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Januar 2012

ICS 03.100.40, 83.080.20 VDI-RICHTLINIEN January 2012

VEREIN Schadensanalyse VDI 3822


DEUTSCHER Schäden an thermoplastischen Kunststoffprodukten Blatt 2.1.2 / Part 2.1.2
INGENIEURE durch fehlerhafte Verarbeitung

Failure analysis
Defects of thermoplastic products made of plastics Ausg. deutsch/englisch
Former edition: 10/10 Draft, in German only
Frühere Ausgabe: 10.10 Entwurf, deutsch

caused by faulty processing Issue German/English

Die deutsche Version dieser Richtlinie ist verbindlich. The German version of this guideline shall be taken as
authoritative. No guarantee can be given with respect to the
English translation.

Inhalt Seite Contents Page


Vorbemerkung ....................................................... 2 Preliminary note ..................................................... 2
Einleitung ............................................................... 2 Introduction ............................................................ 2
1 Anwendungsbereich ....................................... 4 1 Scope ............................................................... 4
2 Normative Verweise ........................................ 5 2 Normative references...................................... 5
3 Schäden durch die Verarbeitung ................... 5 3 Defects resulting from processing ................ 5
3.1 Augenscheinliche Phänomene ................. 4 3.1 Visually observable phenomena ............... 5
3.2 Morphologische Phänomene .................... 14 3.2 Morphological phenomena ....................... 15
4 Bilder ................................................................ 22 4 Figures ............................................................. 22
Schrifttum .............................................................. 32 Bibliography ........................................................... 32

VDI-Gesellschaft Materials Engineering (GME)


Fachbereich Werkstofftechnik

VDI-Handbuch Werkstofftechnik
VDI-Handbuch Fabrikplanung und -betrieb, Band 1: Betriebsüberwachung/Instandhaltung
VDI-Handbuch Kunststofftechnik
VDI-Handbuch Produktentwicklung und Konstruktion
VDI-Handbuch Verfahrenstechnik und Chemieingenieurwesen, Band 3: Verfügbarkeit/Schadensanalyse
–2– VDI 3822 Blatt 2.1.2 / Part 2.1.2

Vorbemerkung Preliminary note


Der Inhalt dieser Richtlinie ist entstanden unter The content of this guideline has been developed in
Beachtung der Vorgaben und Empfehlungen der strict accordance with the requirements and rec-
Richtlinie VDI 1000. ommendations of the guideline VDI 1000.
Alle Rechte, insbesondere die des Nachdrucks, der All rights are reserved, including those of reprint-
Fotokopie, der elektronischen Verwendung und der ing, reproduction (photocopying, micro copying),
Übersetzung, jeweils auszugsweise oder vollstän- storage in data processing systems and translation,
dig, sind vorbehalten. either of the full text or of extracts.
Die Nutzung dieser VDI-Richtlinie ist unter Wah- The use of this guideline without infringement of
rung des Urheberrechts und unter Beachtung der copyright is permitted subject to the licensing con-
Lizenzbedingungen (www.vdi-richtlinien.de), die ditions specified in the VDI Notices (www.vdi-
in den VDI-Merkblättern geregelt sind, möglich. richtlinien.de).
Allen, die ehrenamtlich an der Erarbeitung dieser We wish to express our gratitude to all honorary
VDI-Richtlinie mitgewirkt haben, sei gedankt. contributors to this guideline.

Einleitung Introduction
Durch Schadensanalysen sollen die Ursachen für The purpose of failure analysis is to discover the
schadhafte Veränderungen bei Werkstoffen und causes of defective changes in materials and prod-
Produkten bis hin zum Versagen aufgedeckt wer- ucts that ultimately lead to failure. The findings
den. Die sich hieraus ergebenden Erkenntnisse bil- thereby obtained provide a basis for targeted
den die Grundlage gezielter Maßnahmen zur Scha- measures to remedy and prevent failure. One of the
densabhilfe und -verhütung. Eine der Hauptaufga- main tasks of failure analysis is the selection of
ben der Schadensanalyse ist die Auswahl geeigneter appropriate investigation methods and the scien-
Untersuchungsverfahren und die wissenschaftlich tifically sound, comprehensive evaluation of the
fundierte, zusammenfassende Auswertung der Ein- individual findings. Correspondingly, the objective
zelergebnisse. Demnach ist es Zweck der Richtlinie: of this guideline is to:
x Begriffe zu definieren x provide definitions of terms
x Schadensarten einheitlich zu benennen und zu x to designate and describe types of failure in a
beschreiben uniform manner
x zur Systematischen Vorgehensweise bei der x provide direction for systematically performing
Schadensanalyse anleiten failure analyses
x Vergleichbarkeit der Ergebnisse verschiedener x ensure the comparability of the results obtained
Untersuchungsstellen zu gewährleisten by different analytical laboratories
x Voraussetzungen zur nachvollziehbaren Doku- x establish requirements for comprehensible
mentation zu schaffen documentation
Einteilung Richtlinienreihe VDI 3822 Blatt 2.1 Structure of the series of guidelines VDI 3822
Part 2.1
Gemäß dem Bild, dass Schäden an thermoplasti- According to the pattern that defects in thermo-
schen Kunststoffprodukten durch Fehler in der Kon- plastic products can result from defects in the de-
struktion (inklusive der Umsetzung von Anforde- sign (including the implementation of require-
rungen), im Werkstoff, in der Verarbeitung und ments), materials, manufacturing process and as a
während der Nutzung entstehen können, wurde die result of wear, this series of guidelines is structured
Richtlinienreihe folgendermaßen strukturiert: as follows:
x Die werkstoffübergreifende Richtlinie VDI 3822 x The guideline VDI 3822, which applies to a
behandelt Grundlegendes zur Vorgehensweise. number of different materials, deals with fun-
damental questions of procedure.
x Drei Richtlinien beschreiben mögliche Ursa- x Three guidelines describe possible causes that
chen, die bereits vor der Nutzung auftreten can occur before use (Part 2.1.1 to Part 2.1.3).
können (Blatt 2.1.1 bis Blatt 2.1.3).
x Sechs Richtlinien beziehen sich auf mögliche x Six guidelines are related to possible causes
Ursachen während der Nutzung (Blatt 2.1.4 bis during use (Part 2.1.4 to Part 2.1.9).
Blatt 2.1.9).
VDI 3822 Blatt 2.1.2 / Part 2.1.2 –3–

x Eine Richtlinie erläutert die bedeutenden in- x One guideline explains significant instrumental
strumentellen Analysemethoden in der Scha- analysis methods in failure analysis
densanalyse (Blatt 2.1.10). (Part 2.1.10).
Blatt 2.1.1 Schäden an thermoplastischen Part 2.1.1 Defects of thermoplastic products
Kunststoffprodukten durch fehler- made of plastics caused by faulty
hafte Konstruktion design
Blatt 2.1.2 Schäden an thermoplastischen Part 2.1.2 Defects of thermoplastic products
Kunststoffprodukten durch fehler- made of plastics caused by faulty
hafte Verarbeitung processing
Blatt 2.1.3 Schäden an thermoplastischen Part 2.1.3 Defects of thermoplastic products
Kunststoffprodukten durch fehler- made of plastics caused by an un-
hafte Werkstoffauswahl und Fehler favourable choice of material and
im Werkstoff by defects in the material
Blatt 2.1.4 Schäden an thermoplastischen Part 2.1.4 Defects of thermoplastic products
Kunststoffprodukten durch mecha- made of plastics caused by me-
nische Beanspruchung chanical stress
Blatt 2.1.5 Schäden an thermoplastischen Part 2.1.5 Defects of thermoplastic products
Kunststoffprodukten durch thermi- made of plastics caused by thermal
sche Beanspruchung stress
Blatt 2.1.6 Schäden an thermoplastischen Part 2.1.6 Defects of thermoplastic products
Kunststoffprodukten durch tribolo- made of plastics caused by tribo-
gische Beanspruchung logy-induced stress
Blatt 2.1.7 Schäden an thermoplastischen Part 2.1.7 Defects in thermoplastic products
Kunststoffprodukten durch media- made of plastics caused by chemi-
le Beanspruchung cal stress
Blatt 2.1.8 Schäden an thermoplastischen Part 2.1.8 Defects of thermoplastic products
Kunststoffprodukten durch Witte- made of plastics caused by
rungsbeanspruchung weather-induced stress
Blatt 2.1.9 Schäden an thermoplastischen Part 2.1.9 Defects of thermoplastic products
Kunststoffprodukten durch mikro- made of plastics caused by micro-
bielle Beanspruchung bial stress
Blatt 2.1.10 Bedeutende Analysemethoden für Part 2.1.10 Significant instrumental analysis
die Schadensanalyse an thermo- methods for failure analysis of pro-
plastischen Kunststoffprodukten ducts made of plastics
Eine Liste der aktuell verfügbaren Blätter dieser A catalogue of all available parts of this series of
Richtlinienreihe ist im Internet abrufbar unter guidelines can be accessed on the internet at
www.vdi.de/3822. www.vdi.de/3822.
Die Richtlinien VDI 3822 Blatt 2.1.1 bis Blatt 2.1.10 The guidelines VDI 3822 Part 2.1.1 to Part 2.1.10 are
gelten jeweils nur in Verbindung mit der Richtlinie valid only in conjunction with the guideline
VDI 3822. VDI 3822.
Bei der Ermittlung möglicher Schadensursachen ist In determining possible causes of failure, it
zu berücksichtigen, dass sehr ähnliche Schadens- should kept in mind that very similar failure
bilder durch unterschiedliche Ursachen bzw. Be- modes can result from different causes and/or
anspruchungsarten entstehen können. Insofern types of stress. Hence, it cannot be assumed that
kann nicht davon ausgegangen werden, dass eine the cause of failure has been clearly identified,
Schadensursache eindeutig identifiziert ist, sobald simply because the failure mode that presents
in einem der Beiblätter ein Schadensphänomen mit itself corresponds to one of failure phenomena
dem vorliegenden Schadensbild übereinstimmt. Es described in one of the parts of this guideline.
liegt aufgrund der fehlenden Ein-Eindeutigkeit in This is no clear indication; the user of this guide-
der Verantwortung des Anwenders dieser Richtli- line is always responsible for taking all of the parts
nie, stets alle Beiblätter zu berücksichtigen, sofern into consideration, unless the failure environment
nicht das Schadensumfeld Ausschlüsse zulässt. justifies exclusions.
–4– VDI 3822 Blatt 2.1.2 / Part 2.1.2

