COMPLETAMIENTO DE POZOS

M.Sc. Olga Patricia Ortiz Cancino

 COMPLETAMIENTO

El completamiento de un pozo consiste en la realización de

ciertas tareas que permiten poner el pozo en producción.

Antes de efectuar el completamiento de un pozo, existen ciertas

pruebas evaluativas que deben hacerse, estas son:

•Análisis de los cortes

•Corazonamiento
•Pruebas de formación (DST)
•Registro de pozo

Estas pruebas brindan toda la información requerida para tomar

decisiones sobre si el pozo debe ser o no completado y qué tipo
de completamiento debe hacérsele.

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Análisis de los cortes

Durante todo el proceso de perforación de un pozo, el lodero

está continuamente chequeando los cortes que ha removido la
broca.

Este procedimiento incluye la identificación, descripción y

construcción de una columna litográfica.

Los cortes que se toman directamente del shale shaker son

llevados al laboratorio donde se examinan bajo luz ultravioleta
para detectar la presencia de hidrocarburos.

Este análisis lo lleva a cabo una compañía especializada

contratada por la operadora.

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Corazonamiento

Consiste en la extracción de un pedazo de formación,

proporcionando una de las fuentes de información más valiosa
para el ingeniero de yacimientos.

Se corazona por los siguientes motivos:

•Obtener características como porosidad, permeabilidad,

saturaciones, etc.
•Obtención de muestras de fluidos, determinar presencia de gas,
agua y/o aceite
•Para análisis de laboratorio.

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Prueba de formación o DST

Consiste en un completamiento temporal que se realiza a un

pozo, permitiendo al fluido de formación entrar en una sarta de
prueba, la cual consta básicamente de un empaque, una válvula
principal y un juego de registradores de presión.

Esta prueba permite evaluar los siguientes parámetros

•Presión estática del yacimiento
•Tasa de producción
•Tipos de fluidos y sus características
•Relación gas-aceite (GOR)
•Capacidad de flujo
•Propiedades de la roca (K)
•Daño a la formación (Skin)

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Registro de pozos

Los registros dan información respecto a:

•Litología
•Determinación de zonas porosas y permeables
•Identificación de los fluidos en los poros
•Localización de fracturas naturales
•Desviación del hueco y buzamiento de las formaciones

Los principales registros que se corren son:

•Potencial espontáneo (SP)

•Radiación natural gamma (GR)
•Resistividad
•Sónico
•Densidad

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Una vez se ha determinado que el pozo se va a poner en

producción se procede a “completarlo”.

Las principales tuberías o sartas que se tienen que correr en el

pozo durante esta etapa son:

•Tubería de revestimiento (Casing)

•Tubería de producción (Tubing)

•Tubería de superficie

Las principales actividades son la cementación y el cañoneo.

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Tubería de revestimiento (casing)

Las principales funciones de esta tubería son:

•Mantener segura la perforación, resistiendo las fuerzas que se

producen o imponen por parte de las formaciones revestidas y
los equipos que son introducidos en estos con un daño mínimo
en su estructura.

•Aislar zonas que pueden producir problemas

•Evitar la contaminación de acuíferos que estén presentes en

zonas someras.

•Resistir las presiones que se desarrollen a medida que se

realicen trabajos en el pozo.

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•Evitar pérdidas de circulación

•Evitar la entrada de agua hacia la zona productora

•Suministrar una estructura de soporte para la cabeza del pozo y

equipos del subsuelo.

•Producir un diámetro constante dentro del pozo y así poder

conocer con certeza los diámetros de las herramientas y la sarta
de producción que se pueden utilizar durante diferentes
operaciones.

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Clases de revestimiento

El revestimiento es una tubería de acero con longitudes de 18 a

45’ con variaciones de diámetro de 4 ½” hasta 24 o 30”.

Los principales tipos son:

•Revestimiento conductor

•Revestimiento de superficie

•Revestimiento intermedio

•Revestimiento corto o liner

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Revestimiento conductor

Tubería de acero cuyo diámetro varía entre 16 y 30” . Su

longitud entre 40 a 500 pies dependiendo de la profundidad del
pozo.

