INGENIERIA INDUSTRIAL

INGENIERIA DE SISTEMAS
2° SEMESTRE

APLICACIÓN DE METODOLOGIA DE HALL

CASO PTAR SAN ANTONIO

Mtro. Prisciliano Sánchez Equihua

Asesor de materia

Oscar Ahuitz Martinez Diego

A151421

Alumno/matricula

INGENIERIA DE SISTEMAS | INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR PURHEPECHA 1 de junio de 2018

INGENIERIA DE SISTEMAS | ACTIVIDAD 2, UNIDAD IV

Contenido
INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................................................2
ANTECEDENTE ..........................................................................................................................................................3
METODOLOGIA DE HALL ..........................................................................................................................................4
IMPLEMENTACION DEL PROCESO ............................................................................................................................4
1. DEFINICION DEL PROBLEMA .........................................................................................................................4
2. SELECCIÓN DE OBJETIVOS ............................................................................................................................5
3. SÍNTESIS DEL SISTEMA ..................................................................................................................................5
4. ANÁLISIS DE SISTEMA ...................................................................................................................................7
5. SELECCIÓN DEL SISTEMA ..............................................................................................................................8
6. DESARROLLO DEL SISTEMA ..........................................................................................................................9
7. INGENIERÍA ................................................................................................................................................ 12
CONCLUCION ......................................................................................................................................................... 13
Bibliografía ............................................................................................................................................................. 14

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INTRODUCCIÓN

El siguiente informe presenta un ejemplo de aplicación de la metodología de Hall para la

resolución de problemas dentro de un sistema duro. Como ya se analizó en la actividad
anterior, un sistema duro es aquel sistema que busca darle una resolución a un problema o
una situación de la manera más eficiente y optima posible, basándose en un rigor y
cuantificaciones estrictas, basándose en métodos cuantificables y dentro de situaciones de
fácil delimitación y definición, dejando de lado la parte moral y centrándose en la mejor y más
eficiente forma de solucionar el problema. En las empresas se denota la gran importancia que
tiene el saber tomar bien, de manera eficiente y a tiempo decisiones de problemas que se
presentan en determinadas situaciones, es por ello, que el contenido de este informe está
dirigido una empresa de la región, para de esta manera asentar los conocimientos adquiridos
y poder llevarlos a una realidad más cercana.
El trabajo se divide en las siguientes partes: Primeramente, se presenta el antecedente de la
situación, donde se da a conocer el contexto donde se ubica la situación problema a resolver.
En segunda se da a conocer las fases de la metodología de Hall, la cual se utilizará para la
resolución del problema planteado, mostrando por medio de una figura la forma secuencial de
las etapas que lo conforman. No se ahondará más en la explicación de cada una de las etapas
ya que sobre eso se trató en la actividad anterior. A continuación, el tercero se enfoca a la
implementación de un ejemplo práctico para la resolución de un problema mediante cada una
de las etapas que conforma la metodología.
Posteriormente se presentan conclusiones y/o recomendaciones mediante las cuales se da
una idea más clara de la metodología y de los resultados obtenidos en dicho trabajo.
Inmediatamente después se redacta la bibliografía, de la cual se recabo la información para la
elaboración de éste.

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ANTECEDENTE

Para la realización de la siguiente actividad se eligió a la planta de tratamiento de agua residual

San Antonio, que es operada por la empresa Ecosistema de Uruapan SA de CV, en la ciudad
de Uruapan Michoacán, lugar donde a su vez laboro en el área de mantenimiento como auxiliar
de mantenimiento.
La planta de tratamiento de agua residual a la cual denominaremos PTAR, está ubicada en la
parte sur de la ciudad de Uruapan, su función es la de sanear las aguas residuales procedentes
de la zona centro y poniente de la ciudad. Teniendo una capacidad de 300 litros por segundo
(lps), la cual es alimentada por los colectores: aeropuerto, procedente de la zona centro y el
colector zapata-pinera, procedente de la zona poniente de la ciudad.