1 Anwendungsbereich 1 Scope
In dieser Richtlinie werden nur Schäden berück- This guideline deals only with defects that are
sichtigt, die ihren Ursprung in der Verarbeitung caused by processing (injection moulding). It also
(Spritzgießen) haben. Sie weist darüber hinaus auf addresses processing defects that can lead to fail-
Verarbeitungsfehler hin, die unter kritischen Ein- ure under critical operating conditions. This guide-
satzbedingungen zu Ausfällen führen. Die Richtli- line describes the processing quality of compo-
nie beschreibt die Verarbeitungsqualität von Bau- nents and presents defects and causes of failure
teilen, zeigt Schäden und deren Auslöser auf, wel- that result from processing; it is intended to serve
che in der Verarbeitung begründet sind, und sie as a guide for failure analysts.
soll dem Schadensanalytiker als Leitfaden dienen.
Die Qualität von Thermoplastbauteilen wird von The quality of thermoplastic components is influ-
sehr vielen Parametern bei der Verarbeitung beein- enced during processing by numerous parameters,
flusst und jeder einzelne Parameter kann einen and each of these parameters can cause or promote
Schaden verursachen bzw. begünstigen. Die ge- a defect. The processing defects found by the ana-
fundenen Verarbeitungsfehler sind auf ihre Rele- lyst shall be assessed according to their relevance
vanz bei den Ausfällen und bei der Schadensent- and the role they played in causing the failure.
stehung zu bewerten.

3.1 Augenscheinliche Phänomene

3.1.1 Erscheinungen an der Oberfläche


Schadensphänomen Effekt/Ursache Bild
Raue Oberfläche Die Güte der Bauteiloberfläche entspricht nicht den Anforderungen, das heißt, 1, 2
die Werkzeugoberfläche ist ungenügend abgeformt. Außerdem können Fasern
und/oder Füllstoffe unvollständig in die Kunststoffmatrix eingebettet sein.
x Werkzeugoberfläche zu kalt
x Massetemperatur zu gering
x Einspritzgeschwindigkeit zu gering
Glanzabweichungen Eine Abweichung im Glanzeindruck gegenüber der üblichen Bauteiloberfläche 3
entsteht durch Unterschiede in der Oberflächenrauigkeit. Glatte Bereiche er-
scheinen wegen der Lichtreflexion glänzend, raue Bereiche matt.

Bevorzugte Stellen sind:


 Wanddickensprung
 Bindenähte
 Anschnitt
 Einfallstellen (siehe auch Abschnitt 3.1.3)
x zu hohe Einspritzgeschwindigkeit
(Spritzhaut gleitet von der Werkzeugwand ab)
x zu niedrige Werkzeugtemperatur
x zu wenig Nachdruck/-zeit
Fremdeinschluss Einschlüsse weisen eine andere Farbe als das Bauteil auf. Sie sehen manchmal 4
wie verbranntes Material aus.
x Materialverwechslung oder -verschmutzung
x nach Materialwechsel die Maschine nicht gereinigt
x thermisch geschädigtes Material aus Strömungstoträumen (tote Ecken)
VDI 3822 Blatt 2.1.2 / Part 2.1.2 –5–

2 Normative Verweise 2 Normative references


Das folgende zitierte Dokument ist für die Anwen- The following referenced document is indispensa-
dung dieser Richtlinie erforderlich: ble for the application of this guideline:
VDI 3822:2011-11 Schadensanalyse; Grundlagen VDI 3822:2011-11 Failure analysis; Fundamentals
und Durchführung einer Schadensanalyse and performance of failure analysis

3 Schäden durch die Verarbeitung 3 Defects resulting from processing


Zuerst werden in dieser Richtlinie die von außen This guideline will begin by addressing, and then
sichtbaren augenscheinlichen Phänomene bei Ver- providing illustrated examples of, phenomena re-
arbeitungsfehlern aufgegriffen und durch Beispiel- lated to faulty processing that can be recognised
bilder dargestellt. Normalerweise sind viele dieser through visual observation. Normally, many of
Fehler direkt mit dem Auge erfassbar. Die Ver- these defects can be recognised by the naked eye.
deutlichung der Phänomene erfolgt teilweise auch These phenomena are sometimes more clearly
mit mikroskopischen und rasterelektronenmikro- illustrated by using microscopic images or images
skopischen Bildern. generated by a scanning electron microscope.
Nachfolgend werden die im Innern der Werkstoff- Subsequently, morphological phenomena that are
gefüge sichtbaren morphologischen Phänomene recognisable within the microstructure of the mate-
durch mikroskopische und rasterelektronenmikro- rial will be illustrated by microscopic images or
skopische Bilder veranschaulicht. Sind weitere images generated by a scanning electron micro-
Analysenmethoden notwendig, werden diese ge- scope. Any additional analysis methods that may
sondert erwähnt. be required will be cited separately.

3.1 Visually observable phenomena


3.1.1 Imperfections on the surface
Failure phenomenon Effect/cause Figure
Rough surface The quality of the component surface does not meet specifications, i.e. the 1, 2
surface of the mould has not been sufficiently replicated. In addition, fibres
and/or fillers may not be completely embedded in the plastic matrix.
x surface of the mould too cold
x temperature of the moulding compound too low
x injection speed too low
Gloss differences A difference in the appearance of the gloss in comparison to the usual com- 3
ponent surfaces occurs as a result of differences in the roughness of the sur-
face. Smooth areas appear to be glossy because of the light reflected, while
rough areas appear to be matt.
Typical locations are:
 where wall thickness changes
 weld lines
 gate
 sink marks (see also Section 3.1.3)
x injection speed too high
(peripheral layer of the melt slides away from the wall of the mould)
x temperature of the mould too low
x holding pressure too low/time to short
Inclusion of foreign Inclusions that display a colour differing from that of the component, some- 4
matter times resembling burnt material.
x material exchanged or contaminated
x machine not cleaned after material change
x thermally damaged material from dead flow zones (dead spots)
–6– VDI 3822 Blatt 2.1.2 / Part 2.1.2

3.1.2 Schlieren
Schadensphänomen Effekt/Ursache Bild
Feuchtigkeitsschlieren Die Schlieren (meistens silbrig) sind vom Anschnitt ausgehend gegen die Fließ- 5
richtung U-förmig geöffnet. Durch die Verarbeitungstemperaturen entstehen aus
Feuchtigkeit Gasblasen. Diese platzen an der Fließfront, werden an die Werk-
zeugwand transportiert und frieren ein. Je nach Werkstoff kann es zu einem
Abbau der Molekülkette kommen.
x Feuchtigkeit des Granulats ist zu hoch (Granulat nicht getrocknet bzw. falsch
gelagert)
x Feuchtigkeit auf der Werkzeugoberfläche (Kondenswasser oder undichte
Temperierung)
Nachweis: Viskositätszahlabbau, Gelpermeationschromatografie (GPC)

