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SISTEMATIZACIÓN LOS PROCEDIMIENTOS PARA EL
DISEÑO DE MEZCLAS DE HORMIGÓN
PROGRAMA TOLVA 1.0
SAÚL ANDRÉS RIVERA BETANCUR

HERNÁN DARÍO MESA GONZÁLEZ
UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA

FACULTAD DE MINAS
ESCUELA DE INGENIERÍA CIVIL
MEDELLÍN
2003
SISTEMATIZACIÓN DE LOS PROCEDIMIENTOS PARA EL
DISEÑO DE MEZCLAS DE HORMIGÓN
Programa TOLVA 1.0
SAÚL ANDRÉS RIVERA BETANCUR

HERNÁN DARÍO MESA GONZÁLEZ
Trabajo dirigido de grado para optar al titulo de Ingeniero Civil
Director
ORLANDO GIRALDO BOLÍVAR
Ingeniero Civil
UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA

FACULTAD DE MINAS
ESCUELA DE INGENIERÍA CIVIL
MEDELLÍN
2003
DEDICATORIA
A nuestras familias, ya que las metas que ahora alcanzamos son también fruto de su esfuerzo; con
inmensa gratitud les ofrecemos esta etapa de nuestras vidas que ahora culmina con este trabajo y
con el compromiso de ejercer de manera correcta nuestra profesión.
AGRADECIMIENTOS
Los autores expresan sus agradecimientos a:
Ingeniero ORLANDO GIRALDO BOLÍVAR, por su colaboración en todo momento.
Al centro de documentación del Instituto Colombiano de Productores de Cemento por el préstamo

de gran parte de la bibliografía que sustenta este trabajo.
CONTENIDO
PROLOGO 12
1. MÉTODOS PARA EL DISEÑO DE MEZCLAS DE HORMIGÓN 14

1.1. MÉTODO ACI 211.1 15
1.1.1. Introducción 15
1.1.2. Recopilación de datos (Consideraciones Iniciales) 16
1.1.3. Dosificación Inicial (Mezcla I) 20
1.1.4. Mezclas de prueba (Correcciones por humedad) 26
1.1.5. Corrección por asentamiento y M.U. de la dosificación inicial ( Mezcla II ) 27
1.1.6. Corrección por resistencia de la segunda dosificación ( Mezcla III ) 29
1.2. MÉTODO FULLER-THOMPSON 32
1.2.4. Mezclas de prueba (Corrección por humedad) 35
1.2.5. Corrección por asentamiento de la dosificación inicial (Mezcla II) 36
1.2.6. Corrección por resistencia de la segunda dosificación (Mezcla III) 38
1.3. MÉTODO BOLOMEY 40
1.3.4. Correcciones por asentamiento y resistencia 43
1.4. MÉTODO FAURY 44
1.4.4. Corrección por asentamiento y resistencia 53
2. CENIZAS VOLANTES Y ADITIVOS QUIMICOS 54

2.1. CENIZAS VOLANTES 54
2.1.2. Anotaciones del ACI 211.1 para la adición de cenizas volantes 56
2.1.3. Adecuación de métodos para la adición de cenizas volantes 59
2.2. ADITIVOS QUIMICOS 60
2.2.2. Anotaciones del ACI 211.1 para la inclusión de aditivos químicos 61
vi
3. DESCRIPCIÓN DEL PROGRAMA DE COMPUTADOR (Tolva 1.0) 62
3.1. ALGORITMO GENERAL 63
3.2. OPCIONES DE CONFIGURACIÓN Y VERSATILIDAD 65
3.3. AYUDA AL USUARIO 65
3.4. MENSAJES DE PRECAUCION, ALERTA Y ERROR 66
4. LENGUAJE DE PROGRAMACIÓN (VISUAL BASIC 6.0) 67

4.1. DESCRIPCION GENERAL (Visual Basic 6.0) 67
4.1.1. ¿Qué es Visual Basic 6.0? 67
4.1.2. Formularios, Controles y Módulos de código 68
4.2. CODIFICACIÓN USADA EN TOLVA 1.0 69
5. CONCLUSIONES 72
6. RECOMENDACIONES 73
BIBLIOGRAFÍA 74
vii
LISTA DE TABLAS
Tabla 1 Valores de trabajabilidad para diferentes estructuras 16

Tabla 2 Máxima relación Agua-Cemento por durabilidad 18
Tabla 3 Relación entre la resistencia del cemento y las constantes K1 y K2. 19
Tabla 4 Valores aproximados del agua de mezclado y el contenido de aire para diferentes
asentamientos y tamaños máximos nominales de agregado. 21
Tabla 5 Correspondencia entre la relación agua-cemento y la resistencia a compresión del
hormigón 22
Tabla 6 Volúmenes de agregado grueso seco y compactado con varilla para 1 m3 de hormigón 23
Tabla 7 Volúmenes de agregado grueso seco y compactado con varilla para 1 m3 de hormigón 24
Tabla 8 Valores del coeficiente A para la curva de Bolomey 40
Tabla 9 Valores de A para agregados de forma mixta 41
Tabla 10 Valores para el coeficiente B de la curva de Faury 45
Tabla 11 Relación del coeficiente B con el Asentamiento 45
Tabla 12 Valores para el coeficiente A de la curva de Faury 45
Tabla 13 Valores de K en el método de Faury 48
viii
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 Algoritmo para el diseño de mezclas de hormigón por el método ACI 211.1 15
Figura 2 Efecto de la compactación en la resistencia del hormigón 17
Figura 3 Relación entre la resistencia a compresión (f'c) y la resistencia promedio
objetivo de la mezcla (f'cr) 18
Figura 4 Curva Granulométrica de referencia según Faury 44
Figura 5 Valores de Ip 50
Figura 6 Io para el hormigón de referencia 51
Figura 7 Relación entre resistencia y edad en hormigones con y sin ceniza volante 55
Figura 8 Algoritmo básico del programa Tolva 1.0 63
Figura 9 Ventana Corrección por humedad Datos 69
Figura 10 Ventana corrección por humedad Resultados 70
ix
NOMENCLATURA
A = Coeficiente que depende de la consistencia de la mezcla y de la forma del agregado

A1 = Porcentaje de aire atrapado en la mezcla.
Agi = Masa seca de agregado i para 1 m3 de hormigón expresada en kg.
Aghi = Masa de agregado i húmedo necesaria para preparar una cantidad Vs de mezcla.
B = Coeficiente que depende de la compactación y vibración del hormigón.
C = Masa de cemento por m3 de hormigón expresada en Kg.
D = Tamaño de las partículas expresado en mm
DW = Densidad del agua.
Dfsss = Densidad en bruto saturada de los finos
Dgsss = Densidad en bruto saturada de los gruesos
Dsi = Densidad en bruto seca del agregado i expresada en kg / m3.
F = Masa de agregado fino seco por m3 de hormigón expresada en Kg
Fh = Masa de agregado fino, corregida por humedad, por m3 de hormigón expresada en
Kg.
Fsss = Masa de agregado fino saturado superficialmente seco por m3 de hormigón
expresada en Kg.
fci = Resistencia a la compresión a los 28 días del cilindro i
fcprom = Resistencia promedio de los cilindros sometidos al ensayo de resistencia a la
compresión.
f’c = Resistencia nominal del hormigón a la compresión expresada en MPa.
f’cr = Resistencia promedio requerida para el hormigón a la compresión utilizada como
base para dosificar mezclas expresada en MPa.
G = Masa de agregado grueso seco por m3 de hormigón expresada en Kg.
Gh = Masa de agregado grueso, corregida por humead, por m3 de hormigón expresada en
Kg.
Gsss = Masa de agregado grueso saturado superficialmente seco por m3 de hormigón
expresada en Kg.
haf = Humedad de absorción del agregado fino en porcentaje.
hag = Humedad de absorción del agregado grueso en porcentaje.
Ip = Índice ponderal.
IR = Índice ponderal del hormigón de referencia.
K = Coeficiente que depende de la consistencia de la mezcla, la forma de los agregados.
*K = Coeficiente que depende de la potencia de compactación.
K1 = Valor utilizado en la ecuación de Abrams expresado en Mpa.
K2 = Coeficiente utilizado en la ecuación de Abrams.
*K2 = Coeficiente corregido utilizado en la ecuación de Abrams.
Li = Límite inferior del tamaño de las partículas de un agregado.
Ls = límite superior del tamaño de las partículas de un agregado.
MF = Módulo de Finura.
MFB = Módulo de finura de la curva de Blomey.
x
MFF = Módulo de finura de la curva de Fuller.
MUsc = Masa unitaria del agregado grueso seco y compactado con varilla.
MUR = Masa unitaria real de la mezcla medida según la NTC1926.
nE = Número de ensayos.
Pj-1 = Porcentaje retenido en la malla j-1
PEC = Peso específico del cemento.
PEP = Peso específico de las cenizas
R = Rendimiento de la mezcla expresado en m3
R = Radio medio del encofrado en la zona densamente armada.
2
R = Coeficiente de correlación.
s = Asentamiento requerido para la mezcla expresado en mm.
ti = Proporción del agregado i en el volumen total de agregados de la mezcla.
TM = Tamaño máximo del agregado expresado en mm.
VA = Volumen absoluto de aire por m3 de hormigón expresado en m3.
VC = Volumen absoluto de cemento por m3 de hormigón expresado en m3.
VF = Volumen absoluto de agregado fino por m3 de hormigón expresado en m3.
VG = Volumen absoluto de agregado grueso por m3 de hormigón expresado en m3.
VH = Volumen de huecos.
Vgs = Volumen de agregado grueso seco y compactado con varilla por m3 de hormigón.
Vw = Volumen absoluto de agua por m3 de hormigón expresado en m3.
Vs = Volumen de mezcla preparado para el ensayo de asentamiento expresado en m3.
W = Masa de agua por m3 de hormigón expresada en Kg.
Wh = Masa de agua, corregida por humedad, por m3 de hormigón expresada en Kg.
w’ = Masa de agua adicional necesaria para lograr el asentamiento requerido.
W/C = Relación agua cemento en masa.
*W/C = Relación agua cemento en masa corregida.
(W/C)R = Relación agua cemento en masa necesaria para requisitos de resistencia.
(W/C)D = Relación agua cemento en masa necesaria para requisitos de durabilidad.
σE = Desviación estándar de las resistencias promedio, obtenidas en dosificaciones
anteriores expresada en MPa.
xi
PROLOGO
Al revisar la literatura técnica (Neville, Popovics, Young, Darwins)23 sobre el tema del “diseño de
mezclas de hormigón” es fácil observar en ella un consenso general respecto a la gran dificultad en
concebir dosificar y fabricar un hormigón que optimice, al mismo tiempo, todas las variables
necesarias para poder denominarlo el “hormigón ideal”. Comprender este aspecto se hace sencillo
al revisar el ciclo de vida de cualquier estructura construida con este material. Al momento de
planear o diseñar un hormigón, casi siempre, la mayor preocupación se centra en su costo,
posteriormente, cuando es preparado, la preocupación se traslada a la facilidad o dificultad para ser
colocado; cuando comienza a endurecerse dicha preocupación pasa a ser la velocidad con la que se
endurece y el cuidado que requiere para que no se fisure, y por último, cuando ha endurecido, el
interés se concentra en responder a la pregunta: ¿Cuánto tiempo permanecerá este material con la
resistencia, textura y permeabilidad aceptables?.
Las anotaciones consignadas en el párrafo anterior esconden todas las variables que,
generalmente, deben tenerse en cuenta al momento de diseñar una mezcla de hormigón. Variables
que son entre otras: el costo, las resistencias “finales” a la compresión, cortante, flexión y torsión
,la densidad, los módulos elásticos, las características de acabado, color y textura, la durabilidad,
permeabilidad y fatiga, la abrasión por agentes climáticos, químicos o físicos, la trabajabilidad, las
necesidades de colocación por bombeo, el vibrado, el curado, el fraguado, la ganancia de
resistencia con el tiempo, la fluencia, la retracción, el comportamiento frente al fuego, los
ambientes climáticos agresivos y las cargas de impacto o de vibración. Neville23 divide estas
variables en dos grupos y las clasifica como: las requeridas por el hormigón endurecido y que se
rigen por las características de la estructura y las requeridas por el hormigón fresco que se rigen
por el tipo de construcción y por las condiciones de colocación.
Es obvio que no todas las obras requieren de un análisis riguroso de las variables antes
mencionadas y que en algunas obras prevalecerán unas sobre otras. Esto ha llevado a la creación
de grupos de hormigones según el “valor” de estas variables, apareciendo adjetivos tales como:
normal, seco, pesado, liviano, de alta resistencia, autonivelante, de fraguado rápido, con adiciones,
con aditivos y de alto desempeño. A este último, olvidando o aislando la variable costo, podría
calificársele como “cuasiperfecto”.
La ingeniería ha conjugado entonces la investigación, la experiencia y el empirismo con el objetivo

de encontrar métodos que permitan especificar las cantidades de cada material que garanticen,
suponiendo un correcto mezclado y curado, un hormigón con características aceptables. Estos
métodos no son ni exactos ni únicos, se han adaptado y asociado a cada uno de los hormigones
señalados en el párrafo anterior. Cada uno de ellos se basa en un procedimiento que evoluciona
mediante ciclos de ensayo y error y que resulta especial para optimizar una variable en particular,
algunos de estos métodos son: ACI 211.1, Fuller-Thompson, Bolomey, Faury, Joisel, Valette, PCA.
12
El presente trabajo se orientó a la programación de algunos de estos métodos con el fin de crear
una herramienta que agilizara y al mismo tiempo facilitara el procedimiento para encontrar la
dosificación adecuada de materiales que complementada con una correcta práctica en el manejo y
control de los materiales en obra permitiera obtener un hormigón apropiado. Esta herramienta
consiste en un programa de computador, denominado Tolva 1.0, creado usando el lenguaje Visual
Basic y que resume lo que antes requería del uso de tablas, gráficas, solución de ecuaciones
simples y algunas veces sistemas de ecuaciones simultáneas. El presente documento, describe en
su primer capítulo un resumen de la teoría del diseño de mezclas que sirvió para desarrollar la
herramienta de la que ya se habló, incluyendo en él anotaciones de los autores sobre
procedimientos adoptados para la sistematización de los cálculos; en el segundo capítulo se trata la
adaptación de los métodos de los que se habla en el primer capítulo a los hormigones con cenizas y
con aditivos químicos; en el tercer capítulo se explica en términos generales el algoritmo en el que
se basa el programa y en el cuarto y último capítulo se dedica a la explicación de manera muy
resumida y simple de las bases del lenguaje de programación y la codificación usada en este
trabajo.
Antes de terminar es importante hacer énfasis en que es un ideal, por lo menos por ahora, obtener
un hormigón en el cual se alcance, al mismo tiempo, el máximo “valor” para cada una de las
variables al principio anotadas. Esto convierte el diseño de mezclas en un intento por encontrar,
dados unos materiales y unas necesidades mínimas para una determinada obra, las proporciones
que adecuadamente mezcladas generen un compuesto de características aceptables en todo
momento de su ciclo de vida y al cual se pueda llamar un “buen hormigón”. A partir de lo anterior
no debe deducirse que hacer un “buen hormigón” sea imposible o extremadamente difícil. El
seleccionar los materiales, luego estudiar experimentalmente sus propiedades y finalmente
proponer unas proporciones es un procedimiento que sigue siendo confiable y útil en la mayoría de
las aplicaciones prácticas . De nuevo puede citarse a Neville23 quien anota: los ingredientes de un
“mal hormigón” y de un “buen hormigón” son exactamente los mismos, para lograr el primero “solo
hay que mezclar cemento, agregado y agua, consiguiendo una sustancia de inadecuada
consistencia que al endurecerse se convierte en una masa no homogénea con cavidades,…, la
diferencia radica tan sólo en conocimientos prácticos en el “saber como” que a menudo no
representa ningún costo adicional en la obra.”23
13
1. MÉTODOS PARA EL DISEÑO DE MEZCLAS DE HORMIGÓN
La gran versatilidad de la construcción en hormigón y las crecientes exigencias de calidad para este
material llevaron a diversos investigadores (Feret, Abrams, Talbot, Gray, Fuller, Thompson,
Bolomey, Faury)21 a conjugar investigación, experiencia y empirismo en la búsqueda de un método
para encontrar la dosificación de materiales que garantizaran la obtención de un hormigón con las
características que más se ajustasen a la necesidad que se tuvieran en cada caso. Esta búsqueda
aún continúa y no ha llevado a un método único ni por lo menos exacto; sin embargo, si ha
definido varios procedimientos, unos más empíricos que otros, que se basan en el ensayo y error
para al final, y en el caso de haber usado los datos o la información correcta, recomendar las
proporciones del hormigón esperado.
En el diseño de una mezcla de hormigón intervienen un gran número de variables que determinan
su comportamiento en servicio, desde su concepción, pasando por su mezclado, fraguado y
endurecimiento, hasta su madurez, dichas variables son, entre otras, el costo, la resistencia, la
trabajabilidad, la durabilidad y la apariencia.
El diseño consiste en optimizar estas variables según unos materiales previamente seleccionados o
escogiendo los que mejor se ajusten a cada caso específico, haciendo que cada necesidad
especifique un hormigón distinto en el cual predomina una o diversas variables, siendo éstas
quienes en realidad se optimizan y adoptando valores mínimos para las demás.
Es por estas razones que han surgido varios métodos, cada uno especial para optimizar unas
variables en particular y obtener hormigones con calificativos como: normal, seco, pesado, liviano,
de alta resistencia, autonivelante, de fraguado rápido, con adiciones, con aditivos y de alto
desempeño. A continuación se describen 4 de estos métodos (ACI 211.1 Hormigón normal, Fuller-
Thompson, Bolomey y Faury), los cuales sirvieron de base para la elaboración de la herramienta
computacional Tolva 1.0 objeto del presente trabajo; en este capítulo, además de describir, de
manera básica, los procedimientos que sigue cada método, se hacen anotaciones referentes a las
acciones tomadas por sus autores para desarrollar el programa Tolva.
14
1.1. MÉTODO ACI 211.1
1.1.1. Introducción
El Instituto Americano del Hormigón (ACI) presentó, como resultado de extensas investigaciones y
fundamentándose en los trabajos experimentales de Abrams, Richard y Talbot, Goldbeck y Gray, un
método con resultados aceptables para hormigones con dos agregados, de masa unitaria entre los
2000 Kg/m3 y los 2500 Kg/m3 y con requisitos de resistencia menores a 35 MPa, los cuales son
llamados usualmente hormigones normales. La forma mas simple de trabajar este método se indica
en la figura 1.
Figura 1 Algoritmo para el diseño de mezclas de hormigón por el método ACI 211.1
'
* Interrelación con el contenido del presente documento
15
1.1.2. Recopilación de datos (Consideraciones Iniciales)
Antes de iniciar el diseño es fundamental disponer de cierta información relacionada con la

