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DISEÑO DE UNA

PLANTA QUÍMICA PARA


LA PRODUCCIÓN DE
ACEITE SECANTE
[Subtítulo del documento]

Karilyn Briceño Gómez


Mancel Andrés Cárdenas García
María Fernanda Méndez Rocha
Jesús David Pérez Peralta
UNIVERSIDAD DEL ATLÁNTICO

FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA QUÍMICA

DISEÑO DE UNA PLANTA QUÍMICA PARA LA PRODUCCIÓN


DE ACEITE SECANTE

Grupo:
Karilyn Briceño Gómez
Mancel Andrés Cárdenas García
María Fernanda Méndez Rocha
Jesús David Pérez Peralta

Ing. Melanio Coronado

Diseño de Plantas II-G2

Barranquilla, 2017-II
Contenido
1. DESCRIPCION DEL PROCESO ............................................................................... 4
1.1 PFD del proceso ....................................................................................................... 5
2. JUSTIFICACION DEL PROCESO .................................................................................. 6
2.1 Justificación del proceso (Potencial económico) .......................................... 6
2.2 Justificación del proceso (Productos) ................................................................ 6
1. DESCRIPCION DEL PROCESO
El aceite secante es un producto de gran importancia industrial, utilizado
generalmente como aditivo en barnices y pinturas. Su función es
endurecerse y convertirse en una película dura y sólida luego de estar
expuesto al aire por algún tiempo.

El presente proyecto pretende desarrollar el diseño de una planta para


producir 25.000 toneladas de aceite secante por año.

La materia prima es el ácido palmítico, el cual se descompone en aceite


secante (tetradeceno), y ácido acético (1).

Existe una reacción indeseada (2) en la cual el aceite secante se dimeriza


para formar una goma con bajo valor comercial.

C16 H 32O2 (l )  CH 3COOH ( g )  C14 H 28 (l ) (1)


2C14 H 28 (l )  C28 H 56 (s) (2)

El proceso de obtención de aceite secante puede darse a partir de múltiples


procesos, sin embargo, en este caso se escoge la alternativa recomendada,
que se da a partir de ácido palmítico, en el cual una corriente fresca de la
materia prima se mezcla con una corriente de reciclo rica en el mismo
reactivo, la cual proviene de una de las torres del tren de separación que se
detalla más adelante. A continuación, la corriente saliente del mezclador se
introduce a un intercambiador de calor, en el cual se calienta hasta el punto
óptimo para que la reacción se lleve a cabo. Una vez los reactivos se
encuentran a la temperatura adecuada, entran al reactor que opera en un
rango de 300°C a 400°C y presiones moderadas cercanas a la atmosférica,
según los requerimientos de producción y base que se manejen en el
proceso. Los productos que salen del reactor se llevan al intercambiador de
calor que acondiciona la corriente de entrada, para así solidificar la goma
producida en la reacción paralela; esta se filtra para finalmente salir del
proceso.

El filtrado pasa a un tren de separación, conformado por una columna de


destilación acoplada a un agotador lateral, en el cual se obtiene una
corriente pura de ácido acético y otra rica en acido palmítico el cual se enfría,
se bombea e ingresa al proceso nuevamente. La corriente de vapor obtenida
en el agotador lateral pasa a una columna de destilación simple donde se
obtiene aceite de secante de alta pureza y una corriente rica en acido
palmítico.
1.1 PFD del proceso
2. JUSTIFICACION DEL PROCESO
2.1 Justificación del proceso (Potencial económico)
Para asegurar que la ruta química sugerida es la óptima para llevar a cabo
el proceso, se hace un análisis desde el punto de vista económico, en el cual
se contempla la relación monetaria entre productos y reactivos, la cual
representa la rentabilidad de la reacción por kilogramo de cada sustancia.

