1.

Esquema de la tabla relacional

El formato de la presentación de la tabla relacional es la siguiente:

Cada casillero indica:

Para que la calificación de la proximidad y la asignación de la razón sea lo más acertada, los responsables
del estudio deben de conocer perfectamente el área o sección a distribuir, así como también el proceso
de producción. Deberían, para complementar la información, recoger información de las personas
involucradas en el proceso.

Ejemplo 1

Para la planta de una empresa que se dedicara al procesamiento de plantas medicinales en capsulas, se
han determinado las siguientes áreas:

 Preparation de la materia prima

 Secado
 Encapsulado
  Envasado
 Almacen de materia prima
 Almacen de producto terminado
 Laboratorio de control de calidad
 Servicios higienicos (damas)
 Servicios higienicos (varones)
 Oficina
 Seguridad

A continuación se detallan nueve razones existentes en la relación de una sección con otra, para realizar
el proceso de producción.

NUMERO RAZON
1 No se desea el manipuleo ni la contaminación de la materia prima
2 Después de su secado va embolsado al almacén de productos en proceso hasta
ser requerido para el encapsulado
3 Para no contaminar el producto
4 Por el seguimiento del proceso
5 Para facilitar el control e inventario en el almacén
6 Por no ser necesario
7 Por las tuberías de agua y desagüe
8 Para el control de entrada y salida
9 Por el polvo y/u olor

Solución
Conclusión

Tomando como base la tabla relacional de este ejemplo, tendremos los siguientes valores de
proximidad:

A : (1,2) (1,7) (3,4) (4,6) (5,6)

E : (2,7) (3,7) (5,10) (6,10)
I : (1,5) (2,6) (3,5) (8,9)
O : (2,3) (3,6) (4,5) (5,7) (5,11) (6,11) (10,11)
U : (1,6) (1,8) (1,10) (2,4) (2,5) (2,8) (2,9) (2,10) (2,11) (3,10) (3,11) (4,8) (4,10) (4,11) (5,8) (5,9) (6,7)
(6,8) (6,9) (7,9) (7,9) (7,10) (7,11) (8,11) (9,11)
X : (1,3) (1,4) (1,10) (1,11) (3,8) (3,9) (8,10) (9,10)

2. DIAGRAMA RELACIONAL DE RECORRIDO Y/O ACTIVIDADES

2.1 Definición

Es una técnica que permite observar gráficamente todas las actividades en estudio de acuerdo con su
grado o valor de proximidad entre ellos. En caso se tome como valor de proximidad la intensidad de
recorrido el diagramado estará representado la necesidad de minimizar las distancias entre áreas de
trabajo.

2.2 Procedimiento de su construcción

Los puntos esenciales para su trazado son los siguientes:

 Un conjunto adecuado y sencillo de símbolos para identificar cualquier actividad

 Un método que permita indicar la proximidad relativa de las actividades y la intensidad relativa
del recorrido de los productos.
Código Proximidad Color N de lineas
Absolutamente
A Rojo 4 rectas
necesario
Especialmente
E Amarillo 3 rectas
importante
I Importante Verde 2 rectas
O Normal Azul 1 recta
U Sin importancia ---- ----
X No deseable Plomo 1 zig-zag
XX Altamente no deseable Negro 2 zig-zag
Tabla de código de las proximidades

Teniendo como base la tabla relacional, debemos agrupar todas las actividades de acuerdo con su valor
de proximidad.

 Usar un papel en blanco de forma rectangular, en el cual se construirá el grafico.

  Agrupar las actividades por pares teniendo en cuenta el valor de proximidad (de acuerdo con la
tabla relacional)
 Ingresar al papel de forma aleatoria respecto de la ubicación y representar todas las actividades
de valor de proximidad A, empleando para ello la información de los dos cuadros auxiliares.
 Cuando se han dibujado ya todas las uniones tipo A, se añaden las uniones que siguen a
continuación en orden de importancia. Se debe tener cuidado (por mejorar la presentación y la
forma) al añadir uniones, que se presenten el menor número de líneas que se crucen y que las
actividades de mayor valor de proximidad estén lo más cerca posible.
 Para realizar las recomendaciones del paso anterior, se deben desplazar, retirar y cambiar de
posición las actividades ya graficadas. Así se obtendrá un gráfico definido y con una buena
presentación.