estructura objeto del diseño, los materiales a utilizar y los registros estadísticos con mezclas
similares, para así determinar cuales son las variables primordiales para el proyecto. Es
fundamental también comprobar que los agregados cumplan con las normas NTC 174, el cemento
con las NTC 121 y 321, y el agua con la NTC 3459, en caso de que no las cumplan debe
verificarse qué tan nocivo para el proyecto pueden ser estas deficiencias.
A continuación se anotan los datos necesarios para la utilización del método, encerrando entre
paréntesis las variables especificas que pregunta el programa Tolva 1.0
● Condiciones de colocación (9 Asentamiento )
Se debe definir la trabajabilidad de la mezcla, teniendo en cuenta para ello la formaletería a usar, el
método de vibrado, la forma de transporte, la textura final y las necesidades de bombeo. Medir
directamente la trabajabilidad de una mezcla no es fácil por lo que suele correlacionarse con otras
características de la mezcla, una de las más usadas es la prueba de asentamiento según la norma
NTC 396. La tabla 1 permite correlacionar dichas variables.
Tabla 1 Valores de trabajabilidad para diferentes estructuras12
Asentamiento Fluidez
Trabajabilidad Consistencia Tipo de estructura
(mm) (%)
Pavimentos para transito pesado, con fuerte
Muy bajo Seca 0-10 10 – 30
vibración. Elementos prefabricados.
Pavimentos con maquina terminadora
vibratoria. Cimentaciones de hormigón
Bajo Plástica 20-40 30 – 50
masivo, secciones poco reforzadas y
vibradas, muros no reforzados.
Muros de contención reforzados,
cimentaciones, pavimentos compactados
Medio Blanda 50-90 50 – 70
normalmente, losas, vigas y columnas poco
reforzadas
Secciones muy reforzadas (vigas, losas,
Alto Fluida 100-150 70 – 100 columnas), muros reforzados, hormigón a
colocar en condiciones difíciles.
Hormigón transportado por bombeo,
Muy alto Liquida >150 >100 hormigón autonivelante, no se recomienda
vibrarlo.
La mayoría de estas tablas especifican, para un mismo grado de trabajabilidad, rangos demasiado
amplios para el asentamiento, esta situación hace un poco dudosa la elección de un valor preciso
para el asentamiento.
16
Â
Por la razón señalada en el párrafo anterior, el programa Tolva 1.0 se diseñó para que el usuario
ingrese directamente el valor requerido para el asentamiento, incluyéndose una ayuda que
contiene la tabla anterior y el gráfico, que se muestra a continuación, con el objetivo de facilitar
la elección del valor en cuestión.Á
Figura 2 Efecto de la compactación en la resistencia del hormigón (ACI 309 Figura 1a)
● Requisitos de resistencia (9 fć )
Debe especificarse la resistencia nominal del hormigón a la compresión (f’c) requerida para la
estructura. Su valor se encuentra especificado en los planos y memorias estructurales (Resistencia
especificada a la compresión a los 28 días)
● Experiencia en el diseño de mezclas ( 9 σE 9 nE )
Como ya se ha dicho, el obtener un hormigón de características aceptables no solo depende de

escoger las cantidades adecuadas de cada material, sino también del cuidado que se tenga durante
la preparación y el curado de la mezcla. Dicho cuidado está determinado por la experiencia de
quien fabrica la mezcla, dependiendo de esta experiencia es necesario mayorar el fć.
Según la NSR-98 cierto porcentaje de los resultados de los ensayos a compresión deben ser
mayores que el fć. Siguiendo el procedimiento descrito en la norma (C.5.3, C.5.4 y C.5.5) y
usando la estadística se halla un valor al cual se le denomina fćr, este valor se convierte en la
resistencia promedio objetivo de la mezcla. Para esto es necesario conocer, en caso de que se
Â
Á Consideraciones adoptadas por los autores del presente trabajo, para el desarrollo del programa Tolva 1.0
17
tengan, el valor de la desviación estándar (σE), obtenidas en dosificaciones anteriores, por quien
preparará la mezcla y el número de ensayos (nE) correlacionados a dicha desviación
Figura 3 Relación entre la resistencia a compresión (f'c) y la resistencia promedio objetivo de la

mezcla (f'cr)
● Características del ambiente y dimensiones de la estructura (9 W/C por durabilidad)
La durabilidad del hormigón depende en forma directa de las condiciones ambientales a las cuales
sea sometida la estructura durante su vida útil y de ciertas características de la misma.
Experimentalmente se ha podido comprobar que mediante el control de la relación entre las
dosificaciones de agua y cemento (relación W/C) pueden alcanzarse las vidas útiles esperadas, por
lo cual se han diseñado tablas y criterios que especifican los valores máximos que debe tener dicha
relación para que la estructura no sufra desgastes, daños ni deterioros. debidos a una baja
durabilidad.
El control de la relación agua-cemento por durabilidad puede estar especificado por el ingeniero
estructural, por normas o por códigos. El ACI 211 recomienda la siguiente tabla:
Tabla 2 Máxima relación Agua-Cemento por durabilidad1
Condiciones de exposición Exposición 1: Exposición a sulfatos o al agua de mar.

Tipo de estructura
Exposición 1 Exposición 2
Exposición 2: Continua o frecuentemente húmeda,
Secciones delgadas 0.45 0.40 sometida a hielo-deshielo.
Otras estructuras 0.50 0.45
Â
Los autores incluyeron la tabla anterior en una de las ayudas del programa, catalogando las
condiciones de exposición como “Agresividad del ambiente” y dando los calificativos de Moderada
para la Exposición 1 y Alta para la Exposición 2. Cuando las condiciones de exposición de la
Â
18
estructura son mínimas, catalogaron dicha “Agresividad del ambiente” como Baja y no se
restringió la relación agua-cemento por durabilidad. Á
● Características de los materiales
El conocimiento de las propiedades de los constituyentes del hormigón representa la etapa

experimental previa al estudio de la dosificación. Se deben evaluar las características físicas
químicas y mecánicas de los materiales y confrontarlas con las especificadas normativamente. A
continuación se especifican las características básicas a conocer haciendo, en algunas de ellas,
anotaciones sobre su valor en el diseño y sobre los cálculos que involucran.
9 CEMENTO
Peso específico (NTC 221) (Relación adimensional entre la densidad del cemento y la del agua
entre 18º C y 25º C de temperatura.
Resistencia del cemento (NTC 220)

Esta propiedad sirve para obtener la relación agua-cemento (W/C) necesaria para garantizar la
resistencia final de la mezcla, dicha relación se obtiene usando la ecuación de Abrams :
K1
f ćr ( MPa ) = W /C
K2
Para poder obtener el valor de la W/C necesaria por resistencia deben conocerse o fijarse valores
para K1 y K2. Estos valores suelen correlacionarse con la resistencia del cemento que se use.
Â
Tolva usa, por defecto, K1=122.2 (MPa) y K2=13.9, estos valores corresponden a un ajuste de la
tabla A.1.5.3.3 del ACI 211.1 (Tabla 5 en este trabajo). En caso de que el usuario ingrese la
resistencia del cemento, Tolva 1.0 utiliza los valores de la tabla 3:
Tabla 3 Relación entre la resistencia del cemento y las constantes K1 y K2.12
Resistencia del Cemento*

K1 (MPa) K2
(MPa)
20 75 14.5
25 90 13.0
30 110 12.5
35 130 11.0
40 145 10.5
*Resistencia a la compresión del cemento a los 28 días
Â
19
Se dispone además de un cuadro de opciones, donde el usuario puede ingresar valores diferentes
para K1 y K2. Á
9 AGREGADO FINO
Modulo de Finura (Granulometría según NTC 77)

Densidad en bruto (NTC 237)
Humedad de absorción (NTC 237)
9 AGREGADO GRUESO
Densidad en bruto (NTC 176)

Humedad de absorción. (NTC 176)
Masa unitaria seca y compactada con varilla (NTC 92)
Forma de las partículas (Angular, redondeada o mixta)
( Aunque esta no es una característica que usualmente se solicite para realizar los cálculos necesarios
para el diseño, autores como Neville22 sugieren su uso para realizar ciertas correcciones en la obtención
de la dosificación inicial, las cuales se anotaran mas adelante. )
Tamaño Máximo del agregado (NTC 77)
( Esta propiedad es fundamental para la trabajabilidad de la mezcla, de ella depende la cantidad de agua
y el porcentaje de aire atrapado. Es de anotar que debe procurarse, en el caso de poder elegir los
agregados, elegir el de mayor tamaño posible dependiendo de las condiciones de colocación, espesores de
formaleta y espaciamiento del refuerzo existentes –NSR 98 C.3.3.3- . Para su evaluación debe usarse la
definición de la norma A.S.T.M la cual especifica que el TM corresponde al tamiz en donde se retiene
menos de un 5% del material
1.1.3. Dosificación Inicial (Mezcla I)
● Cálculo de la cantidad de agua inicial (W1) y el Porcentaje de aire atrapado (A1)
Para la estimación del contenido de agua inicial y el porcentaje de aire atrapado, el ACI recomienda
utilizar como primera aproximación los resultados experimentales indicados en la tabla 4.
La mayoría de las tablas para obtener la cantidad inicial de agua, como la tabla 4, especifican
rangos muy amplios para el asentamiento e incluso no dan valores para algunos de ellos, como en
la tabla anterior para el asentamiento entre 50 y 80 mm. Esta deficiencia puede explicarse, por una
parte, en el paso de unidades inglesas al Sistema Internacional, y por otra, en que la estimación
inicial de la cantidad de agua sólo es una aproximación razonable, esta cantidad se ajusta
posteriormente usando el ensayo de asentamiento.
20
Tabla 4 Valores aproximados del agua de mezclado y el contenido de aire para diferentes
asentamientos y tamaños máximos nominales de agregado.1
Tamaño Máximo del agregado en milímetros o en (pulgadas)

Asentamiento
10 mm 12.5 mm 20 mm 25 mm 40 mm 50 mm 70 mm 150 mm
(mm)
(3/8") (1/2") (3/4") (1") (1½") (2") (3") (6")
25 - 50 205 200 185 180 160 155 145 125

75 - 100 225 215 200 195 175 170 160 140
150 - 175 260 230 210 205 185 180 170 ---
% aire atrapado 3.0 2.5 2.0 1.5 1.0 0.5 0.3 0.2
Valores aproximados de agua de mezclado en Kgf y porcentaje de aire atrapado por metro cúbico de hormigón. Estos son los
valores máximos, recomendados para la mezcla inicial de prueba usando agregados angulares, razonablemente bien gradados y que
cumplen con ASTM C33 (NTC 174) y para un hormigón sin aire incluido.
Â
En el programa Tolva 1.0 se utiliza para la estimación de la cantidad de agua, una aproximación
de la Tabla 3, la cual fue propuesta por Jerath y Kabbani12:
W = 218.8 s0.1 / TM0.18
Donde: W (Kg): Contenido de agua para un m3 de hormigón

s (mm): Asentamiento
TM (mm): Tamaño máximo del agregado
Dado que la Tabla 3 es sólo para agregados de forma angular, cuando estos poseen forma
redondeada se corrige la cantidad de agua disminuyéndola en 18 Kg según recomendación del
ACI 211.1. En el programa se tiene en cuenta esta anotación y además se incluye para agregados
de forma mixta una reducción promedio.
El aire atrapado se estima usando, de manera directa, los valores indicados por la Tabla 3.Á
● Cálculo del contenido inicial de cemento (C1)
Antes de calcular de manera explicita el contenido de cemento, debe obtenerse la relación agua-
cemento necesaria por resistencia (W/C)R para compararla con la necesaria por durabilidad (W/C)D
y escoger la definitiva para el proyecto, con la cual se calcula el contenido de cemento.
El método ACI y otras normas entregan tablas para el cálculo de dicha relación agua-cemento
dependiendo de la resistencia promedio especificada para la mezcla (fćr).
Â
21
Tabla 5 Correspondencia entre la relación agua-cemento y la
resistencia a compresión del hormigón 1
Resistencia a la compresión (W/C) Hormigón
a los 28 días (MPa) (fćr) sin aire incluido
15 0.79
20 0.69
25 0.61
30 0.54
35 0.47
40 0.42
Según el ACI, con la mayoría de materiales, las relaciones mostradas en
esta tabla producen resistencias mayores a las requeridas
Â
Para obtener la resistencia promedio de la mezcla fćr se deben utilizar las recomendaciones
dadas en el ACI-214 o en la NSR-98 (C.5.3, C.5.4 y C.5.5), estas se pueden resumir así:
1. Obtener la resistencia promedio de la mezcla (f’cr), de la cual se habló anteriormente