Su principal función es la de permitir retorno durante la

perforación a la vez que sirve de soporte para la colocación del
equipo de control de superficie (BOP’s).

Revestimiento de superficie

Tubería de acero cuyo diámetro varía entre 9 5/8 a 10 ¾ ” . Su

longitud entre 500 y 1000 pies dependiendo de la profundidad
del pozo.

Las principales funciones son las de evitar pérdidas de

circulación, aislar acuíferos someros, aislar zonas problema y
evitar que el pozo se derrumbe.

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Revestimiento Intermedio

Tubería de acero cuyo diámetro varía entre 7 y 10 ¾” . Es

condicional y se coloca para aislar zonas de altas pérdidas de
circulación y zonas de alta presión.

Revestimiento corto o Liner

Es una sarta especial que no llega a superficie, sino que va

colgado a algún revestimiento, generalmente el de superficie.

Su diámetro varía entre 5” y 7 5/8” . Su longitud depende de la

profundidad del pozo.

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Las ventajas del Liner sobre la utilización de un revestimiento
son:

•Disminuye los costos en la compra de revestimiento

•Fácil de instalar en open hole

•Produce menor peso en la cabeza del pozo

•Mayor diámetro de trabajo en la parte superior del pozo y en la

boca del mismo.

Desventajas

•Puede producir fugas en el colgador del mismo

•La operación de cementación se puede complicar debido al

reducido espacio anular entre el pozo y el revestimiento.

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Al fijar el revestimiento queda sometido a fuerzas significativas,
las cuales son:

•Presión interna

•Presión externa

•Carga longitudinal o axial

La presión interna tiende a estallar el revestimiento, la externa a

colapsarlo, mientras que la carga axial puede producir tensión
debido al peso muerto o compresión debido al efecto de
boyanza.

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Efectos de la presión externa

La presión ejercida al revestimiento en su parte externa (por

fluidos de formación, columna de fluidos ya sea lodo o fluido de
completamiento) puede ser mayor que la presión interna que
existe sobre él, creando una tendencia pronunciada del
revestimiento a colapsarse.

Si el colapso es seguido por una deformación permanente se

dice que el revestimiento sufrió una falla plástica, por otro lado
si el colapso ocurre pero el revestimiento vuelve a su posición
original, se dice que la falla fue elástica.

La habilidad del revestimiento para resistir la presión interna sin

experimentar falla elástica o plástica se llama resistencia al
colapso.

Esta resistencia esta determinada por la relación diámetro de

tubería y espesor de pared, características del material de
construcción y tensión o compresión al cual fue sometido.

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Efectos de la presión interna

La entrada de fluidos al interior del revestimiento (cemento,

fluido fracturante, etc.) causa presiones internas en el mismo.
Si dicha presión excede la presión externa hará que el
revestimiento tienda a fallar por estallido longitudinal.

Se considera que el estallido ocurre cuando se aplica un esfuerzo

mayor que el punto de ruptura o yield strength.

Efecto de la carga axial

Esta carga puede producirse por compresión o tensión. Si la

tensión existe, produce dos efectos sobre el casing:

•tiende a que falle por deformación longitudinal y

•disminuye la resistencia del revestimiento al colapso.

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 COMPLETAMIENTO

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Especificaciones
El revestimiento se especifica por sus propiedades y
características de diseño.

•Peso

•Diámetro externo y espesor de pared

•Grado del acero.

El cual viene dado por una letra seguida de un número. La letra

significa la calidad del acero con que fue construido y el número
es el mínimo punto cedente en tensión, en miles de libras por
pulgada cuadrada.

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Los grados dados por el API son:

•H-40, J-45, K-55

los cuales tienen bajo contenido de carbón, menor resistencia a
los esfuerzos y resisten bien el ataque de H2S.

•C-75, L-80, C-95

poseen buena resistencia a la deformación y se diseña para
trabajar en medios donde exista H2S.

•N-80
posee una buena resistencia al esfuerzo pero no resiste el
ataque de H2S.

•P-110 y P-105 (no API)

poseen la mayor resistencia a la deformación.

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Según la longitud se pueden clasificar en los siguientes rangos:

Rango Longitud (pies) Longitud promedio

I 16 – 25 22

II 25 – 34 31

III mayor de 34 42

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Tubería de producción (Tubing)

Es la última tubería que se corre dentro del pozo, una vez

perforado, cementado y preparado para producir.