AP= Ácido palmítico


DO= Aceite secante (Drying Oil)
AA= Ácido acético

𝐀𝐏 → 𝐃𝐎 + 𝐀𝐀

Tabla 1. Relación de costos productos- reactivos para la producción de DO


AP DO AA
Peso molecular (Kg/Kmol) 256,42 198,38 60,05
Relación Kg/Kg DO 1,2925 1 0,3027
Costo($/Kg) 0,59 1,19 0,99

𝐏. 𝐄 = [(1)(1.19) + (0,3027)(0,99)] − (1,2925)(0,59) = + 𝟎, 𝟕𝟐𝟕𝟏 $/kg

Resultando positiva la relación, se asegura que las ganancias de producción


compensarán los costos de operación, y por lo tanto el proceso es rentable.

2.2 Justificación del proceso (Productos)


El 1-tetradeceno es una α-olefina de 14 carbonos con una instauración en
uno de sus extremos. A temperatura ambiente es un líquido incoloro o
ligeramente blanco de densidad menor que el agua, tiene un punto de
ebullición de 252ºC y reacciona con oxidantes fuerte, auto-oxidándose en
contacto con el aire.

Su uso se amplía en la producción de diversos compuestos orgánicos como


aminas, óxidos de aminas, oxo-alcoholes, compuestos aromáticos, α-
olefinas sulfonada, epóxidos, ácidos grasos sintéticos, además de su uso
como aceite secante debido a su autoxidaciòn en contacto con el aire.

Los aceites secantes reciben este nombre debido a que en contacto con el
aire forman capas finas solidad, resultado de una polimerización por la
acción del aire, el aceite que se produce en la planta se clasifica como un
aceite secante sintético por lo que es puramente secante razón que minimiza
su uso en las aplicaciones humanada.

Por otro lado, el ácido acético tiene un alto valor en el mercado, por lo que
considerarlo como un producto a la venta, aumenta la rentabilidad del
proceso; es un ácido conformado por dos átomos de carbono y un grupo
carboxilo que le confiere el poder de ácido débil, tiene un punto de fusión de
16,7ºC a presión atmosférica, presentándose normalmente como un líquido
corrosivo e incoloro, con olor acre, con una densidad mayor que la del agua.
Es inflamable y hay riesgo de incendio y explosión en contacto con ácidos y
bases fuertes, el aire y algunos compuestos químicos.

Tiene aplicación industriales muy destacables y útiles, como precursor de


otros productos de alto valor en el mercado y uso cotidiano, como lo es para
la obtención de acetato de vinilo, anhídrido acético y derivados con usos en
herbicidas, detergentes, sector textil y farmacéutico.
2. BALANCE DE MATERIA
A continuación, se plantea el balance de materia producto de la simulación
del proceso, este se muestra en flujos molares pero la convergencia de la
simulación (0 errores), garantiza que realizar un balance general del proceso
en términos molares es factible:
3. INTEGRACION ENERGETICA
Buscando una mejora económica y operacional del proceso se realizó una
integración energética en el proceso con ayuda de Aspen Energy Analizer,
en donde inicialmente se dio un mapeo inicial de las utilidades de todo el
proceso encontrando que a este se le podría realizar un ahorro del 25% y
encontrando 5 posibles opciones de ahorro.

De las 5 soluciones, la elegida fue la solución 2 que brindaba un ahorro del


17,81% frente a un aumento del costo capital total de $60754, se denota
que esta opción es la que da un aumento mayor del costo capital frente a
las demás, pero si se relaciona la columna de ahorro de costos de energía
esta solución es la que tiene un valor mayor de ahorro, además si se
compara el tiempo de recuperación de recuperación de la inversión en este
nuevo intercambiador usado en la integración es uno de los que más tiempo
de recuperación plantea siendo de 0.8 años, el segundo mas bajo entre las
demás soluciones.

Si se realiza un simple análisis termodinámico por diferencias de


temperaturas de fluidos para verificar que esta solución pueda utilizarse, se
denota que la corriente que se utiliza como fluido caliente en la de salida del
reactor es enfriada hasta una temperatura que no supera a la del fluido frio
que es el que entra a precalentarse para dar paso a la reacción.

Una vez implementada la opción de integración energética, el ahorro que se


hizo fue de aproximadamente 5.9%, teniendo como nuevo objetivo para una
nueva integración 19.11%.