(véase apartado 1.1.2… – Experiencia en el diseño de mezclas –)
2. Obtener valores locales, o según el cemento usado, para el K1 y el K2 de la ley de Abrams,
(véase apartado 11.2 … – Resistencia del cemento –)
3. Mediante un despeje logarítmico de la ecuación de Abrams, obtener la relación agua-
cemento por resistencia (W/C)R.
Este es el procedimiento que sigue el programa Tolva 1.0. Á
El hecho de que el cemento, generalmente, sea el componente mas costoso en la mezcla, hace que
en la mayoría de los métodos sea el material que se trata de minimizar. Por esto en su cálculo, se
ven envueltas consideraciones sobre durabilidad y resistencia, con el objeto de encontrar la mínima
cantidad que las satisfaga. De esta forma, el siguiente paso en el diseño, consiste en comparar y
escoger la menor relación agua-cemento, que será la que de aquí en adelante controle el proyecto.
(W/C) = Menor { W/C D , W/C R }
Usando este valor para la relación (W/C) se encuentra el contenido de cemento por m3 de
hormigón:
C1 = W1 / (W/C)
Â
Muchas especificaciones fijan unos contenidos de cementos mínimos para asegurar un acabado
satisfactorio y un control contra posibles bajas de resistencias en el hormigón, por un incorrecto
aumento del agua en el trabajo de campo. Por otra parte, una cantidad excesiva de cemento no
sólo resulta poco económica sino que aumenta el riesgo de fisuración por retracción y la
Â
22
generación de calor de hidratación. En la práctica no se recomienda utilizar hormigones con
contenidos de cemento menores a 250Kg/m3 ni mayores 550Kg/m3, por lo que en el programa se
incluyeron mensajes de advertencia cuando esto suceda. Á
● Cálculo de la cantidad de agregado grueso inicial (G1)
Las recomendaciones del ACI, basadas en el trabajo experimental del profesor W. M. Dunagan,
señalan que dados unos agregados y un determinado asentamiento, es necesario dejar constantes
el contenido de agua y el volumen de agregado grueso para mantener la misma trabajabilidad con
la misma relación agua-cemento. El ACI, basado en estos resultados, recomienda ciertos volúmenes
de agregado dependiendo de su tamaño máximo y del módulo de finura de la arena.
Tabla 6 Volúmenes de agregado grueso seco y compactado con

varilla para 1 m3 de hormigón.1
Modulo de finura de la arena (MF)

Tamaño máximo
agregado grueso
2.4 2.6 2.8 3.0
3/8" 0.50 0.48 0.46 0.44

1/2" 0.59 0.57 0.55 0.53
3/4" 0.66 0.64 0.62 0.60
1" 0.71 0.69 0.67 0.65
1½" 0.76 0.74 0.72 0.70
2" 0.78 0.76 0.74 0.72
3" 0.81 0.79 0.77 0.75
6" 0.87 0.85 0.83 0.81
Dado que la tabla anterior presenta saltos y deficiencias para el modulo de finura de la arena, es
posible usar extrapolaciones e interpolaciones para cubrir los casos no considerados. J. F. García
Baladó6 propone una tabla más completa y que permite una interpolación mas precisa.
Â
Como hay ocasiones en las que el módulo de finura no puede leerse directamente de las tablas,
ni siquiera usando la propuesta de Balado, se procedió a ajustar esta, la Tabla 7, mediante
ecuaciones polinómicas para cada tamaño máximo, así:
TM = 1/2” Vol. Gruesos (m3) = 0.734 – 0.0113 MF – 0.0239 MF2 R2 = 0.9971

TM = 3/4” Vol. Gruesos (m3) = 0.861 – 0.0059 MF – 0.0139 MF2 R2 = 0.9963
TM = 1” Vol. Gruesos (m3) = 0.801 – 0.0245 MF – 0.0274 MF2 R2 = 0.9818
TM = 1½” Vol. Gruesos (m3) = 0.838 – 0.0027 MF – 0.0181 MF2 R2 = 0.9876
TM = 2” Vol. Gruesos (m3) = 0.861 – 0.0059 MF – 0.0139 MF2 R2 = 0.9901 Á
Â
23
Tabla 7 Volúmenes de agregado grueso seco y compactado con varilla para 1 m3 de hormigón.6
Modulo de finura de la arena (MF)

Tamaño máximo
agregado grueso
0 1 2 2.4 2.75 3.1 4 5 6
3/8" 0.70 0.63 0.54 0.5 0.45 0.39 - - -

1/2" 0.74 0.69 0.61 0.57 0.53 0.48 0.3 - -
3/4" 0.8 0.75 0.68 0.65 0.62 0.58 0.44 - -
1" 0.82 0.78 0.72 0.69 0.66 0.63 0.51 0.21 -
1½" 0.85 0.81 0.76 0.73 0.71 0.68 0.59 0.38 -
2" 0.87 0.83 0.79 0.76 0.74 0.71 0.64 0.47
3" 0.89 0.86 0.82 0.8 0.78 0.76 0.64 0.56 0.21
6" 0.93 0.91 0.87 0.86 0.84 0.82 0.76 0.66 0.51
Una vez estimado este volumen se puede hallar la cantidad de gruesos por metro cúbico de
hormigón multiplicándolo por el valor de la masa unitaria seca y compactada con varilla del
agregado grueso.
G1= Vgsc x MUsc
G1sss = G1 (1 + hag /100)
Donde: G1: Masa del agregado grueso seco por metro cúbico de hormigón
G1sss: Masa del agregado grueso saturado por metro cúbico de hormigón
Vgs: Volumen de agregado grueso seco y compactado con varilla para un metro cúbico de
hormigón
MUsc: Masa unitaria del agregado grueso seco y compactado con varilla
hag: Humedad de absorción del agregado grueso
● Cálculo de la cantidad de agregado fino inicial (F1)
Aunque existe un procedimiento por peso, aún no se conoce la masa unitaria de la mezcla, por lo
que la metodología por volumen es mas precisa y es la que se explica y se usa en el desarrollo del
programa. Esta metodología se basa en que las demás cantidades se han obtenido para 1 m3 de
hormigón, por lo que debe cumplirse la siguiente ecuación
1 m3 = V W + V A + V C + V G + V F
Donde: VW, VA, VC, VG Y VF corresponden a los volúmenes absolutos de agua, aire, cemento,
gruesos y finos respectivamente.
Usando las características de los materiales descritas en el apartado 1.1.2 (Recopilación de datos),
y despejando los finos de la ecuación anterior puede obtenerse el valor de la masa de los finos
saturados superficialmente secos para un metro cúbico de hormigón así:
24
Fsss = [ 1 - A1 – W1 / Dw - C1 / DC – G1sss / Dqsss ] Dfsss
Donde: F1sss : Masa de los finos saturados (Kg)

W1 : Masa de agua (Kg)
DW : Densidad del agua ≈ 1000 Kg / m3 a 20 ºC
A1 : Volumen de aire atrapado (m3)
C1: Masa del cemento (Kg)
DC: Densidad del cemento (Kg/m3)
G1sss: Masa de la grava saturada (Kg)
Dgsss: Densidad en bruto saturada de los gruesos (Kg/m3)
Dfsss: Densidad en bruto saturada de los finos (Kg/m3)
hag: Humedad de absorción de los gruesos (%)
haf: Humedad de absorción de los finos (%)
Para obtener la cantidad de finos secos por metro cúbico se usa la siguiente ecuación:
F1 = Fsss /( 1 + haf / 100 )
Los procedimientos antes descritos definen la dosificación inicial (Mezcla I) con la cual se debe
elaborar la primera mezcla de prueba según la (NTC 1377) y realizar con ella los ensayos de
asentamiento (NTC 396) y de masa unitaria (NTC 1926). La cantidad de mezcla para estos ensayos
es usualmente 0.007 m3, este valor se debe tener en cuenta ya que se usa posteriormente en la
obtención de la dosificación corregida por asentamiento (Mezcla II).
Dosificación inicial ( Mezcla I )
Agua Cemento Finos Gruesos

W1 C1 F1 G1
M.U.T. = W1 + C1 + F1sss + G1sss
Donde : M.U.T.: Masa Unitaria Teórica
Se debe anotar que antes de medir y mezclar los materiales para hacer la prueba de asentamiento
se debe hacer la corrección por humedad de los agregados.
25
1.1.4. Mezclas de prueba (Correcciones por humedad)
Dada la porosidad de los agregados, estos absorben agua que no alcanza a reaccionar con el
cemento y que por ende no hace parte de la cantidad que se especifica en cada una de las
dosificaciones obtenidas en los numerales anteriores (Mezclas I, II y III). Es por esto que es
necesario, a la hora de preparar cualquier mezcla, corregir las cantidades a medir según sea la
cantidad de agua que posean los agregados y el grado de porosidad de los mismos. El no tener en
cuenta esta precisión puede ocasionar variaciones de la relación agua cemento y de la
trabajabilidad de la mezcla.
Las correcciones de las que se habla en el paso anterior son denominadas correcciones por
humedad y aunque no hacen parte directa del método ACI 211.1, se exponen en este trabajo dada
su importancia a la hora de elaborar las mezclas para realizar los ensayos de asentamiento, masa
unitaria y resistencia a la compresión.
Dada la siguiente dosificación en masa:

W C F G
La corrección por humedad consiste en calcular nuevas cantidades de agua, agregado grueso y
agregado fino según la humedad que posean estos últimos, evaluada según la NTC 1776, al
momento de realizar la prueba, así:
● Cantidad de agua por metro cúbico de hormigón corregida por humedad (Wh)
Wh = W + F · ( haf - hf ) / 100 + G · ( hag - hg ) / 100
● Cantidad de finos por metro cúbico de hormigón corregidos por humedad (Fh)
Fh = F · ( 1 + hf / 100 )
● Cantidad de gruesos por metro cúbico de hormigón corregidos por humedad (Gh)
Gh = G · ( 1 + hg / 100 )
Los valores Wh, Fh y Gh son los valores que se deben medir a la hora de elaborar las mezclas.
Para medir la humedad del agregado (finos o gruesos) debe seguirse el procedimiento descrito en
la NTC 1776.
26
1.1.5. Corrección por asentamiento y M.U. de la dosificación inicial ( Mezcla II )
Â
Para corregir la dosificación inicial con el fin de que cumpla los requisitos trabajabilidad, es
necesario realizar el ensayo de asentamiento (NTC 396), el cual debe complementarse con la
prueba de masa unitaria y si es posible con la prueba de contenido de aire, en el programa se
utiliza el resultado del ensayo de masa unitaria (NTC 1926). Esto hace que los cálculos para
obtener las cantidades de finos, en las correcciones por asentamiento y por resistencia, se hagan
mediante procedimientos por masa unitaria y no por volumen absoluto.Á
Para corregir la mezcla por asentamiento se debe preparar una mezcla de prueba, según la NTC
1377, con los materiales corregidos por humedad. Si se prepara un Volumen Vs de mezcla, la masa
de cada uno de los materiales será
w = W1h · Vs c = C 1 · Vs f = F1h · Vs g = G1h · Vs

w c f g
Primero se debe calcular el rendimiento de la mezcla (R) sumando las cantidades de materiales con
las que se alcanza el asentamiento requerido y dividiendo por el resultado del ensayo de masa
unitaria real de la mezcla, así:
R = [ w´ + w + c + f + g] / MUR
Donde: MUR: Masa Unitaria real medida según la NTC1926
El valor de w´ es variable según el caso:
Â
Caso A - Cuando el asentamiento medido es inferior en mas de 10 mm del valor especificado
(numeral 1.1.2) y agregando agua se logra un asentamiento en un rango de ± 10 mm el valor
especificado. w´ corresponde a la cantidad de agua adicional agregada en el ensayo.
Caso B – Cuando agregando agua adicional, o no, se obtiene un asentamiento fuera del rango de
± 10 mm el valor especificado para la mezcla,. Es decir, cuando el usuario no logre, aunque haya
efectuado varios ensayos, llegar al rango permitido para el asentamiento. w´ se calcula así:
w´ = Agua adicional agregada + ( w´´ x Vs)
Donde: w´´(Kg)= [Asentamiento especificado (mm) – Asentamiento obtenido(mm)] 0.2 (Kg /mm)Á
Â
Á Consideraciones adoptadas por los autores del presente trabajo, para el desarrollo del programa Tolva 1.0+
27
● Cálculo de la nueva cantidad de agua por metro cúbico de hormigón (W2)
La nueva cantidad de agua por metro cúbico de hormigón es:
W2 = (w´ + W1 · Vs ) / R
No se debe confundir W1 que el la masa de agua sin corregir por humedad hallada en la mezcla 1
con W1h que es W1 corregida por humedad.
● Cálculo de la nueva cantidad de cemento por metro cúbico de hormigón (C2)
C2 = W2 / (W/C) Donde: (W/C) se refiere a la relación agua cemento obtenida como se especificó en 1.1.3
● Cálculo de la nueva cantidad de agregado grueso por metro cúbico de hormigón (G2)
G1 ⋅ Vs
G2 =
R
Donde: G2: Masa de los gruesos secos corregidos por asentamiento

G1: Masa de los gruesos secos hallados en la mezcla 1 para un m3 de hormigón
Vs: Volumen de la mezcla de prueba
G2sss = G2 (1 + hag /100)
● Cálculo de la nueva cantidad de agregado fino por metro cúbico de hormigón (F2)
La cantidad de finos saturados superficialmente secos por metro cúbico de hormigón se puede
obtener restando a la masa unitaria medida las cantidades corregidas para el agua, el cemento, y
los gruesos:
F2sss = MU2 - W2 - C2 - G2sss
Los finos secos por metro cúbico de hormigón se obtienen mediante:
F2 = F2sss /( 1 + haf / 100 )
Si el asentamiento medido, sin agregar agua adicional, esta dentro de la tolerancia de ± 10 mm del
valor especificado para la mezcla (numeral 1.1.2), solo se corrige la mezcla por masa unitaria,
variando el contenido de agua, cemento, finos y gruesos. Para esto se sigue un procedimiento igual
al anterior haciendo W´ igual a cero.
28
Estos cálculos definen la segunda dosificación o dosificación corregida por asentamiento (Mezcla
II); con ella debe realizarse una segunda mezcla de prueba para realizar ensayos de resistencia a
compresión (NTC 673). La cantidad de mezcla para el ensayo de resistencia depende del número
de probetas fabricadas.
Segunda dosificación ( Mezcla II )

W2 C2 F2 G2
Masa Unitaria = W2 + C2 + F2sss + G2sss
Antes de medir y mezclar los materiales para probar la resistencia deben hacerse las correcciones
por humedad de los agregados, tal y como se describe en el numeral 1.1.4.
1.1.6. Corrección por resistencia de la segunda dosificación ( Mezcla III )
Una vez realizado el ensayo de resistencia a compresión (NTC 673) debe obtenerse la resistencia
promedio de los cilindros fallados (fcprom) así:
fcprom = ( Σ fci ) / n
Donde: n: número de cilindros fallados

fci : Resistencia a la compresión a los 28 días del cilindro i
Debe tenerse en cuenta que si el coeficiente de variación de las muestras es mayor al 4%, el
promedio no es confiable.
fcmax − fcmin
v=
t ( fc prom )
Donde: v: coeficiente de variación
Â
El programa Tolva 1.0, permite el ingreso de la resistencia de máximo 3 probetas, con esto
calcula el promedio y el coeficiente de variación con un t=1.128 para dos cilindros y de t=1.693
para tres (ACI 214). En caso de que v sea mayor al 4% se le muestra un mensaje de advertencia
al usuario.Á
Â
29
El valor de la resistencia promedio de los cilindros fallados (fcprom) se compara con el valor de la
resistencia promedio necesaria para la mezcla (f’cr) (véase 1.1.2… – Experiencia en el diseño de
mezclas –), en caso de que la diferencia entre ambos sea menor del 5%, no es necesario corregir la
dosificación por resistencia, en caso contrario debe corregirse como se explica a continuación:
● Cálculo de la nueva cantidad de agua por metro cúbico de hormigón (W3)
Para que la trabajabilidad de la mezcla sea constante, el contenido de agua no se modifica (igual a
la calculada en la corrección por resistencia –Mezcla II-):
W 2 = W3
Primero debe ajustarse la ecuación de Abrams, obteniendo un nuevo valor para K2 al cual se le
denominará *K2 :
K1 ln ( K1 ( MPa)) − ln ( fc ( MPa))
fc prom = W ⇒ *
K2 =
prom
*
K2 C W C
Con este valor se procede obteniendo una nueva relación agua – cemento (*W/C):
* ln ( K1 ( MPa)) − ln ( f ' cr (MPa))