Funciones
•Llevar los fluidos producidos por la formación desde el intervalo
productor hasta superficie

•No permitir la mezcla de los fluidos producidos con fluidos

contaminantes o fluidos de formaciones productoras de agua
dulce, salmueras, etc.

•Servir como medio de comunicación con los equipos de

superficie de los diferentes tipos de levantamiento artificial.

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Los grados son similares a los del revestimiento

H-40, J-55, C-75, L-80, N-80, C-90, P-105 y P-110.

Los rangos son

Rango I 20-24 pies

Rango II 28-32 pies

El diámetro externo varía entre 1 ¼” hasta 4 ½”.

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Tubería de Línea

Se utiliza para transportar crudo, gas o agua desde los pozos

(superficie) hasta las estaciones de recolección, o desde los
tanques hasta refinería.

Especificaciones

•Diámetro externo y espesor de pared

Su longitud mínima es de 35 pies.

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Tipos de completamiento

El arreglo de tubería en un pozo varía considerablemente con el

tipo de fluido, el número de zonas productoras, el potencial de
producción, condiciones mecánicas y geológicas.

Sin embargo, siempre debe tenerse presente que la terminación

entre menor aparatosa mejor, ya que durante la vida productiva
del pozo, sin duda, se requerirá volver al hoyo para trabajos de
limpieza o reacondicionamientos menores o mayores.

Los principales tipos son:

•Completamiento simple
•Completamiento múltiple

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Completamiento simple

Es el método más común de completamiento de un pozo, donde

9 de cada 10 pozos producen por una sola zona. Esta puede
estar conformada por una sola formación productora o por
varias.

En todos los completamientos de una sola zona, el revestimiento

de producción es corrido hasta el fondo del pozo y después
perforado (cañoneado).

Más tarde dependiendo de los requerimientos del pozo, uno de

los siguientes tipos de completamiento pude ser usado:

•Flujo a través del revestimiento

•Flujo a través del revestimiento y del tubing
•Flujo a través del tubing

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Completamiento múltiple

Se presenta cuando dos formaciones son producidas al tiempo

por un mismo pozo sin que los fluidos de las diferentes
formaciones se mezclen.

Dependiendo del número de zonas existen dos tipos básicos de

completamiento:

•Doble
•Triple

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Terminación vertical doble

Generalmente, el yacimiento superior produce por el espacio

anular creado por el revestimiento y la tubería de producción y
el inferior por el tubing, cuyo empaque se ubica entre los dos
intervalos productores.

Algunas veces se requiere que el intervalo productor inferior

fluya por el espacio anular y el superior por el único tubing que
se desee instalar. En este caso se puede elegir una instalación
que por debajo del empaque superior tenga una derivación en
forma de “Y” y que permite invertir la descarga de flujo.

Otras veces se puede optar por instalar dos tuberías de

producción para que los fluidos de cada intervalo fluyan por una
tubería sin tener que utilizar el espacio anular para uno u otro
intervalo.

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Terminación vertical triple

Cuado se requiere la producción vertical independiente de tres

estratos, generalmente se usan dos sartas de tubing para dos
estratos y el tercero se hace fluir por el anular.

Otra opción es la de usar tres tuberías de producción.

Otros tipos de completamiento son:

•A hueco abierto

•Completamiento Liner – Hueco abierto

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Completamiento a hueco abierto

El revestimiento de producción es cementado justo arriba del

intervalo productor dejando este intervalo abierto en el fondo
del pozo.

Tiene un uso limitado. Generalmente se emplea en formaciones

duras o de roca consolidada como la caliza.

Este es el método más simple de emplear aunque tiene muchas

desventajas y es usado sólo si los otros métodos no pueden
usarse. Generalmente se usa cuando se tiene una sola zona
productora de espesor considerable y con alta saturación de
aceite y de gas.

Los costos son mínimos y el pozo puede ser recompletado.

Requiere frecuentes trabajos de limpieza.

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Completamiento liner - hueco abierto

En este tipo de completamiento se baja un liner, el cual puede

ser ranurado o ranurado y enmallado.