Ejemplo 2

Hay que presentar el correspondiente diagrama relacional de actividades para la planta, cuya tabla
relacional se muestra en el ejemplo 1.

Solución

A continuación se presenta el diagrama relacional

Conclusión

El diagrama presenta la ubicación relativa de las áreas de trabajo (no se considera conveniente graficar
las relaciones calificadas como "sin importancia").

3. DIAGRAMA RELACIONAL DE ESPACIOS

Este diagrama se utiliza con la finalidad de visualizar gráficamente la distribución de las arias tomando
como base su importancia de proximidad. Para ello en el diagrama relacional de actividades se asignan
las arias correspondientes a cada actividad o sección.

Para la presentación de las arias se debe trabajar con una unidad de área para facilitar su presentación y
poder adoptar variadas formas, que posteriormente permitan unificar las arias hasta formar el área
completa de la planta o taller.

Entiéndase como unidad de áreas la unidad representativa que permite visualizar un área requerida en
diferentes formas, garantizando su funcionalidad.

Ejemplo 3

Siguiendo con los ejemplo 1 y 2, se elegirá una unidad de área de 4 m2 esto es 2 x 2 m, de acuerdo con el
siguiente recuadro:
Solución

A continuación se presenta el diagrama que ilustra este ejemplo:

Conclusión

En el diagrama relacional de espacios se muestran las áreas correspondientes, habiéndoseles asignado

formas preliminares.

4. DISPOSICION IDEAL

Con la finalidad de presentar una disposición compacta se juntan las áreas asignadas a los
departamentos, respetando las dimensiones de la propuesta inicial para cada área; asimismo, se
respetan las relaciones importantes. La representación de la disposición ideal del ejemplo 3 será la
siguiente:
5. DISPOSICION PRACTICA

A partir de la disposición ideal se trasladan las áreas a un plano del terreno, segmentado en unidades de
área (2×2); el traslado de cada área se hará respetando el área requerida, pero si fuera necesario
modificando la forma del área, haciendo uso del número de unidades equivalentes.
Ejemplo 4

Una empresa metalmecánica, dedicada a la fabricación de tornillos y de stone-boll, desea llevar a cabo
un estudio para mejorar la disposición de su planta actual.

Haciendo una revisión del proceso productivo, ambos productos se llevan a cabo de manera similar,
utilizando como materia prima el alambrón de fierro, siendo el consumo mensual de cuatro toneladas
aproximadamente, destinándose al 80% a tornillos y lo restante a los stone-boll.

Después de su elaboración, los productos son inspeccionados, para su embolsado en gruesas y

trasladados al almacén.

Uno de los problemas que ha encontrado el estudio es que se llevan a cabo numerosos transportes
entre un área de trabajo y otra, originando fatiga y disminución planificada.

Ante tal situación se recomienda plantear una alternativa nueva de disposición de planta.

Solución

En primer lugar se desarrolla la tabla relacional de actividades que se presenta a continuación:

Motivos:

 Por secuencia de operaciones

 Por complementación de área
 Abastecimiento de materiales
 Control
 Gestión logística
  Sin relación
 Necesidades de relación

A partir de la tabla relacional se elabora el diagrama siguiente:

Luego se determina el número de unidades equivalentes a las superficies requeridas

Superficie requerida N de unidades de

Áreas
m2 superficie requerida
Almacén de materia prima 22 5.5
Patio de carga y descarga 80 20
Administración 18 4.5
Servicios higiénicos 6 1.5
Producción 160 40
Control de calidad 20 5
Almacén de productos 20 5
terminados
Total 326

Con la información del cuadro anterior y tomando como referencia las ubicaciones relativas que
compone el diagrama relacional de actividades se plantea el siguiente diagrama:
Conclusión

Como resultado del análisis de relaciones se obtendrá la siguiente distribución de planta.

Ejemplo 5

Milanium Inversiones S.A. ha decidido invertir en una empresa fabricante de calzado. Han determinado
las diferentes actividades requeridas y las áreas correspondientes.

Tendrán una reunión con los especialistas que construirán la planta y para ello necesitaran la
distribución ésta.

Se recomienda que el tráfico interno sea central, teniendo la zona frontal de acceso a la planta en el
lado menor del terreno.

A continuación usted encontrara la información que ellos presentaron:

Actividades Área Requerida m2

1. Almacén De Artículos Para Aparado 7x6
2. Operación De Aparado 8x7
3. Almacén De PVC 9x7
4. Almacén De Producto Terminado 8x7
5. Área Administrativa 7x6
6. Sala De Exhibición Y Ventas 7x4
7. Inyectado De Suelas 13 x 6
8. Armado De Calzado 9x7
9. Estacionamiento Para Visitantes 9x5
10. Zona De Acceso A Planta 15 x 9
11. Áreas De Tráfico Interno Mínimo 100 m2
Listado de motivos

 Secuencia de operaciones
 Trámites administrativos
 Olores fuertes
 Requerimientos de recepción
 Requerimiento de despacho
 Atención a clientes
 Comunicación y flujo

Con esta información plantee usted lo siguiente:

 Diagrama relacional de actividades

 Disposición de planta considerando un terreno de 38 x 20 m2

Solución

Se desarrolla el diagrama relacional de actividades

Conclusión

A partir del diagrama relacional de actividades y considerando las áreas requeridas se llega a la siguiente
disposición de planta.
 DISTRIBUCION DE DETALLE

(Técnicas del análisis del recorrido)

El análisis del recorrido es la base sobre la que se funda la preparación del planeamiento de la
disposición de la planta, cuando los movimientos de los materiales representa una parte importante del
proceso o cuando los volúmenes, los materiales o los pesos en juego son considerables, o bien cuando
los costos de transporte o de manutención son elevados, comparados con los costos de las operaciones,
el almacenaje o la verificación.

1. METODOS DE ANALISIS DEL RECORRIDO

El método depende del volumen y de la variedad de productos fabricados.

 Si se trata de un solo producto, o de algunos productos o artículos estandarizados, debe

utilizarse el diagrama de recorrido sencillo y el balance de línea.
 Si se trata de varios productos o artículos, debe utilizarse el diagrama multiproductos.
 Si se trata de muchos productos o artículos, deben agruparse lógicamente y actuar como en los
casos 1 o 2.
 Seleccionar luego las muestras de productos o artículos y actuar como en los casos 1 o 2.
 Si se trata de un gran número de productos variados, debe utilizarse la tabla matricial.

1.1 Diagrama de recorrido sencillo

Es una técnica del estudio de métodos que a través de un gráfico nos muestra donde se realizan las
actividades del proceso productivo sobre el plano de distribución de planta. La ruta de los movimientos
se señala por medio de líneas, cada actividad es identificada y localizada en el diagrama por el símbolo
correspondiente y se numera de acuerdo con la secuencia ordenada de actividades del proceso.

Los símbolos empleados son los siguientes:

Tomando como base la información de un diagrama de operaciones como el que se muestra en el

diagrama, se podrá realizar la secuencia de actividades en un plano a escala donde se ubican
maquinarias y equipos.
1.2 Balance de línea

El balance de linea es una distribucion de las acividades secuenciales de trabajo en los centros laborales
para lograr el maximo aprovechamiento posible de la mano de obra y del equipo; reduciendo o
eliminando el tiempo ocioso. Las actividades que son compatibles entre si, se combinan en grupos de
tiempos aproximadamente iguales que no violan la precedencia de las relaciones (Monk Joseph -
Administracion de operaciones)

Ejemplo 1

Una empresa metalmecanica fabrica andadores para niños, siendo el ensamblado final de las piezas que
conforman el producto, un proceso en linea o cadena.

Las tareas (operaciones) necesarias son las siguientes:

Tiempo
Precedencia
(cmin)
Colocado de garruchas en aro - 160
Colocado de ruedas en garruchas 1 40
Colocado de asiento de lona horquilla recta y horquilla
- 30
doblada
Remachado de horquilla (recta y doblada) 3 108
Colocada de horquilla al aro 2,4 180
Colocada de cinta protectora alrededor de las horquilla y
aro 5 55
(cuando el ensamble está listo)
Colocado de bandeja en horquilla doblada 6 20
Embolsado del producto 7 40
∑ ti = 633 cmin = 6,33 min

Para el año siguiente la empresa debe elevar su producción a 225 andadores por día, operando en un
solo turno de 7,5 horas de trabajo efectivo.

Se pide:

 Indicar el número de estaciones para este proceso.

 Realizar el balance de línea, considerando que se pueden realizar operaciones paralelas,
respetando la precedencia, (considerar un operario por estación).
 Si el proceso de ensamble dispone de un espacio de 36m2 dispuesto en L y cada estación podría
tener un área de 3 x 3 metros. Proponga la distribución adecuada.