Imagen 1 1 Fuente. Google Maps

Esta PTAR contribuye al saneamiento del 80% del agua residual generada en la ciudad, por
medio de una serie de diferentes procesos, donde podemos mencionar:
1) Pretratamiento: donde se le retiran los elementos solidos como las basuras y arenas por
medio de unos equipos especializados.
2) Tratamiento primario: donde por medio de un proceso químico/biológico donde interactúa
el agua “cruda” con un lodo biológico, se elimina la materia orgánica del agua residual.
3) Clarificado o tratamiento secundario, donde se retira el lodo biológico encargado de
retirar la materia orgánica del agua residual en el proceso anterior, y por último.
4) Desinfección UV: donde se desinfecta y se eliminan las bacterias y patógenos del agua
dándole la calidad requerida según la normativa.
Posteriormente se vierte el agua tratada al cauce del rio san Antonio el cual eventualmente
desemboca en el rio Cupatitzio, por lo tanto, contribuye al mejoramiento de dicho rio, a su vez
que proporciona agua de calidad para las regiones y poblaciones que se encuentran en la
parte baja de la ciudad, las cuales necesitan del agua del rio para subsistir.

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Una vez comentado esto, se hace evidente la importancia que tiene la PTAR, tanto para la
salud del rio, como para la de los pobladores que subsisten de ese vital líquido. Por
consecuente es resaltable la importancia que tiene el óptimo funcionamiento de las
instalaciones y los equipos encargados de realizar ese proceso de tratamiento. Ya que, si los
equipos presentan fallas o un bajo rendimiento, se ve directamente reflejado en la calidad del
agua tratada, no cumpliendo con las normas establecidas, lo que a su vez le genera problemas
a la empresa operadora, debido a las multas a la que es acreedora por parte de la CONAGUA
por incumplir con la normativa.

METODOLOGIA DE HALL

Metodologia 6.
5. Síntesis
Desarrollo
de Hall de sistemas
del sistema

1.
Definición 4. Análisis 7.
del de sistemas Ingeniería
problema

Resolucion
2. Selección 3. Selección
de objetivos del sistema de
problema

Figura 1. Elaboración propia

IMPLEMENTACION DEL PROCESO

1. DEFINICION DEL PROBLEMA

Como se mencionó anteriormente en el antecedente del informe, la función de la PTAR tiene

una importancia muy grande para el bienestar del medio ambiente y la salud de los pobladores,
devolviendo agua de calidad al rio según las normativas establecidas. Por lo tanto, para lograr
tal calidad de agua, se tiene que contar con unos procesos que trabajen de la manera más
eficiente posible, y para que esos procesos funcionen de tal manera, se deben de contar con
equipos e instalaciones que aseguren su buen funcionamiento y fiabilidad a lo largo del tiempo.
Bajo esta premisa se presenta la siguiente situación que consiste en una baja calidad del agua,
precisamente en los parámetros de solidos suspendidos totales (SST) en el efluente de la

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PTAR, los cuales presentan un valor de 100 mg/l, siendo el rango correcto de 20 a 75 mg/l,
según la norma NMX-AA-034-SCFI-2015.
Ya que la situación general consiste en una alta concentración de SST, los cuales exceden la
normativa, lo que además de ocasionar una mala calidad del agua tratada, genera multas a la
empresa por incumplimiento a la calidad. Entonces, podemos delimitar el problema, teniendo
en cuenta que el sistema de tratamiento se divide en sub procesos secuenciales, donde cada
sub proceso tiene una función específica en el proceso de tratamiento, y que a su vez el sub
proceso encargado de la remoción de la materia suspendida es el pretratamiento1 con sus
respectivos equipos e instalaciones. Donde a su vez podemos mencionar específicamente
tanto las cribas gruesas y finas, como el desarenado. Por lo tanto, en estas instalaciones y
equipos esta la causa de esa alta concentración de SST, presentando una baja productividad,
alta incidencia de fallas, baja eficiencia y confiabilidad.
Sintetizando el problema quedaría como, que causas provocan la baja eficiencia del proceso
de pretratamiento, precisamente de los equipos e instalaciones encargados de llevar a cabo
ese proceso. Y como se puede corregir esa baja eficiencia y fiabilidad de los equipos e
instalaciones.