Verbrennungs- Die Schlieren (bräunlich, dunkel) entstehen durch Abbau der Molekülkette 6, 7
schlieren (Zersetzungsprodukte).
x Material aus Strömungstoträumen (tote Ecken)
x thermische Schädigung des Kunststoffs durch zu lange Verweilzeit
x zu hohe Temperaturen im Zylinder und/oder Heißkanalsystem
x zu hohe Scherung (Werkzeug oder Maschine)
x Anfahrteile
Farbschlieren Die Schlieren sind Folge einer inhomogenen Farbverteilung oder thermischen 8
Schädigung.
x unzureichendes Plastifizieren, Aufschmelzen und Einmischen des Farbbatchs
x Unverträglichkeit
x Materialverschmutzung
x siehe auch „Verbrennungsschlieren“
Faser- und Füllstoff- Die Fasern und/oder Füllstoffe liegen an der Oberfläche. Sie durchdringen 9
schlieren wegen der Schwindung des Kunststoffs beim Abkühlen stellenweise die Spritz-
haut und sind unvollständig in die Kunststoffmatrix eingebettet. Eine bevorzugte
Stelle ist der Bindenahtbereich.
x Werkzeugoberfläche zu kalt (Schmelze friert schlagartig an der Werkzeug-
wand ein)
x Massetemperatur zu gering (Viskosität der Schmelze ist zu hoch)

3.1.3 Verformung
Schadensphänomen Effekt/Ursache Bild
Einfallstellen Schwindungsdifferenzen zwischen dicken und dünnen Wänden führen beim 10
Abkühlen im Werkzeug zu Oberflächenvertiefungen. Diese fallen durch Glanz-
unterschiede auf (siehe auch Abschnitt 3.1.1).
Bevorzugte Stellen sind:
 Masseanhäufung
 Wanddickensprung
 Rippe
 Dom
x unterschiedliche Werkzeugoberflächentemperaturen
x zu geringer Nachdruck
x zu kurze Nachdruckzeit
x zu kleiner Anschnitt und Angussverteiler
x Engstellen im Fließweg
x falsche Anschnittlage (z. B. Anspritzen über dünnwandigen Bereich)
x siehe auch VDI 3822 Blatt 2.1.1
VDI 3822 Blatt 2.1.2 / Part 2.1.2 –7–

3.1.2 Streaks
Failure phenomenon Effect/cause Figure
Moisture streaks The streaks (usually silvery) begin at the gate and form a “U” open in the 5
opposite direction to the flow. The processing temperatures also cause mois-
ture to form gas bubbles. They burst on the flow front, are transported along
the wall of the mould and are frozen. Depending on the material, this can also
lead to a degradation of the molecular chain.
x moisture content of the granulate is too high (granulate was not dried or
improperly stored)
x moisture on the surface of the mould (condensation or leaks in the tem-
perature control system)
Verification: degradation of the viscosity index, gel permeation chromato-
graphy (GPC)
Burnt streaks The streaks (brown or dark) result from a degradation of the molecular chain 6,7
(decomposition products).
x material from dead flow zones (dead spots)
x thermal damage of plastic when residence time too long
x temperature in barrel or hot runner too high
x shear too high (mould or machine)
x start up parts
Colour streaks The streaks are a result of inhomogenous distribution of pigments or thermal 8
damage.
x insufficient plasticisation, melting and mixing of the master batch
x incompatibility
x material contamination
x see also “burnt streaks”
Fibre and filler streaks The fibres and/or the fillers are visible on the surface. They permeate the 9
surface in some spots due to contraction of the plastic during the cooling
process and are insufficiently embedded in the plastic matrix. Typically found
near weld lines.
x mould surface is too cold (melt freezes suddenly on the wall of the mould)

x temperature of the moulding compound is too low (viscosity of the melt is


too high)

3.1.3 Deformation
Failure phenomenon Effect/cause Figure
Sink marks Differences in shrinkage between thick and thin walls lead to indentations 10
during the cooling process in the mould. These are noticeable due to the
gloss differences (see also Section 3.1.1).
Typically found near:
 accumulations of moulding compound
 variations in the thickness of the wall
 ribs
 domes
x varying temperatures of mould surface
x insufficient holding pressure
x holding pressure not applied long enough
x gate and runner to small
x bottlenecks in the flow path
x wrong gate position (e.g. injection through a narrow-walled area)
x see also VDI 3822 Part 2.1.1
–8– VDI 3822 Blatt 2.1.2 / Part 2.1.2

Schadensphänomen Effekt/Ursache Bild


Unzulässige Schwin- Beim Abkühlen und unter Druck nimmt die Beweglichkeit der Molekülkette ab. 11
dung und Verzug Die Thermoplaste erstarren und als Folge kommt es zur Volumenabnahme, die
je nach Bauteilgeometrie ungleichmäßig erfolgt. Die Bauteilmaße und/oder Bau-
teilform weichen vom Soll ab. Anisotropes Schwindungsverhalten ist abhängig
von:
 Material
 Fließweg
 Abkühlgeschwindigkeit
 Scherung
 Faserorientierung
x asymmetrische Eigenspannungen nach Entformung
x heterogene lokale Abkühlgeschwindigkeit
x In der Nachdruckphase wird kein Material in die Kavität gefördert.

x Unterschiede in den Masseanhäufungen


x Bei teilkristallinen Thermoplasten ist die Nachkristallisation abhängig von
Zeit und Temperatur.
x siehe auch VDI 3822 Blatt 2.1.1
Nachweis: Thermomechanische Analyse (TMA)
Auswerferabdruck Die Auswerfergeometrie ist auf dem Bauteil sichtbar. 12
x Überstehende Auswerfer
x zu hoher Forminnendruck (Auswerfer wird zurück gedrückt)
x Formteil noch plastisch beim Auswerfen
x große Temperaturunterschiede zwischen Auswerfer und Werkzeug
x siehe auch VDI 3822 Blatt 2.1.1

3.1.4 Ungenügende Formfüllung


Schadensphänomen Effekt / Ursache Bild
Unterfüllung Das Formteil ist unvollständig gefüllt. 13
Bevorzugte Stellen sind:
 Bereich dünner Wände
 Fließwegende
 Dom
x hochviskose Schmelze (zu geringe Masse- und Werkzeugtemperaturen)
x unzureichende Werkzeugentlüftung
x zu geringer Einspritzweg oder Einspritzdruck (nötiger Druck für die Form-
füllung wird nicht erreicht)
x zu kurze Einspritzzeit
x kalter Pfropfen
Grat/Schwimmhaut Filmartiger Rand aus Kunststoff befindet sich außerhalb der Sollkontur. 14, 15
Bevorzugte Stellen sind:
 Dichtfläche
 Trennfuge
 Auswerfer
 Entlüftung
x zu große Spalte im Werkzeug
x Schließkraft zu gering bzw. Forminnendruck zu hoch
VDI 3822 Blatt 2.1.2 / Part 2.1.2 –9–

Failure phenomenon Effect/cause Figure


Unacceptable shrink- During the cooling process and under stress, the flexibility of the molecular 11
age and warping chain is reduced. The thermoplastics become rigid and this results in a loss
of volume, which is uneven depending on the geometry of the component.
The dimensions of the component and/or its form deviate from the nominal
values. Anisotropic shrinkage depends upon:
 material
 flow path
 cooling speed
 shearing
 orientation of the fibres
x asymmetric residual stress after demoulding
x heterogeneous local cooling speeds
x No material is injected into the cavity while holding pressure is being
applied.
x differences in the accumulation of moulding compound
x in semi-crystalline thermoplastics the post-crystallisation is dependent
upon the time and the temperature.
x see also VDI 3822 Part 2.1.1
Verification: thermomechanical analysis (TMA)
Visible ejector mark The ejector geometry is visible on the component. 12
x raised ejector
x holding pressure is too high (ejector pin is pushed back)
x component is not sufficiently hardened when ejected
x temperature differences between the ejector and the mould too high
x see also VDI 3822 Part 2.1.1

3.1.4 Incompletely filled parts


Failure phenomenon Effect/cause Figure
Incomplete filling The component is not completely filled. 13
(short shots) Typically found near:
 thin walls
 the end of flow paths
 domes
x highly viscous melt (moulding compound and mould temperature too low)
x insufficient mould venting
x injection path too short or injection pressure too low (pressure not high
enough to completely fill the mould)
x injection time too short
x cold slug
Overflow/flashes Film like edge of plastic extends beyond the nominal contours. 14, 15
Typically found near:
 sealing faces
 parting line
 ejector
 vent
x gaps in the mould to wide
x clamping pressure too low or maximum cavity pressure too high
– 10 – VDI 3822 Blatt 2.1.2 / Part 2.1.2