4. EVALUACIÓN ECONÓMICA

En la siguiente tabla, se muestran los resultados obtenidos de realizar el


análisis monetario de la planta, luego de haber planteado la integración
energética y de esta forma, tener certeza de que la configuración escogida
de la planta, es la óptima.
R (Revenue) Cost/Period 0 -2,05E+06 -970034 -999135 -1,03E+06 -1,06E+06 -1,09E+06 -1,12E+06 -1,16E+06 -1,19E+06 -1,23E+06

DEP (Depreciation Expense) Cost/Period 0 101080 101080 101080 101080 101080 101080 101080 101080 101080 101080
E (Earnings Before Taxes) Cost/Period 0 -2,15E+06 -1,07E+06 -1,10E+06 -1,13E+06 -1,16E+06 -1,19E+06 -1,23E+06 -1,26E+06 -1,29E+06 -1,33E+06
TAX (Taxes) Cost/Period 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NE (Net Earnings) Cost/Period 0 -2,15E+06 -1,07E+06 -1,10E+06 -1,13E+06 -1,16E+06 -1,19E+06 -1,23E+06 -1,26E+06 -1,29E+06 -1,33E+06
TED (Total Earnings) Cost/Period 0 -2,05E+06 -970034 -999135 -1,03E+06 -1,06E+06 -1,09E+06 -1,12E+06 -1,16E+06 -1,19E+06 -1,23E+06
TEX (Total Expenses (Excludes Taxes and Depreciation)) Cost/Period 0 2,05E+06 970034 999135 1,03E+06 1,06E+06 1,09E+06 1,12E+06 1,16E+06 1,19E+06 1,23E+06
CF (CashFlow for Project) Cost/Period 0 -2,05E+06 -970034 -999135 -1,03E+06 -1,06E+06 -1,09E+06 -1,12E+06 -1,16E+06 -1,19E+06 -912935

En el simulador se estableció un tiempo de diez años para la recuperación


del capital invertido en la planta, sin embargo, la tabla muestra valores
negativos debido a errores en la licencia.

En este sentido, se puede analizar que a pesar de que la evaluación


económica de la planta indica que el proceso no es rentable, si se toma en
cuenta el análisis preliminar que se realizó para escoger la ruta química del
proceso, es válido dudar de los datos que arroja el simulador.

5. SEGURIDAD DEL PROCESO


Para la identificación de escenarios de incidentes se recurrió al método
HAZOP. Este consiste en una técnica estructurada y sistemática de análisis
de riesgos que permite identificar peligros potenciales y problemas
operaciones en procesos químicos, generalmente documentados a través de
diagramas de procesos e instrumentos.

El estudio se ha realizado dividendo los equipos a estudiar en diversos


nodos. Un nodo de la alimentación de la unidad y otro nodo con los posibles
peligros en la operación de los equipos, específicamente se aplicó el método
HAZOP para el horno el reactor y la columna T-101.

En este análisis se plantea la operación real de los equipos, teniendo en


cuenta que algunos no se trataran al modo en que operan en la simulación
desarrollada para esta planta de producción de DO.
Tabla 2. Nodo de alimentación y acondicionamiento al reactor.
PALABR PERTURBACI CAUSAS REPERCUSION MEDIDAS
A GUIA ON NECESARIAS
NO No flujo 1. Sobrecalentamie A) Instalar
Problemas nto de tubos y sensores de
en el MIX rotura, flujo con un
100 originando sistema de
incendio o alarmar y
explosión parada.
B) Tener otra
fuente de
materia
prima.
2. Como para 1 C) Revisar
Conducció periódicamen
n te
bloqueada conducción.
3. Rotura Como para 1 Cubierto por
de la C).
conducció E) Si se repite
n cambiar el
material de la
conducción.
MAS Mas flujo 5. Válvula El horno no tiene F) Instalar un
de reciclo capacidad lazo de
más suficiente para control para
abierta calentar el fluido garantizar un
de proceso. flujo máximo.
MENOS Menos flujo Fugas en Como para 1 Cubierto por
la A).
conducció
n
Tabla 3. Nodo de operación del horno de acondicionamiento al reactor.
PALABR PERTURBACIO CAUSAS REPERCUSIO MEDIDAS
A GUIA N N NECESARIA
S
MAS Mas presión 1. Cierre de la Sobrepresión A) Instalar
válvula de en los tubos y un sistema
salida de posible rotura de alivio
gases.
2. Como para 1 C) Cubierto
Calentamient por A
o excesivo del
gas
Mas 3. Exceso de Calentamiento C) Sensores
temperatura aire y fluido excesivo del de
calefactor fluido de temperatura
proceso y de con alarmas
los tubos con de alta
posible rotura. temperatura
..
4. Menor Calentamiento Cubierto por
caudal dentro de los tubos y C)
de los tubos posible rotura.
MENOS Menos 5. Exceso de No se alcanza D) Alarmas
temperatura fluido de temperatura de baja
proceso. necesaria temperatura
provocando
problemas
aguas abajo
del proceso
(baja de
producción,
des
especificación
de corrientes
para entradas
en equipos
que no
lograran
tratar la
corriente).
6. Menor Como para 5 Cubierto por
fluido D.
calefactor o
aire del
necesario
MAYOR Presencia de 7. Problemas Aumenta el E) Instalar
QUE inertes en la sección calor un
de separación necesario y el analizador
horno no es de
capaz de composición
calentar lo a la salida
suficiente el del primer
fluido de mezclador.
proceso.