2. SELECCIÓN DE OBJETIVOS

El objetivo primordial es elevar la productividad, eficiencia y confiabilidad de los equipos e

instalaciones del área de preparamiento los cuales son los encargados de la remoción de la
materia suspendida en el agua tratada, para una vez realizado esto reducir consecuentemente
los niveles de SST y estos estén dentro de los parámetros de calidad establecidos. Pero
primeramente encontrar las causas que provocan tal ineficiencia del proceso, para
implementar mejoras a los equipos o al proceso mismo.

3. SÍNTESIS DEL SISTEMA

Ya delimitado el problema y el objetivo, procederemos a encontrar algunas alternativas para

poder darle solución al problema. Algunos sistemas que se pueden llevar a cabo son:

1) El análisis de la causa raíz. Los 5 por qué:

La técnica de los “5 Por que” nos permite llegar a una causa raíz inicial de una cadena
de causas que llevan a un efecto de interés, mediante una serie de preguntas
secuenciadas donde nos preguntamos “por qué” 5 veces para indagar asta cual es la
causa raíz de la baja productividad de los equipos e instalaciones, para así buscar
soluciones a esas causas.

1
Proceso donde se le retiran los elementos solidos suspendidos como las basuras y arenas del agua residual por medio de
un proceso físico realizado por equipos especializados.

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2) Metodología AMEF:
puede ser considerado como un proceso sistemático con el cual se pueden identificar
los fallos del diseño de un producto o de un proceso, antes de que ocurran esos errores.
Normalmente se realiza antes de que ocurran estos fallos, en la planificación, y lo hace
con un fin concreto: eliminar o minimizar los riesgos asociados a las mismas. Es un
método analítico válido para detectar y eliminar cualquier problema de diseño, de una
forma sistemática y total.

3) Lluvia de ideas:
La lluvia de ideas es una manera en que los grupos generan tantas ideas como sea
posible en un período muy breve aprovechando la energía del grupo y la creatividad
individual

4) Diagrama de Ishikawa o Causa-Efecto:

El diagrama de Ishikawa, conocido también como causa-efecto, es una forma de
organizar y representar las diferentes teorías propuestas sobre las causas de un
problema. Nos permite, por tanto, representar gráficamente el conjunto de causas que
dan lugar a una consecuencia, o bien el conjunto de factores y que contribuyen a
generar un efecto común, la resolución del problema
La implementación de algún tipo de mantenimiento adicional o que remplace al existente se
puede determinar en base a lo arrojado por el sistema elegido de las metodologías anteriores:
a) Mantenimiento correctivo: Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos
que se van presentando en los distintos equipos y que son comunicados al
departamento de mantenimiento por los usuarios de los mismos.

b) Mantenimiento predictivo: Es el que persigue conocer e informar permanentemente

del estado y operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores
de determinadas variables, representativas de tal estado y operatividad. Para aplicar
este mantenimiento, es necesario identificar variables físicas (temperatura, vibración,
consumo de energía, etc.)

c) Mantenimiento modificatorio: Son las actuaciones que se realizan para renovar o

adecuar los elementos existentes a nuevos requerimientos, bien funcionales,
productivos, medioambientales, de accesibilidad, de eficiencia energética, de
seguridad, económicos, etc.
Estos requerimientos de adecuación y reforma de las instalaciones e infraestructuras
se gestionan mediante proyectos que se recogen anualmente en un programa
aprobado por la Gerencia. (Mantenimiento Modificativo Programado).

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4. ANÁLISIS DE SISTEMA

1. El análisis de la causa raíz. Los 5 por qué:

Esta metodología es de fácil aplicación, además que los recursos necesarios para su
implementación son bástate bajos, ya que únicamente se necesita a un grupo de
personas y un mediador, las cuales irán definiendo las respuestas a los porqués
cuestionados por el mediador. Únicamente hay que tener cuidado hasta que nivel de
cuestionamiento podemos indagar, ya que se puede caer en la situación de llegar a un
nivel donde la respuesta al porque puede quedar fuera de nuestro control o de nuestros
alcances, por lo tanto, se debe de intentar llegar al nivel donde se le pueda dar solución
al porque estando aun dentro de nuestras posibilidades.