W C = *
K2
Una vez obtenido el nuevo valor para la relación agua-cemento (*W/C) puede estimarse la nueva
cantidad de cemento por metro cúbico de hormigón (C3):
C3 = W3 / (*W/C)
● Cálculo de la nueva cantidad de gruesos por metro cúbico de hormigón (G3)
Para mantener la trabajabilidad de la mezcla, el contenido de agregado grueso se mantiene

constante (igual al calculado en la corrección por resistencia –Mezcla II-):
G3 = G2
G3sss = G3 (1 + hag /100)
30
● Cálculo de la nueva cantidad de finos por metro cúbico de hormigón (F3)
La nueva cantidad de agregado fino, saturado superficialmente seco, se calcula mediante la resta a
la masa unitaria medida con anterioridad (numeral 1.1.4) de las demás cantidades obtenidas en el
presente numeral:
F3sss = MUR - W3 - C3 - G3sss
Los finos secos por metro cúbico de hormigón se obtienen mediante:
F3 = F3sss/ ( 1 + haf / 100 )
Los pasos anteriores permiten obtener una tercera dosificación.
Tercera dosificación (Mezcla III)

W3 C3 F3 G3
Masa unitaria = W3 + C3 + F3sss + G3sss
por humedad necesarias para los agregados como se describe en el numeral 1.1.4.
Esta dosificación debe probarse nuevamente por resistencia, realizando ensayos de compresión
(NTC 673). Si cumple con los requisitos especificados al principio del presente numeral (diferencia
entre la resistencia promedio y fćr, menor al 5%) puede aceptarse como dosificación final. Si no
cumple, se procede a su corrección, usando un procedimiento igual al detallado en este numeral
(1.1.5).
31
1.2. METODO FULLER-THOMPSON
Los métodos que de este numeral en adelante se describen, Fuller-Thompson, Bolomey y Faury,
corresponden a los denominados métodos analíticos.
La diferencia fundamental entre los métodos analíticos y el método del ACI radica en que este
último intenta llegar a la dosificación final de una manera mas práctica, haciendo correcciones por
asentamiento y resistencia para su obtención. Los métodos analíticos no sugieren corregir la
dosificación inicial, suponen que con la aplicación de los procedimientos que proponen se cumplen
los requisitos de trabajabilidad y resistencia requeridos.
En los métodos analíticos a diferencia de los empíricos, la correlación entre las propiedades de los
agregados y las del hormigón es mas acertada ya que “partiendo de unos determinados agregados
se propone conformar una granulometría conjunta del material, de manera que se ajuste
aproximadamente a una curva típica tomada como referencia y obtenida experimentalmente de
ensayos sobre trabajabilidad y masa unitaria del hormigón”.12 Estos métodos tienen entonces por
ventaja poder combinar varios agregados para obtener así una granulometría mas compacta.
Â
Como se mencionó antes, los métodos analíticos fueron diseñados para que no fuesen necesarios
ensayos de campo o de laboratorio como los de asentamiento y resistencia. Para que esto fuera
posible, en dichos métodos se realizaron ensayos sobre trabajabilidad y masas unitarias máximas
con el fin de depurar los resultados y ajustar sus curvas y tablas. Sin embargo y aunque en los
ensayos anteriormente citados se hayan usado diferentes tipos de agregados, el ajuste y la
depuración obedecen a ciertas características y condiciones particulares que pueden diferir de las
características de los materiales usados en Colombia. Por esto, en este trabajo se considera
adecuado para el desarrollo y posterior aplicación del programa Tolva 1.0, adaptar a los métodos
analíticos algunas de las consideraciones hechas para el método del ACI, especialmente las
correcciones por asentamiento y resistencia Á
El método que se presenta en este numeral corresponde a las investigaciones de William B. Fuller
y Sanford E. Thompson quienes seleccionaron una curva granulométrica continua para la
composición optima de los agregados en el hormigón. La curva es de la forma Y = 100 (d/TM) 0.5,
donde: TM es el Tamaño máximo del agregado total y Y el porcentaje en peso de agregados que
pasan a través del tamiz d.
Según la bibliografía este método resulta recomendable cuando la cantidad de cemento por metro
cúbico de hormigón es superior a los 300Kg, la estructura no posee demasiado refuerzo, el tamaño
máximo del agregado es menor a los 70 mm y los agregados son redondeados.
Â
32
Al igual que en los métodos anteriormente descritos se debe disponer de la información relacionada
con la estructura objeto del diseño y acerca de los materiales a utilizar, para así determinar cuales
son las variables primordiales para el proyecto. Es aconsejable también y aunque el método no lo
especifique, comprobar que los agregados cumplan con las normas NTC 174, el cemento con las
NTC 121 y 321, y el agua con las NTC 3459.
Â
Tal y como se anotó en el numeral 1.2.1, los autores del presente documento proponen el uso de
consideraciones similares a las del ACI 211, por lo que las siguientes variables, encerradas en
paréntesis, se necesitan igual a como se especifica en el ACI 211, véase numeral 1.1.2.
● Condiciones de colocación (9 Asentamiento )

● Características del ambiente y dimensiones de la estructura
● Características de los materiales (9 Cemento) Á
9 Agregados
A diferencia del ACI 211, en este método se permite la utilización de mas de 2 agregados, la
cantidad máxima que permite el programa Tolva 1.0 son 6, es necesario conocer la granulometría,
la humedad de absorción y el peso especifico en bruto seco de cada uno de ellos
● Cálculo de la cantidad de agua (W1)
Â
Se estima igual que en el método ACI, véase el numeral 1.1.3 - Cálculo de la cantidad de agua
inicial y % de aire atrapado (W1)- ; aquí no hay necesidad de estimar el aire atrapado, ya que en
este método no se considera. Á
Â
Á Consideraciones adoptadas por los autores del presente trabajo, para el desarrollo del programa Tolva 1.0.
33
● Cálculo del contenido de cemento (C1)
Â
Se estima igual que en el método ACI, véase el numeral 1.1.3 - Cálculo del contenido de cemento
inicial (C1)- Á
● Determinación de las proporciones de agregados en la mezcla (t1, t2, t3, … tn)
Para calcular las proporciones de agregados en este método, existen dos procedimientos: El
Método por tanteos (Grafico) y el método por módulos de finura, esté último es el que utiliza el
programa y se describe a continuación.
Considerando n agregados, con módulos de finura MF1, MF2, ... MFn, y con MFF2, MFF3, ... MFFn
correspondiendo a los módulos de finura de las curvas de Fuller cuyos tamaños máximos coinciden
con los agregados 2, 3, ... n. Podemos plantear un sistema de n ecuaciones con n incógnitas que
serán los ti. El sistema es:
t1 + t2 + t3 + … + tn =1
Como la curva de composición debe tener un módulo de finura similar al de la curva de Fuller, se
pueden plantear las siguientes ecuaciones:
MF1 ⋅ t1 + MF2 ⋅ t 2 + ... + MFi ⋅ t i

MFFi = Variando i desde 2 hasta n
t1 + t 2 + ... + t i
La solución de este sistema de ecuaciones es:
( MF2 − MFF2 )
t1 = (t1 + t 2 )
( MF2 − MF1 )
t i = (t1 + t 2 + ... + t i ) − (t1 + t 2 + ... + t i −1 ) Variando i desde 2 hasta n
Donde (t1 + t2 + t3 + … + ti) se puede obtener de la siguiente manera:
( MFi +1 − MFFi +1 )
(t1 + t 2 + ... + t i ) = (t1 + t 2 + ... + t i +1 )
( MFi +1 − MFFi )
Variando i desde n-1 hasta 2 (orden descendente), partiendo de: (t1 + t2 + t3 + … + tn) = 1
Â
34
Una vez determinados los porcentajes de agregados se procede a determinar sus masas para
preparar 1 m3 de hormigón.
Para el método Fuller-Thompson se considera que el volumen de la pasta (cemento + agua) es

algo inferior que la suma de los volúmenes absolutos de cemento y agua; por lo que para obtener
un m3 de hormigón son necesarios 1.025 m3 de componentes.
Se restan entonces, de 1.025 m3, los volúmenes de agua y cemento y este será el volumen
absoluto de agregados que habrá que repartir según los porcentajes: t1, t2, t3, … tn.
Ag (1) i = t i ⋅ (1.025 − W (1) / Dw − C (1) / Dc ) ⋅ Dsi Variando i desde 1 hasta n
Donde: Ag(1)i: Masa seca de agregado i para 1 m3 de hormigón (kg)

ti : proporción del agregado i en el volumen total de agregados
W(1): Masa de agua para 1 m3 de hormigón (kg)
C(1): Masa del cemento para 1 m3 de hormigón (Kg)
DC: Densidad del cemento (kg/m3)
Dsi: Densidad en bruto seca del agregado i (kg/m3)
hai: Humedad de absorción del agregado i (%)
Dosificación inicial ( Mezcla I ), según el número de agregados a utilizar:
Agua Cemento Agregados secos

W(1) C(1) Ag(1)1 Ag(1)2 … Ag(1)n
M.U.T = W(1) + C(1) + Σ Ag(1)i · ( 1 + hai / 100 )
Donde: M.U.T: Masa unitaria teórica
Â
Debido a la diversidad de los agregados usados en el medio y según anotaciones hechas en el
numeral 1.2.1, se recomienda, con esta dosificación, elaborar mezclas de prueba y realizar con
ellas ensayos de asentamiento (NTC 396) y de masa unitaria (NTC 1926). Á
1.2.4. Mezclas de prueba (Corrección por humedad)
A la hora de preparar una mezcla, difícilmente los agregados a utilizar se encuentran secos, como
aparecen en las dosificaciones iniciales, por lo cual se deben corregir dichas dosificaciones según la
humedad actual de los agregados ya que dependiendo de esta se puede alterar el agua de reacción
Â
35
Estas correcciones son importantes a la hora de elaborar las mezclas para realizar los ensayos de
asentamiento, masa unitaria y de resistencia a la compresión.
Dada la siguiente dosificación en peso:

W C Ag1 Ag2 … Agn
Las correcciones por humedad consisten en calcular nuevas cantidades de agua y agregado, según
la humedad que posean estos últimos al momento de realizar la prueba, así:
● Cantidad de agua por metro cúbico de hormigón corregida por humedad (Wh)
Wh = W + Σ [Agi x (hai - hi) / 100] Variando i desde 1 hasta n
Donde: hai = Humedad de absorción del agregado i (%)

hi = humedad del agregado i (%)
● Cantidades de agregado por metro cúbico de hormigón, corregidas por humedad

(Agh1, Agh2, Agh3, …Aghn)
Aghi = Agi ( 1 + hi / 100 ) Variando i desde 1 hasta n
1.2.5. Corrección por asentamiento de la dosificación inicial (Mezcla II)
Antes de medir y mezclar los materiales para probar el asentamiento deben hacerse las
correcciones por humedad para los agregados, como se describe en el numeral 1.2.2.
Â
Aunque el método no lo considere, para verificar que la dosificación inicial cumpla los requisitos
trabajabilidad, puede hacerse el ensayo de asentamiento (NTC 396). Según los resultados de este
ensayo, debe determinarse la necesidad o no de corregir la dosificación inicial. Esta corrección es
similar a la hecha para el método del ACI, numeral 1.1.4
Para corregir la mezcla por asentamiento se debe preparar una mezcla de prueba con los
materiales corregidos por humedad. Si se prepara un Volumen Vs de mezcla, la masa de cada uno
de los materiales será:
Â
36
w = W(1)h · Vs c = C(1) · Vs
a1 = Ag(1)1h · Vs a2 = Ag(1)2h · Vs ai = Ag(1)ih · Vs … an = Ag(1)nh · Vs
Agua Cemento Agregados

w c a1 a2 … an
Primero se debe calcular el rendimiento de la mezcla (R) sumando las cantidades de materiales con
las que se alcanza el asentamiento requerido y dividiendo por el resultado del ensayo de masa
unitaria real de la mezcla, así:
R = [ w´ + w + c + Σ ai] / MUR
Donde: MUR: Masa Unitaria real medida según la NTC1926
w´ = Agua adicional agregada + ( w´´ x Vs)
Donde: w´´(Kg)= [Asentamiento especificado (mm) – Asentamiento obtenido(mm)] 0.2 (Kg /mm)Á
● Cálculo de la nueva cantidad de agua por metro cúbico de hormigón (W(2))
La nueva cantidad de agua por metro cúbico de hormigón es:
W(2) = (w´ + W(1) · Vs ) / R
No se debe confundir W(1) que el la masa de agua sin corregir por humedad hallada en la mezcla 1
con W(1)h que es W1 corregida por humedad.
C(2) = W(2) / (W/C)
● Cálculo de las nuevas cantidad de agregado seco por metro cúbico de hormigón
(Ag(2)1, Ag(2)2, ... Ag(2)n)
Suponiendo que los agregados están en orden de menor a mayor tamaño (TM1 < TM2 <...<TMn),
La masa de cada agregado seco, desde el agregado 2 en adelante se calcula así:
37
Ag(1)i ⋅ Vs
Ag(2)i = Variando i desde 2 hasta n
R
Donde: Ag(2)i: Masa de agregado i seco, corregida por asentamiento para 1 m3 de hormigón (kg)
Ag(1)i : Masa de agregado i seco hallado en la mezcla 1 para 1 m3 de hormigón (kg)
Vs: Volumen de la mezcla de prueba (m3) (se recomienda 0.007 m3)
R: Rendimiento (m3) (se extiende a varios agregados)
La masa del agregado seco mas fino Ag(2)1 se determina de la siguiente manera:
n
⋅ 1 + 
ha i
MU R − W(2) − C(2) − ∑ Ag(2)
i=2
i
 100 
Ag(2)1 =
1 + ha1 
 100 

Donde: MUR: Masa unitaria medida en el ensayo
Dosificación corregida por asentamiento ( Mezcla II ), para n agregados:

W(2) C(2) Ag(2)1 Ag(2)2 … Ag(2)n
M.U = W(2) + C(2) + Σ Ag(2)i · ( 1 + hai / 100 )
De nuevo, según las anotaciones hechas en el numeral 1.2.1, los autores recomiendan, con esta
dosificación, elaborar una mezcla de prueba y realizar con ella ensayos de resistencia a la
compresión (NTC 673) Á
1.2.6. Corrección por resistencia de la segunda dosificación (Mezcla III)
por humedad para los agregados como se describe en el numeral 1.4.6.
Â
Aunque el método no lo considere, se sugiere, en caso de ser necesario, realizar corrección por
resistencia de la mezcla II, dicha corrección puede hacerse, para las nuevas cantidad de agua y
de cemento por metro cúbico de hormigón (A(3) y C(3)), igual que en el numeral 1.1.6. Las
Â
38
nuevas cantidades de agregado se calculan de manera similar a como se calcularon en la
correción por asentamiento, así:
● Cálculo de las nuevas cantidades de agregado por metro cúbico de hormigón

(Ag(3)1, Ag(3)2, ... Ag(3)n)
De nuevo suponemos que los agregados están en orden de menor a mayor tamaño
(TM1<TM2<...<TMn) en consecuencia la masa de cada agregado seco, desde el agregado 2 en
adelante sigue igual:
Ag(3) i = Ag(2) i Variando i desde 2 hasta n
Donde: Ag(3)i : Masa seca del agregado i, corregida por resistencia

Ag(2)i : Masa seca del agregado i, corregida por asentamiento
La masa del agregado seco mas fino Ag(3)1 se determina de la siguiente manera:
n  h 
MU R − W (3) − C (3) − ∑ Ag (3) i ⋅  1 + ai 
i=2  100 
Ag (3)1 =
 ha1 
1 + 100 

Dosificación corregida por resistencia ( Mezcla III ), para n agregados:

W(3) C(3) Ag(3)1 Ag(3)2 … Ag(3)n
M.U.T = W(3) + C(3) + Ag(3) · ( 1 + hai / 100 )
Esta dosificación debe probarse nuevamente por resistencia, realizando ensayos a compresión
(NTC 673). Si cumple con los requisitos especificados al principio del numeral 1.1.6 (diferencia
entre fć y fcr menor al 5%) puede aceptarse como dosificación final. Si no cumple, se procede a
su corrección, usando un procedimiento igual al detallado en este numeral. Á
por humedad para los agregados como se describe en el numeral 1.2.4.
39
1.3. MÉTODO BOLOMEY
Â
El procedimiento descrito en este capitulo corresponde a los denominados métodos analíticos. Tal
y como se anotó en el numeral 1.2.1, para estos métodos, los autores del presente trabajo
consideraron adecuado, para el desarrollo y posterior aplicación del programa Tolva 1.0, adaptarles
algunas de las consideraciones hechas por el ACI, especialmente las correcciones por asentamiento
y resistencia.Á
Bolomey propuso una curva granulométrica continua de agregado mas cemento, muy similar a la
propuesta por Fuller-Thompson, de ecuación:
d
Y = A + (100 − A)
TM
Donde: Y: Porcentaje acumulado que pasa por la malla de abertura d

d: Abertura de las mallas en milímetros o en pulgadas
TM: Tamaño máximo del agregado total en milímetros o en pulgadas
A: Coeficiente que depende de la forma del agregado y de la consistencia del hormigón,
sus valores se muestran en la tabla 8.
Tabla 8 Valores del coeficiente A para la curva de Bolomey 12
Forma del agregado Consistencia de la mezcla Asentamiento (mm) A

Seca - Plástica 0 - 50 10
Redondeada Blanda 50 - 100 11
Fluida 100 - 200 12
Angular Blanda 50 - 100 13
Fluida 100 - 200 14
Â
Dada la poca homogeneidad de los agregados usualmente utilizados en la industria de la
construcción, se proponen valores promedios para A, cuando los agregados sean una mezcla
entre angulares y redondeados, así:
Â
40
Tabla 9 Valores de A para agregados de forma mixta
Forma del agregado Consistencia de la mezcla Asentamiento (mm) A
Mixta
Blanda 50 - 100 12
(Angular – Redondeada)
Fluida 100 - 200 13
“El método Bolomey tiene su aplicación mas importante en la dosificación de hormigones masivos
(es decir para grandes macizos como en presas, muros de gravedad y vertederos)” 12
Dada su similitud con el método de Fuller-Thompson, este numeral resulta idéntico al 1.2.2.
Â
Se estima igual que en el método ACI, véase el numeral 1.1.3 - Cálculo de la cantidad de agua
inicial y % de aire atrapado (W1) - ; pero sin calcular el aire atrapado, ya que en este método, al
igual que el de Fuller-Thompson, no se considera. Á
● Cálculo del contenido de cemento (C1)
Â
Se estima igual que en el método ACI, véase el numeral 1.1.3 - Cálculo del contenido de cemento
inicial (C1) - Á
● Determinación de las proporciones de agregados (t1, t2, t3, … tn)
Para calcular las proporciones de agregados respecto al volumen de agregados mas cemento, se
utilizará el procedimiento por módulos de finura. En este procedimiento, el método Bolomey,
comienza por considerar al cemento como otro agregado, denominándolo agregado cero, de
modulo de finura: MF0 = 0
Â
41
Bajo la consideración hecha en el párrafo anterior y suponiendo que se trabaja con n+1 agregados
cada uno con módulo de finura MF0, MF1, MF2, ... MFn, y con MFB1, MFB2, ... MFBn correspondientes
a los módulos de finura de la curva de Bolomey cuyos tamaños máximos coinciden con los
agregados 1, 2, 3, ... n, se plantea un sistema de n+1 ecuaciones con n+1 incógnitas que serán los
ti. El sistema es:
t0 + t1 + t2 + t3 + … + tn =1
Como la curva de composición debe tener un módulo de finura similar al de la curva de Bolomey,
se pueden plantear las siguientes ecuaciones:
MF0 ⋅ t 0 + MF1 ⋅ t 1 + MF2 ⋅ t 2 + ... + MFi ⋅ t i

MFB i = Variando i desde 1 hasta n
t 0 + t 1 + t 2 + ... + t i
Para el método Bolomey, igual que para el de Fuller-Thompson, se considera que el volumen de la
pasta (cemento + agua) es algo inferior que la suma de los volúmenes absolutos de cemento y
agua; por lo que para obtener un m3 de hormigón son necesarios 1.025 m3 de componentes
El porcentaje de cemento en el total de agregado (t0) es:
C1
t 0 (%) = ⋅ 100
3
(1.025m − W1 / DW ) ⋅ DC
Donde DC corresponde a la densidad absoluta del cemento y Dw a la densidad del agua.
La solución de este sistema de ecuaciones es:
(t 0 + t1 + t 2 )( MF2 − MFB 2 ) − t 0 MF2

t1 =
( MF2 − MF1 )
t i = (t 0 + t1 + t 2 + ... + t i ) − (t 0 + t1 + t 2 + ... + t i −1 ) Variando i desde 2 hasta n
Donde (t0 + t1 + t2 + t3 + … + ti) se puede obtener de la siguiente manera:

( MFi +1 − MFBi +1 )
(t 0 + t1 + t 2 + ... + t i ) = (t 0 + t1 + t 2 + ... + t i +1 )
( MFi +1 − MFBi )
Variando i desde n-1 hasta 1, partiendo de (t0 + t1 + t2 + t3 + … + tn) =1
Una vez determinados los porcentajes de agregados se procede a determinar sus masas para
preparar 1 m3 de hormigón. Para esto se restan entonces, de 1.025 m3, la cantidad de agua antes
42
calculada y este será el volumen absoluto de agregados que habrá que repartir según las
proporciones: t1, t2, t3, … tn.
 W 
Ag i = t i ⋅ 1.025 - 1  ⋅ D si
 Variando i desde 1 hasta n
 Dw 
Donde: Agi: Masa seca del agregado i para 1 m3 de hormigón (Kg)

ti: Proporción del agregado i respecto al volumen total de agregado mas cemento
W1: Masa del agua para 1 m3 de hormigón (Kg)
C1: Masa del cemento para 1 m3 de hormigón (Kg)
DC: Densidad del cemento (kg / m3)
Dsi: Densidad en bruto seca del agregado i (kg / m3)
hai: Humedad de absorción del agregado i (%)
Dosificación inicial ( Mezcla I ), según sea el numero de agregados a utilizar:

W(1) C(1) Ag(1)1 Ag(1)2 … Ag(1)n
M.U.T = W(1) + C(1) + Σ Ag(1)i · ( 1 + hai / 100 )
Â
numeral 1.2.1, se recomienda, con esta dosificación, elaborar una mezcla de prueba y realizar
con ella ensayos de asentamiento (NTC 396) y de masa unitaria (NTC1926). Á
Antes de medir y mezclar los materiales para probar el asentamiento deben hacerse las
correcciones por humedad para los agregados, como se describe en el numeral 1.2.4.
1.3.4. Correcciones por asentamiento y resistencia
Â Á
Se procede de igual manera igual a lo indicado en el método de Fuller-Thompson (1.2.5 y 1.2.6)
Â
43
1.4. MÉTODO FAURY
Este método Francés, se basa en el estudio del hormigón hecho por Caquot; en él, Faury propone
una nueva ley granulométrica de tipo continuo que depende de la raíz quinta del tamaño del
agregado ( 5 d ).
Faury distingue dos tipos de agregados: los finos y medios cuyos tamaños son menores que la
mitad del tamaño máximo de todos los agregados (menor que D/2, siendo D el tamaño máximo), y
los gruesos con tamaños mayores a D/2. La forma de la curva es la siguiente:
Figura 4 Curva Granulométrica de referencia según Faury12
Donde : y: Porcentaje, en volumen absoluto, de agregados que pasan por las mallas de abertura d
(incluyendo al cemento)
d: Abertura de las mallas en mm (escala de proporción ( 5 d ).
d0: Tamaño mínimo de los agregados. Se toma como 0.0065 mm.
TM: Tamaño máximo de los agregados.
A: Coeficiente que depende de la forma de los agregados y la consistencia del hormigón,
sus valores se muestran en la tabla 12
B: Coeficiente que depende de la compactación y vibración del hormigón, sus valores se
muestran en la tabla 10
R: Radio medio del encofrado en la zona mas densamente armada (mm).
Y: Porcentaje que pasa correspondiente al tamaño TM/2 en la curva de Faury
44
Tabla 10 Valores para el coeficiente B de la curva de Faury12
Compactación del hormigón Valor de B
Vibración normal 1.5
Vibración potente 1.0
Â
Para no pedir gran cantidad de datos al usuario y para mantener cierta consistencia con los
demás métodos incluidos en el programa Tolva 1.0, se relacionó la tabla anterior con el valor del
asentamiento de la mezcla así:
Tabla 11 Relación del coeficiente B con el Asentamiento12

Compactación del hormigón Asentamiento (mm) Valor de B
Vibración normal ≥ 40 1.5
Vibración potente < 40 1.0
Á
Tabla 12 Valores para el coeficiente A de la curva de Faury12

Valores de A según el tipo de agregado
Condiciones en la colocación Asentamiento
Aluvial o Triturados o
del hormigón en obra (mm) Mixtos
redondeado angular
Consistencia muy fluida, se
colocara sin compactar. > 150 ≥ 32 ≥ 34 ≥ 38
Consistencia fluida, se colocara

con baja compactación. 100 – 150 30 – 32 32 – 34 36 – 38
Consistencia blanda,
50 – 100 28 – 30 30 – 32 34 – 36
compactación media
Consistencia muy seca, alta
20 – 50 26 – 28 28 – 30 32 – 34
compactación.
Consistencia muy seca,
compactación potente. 5 – 20 24 – 26 26 – 28 30 – 32
Consistencia de tierra húmeda,

compactación muy potente. 0 22 – 24 24 – 26 28 – 30
Compactación excepcionalmente
- ≥ 22 ≥ 24 ≤ 28
potente.
Â
Con el objetivo de sistematizar los cálculos, para la aplicación en el programa Tolva 1.0, la tabla
anterior se llevó a las siguientes ecuaciones:
Â
45
Agregado aluvial o redondeado:
2
A= ⋅ s + 22 ; s≤ 5
5
70 2
A= + ⋅s ; 5 < s ≤ 20
3 15
74 1
A= + ⋅s ; 20 < s ≤ 50
3 15
1
A = 26 + ⋅s ; s > 50
25
Donde s: Valor del asentamiento en mm
Para agregados Mixtos se utilizan las mismas ecuaciones anteriores y luego se aumenta A en 2
unidades; para agregados Triturados se sigue un procedimiento igual aumentando A en 4
unidades.Á
Con la finalidad de especificar las variables primordiales para el proyecto, es necesario recolectar
cierta información relacionada con la estructura objeto del diseño y con los materiales a utilizar.
Dicha información resulta muy similar a la solicitada en los demás métodos analíticos (Fuller-
Thompson y Bolomey):
● Condiciones de colocación y compactación (9 Asentamiento )

● Características del ambiente y dimensiones de la estructura
● Características de los materiales (9 Cemento, 9 Agregados)
Además se es necesario conocer el Radio Medio del encofrado.
9 Radio medio del encofrado: Se define como la relación entre el volumen del encofrado y la
superficie por la cual se vierte el hormigón; pero el volumen que se considera no es el de todo el
molde sino el de la zona mas densamente armada. A la relación R/D se le denomina efecto pared y
en estructuras masivas se puede asumir igual a cero. Faury recomienda por norma general elegir
gravas tales que: 0.8 < D/R < 1.0. El programa Tolva 1.0 incluye, en su ayuda, un ejemplo para
calcular esta variable.
46
Tamaño máximo de los agregados: debe calcularse de la siguiente manera:
x
TM = d1 + ( d1 − d 2 )
y
Siendo d1 la abertura del primer tamiz de mayor a menor donde se retiene agregado y d2 el tamiz
inmediatamente inferior, el tamaño máximo es:
TM: Tamaño máximo del agregado, mayor que d1

X: Peso de agregado retenido en d1
y:= Peso de agregado retenido en d2 y que pasa d1
Â
Esta ecuación puede dar una indeterminación cuando y = 0, por lo que en este caso el tamaño
máximo del agregado se asume igual a la abertura del tamiz inmediatamente mayor a d1Á
Según este método, para calcular la cantidad de agua, debe estimarse antes el volumen de huecos
así:
Volumen de huecos (VH): El volumen de huecos en el hormigón, depende de: la consistencia de

la mezcla, la naturaleza de los agregados, la potencia de compactación y el tamaño máximo del
agregado. Según Faury, dicho VH, teniendo en cuenta el efecto pared (R/TM), se puede calcular así:
K K*
VH = +
5
TM R + 0.75
TM
Donde: TM = Tamaño máximo del agregado en mm.

K = Coeficiente que depende de la consistencia de la mezcla, de la potencia de
compactación y de la naturaleza de los agregados, estos valores se muestran en la tabla 13
K* = Coeficiente que depende de la potencia de compactación, siendo igual a 0.003 para
compactación normal y 0.002 para alta compactación.
Â
47
Tabla 13 Valores de K en el método de Faury12
Valores de K según el tipo de agregado
Asentamiento Condiciones de colocación del
Aluvial o Triturados o
(mm) hormigón en obra Mixtos
redondeados angulares
Consistencia muy fluida, sin
> 120 ≥ 0.37 ≥ 0.405 ≥ 0.45 0
compactación.
50 – 120 Consistencia blanda, compactación media 0.350 – 0.370 0.375 – 0.405 0.430 – 0.460
20 – 50 Consistencia seca, alta compactación. 0.330 – 0.350 0.350 – 0.385 0.400 – 0.430
Consistencia de tierra húmeda,
0 – 20 0.250 – 0.330 0.330 – 0.350 0.350 – 0.370
compactación muy potente.
Consistencia extra-seca, compactación
- ≤ 0.25 0 ≤ 0.33 0 ≤ 0.35 0
excepcionalmente potente.
Para agregados de forma y granulometría aceptable, se recomienda usar el valor mínimo del rango.
Â
Para la sistematización de los cálculos y con el objetivo de no pedir gran cantidad de datos al
usuario, la tabla anterior se llevó a las siguientes ecuaciones relacionando las condiciones de
colocación con el valor del asentamiento de la mezcla así:
A. Triturados k = - 9.88 · 10-6 · s2 + 2.01 · 10-3 · s + 0.3485 R2 = 0.9875

A. Mixtos k = - 3.56 · 10-6 · s2 + 1.03 · 10-3 · s + 0.3306 R2 = 0.9956
A. Redondeados k = - 5.92 · 10-6 · s2 + 1.25 · 10-3 · s + 0.3029 R2 = 0.9854
El valor de K* también se relacionó con el asentamiento, haciéndolo igual a 0.003 para

asentamientos mayores o iguales a 40 mm (compactación normal) y a 0.002 para asentamientos
menores a 40 mm (alta compactación).Á
Multiplicando el volumen de huecos (VH) por la densidad del agua (aproximadamente 1000 Kg/m3),
se obtiene el peso de agua por metro cúbico de hormigón.
W(1) (kg) = 1000 (kg/m3) VH (m3)
● Cálculo del contenido inicial de cemento (C(1))
Â
Se estima de igual manera al método del ACI 211.1, véase el numeral 1.1.3 - Cálculo del
contenido de cemento inicial (C1) -, una vez estimado el contenido de agua inicial W1 y la relación
agua-cemento mínima de las estimadas por durabilidad y por resistencia se calcula el cemento
así:
C(1) = W(1) / (W/C) Á
Â
48
● Determinación de las proporciones de agregados (t1, t2, t3, … tn)
Se hace buscando establecer las proporciones de cada uno de los agregados, incluyendo el
cemento, de tal manera que la curva granulométrica total obtenida, se ajuste de la mejor manera
a la curva dada por Faury. Para lograr esto, el programa trabaja mediante el método de los índices
ponderales.
Por definición el índice ponderal de una mezcla de agregados es igual a la suma de los productos
obtenidos multiplicando la proporción en volumen absoluto de cada tamaño por el índice ponderal
correspondiente. 12
El objetivo es resolver un sistema de ecuaciones en el cual existe una incógnita por cada agregado
a utilizar que es la proporción que éste ocupa en el volumen total de agregados mas cemento
Para determinar el valor de estas incógnitas es necesario disponer de una cantidad de ecuaciones
igual al número de agregados que se tenga, a continuación se explica como obtener las n
ecuaciones para n agregados.
1. La suma de las proporciones de los agregados mas la del cemento es igual a 1
tc + t1 + t2 +...+ ti +…+ tn = 1
Donde tc: Proporción del cemento con relación al volumen total de agregado - cemento
ti: Proporción del agregado i con relación al volumen total de agregado - cemento
C (1)
tc =
Dc ⋅ (1 − VH )
2. El hormigón buscado y el hormigón de referencia tienen el mismo índice ponderal
tc * 1 + t1 * Ip1 + t2 * Ip2 +...+ ti * Ipi +…+ tn * Ipn = IR
Donde: Ipi: índice ponderal agregado i