Se usa en formaciones inconsolidadas donde la producción de

arena y finos es excesiva.

Ventajas
•Menor costo
•Adaptable a técnicas de control de arenas (menor limpieza)
•No requiere cañoneo (menos costo)
•La interpretación de registros es menos crítica

Desventajas
•Difícil controlar el exceso de agua o gas
•El diámetro a través de la zona productora es reducido y el pozo
es más difícil de profundizar

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CEMENTACION

Después de que se mete la tubería de revestimiento al

hoyo, la próxima tarea es la cementación.

Una cementación en términos generales consiste en la

mezcla en superficie de cemento, agua y aditivos por
medio de equipos especiales, para luego bombearla al
pozo a través del casing o por la tubería de trabajo.

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Objetivos

•Proporcionar adherencia y soporte al casing

•Soportar la carga axial de la sarta de revestimiento y las sartas
que sean corridas más tarde
•Sellar zonas indeseables
•Dar soporte y restringir el flujo de fluidos en la formación
productora
•Proteger el casing contra la corrosión
•Aislar zonas con pérdidas de circulación
•Reparar el revestimiento cuando ha fallado por colapso y está
produciendo fugas
•Corregir defectos en la cementación primaria
•Abandonar pozos

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CLASES DE CEMENTACIÓN

Se dividen según los objetivos que persigan en primaria, forzada

y tapones de cemento.

Cementación Primaria
Se lleva a cabo cuando se está perforando un pozo. Sus
funciones son:

•Aportar la carga axial que produce la sarta de revestimiento

•Aislar zonas que producen fluidos indeseables
•Proteger al revestimiento de daños o fallas
•Proporcionar soporte al hueco en el intervalo productor

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Cementación Forzada
Comúnmente llamad “SQUEEZE”; la lechada de cemento es
forzada por presión dentro de la formación, ya sea vía hueco
abierto, dentro de una canal detrás del revestimiento o através
de huecos intencionalmente ubicados en el revestimiento.

Objetivos

•Evitar pérdidas de circulación en el hueco abierto mientras se

perfora

•Suplir un trabajo primario deficiente

•Reducir las relaciones agua-aceite, gas-aceite y/o gas-agua.

•Abandonar zonas no productoras o depletadas

•Reparar defectos tales como fugas en las juntas, revestimiento

con rupturas, revestimientos estallados, etc.

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Tapones de cemento
Las principales razones por las que se coloca un tapón de
cemento son:

•Abandonar un pozo; según las reglas establecidas por cada país

•Desviar un pozo cuyo rumbo y buzamiento inicial haya sufrido

problemas como algún pescado o derrumbamiento y por lo tanto
no se pueda seguir la dirección planeada (side track)

•Sellar zonas con pérdidas de circulación

•Sellar zonas productoras de agua

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Planificación de una cementación
Para realizar un buen trabajo de cementación se debe considerar:

•Pozo: Diámetro, profundidad, presión de formación, gradiente de

fractura, temperatura de fondo, tipos de formaciones

•Revestimiento: Tamaños, propiedades, dispositivos, clases de

completamiento

•Fluidos de perforación: propiedades reológicas, aditivos,

compatibilidad de éstos con el cemento.

•Lechada de cemento: propiedades físicas y químicas, densidad,

requerimientos de agua, tiempo de bombeabilidad, etc.

•Equipo de trabajo: capacidad, tiempo de circulación, capacidad de

los tanques de bombeo, etc.

•Equipos de mezcla y bombeo: especificaciones y capacidad del

equipo de la compañía de servicios

•Personal: experiencia tanto del personal de la compañía de

servicios como de la operadora.

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Tipos de cemento

La materia prima de un cemento está constituida principalmente

por calizas, arcillas y yeso.

El proceso consiste en pulverizar las calizas y las arcillas en

proporciones adecuadas, la mezcla se realiza en tanques con
agua, esta mezcla se lleva a hornos con temperaturas entre 2600
y 2800 F. Allí se obtiene un producto llamado “Clinker”

Al enfriar este material se pulveriza y se mezcla con yeso dando

origen al cemento.

