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DISEÑO, CONSTRUCCIÓN Y AUTOMATIZACIÓN DE UNA PLANTA PILOTO PARA LA

FABRICACIÓN DE CREMA HUMECTANTE

Article · October 2013

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8 authors, including:

Victor Edi Manqueros Aviles Aron Gamez

Instituto Tecnologico Superior de Lerdo Instituto Tecnologico Superior de Lerdo
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 Diseño, Construcción y Automatización de
una Planta Piloto para la Fabricación de
Crema Humectante.
V.E. Manqueros1, A.J. Cordero1, M.H. Ramírez1, J. M. Martínez1, F. De la Cruz1, A. Gámez1, J. Ortiz1,
M.A. Ríos1.

 El proyecto se centra en el producto “Crema Terssura Doble

Resumen— En el presente trabajo se muestran los trabajos
necesarios para desarrollar una planta piloto automatizada para Glicerina”, la cual tiene una presentación única en el mercado,
la producción de crema humectante. Mediante la vinculación debido a su imagen dentro de la botella de pet transparente.
existente entre el Grupo Industrial Mont Prie S.A. de C.V. y el Dentro de este envase en la parte inferior, se vacía glicerina
Instituto Tecnológico Superior de Lerdo, así como el gran apoyo pura, la cual es un líquido viscoso de color transparente, y que
del Consejo Nacional de Ciencia y Tecnología (CONACYT) a ocupa aproximadamente un sexto del envase. Por encima de la
través de su programa de Estímulos a la Innovación.
El Tecnológico de Lerdo el responsable de hacer el diseño,
glicerina se vacía la crema en color blanco.
construcción, selección, instalación y prueba de los sistemas de
elaboración, enfriamiento y llenado para producir de forma
automatizada crema doble glicerina en presentación de botellas
de 250 ml. Así mismo se muestran los trabajos hechos para
construir la planta piloto en la cual la dosificación de materias
primas, mezclado, calentamiento y enfriamiento de
subproductos, así como la dosificación de glicerina y crema se Figura 1. Crema envasada.
realizan mediante una red de Controladores Lógico
Programables (PLC’s) conectados a una Interfaz Hombre-
Máquina (HMI).
II. DESARROLLO
Temas claves— Automatización, Instrumentación, Interfaz
Maquina Humano, Modbus, Intercambiador de calor, Variador La metodología inicia con la investigación en campo y
de frecuencia, Control, Recetas, Almacenamiento de datos, Nivel, documental de los procesos requeridos y sus respectivos
Flujo, Termopar, Bombas, Envase, Pet, Glicerina. análisis, para luego hacer diseños de concepto y detalle en los
tres sistemas (elaboración, enfriamiento y llenado). Con esta
I. INTRODUCCIÓN información se hace la selección y adquisición de los

G INMSA inicia en la década de 1930 como un negocio

familiar, fabricando productos cosméticos en pequeñas
cantidades y vendiéndose directamente puerta a puerta. En
abril del 2002 se constituye legalmente la empresa, teniendo
como objeto el desarrollo, fabricación y venta de productos
cosméticos y de perfumería, iniciando con dos presentaciones
de cremas humectantes para la piel con la marca “Terssura”.
Debido a su baja capacidad de fabricación y al buen
crecimiento de la marca, en el 2008 se toma la decisión de
desarrollar un proyecto de mejora en su proceso de
elaboración de crema en vinculación con el ITSL, lo que trae
un incremento sustancial en la capacidad de producción y
disminución de costos.
Para finales de 2010 se comercializa la marca “Terssura” en 9
diferentes presentaciones en 15 estados de la república, con un
incremento en las ventas y la solicitud de nuevos
distribuidores para comercializar los productos.
materiales y elementos para luego fabricar las diversas redes,
componentes y accesorios. Luego se hace la instalación y
ensamble de los sistemas, empezando con el de enfriamiento,
luego elaboración y finalmente llenado. Se hace el software y
hardware necesarios para que el control de los sistemas sea
automático. Por último se efectúan las pruebas de operación
elemento por elemento con sus respectivos ajustes y
calibraciones, para terminar con las primeras corridas de
producción con los sistemas integrados.
El proceso para la fabricación de la crema doble glicerina se
basa en tres sistemas de producción, que transforman agua,
glicerina, aceite mineral y otros ingredientes, en el producto
“crema doble glicerina”, requiriendo para ello gas lp, energía
solar, electricidad y aire comprimido.

1
Víctor Edi Manqueros Avilés (emanqueros@itslerdo.edu.mx), Armando José
Cordero Escamilla (armand.cordero@hotmail.com), Manuel Horacio Ramírez Figura 2. Proceso de fabricación de la crema.
Salas, Juan Manuel Martínez Burrola, Fernando de la Cruz Valdez, Aron
Gámez Vargas, Jonathan Ortiz Pinto, Miguel Ángel Ríos Favela. Instituto
Tecnológico Superior de Lerdo, Av. Tecnológico S/N, Col. Periférico C.P.
35150 Cd. Lerdo Durango México.
A. Sistema de elaboración
En la elaboración de la crema humectante se deben de dar
ciertas condiciones de peso, volumen y temperatura para hacer
las mezclas de los diferentes ingredientes. Es necesario
efectuar la secuencia definida por la empresa para este
producto, que involucra pesado de algunas materias primas,
bombeo de fluidos, calentamiento y mezclado. En la planta
piloto propuesta se busca hacer de la siguiente manera: a
través de sensores electrónicos de peso, flujo y nivel se miden
y despachan las cantidades requeridas de las materias primas,
las cuales se depositan en dos tanques de acero inoxidable
para ser calentados y mezclados en diferentes condiciones.
en la botella con glicerina. Después de esto, la botella continúa
su proceso. Todo lo anterior se hace también de forma
automática a través de un sistema de control a base de plc, con
diversas entradas (tales como sensores de posición y nivel) y
salidas (variador de velocidad, bomba eléctrica,
electroválvulas de cilindros neumáticos, etc).
D. Diseño
Con base al análisis del proceso y las posibles tecnologías a
utilizar, se diseña el concepto general de los tres sistemas de la
planta piloto.
PLANTA PILOTO DE CREMA DOBLE GLICERINA
PROPUESTA GENERAL DE DISEÑO PARA SISTEMAS DE:

Para esto se utilizan sensores de temperatura que regulan a TANQUES

# Tipo Contiene Capacidad
ELABORACIÓN, ENFRIAMIENTO Y LLENADO

IDENTIFICACIÓN
T Tanque

través de válvulas solenoides los diferentes flujos, el 1

2
3
4
5
Inoxidable
Inoxidable
Inoxidable
Inoxidable
Plástico
Aceite + polvos
Glic. + agua + mezcla
Crema enfriando
Crema enfriando
Agua tibia
400 lt
1300 lt
1100 lt
1100 lt
1100 lt
B dp
Bc
Bn
B dos
VS
Bomba desplazamiento positivo
Bomba centrífuga
Bomba neumática
Bomba dosificadora
Válvula solenoide
EA

encendido y paro de quemadores de gas de alta presión, así

Q Quemador
BOMBAS P Báscula
# Tipo Mueve Accionamiento Control IC Intercambiador de calor
1 D. positivo (lob.) Glicerina Motor 1 hp, 3f 220 v Plc EA Enfriador de agua
R 17
2 Centrífuga Aceite mineral Motor 1 hp, 3f 220v Plc LL Llenadora
R Red de fluido Bc7

como el mezclado que se hace a través de bombas centrífugas.

3 Centrífuga Agua ambiente Motor ¾ hp, 3f 220v Plc
4 Centrífuga (1800) Aceite caliente Motor 1 hp, 3f 220v Plc

Agua caliente
5 Centrífuga Crema caliente Motor ¾ hp, 3f 220v Plc
Agua
6 Diafragma (neum) Glicerina Aire comprimido Electrov. / plc
ambiente R 21
7 Centrífuga Agua fría Motor 1 hp, 3f 220v Plc R6
R 18

Dos. 1 D. positivo (tuthil) Glicerina Motor eléctrico Plc

Una vez que se tiene el subproducto de esta etapa (crema Dos. 2 D. positivo Crema líquida Motor eléctrico Plc
Glicerina

Bc4
I-2 I-3 I-4
R7

R 12
T3
R 19

VS 5 VS 6
R 13

líquida a 65°C), se envía a la etapa de enfriamiento. Todo el

R9
I-1
R8 VS 3
REDES T2 IC 1
VS 4
VS 7
# Tipo Medida Inicia Termina Mueve T. 1 VS 2
1 Conexión T c/manguera 1" Tanque glic. B dp 1 Glicerina R9 R 14

2 Manguera 1" B dp 1 T2 Glicerina VS 1

R 10
T4

sistema se controla automáticamente con un controlador

R 11
R 20
3 Manguera 1" Tanque ace. Bc2 Aceite Q1 Q2
Bc5
4 Manguera 1" B. c 2 T1 Aceite R 15
5 Tubo plus ¾“ Cisterna Bc3 Agua tibia P1
6 Tubo plus ½“ Bc3 T2 Agua tibia
7 Tubo plus ½“ C. solar T2 Agua caliente IC 2

lógico programable (PLC) que a través de una interfaz

VS 8
8 Tubo inoxidable 1" T1 Bc5 Aceite caliente
9 Manguera 1" Bc4 T2 Aceite caliente R4
10 Tubo inoxidable 1" T2 Bc6 Crema mezcla
R 15
11 Múltiple inox 1ent. 3 sal. 1" Bc5 R 12-13 Crema mezcla R2

12 Manguera 1" R 11 T2 Crema mezcla

13 Manguera 1" R 11 T3 Crema caliente

hombre-máquina (HMI) permite que el operador del sistema 14

15
16
17
Manguera
Conexión T c/manguera
Manguera
Tubo plus
1"
4"
1"
¾“
R 11
T 3-4
Bn6
EA
T4
LL 2
LL 1
Bc7
Crema caliente
Crema fría
Glicerina
Agua fría
18 Tubo plus ¾“ Bc7 T VS5-6 Agua fría

lo utilice y monitoree fácilmente. 19

20
21
Tubo plus
Tubo plus
Tubo plus
¾“
¾“
¾“
VS 5
VS 6
IC 1-2
IC 1
IC 2
EA
Agua fría
Agua fría
Agua fría

VS 10
VS 9

Tanque aceite LL 1 LL 2
Tanque glicerina
T5 B dp 1 Bc2

B. Sistema de enfriamiento
B dos 1 B dos 2
R1

Bc3 R3
R5

R 16

Bn6

GRUPO INDUSTRIAL MONT PRIE S.A. DE C.V. INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE LERDO

El enfriamiento requerido para el producto debe ser de 65°C a Figura 3. Diagrama de Instrumentación del sistema propuesto.
40°C, requiriendo la empresa un tiempo de 6 a 12 horas para
efectuarlo. En la planta piloto este sistema recibe en tanques E. Diseño del sistema de elaboración
de acero inoxidable la crema a 65°C proveniente de
elaboración. Al arrancar el sistema una bomba centrífuga (con Se hace el diseño del sistema de elaboración, empezando con
velocidad variable) hacer circular el agua de una torre de los tanques, tuberías, calentadores de gas y estructuras
enfriamiento de tiro forzado a los intercambiadores de calor generales. Seguido se hace el diseño del sistema de control y
que están dentro de los tanques con crema caliente, al mismo fuerza (electrónico-eléctrico) para los diferentes elementos
tiempo que otra bomba hace recircular la crema caliente en el (sensores de temperatura, nivel, flujo, peso, bombas
interior del tanque. De esta forma el calor de la crema es centrífugas, quemadores de gas con encendido electrónico,
disipado al ambiente exterior, hasta que se logra que la crema válvulas solenoides, etc.).
esté a 40°C y pueda ser enviada al sistema de llenado. El
control de este sistema se hace de forma automática a través
de un plc, gobernando así variadores de velocidad, válvulas
solenoides y motores eléctricos, al tiempo que se está
monitoreando la variable principal que es la temperatura.

C. Sistema de llenado

En esta parte de la planta piloto, a los envases de plástico se

les vierte cierta cantidad de glicerina natural, para luego ser
llenadas con la crema proveniente del sistema de enfriamiento.
En la planta piloto esto se hace la siguiente manera: la Figura 4. Diseños de diferentes elementos para el sistema de elaboración.
llenadora tiene una banda transportadora que mueve los
envases primero a la tolva donde se llenan con glicerina y
luego a la tolva donde se llenan con la crema; esta última tolva F. Diseño del sistema de enfriamiento
es la que recibe la crema proveniente del sistema de
enfriamiento. En la tolva de glicerina un sensor detecta la Se lleva a cabo la ingeniería de detalle del sistema iniciando
botella y hace que un mecanismo la detenga, al tiempo que se con el diseño de los tanques, intercambiadores de calor y torre
acciona una bomba dosificadora que proporciona la cantidad de enfriamiento. Se define la red hidráulica, para
de glicerina requerida. Después de esto, la banda lleva la posteriormente hacer el diseño eléctrico y electrónico del
botella a la tolva de crema para que otro sensor detecte y control de velocidad en bomba centrífuga, válvulas solenoides,
detenga la botella que queda en la descarga de un cilindro
dosificador accionado neumáticamente el cual vacía la crema
y otros motores eléctricos. Se utilizan aquí sensores de
temperatura.

Figura 7. Equipo requerido para los sistemas.

I. Construcción
Figura 5. Diseño de las diferentes partes para el sistema de enfriamiento.
Se construyen diversos dispositivos, accesorios y circuitos
(eléctricos, electrónicos, hidráulicos, neumáticos, etc.),
requeridos por la planta piloto. También se supervisa la
G. Diseño del sistema de llenado
construcción de los elementos que se mandaron fabricar
(tanques y elementos de acero inoxidable). Posteriormente se
Se hace el diseño del sistema de llenado a partir de las
hace el ensamble de los componentes fabricados y adquiridos.
estructuras y tolvas requeridas para la glicerina y la crema.
Luego se hace el diseño del sistema de dosificación que consta
de un cilindro accionado neumáticamente así como la válvula
que permite la succión de la crema desde la tolva y la descarga
hacia la botella. Se diseñan cilindros anti-goteo que impiden
que escurra la glicerina o la crema y que son accionados de
forma neumática. Luego se hace la red de distribución de
glicerina y crema. También se diseña la estructura, soportes y
rodillos para la banda transportadora. Igualmente se hace el
diseño de la red de control, con diferentes sensores de posición
y nivel como entradas, así como variador de velocidad,
electroválvulas neumáticas y lámparas como salidas.
Figura 8. Instalación de sistema y elementos de instrumentación y control.

J. Instalación

Se realiza la instalación de las diferentes partes de la planta

Figura 6. Algunos elementos diseñados para el sistema de llenado.
H. Selección y adquisición de equipos y materiales.
piloto en la planta de la empresa ubicada en Gómez Palacio
Durango. Primero se hace la instalación de los equipos y
estructuras mayores (tableros de control, tanques, bases,
tolvas, torre de enfriamiento, etc.), luego se instalan las
diferentes redes hidráulicas que llevan las materias primas y la
crema en proceso, así como los circuitos eléctricos y
electrónicos que dan la fuerza y el control a los diversos
elementos a operar. También se hace la instalación de la red
neumática y de gas lp.

Tras contar con los diseños de los sistemas, se hace la

selección de los diversos materiales y equipos según lo
ofrecido por proveedores nacionales. Una vez definido, se
hace la adquisición de lo requerido.

Figura 9. Instalación de los equipos y acondicionamiento de las tomas de

energía y redes de suministro.

K. Conexión, programación y control de los sistemas de los
procesos
Al terminar la instalación de los sistemas, se lleva a cabo el
conexionado de los diversos elementos electrónicos del
control, así como el desarrollo de la programación de los plc´s
y la HMI. Seguido se hace la calibración de sensores
(temperatura, peso, flujo, nivel, posición, etc), para verificar el
comportamiento de los diversos actuadores (electroválvulas,
solenoides, bombas eléctricas y neumáticas, quemadores de
gas, chispa, ventiladores, banda transportadora, etc).
Figura 10. Diagrama a bloques en donde se muestran las conexiones entre los
tres sistemas
Figura 11. Calibración, programación de PLC's y HMI.
L. RESULTADOS.
a. Pruebas de operación.
Lo primero es verificar el funcionamiento de cada uno de los
elementos por separado, accionado desde la interfaz. Para
posteriormente en conjunto con el personal de producción de
la empresa, definir la secuencia de operación para cada
sistema. Con esta información, se hacen corridas de prueba
para fabricar la crema según las variables y secuencia definida
por la empresa. Al finalizar las diferentes pruebas y ajustes se
produce la crema con las características requeridas.
Figura 12. Primera corrida del sistema.
Al terminar este proyecto son varios y muy positivos los
resultados que se tienen tanto para el Grupo Industrial Mont
Prie S.A. de C.V. como para el Instituto Tecnológico Superior
de Lerdo.
b. Aportación científica o tecnológica
Técnicamente el principal resultado es la planta piloto para la
fabricación de crema doble glicerina operando de forma
automatizada, siendo operada a través de una interfaz gráfica
que permite cambiar los parámetros de trabajo en una forma
rápida, segura y estable. Se logra una capacidad de producción
en la etapa de elaboración de 8 toneladas por turno; para el
enfriamiento se logra tener la crema a la temperatura requerida
en un tiempo de 4 horas; y para el sistema de llenado se tiene
una capacidad real de 4 botellas por minuto. Lo anterior,
excede favorablemente los requerimientos definidos por la
empresa en un principio. También se desarrolla un sistema de
dosificación de fluidos viscosos, con posibilidad de uso en
otros procesos.
Figura 13. Sistema en pruebas de operación.
c. Formación de recursos humanos
Los alumnos y personal del ITSL reciben capacitación del
equipo usado en automatización por parte del proveedor. Con
el proyecto se fortalece la capacidad técnica del personal
involucrado ya que el hecho de analizar, diseñar, seleccionar,
construir, instalar y poner en marcha los sistemas incrementa
sus conocimientos y habilidades en las áreas de:
instrumentación, control de procesos, transferencia de calor,
manufactura, diseño, refrigeración, materiales y mecánica de
fluidos principalmente.
Algo muy importante es que con la participación de los tres
alumnos de la carrera de Ingeniería Electromecánica en el
proyecto, pueden realizar su residencia profesional. También
hasta el momento de redactar este documento, dos de esos
alumnos ya recibieron su título de ingeniería por lo realizado.
d. Trascendencia
Para GINMSA es trascendental este proyecto ya que al
aumentar su capacidad de producción y reducir sus costos
operativos y tiempos de espera, se tiene un aumento en su
productividad, y por el tipo de producto fabricado (crema
doble glicerina) se tiene la oportunidad de ser altamente
competitivo.
Para el ITSL su personal adquiere la experiencia en
tecnologías que pueden ser utilizadas en diferentes procesos
industriales, no solo en la fabricación de crema humectante.
Esto abre la puerta para futuras vinculaciones con otras
empresas.
e. Transferencia de resultados con los sectores usuario.
Dadas las características de este proyecto, y gracias al apoyo
de CONACYT a través de la convocatoria de estímulos a la
innovación, los tres sistemas desarrollados de la planta piloto
se encuentran en las instalaciones de la empresa.
M. CONCLUSIONES.
En este proyecto se tiene una innovación en producto por parte
de la empresa, debido a la fórmula y presentación de este. En
lo que respecta al proceso, se tiene el desarrollo nacional de un
sistema automatizado de fabricación de crema humectante,
haciendo resaltar que no hay fabricantes nacionales o
importadores que comercialicen algún equipo similar.
Al finalizar este proyecto se tiene la capacidad para poder
aplicar en otros procesos productivos las tecnologías aquí
utilizadas. Se encuentra un amplio potencial de uso en la
industria alimentaria, de la cual hay un buen número de
empresas en nuestra región.
Para la empresa el incremento en su capacidad de producción
le permite atender clientes que antes no podía abarcar.
También la planta piloto le permite estandarizar su proceso de
elaboración lo que incrementa la calidad de su producto y
disminuir sus costos de producción. Esto le permitirá a la
empresa tener un crecimiento aún más rápido y sólido,
beneficiando el personal actual y futuro de la empresa.
También debido a las características de los sistemas, se
presenta el aumento en la capacidad del personal operativo de
la empresa, así como la necesidad de más personal
especializado para su mantenimiento. A final de cuentas, se
generarán más empleos.
Para el ITSL y el personal participante, se fortalece la
vinculación escuela-empresa. También se logra un ingreso
económico adicional, lo que para los desarrolladores y
alumnos permite una mejora en sus condiciones de vida y
laborales, al mismo tiempo que la escuela aumenta su
capacidad en infraestructura, destinando el ingreso en áreas
que contribuyan el crecimiento de nuestro Instituto.
III. AGRADECIMIENTOS
Mediante el apoyo del CONACYT, la confianza de la
empresa Grupo Mont-Prie, el gran apoyo de la Subdirección
de investigación y Desarrollo, así como de las divisiones
académicas del Instituto Tecnológico Superior de Lerdo se
pudo llevar a buen fin la realización de éste proyecto que da
como resultado un confiable prototipo de manufactura cien
por ciento mexicana, se agradece a todos y a cada uno de ellos
su apoyo y confianza.
IV. REFERENCIAS
[1] DIRECTLOGIC 06 MICRO PLC (DL06 PLC).
[2] The DL05 & DL06 Family of Products, consultado el 10 de Octubre del
2011
http://www.automationdirect.com/static/specs/dl0506select.pdf
[3] Pautas de uso de entradas y salidas discretas del DL06, consultado el 01 de
Noviembre del 2011
http://www.automationdirect.com/static/manuals/d0optionsmsp/ch2.pdf
[4] Introducción a HMI, consultado el 24 de Octubre del 2011
http://iaci.unq.edu.ar/materias/laboratorio2/HMI%5CIntroduccion%20HMI.pd
f
[5] Manual del Variador de frecuencia DURAPULSE capítulo 1, consultado el
24 de Octubre del 2011
http://www.automationdirect.com/static/manuals/gs3msp/ch1.pdf
[6] Cengel Yunus. Transferencia de calor. 2ª.edición, Mc Graw Hill.
[7] Air-conditioning and Refrigeration Institute. Manual de refrigeración y
aire acondicionado. 3ª.edición, Prentice Hall.
[8] Fink D. G. y Beaty H. W. Manual de Ingeniería Eléctrica. 12ª.edición, Mc
Graw Hill.
[9] Shigey J. E. y Mischke C. R. Diseño en ingeniería mecánica. 5ª.edición,
Mc Graw Hill.
[10] Fuente bomba dosificadora.
http://www.atb.com.mx/detalle.php?categories_id=&P_ID=104
[11] Fuente accesorios de acero inoxidable
http://www.aceroinoxidables.com.mx/productos-3.html
[12] Fuente básculas electrónicas
http://www.basculasybalanzas.com.mx/pesaje-comercial.html
[13] Fuente bombas centrífugas y de lóbulos
http://www.gepumps.com.mx/sanitaria.php
[14] Fuente viscosidades
http://www.engineeringtoolbox.com/mechanics-t_52.html
V. BIOGRAFÍA
M.C. Víctor Edi Manqueros Avilés. Nació en la ciudad
de Durango, Durango en 1976. Ingeniero Electrónico
egresado del Instituto Tecnológico de Durango en el 2001.
Obtuvo el grado de Maestro en ciencias por parte del
Instituto Tecnológico de Durango y la Universidad
Autónoma de Chapingo en el año de 2006. Actualmente es
Docente-Investigador del Instituto Tecnológico Superior de
Lerdo en la división de ingeniería electrónica y la
subdirección de investigación y desarrollo tecnológico. Sus áreas de interés
son automatización, robótica, control, instrumentación. Email:
emanqueros@itslerdo.edu.mx
Ing. Armando José Cordero Escamilla. Originario de
Sombrerete, Zac. , obtuvo el título de Ingeniero Mecánico
en el Instituto Tecnológico de Durango en diciembre de
1998. De 1999 al 2001 trabajó para empresas del sector
privado en áreas de mantenimiento, Producción e
ingeniería. De 2001 a la fecha labora en el Instituto
Tecnológico Superior de Lerdo, básicamente coordinado la
operación de diversos laboratorios que atienden a alumnos
de ingeniería y empresas de la región, así como impartiendo cátedra en la
carrera de Ingeniería Electromecánica. Para noviembre de 2008 obtiene el
grado de Maestro en Ingeniería en el mismo Tecnológico de Lerdo. Dentro de
sus logros está la participación en proyectos tecnológicos y la realización de
servicios especializados para empresas de la región laguna de Durango y
Coahuila. Sus áreas de interés son: sistemas de transmisión de movimiento,
así como lo referente a equipos térmicos y de fluidos. Email:
armand.cordero@hotmail.com

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