IR: Indice ponderal del hormigón de referencia
• Obtención del índice ponderal del agregado i (IPi)
TM
P j −1
I pi = ∑ 100 • I
j = 0.15
p j −1
Donde: Pj-1: Porcentaje retenido en la malla j-1

Ip j-1: Índice ponderal para una agregado con tamaños entre la malla de abertura j-1 y la
malla de abertura j inmediatamente superior, se obtiene de la siguiente manera.
49
Si los límites de tamaño de un agregado son:
Tamaño o malla superior: Ls (mm)
Tamaño o malla inferior: Li (mm)
Figura 5 Valores de Ip
La figura 5 muestra en la parte inferior los tamaños de las partículas en mm y en la parte

superior los índices ponderales. Para conocer el índice ponderal de un agregado, se
determina el punto medio en la escala inferior de los tamaños extremos del agregado (Ls
y Li) y se lee el correspondiente Ip
El programa procede de la siguiente manera:
Calcula x con la siguiente ecuación
Ln( Ls ) + LN ( Li ) + 4.605
x= (1.4.3.1)
2.773
Y lo remplaza en una de las siguientes expresiones según el valor de x:
Ip = - 0.0165 * x2 - 0.0637 * x + 0.828 x ≤ 1.4 (1.4.3.2)

Ip = 0.1753 * x3 - 1.1618 * x2 + 2.1948 * x - 0.5727 1.4 < x ≤ 2.16
Ip = - 0.0019 * x3 + 0.0479 * x2 - 0.421 * x + 1.1635 x >2.16
• Obtención del índice ponderal del hormigón de referencia (IR)
IR es el índice ponderal del hormigón de referencia y se obtiene con la siguiente ecuación
Y Y
IR = * I R1 + (1 − ) * I R2
100 100
Para hallar IR2 se utilizan las ecuaciones (1.4.31) y (1.4.3.2) para tamaños entre TM/2 y
TM, y para hallar IR1 se utiliza la ecuación (1.4.3.3) Con d = TM/2
50
Figura 6 IR1 para el hormigón de referencia12
Para obtener el IR1 se ubica el tamaño d en mm en la parte inferior de la figura 6 y se

obtiene el respectivo índice ponderal en la parte superior
El programa lo halla con la ecuación (1.4.3.3) así:
I R 1 = −0.0002 ⋅ (LN(d))5 + 0.0015·(LN(d))4 - 0.0018·(LN(d))3 - 0.0151·(LN(d))2 - 0.0637·LN(d) + 0.861

(1.4.3.3)
Y es el porcentaje correspondiente al tamaño TM/2 en la curva de referencia y se obtiene

con la ecuación:
B
Y = A + 17 5 TM +
R - 0.75
TM
3. Ecuaciones adicionales
Las dos condiciones anteriores sirven para resolver un sistema de 2 incógnitas o 2 agregados.
Para cada agregado de más es necesario formular una ecuación por lo que se debe efectuar
igualaciones adicionales de índices ponderales. Para esto, es conveniente elegir como puntos
de igualación, de los índices ponderales de los agregados combinados y de la curva ideal, los
correspondientes a los tamaños máximos de cada uno de los agregados componentes.
Se elige un Tamaño máximo de un agregado componente (T) diferente al Tamaño máximo

total (TM) y se calcula el índice ponderal para cada agregado teniendo en cuenta solo las
partículas retenidas en las mallas de abertura inferior el.
tc · 1 + t1 · I’p1 + t2 · I’p2 +...+ ti · I’pi +…+ tn · I’pn = I’R
Donde I’pi: Índice ponderal del agregado i para tamaños menores a T

I’R: Índice ponderal del hormigón de referencia para tamaños menores a T
- Obtención del índice ponderal del agregado i para tamaños menores a T (I’pi)
∑ 100 • I
Pj −1
I 'pi = pj −1
j =0.15
51
Donde: pj-1: Porcentaje retenido en la malla j-1
Ip j-1: Índice ponderable para una agregado con tamaños entre la malla j-1 y la
malla j de abertura mayor se obtiene con las ecuaciones (1.4.31) y (1.4.3.2)
Nótese que la sumatoria es desde j = 0.5 hasta j = T
- Obtención del índice ponderal del hormigón de referencia para tamaños menores a T (I’R)
Si Y ’ es la ordenada para el tamaño T en la curva de referencia de Faury que se puede

obtener con una de las siguientes ecuaciones:
Y 1
Y' = ⋅ (0.3652 − T 5)
y < TM/2
1
 TM  5
0.3652 -  
 2 
(100 - Y) 1 Y − 87.0551
Y' = ⋅T 5+
TM/2 < y < TM
1 0.1294
1  TM  5
TM 5 -  
 2 
I’R se puede hallar dependiendo de Y ‘:
Y'
I 'R = ⋅ I' R 1 Y ‘ < TM/2
100
Y Y'
I'R = ⋅ I R 1 + (1 − ) ⋅ I'R 2 TM < Y ‘ <TM/2
100 100
I’R1 se halla con la ecuación (1.4.3.3) Con d = T

IR1 se halla con la ecuación (1.4.3.3) Con d = TM/2
I’R2 se halla con las ecuaciones (1.4.31) y (1.4.3.2) para tamaños entre TM/2 y T
Resolviendo el sistema de ecuaciones hallamos t1, t2, ..., tn
Una vez determinados las proporciones de agregados se procede a determinar sus masas para
preparar 1 m3 de hormigón. Para esto se restan entonces, de *1 m3, la cantidad de agua antes
52
calculad y este será el volumen absoluto de agregado - cemento que habrá que dividir según las
proporciones: t1, t2, t3, … tn.
 W(1) 
A(1) gi = t i ⋅  1 -  D si
D w 
Variando i desde 1 hasta n

Donde: Ag(1)i = Masa seca del agregado i para 1 m3 de hormigón (Kg)

ti = Proporción del agregado i con relación al volumen total de agregados - cemento
W1 = Masa del agua para 1 m3 de hormigón (Kg)
C1 = Masa del cemento para 1 m3 de hormigón (Kg)
Dsi = Densidad en bruto seca del agregado i
hai = Humedad de absorción del agregado i
Dosificación inicial ( Mezcla I ), según sea el numero de agregados a utilizar:

W(1) C(1) Ag(1)1 Ag(1)2 … Ag(1)n
M.U.T = W(1) + C(1) + Σ Ag(1)i · ( 1 + hai / 100 )
Â
numeral 1.2.1, se recomienda, con esta dosificación, elaborar una mezcla de prueba y realizar
con ella ensayos de asentamiento (NTC 396) y de masa unitaria (NTC 1926). Á
1.4.4. Corrección por asentamiento y resistencia
Â
Se procede de igual manera igual a lo indicado en el método de Fuller-Thompson (1.2.5 y 1.2.6)Á
Â
53
2. CENIZAS VOLANTES Y ADITIVOS QUIMICOS
Con el objetivo de mejorar ciertas características del hormigón, tanto en estado fresco como en
estado endurecido, diversos investigadores han orientado su trabajo al ensayo y obtención de
nuevos materiales que adicionados a los convencionales, permitan optimizar algunas variables
como el costo, la trabajabilidad, la resistencia y la durabilidad entre otras. El ACI define estas
adiciones como “materiales diferentes al agua, agregados, cemento hidráulico y fibras de refuerzo
usadas como un ingrediente del hormigón o mortero añadidos a la mezcla inmediatamente antes o
después de su elaboración”1. Estos materiales pueden agruparse en dos tipos: los químicos y los
naturales. Particularmente y debido a su gran utilización en el medio, en este trabajo se eligieron,
de las adiciones naturales, las cenizas volantes, y de las adiciones químicas, los plastificantes o
reductores de agua y los superplastificantes o reductores de agua de alto rango.
En la literatura consultada para los métodos analíticos tratados en este trabajo (Fuller-Thompson,
Bolomey y Faury) no se encontraron estudios para adaptar sus procedimientos al uso de estas
adiciones; sin embargo, el ACI en su documento: Standard Practice for Selecting Proportions for
Normal, Heavyweight, and Mass Concrete Committee 211.1, considera el tema de las adiciones,
tanto químicas como naturales, recomendando ciertas reglas extras a tener en cuenta en el proceso
de determinación de las proporciones del hormigón.
Los autores del presente trabajo utilizaron las reglas propuestas por el ACI, anotaciones personales,
investigaciones particulares sobre cenizas volantes e información dada por las casas fabricantes de
las adiciones químicas o aditivos (Sika, Toxement y MBT) para adaptar los procedimientos de los
métodos Fuller-Thompson, Bolomey y Faury al uso de las cenizas volantes, los reductores de agua
y los reductores de agua de alto rango.
En este capítulo se señalan las anotaciones hechas por el ACI y las adaptaciones, mencionadas en
el párrafo anterior, a los métodos analíticos tratados en este trabajo, separando lo concerniente a
cenizas volantes de lo referente a adiciones químicas (Aditivos).
2.1. CENIZAS VOLANTES
Las cenizas volantes pueden definirse como los residuos sólidos y finos, recogidos en colectores
mecánicos y/o electrostáticos, originados en la pulverización y combustión del carbón en las
centrales térmicas. Según las referencias 3 y 4, el primer estudio científico sobre la utilización de
este material en el hormigón (R.E. Davis et al) se dio en el año 1931 revelando grandes
54
posibilidades de su uso en el hormigón de cemento portland, e iniciando una fértil corriente de
investigación.
“Las cenizas volantes han sido consideradas como adición inerte, como sustituto parcial del
cemento portland, y como sustituto parcial del árido fino. Una ceniza adecuada puede realizar
simultáneamente las tres funciones, a veces de forma inseparable.” 3 y 4
Los efectos de las cenizas volantes en el hormigón son diversos y dependen en parte de la cantidad
de cenizas que se use.
Como efectos de las cenizas sobre las propiedades del hormigón fresco pueden anotarse,
generalmente, estos:
• Aumento en el tiempo de fraguado

• Aumento de la trabajabilidad (reducción en la demanda de agua)
• Reducción de la exudación
• Aumento en la aptitud para el bombeo.
Como efectos de las cenizas sobre las propiedades del hormigón endurecido pueden anotarse,
como generales, los siguientes:
• Variación de la resistencia mecánica a distintas edades: La ceniza volante reacciona más

lentamente que la mayoría de las puzolanas, y antes de 10 a 14 días no contribuye
significativamente a la resistencia, esto debido a que, la actividad de la ceniza volante en el
hormigón consiste en reaccionar con el hidróxido de calcio que el cemento libera al
hidratarse. Sin embargo, se ha encontrado que a largo plazo el hormigón con cenizas
aumenta su resistencia, llegando a ser ésta generalmente mayor que en el hormigón sin
cenizas volantes8. ( Ver figura 5).
Figura 7 Relación entre resistencia y edad en hormigones con y sin ceniza volante
55
• Durabilidad. La ceniza volante se utiliza en el hormigón para proporcionar mayor
durabilidad, particularmente en donde se requiere menor permeabilidad, mayor resistencia
a sulfatos y ácidos, y reducción de la reacción álcalis – agregados8.
• Permeabilidad: El empleo apropiado de cenizas volantes como aditivo puede reducir la

permeabilidad aproximadamente a una séptima parte de la del hormigón equivalente sin
ceniza volante8.
• Variación de la resistencia a sulfatos y ácidos.
• Mejoramiento del comportamiento frente a la Carbonatación.
• Disminución del calor de hidratación. Por la naturaleza de su reacción con el hidróxido de

calcio, las cenizas volantes, generan comparativamente menos calor que el cemento
pórtland al hidratarse. Aún cuando la reducción de calor puede variar porque depende de
otros factores, en términos prácticos se considera que una ceniza volante incorporada al
hormigón en substitución de una fracción de cemento Pórtland, genera aproximadamente
la mitad del calor que produciría el cemento sustituido8.
Debido a sus muy diversos orígenes, las cenizas volantes pueden diferir tanto en su composición
química como mineralógica, por lo cual los efectos antes citados solo pueden reconocerse como
consecuencias del uso de cenizas en términos generales. Para conocer los resultados particulares
deben realizarse mezclas de prueba y así cuantificarlos.
Es importante que el usuario del programa tolva 1.0 sea conciente de los efectos, benéficos o no,
que el uso de las cenizas puede ocasionar, por tal motivo se advierte, por medio de una ventana
con información de ayuda, que este material debe cumplir la norma NTC 3493 y se recomienda
basarse en mezclas de prueba para elegir el porcentaje de reemplazo a utilizar, de tal manera que
sea una elección responsable y que no traiga consecuencias no previstas.
2.1.2. Anotaciones del ACI 211.1 para la adición de cenizas volantes
Como se dijo anteriormente, el Instituto Americano del Hormigón, adopta el uso de cenizas
volantes en sus recomendaciones para dosificar mezclas de hormigón (ACI 211.1), en el documento
Standard Practice for Selecting Proportions for Normal, Heavyweight, and Mass Concrete
Committee 211.1. Este instituto comienza por dividir las cenizas, usadas en el hormigón, en dos
grupos: las clase F, las cuales poseen propiedades puzolánicas, y las clase C, las cuales en conjunto
con otros materiales que posean propiedades puzolánicas aportan ciertas cualidades cementícias.
En Colombia, la mayoría de las cenizas pertenecen a la clase C.
Como regla general el ACI recomienda tratar las cenizas solo como un sustituto parcial del
cemento, por lo que anota que en el proceso de dosificación ella debe tenerse en cuenta en la
56
estimación de la relación agua-cemento (que ahora será agua – material cementício y se notará
como W/C+P), en la determinación del contenido de cemento (C), y por supuesto, en la
determinación del contenido de cenizas o puzolanas (P).
El contenido de cenizas se especifica como un porcentaje en masa (FW) o en volumen (Fv) del total
de material cementicio. Para determinar el contenido de cenizas el ACI anota: “…los métodos para
proporcionar y evaluar las mezclas de hormigón que contienen cenizas volantes pueden basarse en
mezclas de prueba usando un rango de proporciones de ingredientes y evaluando sus efectos en la
resistencia, los requerimientos de agua, y otras propiedades para determinar la cantidad optima de
cenizas…los siguientes son rangos generales basados en el porcentaje de cenizas por el peso total
de material cementicio usado en la mezcla para hormigón estructural: Clase F – 15 al 25% – y
Clase C – 15 al 35% –”1.
La relación W/C+P se obtiene partiendo de la relación W/C obtenida según el numeral 1.2.3, para
esto el ACI recomienda el uso de equivalencias en peso o equivalencias en volumen.
w w
=
c + p c equivalencia en peso Eq 6.3.4.1 ACI1
w
PE c ⋅
w c
= equivalencia en volumen Eq 6.3.4.2 ACI1
c + p PE c ⋅ (1 − Fv ) + PE p ⋅ ( F y )
1
Fv =
 PE p   1 
1+  ⋅ − 1
 PE   F
 c   w 
Donde: PEc = Peso específico del cemento