Los principales materiales de cementación usados en

aplicaciones petroleras son:

•Cemento portland
•Escoria de alto horno (Blast Furnace Slag ó BFS)
•Puzolana (polvillo de cenizas)

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Clasificación del cemento
Clase Aplicación:
API
A ƒ Usado a profundidades en un rango de 0-6,000 pies
ƒ Usado en temperaturas superiores a los 170°F
ƒ Destinados para usos sin propiedades especiales requeridas
ƒ Económicos, comparados con los cementos “premium
ƒ Resistencia moderada a los sulfatos

B ƒ Usado a profundidades en un rango de 0-6,000 pies

ƒ Usado en temperaturas superiores a los 170°F
ƒ Destinados para cuando es requerida una resistencia moderada o
alta a los sulfatos
ƒ Económicos, comparados con los cementos “premium”
C ƒ Usado a profundidades en un rango de 0-6,000 pies
ƒ Usado en temperaturas superiores a los 170°F
ƒ Destinados para cuando se requiere una alta endurecimiento de
manera pronta
ƒ Posee tres presentaciones: baja, moderada y alta resistencia a los
sulfatos

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Clasificación del cemento

D, E ƒ Clase D usado a profundidades en un rango de 6,000-10,000 pies; E

en un rango de 10,000-14,000 pies
ƒ Clase D usado en temperaturas entre los 170-260°F; Clase E entre
los 170-290°F
ƒ Destinados para cuando temperaturas moderadamente y altas
presiones son encontradas
ƒ Disponible en tipos que exhiben resistencia regular o alta al sulfato
ƒ Retardados con un compuesto orgánico composición química y
desgastado
ƒ Más costoso que el cemento portland

F ƒ Usado a profundidades en un rango de 10,000-16,000 pies;

ƒ Usado en temperaturas entre los 230-320°F;
ƒ Destinados para cuando extremadamente altas temperaturas son
encontradas
ƒ Disponible en tipos que exhiben resistencia regular o alta al sulfato
ƒ Retardados con un compuesto orgánico composición química y
desgastado
ƒ Más costoso que el cemento portland

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Clasificación del cemento

G, H ƒ Usado a profundidades en un rango de 0-8,000 pies;

ƒ Usados en temperaturas superiores a los 200°F sin modificadores
ƒ Es un cemento básico compatible con sustancias retardantes o
aceleradoras
ƒ Los aditivos pueden ser mezclados en el sitio de trabajo o en una
estación de múltiple propósito
ƒ Usado por encima de un rango completo de clases de la A a la E con
aditivos
J ƒ Usado a profundidades en un rango de 12,000-16,000 pies;
ƒ Usado en temperaturas entre los 230-320°F;
ƒ Destinados para condiciones extremas de temperatura y presión:
170-320°F inmodificables (sin aditivos)
ƒ Usable con acelerantes y retardantes
ƒ No fijará a temperaturas menores de 150°F si es usada como
lechada sin mezcla

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Aditivos empleados

Se emplean para modificar propiedades como tiempo de

fraguado, propiedades reológicas, fliltrantes y densidad.

Se clasifican en:

•Aceleradores
•Retardantes
•De control de pérdidas de fluido
•Extendedores
•De control de agua libre
•Agentes densificantes
•Activadores de escoria
•Dispersantes
•Preventores de retrogresión de la resistencia
•Espaciadores

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Aceleradores
Los aceleradores acortan el tiempo de fraguado de
una lechada y permiten que la lechada adquiera la necesaria
resistencia a la compresión en un espacio de tiempo práctico,
el cloruro de calcio es quizás, el más usado.

Retardantes
Los retardantes prolongan el tiempo de fraguado de
la lechada. Este retardo permite la colocación del cemento
antes que se produzca endurecimiento. El retardante más
común es el lignosulfonato de calcio.

Extendedores
Los extendedores rebajan la densidad de la lechada
para cementar a través de formaciones débiles. Una lechada
más liviana reduce la presión hidrostática y contribuye a
evitar daños a la formación. Algunos de estos aditivos son el
AQUAGEL, la Ceniza Volante, la Puzolana y el Silicato de
Sodio.

