporte de la corriente eléctrica entre ambos electrodos, así mismo
remueve el material maquinado de la región de corte y remueve el calor
generado por la operación.
35. O Proceso por medio de la electricidad, se deposita un metal sobre otro. Es
la electrodeposición de un metal sobre una superficie para mejorar sus
características. Con ello se consigue proporcionar dureza y duración.
36. el proceso galvano plástico se compone de varios pasos que garantizan su
eficacia: limpieza: la zona de trabajo es escrupulosamente limpiada, con un
proceso inicial de abrasión y pulido mecánico; y un desengrasado químico con
productos específicos, incluyendo un proceso de desengrasado electrolítico
37. se hace dimanar una corriente eléctrica de las placas sumergidas (ánodos)
hacia el objeto que se ha de galvanizar, a través de una solución de sales
metálicas (electrólisis). con ello se consigue proporcionar protección ante la
corrosión y el desgaste a piezas metálicas que no contienen carbono. Aluminio,
bronce, cobre, plata, níquel y cinc
Niquelado
El niquelado es un recubrimiento metálico de níquel, realizado mediante baño
electrolítico, que se da a los metales, para aumentar su resistencia a la
oxidación y a la corrosión y mejorar su aspecto en elementos ornamentales.
Hay dos tipos de niquelado: Niquelado mate y Niquelado brillante.
El niquelado mate se realiza para dar capas gruesas de níquel sobre hierro,
cobre, latón y otros metales (el aluminio es un caso aparte) es un baño muy
concentrado que permite trabajar con corrientes de 8 - 20 amperios por
decímetro cuadrado, con el cual se consiguen gruesos capas de níquel en
tiempos razonables. Los componentes que se utilizan en el niquelado son:
Sulfato de níquel, cloruro de níquel, ácido bórico y humectante
El niquelado brillante se realiza con un baño de composición idéntica al anterior
al que se le añade un abrillantador que puede ser sacarina por ejemplo. Para
obtener la calidad espejo la placa base tiene que estar pulida con esa calidad.
La temperatura óptima de trabajo está entre 40 y 50 °C, pero se puede trabajar
bien a la temperatura ambiente.
En los baños de niquelado se emplea un ánodo de níquel que se va disolviendo
conforme se va depositando níquel en el cátodo. Por esto la concentración de
sales en el baño en teoría no debe variar y esos baños pueden estar mucho
tiempo en activo sin necesidad de añadirles sales.
Anodizado
Anodización o anodizado es una técnica utilizada para modificar la superficie
de un material. Se conoce como anodizado a la capa de protección artificial
que se genera sobre el aluminio mediante el óxido protector del aluminio,
conocido como alúmina. Esta capa se consigue por medio de procedimientos
electroquímicos, de manera que se consigue una mayor resistencia y
durabilidad del aluminio. Con estos procedimientos se consigue la oxidación de
la superficie del aluminio, creando una capa protectora de alúmina para el resto
de la pieza. La protección del aluminio dependerá en gran medida del espesor
de esta capa (en micras).
El nombre del proceso deriva del hecho que la pieza a tratar con este material
hace de ánodo en el circuito eléctrico de este proceso electrolítico. La
anodización es usada frecuentemente para proteger el aluminio y el titanio de
la abrasión, la corrosión, y para poder ser tintado en una amplia variedad de
colores.
Las técnicas de anodizado han evolucionado mucho con el paso del tiempo y la
competencia en los mercados por lo que pasamos de una capa de óxido de
aluminio con el color gris propio de este óxido hasta la coloración posterior a la
formación de la capa hasta obtener colores tales como oro, bronce, negro y
rojo. Las últimas técnicas basadas en procesos de interferencia óptica pueden
proporcionar acabados tales como azul, gris perla y verde. Hay distintos
métodos de coloración de las capas de óxido formadas: coloración por sales y
coloración por tintes siendo la primera opción la más habitual y la que más
calidad en acabado y durabilidad garantiza.
Como técnica reciente se está desarrollando los acabados por interferencia
(azul, gris y verde) basados en modificaciones posteriores del poro del óxido de
aluminio formado en la etapa propia de anodizado. Esta modificación
microscópica del poro se consigue mediante reproducción de condiciones de
temperatura, concentraciones de electrolito, voltajes, superficie de carga
afectada y características de la aleación. El control de estas variables y la
reproducibilidad de las condiciones del proceso son las que determinan el
acabado azul, gris o verde.