Solución

 Evaluación del número de estaciones:

Producción diaria: 225 unidades

Número de unidades por hora r = 225 / 7,5 = 30 unidades por hora
Tiempo de cadencia c = 1/ 30 x 60 = 2 minutos por unidad
El número mínimo de estaciones se expresara como n = ∑ ti/ c
Numero mínimo de estaciones n = 6,33/2 = 3,165 - 4 estaciones
Así, el tiempo ocioso probable será: to = (n x c) . ∑ ti
Tiempo ocioso de la línea to = (4 x 2) - 6,33 = 1,67 minutos

La eficiencia será:

∑ ti
Ef =
Número de estaciones x tiempo de cadencia

6,33 min
Ef = = 79.125%
4 x 2min

 Elaboramos la red para visualizar la secuencia

Asignación de tareas a las estaciones, tomando en consideración los mayores tiempos de ejecución de
estas y respetando la precedencia de las tareas.

Para la asignación se debe tener en cuenta lo siguiente:

 No haber sido asignadas

 Tareas precedentes ya asignadas a esta o a una estación previa
 Tiempos de ejecución menores que el tiempo ocioso de la estación

Estación Tareas Asignadas ti Tareas Asignadas Tiempo Ocioso

1,3 1,6 0,3
I 3,2 0,3 0,4
3 0,3
4 1,08
II
5 1,8
5 1,8
III
6 0,55
7 0,2
IV
8 0,4
Tiempo ocioso
1 0,4
2 0
3 1,7
4 0,62
-- 0,62
5 0,2
6 1,45
4 1,25
8 0,85
1,67
 Del resultado anterior hacemos un croquis con la unión de estaciones

Considerando las áreas propuestas para cada estación de trabajo se obtendrá la siguiente distribución.

Conclusión

El balance de línea afectara la distribución de la planta debido a la determinación de estaciones de

trabajo que incluyen varias tareas.

En el siguiente ejemplo podemos observar el ajuste de la disposición

Ejemplo 2

Determine el número de estaciones de trabajo para cada caso en la siguiente líneas de producción:
Situación inicial

1 operario por actividad

1 actividad por estación de trabajo

1 unidad
Ritmo de producción = = 0 0.4 𝑢𝑛𝑖𝑑/𝑚𝑖𝑛
2.5 min
Producción por hora = 0.4 unid/min x 60 min/hora = 24 unid/hora

Tiempo de ciclo
Eficiencia de linea =
Tiempo de cadencia x N de estaciones

8,2
Eficiencia = 𝑥 100 = 54,6 %
2,5 x 6

Caso 1:

Se busca mejorar la eficiencia a través de la unión de estaciones, eliminando o disminuyendo los

tiempos ociosos por estación.
Conclusión del caso 1

De acuerdo con este balance de línea solo se necesitan cuatro trabajadores

1 unidad
Producción = x 60 = 24 unid⁄hora
2.5 min
8,2
Eficiencia = x 100 = 82%
2.5 x 4
Caso 2

Aumentar la producción y/o mejorar la eficiencia a través de una asignación de mayores recursos. En la
situación inicial el tcad = 2,5 min; si elegimos bajar la cadencia a través de asignación de recursos
podríamos asignar un trabajador adicional a esta estación (en algunos casos será una maquina más si la
tarea no es solo manual).
 1 unidad
Producción = x 60 = 40 unid⁄hora
1.5 min
6,95
Eficiencia = x 100 = 77,22%
1.5 x 6

Conclusión del caso 2

Asignando un operador adicional en la estación IV se baja el tiempo estándar a 1,25 min, definiéndose
como nuevo tiempo de cadencia 1,5 minutos, mejorándose la eficiencia a 77,22% con respecto a la
situación inicial.

Caso 3

Estando en la situación inicial se requiere cumplir con una producción especifica; se debe desarrollar un
balance de línea que permita lograr dicha producción.

Ejemplo: Se requiere una producción de 50 unid/hora

50 unidades -------- 60 minutos

1 unidad -------- x minutos
x = 1,2 minutos (tiempo de cadencia teórico)

1 unidad
Producción = x 60 = 50 unid⁄hora
1.2 min
5,03
Eficiencia = x 100 = 69,8%
1.2 x 6
Conclusión del caso 3

Como resultado del balance de línea deberán incluirse cuatro trabajadores a fin de cumplir con la
producción de 50 unidades por hora.