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Aditivos de control de pérdida de filtrado

Las excesivas pérdidas de agua hacia la formación
pueden impedir que el cemento se endurezca correctamente.
Los aditivos de control de pérdida de filtrado se usan para
reducir las pérdidas excesivas de agua hacia la formación.

Además, estos aditivos:

•Aumentan la viscosidad
•Retardan el tiempo de fraguado
•Controlan el agua libre de la lechada
•Reducen la migración de gas
•Mejoran la adherencia
•Minimizan el daño a la formación
•Minimizan la deshidratación del cemento en el anular

Los principales aditivos de este tipo son PAC, CMC, HEC,

CMHEC, BARAZAN PLUS

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Aditivos de control del agua libre

Los aditivos de control de agua libre mantienen fija
el agua, de lechadas de bajo peso o extendidas. Si esta agua
no estuviera controlada, las propiedades de la lechada
cambiarían al ser absorbida más agua desde las formaciones
circundantes. Esta absorción afecta la circulación y el
posicionamiento de la lechada.

El AQUAGEL y el Clorhidrato de Aluminio,

pertenecen a esta categoría.

Materiales densificantes
Se pueden usar materiales densificantes para
aumentar la densidad del cemento y asimismo ayudar a
controlar las presiones de la formación.

Algunos materiales densificantes son: Barita,

Hematita y Arena.

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 COMPLETAMIENTO

Activadores de escorias
La escoria de alto horno (BFS) es un material del
cemento que no reacciona directamente con el agua. Por
esto el proceso de hidratación de la escoria de alto horno es
iniciada ya sea por activadores químicos o bien por
temperaturas elevadas. Los activadores químicos se usan
según sea necesario en distintas proporciones y
concentraciones, dependiendo de las temperaturas que se
espera encontrar.

Entre este tipo de aditivos encontramos: soda

caústica, carbonato de sodio, cal, Hidróxido de Magnesio,
Carbonato de Magnesio, Pirofosfato tetrasódico, Pirofosfato
ácido de sodio.

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Dispersantes
Los dispersantes reducen la viscosidad de la
lechada, muy importante para su colocación y cohesión. La
correcta dispersión de una lechada da por resultado:
•Mayor y más temprana resistencia a la compresión.
•Mayor control sobre pérdida de filtrado
•Mayor control sobre el agua libre
•Permite turbulencia de la lechada a bajas ratas de bombeo
•Permite lechadas más pesadas con menos agua y menos
materiales pesantes
•Fomentan el control de pérdida de fluidos para lechadas
densificadas

Algunos dispersantes son: Sulfonato de naftaleno, Q-

BROXIN y Lignosulfonato de calcio.

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Preventores de retrogresión de la resistencia
Las lechadas de cemento y escorias de alto horno que
se mantienen a temperaturas mayores de 200°F (94°C)
presentan con el tiempo una reducción de resistencia a la
compresión. Este fenómeno, denominado retrogresión de la
resistencia, se puede minimizar o evitar mediante el agregado
de otra fuente de sílice a la lechada, tal como harina de sílice o
arena de sílice. La harina de sílice requiere mezclar con más
agua que la arena de sílice para adquirir la misma viscosidad.

Espaciadores
Un espaciador se puede definir como un fluido que
cumple tres funciones principales como son:
•Servir de barrera entre el fluido de perforación y la lechada de
cemento, eliminando así la contaminación entre los dos
•Limpiar la tubería de revestimiento y la formación de fluido de
perforación que pueda impedir una buena adhesión
•Actuar como agente mojante, que remoje la tubería de
revestimiento y las formaciones

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EQUIPO DE CEMENTACION

La planeación de la cementación comprende la evaluación y

selección del equipo a usarse.

El equipo de fondo incluye: zapatos y collares corridos junto con

la sarta de revestimiento, además de otros elementos como
centralizadores, raspadores (scratchers).

Casing shoe: Es una junta corta bastante pesada corrida en el

extremo inferior de la sarta, posee un zapato guía. El zapato guía
comunica el anular con el interior de la sarta.

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 COMPLETAMIENTO

Collar flotador
Es un aparato con una válvula instalada dentro de la sarta de
revestimiento, usualmente una o dos uniones por encima del
fondo del pozo.
Sirve para detener el paso de los tapones de limpieza que
separan los fluidos y minimizan la contaminación de los mismos.