3.1.5 Beschädigungen
Risse
Schadensphänomen Effekt/Ursache Bild
Weißbruch (Crazes) Viele feine Anrisse, deren Trennflächen durch Fibrillen überbrückt werden, 16, 17
erscheinen durch die Lichtbrechung weißlich. (Details sind im REM sichtbar.)

x unsachgemäße Entformung im Werkzeug


x innere oder äußere Krafteinwirkung durch plastische Deformation
Spannungsrisse Viele dicht beisammen liegende, klaffende Risse, deren Trennflächen ein feder- 18, 19
förmiges Ausbreitungsmuster haben.
Sie treten sofort oder nach wenigen Tagen auf und werden durch Kontakt mit
Medien (Säure, Base, Lösungsmittel, Fett etc.) ausgelöst oder beschleunigt.
Bevorzugt kommen sie bei amorphen Thermoplasten vor.
x thermische Eigenspannungen durch zu schnelles Abkühlen
x Formteiloberfläche steht unter Zugspannung (z. B. durch Nachkristallisation)

x Verstärkung des Effekts durch Einwirkung von Medien


x siehe auch VDI 3822 Blatt 2.1.4 bis Blatt 2.1.7

Kratzer (Riefen)
Schadensphänomen Effekt/Ursache Bild
Kratzer/Riefen längliche Vertiefungen oder Erhöhungen in der Bauteiloberfläche 20
x Beschädigung der Werkzeugoberfläche
x Schieber kratzen an der Bauteiloberfläche
x mechanische Beschädigung beim Handling
x siehe auch VDI 3822 Blatt 2.1.6

3.1.6 Erscheinungen am Anschnitt


Schadensphänomen Effekt/Ursache Bild
Schallplatteneffekt Sichtbar an konzentrischen Rillen um einen Punktanschnitt bzw. an parallelen 21, 22
Rillen nach einem Filmanschnitt oder nach Engstellen. Eine zu hohe Abkühlge-
schwindigkeit friert die Randschicht ein. Diese wird nicht mehr an der Wand
weiter befördert. Dadurch umströmt neue Masse diesen Bereich und wird ihrer-
seits abgeschreckt. Als Folge ergeben sich Rillen (Kerben) an der Oberfläche.
In der Nachdruckphase ist die Masse bereits so stark abgekühlt, dass die Rillen
nicht mehr geschlossen werden. Das Erscheinungsbild gleicht einer Schallplatte.
x Einspritzgeschwindigkeit und -druck sind zu gering
x zu niedrige Masse- und Werkzeugtemperatur
Ausgerissener Der Anschnitt ist fahnenförmig verstreckt und ragt sehr weit über die normale 23
Anschnitt Teilegeometrie heraus.
Bei der Entformung ist das Bauteil im Anschnittbereich noch nicht vollständig
abgekühlt. Dadurch reißt der Anschnitt nicht ab, sondern verformt sich plastisch.
x Kühlzeit verlängern
x Anschnitt verkleinern
Freistrahl Erkennbar an der schlangenförmigen, rauen Oberflächenstruktur oder an 24, 25
Scherorientierungen im Innern.
Wegen des fehlenden Quellflusses der Schmelze bewegt sich der Massestrang
unkontrolliert in der Kavität, kühlt ab und verbindet sich nicht mehr mit der
nachströmenden Thermoplastschmelze.
x falsche Anschnittlage (Soll: gegen Prallfläche spritzen)
x Einspritzgeschwindigkeit senken
x Anschnitt zu klein
VDI 3822 Blatt 2.1.2 / Part 2.1.2 – 11 –

3.1.5 Damage
Cracks
Failure phenomenon Effect/cause Figure
Stress whitening Numerous fine cracks in which the fracture system is bridged by fibrils, 16, 17
(crazes) light refraction makes them appear to be white. (Details are visible under a
REM.)
x improper demoulding
x internal or external stress exerted by plastic deformation
Stress cracking Many open cracks in close proximity to each other in which the fracture 18, 19
system displays a feather-like propagation pattern.
It often occurs immediately, or after only a few days, and is often triggered or
accelerated by contact with chemicals (acids, alkalis, solvents, oils, etc.).
Typically found in amorphous thermoplastics.
x thermal residual stress resulting from (too) rapid cooling
x component surface is under tensile stress (e.g., as a result of post-
crystallisation)
x intensification of the effect under the influence of chemicals
x see also VDI 3822 Part 2.1.4 to Part 2.1.7

Scratches (striations)
Failure phenomenon Effect/cause Figure
Scratches/striations Vertical indentations or raised areas in the component surface 20
x damaged mould surface
x slider scratches the surface of the component
x mechanical damage through handling
x see also VDI 3822 Part 2.1.6

3.1.6 Defects at the gate


Failure phenomenon Effect/cause Figure
Record groove effect Visible in concentric grooves around a pinpoint gate or in parallel grooves 21, 22
behind a film gate or bottleneck. A too rapid cooling rate causes the peripheral
layer to freeze. It is no longer moved along the wall. Hence, new moulding
compound flows around this area and is then quenched. Consequently,
grooves (notches) are formed on the surface. By the time holding pressure is
applied, the moulding compound is already so cool that the grooves are no
longer closed. The appearance is reminiscent of the grooves on a record.
x injection speed and pressure are too low
x moulding compound and mould temperatures too low
Pulled gate The gate is stretched like a flag and extends far beyond the normal geometry 23
of the component.
When the component was demoulded, it was not completely cool in the area
around the gate. Hence the gate is not sheared off, but instead deformed.
x extend the cooling time
x reduce the size of the gate
Jetting Recognisable in the snake-like pattern on a rough surface or in the orientation 24, 25
of the shearing inside.
Due to insufficient frontal flow in the melt on the whole, a jet of moulding com-
pound shoots into the cavity uncontrolled, cools down, and then no longer
melds with the subsequently flowing thermoplastic melt.
x wrong gate location (injection ideally against an obstruction)
x lower injection speed
x gate too small
– 12 – VDI 3822 Blatt 2.1.2 / Part 2.1.2

Schadensphänomen Effekt/Ursache Bild


Delamination Die Oberflächenschichten sind nicht durchgängig homogen und lassen sich 26
schieferartig abziehen. Es handelt sich um ein inhomogenes Gefüge durch un-
terschiedliche Orientierungen (bei teilkristallinen Thermoplasten auch um unter-
schiedliche Sphärolithstrukturen). In großen Bereichen sind die Bindungen der
Molekülketten untereinander wegen zu starker Scherung zerstört.
x unzureichende Homogenität der Schmelze
x Fremdmaterial
x unverträgliches Farbbatch
x Feuchtigkeit
x zu kalte Masse
x zu hohe Einspritzgeschwindigkeit
x Entmischung von Füllstoffen und Schmelzebestandteilen (Pigmente, Additi-
ve etc.) durch Scherung
siehe auch VDI 3822 Blatt 2.1.6 und Blatt 2.1.8

3.1.7 Erscheinungen im Bindenahtbereich


Schadensphänomen Effekt/Ursache Bild
Sichtbare Bindenaht Eine Kerbe bzw. eine Farb- oder eine Glanzänderung sind an der Oberfläche 27, 28
sichtbar. Dies entsteht durch ein Aufeinandertreffen mehrerer Fließfronten der
Schmelze nach Werkzeugkernen, bei mehreren Anschnitten oder Wanddicken-
unterschieden. Ist die Schmelzetemperatur und der Druck zu niedrig, ver-
schmelzen die Fließfronten nicht und es kommt zur Kerbenbildung, das heißt,
die Kavität wird nicht optimal abgebildet. Es handelt sich um eine mechanische
Schwachstelle. Bei faserverstärkten Kunststoffen wird dieser Effekt durch senk-
rechte Orientierung der Fasern zur Fließrichtung verstärkt (siehe auch Ab-
schnitt 3.2.1).
x zu niedrige Masse- und/oder Werkzeugtemperatur
x Einspritzgeschwindigkeit zu niedrig
x Nachdruck zu niedrig
Dieseleffekt Unvollständig gefüllte Bereiche am Fließwegende (Bindenaht, Dome, Stege) 29
fallen durch Braun- oder Schwarzfärbung und eine raue Oberfläche auf. Durch
eine mangelhafte Werkzeugentlüftung wird Luft eingeschlossen, die in sehr
kurzer Zeit komprimiert wird und die sich dabei auf über 800 °C erhitzt. Der
anliegende Kunststoff verbrennt.
x Luft entweicht nicht über Werkzeugtrennung oder Auswerfer wegen zu
kleiner Spalte
x Entlüftung oder Spalte haben sich zugesetzt
x zu schnelles Einspritzen
x Y-Bindenaht

3.1.8 Erscheinungen am Fließwegende


Schadensphänomen Effekt/Ursache Bild
Unterfüllung siehe Abschnitt 3.1.4 –
Dieseleffekt siehe Abschnitt 3.1.7 –
VDI 3822 Blatt 2.1.2 / Part 2.1.2 – 13 –

Failure phenomenon Effect/cause Figure


Delamination The surface layers are not entirely homogenous and can be pealed away like 26
mica. The microstructure is not homogenous due to divergent orientations (in
the case of semi-crystalline thermoplastics, the spherolith structures are also
different). In large areas, the bonding between the molecule chains has been
destroyed by excessive shearing.
x insufficiently homogenous melt
x foreign material
x incompatible master batch
x moisture
x moulding compound too cold
x injection speed too high
x segregation of fillers and melt components (pigments, additives, etc.) as a
result of shearing
see also VDI 3822 Part 2.1.6 and Part 2.1.8

3.1.7 Defects near weld lines


Failure phenomenon Effect/cause Figure
Visible weld line A notch and/or a change in the colour or in the gloss can be seen on the sur- 27, 28
face. This results from two or more flow fronts in the melt in a mould cavity with
multiple gates and different wall thicknesses. If the melt temperature and the
pressure are too low, the flow fronts do not fuse and a notch is formed, i.e. the
cavity is not optimally replicated. This results in a mechanical weak spot. In the
case of fibre-reinforced plastics, this effect is exacerbated by the perpendicular
orientation of the fibres to the flow direction (see also Section 3.2.1).

x moulding compound temperature and/or mould temperature too low


x injection speed too low
x holding pressure too low
Diesel effect Insufficiently filled areas at the end of the flow path (weld line, domes, ribs) 29
appear to be brown or black and have a rough surface. As a result of insuffi-
cient mould venting, air is entrapped, rapidly compressed and heated to over
800 °C in the process. The adjacent plastic is burned.

x air is not able to escape through the mould parting lines or the ejector
because the gaps are too narrow
x venting or gaps have become clogged
x injection at too high a speed
x “Y” weld line

3.1.8 Defects at the end of the flow path


Failure phenomenon Effect/cause Figure
Incomplete filling see Section 3.1.4 –
Diesel effect see Section 3.1.7 –
– 14 – VDI 3822 Blatt 2.1.2 / Part 2.1.2

3.2 Morphologische Phänomene


3.2.1 Orientierungen/Eigenspannungen
Schadensphänomen Effekt/Ursache Bild
Anschnitt- Die Orientierungen im Anschnittbereich sind durch Farbunterschiede (Spannung) 30
orientierungen und unterschiedliche Strukturen erkennbar.
x zu niedrige Masse- und Werkzeugtemperatur
x zu schnelles Einspritzen
Nachweis: Mikrotomschnitt oder Dünnschliff im Polarisationsmikroskop
Scherorientierungen Orientierungen im Bereich von Wanddickensprüngen und an scharfkantigen 31
Übergängen sind durch Farbunterschiede (Spannung) und unterschiedliche
Strukturen sichtbar.
x zu niedrige Masse- und Werkzeugtemperatur
x zu hohe Strömungsgeschwindigkeiten
x scharfkantige Übergänge
x Wanddickensprünge
Nachweis: Mikrotomschnitt oder Dünnschliff im Polarisationsmikroskop
Fließlinien Die Fließlinien bestehen aus orientiert erstarrtem Gefüge. Durch eine inhomoge- 32
ne Temperaturverteilung der Schmelze (Viskositätsunterschiede) kommt es zu
einer Scherung und es entstehen unterschiedliche Strukturen.
x zu niedrige Masse- und Werkzeugtemperatur
x zu langsames Einspritzen
Nachweis: Mikrotomschnitt oder Dünnschliff im Polarisationsmikroskop
Randzonen durch Die Zonen befinden sich am Rand der Bauteile ohne erkennbare bzw. mit sehr 33
Scherung kleinen, verzerrten Sphärolithen. Dadurch neigen die Bauteile zum Verzug und
haben eine schlechte Formstabilität. Frühe Ausfälle sind bei mechanischer
Belastung oder Temperaturwechsel möglich.
x zu niedrige Werkzeugtemperatur
x zu niedrige Massetemperatur
Nachweis: Mikrotomschnitt oder Dünnschliff im Polarisationsmikroskop
Bindenaht Durch ungünstige Fertigungsbedingungen zeigt sich im Bindenahtbereich ein 34
inhomogenes Gefüge. Teilweise sind am Bauteilrand kleine Kerben sichtbar. Bei
unverstärkten Thermoplasten und optimaler Temperaturführung ist die Bindenaht
nicht erkennbar (siehe auch Abschnitt 3.1.7).

x zu niedrige Masse- und Werkzeugtemperatur


x Einspritzgeschwindigkeit zu langsam
x Nachdruck zu niedrig
Nachweis: Anschliff im Stereomikroskop, Mikrotomschnitt oder Dünnschliff im
Polarisationsmikroskop
VDI 3822 Blatt 2.1.2 / Part 2.1.2 – 15 –

3.2 Morphological phenomena


3.2.1 Orientations/residual stress
Failure phenomenon Effect/cause Figure
Gate orientations The orientations in the area around the gate are recognisable through 30
colour differences (stress) and different structures.
x moulding compound- and mould temperature too low
x injection speed too high
Verification: microtome section or thin section in a polarizing microscope
Shear orientations Orientations around wall thickness variations and sharp-cornered transitions 31
are visible due to differences in colour (stress) and different structures.

x moulding compound temperature and mould temperature too low


x flow speed too high
x sharp-cornered transitions
x changes in wall thickness
Verification: microtome section or thin section in a polarizing microscope
Flow lines The flow lines consist of oriented microstructures that have frozen. An uneven 32
temperature distribution in the melt (viscosity differences) cause sheering and
different structures to be formed.
x moulding compound- and mould temperature too low
x injection speed too low
Verification: microtome section or thin section in a polarizing microscope
Peripheral zones as a These zones are located on the edges of the components with unrecognisable 33
result of shearing or with only very small, amorphous spheroliths. Consequently the components
tend to warp and do not retain their form well. Early failures are possible under
the influence of stress or temperature changes.
x mould temperature too low
x moulding compound temperature too low
Verification: microtome section or thin section in a polarizing microscope
Weld line An inhomogeneous microstructure is displayed in the area around the weld line 34
as a result of unfavourable processing conditions. Small notches are some-
times visible on the edge of the component. A weld line will be unrecognisable
in non-reinforced thermoplastics if the temperatures have been maintained at
optimal levels (see also Section 3.1.7).
x moulding compound- und mould temperature too low
x injection speed too slow
x holding pressure too low
Verification: polished section in a stereomicroscope, microtome section or thin
section in a polarizing microscope
– 16 – VDI 3822 Blatt 2.1.2 / Part 2.1.2

3.2.2 Poren
Schadensphänomen Effekt/Ursache Bild
Lunker/Vakuolen, Hohlräume im Bauteilinnern 35, 36
Mikroporen Die Lunker haben eine zerklüftete Oberfläche (Zipfel von Bruchcrazes) und sind
unregelmäßig geformt. Im Innern von Lunkern herrscht bei der Entstehung
„Vakuum“ (Vakuole). Sie treten bevorzugt in Masseanhäufungen auf. Durch die
Schwindung des Thermoplasts beim Abkühlen kommt es im Randbereich zu
Druckspannungen und im Innern der Masse zu Zugspannungen. Als Folge wird
das Material auseinander gerissen und die Lunker entstehen.
Als Mikroporen werden sehr kleine Vakuolen bezeichnet, die in der plastischen
Seele vorkommen. Mikroporen sind unkritisch, außer es tritt eine optische
Beeinträchtigung von durchsichtigen oder opaken Materialien auf.
x zu niedrige Werkzeugtemperatur
x zu geringer effektiver Nachdruck
x zu kurze Nachdruckzeit
x zu wenig Massepolster
x Lage des Umschaltpunkts
x zu kleiner Anschnitt, Angussverteiler
x Engstellen im Fließweg
x falsche Anschnittlage (Anschnitt sitzt am dünnwandigen Bereich)
x siehe auch VDI 3822 Blatt 2.1.1
Nachweis: Anschliff im Stereomikroskop, Mikrotomschnitt oder Dünnschliff im
Durchlichtmikroskop
Gasblasen Gasblasen sind Hohlräume im Bauteilinnern oder im Randbereich. Sie haben 37
eine glatte Oberfläche, sind meistens rund bzw. in Fließrichtung oval verstreckt.
Gasblasen entstehen durch eingeschlossene Luft, Feuchtigkeit oder niedrig
siedende Stoffe sowie durch Zersetzung. Im Innern herrscht kein „Vakuum“ und
sie können überall am Bauteil auftreten.
x thermische Zersetzung
x zu hohe Massetemperatur
x zu lange Verweilzeit im Zylinder
x eingeschlossene Luft, Feuchtigkeit oder niedrig siedende Stoffe
(z. B. Verunreinigungen, Zuschlagstoffe)
Nachweis: Anschliff im Stereomikroskop, Mikrotomschnitt oder Dünnschliff im
Durchlichtmikroskop

3.2.3 Füll- und Verstärkungsstoffphänomene


Schadensphänomen Effekt/Ursache Bild
Orientierungen Die verstärkende Wirkung der Fasern über den Bauteilquerschnitt fehlt. Ursache 38
(Füll- und Verstär- ist eine nicht gewünschte Orientierung der Fasern, z. B. in Bindenähten (Orientie-
kungsstoffe) rung quer zur Fließrichtung). Die Fasern richten sich wegen des geringeren Strö-
mungswiderstands längs entlang der Strömungsrichtung der Matrix aus.
x Veränderungen sind nur durch eine andere Konstruktion oder Anschnittlage
möglich.
Nachweis: Anschliff im Stereomikroskop, Mikrotomschnitt oder Dünnschliff im
Durchlichtmikroskop
Verstärkungsstoff- Der Bruch verläuft durch die Grenzschicht Verstärkungsstoff/Matrix. Die 39, 40
Matrix-Haftung mechanischen Kennwerte sind deutlich reduziert. Die Bindung zwischen Füll-
stoff und Matrix ist nicht ausreichend.
x kein Haftvermittler (Primer)
x durch chemischen oder thermischen Angriff geschädigter Haftvermittler
x falscher Haftvermittler
Nachweis: Kryobruch im REM, mechanische Prüfungen
VDI 3822 Blatt 2.1.2 / Part 2.1.2 – 17 –

3.2.2 Pores
Failure phenomenon Effect/cause Figure
Voids/vacuols, Voids inside components 35, 36
micro-pores The voids have a jagged surface (peaks of fracture crazes) and are irregularly
formed. There is a “vacuum” (vacuole) inside the void during its formation.
Voids occur typically in accumulations of moulding compound. As a result of
the shrinkage of the thermoplastic during the cooling process, compressive
stress occurs in peripheral areas and tensile stress within the moulding com-
pound. As a result, the material is torn apart and the voids are produced.
Very small vacuoles that occur in the core of the plastic are called micro-pores.
Micro-pores are not critical unless they impair the appearance of transparent or
opaque materials.
x mould temperature too low
x effective holding pressure too low
x holding pressure not maintained long enough
x insufficient moulding compound cushion
x position of the changeover point
x diameter of the gate or runner too small
x bottlenecks in flow path
x gate positioned wrong (gate located in a thin-walled area)
x see also VDI 3822 Part 2.1.1
Verification: polished section in a stereomicroscope, microtome section or thin
section in a transmitted-light microscope
Gas bubbles Gas bubbles are voids inside of components or in peripheral areas. They have 37
a smooth surface and are usually round or elongated in the direction of the
flow. Gas bubbles are formed by entrapped air, moisture or materials that boil
at a low temperature, as well as through decomposition. There is no “vacuum”
inside of the bubbles and they can occur in any part of a component.
x thermal decomposition
x moulding compound temperature too high
x residence time in the drum too long
x entrapped air, moisture or low-boiling materials
(e.g. contamination, additives)
Verification: polished section in a stereomicroscope, microtome section or thin
section in a transmitted-light microscope

3.2.3 Filler and reinforcement phenomena


Failure phenomenon Effect/cause Figure
Orientations The fibres fail to have a reinforcing effect on the cross section of the compo- 38
(Filler and reinforce- nent. This is caused by an undesired orientation of the fibres, e.g., in the weld
ment) lines (orientation at a right angle to the flow direction). Due to the low flow re-
sistance, the fibres align themselves in the flow direction of the matrix.
x This can only be changed by a different design or gate position.

Verification: polished section in a stereomicroscope, microtome section or thin


section in a transmitted-light microscope
Reinforcement matrix The fracture is along the reinforcement/matrix boundary layer. The mechanical 39, 40
bonding characteristics are markedly reduced. The bonding between the reinforcement
and the matrix is insufficient.
x no bonding agent (primer)
x bonding agent damaged by chemical or thermal attack
x wrong bonding agent
Verification: cryofracture REM, mechanical testing
– 18 – VDI 3822 Blatt 2.1.2 / Part 2.1.2

Schadensphänomen Effekt/Ursache Bild


Faserbruch Die mittlere Faserlänge ist deutlich gegenüber der Faserlänge des Granulats 41, 42
reduziert.
x Einsatz von (zu viel) Regranulat/(zu viele) rückgeführte Angussverteiler
x zu starke Schädigung beim Plastifizieren
x extreme Engstelle im Fließweg
Nachweis: Große Unterschiede sind im Auflichtmikroskop an veraschten oder
aufgelösten Bauteilen sichtbar. Gegebenenfalls Bestimmung der mittleren
Faserlänge, mechanische Prüfungen
Heterogene Füllstoff- Anhäufungen (Agglomerate) von Füll- und Farbstoffen durch unzureichende 43
strukturen Einmischung und Dispergierung der Zuschläge im Granulat oder bei der Plasti-
fizierung (siehe auch Abschnitt 3.1.2).
x Staudruck und Schneckendrehzahl zu niedrig
x fehlende Dispergierhilfsmittel
x falsche Schneckengeometrie
Nachweis: Anschliff im Stereomikroskop, Mikrotomschnitt oder Dünnschliff im
Durchlichtmikroskop
Entmischung Inhomogene Verteilung der Füllstoffe, Farbstoffe und Additive 44
Ein zu großes Schergefälle im Thermoplast führt zur Entmischung (niedrig-
viskoser Thermoplast eilt in Fließwegrichtung vor, Bestandteile mit einem zu
großen Fließwiderstand bleiben zurück).
x zu schnelles Einspritzen
x zu hohe Scherungen an Engstellen
Nachweis: Anschliff im Stereomikroskop, Mikrotomschnitt oder Dünnschliff im
Durchlichtmikroskop

3.2.4 Heterogene Gefügestrukturen


Schadensphänomen Effekt/Ursache Bild
Abweichende Bei ungefüllten, teilkristallinen Thermoplasten stimmt die mittlere Sphärolith- 45, 46
Sphärolithgrößen größe nicht mit der erwarteten Größe überein. Dadurch weichen die mechani-
schen Eigenschaften von den erwarteten Sollwerten ab.
x abhängig von Masse- und Werkzeugtemperatur
x geändertes Nukleierungsmittel, Farbstoff, Additiv
Nachweis: Mikrotomschnitt oder Dünnschliff im Polarisationsmikroskop;
zur Verifizierung sind Vergleichsteile sehr wichtig
Kalter Pfropfen Die Werkzeugkavität wird nicht oder nur teilweise ausgespritzt. Im Bauteil sind 47
inhomogene Strukturen und um den Fehler Fließlinien und Scherorientierungen
sichtbar. Die Bereiche des kalten Pfropfens sind kälter als die Schmelze (höhe-
re Viskosität). Zusätzlich haben bei teilkristallinen Thermoplasten die
Sphärolithe eine andere Struktur und werden in Fließrichtung plastisch ver-
formt. Die Ursache ist erkalteter Thermoplast aus Düse oder Angusssystem,
der den Anschnitt zusetzt.
x Pfropfenfänger nicht vorhanden oder zu klein
Nachweis: Anschliff im Stereomikroskop, Mikrotomschnitt oder Dünnschliff im
Polarisationsmikroskop
Nicht aufgeschmol- Das Bauteil zeigt inhomogene Strukturen. Der Bereich um den Fehler weist 48
zenes Granulat Fließlinien und Scherorientierungen auf.
x unzureichende Plastifizierung (Staudruck und Schneckendrehzahl zu
niedrig)
x zu niedrige Massetemperatur
x Fremdpartikel
Nachweis: Anschliff im Stereomikroskop, Mikrotomschnitt oder Dünnschliff im
Polarisationsmikroskop
VDI 3822 Blatt 2.1.2 / Part 2.1.2 – 19 –

Failure phenomenon Effect/cause Figure


Fibre fracture The average fibre length is much shorter than the fibre length of the granulate. 41, 42

x use of (to much) regrind/(to many) reprocessed runners


x too much damage during plasticisation
x extreme bottlenecks in the flow path
Verification: major differences can be observed in ashy or degraded compo-
nents in a reflected-light microscope. If necessary, the average fibre length can
be determined, mechanical testing.
Heterogeneous filler Accumulations (agglomerates) of filler or dyestuffs due to insufficient mixing 43
structures and dispersal of the additives in the granulate or during plasticisation (see also
section 3.1.2).
x injection pressure and screw speed too low
x lack of dispersing agent
x wrong screw geometry
Verification: polished section in a stereomicroscope, microtome Section or
thin section in a transmitted-light microscope
Segregation Uneven distribution of fillers, pigments and additives occur. 44
The shearing rate in the thermoplastic is too high and leads to segregation (the
low-viscosity thermoplastic moves in the direction of the flow path at a higher
speed, while the constituents are held back by a greater flow resistance).
x injection speed too high
x too much shearing at bottlenecks
Verification: polished section in a stereomicroscope, microtome section or thin
section in a transmitted-light microscope

3.2.4 Heterogeneous microstructures


Failure phenomenon Effect/cause Figure
Divergent spherolith In unfilled, semi-crystalline thermoplastics the average spherolith size diverges 45, 46
sizes from the expected size. Consequently, the mechanical properties diverge from
the expected nominal values.
x dependent upon temperature of moulding compound and mould
x change in the nucleation agent, dyestuffs or additive
Verification: microtome section or thin section in a polarizing microscope;
reference junctions are very important for verification
Cold slug The mould cavity is not, or only partially, filled. There are inhomogeneous 47
structures within the component and flow lines and shearing orientation are
visible surrounding the imperfection. The cold slug areas are colder than the
melt (higher viscosity). In addition, in semi-crystalline thermoplastics the spher-
oliths have a different structure and exhibit plastic deformation in the flow direc-
tion. This is caused by cooled thermoplastics from the nozzle or sprue that clog
up the gate.
x no cold slug catcher or cold slug catcher too small
Verification: polished section in a stereomicroscope, microtome section or thin
section in a polarizing microscope
Unmelted granulate The component displays inhomogeneous structures. The area around the 48
defect displays flow lines and shear orientations.
x insufficient plasticisation (injection pressure and screw rotation speed too
low)
x moulding compound temperature too low
x foreign particles
Verification: polished section in a stereomicroscope, microtome section or thin
section in a polarizing microscope
– 20 – VDI 3822 Blatt 2.1.2 / Part 2.1.2

Schadensphänomen Effekt/Ursache Bild


Fremdpartikel Inhomogen im Bauteil verteilte Partikel weisen eine andere Farbe als das Bau- 49
teil auf. Sie haben ein anderes Gefüge (z. B. Sphärolithstruktur) und können wie
verbranntes Material aussehen.
x Materialverwechslung oder -verschmutzung
x nach Materialwechsel die Maschine nicht gereinigt
x thermisch geschädigtes Material aus Strömungstoträumen (tote Ecken)
Nachweis: Anschliff im Stereomikroskop, Mikrotomschnitt oder Dünnschliff im
Polarisationsmikroskop. Weitere Analysenmöglichkeiten sind Infrarotspektros-
kopie (IR) und Energiedispersive Röntgenmikroanalyse (EDX).

3.2.5 Spannungsüberhöhungen
Schadensphänomen Effekt/Ursache Bild
Anriss in scharfkanti- Scharfkantige Übergänge führen zu einer hohen Spannungskonzentration im 50, 51
gem Übergang betroffenen Bereich (Winkel). Nach Belastung ist häufig ein beginnender Anriss
zu beobachten.
x spitzer Winkel
x fehlender oder zu kleiner Radius
x Fase anstatt Radius
x siehe auch VDI 3822 Blatt 2.1.1
Nachweis: Anschliff im Stereomikroskop, Mikrotomschnitt oder Dünnschliff im
Polarisationsmikroskop.
Gewalteinwirkung Eine hohe Spannungskonzentration führt zu einer plastischen Verformung der 52
beim Entformen oder Bauteiloberfläche oder des Teils.
Handling
x zu hohe Krafteinwirkung auf das Bauteil durch missbräuchliche Belastung,
z. B. mechanische Krafteinwirkung beim Entformen, Prüfen, Verpacken
Nachweis: Anschliff im Stereomikroskop, Mikrotomschnitt oder Dünnschliff im
Polarisationsmikroskop

3.2.6 Molekulare Schädigung


Schadensphänomen Effekt/Ursache Bild
Versprödung durch Thermischer oder hydrolytischer Abbau der Molekülketten bis hin zur Zerset- 53
Materialabbau zung. Die Bauteile brechen bei geringen Kräften spröde und ihre Festigkeit ist
deutlich reduziert.
x zu großes Plastifizieraggregat
x zu hohe Temperaturen im Zylinder und/oder Heißkanalsystem
x zu hoher Staudruck, Schneckendrehzahl
x unsachgemäße Trocknung (besonders bei PA, PBT usw.)
x siehe auch VDI 3822 Blatt 2.1.5, Blatt 2.1.7 und Blatt 2.1.8
Nachweis: Viskositätszahlbestimmung, mechanische Prüfungen, Bauteile
brechen bei geringen Kräften spröde
VDI 3822 Blatt 2.1.2 / Part 2.1.2 – 21 –

Failure phenomenon Effect/cause Figure


Foreign particles Unevenly distributed particles in the component display a different colour than 49
the component. They have a different microstructure (e.g. spherolith structure)
and may resemble burnt material.
x material exchanged or contamination
x machine not cleaned after changing material
x thermally damaged material from dead flow zones (dead spots)
Verification: Polished section in a stereomicroscope, microtome section or
thin section in a polarizing microscope. Additional analysis options are infrared
spectroscopy (IR) and energy dispersive x-ray microanalysis (EDX).

3.2.5 Excessive stress


Failure phenomenon Effect/cause Figure
Incipient crack in a Transitions with sharp edges lead to a higher stress concentration in the 50, 51
sharp-cornered transi- affected area (corner). After stress a nascent fracture can often be observed.
tions
x sharp corner
x no radius or radius too small
x chamfer instead of a radius
x see also VDI 3822 Part 2.1.1
Verification: Polished section in a stereomicroscope, microtome section or
thin section in a polarizing microscope.
Force applied during A high concentration of stress leads to a deformation of the component 52
demoulding and han- surface or the part.
dling
x too much force applied on the component due to abusive handling, e.g.
mechanical stress during demoulding, testing, packing
Verification: polished section in a stereomicroscope, microtome section or
thin section in a polarizing microscope

3.2.6 Molecular damage


Failure phenomenon Effect/cause Figure
Embrittlement through Thermal or hydrolytic degradation of molecule chains up to the point of 53
material decomposi- decomposition. Components inclined to brittle fracture under low stress and
tion their tensile strength is markedly reduced.
x plastication aggregate too large
x temperatures in the barrel and/or hot runner system are too high
x injection pressure and screw rotation rate are too high
x improper drying (especially of PA, PBT, etc.)
x see also VDI 3822 Part 2.1.5, Part 2.1.7 and Part 2.1.8
Verification: determination of the viscosity index, mechanical testing,
components inclined to brittle fracture under low stress
– 22 – VDI 3822 Blatt 2.1.2 / Part 2.1.2

4 Bilder / Figures

Bild 4. PPS-(GF+M), Fremdeinschluss, Stereo-


mikroskop 12× /
Bild 1. PA66-GF35, raue Oberfläche, Stereo- Figure 4. PPS-(GF+M), inclusion of foreign
mikroskop 6× / matter, stereomicroscope 12×
Figure 1. PA66-GF35, rough surface, stereo-
microscope 6×

Bild 2. PA66-GF35, raue Oberfläche, Raster- Bild 5. PA66-GF, Feuchtigkeitsschlieren,


elektronenmikroskop / Stereomikroskop 6× /
Figure 2. PA66-GF35, rough surface, scanning Figure 5. PA66-GF, moisture streaks,
electron microscope 100× stereomicroscope 6×

Bild 6. PPS-(GF+M), Verbrennungsschliere,


Stereomikroskop 6× /
Bild 3. PA66-GF35, Glanzabweichungen, Figure 6. PPS-(GF+M), burnt streaks, stereo-
Stereomikroskop 6× / microscope 6×
Figure 3. PA66-GF35, gloss differences,
stereomicroscope 6×
VDI 3822 Blatt 2.1.2 / Part 2.1.2 – 23 –

Auswerfermarkierung /
ejector mark

Bild 7. PA66-CF, Verbrennungsschliere, Auf-


lichtmikroskop 50× / Bild 10. POM, Einfallstelle um Auswerfer-
Figure 7. PA66-CF, burnt streaks, reflected-light markierung, Foto 1× /
microscope 50× Figure 10. POM, sink mark around ejector
mark, photo 1×

Bild 8. PA6, Farbschliere, Durchlichtmikroskop Bild 11. PA66-GF, Schwindung und Verzug,
25× / Foto 1× /
Figure 8. PA6, colour streaks, transmitted-light Figure 11. PA66-GF, shrinkage and warping,
microscope 25× photo 1×

Bild 9. PA66-(GF+M), Füllstoffschliere, Stereo-


mikroskop 12× /
Figure 9. PA66-(GF+M), filler streaks, stereo-
microscope 12×
– 24 – VDI 3822 Blatt 2.1.2 / Part 2.1.2

Bild 12. PA6, Auswerferabdruck, Stereo-


mikroskop 6× / Bild 15. PBT-GF, Gratbildung, REM 50× /

Figure 12. PA6, visible ejector mark, stereo- Figure 15. PBT-GF, burr formation, REM 50×
microscope 6×

Bild 16. POM, Weißbruch, Stereomikroskop 6× /

Bild 13. PBT-GF, Unterfüllung, Stereomikroskop Figure 16. POM, stress whitening, stereo-
6× / microscope 6×

Figure 13. PBT-GF, underfilling, stereo-


microscope 6×

Bild 14. PBT-GF, Gratbildung, Stereomikroskop Bild 17. PBT-GF, Weißbruch, Anschliff Auf-
6× / lichtmikroskop 50× /
Figure 14. PBT-GF, burr formation, stereo- Figure 17. PBT-GF, stress whitening, polished
microscope 6× section, reflected-light microscope 50×
VDI 3822 Blatt 2.1.2 / Part 2.1.2 – 25 –

Anschnitt /
gate

Bild 18. PC, Spannungsrisse, Durchlicht-


mikroskop 12× /
Figure 18. PC, creep failure, transmitted-light
microscope 12× Bild 21. POM, Schallplatteneffekt,
Stereomikroskop 6× /
Figure 21. POM, record groove effect,
stereomicroscope 6×
Anschnitt / gate

Bild 19. POM, Spannungsrisse ausgelöst durch


Medium, Dünnschnitt, Polarisationsmikroskop
12× /
Figure 19. POM, creep failure caused by
chemicals, thin section, polarizing microscope
12× Bild 22. POM, Schallplatteneffekt, Dünnschnitt,
Polarisationsmikroskop 12× /
Figure 22. POM, record groove effect, thin
section, polarizing microscope 12×

Bild 20. PA66-GF, Kratzer/Riefe, Stereo-


mikroskop 6× /
Figure 20. PA66-GF, scratches/striations,
stereomicroscope 6×
– 26 – VDI 3822 Blatt 2.1.2 / Part 2.1.2

Bild 23. PA6, ausgerissener Anschnitt, Dünn- Bild 26. PA66-(GF+M), Delamination, Dünn-
schnitt, Polarisationsmikroskop 12× / schnitt, Durchlichtmikroskop 6× /
Figure 23. PA6, pulled gate, thin section, Figure 26. PA66-(GF+M), delamination, thin
polarizing microscope 12× section, transmitted-light microscope 6×

Bild 24. PA66-GF, Freistrahl, Stereomikroskop Bild 27. PA66-GF, sichtbare Bindenaht,
6× / Stereomikroskop 6× /
Fig. 24. PA66-GF, jetting, stereomicroscope 6× Figure 27. PA66-GF, visible weld line,
stereomicroscope 6×

Bild 25. PBT-GF, Freistrahl, Dünnschnitt, Bild 28. PA66-GF, sichtbare Bindenaht,
Polarisationsmikroskop 12× / Anschliff, Stereomikroskop 6× /
Figure 25. PBT-GF, jetting, thin section, Figure 28. PA66-GF, visible weld line,
polarizing microscope 12× polished section, stereomicroscope 6×
VDI 3822 Blatt 2.1.2 / Part 2.1.2 – 27 –

Bild 29. PA66-GF, Dieseleffekt, Stereo-


mikroskop 6× / Bild 32. POM, Fließlinien, Dünnschnitt,
Figure 29. PA66-GF, diesel effect (burning), Polarisationsmikroskop 12× /
stereomicroscope 6× Figure 32. POM, flow lines, thin section,
polarizing microscope 12×

Bild 30. POM, Anschnittorientierungen, Bild 33. POM, Randzone, Dünnschnitt,


Dünnschnitt, Polarisationsmikroskop 12× / Polarisationsmikroskop 12× /

Figure 30. POM, gate orientations, Figure 33. POM, peripheral zone, thin section,
thin section, polarizing microscope 12× polarizing microscope 12×

Bild 31. POM, Scherorientierungen, Dünn- Bild 34. PA6, Bindenaht, Dünnschnitt,
schnitt, Polarisationsmikroskop 12× / Polarisationsmikroskop 12× /
Figure 31. POM, shearing orientations, thin Figure 34. PA6, weld line, thin section,
section, polarizing microscope 12× polarizing microscope 12×
– 28 – VDI 3822 Blatt 2.1.2 / Part 2.1.2

Bindenaht /
weld line

Bild 35. PBT-GF, Lunker, Dünnschnitt, Bild 38. PA66-CF, Faserorientierung, Anschliff,
Durchlichtmikroskop 6× / Stereomikroskop 12× /

Figure 35. PBT-GF, void, thin section, trans- Figure 38. PA66-CF, fibre orientation, polished
mitted-light microscope 6× section, stereomicroscope 12×

Bild 36. PPS-(GF+M), Mikroporen, Anschliff,


Bild 39. PBT-GF, Faserkopplung i. O., Raster-
REM 500× /
elektronenmikroskop 500× /
Figure 36. PPS-(GF+M), micropores, polished
Figure 39. PBT-GF, fibre coupling in order,
section, REM 500×
scanning electron microscope 500×

Bild 37. PA66-GF, Gasblasen, Anschliff, Bild 40. PBT-GF, Faserkopplung Ausfall,
Stereomikroskop 32× / Rasterelektronenmikroskop 500× /
Figure 37. PA66-GF, blisters, polished section, Figure 40. PBT-GF, Fibre coupling failure,
stereomicroscope 32× scanning electron microscope 500×
VDI 3822 Blatt 2.1.2 / Part 2.1.2 – 29 –

Bild 41. Faser i. O., Dünnschnitt, Durchlicht- Bild 44. PA66-CF, Faserentmischung, Dünn-
mikroskop 100× / schnitt, Durchlichtmikroskop 25× /
Figure 41. Fibre in order, thin section, trans- Figure 44. PA66-CF, fibre segregation, thin
mitted-light microscope 100× section, transmitted-light microscope 25×

Bild 42. Faserbruch Ausfall, Dünnschnitt,


Durchlichtmikroskop 100× / Bild 45. POM, Spährolithgröße i. O., Dünn-
schnitt, Durchlichtmikroskop 25× /
Figure 42. Fibre fracture failure, thin section,
transmitted-light microscope 100× Figure 45. POM, spherolith size in order, thin
section, transmitted-light microscope 25×

Bild 43. PA66-CF, Faseranhäufung, Dünn- Bild 46. POM, Spährolithgröße nicht i. O.,
schnitt, Durchlichtmikroskop 50× / Dünnschnitt, Durchlichtmikroskop 25× /
Figure 43. PA66-CF, fibre agglomeration, thin Figure 46. POM, spherolith size not in order,
section, transmitted-light microscope 50× thin section, transmitted-light microscope 25×
– 30 – VDI 3822 Blatt 2.1.2 / Part 2.1.2

Bild 47. PA66-GF, kalter Pfropfen, Dünnschnitt, Bild 49. PA66-GF, Fremdpartikel, Anschliff,
Polarisationsmikroskop 12× / Stereomikroskop 32× /

Figure 47. PA66-GF, cold slug, thin section, Figure 49. PA66-GF, foreign particles, polished
polarizing microscope 12× section, stereomicroscope 32×

Bild 50. PA66-GF, zu kleiner Radius mit Anriss,


Anschliff, Stereomikroskop 12× /
Bild 48. POM, nicht aufgeschmolzenes Granu- Figure 50. PA66-GF, insufficiently large radius
lat, Dünnschnitt, Polarisationsmikroskop 12× / with incipient crack, polished section, stereo-
Figure 48. POM, unmelted granulate, microscope 12×
thin section, polarizing microscope 12×
VDI 3822 Blatt 2.1.2 / Part 2.1.2 – 31 –

Bild 51. POM, Gewalteinwirkung, Dünnschnitt,


Polarisationsmikroskop 25× /
Bild 52. POM-GF, Risse durch Materialabbau,
Figure 51. POM-GF, cracks from material Rasterelektronenmikroskop /
degradation, scanning electron microscope 200×
Figure 52. PA66-GF, incipient crack on the
chamfer, scanning electron microscope 50×

Bild 53. PA66-GF, Anriss an Fase, Rasterelektronenmikroskop /


Figure 53. POM, effects of stress, thin section, polarizing microscope 25×
– 32 – VDI 3822 Blatt 2.1.2 / Part 2.1.2

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