2. Metodología AMEF:

Esta herramienta es una de las más poderosas para asegurar el buen funcionamiento
de un proceso, sistema, equipos o instalaciones, ya que identifica los fallos potenciales
antes de que estos ocurran. Es un método analítico válido para detectar y eliminar
cualquier problema de diseño, de una forma sistemática y total. En esta herramienta la
principal característica es que actúa antes que los problemas se materialicen, por lo
tanto, en nuestro caso sería ineficaz ya que el problema está ya presente, y buscamos
formas de dar con las causas de ese problema, para posteriormente actuar para
solucionarlo. Pero no por eso podemos descartar su utilización. Al menos para el
objetivo principal no nos sería útil, pero si para la etapa de ingeniería, donde se
presentaran herramientas para mantener el proceso en buen funcionamiento durante el
transcurrir del tiempo.

3. Lluvia de ideas:

La lluvia de ideas es otra herramienta relativamente sencilla y económica ya que solo

se necesita a un grupo interdisciplinario, que aporte ideas con las cuales según cada
uno de ellos explique las causas del problema, ideas que el mediador ira apuntando en
un pintarron, donde se ira clasificando para al final entre el mismo equipo se
seleccionaran la o las casusas probables.

4. Diagrama de Ishikawa o Causa-Efecto:

El diagrama de Ishikawa es una potente herramienta para la resolución de problemas,

aunque es un tanto más complicada y laboriosa, ya que contempla varios conceptos
que podrían influir en las causas del problema, haciendo más complicada su utilización
por incluir al medio ambiente, la mano de obra, por mencionar algunos. Conceptos más
centrados en un problema blando por la implicaciones sociales y morales que presenta.
Por lo tanto, esta herramienta la descartaremos.

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En consecuencia, de los resultados obtenidos anteriormente se pudiera implementar algún tipo

de mantenimiento adicional o que remplace al existente se puede determinar en base a lo
arrojado por el sistema elegido de las metodologías anteriores:
a) Mantenimiento correctivo: Actualmente se utiliza con mayor frecuencia este tipo de
mantenimiento, ya que se actúa una vez producida la falla del equipo, por lo tanto, es
la peor opción de mantenimiento porque no podemos estar solo corrigiendo las fallas
que se presenten en los equipos o instalaciones, porque adema de lo costoso que es,
detiene el proceso y reduce la vida útil de los equipos e instalaciones. Por lo tanto, este
definitivamente debe de evitarse en lo máximo posible.

b) Mantenimiento predictivo: Este tipo de mantenimiento es uno de los sistemas de

mantenimiento que actualmente se está usando en las empresas, ya que permite
asegurar la fiabilidad de los equipos e instalaciones porque se monitorizan en tiempo
real el estado de los equipos, mediante una serie de mediciones físicas con ayuda de
varios equipos de medición. Este método evita que un equipo llegue hasta una falla
que tenga que considerarse como correctiva que, por consiguiente, traiga un paro o
una baja eficiencia en el proceso. Por lo tanto, sería de gran ayuda para una vez
determinada la causa del problema, se pueda mantener en un funcionamiento óptimo.
La única desventaja consistiría en que su implementación seria relativamente cara
debido a los equipos necesarios para las diferentes monitorizaciones. Pero
comparándolo con las implicaciones de tener una mala calidad del agua a causa del
mal funcionamiento de los equipos e instalaciones y por consiguiente del proceso, es
justificable su implementación.

c) Mantenimiento modificatorio: Este tipo de mantenimiento se podría implementar una

vez que se determinen las causas de la ineficiencia de los sistemas e instalaciones y
por consiguiente del proceso, determinar ciertas modificaciones o implementación de
nuevos equipos e instalaciones para asegurar una eficiencia en el proceso en sí. Desde
el punto de vista económico puede ser asta beneficiosa ya que se pueden implementar
equipos de más eficiencia energética, lo que además se traduciría en un ahorro
económico.