Cromado

Cobrizado
Tratamiento electrolítico de color cobre brillante, su cometido es aumentar la
conductividad eléctrica en aceros, evita la deposición de proyecciones de
soldadura, y como base posteriores recubrimientos, con pequeños espesores
(4-10 um.).Aplicable sobre los siguientes materiales: hierro, acero, zamac.
Recomendable para los siguientes campos de aplicación:
1. Armas 2. Construcción de maquinaria 3. Útiles y moldes 4. Decoración 5.
Mobiliario

Galvanizado
Galvanizado es el proceso electroquímico por el cual se puede cubrir un metal
con otro. Se denomina galvanización pues este proceso se desarrolló a partir
del trabajo de Luigi Galvani, quien descubrió en sus experimentos que si se
pone en contacto un metal con una pata cercenada a una rana, ésta se contrae
como si estuviese viva, luego descubrió que cada metal presentaba un grado
diferente de reacción en la pata de rana, por lo tanto cada metal tiene una
carga eléctrica diferente, según el tipo de metal lo cual se debe a que se han
descubierto metales con mucha carga eléctrica por el magnetismo de la tierra.
La función del galvanizado es proteger la superficie del metal sobre el cual se
realiza el proceso. El galvanizado más común consiste en depositar una capa
de zinc (Zn) sobre hierro (Fe); ya que, al ser el zinc más oxidable, menos noble,
que el hierro y generar un óxido estable, protege al hierro de la oxidación al
exponerse al oxígeno del aire. Se usa de modo general en tuberías para la
conducción de agua cuya temperatura no sobrepase los 60 °C ya que entonces
se invierte la polaridad del zinc respecto del acero del tubo y este se corroe en
vez de estar protegido por el zinc. Para evitar la corrosión en general es
fundamental evitar el contacto entre materiales disímiles, con distinto potencial
de oxidación, que puedan provocar problemas de corrosión galvánica por el
hecho de su combinación. Puede ocurrir que cualquiera de ambos materiales
sea adecuado para un galvanizado potencial con otros materiales y sin
embargo su combinación sea inadecuada, provocando corrosión, por el distinto
potencial de oxidación comentado.
Zincado
El uso del zincado electrolítico frente a galvanizado por inmersión en zinc,
pinturas, y otros recubrimientos, tiene varias razones: El espesor de la capa
protectora de zinc suele ser de 10 micras y no superior a las 30 micras,
consiguiendo que no se aumente el volumen de la pieza. En algunos casos
esto se hace imprescindible. La capa protectora se adhiere electrolíticamente a
la pieza. Esta capa pasa a formar parte de la pieza, con lo que se podrá doblar,
plegar y modificar la pieza sin pérdida de capa protectora.

El zincado electrolítico no deforma los materiales, el proceso se realiza a

temperatura ambiente. El precio del zincado electrolítico es más económico,
que otras opciones de recubrimiento. Versatilidad en acabados, distintos
pasivados. El zincado electrolítico tiene un aspecto fino y brillante, no deja
rebabas, ni impurezas.

El sistema de calidad le garantiza acabados profesionales.