Tabla 4. Nodo de entrada al reactor, salida del horno.


PALABR PERTURBACI CAUSAS REPERCUSIO MEDIDAS
A GUIA ON N NECESARIAS
NO No flujo 1. Calentamient A) Sistema de
Problemas o de los tubos parada del horno
aguas con posible que calienta el
arriba en rotura. No se fluido calefactor.
el proceso da la
reacción.
2. Como para 1. Cubierto por A)
Conducció B) Revisión
n periódica de la
bloqueada conducción
3. Rotura Como para 1. Cubierto por A) y
de la B).
conducció C) Dispositivo de
n detección de
fugas y
mecanismo de
seguridad.
MAS Mas flujo 4. No se produce D) Lazo de
Apertura reacción control de la
de la completa o la composición de
válvula de máxima DO y sistema de
reciclo conversión parada.
que podría
trabajar
MENOS Menos flujo 5. Cierre Calentamient E) Las alarmas
parcial de o excesivo a la de temperatura
la válvula entrada del del reactor.
de reciclo reactor por lo F) Sistema de
tanto seguridad
descontrol de similar la del
reacción horno de
acondicionamien
to de entrada al
reactor.

Tabla 5. Nodo de operación del reactor.


PALABR PERTURBACIO CAUSAS REPERCUSIOMEDIDAS
A GUIA N N NECESARIA
S
MAS Mas presión 1. Mayor Sobrepresión A)
calentamient de reactor con Dispositivo
o de corriente peligro de de alivio en
de entrada al rotura. el reactor.
reactor.
MENOS Menos 4. Descontrol de B) las
temperatura Calentamient la reacción y alarmas de
o en exceso perdida de temperatura
del fluido producto. de reactor.
calefactor. C) Sistema
de seguridad
de horno.

Tabla 6. Nodo de alimentación a la T-101


PALABR PERTURBACIO CAUSAS REPERCUSION MEDIDAS
A GUIA N NECESARIA
S
NO No flujo 1. Fallo de Paralización del A) Alarma de
bomba. proceso de nivel
separación. mínimo de
columna.
B) Bomba
de repuesto.
2. Como para 1. Cubierto A).
Conducció C) Revisión
n periódica de
bloqueada, la
válvula conducción,
cerrada D) Instalar
por error. sistema de
desconexión
automática
para
protección
de bombas.
3. Rotura Como para 1. Cubierto por
de A) y C)
conducció Perdidas de E) Sistema
n compuestos de detección
químicos. de pérdidas
de
compuestos
y contención
segura.
MAS Mas flujo 4. La Aumento del nivel F) Instalar
válvula a de la columna. una alarma
la entrada Posible existencia de nivel
de la torre de no máximo.
esta en condensables G)
falla debido a la Implantar
abierta o capacidad del una línea de
se abre por condensador. purga que
error. Disminuye se active en
eficacia de la caso deba
columna. disminuirse
Inundación de la el flujo.
columna.
No se consigue
vaporizar toda la
salida por fondos
de la columna.
MENOS Menos flujo 5. Disminuye el Cubierto por
Perdidas nivel de la A), C) y E).
en columna.
válvulas o Variación de la
bridas eficacia de
separación.
Posible arrastre
en la columna.
Peligro de
sobrecalentamien
to de los tubos de
la caldera por
disminución de
flujo.
Tabla 7. Nodo de servicios auxiliares para T-101
PALABR PERTURBACIO CAUSAS REPERCUSION MEDIDAS
A GUIA N NECESARIA
S
NO No flujo de 1. No condensa la A) Sistema
fluido Problema mezcla y por de parada de
refrigerante del en la línea tanto no hay columna.
condensador. de traída reflujo, lo que B) Alarma de
del fluido provoca que no nivel en el
refrigerant se produzca la tanque de
e o rotura separación. reflujo.
en tubos.
No flujo de 2. No se vaporiza C) Alarma de
fluido calefactor Problemas parte de la nivel alto.
a la caldera. en la línea corriente que D) Sistema
de traída abandona la de
del fluido columna y evacuación
calefactor aumenta el segura de la
o rotura en nivel columna.
tubos. provocando una
posible
inundación. No
se produce la
separación.
MAS Mas flujo 3. Mas Se puede E) Alarma de
fluido evaporar más nivel bajo.
calefactor liquido de lo F)
normal Mecanismo
provocando la de alivio de
presencia de no la presión.
condensables
en el
condensador.
Cambia la
composición de
los productos
porque se ve
afecta la
eficacia de
separación.
Posible
sobrepresión.
4. Mas Subenfriamient G) Alarma de
fluido o de la corriente temperatura
refrigerant de reflujo y por alta
e tanto varia la
eficacia de la
separación.

Tabla 8. Nodo de operación de la T-101


PALABR PERTURBACIO CAUSAS REPERCUSIO MEDIDAS
A GUIA N N NECESARIA
S
MAS Mas presión. 1. Cierre de la Riesgo de A) PAH que
válvula de superar la pueda ser
entrada a la presión de gestionada
columna diseño. Riesgo por el
estando la de fugas y operario con
bomba en roturas. tiempo
funcionamient suficiente.
o. B) Estudiar
la mejora de
seguridad
supone
instalar un

2. Cuando el Aumento Cubierto A)


reflujo tiene gradual de la y B)
una presión en la
composición columna. Si la
elevada en situación se
incondensable mantiene en
s o el tiempo
procedentes integridad
del sistema de mecánica en
reacción. riesgo.
3. Fuego Integridad C)
externo. mecánica en Comprobar
riesgo. que la
válvula está
calculada a
fuego.

Disposición de equipos en la planta


La disposición de los equipos en la planta se hará respetando las distancias
mínimas que se indican en la Figura 5, también se seguirán las
recomendaciones del articulo “Implantaciones de equipos en plantas
petroquímicas” de la revista Ingeniería Química de Mayor de 1998. Estas
distancias se aplicarán entre los distintos bloques en los que se dividirá la
planta:

- Bloque de intercambio de calor: En el se encuentran los


intercambiadores E-101 y E-102, junto a ellos el C-101, REH-101 y
REH 102.
- Bloque de reacción: En los procesos químicos en los que se utilice un
horno para calentar la alimentación del reactor se recomienda que se
encuentra lo mas cerca posible de este último, por lo que este bloque
se conforma por R-101 y H-101. Esto se debe a que las líneas de
transferencia son más cortas y más sencillas, también se recomienda
que tengan chimeneas comunes. Su distancia variara entre 6 y 10
metros.
- Bloque de separación: En el se encuentran la T-101, A-101 y T-102.
La distancia mínima entre torre será de mínimo 3 metros, en función
de la necesidad de reemplazar platos.
- Bloque de almacenamiento: Los tanques de almacenamiento se
encontrarán juntos y lejos de cualquier unidad de proceso, para en
caso de accidentes no se vean afectados, ya que contienen una gran
cantidad de productos, ambos con peligro de explosión,