PEp = Peso específico de las cenizas
Fv = Porcentaje en volumen de las cenizas, en el volumen total de material cementicio
FW = Porcentaje en masa de las cenizas, en la masa total de material cementicio
Â
Dada la disminución, al incluir cenizas volantes, en la resistencia del hormigón a edades
tempranas (incluyendo a los 28 dias, ver figura 5), los autores del presente trabajo consideraron
pertinente utilizar una equivalencia diferente a las propuestas por el ACI ya que mediante el uso
de las equivalencias por volumen o por peso por él propuestas, el valor de la relación W / C+P
resulta mayor o igual que la relación W/C, obteniendo resistencias mucho menores a los 28 días
que las obtenidas sin remplazar con cenizas.
Â
57
Así, la ecuación que se usa en el programa Tolva 1.0 para la obtención de la relación W / C+P
equivalente, partiendo de la W/C se tomó de la referencia 11, Guía práctica para el diseño de
mezclas de hormigón:
W 1
=
C+P 1 2
+ 0.1846 ⋅ Fw
W C
Donde: Fw : Contenido de cenizas (% en peso del cemento )
W
: Relación agua-cemento en peso para el hormigón sin adiciones.
C
W : Relación agua-material cementicio (o agua-cemento + puzolana) en peso, recomendada para

C+P
la misma resistencia.
Aunque uno de los efectos de las cenizas en el hormigón en estado fresco, anotado por varios
autores, consiste en la reducción de las necesidades de agua para producir una trabajabilidad
dada, se ha encontrado que para las condiciones locales dicha variación no es significativa8, por
lo que la estimación del contenido inicial de agua W se mantiene igual a lo señalado en el
numeral 1.1.3. Á
Luego de estimada la relación agua-material cementante (W / C+P) y el contenido inicial de agua

(W) puede determinarse la cantidad de material cementicio (C+P).
Con el porcentaje en masa de cenizas (Fw) establecido es fácil determinar el contenido de cemento
y de cenizas en la mezcla:
W
C+P=
W
C+P
C = (C + P ) ⋅ (1 − Fw )
P = (C + P ) ⋅ Fw
58
2.1.3. Adecuación de métodos para la adición de cenizas volantes
Dado que en la literatura consultada para los métodos de Fuller-Thompson, Bolomey y Faury no se
encontraron estudios para adaptar sus procedimientos al uso de cenizas volantes, los autores del
presente trabajo utilizaron las reglas propuestas por el ACI, anotaciones personales e
investigaciones particulares sobre cenizas para adaptar los procedimientos de los métodos Fuller-
Thompson, Bolomey y Faury al uso de estas adiciones.
Â
Como regla general, al igual que lo hace el ACI, se recomienda tratar las cenizas sólo como un
sustituto parcial del cemento. Así, el método de Fuller se adapta de manera idéntica a como lo
sugiere el ACI.
Para los métodos de Bolomey y Faury que consideran al cemento como el agregado más fino se
puede suponer a todo el nuevo material cementicio (Cemento mas cenizas : C+P) como el
agregado cero o más fino, considerando al modulo de finura de (C+P) igual a cero (MF0=0) en
Bolomey y al índice ponderal de (C+P) igual a 1 en Faury. Bajo esta consideración, teniendo en
cuenta, donde sea necesario, la diferencia de densidades entre el cemento y las cenizas, y
siguiendo un procedimiento similar al sugerido por al ACI pueden adaptarse estos métodos al uso
de cenizas volantes.Á
Â
59
2.2. ADITIVOS QUIMICOS
Los aditivos químicos pueden definirse como productos artificiales que, introducidos en pequeña
porción en el hormigón, modifican algunas de sus propiedades originales; se presentan en forma de
polvo, liquido o pasta y la dosis varia según el producto y el efecto deseado entre un 0.1 % y 5 %
del peso del cemento. La importancia de estos productos se basa en que su empleo se ha ido
generalizando hasta el punto de constituir actualmente un componente habitual del hormigón.
Los aditivos químicos son usados para modificar las propiedades tanto del hormigón fresco como
endurecido, a continuación se nombran algunos de sus posibles usos4:
• Aumentar la trabajabilidad si se mantiene el agua constante, o para conservarla si se

reduce el agua de amasado.
• Retardar o acelerar el tiempo de fraguado inicial.
• Reducir la exudación y la segregación.
• Mejorar la penetración y la bombeabilidad.
• Reducir el asentamiento, especialmente en mezclas para rellenos
• Reducir el flujo capilar del agua.
• Aumentar la adherencia entre el hormigón y el acero de refuerzo.
• Aumentar o disminuir
• Reducir el costo unitario del hormigón.
A pesar de que, dependiendo de su función, los aditivos se asocian a grupos definidos por normas
como la ASTM C-494 o la NTC 1299; un solo aditivo puede producir varios de los efectos antes
mencionados, por lo que su empleo debe hacerse cuidadosamente, siendo importante verificar cual
es su influencia en otras características distintas a las que se desea modificar.
Además, dada la gran cantidad de variables que intervienen en la fabricación del hormigón, como
son las condiciones particulares de los materiales que se emplean y los requisitos que se exigen a
ese hormigón, los datos sobre las dosis a usar de aditivo recomendadas por sus fabricantes deben
servir tan solo como una primera aproximación. Es así como en primera instancia, la proporción de
empleo debe establecerse de acuerdo a las especificaciones del fabricante, debiendo verificarse
según los resultados obtenidos en obra o, preferiblemente, mediante mezclas de prueba.
60
2.2.2. Anotaciones del ACI 211.1 para la inclusión de aditivos químicos
El ACI clasifica los aditivos como una adición del tipo químico, especificando 7 grupos de acuerdo a
su función primordial (Tipo A: reductores de agua, Tipo B: retardantes, Tipo C: acelerantes, Tipo D:
reductores de agua y retardantes, Tipo E: reductores de agua y acelerantes, Tipo F: reductores de
agua de alto rango, Tipo G: reductores de agua de alto rango y retardantes). El Icontec por su
parte, en la NTC 1299 especifica solo 5 grupos (Tipo A: plastificantes, Tipo B: retardantes, Tipo C:
acelerantes, Tipo D: pastificantes y retardantes, Tipo E: plastificantes y acelerante.). Al respecto se
debe anotar que tanto el termino plastificantes como reductores de agua se refieren al mismo
aditivo, solo que usado de manera diferente (Aumentar la trabajabilidad si se mantiene el agua
constante o conservarla si se reduce el agua de amasado).
En el presente trabajo, dada su gran utilización y su empleo, en el programa Tolva 1.0, se tratan
solo los aditivos plastificantes o reductores de agua y los superplastificantes o reductores de agua
de alto rango. Para estos, el método ACI 211.1 propone considerar los aditivos químicos como una
adición en parte inerte, pues una vez cumple su función no representa una parte esencial de los
materiales que forman parte física del hormigón. Así, el método recomienda tenerlos en cuenta solo
en la estimación de las cantidades de agua necesarias para la trabajabilidad especificada.
Debe entenderse que el programa Tolva 1.0 siempre buscará que el asentamiento de la mezcla sea
el especificado en los datos de entrada, por lo cual la inclusión de aditivos plastificantes o
superplastificantes no incrementará este asentamiento, sino que tendrá como efecto la reducción
del agua de la mezcla necesaria para lograrlo
El uso de los aditivos químicos reductores de agua causa indirectamente un aumento en la Masa
unitaria del hormigón, debido a que, como su nombre lo indica, su objetivo es reducir el agua, que
es el componente menos denso. Sin embargo, las dosis en que se utilizan son muy pequeñas
comparadas con el total de componentes en la mezcla, Por lo que, sin tener en cuenta la variación
de los demás materiales, su presencia física no varía en gran medida la masa unitaria del hormigón.
Por esto en el programa Tolva 1.0, no se consideró necesario usar su densidad a la hora de obtener
la masa unitaria
Â
Para los diferentes métodos de dosificación accesibles en el programa (Fuller-Thompson, Bolomey
y Faury) se incluyó la opción de usar aditivos, teniendo siempre como objetivo, reducir el agua de
la mezcla Á
Â
61
3. DESCRIPCIÓN DEL PROGRAMA DE COMPUTADOR (Tolva 1.0)
Como ya se ha mencionado, el presente documento constituye la fundamentación científica del

programa de computador que ha sido llamado por sus autores como Tolva 1.0; dicho programa es
una herramienta computacional sencilla cuyo objetivo es ayudar a quien se enfrenta a la tarea de
“diseñar una mezcla de hormigón”, acelerando los procedimientos necesarios para encontrar cierta
dosificación de materiales, de tal manera que integrada a una correcta practica en el manejo y
control de estos en obra se obtenga un hormigón con características aceptables.
Debido a que cada uno de los métodos señalados en el capítulo 1 resulta especial para dosificar
hormigones de características especificas y distintas, en el programa se ha asociado el método ACI
211.1 al los hormigones normales, el de Fuller-Thompson a hormigones poco reforzados, el de
Bolomey a hormigón masivo y el de Faury a hormigones densamente armados. Además se ha
incluido en todos ellos la posibilidad de incluir cenizas volantes y aditivos.
Dado el sistema de evolución, mediante ciclos de ensayo de error, de los métodos antes
mencionados, Tolva 1.0 sigue un diseño que exige al usuario el recorrido por ciertos pasos, en cada
uno de los cuales debe ingresar la información que se le solicite para poder continuar con el
siguiente, de lo contrario aparece una ventana advirtiendo dicha omisión (Mensajes de alerta,
precaución y error). Estos consisten en: elección del método o del tipo de hormigón a diseñar
(Venta Inicial), entrada de datos iniciales (Datos), obtención de la dosificación inicial (Mezcla I)
corrección por humedad (1), corrección por asentamiento (Mezcla II), corrección por humedad (2)
y corrección por resistencia (Mezcla III). Además, se incluye una ventana para corregir por
humedad la Mezcla III o cualquier mezcla las veces que sea necesario.
Para avanzar dentro, y entre, los pasos que conforman el diseño se han dispuesto dos tipos de
botones denominados siguiente y continuar. También se ha configurado una ventana base para
cada método, la cual aparece luego que el usuario elige el tipo de hormigón o método para diseñar
su mezcla, en esta ventana se registra el grado de avance en el diseño y permite además el acceso
directo a cada una de las ventanas correspondientes a los pasos anteriormente mencionados.
La interacción entre usuario y programa se complementa mediante ventanas de ayuda a las cuales
se puede acceder mediante botones están localizados de manera estratégica en algunas de las
etapas del diseño donde se requiere que el usuario ingrese información.
Debido a que el avance dentro del programa requiere, en algunos casos, de la entrada de datos
sobre ensayos ejecutados usando mezclas de prueba, se han dispuesto botones para guardar o
salvar la información ingresada y los resultados hasta el momento obtenidos. Esto permite darle
continuidad al proceso, relacionando el trabajo de campo o laboratorio con el de oficina.
Los párrafos anteriores describen en forma simplificada al programa Tolva 1.0, programa que a
pesar de su sencillez amerita ciertas explicaciones para su manejo. Estas explicaciones son el
objeto del manual de uso del programa que se presenta como anexo a este trabajo junto a un CD
para la instalación del programa.
62
3.1. ALGORITMO GENERAL
En el presente numeral se muestra el algoritmo base, para calcular la dosificación inicial, que utiliza
el programa Tolva 1.0.
Figura 8 Algoritmo básico del programa Tolva 1.0
63
64
3.2. OPCIONES DE CONFIGURACIÓN Y VERSATILIDAD
El programa Tolva 1.0 permite a quien lo use escoger opciones para su presentación y especificar
los valores con los que se estima la relación agua cemento por resistencia. Para esto se ha
dispuesto, en las ventanas principales o base, que aparecen una vez el usuario a escogido el
método, un menú llamado opciones mediante el cual se accede a las ventanas para realizar los
cambios antes señalados. (Para más información véase el manual de uso, anexo a este trabajo,
capitulo 6).
Otra de las ventajas que ofrece el programa esta en su flexibilidad al momento de especificar las
cantidades de material para elaborar las mezclas de prueba, pues aunque se sugiere preparar
0.007m3 (7 litros) de mezcla para ensayar el asentamiento y la masa unitaria y 0.014m3 (14 litros)
para probar la resistencia, también se permite variar estas cantidades, escribiendo sobre los
cuadros de texto que las especifican. (Para mas información véase el manual de uso, anexo a este
trabajo, capitulo 5.5).
Como herramienta adicional, el programa presenta la posibilidad de corregir cualquier dosificación

por humedad, aunque dicha dosificación no haya sido obtenida usando el programa. Para ello se
dispuso una ventana en la que el usuario ingresa la dosificación, la humedad de absorción de los
agregados y el porcentaje de humedad actual de los mismos, entregándosele luego los pesos de
agua y agregados corregidos para preparar un metro cúbico, o la cantidad que especifique el
usuario, de mezcla. (Para mas información véase el manual de uso, anexo a este trabajo, capitulo
6.3).
3.3. AYUDA AL USUARIO
Con el objetivo de mejorar la interacción programa – usuario, el programa Tolva 1.0 posee
ventanas de ayuda consistentes en explicaciones sobre los datos o información que el usuario debe
ingresar, especificando las normas que deben seguirse para obtener los resultados esperados. A
estas ventanas de ayuda se accede mediante los botones ubicados junto los cuadros de texto
donde se requiere que el usuario ingrese información.
Otra manera de obtener asistencia está en el ingreso, desde el programa, al manual de uso, el cual
puede hacerse mediante la tecla F1 o el menú ayuda de las ventanas base para cada método.
65
3.4. MENSAJES DE PRECAUCION, ALERTA Y ERROR
La practica y la investigación a arrojado ciertas recomendaciones acerca de valores limite para

algunas de las propiedades, tales como la relación agua cemento, el valor del asentamiento y el
contenido de cemento. Por esto, se han creado ventanas de precaución cuando dichas propiedades
alcancen valores límites así:
Situación Mensaje
Contenido de cemento mayor que 550 Kg ! ¡Precaución¡ alto contenido de

cemento, Posibles problemas de
retracción y alto calor de hidratación
Contenido de cemento menor que 250 Kg ! ¡Precaución¡ bajo contenido de
cemento, esta en riesgo la durabilidad
del proyecto.
Asentamiento mayor que 150 mm ! ¡Precaución¡. Posible exudación
! El coeficiente de variación esta