Posiblemente una de las mejores opciones para proteger sus materiales contra
la corrosión. El uso del zincado electrolítico frente a galvanizado por inmersión
en zinc, pinturas, y otros recubrimientos, tiene varias razones:
El espesor de la capa protectora de zinc suele ser de 10 micras y no superior a
las 30 micras, consiguiendo que no se aumente el volumen de la pieza. En
algunos casos esto se hace imprescindible.
La capa protectora se adhiere electrolíticamente a la pieza. Esta capa pasa a
formar parte de la pieza, con lo que se podrá doblar, plegar y modificar la pieza
sin pérdida de capa protectora.
El zincado electrolítico no deforma los materiales, el proceso se realiza a
temperatura ambiente.
El precio del zincado electrolítico es más económico, que otras opciones de
recubrimiento.
Versatilidad en acabados, distintos pasivados. El zincado electrolítico tiene un
aspecto fino y brillante, no deja rebabas, ni impurezas.
El sistema de calidad le garantiza acabados profesionales.
Posiblemente una de las mejores opciones para proteger sus materiales contra
la corrosión.
Pinturas
La pintura es una composición líquida pigmentada, que se convierte en película
sólida y opaca después de su aplicación en capa fina. En realidad, debe
hablarse con más exactitud de películas «relativamente» opacas, ya que
normalmente éstas son algo translúcidas. Las pinturas son substancias
naturales o artificiales, generalmente orgánicas, adecuadas para formar sobre
la superficie de un objeto una película continua y adherente, que le confiera
poder protector, decorativo, aislante, filtrante a determinadas radiaciones, ete.
En la industria automovilística, el empleo de las pinturas ha tenido como
objetivo principal dotar a las carrocerías y demás elementos de cierta
protección, además del aspecto decorativo.
En relación con los componentes fundamentales de una pintura hay que indicar
que el ligante es el elemento no volátil, constituido por una resina y aceites
naturales o sintéticos, mientras que el pigmento es la materia pulverulenta
insoluble (dispersa en el ligante) que confiere color, poder cubriente y de
relleno, y los disolventes y diluyentes (orgánicos y volátiles) constituyen el
vehículo que facilita la aplicación y formación de la película de pintura. El
ligante y los pigmentos representan la parte seca y constituyen la película
definitiva (que permanece después de la evaporación de los disolventes y
diluyentes) y, por tanto, la parte activa y útil de las pinturas. El ligante protege
los pigmentos de los ataques de los agentes externos, mientras que éstos
detienen la penetración de la luz e impiden su acción perjudicial sobre el
estrato superficial. Los disolventes y diluyentes tienen la función transitoria de
hacer más fluida la pintura, para poder aplicarla convenientemente; no
obstante, en algunos casos, como en las pinturas al aceite (donde éste realiza
a la vez las funciones de diluyente y ligante) no son necesarios. Las pinturas en
polvo, más modernas, constituyen un caso similar.
Lacas
La laca una secreción resinosa y translucida producida por el insecto Laccifer
lacca, de donde toma el nombre, que habita sobre varias plantas, sobre todo en
la India y el Este de Asia. Dicha secreción se halla pegada a las ramas de la
planta invadida, y en ella está encerrado el insecto durante casi toda su vida.
Una vez recolectada, molida y cocida con otras resinas y minerales, se
convierte en goma laca, usada en barnices (transparentes o coloreados), tintas,
lacres, adhesivos, etc.
Las lacas son productos que forman películas más o menos duras, más o
menos brillantes y con buena resistencia al frote. Se le da la protección final al
cuero, contra el rayado, el desgaste y la abrasión. Este tipo de producto sólo se
puede adherir sobre cueros que tienen un fondo ya aplicado. La laca le da el
brillo final.
Lacas Pigmentadas: Son moliendas de pigmentos incorporadas a la nitro o
acetoburitato, donde estos actúan como si fueran ligantes. Se emplean en la
etapa final del acabado para emparejar el color. Mezcladas con anilinas de
complejo metálico 1:2, se logran efectos semi-anilinas de aspectos agradables.
Este procedimiento tiene la ventaja respecto del uso de la anilina nitro (sin
pigmentar) que obtendremos en toda la superficie del cuero.
Lacas Poliuretanos: Dentro de esta familia se distinguen las de un solo
componente no reactivo y las de dos componentes reactivos.
Estas lacas de un solo componente pueden aplicarse mezcladas con lacas
nitrocélulosicas lográndose de esta combinación acabados con mayor solidez y
tacto más agradable. Las lacas de dos componentes reactivos se elaboran
partiendo de pre-polímeros que contienen grupos de hidroxilos libres y de un
segundo componente de endurecedores que contienen grupos izo cianatos.
Ambos productos se mezclan antes de aplicarse de manera que la reacción
que produce sobre la superficie del cuero es de elevada solidez. Este sistema
es utilizado en la fabricación de charol, tapicería, marroquinería, etc., donde se
requiere gran solidez y fácil limpieza.
Lacas Vinílicas: Este tipo de laca proporciona películas de muy baja absorción
de agua, buena adhesión y excelente resistencia al frote y a los solventes
comunes y por estas cualidades se emplea en terminaciones para tapicería. Se
trata de resinas sintéticas o naturales que se disuelven en alcohol y que se
secan por evaporación rápida del disolvente y a menudo cuentan con un