5. SELECCIÓN DEL SISTEMA

Una vez analizados los sistemas presentados se han elegido la herramienta de la causa raíz
o los 5 porque, ya que es relativamente más económica y sencilla de implementar que otras
herramientas, pero también se implementara la herramienta de lluvia de ideas en conjunto
con la ya mencionada, para que potencie y ayude a darle una solución más optima al problema.
Una vez resolvió el problema se pretende utilizar el mantenimiento predictivo ya que él nos
asegurara que la operación de dichos equipos e instalaciones trabajaran de forma eficiente y

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confiable. Pero a su vez dependiendo de los resultados arrojados por las herramientas de la
causa raíz y la lluvia de ideas, posiblemente se implemente el mantenimiento modificatorio, ya
que posiblemente sea mucho mejor optar por unos equipos o instalaciones que aseguren el
óptimo funcionamiento del proceso.

6. DESARROLLO DEL SISTEMA

a) Implementación del método de la causa raíz o 5 porque, en conjunto con la lluvia

de ideas: Para la realización de este método es necesario contar con un lugar indicado,
que debe de ser tranquilo y sin distracciones para estimular la participación entre los
colaboradores, y fomentar el flujo de ideas.
Una vez determinado el lugar, el cual se eligió la sala de juntas de la PTAR, se comenzó
con el planteamiento del problema, que consiste en: Cual es la causa de la baja
eficiencia de los equipos e instalaciones en el área de preparamiento, que provoca
una alta concentración de los SST en el efluente de la PTAR.

Una vez planteado ante el grupo interdisciplinario se comienza a realizar las preguntas,
los porqués de dicha situación.

1) ¿Por qué hay una baja eficiencia en el proceso de pretratamiento que causa una alta
concentración de SST?

Después de una serie de lluvia de ideas para responder el cuestionamiento se

determinó que es porque los equipos y las instalaciones no están operando de la
manera más optima posible

2) ¿Por qué los equipos no están operando de la manera más optima como deberían
de operar y hacer su función?

Nuevamente después de una serie de ideas SISTEMA DE

LIMPIEZA
procedente del grupo y después de una revisión de las
bitácoras de mantenimiento, se determinó que es
debido a que regularmente se producen fallas
imprevistas en los equipos, precisamente en el sistema
de limpieza de las cribas encargadas de retirarle la
basura “fina” menor a 3mm. Por lo tanto, al no poder
realizar la limpieza de la malla de la criba en su
operación, transfiere parte de la basura retenida al flujo
de agua tratada posterior al equipo.

Imagen 1 2 Perforator Screen

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3) ¿Por qué el equipo presenta esa falla recurrente e imprevista, en su operación?

Realizando el mismo procedimiento de la lluvia de ideas, se determinó que la causa

era debida a que el motor del cepillo de limpieza se va a falla por sobre tensión, lo
que lo manda a paro. Causa debida a que los rodamientos presentaban desgaste
excesivo y una deficiente lubricación, lo que causaba que los rodamientos tuvieran
ya una fricción excesiva, forzando al motor a sobre trabajar fuera de su rango de
operación y produciendo la falla.

4) ¿Por qué los rodamientos presentan tal desgaste y una falta de lubricación en el
cepillo de limpieza?

Se determino gracias a la participación del gerente, que el sistema de mantenimiento

es deficiente, no teniendo un control real de las intervenciones, no dándole la
importancia al mantenimiento preventivo, además que las intervenciones como el
cambio de aceite, la lubricación no eran suficientes para asegurar un buen
funcionamiento.

5) ¿Por qué el mantenimiento efectuado a los equipos es ineficiente?

Nuevamente en conjunto con el equipo interdisciplinario que se reunió, donde estaba

el jefe de mantenimiento, los operadores, el gerente, por mencionar algunos. Se
determino que no se tenía la suficiente capacitación tanto en la parte de jefatura,
como los trabajadores encargados de realizar los trabajos de mantenimiento.
Además, que el sistema de mantenimiento preventivo encargado de mantener a ese
equipo en particular en pleno funcionamiento es ineficiente, debido a que se tomó
enteramente como base lo indicado en el manual, pero en el contexto en el que se
encuentra el equipo son condiciones más agresivas, lo que hace evidente una
implementación de un sistema de mantenimiento que sea más flexible y monitorice
a los equipos tomando en cuenta su contexto de operación.