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 COMPLETAMIENTO

Centralizadores
Son herramientas cilíndricas con bandas de acero arqueadas las
cuales se encargan de mantener el revestimiento centrado, para
así obtener una mejor cementación. Son colocados a lo largo de
la sarta de revestimiento de acuerdo a un programa previamente
establecido.

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 COMPLETAMIENTO

Raspadores
Son colocados en la parte externa del revestimiento, su función
es la de remover la torta de lodo, lo cual permite que el cemento
se adhiera mejor a la formación.

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 COMPLETAMIENTO

Tapones (Plugs)
Encargados de separar las columnas de fluidos para minimizar su
contaminación. Deben ser perforables; el superior tiene un
inserto sólido de aluminio y el inferior tiene un diafragma que se
rompe mediante presión de bombeo al insertarse en el collar o en
el zapato permitiendo el paso de fluidos.

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 COMPLETAMIENTO

Cabeza de cementación

Su principal objetivo es la ubicación de los tapones de goma para

su posterior desplazamiento hacia el pozo.

En la cabeza también se ubican las líneas de flujo en superficie.

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Sarta típica de cementación

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 COMPLETAMIENTO
Pasos en una cementación
1. Preparar el cemento
2. Bombear la lechada hasta la cabeza de cementación
3. Antes de que llegue el cemento se envía el tapón de fondo de
tal manera que va antes del cemento por dentro del casing
hasta que se asienta en el collar flotador donde la presión
ejercida por la lechada lo rompe y sigue hasta el fondo del
casing.
4. El cemento sale por la apertura del zapato guía y comienza a
subir por en anular entre la formación y la parte exterior del
casing
5. Se sigue bombeando hasta que el cemento llene el espacio
anular.
6. Se suelta el tapón superior (sólido). Este tapón aísla el
cemento del fluido de desplazamiento (lodo, agua salada)
7. Cuando el tapón superior se asienta en el tapón inferior en el
collar flotador se pueden apagar las bombas. En esta etapa el
cemento está solamente en el casing por debajo del collar
flotador y dentro del anular.
8. Esperar tiempo de fraguado
9. Evaluar la cementación (CBL – Cement bond log)

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 COMPLETAMIENTO

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CAÑONEO

El objetivo primordial de cañonear un pozo es el de optimizar la

productividad del mismo, tratando que las balas lleguen hasta
cierta zona donde la formación no haya sido dañada por
operaciones anteriores al completamiento tales como la
perforación, cementación, etc.

Factores para realizar una buena operación de cañoneo

•Lograr una comunicación efectiva desde el interior del pozo
hacia la zona virgen
•Obtener la máxima tasa de flujo con el menor número de
perforaciones, teniendo en cuenta que nunca debe sobrepasar la
tasa crítica.
•Evitar la excesiva producción de arena, que obligue más tarde a
trabajos de reacondicionamiento.
•Lograr una profundidad uniforme en las perforaciones
•Minimizar el daño producido por las cargas sobre el
revestimiento, el cemento y la formación.

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 COMPLETAMIENTO

Clases de cañoneo según la presión de operación

1.Cañoneo con desbalance

Los cañones son disparados bajo condiciones de menor
presión en el pozo comparada con la presión de formación.
Este método limpia las perforaciones debido a que el flujo es
instantáneo.

El fluido de completamiento no tiene que ser compatible con

la formación ya que éste nunca entra en contacto con la
formación debido al desbalance.

Se usa en formaciones con alta energía, permitiéndole al pozo

transportar los fluidos hasta superficie.

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 COMPLETAMIENTO

2. Cañoneo con sobrebalance

Los cañones se disparan teniendo una presión del pozo
(hidrostática) mayor que la presión de formación, por lo
que el pozo no fluye inmediatamente si no que se utiliza
operaciones de lavado, para limpiar las perforaciones de los
desechos dejados por la carga explosiva y así colocar en
producción el pozo.

El fluido de completamiento debe ser compatible con la

formación y con los fluidos que estén en ella porque existe
contacto entre ellos. Un fluido incompatible puede producir
severos problemas de hinchamiento, disolución o
taponamiento de la formación.