proceso de curado que produce un acabado de dureza, con un aspecto que va
desde el brillo al mate. En ocasiones puede requerir un pulido.
Las resinas usadas comúnmente son: gomas lacas, dammar y sandáraca
(resinas blandas), colofonia y resinas formofenólicas. Como solventes se
utilizan el alcohol etílico y el metílico. Son de secado rápido, empleándose para
proteger maderas, paneles, etc. aplicando una película incolora y brillante.
Barnices
Se denomina barniz el producto constituido solamente por ligantes (resinas o
aceites) y disolventes, mientras que la pintura consta de ligantes, pigmentos y
disolventes. El término esmaltes se puede aplicar a las pinturas de acabado (es
decir, la última capa o estrato visible), que poseen una pigmentación fina y un
color determinado, al objeto de conferir un aspecto decorativo, de señalización,
etc. (Se tiende a que la pigmentación sea lo más fina posible, al objeto de dotar
al acabado de un aspecto liso y brillante). Por tanto, las consideraciones
siguientes, sobre ligantes y disolventes, se aplican a los barnices; pero
conviene recordar que para que un barniz se convierta en pintura sólo es
necesario añadirle un pigmento.
Tratamiento térmico
Consiste en el calentamiento y enfriamiento de un metal en su estado sólido
para cambiar sus propiedades físicas - mecánicas.
Tratamiento térmico es proceso que comprende el calentamiento de los
metales o las aleaciones en estado sólido a temperaturas definidas,
manteniéndolas a esa temperatura por suficiente tiempo, seguido de un
enfriamiento a las velocidades adecuadas con el fin de mejorar sus
propiedades físicas y mecánicas, especialmente la dureza, la resistencia y la
elasticidad.
Generalidades
Se entiende por tratamiento térmico al conjunto de operaciones de
calentamiento, permanencia y enfriamiento de las aleaciones de metales en
estado sólido, con el fin de cambiar su estructura y conseguir propiedades
físicas y mecánicas necesarias. Se tratan térmicamente no solo las piezas
semiacabadas (bloques, lingotes, planchas, etc.), con el objetivo de disminuir
dureza, mejorar la maquinabilidad y preparar su estructura para el tratamiento
térmico definitivo posterior, sino también las piezas terminadas y herramientas
para proporcionarles las propiedades definitivas exigidas.
Orígenes
Los griegos descubrieron hacia el 1000 AC una técnica para endurecer las
armas de hierro mediante un tratamiento térmico. Todas las aleaciones de
hierro fabricadas hasta el siglo XIV d.c se clasifican en la actualidad como
hierro forjado. Para obtener estas aleaciones, se calentaba en un horno una
masa de mineral de hierro y carbón vegetal. Mediante este tratamiento se
reducía el mineral a una masa esponjosa de hierro llena de escoria formada
por impurezas metálicas y cenizas de carbón vegetal. Esta masa esponjosa se
retiraba mientras permanecía incandescente y se golpeaba con pesados
martillos para eliminar la escoria y darle una determinada forma. El hierro que
se producía en estas condiciones solía tener un 3% de partículas de escoria y
un 0,1% de otras impurezas. En algunas ocasiones, y por error, solían producir
autentico acero en lugar de hierro forjado.
Los artesanos del hierro acabaron por aprender a fabricar acero, calentando
hierro forjado y carbón vegetal en un recipiente de arcilla durante varios días,
con lo que el hierro absorbía suficiente carbono para convertirse en acero.
Después del siglo XIV se aumento el tamaño de los hornos empleados para
fundir. En estos hornos, el mineral de hierro de la parte superior se convertía en
hierro metálico y a continuación absorbía más carbono debido a los gases que
lo atravesaban. Como resultado daba arrabio, un metal que funde a
temperatura menor que el hierro y el acero. Posteriormente se refinaba el
arrabio para obtener acero.
En la producción moderna de acero se emplean altos hornos que son modelos
perfeccionados de los que se usaban antiguamente. El arrabio se refina
mediante chorros de aire. Este invento de debe a un británico llamado Henry
Bessemer, que en 1855 desarrollo este inventó. Los materiales a los que se
aplica el tratamiento térmico son, básicamente, el acero y la fundición,
formados por hierro y carbono. También se aplican tratamientos térmicos
diversos a los sólidos cerámicos.
Propiedades mecánicas
Transformación de las fases
Las características mecánicas de un material dependen tanto de su
composición química como de la estructura cristalina que tenga. Los
tratamientos térmicos modifican esa estructura cristalina sin alterar la
composición química, dando a los materiales unas características mecánicas
concretas, mediante un proceso de calentamientos y enfriamientos sucesivos
hasta conseguir la estructura cristalina deseada.
Entre estas características están:
Resistencia al desgaste: Es la resistencia que ofrece un material a dejarse
erosionar cuando está en contacto de fricción con otro material.
Tenacidad: Es la capacidad que tiene un material de absorber energía sin
producir fisuras (resistencia al impacto).
Mecanizabilidad: Es la facilidad que posee un material de permitir el proceso de
mecanizado por arranque de viruta.
Dureza: Es la resistencia que ofrece un acero para dejarse penetrar. Se mide
en unidades BRINELL (HB), unidades ROCKWEL C (HRC), VICKERS (HV),
etc. Dureza Vickers mediante el test del mismo nombre.
La propiedad de tener diferentes estructuras de grano con la misma
composición química se llama polimorfismo y es la que justifica los térmicos.

Técnicamente el polimorfismo es la capacidad de algunos materiales de

presentar distintas estructuras cristalinas, con una única composición química,
el diamante y el grafito son polimorfismos del carbono. La α-ferrita, la ausentita
y la δ-ferrita son polimorfismos del hierro.
Esta propiedad en un elemento químico puro se denomina alotropía. Por lo
tanto las diferentes estructuras de grano pueden ser modificadas, obteniendo
así aceros con nuevas propiedades mecánicas, pero siempre manteniendo la
composición química. Estas propiedades varían de acuerdo al tratamiento que
se le dé al acero dependiendo de la temperatura hasta la cual se lo caliente y
de cómo se enfría el mismo. La forma que tendrá el grano y los micro
constituyentes que compondrán al acero, sabiendo la composición química del
mismo (esto es porcentaje de Carbono y Hierro (Fe3) y la temperatura a la que
se encuentra, se puede ver en el Diagrama Hierro Carbono.
Tipos de tratamientos térmicos
El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos fundamentales para
que pueda alcanzar las propiedades mecánicas para las cuales está creado.
Este tipo de procesos consisten en el calentamiento y enfriamiento de un metal
en su estado sólido para cambiar sus propiedades físicas - mecánicas. Con el
tratamiento térmico adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos, el
tamaño del grano, incrementar la tenacidad o producir una superficie dura con
un interior dúctil. La clave de los tratamientos térmicos consiste en las
reacciones que se producen en el material, tanto en los aceros como en las
aleaciones no férreas, y ocurren durante el proceso de calentamiento y
enfriamiento de las piezas, con unas pautas o tiempos establecidos.
Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un
tratamiento térmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de
fases como el diagrama hierro carbono. En este tipo de diagramas se
especifican las temperaturas en las que suceden los cambios de fase (cambios
de estructura cristalina), dependiendo de los materiales diluidos.
Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en
general, ya que con las constantes innovaciones se van requiriendo metales
con mayores resistencias tanto al desgaste como a la tensión.
Temple
La finalidad del temple es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para
ello, se calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la
crítica superior Ac (entre 700-950 °C) y se enfría luego más o menos
rápidamente (según características de la pieza) en un medio como agua,
aceite, etcétera. Existen distintos tipos de temples, algunos de ellos son:
Temple continuo completo
Se aplica a los aceros hipoeutectoides (contenido de carbono inferior a 0,9%).
Se calienta la pieza hasta la temperatura de temple y seguidamente se enfría
en el medio adecuado (agua, aceite, sales, aire) con lo que obtendremos como
elemento constituyente martensita.
Temple continuo incompleto
Se aplica a los aceros hipereutectoides (contenido de carbono superior a
0,9%). Se calienta la pieza hasta la temperatura indicada, transformándose la
perlita en austenita y quedando intacta la cementita. Después de enfriar, la
estructura resultante estará formada por martensita y cementita.
Temple escalonado
Consiste en calentar el acero a temperatura adecuada y mantenerlo hasta que
se transforme en austenita, seguidamente se enfría con una temperatura
uniforme en un baño de sales hasta transformarlo en bainita.
Temple superficial
Se basa en un calentamiento superficial muy rápido de la pieza y un
enfriamiento también muy rápido, obteniendo la austenización solo en la capa
superficial, quedando el núcleo de la pieza blando y tenaz y la superficie
exterior dura y resistente al rozamiento.
Temple por inducción
Es un proceso de endurecimiento de acero en el cual las superficies de las
piezas se calientan rápidamente a temperatura de austenitización mediante
inducción electromagnética, (con un diseño adecuado del inductor, se puede
confinar el calor a áreas pequeñas). Una vez alcanzada la temperatura de
austenitización se aplica una ducha de agua fría que produce el temple. El
principio del calentamiento por inducción es el siguiente: una bobina que
conduce una corriente de alta frecuencia rodea o se coloca sobre la pieza, se
inducen así corrientes alternativas que generan rápidamente calor en la
superficie.
Las corrientes inducidas de alta frecuencia tienden a viajar por la superficie del
metal, por tanto, es posible calentar una capa poco profunda del acero sin
necesidad de calentar el interior del material. La profundidad del calentamiento
depende de la frecuencia de la corriente, la densidad de potencia y el tiempo
de aplicación de ésta. Mientras mayor es la frecuencia, menor es la
profundidad calentada, de forma que: altas potencias (100 kHz a 1 Mhz), y
tiempos cortos (en segundos), calientan espesores de 0,25 mm; en cambio,
potencias menores (25 kHz), y tiempos más largos calientan espesores de 10
mm. Se utiliza en aceros al carbono, con contenido medio de C, en éstos
produce superficies endurecidas delgadas.
También se puede utilizar en aceros aleados; los aceros de baja aleación se
endurecen fácil y superficialmente mediante este método; en cambio, los
aceros altamente aleados son más lentos y pueden necesitar de un aumento
de temperatura para lograr la estructura deseada, sin embargo, como el
calentamiento mediante este método es muy rápido, se pueden calentar sin
peligro de crecimiento excesivo de grano. Entre las ventajas de este proceso
podemos destacar el hecho que no necesita de personal especializado para su
operación debido a que es un proceso prácticamente automático. Entre las
desventajas resaltan el alto costo del equipo, el alto costo de mantenimiento y
el hecho que no es económico si se desean endurecen pocas piezas.
Revenido
El revenido sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir
ligeramente los efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar
la tenacidad. El revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los
aceros templados, se eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora
la tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se
distingue básicamente del temple en cuanto a temperatura máxima y velocidad
de enfriamiento.
Recocido
El recocido consiste básicamente en un calentamiento hasta temperatura de
austenitización (800-925 °C) seguido de un enfriamiento lento. Con este
tratamiento se logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la dureza.
También facilita el mecanizado de las piezas al homogeneizar la estructura,
afinar el grano y ablandar el material, eliminando la acritud que produce el
trabajo en frío y las tensiones internas.
Recocido de homogeneización
En el recocido de homogeneización, propio de los aceros hipoeutectoides, la
temperatura de calentamiento es la correspondiente a A3+200ºC sin llegar en
ningún caso a la curva de sólidos, realizándose en el propio horno el posterior
enfriamiento lento, siendo su objetivo principal eliminar las heterogeneidades
producidas durante la solidificación.
Recocido de regeneración
También llamado normalizado, tiene como función regenerar la estructura del
material producido por temple o forja. Se aplica generalmente a los aceros con
más del 0.6% de C, mientras que a los aceros con menor porcentaje de C sólo
se les aplica para finar y ordenar su estructura.
Recocido de globalización
Usado en aceros hipoeutectoides para ablandarlos después de un anterior
trabajo en frío. Por lo general se desea obtener globulización en piezas como
placas delgadas que deben tener alta embutición y baja dureza. Los valores
más altos de embutición por lo general están asociados con la micro estructura
globulizada que solo se obtiene en un rango entre los 650 y 700 grados
centígrados. Temperaturas por encima de la crítica producen formación de
austenita que durante el enfriamiento genera perlita, ocasionando un aumento
en la dureza no deseado. Por lo general piezas como las placas para botas de
protección deben estar globulizadas para así obtener los dobleces necesarios
para su uso y evitar rompimiento o agrietamiento. Finalmente son templadas
para garantizar la dureza. Es usado para los aceros hipereutectoides, es decir
con un porcentaje mayor al 0,89 % de C, para conseguir la menor dureza
posible que en cualquier otro tratamiento, mejorando la maquinabilidad de la
pieza. La temperatura de recocido está entre AC3 y AC1.
Recocido subcrítico
Para un acero al carbono hipoeutectoides: La micro estructura obtenida en este
tratamiento varía según la temperatura de recocido. Por lo general las que no
excedan los 600 grados liberarán tensiones en el material y ocasionaran algún
crecimiento de grano (si el material previamente no fue templado).
Generalmente mostrando Ferrita-Perlita. Por encima de los 600 y bajo los 723
se habla de recocido de globulización puesto que no sobrepasa la temperatura
crítica. En este caso no hay grano de perlita, los carburos se esferoidizan y la
matriz es totalmente ferrítica. Se usa para aceros de forja o de laminación, para
lo cual se usa una temperatura de recocido inferior a AC1, pero muy cercana.
Mediante este procedimiento se destruyen las tensiones internas producidas
por su moldeo y mecanización. Comúnmente es usado para aceros aleados de
gran resistencia, al Cr-Ni, Cr-Mo, etcétera. Este procedimiento es mucho más
rápido y sencillo que los antes mencionados, su enfriamiento es lento.
Normalizado
El normalizado tiene por objeto dejar un material en estado normal, es decir,
ausencia de tensiones internas y con una distribución uniforme del carbono. Se
suele emplear como tratamiento previo al temple y al revenido.
Tratamientos termoquímicos
Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además
de los cambios en la estructura del acero, también se producen cambios en la
composición química de la capa superficial, añadiendo diferentes productos
químicos hasta una profundidad determinada. Estos tratamientos requieren el
uso de calentamiento y enfriamiento controlados en atmósferas especiales.
Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos está aumentar la
dureza superficial de las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz,
disminuir el rozamiento aumentando el poder lubrificante, aumentar la
resistencia al desgaste, aumentar la resistencia a fatiga o aumentar la
resistencia a la corrosión.
Cementación (C)
La cementación aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce,
aumentando la concentración de carbono en la superficie. Se consigue
teniendo en cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal durante el
calentamiento y enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido de
carbono de la zona periférica, obteniéndose después, por medio de temples y
revenidos, una gran dureza superficial, resistencia al desgaste y buena
tenacidad en el núcleo.
Características de la cementación
Endurece la superficie, No afecta al corazón de la pieza, Aumenta el carbono
de la superficie.
Se coloca la superficie en contacto con polvos de cementar (Productos
cementantes. El enfriamiento es lento y se hace necesario un tratamiento
térmico posterior. Los engranajes suelen ser piezas que se cementan.
Equipos para cementación
Cajas de cementado: Se cementa con mezcla cementante que rodea a la pieza
en un recipiente cerrado, el cual se calienta a la temperatura adecuada durante
el tiempo requerido y luego se enfría con lentitud. Este equipo no se presta
para alta producción, siendo sus principales ventajas su economía, eficiencia y
la no necesidad de una atmósfera preparada. En realidad, el agente
cementante, son los gases que esta pasta que rodea al material desprende
cuando se calienta en el horno.
Cajas de gas: Es más eficiente que el anterior, los ciclos son más controlados,
el calentamiento más uniforme, es más limpio y requiere de menos espacio. La
pieza se calienta en contacto con CO y/o un hidrocarburo, por ejemplo alguna
mezcla de gases que contengo butano, propano o metano, que fácilmente se
descompone a la temperatura de cementación El gas tiene una composición
típica de: CO 20%, H2 40% y N2 40%, pudiendo modificarse la composición de
éste para controlar el potencial de C.
Nitruración (N)
La nitruración consiste en enriquecer la superficie de la pieza en nitrógeno
calentándola en una atmósfera especifica a temperatura comprendida entre
500 y 580 ºC, formándose una capa de muy poca profundidad pero de dureza
muy superior a la capa de cementado. Durante el proceso no hay
deformaciones y obtenemos una mayor resistencia a la corrosión.
Si en un recinto, un horno de tratamiento térmico, se somete al amoníaco
(NH3) a temperaturas de 500° C, se descompone en nitrógeno e hidrógeno. El
hidrógeno, más ligero, se separa del nitrógeno por diferencia de densidad. El
nitrógeno liberado por la descomposición del amoníaco forma la atmósfera en
el interior del horno que, en contacto con la superficie de hierro y a esa
temperatura, forma nitruro de hierro, un compuesto de gran dureza pero frágil.
Si bien este tratamiento da gran dureza superficial a la pieza, la velocidad de
penetración es muy lenta, aproximadamente 1 mm en 100 horas de
tratamiento, pero no necesita de temple posterior.La nitruración se da a piezas
sometidas a grandes fuerzas de rozamiento y de carga como, por ejemplo,
pistas de rodamientos, camisas de cilindros o piezas similares, que necesitan
un núcleo con cierta plasticidad, que absorba golpes y vibraciones, y una
superficie de gran dureza contra desgaste y deformaciones.
Características de la nitruración
Aumenta el volumen de la pieza, Se emplean vapores de amoniaco, Es un
tratamiento muy lento, Las piezas no requieren ningún otro tratamiento.
Endurece la superficie de la pieza.
Aceros de nitruración
No todos los aceros son aptos para nitrurar. Resulta conveniente que en la
composición de la aleación haya una cierta cantidad de aluminio 1%. También
es aplicable a los aceros inoxidables, aceros al cromo níquel y ciertas
fundiciones al aluminio o al cromo. No es aconsejable en aceros al carbono no
aleados, el nitrógeno penetra rápidamente en la superficie de la pieza y la capa
nitrurada puede desprenderse .Práctica de la nitruración Las piezas a nitrurar
se mecanizan, y luego se templan y revienen, con objeto de que el núcleo
adquiera una resistencia adecuada. Finalmente, una vez mecanizadas a las
cotas definitivas, se procede a efectuar la nitruración. Las piezas a nitrurar se
colocan dentro de un horno eléctrico, con circulación de gas amoníaco por el
interior, manteniendo la temperatura y la concentración de nitrógeno durante
todo el tiempo que dure el proceso hasta su finalización .A aquellas partes de la
pieza que no se deban nitrurar se les da un baño de estaño y plomo al 50%,
que cubre la superficie de la pieza aislándola del nitrógeno.
Cianuración (C+N)
La Cianuración consiste en el endurecimiento superficial de pequeñas piezas
de acero. Se utilizan baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican
temperaturas entre 760 y 950 °C.
Carbonitruración(C+N)
La carbonitruración al igual que la Cianuración, introduce carbono y nitrógeno
en una capa superficial, pero con hidrocarburos como metano, etano o
propano; amoníaco (NH3) y monóxido de carbono (CO). En el proceso se
requieren temperaturas de 650 a 850 °C y es necesario realizar un temple y un
revenido posterior.
Sulfinización (S+N+C)
La sulfinización aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre. El
azufre se incorpora al metal por calentamiento a baja temperatura (565 °C) en
un baño de sales.
Conclusión
Dentro del análisis de fabricación se lleva una serie de pasos, los cuales son
importantes para la fabricación de las piezas, por tanto se debe seguir estos
pasos para poder obtener trabajos de calidad, ya que al omitirse o ignorarse
algunos de estos pasos podría resultar algo catastrófico, al finalizar la
fabricación de las piezas.
A sí mismo como los tratamientos termodinámicos y los recubrimientos
superficiales también juegan un importante papel, en la fabricación de piezas
porque por medio de los tratamientos termodinámicos podemos mejorar
ciertas propiedades mecánicas, especialmente la dureza, la resistencia y la
elasticidad. Por otro lado los recubrimientos superficiales son de igual manera
algo muy importante, ya que en muchos casos los recubrimientos son
realizados para mejorar alguna(s) propiedades o cualidades de la superficie del
sustrato, tales como aspecto, adhesión, características de mojado, resistencia
a la corrosión, resistencia al desgaste, y resistencia a las ralladuras entre
muchas otras.
En otras ocasiones, particularmente en procesos de impresión y fabricación de
dispositivos semiconductores (en los cuales el sustrato es un disco de material
semiconductor), el recubrimiento es una parte esencial para la funcionalidad del
producto terminado.
Los recubrimientos son aplicados mediante procesos en forma de líquidos,
gases o sólidos. Los recubrimientos pueden ser medidos y ensayados para
verificar sus características y espesor de la película utilizando tarjetas para
observación visual del color, opacidad o contraste.
BIBLIOGRAFÍA

Libro: “Manual de métodos de fabricación metalmecánica” 4ta edición.

Autores: “Sergio A. Villanueva Prunela” y “Jorge Ramos Watanave”.

Editorial: AGT Editor, S.A

http://www.monografias.com/trabajos85/tipos-recubrimientos/tipos-
recubrimientos.shtml revisado 28/02/18

https://www.ecured.cu/Tratamiento_t%C3%A9rmico

revisado 28/02/18