Se podría seguir indagando más acerca del problema, pero dentro de nuestra
percepción técnica, con este nivel es suficiente. Determinamos que la causa raíz del
problema es que no se cuenta con un sistema de mantenimiento adecuado para el
equipo dentro de su contexto operacional real, además de la falta de capacitación de
los trabajadores involucrados. Por lo tanto, se hace evidente la incorporación de otro
sistema de mantenimiento que complemente al existente, lo que además de la
capacitación que se le dé al personal, eliminara el problema.

b) Implementación de un sistema de mantenimiento predictivo

Se eligió el mantenimiento predictivo ya que esta herramienta nos permite monitorizar

los equipos en tiempo real para determinar su estatus de funcionamiento, lo que nos da
la ventaja de ubicar oportunamente una incipiente falla del equipo, lo que nos permite

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actuar de manera eficaz para evitarla o actuar en consecuencia de una manera rápida
y eficaz.

La metodología para su implementación consiste en la siguiente:

a) Primeramente, se tiene que determinar el problema o situación que haga necesaria su

implementación:
A estas alturas ya tenemos determinado el problema, el cual es el sobrecalentamiento
del motor que manda a falla al equipo de limpieza.

b) Posteriormente se localiza la causa del problema:

Es debido a la fricción excesiva de los rodamientos, causados por una lubricación
deficiente y un ambiente hostil para el equipo.

En este caso para localizar la causa de una falla en el equipo, se puede utilizar el método
“ver, oír, sentir, oler” (VOSO), con este método se pueden ubicar algún ruido, olor, calor
inusual en el equipo, lo que da una pauta de su localización.

c) El siguiente paso es analizar el problema detectado

Para realizarlo se pueden utilizar diferentes herramientas de medición como la de

vibración, temperatura y análisis de aceite, con estas herramientas y con una
programación de las intervenciones más o menos regulares, se busca eliminar el fallo
que está causando nuestro problema, detectando la falla incipiente de una forma
oportuna lo cual nos da la oportunidad de estar preparados ante la eventual falla, pero
pudiendo realizar intervenciones menores con el fin de nunca llegar a ese estado de
falla que provoque el problema planteado.

d) Por último, se procede a la corrección del fallo detectado y analizado:

Una vez encontrado un problema y analizado sus causas, es necesario estudiar las
acciones a realizar para solucionarlo, a la vez que buscar el momento adecuado para
su reparación, intentando que esta sea lo más eficiente posible y que afecte de forma
mínima el proceso de producción, aprovechando para ello una parada o una situación
en la que la carga de trabajo para la máquina sea menor que en otras.

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7. INGENIERÍA

Una vez realizado los procesos anteriores y haber resuelto el problema, no queda más que
monitorizar la metodología aplicada. Para esto se propuso la realización de informes
mensuales donde se incluirán diversos indicadores de la eficiencia del sistema de
mantenimiento aplicado, además que se mantendrá un programa de monitorización mensual
del estado de las instalaciones y los equipos, especialmente de la criba de finos para asegurar
su funcionamiento.
Los indicadores de mantenimiento elegidos son los siguientes:
1. Disponibilidad:

ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 − ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜

𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑:
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠

2. Disponibilidad por averías

ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 − ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑎𝑣𝑒𝑟𝑖𝑎

𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑝𝑜𝑟 𝑎𝑣𝑒𝑟𝑖𝑎 =
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠

3. MTBF (Tiempo medio entre fallas)

𝑁° 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑎𝑛𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜

𝑀𝑇𝐵𝐹 =
𝑁° 𝑑𝑒 𝑎𝑣𝑒𝑟𝑖𝑎𝑠

4. MTTR (Tiempo medio de reparación)

𝑁° 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑎𝑣𝑒𝑟𝑖𝑎

𝑀𝑇𝑇𝑅 =
𝑁° 𝑑𝑒 𝑎𝑣𝑒𝑟𝑖𝑎𝑠

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CONCLUCION

En este trabajo se presentó la implementación del método de hall para la resolución de

problemas. Con este método se pudo darle un seguimiento a cada paso necesario para la
resolución del problema en cuestión, de una manera estructurada y sencilla. Este trabajo me
permitió encausar el conocimiento adquirido hacia la resolución de una situación real en mi
trabajo. Lo que me da las bases para poder implementarlo en gran variedad de situaciones
que estén dentro del contexto de los sistemas duros.

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Bibliografía
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