Coeficiente de variación para la resistencia fuera del rango, según el ACI 214
de las probetas > 5% el promedio no es aceptable.
Sin embargo, estas son tan solo advertencias y el programa continua con los valores que calcula
según la información que el usuario ingresa.
A continuación se registran algunas de la anotaciones hechas en el manual del usuario del

programa Visual Basic 6.0, estas reflejan la imposibilidad de prever todas las acciones que puede
realizar un determinado usuario y que de no ser tenidas en cuenta pueden desembocar en posibles
fallos del programa. “No importa el cuidado que se ponga al crear el código: los errores pueden (y
probablemente lo harán) aparecer... Por desgracia, algunas veces los archivos se eliminan por
error, las unidades de disco se quedan sin espacio o las unidades de red se desconectan
inesperadamente... Algunos errores se pueden también producir dentro del código; este tipo de
error se conoce comúnmente como fallo... los fallos más serios pueden hacer que la aplicación deje
de responder a los comandos y probablemente requieran que el usuario reinicie la aplicación.”22.
Con el objetivo de solucionar, en parte, este problema, los autores diseñaron una ventana de alerta
que se activa cuando el usuario intenta, sin ingresar toda la información necesaria, avanzar a otra
de las etapas del diseño.
66
4. LENGUAJE DE PROGRAMACIÓN (VISUAL BASIC 6.0)
Para la creación del programa Tolva 1.0 se eligió el programa Visual Basic 6.0, de la marca
Microsoft, dicha elección se baso en su amplia difusión y aplicación en el medio.
Aunque por su nombre no lo parezca, este lenguaje permite realizar tareas que no son básicas en
lo absoluto, este lenguaje es muy potente y ofrece gran cantidad de posibilidades, muchas de las
cuales fueron utilizadas en la creación del programa objetivo del presente trabajo.
En este capitulo se presenta, de manera muy breve, una explicación del lenguaje, o mejor del
programa Visual Basic, y un resumen de los códigos que forman el programa Tolva 1.0.
4.1. DESCRIPCION GENERAL (Visual Basic 6.0)
4.1.1. ¿Qué es Visual Basic 6.0?
Visual Basic 6.0 corresponde al nombre que la marca Microsoft dio a la versión 6.0 de uno de su
programas para crear aplicaciones para Microsoft Windows.
“La palabra Visual hace referencia al método que se usa para crear la interfaz grafica de usuario. En
lugar de escribir código para describir la apariencia y la ubicación de los elementos de dicha
interfaz, simplemente se pueden agregar objetos prefabricados directamente en su lugar en la
pantalla”22, este procedimiento resulta similar a la utilización del programa Paint para hacer dibujos.
“La palabra Basic hace referencia al lenguaje BASIC (Beginners All-Purpose Symbolic Instruction
Code)… Visual Basic ha evolucionado a partir del lenguaje BASIC original y ahora contiene
centenares de instrucciones, funciones y palabras clave, muchas de las cuales están directamente
relacionadas con la interfaz grafica de Windows.”22
Para comprender a fondo la manera de programar con Visual Basic es necesario conocer o
familiarizarse con los conceptos claves del programa para el cual fue diseñado, Microsoft Windows.
Dichos conceptos claves pueden resumirse en tres: Ventanas, eventos y mensajes.
Una ventana es simplemente una región rectangular con sus propios límites, existen muchos tipos y
aunque poco comunes, los botones de comando, los íconos, los botones de menú, las barras de
desplazamiento, etc, son consideradas también como ventanas. El sistema operativo Microsoft
Windows administra todas estas ventanas verificando continuamente si hay signos de actividad o
67
eventos sobre ellas. Los eventos pueden producirse mediante acciones del usuario, como hacer clic
con el mouse o presionar una tecla. Cada vez que se produce un evento se envía un mensaje al
sistema operativo, el cual procesa el mensaje y de ser necesario lo trasmite a las demás ventanas;
entonces cada ventana puede realizar la acción apropiada según sus propias instrucciones para ese
mensaje en particular.
4.1.2. Formularios, Controles y Módulos de código
Visual Basic usa los términos clave: Formulario, Control y Modulo de código, los cuales se definen a
continuación:
“Cada uno de los elementos gráficos que pueden formar parte de una aplicación típica de Windows
es un tipo de control: los botones, las cajas de diálogo y de texto, las cajas de selección
desplegables, los botones de opción y de selección, las barras de desplazamiento horizontales y
verticales, los gráficos, los menús, y muchos otros tipos de elementos son controles para Visual
Basic 6.0. Cada control debe tener un nombre a través del cual se puede hacer referencia a él en el
programa.” 22
“En la terminología de Visual Basic 6.0 se llama formulario (form) a una ventana. Un formulario
puede ser considerado como una especie de contenedor para los controles. Una aplicación puede
tener varios formularios, pero un único formulario puede ser suficiente para las aplicaciones más
sencillas. Los formularios deben también tener un nombre, que puede crearse siguiendo las mismas
reglas que para los controles.”22
El termino código se refiere, en programación, al lenguaje con el cual se dan instrucciones al

computador o mejor al sistema operativo. Cada formulario y control de Visual Basic tiene un
conjunto de eventos predefinidos; si se produce uno de dichos eventos y el procedimiento de
evento asociado tiene código, Visual Basic llama a ese código, siguiendo entonces las instrucciones
contenidas en él. Estos códigos, en Visual Basic, se almacenan en los denominados módulos:
Módulos de formulario: (extensión de archivo .frm) Son contenedores de código que residen en la
parte del formulario que no se muestra al usuario. En estos módulos suelen residir las instrucciones
que solo competen a eventos sobre controles que contiene el formulario.
Módulos estándar: (extensión de archivo .bas) Estos son contenedores del código correspondiente
a procedimientos comunes a uno o mas formularios. A estos procedimientos tienen acceso
cualquiera de las instrucciones contenidas en cualquier otro modulo del programa o aplicación que
se este creando.
68
4.2. CODIFICACIÓN USADA EN TOLVA 1.0
Para la creación del programa (Tolva 1.0) se crearon 29 formularios cada uno con código en su
módulo de formulario. También contiene 2 módulos estándar en lo cuales se incluyó la codificación
correspondiente a los cálculos comunes a varios formularios.
Todos los formularios con sus módulos de formulario y módulos estándar se incluyen en una
carpeta en el directorio raíz del CD de instalación. A continuación se muestra una de las subrutinas
mas simples creadas para Tolva 1.0, explicando las instrucciones que traducen los códigos en él
utilizados.
Esta subrutina jecuta el procedimiento empleado para hacer las correcciones por humedad y se
efectúa luego de hacer clic en el botón CmdContinuar que se muestra en la primera de las
siguientes figuras. En estas figuras se muestran también los nombres de los objetos a los cuales
hace referencia el código que se explica, La primera corresponde a la pestaña donde se introducen
los datos que se corregirán por humedad y la segunda a la pestaña donde se muestran los
resultados.
Figura 9 Ventana Corrección por humedad Datos
69
Figura 10 Ventana corrección por humedad Resultados
Sub CmdContinuar_Click()
Indica el comando que se debe ejecutar para efectuar esta
rutina (hacer clic en el objeto CmdContinuar)
Dim i As Integer, Datcomplet As Single
Declara las variables que se utlizarán en esta rutina
A continuación se ejecuta una rutina que verifica que los

datos estén completos
Datcomplet = 1
Datcomplet = Val(Me.txtCant) * Val(Me.TxtW) * Val(Me.TxtC)
For i = 0 To txtCant - 1
If Me.TxtAbs(i).Text = "" Or Me.TxtAgr(i).Text = "" Or Me.TxtHAgr(i).Text = "" Then
Datcomplet = 0
Exit For
End If
Next i
If Datcomplet = 0 Then
Pregunta si los datos están completos
FrmAlerta1.Show
Si los datos están incompletos se muestra un formulario de
alerta
Else
70
SSTab1.TabEnabled(1) = True
SSTab1.Tab = 1
Si los datos están completos se procede con la rutina y se
activa la siguente pestaña del formulario
For i = 0 To Me.txtCant - 1
h(i) = Val(Replace(Me.TxtHAgr(i), ",", "."))
A(i) = Val(Me.TxtAgr(i), ",", "."))
Next i
w2 = Val(Replace(Me.TxtW, ",", "."))
Asigna los datos de entrada a variables internas (Masa y
Humedad de los agregados )
For i = 0 To (Val(Me.txtCant) - 1)
w2 = w2 - (A(i) * (h(i) - Val(Replace(Me.TxtAbs(i), ",", "."))) / 100)
Calcula el nuevo contenido de agua
AgrH(i) = A(i) * (1 + h(i) / 100)
Calcula el nuevo contenido de agregados
Me.LblAgr(i).Visible = True
Me.LblAgr(i) = Format(AgrH(i) * Val(Replace(Me.Text1, ",", ".")), "0.00")
Muestra los resultados del cada agregado utilizado
Next i
For i = Me.txtCant To 5
Me.LblAgr(i).Visible = False
Next i
Esconde los objetos de los agregados que no se utilicen
LblW2.Caption = Format(w2 * Val(Replace(Me.Text1, ",", ".")), "0.00")
Muestra el Nuevo contenido de agua
LblC2.Caption = Format(Me.TxtC * Val(Replace(Text1, ",", ".")), "0.00")
Muestra el Nuevo contenido de cemento
End If
End Sub
71
5. CONCLUSIONES
Aunque la presente versión del programa esta considerada como estudiantil, el objetivo de sus
autores es el de mejorarla y convertirla en un software comercial que incluya otras herramientas y
métodos para el diseño de mezclas verificando los resultados que entrega mediante ensayos
directos de laboratorio .
El método de los módulos de finura, utilizado en los métodos de Fuller-Thompson y Bolomey, y el

de los índices ponderales, utilizado en el de Faury, consisten en la solución de sistemas de
ecuaciones simultaneas. Esto convierte la selección de las proporciones de los agregados en un
problema matemático, que puede ocasionar que en algunos casos no se obtengan resultados
razonables, como cantidades negativas de agregados. Las cantidades de agregados negativas se
pueden dar con mayor facilidad cuando se utilizan varios agregados con granulometrías que se
traslapan considerablemente, es decir, con parte de sus partículas retenidas en los mismos tamices.
Los programadores de Tolva 1.0 fueron concientes de este problema e incluyeron una solución para
cuando, como resultado, se tenga solo un agregado de cantidad negativa, igualando dicha cantidad
a cero y disminuyendo proporcionalmente las demás cantidades de agregados, además
proporcionando una gráfica de la granulometría obtenida para que el usuario, comparándola con la
de referencia, tome la decisión de utilizar o no esta solución. En ocasiones el problema es mayor
porque pueden resultar varias proporciones de agregados negativas, en este caso el programa no
tiene ninguna solución alternativa y solo se limita a mostrar un mensaje de alerta advirtiendo la
situación.
El ajuste de las granulometrías a las curvas de referencia de Fuller – Thompson, Bolomey y Faury,
no depende solo de los cálculos que los métodos de los módulos de finura o de los índices
ponderales proponen, sino también de una buena selección y división en tamaños de los
agregados; esta es una de las razones por las cuales el usuario del programa Tolva 1.0 debe tener
conocimientos previos de la dosificación de mezclas de hormigón para obtener así unos resultados
apropiados.
El programa Tolva 1.0 es una herramienta para agilizar y al mismo tiempo facilitar el procedimiento
para encontrar una dosificación adecuada que debe ser utilizada como complemento de una
adecuada selección y una buena práctica en el manejo y control de los materiales en obra.
El uso de herramientas como el programa Tolva 1.0 puede implementar, en mayor medida, el uso
de métodos de dosificación que, como el de los índices ponderales de Faury, necesitan de cálculos
complejos para utilizar mezclas de más de dos agregados pero que permiten definir con gran
precisión las condiciones en obra previstas para el hormigón.
72
6. RECOMENDACIONES
El programa Tolva 1.0, objeto del presente documento, debe ser considerado como una
herramienta académica; sus autores no se hacen responsables por su uso indebido o por la
aplicación irresponsable que pueda dársele a sus resultados. Por esto se recomienda que su uso en
aplicaciones comerciales o en proyectos de responsabilidad civil solo se haga por personas con
criterio en el diseño y la fabricación de mezclas de hormigón.
El uso del programa Tolva 1.0 es recomendable en el campo docente ya que permite al estudiante
una visión mas amplia del diseño de mezclas de hormigón debido a la diversidad de aplicaciones y
a las diferencias entre métodos.
Este trabajo dirigido de grado puede servir como base para otros en los que el objetivo sea el de
comparar los métodos que en él se tratan, mediante ensayos directos de laboratorio de los
resultados que entrega. Esto además permitiría una verificación y ajuste de las correcciones por
asentamiento, masa unitaria y resistencia aquí propuestas, para los métodos analíticos.
La aplicación Visual Basic, con la que se creo Tolva 1.0, es una herramienta poderosa que permite
incluir infinitas posibilidades de interacción con el usuario. Por esto y pensando en futuras mejoras
en la programación de Tolva 1.0, deben anotarse las posibilidades de volver al programa
“inteligente”, permitiéndole, por ejemplo, que use la correcciones por asentamiento que en él se
ejecuten para ir refinando el contenido de agua inicial que actualmente se basa en una tabla
recomendada por el ACI.
Para una mejor utilización del programa Tolva 1.0 se recomienda el estudio del manual de uso que
se anexa a este documento, junto con el CD de instalación.
73
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25. ________ Hoy podemos hacer buen concreto. En: Revista del ISYC. San Salvador. Vol. 5.
Nº 17 (Junio, 2000); p. 15.
26. NORMAS COLOMBIANAS DE DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN SISMORRESISTENTE, Asociación

Colombiana de Ingeniería sísmica. 1998
27. NORMAS TÉCNICAS COLOMBIANAS, Instituto Colombiano de Normas Técnicas. 2000
28. RUIZ MARIN, Jaime Alberto y URIBE MUÑOZ, Guillermo León. Dosificación de mezclas de
hormigón por diferentes métodos, estudio comparativo y programación. Medellín, 1984,
437 p. Trabajo de grado. (Ingenieros Civiles. Universidad Nacional de Colombia, Facultad
de Minas.)
76

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SISTEMATIZACIÓN LOS PROCEDIMIENTOS PARA EL

DISEÑO DE MEZCLAS DE HORMIGÓN

PROGRAMA TOLVA 1.0

SAÚL ANDRÉS RIVERA BETANCUR

UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA

Programa TOLVA 1.0

SAÚL ANDRÉS RIVERA BETANCUR

Trabajo dirigido de grado para optar al titulo de Ingeniero Civil

UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA

Los autores expresan sus agradecimientos a:

Ingeniero ORLANDO GIRALDO BOLÍVAR, por su colaboración en todo momento.

Al centro de documentación del Instituto Colombiano de Productores de Cemento por el préstamo

1. MÉTODOS PARA EL DISEÑO DE MEZCLAS DE HORMIGÓN 14

2. CENIZAS VOLANTES Y ADITIVOS QUIMICOS 54

4. LENGUAJE DE PROGRAMACIÓN (VISUAL BASIC 6.0) 67

Tabla 1 Valores de trabajabilidad para diferentes estructuras 16

A = Coeficiente que depende de la consistencia de la mezcla y de la forma del agregado

La ingeniería ha conjugado entonces la investigación, la experiencia y el empirismo con el objetivo

* Interrelación con el contenido del presente documento

Antes de iniciar el diseño es fundamental disponer de cierta información relacionada con la

● Condiciones de colocación (9 Asentamiento )

Tabla 1 Valores de trabajabilidad para diferentes estructuras12

● Requisitos de resistencia (9 f´c )

● Experiencia en el diseño de mezclas ( 9 σE 9 nE )

Como ya se ha dicho, el obtener un hormigón de características aceptables no solo depende de

Figura 3 Relación entre la resistencia a compresión (f'c) y la resistencia promedio objetivo de la

● Características del ambiente y dimensiones de la estructura (9 W/C por durabilidad)

Tabla 2 Máxima relación Agua-Cemento por durabilidad1

Condiciones de exposición Exposición 1: Exposición a sulfatos o al agua de mar.

● Características de los materiales

El conocimiento de las propiedades de los constituyentes del hormigón representa la etapa

Resistencia del cemento (NTC 220)

Tabla 3 Relación entre la resistencia del cemento y las constantes K1 y K2.12

Resistencia del Cemento*

Modulo de Finura (Granulometría según NTC 77)

Densidad en bruto (NTC 176)

1.1.3. Dosificación Inicial (Mezcla I)

● Cálculo de la cantidad de agua inicial (W1) y el Porcentaje de aire atrapado (A1)

Tamaño Máximo del agregado en milímetros o en (pulgadas)

25 - 50 205 200 185 180 160 155 145 125

W = 218.8 s0.1 / TM0.18

Donde: W (Kg): Contenido de agua para un m3 de hormigón

● Cálculo del contenido inicial de cemento (C1)

1. Obtener la resistencia promedio de la mezcla (f’cr), de la cual se habló anteriormente

Este es el procedimiento que sigue el programa Tolva 1.0. Á

(W/C) = Menor { W/C D , W/C R }

● Cálculo de la cantidad de agregado grueso inicial (G1)

Tabla 6 Volúmenes de agregado grueso seco y compactado con

Modulo de finura de la arena (MF)

3/8" 0.50 0.48 0.46 0.44

TM = 1/2” Vol. Gruesos (m3) = 0.734 – 0.0113 MF – 0.0239 MF2 R2 = 0.9971

Modulo de finura de la arena (MF)

3/8" 0.70 0.63 0.54 0.5 0.45 0.39 - - -

G1= Vgsc x MUsc

G1sss = G1 (1 + hag /100)

● Cálculo de la cantidad de agregado fino inicial (F1)

Donde: F1sss : Masa de los finos saturados (Kg)

F1 = Fsss /( 1 + haf / 100 )

Dosificación inicial ( Mezcla I )

Agua Cemento Finos Gruesos

M.U.T. = W1 + C1 + F1sss + G1sss

Donde : M.U.T.: Masa Unitaria Teórica

Dada la siguiente dosificación en masa: