Diseno de Separadores Bifasicos y Trifasicos PDF

UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE
MÉXICO
FACULTAD DE QUÍMICA
“DISEÑO DE SEPARADORES BIFÁSICOS

(G/L Y L/L) Y TRIFÁSICOS (G/L/L) PARA
PROCESAMIENTO DE GAS Y CRUDO”
TESIS
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE
INGENIERO QUÍMICO
PRESENTA
RAÚL HINOJOSA FRANCO
MÉXICO, D.F. 2011

JURADO ASIGNADO:
PRESIDENTE: M.I. ALEJANDRO ANAYA DURAND
VOCAL: DR. JESÚS TORRES MERINO
SECRETARIO: M.I. JOSÉ ANTONIO ORTIZ RAMÍREZ
1er. SUPLENTE: I.Q. JOSÉ AGUSTÍN TEXTA MENA
2° SUPLENTE: I.Q. HUMBERTO RANGEL DÁVALOS
SITIO DONDE SE DESARROLLÓ EL TEMA:
CUBÍCULO 7, QUINTO PISO, TORRE DE INGENIERÍA, ANEXO DE

INGENIERÍA, FACULTAD DE INGENIERÍA, CIUDAD UNIVERSITARIA,
UNAM.
ASESOR DEL TEMA: M.I. JOSÉ ANTONIO ORTIZ RAMÍREZ
SUSTENTANTE: RAÚL HINOJOSA FRANCO
2
Agradecimientos
“Un viaje de mil millas comienza con un solo paso”
- Antiguo Proverbio Chino
“Si en la lucha el destino te derriba,

si todo en tu camino es cuesta arriba,
si tu sonrisa es ansia satisfecha,
si hay faena excesiva y vil cosecha,
si a tu caudal se contraponen diques,
date una tregua, ¡pero no claudiques!”
Rudyard Kipling
3
Agradecimientos
A mi abuela María Ocampo Reyes (Q.E.P.D), donde quiera que te encuentres,

gracias por haber estado conmigo y apoyarme hasta el final de esta fase tan
importante de mi vida.
En un momento tan importante es necesario agradecer a todos aquellos que han confiado
en mí para lograr una de las metas más importantes de mi trayectoria profesional. En
primer lugar, a mis padres y a mi hermana Rosa Elena, por tener confianza en mí incluso en
los momentos más difíciles y por ayudarme a alcanzar la mayoría de mis objetivos.
A mis tíos Guillermo, René, Rosa María y muy especialmente a mi tía Lilia por apoyarme
económicamente durante el transcurso de la carrera.
A mi Equipo “Ollín”: Rocío, Gaby, Omar, Oswaldo, por ser una gran compañía durante más
de dos años y por qué de ustedes he aprendido más que lo que yo solo hubiera cosechado
de esta hermosa carrera, jamás los olvidaré.
A “Azul Cobalto”: Sergio, Emmanuel y Luis Antonio por permitirme compartir con ustedes la
experiencia en PEMEX Refinación, la cual ha sido pieza fundamental en mi carrera
profesional.
Al Ing. José Jorge Núñez Alba, maestro, colega y amigo, y a quien debo las oportunidades
para obtener experiencia y aplicar mis conocimientos.
Al Ing. José Luis Aguirre Constantino, jefazo, maestro y amigo, agradezco todos los
consejos, las lecciones recibidas y el apoyo durante el servicio social, las prácticas
profesionales y la Estancia.
Al Ing. Héctor Pedroza Miranda, por la asesoría y el apoyo brindado para acceder a las
instalaciones de Petróleos Mexicanos, poder prestar el Servicio Social y elaborar las
prácticas profesionales.
Al Grupo Profesional Planeación y Proyectos S.A. de C.V., al Ing. José Torres Lugo y al Ing.
Jorge Sobrevilla Calvo por confiar en mí, darme la primera oportunidad en el mundo real de
medir mi capacidad y aplicar mis conocimientos en el área de Ingeniería de Procesos.
A mi asesor, M.I. José Antonio Ortíz Ramírez, por el apoyo brindado para la realización de
esta tesis.
A todos mis amigos de la Facultad de Química de la UNAM, por hacerme tan agradable el
paso por la carrera y que en una sola página no podría agradecerles a todos.
Y obviamente….
A la Universidad Nacional Autónoma de México, por darme las herramientas para atender a
las necesidades de mi país, permitirme ser uno más de sus egresados y abrirme las puertas
a una gran cantidad de oportunidades.
4
Índice
ÍNDICE
Índice…………………………………………………………………………………………………………………… 5
Lista de tablas……………………………………………………………………………………………………… 10
Lista de figuras…………………………………….……………………………………………………………… 12
Nomenclatura, unidades y glosario…..………………………………………………………………… 14
Resumen……………………………………………………………………………………………………………… 16
Introducción………………………………………………………………………………………………………… 17
1. Principios básicos del funcionamiento de separadores gas-hidrocarburos-

agua…………………………………………………………………………………………………………………… 21
1.1. Equilibrio de fases gas-líquido…………………………………………………………... 22
1.2. Patrón de flujo……………………………………………………………………………………… 29
1.3. Separación mecánica de fases fluidas………………………………………………… 35
1.3.1. Asentamiento por gravedad………………………………………………… 35
1.3.2. Cantidad de movimiento o inercia………………………………………… 37
1.3.3. Coalescencia…………………………………………………………………………… 38
1.3.4. Impacto…………………………………………………………………………………… 39
1.3.4.1. Intercepción directa……………………………………………… 40
1.3.4.2. Difusión browniana………………………………………………… 41
2. Descripción del equipo de separación……………………………………………………………… 42

2.1. Secciones funcionales del equipo de separación……………………………… 44
2.2. Componentes del equipo de separación…………………………………………… 46
2.2.1. Configuraciones básicas del equipo de separación……………… 46
2.2.1.1. Separadores horizontales……………………………………… 46
2.2.1.2. Separadores verticales…………………………………………… 47
2.2.1.3. Separadores esféricos…………………………………………… 50
2.2.2. Configuraciones más complejas del equipo de
separación………………………………………………………………………………. 51
2.2.2.1. Slug catcher…………………………………………………………… 51
2.2.2.2. Separadores con bota para alojar
líquidos…………………………………………………………………… 52
5
Índice
2.2.2.3. Separadores de doble barril…………………………………… 53

2.2.2.4. Separadores centrífugos y venturi……………………… 54
2.2.3. Internos disponibles para equipo de separación………………… 56
2.2.3.1. Internos de la sección de separación
primaria………………………….……………………………………… 56
2.2.3.2. Filtros……………………………………………………………………… 57
2.2.3.3. Eliminadores de niebla…………………………………………… 59
2.2.3.3.1. Elementos tipo vane…………………………… 59
2.2.3.3.2. Redes de malla y micro-fibra…………… 60
2.2.3.3.3. Internos de tipo ciclónico…………………… 62
2.2.3.3.4. Sistemas combinados para
eliminación de nieblas……………………… 63
2.2.3.4. Internos auxiliares………………………………………………… 64
2.2.3.4.1. Rompedor de vórtice………………………… 64
2.2.3.4.2. Rompedor de olas……………………………… 65
2.2.3.4.3. Placas coalescedoras………………………… 66
2.3. Problemas de operación……………………………………………………………………… 67
2.3.1. Reincorporación de líquido a la fase gaseosa……………………… 67
2.3.2. Formación de espumas………………………………………………………… 68
2.3.3. Formación de emulsiones…………………………………………………… 69
2.3.4. Acumulación de sedimentos………………………………………………… 70
2.3.5. Llegada inesperada de acumulaciones de líquidos
(slugs)…………………………………………………………………………………… 71
3. Consideraciones en el diseño y selección del equipo de

separación………………………………………………………………………………………………………… 73
3.1. Información necesaria para dimensionamiento del equipo……………… 73
3.2. Consideraciones generales en la selección del separador……………… 74
3.2.1. Eficiencia requerida de separación……………………………………… 75
3.2.2. Márgenes de diseño……………………………………………………………… 75
3.2.3. Factor de dispersión……………………………………………………………… 77
3.3. Consideraciones para el dimensionamiento del equipo de separación 78
3.3.1. Tiempo de residencia para la fase líquida.…………………………… 78
3.3.2. Velocidad en el proceso de separación………………………………… 80
3.3.2.1. Velocidad de erosión…………….………………………………… 80
6
Índice
3.3.2.2. Velocidad terminal…………………………………………………… 81

3.3.2.2.1. Cálculo del coeficiente de
arrastre………………………………………………… 83
3.3.2.2.2. Tamaño de las partículas a considerar
en la separación…………………………………… 87
3.3.2.3. Velocidad crítica en eliminadores de
niebla………………………………………………………………………… 90
3.3.3. Caída de presión de los gases separados…………………………… 92
4. Dimensionamiento del equipo de separación……………………………………………………… 94

4.1. Dimensionamiento de separadores horizontales.............................. 94
4.1.1. Dimensionamiento tomando en cuenta la separación gas-
líquido…………………………………………………………………………………… 94
4.1.2. Dimensionamiento tomando en cuenta el tiempo de
residencia de los líquidos en el separador…………………………… 98
4.1.3. Dimensionamiento tomando en cuenta la separación de dos
fases líquidas………………………………………………………………………… 99
4.1.3.1. Determinación del espesor de cada una de las
fases a separar……………………………………………………… 99
4.1.3.2. Determinación del diámetro del equipo de
separación……………………………………………………………… 101
4.1.4. Longitud entre tangentes…………………………………………………… 102
4.2. Dimensionamiento de separadores verticales………………………………… 103
4.2.1. Dimensionamiento tomando en cuenta la separación gas
líquido…………………………………………………………………………………… 104
4.2.2. Dimensionamiento tomando en cuenta el tiempo de
residencia de los líquidos en el separador………………………… 104
4.2.3. Dimensionamiento tomando en cuenta la separación de dos
fases líquidas………………………………………………………………………… 105
4.2.4. Longitud entre tangentes……………………………………………………… 106
4.3. Incorporación de bota, mampara y colector para separación de
líquidos……………………………………………….………………………………………………… 108
4.4. Niveles de líquido en el equipo de separación…………………………………… 110
4.5. Tamaños estándar de recipientes a presión……………………………………… 111
4.6. Incorporación de eliminadores de niebla…….…………………………………… 114
7
Índice
4.7. Metodología de diseño………………………………………………………………………… 117
5. Aspectos del diseño mecánico del equipo de separación………………………………… 118

5.1. Condiciones de diseño………………………………………………………………………… 118
5.1.1. Presión de diseño…………………………………………………………………… 118
5.1.2. Temperatura de diseño………………………………………………………… 119
5.2. Selección de materiales……………………………………………………………………… 120
5.3. Determinación del espesor del recipiente………………………………………… 121
5.3.1. Esfuerzos máximos permisibles…………………………………………… 121
5.3.2. Tolerancia a la corrosión……………………………………………………… 122
5.3.3. Cálculo del espesor……………………………………………………………… 125
5.4. Boquillas……………………………………………………………………………………………… 127
5.5. Dispositivos de relevo…………………………………………………………………………… 128
5.6. Relación L /D óptima……………………………………………………………………………… 128
6. Caso de aplicación……………………………………………………………………………………………….. 133

6.1. Descripción del proceso………………………………………………………………………… 133
6.2. Diseño de los equipos de separación……………………………………………………. 136
6.2.1. Consideraciones generales de diseño……………………………………. 136
6.2.2. Información requerida para dimensionamiento………………...... 136
6.2.3. Dimensionamiento de los equipos de separación……………..... 139
6.2.3.1. Internos…………………………………………………………………… 139
6.2.3.1.1. Eliminadores de niebla…………………………. 139
6.2.3.1.2. Internos de la sección de separación
primaria…………………………………………………. 139
6.2.3.1.3. Internos auxiliares………………………………… 140
6.2.3.1.4. Sistema combinado de internos para
separadores de succión a compresores. 140
6.2.3.2. Dimensionamiento de los recipientes……………………. 141
6.2.3.2.1. Dimensionamiento de los separadores
horizontales con 50% de volumen
ocupado por los líquidos………………………. 146
6.2.3.2.2. Ajuste de niveles de líquido y reducción
del diámetro de separadores
horizontales……………………………………….…. 149
8
Índice
6.2.3.2.3. Dimensionamiento de separadores

verticales……………………………………………… 152
6.2.3.3. Determinación del diámetro de las boquillas………… 153
6.2.3.4. Cálculo de espesores……………………………………………… 159
7. Conclusiones y Recomendaciones………………………………………………………………………. 166
Bibliografía…………………………………………………………………………………………………………… 169
Tesis Universitarias…………………………………………………………………………………………….. 172

Apéndices……………………………………………………………………………………………………………. 173
A.1 Factor de Compresibilidad
A.2 Densidades y gravedades específicas
A.3 Viscosidad
A.4 Caracterización de las fracciones C6+ y C7+
A.5 Separación Flash
A.6 Costo del equipo de separación
Anexos (Información complementaria del caso de aplicación)………………………… 192

A. Balance de materia del proceso
B. Dimensionamiento de bota para separador trifásico D-401
9
Lista de tablas
LISTA DE TABLAS
Capítulo I. Principios básicos del funcionamiento de separadores gas-hidrocarburos-agua

Tabla Descripción Página
1.1 Composición de muestras de pozos de gas (Fracción mol) 23
Efecto de la presión y la temperatura sobre las diferentes
1.2 25
muestras de la tabla 1.1
1.3 Características de los patrones de flujo horizontal 29
1.4 Características de los patrones de flujo vertical 31
Capítulo II. Descripción del equipo de separación

2.1 Secciones funcionales del equipo de separación 45
2.2 Comparativa de orientaciones de separadores 49
Capítulo III. Consideraciones en el diseño y selección del equipo de separación

Datos requeridos de la corriente de alimentación para el
3.1 73
dimensionamiento del equipo de separación
Márgenes de diseño para la capacidad del separador en
3.2 76
instalaciones costa afuera
Márgenes de diseño para la capacidad del separador en
3.3 76
instalaciones costa adentro
3.4 Factor de dispersión de fases 77
3.5 Tiempos de residencia utilizados en el diseño de separadores 79
3.6 Valores recomendados para K (Souders-Brown) 91
3.7 Ajustes para la constante K (Souders-Brown) 92
Capítulo IV. Dimensionamiento del equipo de separación

4.1 Tamaños estándar separadores verticales 112
4.2 Tamaños estándar separadores horizontales 113
Capítulo V. Aspectos del diseño mecánico del equipo de separación

5.1 Diferencia entre presión de diseño y operación 119
5.2 Tabla de referencia para selección de materiales 120
5.3 Esfuerzos máximos permisibles para metales de uso común 121
5.4 Cálculo de espesor para las diferentes partes del recipiente 123
Índice de corrosión anual para acero y aleaciones con alta
5.5 125
temperatura
5.6 Eficiencia de uniones 126
10
Lista de tablas
Capítulo VI. Caso de aplicación

Información básica para dimensionamiento de los equipos de
6.1 137
separación bifásicos
Información necesaria para dimensionamiento del equipo
6.2 138
separador trifásico
6.3 Eliminadores de nieblas utilizados en el caso 139
6.4 Internos de sección de separación primaria 139
6.5 Separador SVS 140
6.6 Restricciones de dimensionamiento para caso de aplicación 141
Restricciones de dimensionamiento para separadores
6.7 145
horizontales
Dimensiones de separadores horizontales con 50% de vol.
6.8 147
con líquidos
6.9 Ajuste de niveles para separadores horizontales 149
6.10 Dimensiones de separadores horizontales con ajuste de nivel 150
6.11 Dimensiones de separadores de succión a compresor 152
6.12 Velocidad de erosión en separadores horizontales 154
6.13 Boquillas de alimentación de separadores horizontales 155
6.14 Boquillas de alimentación de separadores verticales 156
6.15 Boquilla de salida de gas 157
6.16 Boquilla de salida de líquidos para separadores horizontales 158
6.17 Cálculo de espesores de recipientes 160
6.18 Lista de equipo de separación definitiva 162
Estimación del costo de compra de los separadores del caso
6.19 163
de aplicación
Apéndices
A.1 Coeficientes para la ecuación A.19 185
A.2 Problemas típicos de equilibrio de fases 187
A.3 Curvas de costos de las figuras A.6 y A.7 190
Factores de corrección a precios de compra de recipientes a
A.4 190
presión
A.5 Chemical Engineering Plant Cost Index 1992-2009 191
11
Lista de figuras
LISTA DE FIGURAS
Introducción
Figura Descripción Página
I.1 Cadena de proceso de los productos de la separación 18
Capítulo I. Principios básicos aplicados a los separadores gas-hidrocarburos-agua

Evolución de las corrientes provenientes de pozos de
1.1 21
producción de gas y crudo
1.2 Diagramas de fases P,T para las muestras de la tabla 1.1 24
Efecto de la presión y la temperatura en las corrientes de
1.3 26
gas de la tabla 1.1
1.4 Comportamientos retrógrados 27
Diagramas de fases para diferentes tipos de productos
1.5 28
petrolíferos
1.6 Patrones de flujo horizontal 34
1.7 Patrones de flujo vertical 34
1.8 Interacciones de una partícula inmersa en un fluido 36
1.9 Separación debida a la inercia de cada fase 38
1.10 Coalescencia de partículas 39
1.11 Intercepción directa 40
1.12 Difusión browniana 41

2.1 Secciones básicas del equipo de separación de fases 44
2.2 Separador Horizontal 47
2.3 Separador Vertical 48
2.4 Separador Esférico 49
2.5 Slug catcher 51
2.6 Separador horizontal con bota 52
2.7 Separador horizontal de doble barril 53
2.8 Separador cilíndrico ciclónico 55
2.9 Internos para la sección de separación primaria 57
2.10 Separador con elementos filtrantes 58
2.11 Interno tipo vane 60
Tamaños relativos de alambre y filamentos en mallas y
2.12 61
micro-fibras
2.13 Eliminador de nieblas tipo malla 61
2.14 Eliminador de niebla con micro-fibras 62
2.15 Interno de tipo ciclónico 63
2.16 Combinación de eliminadores de niebla 64
2.17 Rompedores de vórtice típicos 65
2.18 Rompedor de vórtice y rompeolas 66
2.19 Placas coalescedoras 67
2.20 Sistema de acumulación de arenas 71
12
Lista de figuras
Capítulo III. Consideraciones para el diseño y selección del equipo de separación

3.1 Velocidad de las partículas en el equipo de separación 83
Coeficiente de arrastre con respecto al número de
3.2 84
Reynolds y geometría de la partícula
3.3 Gráfica para la determinación del coeficiente de arrastre 85
Tamaño de partículas a remover y aplicaciones típicas de
3.4 88
proceso

Relación geométrica para determinación de área de flujo
4.1 95
de gas
4.2 Constante de diseño a partir del nivel del líquido 97
4.3 Longitud efectiva y distancia entre tangentes 102
4.4 Distancia entre tangentes en separadores verticales 108
Reducción de la eficiencia del eliminador de nieblas por
4.5 109
flujo excesivo
4.7 Perfil de velocidades disparejo 115
4.8 Sugerencias de acomodo de eliminadores de niebla 115

6.1 Diagrama de flujo de proceso para batería de separación 135
6.2 Separador D-101 164
6.3 Separador D-104 165
Apéndice
Factor de compresibilidad a partir de propiedades pseudo-
A.1 177
reducidas
A.2 Gravedad específica a diferentes temperaturas 179
A.3 Viscosidad de hidrocarburos en fase gas 180
A.4 Viscosidad cinemática de hidrocarburos en fase líquida 181
A.5 Esquema de separación de fases 185
A.6 Costos de recipientes verticales 189
A.7 Costos de recipientes horizontales 189
13
Nomenclatura, unidades y glosario
NOMENCLATURA, UNIDADES Y GLOSARIO
I. Simbología Básica
Símbolo Significado Unidades

Sección transversal/área ft2
Constante erosión API 14E [1]
Coeficiente de arrastre [1]
inch (equipo), micras
Diámetro
(partículas)
Diámetro Ft
Fuerza
Aceleración de la gravedad* ft/s2
Altura, espesor de fase inch
K Constante de proporcionalidad **
Longitud Ft
N Nivel inch
Presión psi
ft3/s, BPD (líquidos),
Flujo Volumétrico
MMSCFD (gas)
Constante de los gases*** psia ft3 / lbmol R
Re Número de Reynolds [1]
SG ó S Densidad Específica [1]
S Esfuerzo máximo permisible psi
t Tiempo min, s
t Espesor (thickness) inch
Temperatura °F, R
Velocidad ft/s
V Volumen ft3
W Flujo Másico lb/h
Z Factor de compresibilidad [1]
Notas:
* 32.17 ft/s2
** Se utilizo K y para constantes de diseño de los eliminadores de niebla
*** 10.91 psia ft3 / lbmol R
**** Se manejo el sistema ingles de unidades, debido a que es más común en la información de varios
proveedores y las ecuaciones de las referencias bibliográficas. Para propósitos de este trabajo, se tomaron como
condiciones estándar: P = 14.7 Psia, T = 520 R.
14
Nomenclatura, unidades y glosario
II. Simbología Griega
Símbolo Significado Unidades

Relación entre sección
transversal ocupada por el [1]
líquido y la total
Relación entre altura de liquido y
[1]
diámetro del equipo
Diferencia de densidades lb/ft3, [1]
Viscosidad cp
Constante pi = 3.1416 [1]
Densidad lb/ft3
σ Tensión superficial N/m
Θ Factor de dispersión [1]
III. Subíndices
Símbolo Significado
d Asentamiento (Drop Settling)
e Erosión
fp Tubería de alimentación (feed
pipe)
g Fase gas
l Fase líquida
p Partícula dispersa
M Mezcla gas-líquido
o Fase hidrocarburos
w Fase acuosa
t Terminal
r Residencia (Tiempo)
ef Efectiva
op Condiciones de operación
std Condiciones estándar
ss Tangente – tangente
IV. Glosario de acrónimos
o API. American Petroleum Institute

o ASME. American Society of Mechanical Engineers
o GPSA. Gas Processors Suppliers Association
15
Resumen
RESUMEN
El presente trabajo de tesis se estructuró de la siguiente manera:
En el capítulo 1 se abordaron los principios del funcionamiento del equipo de

separación, una vez que se alcanza el equilibrio entre fases gas y líquida(s)
a las condiciones de presión y temperatura de operación, se procede a
separar las fases mediante los fundamentos de separación mecánica que se
describen en este capítulo; también se hace una breve descripción de los
diferentes patrones de flujo y la forma de predecirlos para considerarlos en
el diseño del equipo de separación.
Conocidos los principios básicos de operación del equipo de separación, en el

capítulo 2 se realiza una descripción del equipo, se consideraron las
características de los recipientes, los internos disponibles y de igual manera
se mencionan algunas ventajas y desventajas de cada uno de ellos. En este
capítulo se mencionan también los problemas de operación en los cuales
puede verse involucrado el separador.
Para lo que es el diseño del equipo, en el capítulo 3 se enumeran las

diferentes consideraciones que se habrán de tener en cuenta como manejo
de sólidos, espacio disponible, eficiencia de separación y criterios de
dimensionamiento, en base a esto se procede a la aplicación de las
ecuaciones de dimensionamiento mencionadas en el capítulo 4.
Adicionalmente, se mencionan aspectos del diseño mecánico del equipo en el

capítulo 5, condiciones de diseño, materiales de fabricación, boquillas, entre
otros. A manera de integrar los conceptos y procedimientos de
dimensionamiento mencionados anteriormente se desarrolló un caso de
aplicación en el capítulo 6. Este caso de aplicación se basa en un proceso
existente para llevar a cabo la separación de crudo, gas y agua, mediante 4
etapas de separación.
16
Introducción
INTRODUCCIÓN
La separación de fases gas y líquida (o de crudo y agua en el caso de

separadores trifásicos) en una corriente de proceso proveniente de un pozo
de recolección de gas o un pozo de extracción de crudo, es una de las
operaciones más comunes en la industria de producción y procesamiento de
hidrocarburos. Esto hace necesario contar con equipo de proceso que
permita separar las diferentes fases que componen el producto obtenido de
los pozos por los siguientes motivos:
1. Se debe separar el agua de los hidrocarburos tanto en fase líquida

como vapor ya que esta produce diversos problemas de operación
como corrosión, formación de condensados a la entrada de
compresores, presencia de burbujas en la succión de bombas de
hidrocarburos y bloqueo de válvulas e instrumentación por la
formación de hidratos de carbono.
2. Para obtener materias primas (gas y crudo) que al ser procesadas se
convierten en productos de mayor valor agregado. La cadena de
proceso para los productos obtenidos de los pozos de recolección de
crudo y gas se muestra en la figura I.1.
3. Para facilitar la operación de procesos subsecuentes, es más sencillo y
económico procesar las corrientes gas, crudo y agua por separado.
4. En tuberías de líquidos, los flujos a dos fases tienden a incrementar la
caída de presión, lo cual incrementa los costos de bombeo.
17
Introducción
Fig. I.1 Cadena de proceso de los productos de separación
El equipo de separación debe ser diseñado para trabajar en condiciones que

pueden cambiar significativamente conforme pasa el tiempo, no obstante, la
separación deberá cumplir con las especificaciones de los productos, ya que
estas no cambian o incluso pueden volverse más exigentes.
El diseño del equipo de separación comprende:
 El dimensionamiento del recipiente y su espesor.

 La selección de los internos ya sea:
 Para incrementar la eficiencia de separación.
 Evitar problemas de operación.
 Facilitar la separación.
 Reducir el espacio físico utilizado por el equipo.
18
Introducción
 La elección de los materiales.

 El dimensionamiento de boquillas de alimentación y efluentes del
equipo de separación, entre otros aspectos.
Un mal diseño puede traer como consecuencia reducciones en la producción,

producir un “cuello de botella” o la necesidad de realizar paros y
modificaciones costosas al equipo, mientras que un sobre-diseño excesivo o
flexibilidad innecesaria suelen encarecer los separadores.
Se han presentado trabajos de tesis con respecto a equipo separación de

fases previamente. El primero fue presentado en la Facultad de Química en
1963, por González y Vega, véase la referencia [h], en el se hace una
descripción del equipo y los fundamentos básicos para la separación de gas-
líquido, así como una lista de los aspectos que intervienen en el costo del
equipo.
Posteriormente, es en la Facultad de Ingeniería donde los ingenieros

petroleros retoman el tema hasta 1981, Campos Espinoza [g] e Hinojosa
Puebla [f] dan una explicación sobre el proceso de separación de crudo y
gas, las condiciones de operación que se manejan en plataformas petroleras
y el equipo requerido, de igual modo, se desarrollan los modelos de
dimensionamiento de separadores convencionales sin internos y mediante
un procedimiento empírico, Hinojosa Puebla expone como seleccionar el
número de etapas de separación con el objetivo de incrementar la
recuperación de condensados y reducir el costo de compresión del gas.
Tomando esto como base, Mendoza May [e], en 1984, utiliza los conceptos
abordados por Hinojosa Puebla para llevar a cabo la descripción física y del
funcionamiento de la batería de separación utilizada en las plataformas del
activo Cantarell.
19
Introducción
Es hasta 2000 cuando de nuevo se aborda el tema, Martínez Dávila [d]

proporciona una metodología para obtener el espesor de eliminadores de
niebla de tipo malla como los que se mencionan en el capítulo 2 de este
trabajo y Román Moreno [c], realiza la optimización de una batería de
separación, analizando todas las variables de proceso involucradas mediante
un método matricial. En 2008, Redonda Godoy [b] hace una breve
descripción de los separadores y los procedimientos de dimensionamiento de
separadores convencionales como paso previo al proceso de estabilización
de crudo, mientras que el más reciente de estos trabajos, elaborado por
Jurado Gallardo [a] en 2009 realiza la descripción de la batería de
separación en plataformas petroleras, pero a diferencia de Mendoza May [e],
la descripción incorpora los lazos de control y dispositivos de seguridad.
El objetivo general de este trabajo es exponer los aspectos principales que

se consideran en el diseño del equipo de separación utilizado en la industria
de procesamiento de gas y crudo, los conceptos que aquí se abordaron
aplican para los separadores de tipo gas-líquido, líquido-líquido y gas-crudo-
agua.
Como objetivos particulares se tienen:
 Mostrar los principios básicos del funcionamiento, así como la

descripción del equipo y los internos disponibles para llevar a cabo la
separación de fases.
 Mencionar las consideraciones e información necesaria que se habrán
de tomar en cuenta para llevar a cabo el diseño del equipo.
 Proporcionar una metodología para llevar a cabo el diseño del equipo
de separación.
 Integrar los conceptos abordados en este trabajo en un caso de
aplicación.
20
Capítulo I. Principios básicos del funcionamiento de
separadores gas-hidrocarburos-agua
CAPÍTULO I. PRINCIPIOS BÁSICOS DEL FUNCIONAMIENTO DE

SEPARADORES GAS-HIDROCARBUROS-AGUA
Los fluidos obtenidos de los pozos de producción de gas y crudo, son

mezclas heterogéneas con múltiples componentes, entre ellos hidrocarburos,
agua y partículas sólidas, cada uno de ellos con diferente densidad,
presiones de vapor y características físicas propias.
Conforme asciende la corriente a procesar desde el fondo del pozo (figura

1.1), donde se tienen condiciones de alta presión y temperatura, se
experimentan reducciones de presión y temperatura considerables, lo cual
produce cambios en las características de la corriente. De igual manera,
durante este trayecto, las inclinaciones en la tubería, cambios de dirección,
el paso a través de accesorios o válvulas producen un mezclado de las fases
que componen la corriente de proceso, la fase líquida suele contener
burbujas de gas inmersas en ella así como la fase gaseosa suele acarrear
partículas de líquido.
Fig. 1.1 Evolución de las

corrientes provenientes de
pozos de producción de gas y
crudo (Referencia [22])
21
1.1 Equilibrio de fases gas-líquido
Comprender el equilibrio de las fases gaseosa y líquida es fundamental en el

diseño del equipo de separación. Una fase es una porción de materia,
compuesta por una o más sustancias, la cual tiene propiedades (color,
densidad, viscosidad, textura, estado de agregación) uniformes en toda su
extensión.
En un equipo de separación como los que se describen en este trabajo, se

tienen fases fluidas (gases/vapores y líquidos), poder predecir la presencia
de estas fases y sus propiedades se hace necesario ya que de ello depende
el grado de separación.
La mejor forma de conocer el comportamiento de una mezcla a diferentes

condiciones de presión y temperatura es mediante mediciones
experimentales para cada mezcla gas/vapor-líquido con la que se habrá de
trabajar, sin embargo esto lleva tiempo y tiene un costo significativo.
Actualmente ya se cuenta con bastante información y modelos que permiten
predecir el comportamiento de las fases y determinar las propiedades de
cada una de las fases que componen las mezclas heterogéneas.
En mezclas gas-líquido, se alcanza la condición de equilibrio cuando la

velocidad de condensación de las partículas en la fase gaseosa es igual a la
velocidad de vaporización de las partículas en la superficie del líquido. Una
mezcla líquido-gas se puede separar cuando se ha alcanzado la condición de
equilibrio a determinado valor de presión y temperatura. En la práctica
alcanzar una combinación exacta de valores de estas variables para que la
operación de un equipo de separación esté en un solo punto de equilibrio es
imposible, no obstante una vez definidas las condiciones deseadas, se busca
operar el equipo en las condiciones más cercanas a las de equilibrio
deseado.
22
La forma más sencilla y práctica de analizar estos sistemas es mediante los

diagramas de fases, obtenidos a partir de correlaciones de datos
experimentales y de las variables típicas involucradas en el equilibrio de
fases:
 Composición
 Presión
 Temperatura
La composición de una corriente de proceso es la variable que determina las

propiedades de cada una de las fases que se habrán de separar y la
proporción de los componentes de la mezcla en cada una de ellas,
generalmente esto se realiza mediante análisis por cromatografía, curvas de
destilación o técnicas similares.
En la siguiente tabla se muestran tres muestras típicas de gas en fracción

mol:
Tabla 1.1 Composición de muestras de pozos de gas (Fracción mol)
Componente A B C
C1 0.7144 0.7001 0.7354
C2 0.1509 0.1503 0.1503
C3 0.0480 0.0742 0.0120
i-C4 0.0104 0.0104 0.0087
C4 0.0344 0.0343 0.0273
i-C5 0.0096 0.0096 0.0036
C5 0.0114 0.0114 0.0045
C6 0.0092 0.0063 0.0104
C7+ 0.0115 0.0034 0.0478
Nota: Con fines demostrativos, para la fracción de C7+ se tomaron las propiedades de n-
heptano.
23
El diagrama de fases correspondiente a cada una de las muestras se

encuentra en la figura 1.2, en el apéndice A.5 se muestra el procedimiento
para obtener la envolvente de las mismas.
Fig. 1.2 Diagramas de fases P, T para las muestras de la tabla 1.1
La zona que se encuentra por dentro de las envolventes, son las condiciones
de presión y temperatura en las cuales se tendrá una mezcla líquido-gas. Se
indican las líneas correspondientes a las temperaturas de burbuja, en la cual
la primera burbuja de gas se desprende del líquido, a temperaturas
inferiores la mezcla se encuentra completamente en fase líquida; del mismo
modo se indican las líneas correspondientes a las temperaturas de rocío, a
temperaturas mayores la mezcla se encuentra completamente en fase gas.
Los puntos donde se juntan las líneas de punto de rocío y burbuja son los
24
puntos críticos y arriba de ellos las propiedades tanto de la fase gas como de
la fase líquida son muy similares por lo que distinguir dos fases por separado
suele ser muy complicado.
La proporción de cada una de las fases en una mezcla gas-líquido depende

de que tan cerca se esté del punto de rocío o de burbuja, se puede hacer un
cálculo de separación flash para estimar esta proporción (apéndice A.5). Los
efectos de la presión y la temperatura en la recuperación de condensados se
pueden apreciar en la siguiente tabla y las gráficas de la figura 1.3, en ella
se ven los barriles de líquido separado a las condiciones de operación por
cada millón de pies cúbicos de gas proveniente del pozo.
Tabla 1.2 Efecto de la presión y la temperatura sobre las diferentes muestras de la

tabla 1.1 (Datos de simulación con HYSYS Ver. 3.2)
A
P[Psia] 900
BP/MMSCF 178.6 163.2 149.3 136.4 124.4 113.0 102.1 91.6 81.4 71.5 61.9 52.5
T[°F] 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110
P[Psia] 400
BP/MMSCF 106.5 98.6 90.8 83.2 75.8 68.4 61.2 54.0 47.1 40.3 33.7 27.2
B
P[Psia] 900
BP/MMSCF 195.9 177.0 159.5 143.0 127.1 111.8 96.8 82.2 67.9 54.1 40.7 27.9
T[°F] 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110
P[Psia] 400
BP/MMSCF 107.3 97.0 86.7 76.8 66.5 56.5 46.8 37.3 28.3 20.0 12.3 5.3
C
P[Psia] 900
BP/MMSCF 163.5 154.1 146.0 138.8 132.4 126.5 121.0 115.8 110.9 106.1 101.3 96.6
T[°F] 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110
P[Psia] 400
BP/MMSCF 114.9 110.6 106.7 102.9 99.3 95.8 92.3 88.9 85.4 81.8 78.1 74.1
25
Fig. 1.3 Efecto de la presión y la temperatura en las corrientes de gas de la tabla

1.1
Se puede ver claramente que incrementos de presión y disminuciones en la

temperatura permiten incrementar la cantidad de condensados.
En algunos casos se pueden tener comportamientos retrógrados, esto quiere

decir que ante aumentos de temperatura y reducciones en la presión se
obtiene mayor cantidad de condensados, es por ello que a la hora de definir
las condiciones de operación del separador es muy importante conocer el
diagrama de fases, ya que esto repercute directamente en las
especificaciones de los productos del separador.
26
Fig. 1.4 Comportamientos retrógrados (Referencia [2])
De acuerdo a la composición y al tipo de crudo o gas se pueden tener

variaciones en el diagrama de fases debidas principalmente a la cantidad de
hidrocarburos pesados, la figura 1.5, muestra los cambios que se pueden
dar en la forma del diagrama de fases de acuerdo al tipo de producto
petrolífero.
La presencia de agua de igual manera produce variaciones y diferencias en

las temperaturas de burbuja y de rocío de la mezcla gas-líquido.
27
Fig. 1.5 Diagramas de fases para diferentes tipos de productos petrolíferos

(Referencia [2])
Es importante saber las condiciones de presión y temperatura en que se

está trabajando para tener una idea de la cantidad de líquido que se
removerá, y en base a esto, poder determinar las propiedades de cada una
de las fases de las mezclas gas-líquido las cuales serán utilizadas para el
dimensionamiento del equipo de separación.
En el apéndice se proporcionan nomogramas y aproximaciones para estimar

la viscosidad y de la densidad de las fases líquida y gas.
28
1.2 Patrón de flujo
Cuando se tiene una corriente con una mezcla de fases líquida y gaseosa, la
corriente de alimentación al equipo de separación puede presentarse en la
forma de neblinas, flujo estratificado, flujos intermitentes, entre otros.
Esto depende principalmente de la velocidad a la que se mueve cada una de

las fases, las propiedades de cada una de ellas y las características de la
tubería en la cual se transporta (longitud, diámetro, posición
horizontal/vertical, inclinación).
Existen diferentes tipos de patrón de flujo, cada uno con características en

particular:
Tabla 1.3 Características de los patrones de flujo horizontal (Referencia [22])
Flujo Horizontal
Segregados (separados)
A bajas velocidades de
flujo de ambas fases,
ocurre una completa
Estratificado separación marcada por
una interfase definida entre
la fase líquida y gas la cual
es prácticamente uniforme.
Cuando se incrementa la
velocidad del gas se tiene
la formación de olas en la
interfase las cuales se
desplazan en la misma
dirección del flujo. La
amplitud de las olas es
Ondulatorio
notable, sin embargo, no
cubren por completo el
área transversal de la
tubería, es común observar
películas de líquido en las
paredes de la tubería
conforme pasan las olas.
29
Si la velocidad de la fase gas

es mayor que la del líquido,
este tiende a formar una
película en el perímetro de la
tubería con mayor espesor en
el fondo que en la parte
Anular superior. En la interfase se
presenta la formación de
oleaje pequeño, si se aumenta
el flujo del gas, se seca la
parte superior de la tubería y
cambia el patrón a flujo
ondulatorio.
Intermitentes
En este patrón, el líquido
forma olas las cuales alcanzan
a cubrir casi por completo la
sección transversal de la
tubería, al mismo tiempo, se
Slug observa que burbujas de gas
se internan dentro del líquido,
favoreciendo el crecimiento del
oleaje, este patrón de flujo es
indeseable ya que produce
inestabilidad y vibraciones.
Cuando se tienen flujos
elevados de gas, el líquido es
barrido por burbujas alargadas
Plug
de gas, lo que ocasiona que se
mueva el líquido formando
tapones de modo intermitente.
Distribuidos
Cuando se tiene la fase
gaseosa en proporción menor
y desplazándose a bajas
Burbuja velocidades, las burbujas
tienden a acumularse en la
parte superior del tubo dado
que son de menor densidad.
Al contrario del flujo con
burbujas, cuando la fase
líquida se presenta en menor
proporción, el gas se mueve a
altas velocidades arrastrando
Disperso/Niebla
el líquido prácticamente en su
totalidad y dividiéndolo en
partículas de menor tamaño a
su paso, lo cual forma
neblinas.
30
Tabla 1.4 Características de los patrones de flujo vertical
(Referencia [22])
Flujo Vertical
Segregado
En flujo vertical, el gas
fluye a una velocidad tal
que el líquido se adhiere a
las paredes del tubo, el
arrastre del gas genera que
se formen olas de alta
frecuencia y corta amplitud
Anular sobre la interfase, al
mismo tiempo, se alcanza
a incorporar parte del
líquido al gas en forma de
niebla. Dada su estabilidad,
es el patrón de flujo
deseado en tuberías
verticales.
Intermitentes
Dado que el líquido se ve
influenciado a descender por
su propio peso, las burbujas
de gas que se encuentran
inmersas tienden coalescer y
forman burbujas de mayor
tamaño y con una
Slug
distribución de velocidad de
tipo parabólico, estas
burbujas son conocidas como
burbujas de Taylor (en forma
de bala), las cuales están
separadas por
acumulaciones de líquido.
Este patrón de flujo puede
considerarse como la
transición del flujo de tipo
Slug al anular, se forma
debido a que el peso del
fluido y el esfuerzo
Plug (Churn) cortante actúan en
diferentes direcciones, lo
que produce inestabilidad
en el flujo, este patrón de
flujo no es deseable ya que
se pueden provocar daños
a los sistemas de tuberías.
31
Tabla 1.4 Características de los patrones de flujo vertical (Continuación)
(Referencia [22])
Distribuidos
En este caso se tienen

burbujas dispersas en el
interior del líquido las
cuales son de un tamaño
bastante más pequeño que
Burbuja y disperso
el diámetro de la tubería.
También se da el caso
inverso, donde se tienen
pequeñas partículas de
líquido inmersas en el gas.
Se han presentado diferentes correlaciones y mapas de flujo basados en

evidencia empírica que permiten determinar el patrón de flujo predominante
en una mezcla gas-líquido en movimiento.
Cuando se dimensionan tuberías conviene manejar más de un mapa como

aproximación al patrón de flujo que se está determinando, de tal manera
que se puedan detectar patrones de flujo intermitentes, también se pueden
generar mapas de patrones de flujo para casos particulares mediante
mediciones experimentales. Estrictamente hablando, los mapas de patrones
de flujo son solo aplicables a tuberías de una longitud considerable y con dos
fases en equilibrio, sin embargo si la longitud de la tubería es más larga que
el valor de diez veces su diámetro, ya se tiene una determinación aceptable
del patrón de flujo.
Para propósitos de este trabajo en los que se tienen que hacer

consideraciones de diseño con respecto al flujo, sobre todo si se tienen
patrones intermitentes, se manejarán los mapas que se muestran en las
figuras 1.6 y 1.7, presentados en la referencia [27], las coordenadas
32
requieren conocer los siguientes parámetros adimensionales, la masa

velocidad o las velocidades de ambas fases:
(1.1)
(1.2)
Las propiedades de referencia para estas expresiones son las siguientes:
La masa velocidad de cada una de las fases se determina de acuerdo a las

siguientes expresiones:
(1.3)
(1.4)
Calculadas las coordenadas, se procede a buscar en el mapa el patrón de

flujo que corresponde a la corriente que se está analizando, conviene tomar
en cuenta tanto la orientación en vertical como en horizontal.
33
Fig. 1.6 Patrones de flujo horizontal (Referencia [27])
Fig. 1.7 Patrones de flujo vertical (Referencia [27])
34
La transición entre patrones de flujo es gradual, por lo cual los límites que se
muestran en las gráficas no deben indicar que el cambio de un patrón de
flujo a otro es instantáneo si cambian las condiciones de flujo.
La ventaja de los diferentes mapas es que no son tan sensibles ante cambios
en las propiedades de los fluidos involucrados y la geometría de la tubería
utilizada para transportar el fluido, lo cual permite utilizarlos en un amplio
intervalo de condiciones de flujo, propiedades físicas y diámetros de tubería
de alimentación a los equipos de separación.
1.3 Separación Mecánica de Fases Fluidas
Cuando se tienen dos o más fases que coexisten en determinadas

condiciones de presión y temperatura, se procede a llevar a cabo la
separación mecánica de estas. La separación mecánica de fases se basa en
los siguientes aspectos:
 Asentamiento por efecto de la fuerza de gravedad

 Coalescencia
 Cantidad de Movimiento o Inercia
 Impacto
Para que se lleve a cabo la separación, se debe tomar en cuenta al menos el

primero de los tres aspectos antes mencionados, de igual modo, las fases a
separar deben ser inmiscibles entre sí y con diferente densidad.
1.3.1 Asentamiento por gravedad
Considerando una partícula esférica suspendida en un fluido, se tienen

presentes las interacciones indicadas en la siguiente figura:
35
Fig. 1.8 Interacciones de una partícula inmersa en un fluido
El balance de fuerzas para la partícula, tomando como referencia el eje

vertical, es entonces:
(1.5)
(1.6)
(1.7)
De acuerdo al principio de Arquímedes, se puede expresar el peso de la

partícula suspendida en un medio con densidad como:
36
(1.8)
La fuerza ejercida por el gas sobre la partícula es directamente proporcional

a la cantidad de movimiento del fluido en el que está inmerso
multiplicada por un coeficiente de arrastre, el cual depende de la turbulencia

del medio expresada por el número de Reynolds de la fase continua:
(1.9)
Una partícula de líquido suspendida en una fase fluida, asentará solo si la

fuerza de gravedad que actúa sobre esta es mayor que el arrastre ejercido
por la fase fluida.
1.3.2 Cantidad de movimiento o inercia
Dos fases fluidas con diferente densidad tienen diferente cantidad de

movimiento o inercia. Si una corriente a dos fases cambia de dirección
rápidamente, la fase menos densa cambiara su dirección sin problema
alguno, no obstante la fase más densa mantendrá la misma dirección, esto
debido a la diferencia de densidades y por consecuencia de la inercia de
cada fase, haciendo que se lleve a cabo la separación mediante el impacto
de la fase más densa con una superficie (placa o alambre) dentro del equipo
de separación como se muestran en las figuras 1.9 y 1.10.
37
Fig. 1.9 Separación debida a la inercia de cada fase (Referencia [23])
1.3.3 Coalescencia
Las partículas más pequeñas, como las que forman neblinas, son difíciles de
separar únicamente por efecto de la aceleración de la gravedad, esto debido
a que el arrastre del gas es mayor que el peso de la partícula. Estas
partículas pueden coalescer o unirse formando partículas de mayor tamaño y
masa, en cuanto el peso de estas es mayor al arrastre del gas, es posible
llevar a cabo la separación.
38
Fig. 1.10 Coalescencia de partículas (Referencia [23])
1.3.4 Impacto
Cuando las partículas son muy pequeñas, de apenas unas cuantas micras, es
difícil que el asentamiento por gravedad sea suficiente para que se pueda
dar la separación de fases. Los dispositivos conocidos como eliminadores de
niebla aprovechan fuerzas adicionales al balance de fuerzas o proporcionan
superficies sobre las cuales se lleva la separación mediante alguno de los
siguientes mecanismos:
 Intercepción directa
 Difusión browniana
39
1.3.4.1 Intercepción directa
En el caso de partículas de diámetros aproximados de 0.3 a 1 micra, estas

no contienen la suficiente inercia para que ante un cambio en la dirección del
flujo se dé la separación, no obstante aunque se tenga arrastre de la
partícula por el gas, algunas de las líneas de flujo están lo suficientemente
cerca de la superficie del interno eliminador de niebla para que la partícula
se adhiera a esta y sea capturada.
Fig. 1.10 Intercepción directa (Referencia [23])
40
1.3.4.2 Difusión browniana
Las partículas de 0.3 micras y más pequeñas presentan movimientos

aleatorios producidos por las colisiones con las moléculas del gas, conocidos
como movimientos brownianos. Aunque no haya flujo de gas, estos
movimientos permiten que las partículas de este tamaño sean capturadas
por el eliminador de niebla. Las partículas se trasladan desde las líneas de
flujo hacia la superficie del eliminador de niebla donde la concentración de
partículas de líquido es prácticamente nula.
La difusión browniana se ve favorecida por gradientes de concentración y

bajas velocidades de flujo de gas.
Fig. 1.11 Difusión browniana (Referencia [1])
41
CAPÍTULO II. DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO DE SEPARACIÓN
Dado que se cuenta con gran variedad de equipos de separación G/L, L/L y
G/L/L, los siguientes términos manejados por la especificación API-12J
(referencia [6]) son aceptados generalmente para su descripción:
 Separador. Es el nombre asignado a los tanques utilizados en las

instalaciones de procesamiento para separar agua, crudo y gas de las
corrientes de proceso, algunos operadores acostumbran a llamar a
estos equipos “Trampas de líquido” cuando la corriente a separar
proviene directamente de pozos productores de gas.
Un separador es Bifásico si permite separar una mezcla líquido-gas o

líquido-líquido, mientras que un separador es Trifásico si permite
realizar la separación gas-líquido y adicionalmente permite separar los
hidrocarburos del agua que componen la fase líquida.
Se acostumbra llamar al equipo Separador Convencional, si consta

únicamente de un tanque que aloja la mezcla a procesar el tiempo
necesario para efectuar la separación de fases, o Separador de Alta
Eficiencia si cuenta con internos que permiten incrementar el grado de
separación.
 Depurador (Scrubber). Es un separador más eficiente que los

separadores convencionales utilizado para remover pequeñas
partículas de líquido dispersas en una fase gaseosa. Utilizados
comúnmente en la succión de compresores, en unidades de lavado de
gases con glicol o amina y también corriente abajo de la salida de
separadores convencionales donde se pudieran arrastrar o condensar
líquidos. Este tipo de separadores manejan relaciones gas/líquido muy
elevadas y partículas con diámetros muy pequeños.
42
 Deshidratador (Knock out). Es un separador el cual maneja dos

categorías:
 Tanque TLKO (Total Liquid Knock out). Equipo bifásico que
permite separar el gas a alta presión (cercana a 3000 psig) de
las corrientes líquidas de hidrocarburos y agua.
 Tanque FWKO (Free Water Knock out). Equipo trifásico que
permite separar la mezcla de gas e hidrocarburos líquidos del
agua, fluidos provenientes del pozo de producción, el gas y los
hidrocarburos son enviados a procesamiento, mientras que el
agua es enviada a disposición de residuos.
Adicionalmente en la referencia [12] maneja los siguientes términos para

referirse a dos tipos de equipos de separación:
 Slug Catcher. Es un diseño específico de equipo capaz de separar

grandes volúmenes de líquido presentes en corrientes gaseosas con
intervalos irregulares. Utilizados comúnmente en los sistemas de
recolección de gas, consisten principalmente en tanques con
dimensiones amplias o arreglos con gran cantidad de tubos que
permiten controlar patrones de flujo intermitente.
 Tanque Flash. Utilizado para separar las corrientes de gas generado
tras la reducción de presión ocasionada por una válvula de expansión.
43
2.1 Secciones funcionales del equipo de separación
Aunque los separadores son diferentes en forma y tamaño, se suelen

apreciar cuatro secciones principales en común para todos ellos, estas
secciones se ilustran en el siguiente diagrama:
Fig. 2.1 Secciones básicas del equipo de separación de fases

(Referencia [12])
44
Tabla 2.1 Secciones funcionales del equipo de separación

Sección Descripción
En esta sección es donde se separa la mayor
cantidad de líquido, compuesto por las
partículas de mayor tamaño. La corriente de
entrada al separador es una mezcla
moviéndose con alta velocidad y flujo
turbulento, por lo que la cantidad de
movimiento o momentum de la mezcla que
Sección de separación primaria se alimenta al equipo es muy alta también.
En la sección de separación primaria se
absorbe gran parte del momentum de la fase
líquida, ya sea cambiando la dirección del
flujo de la mezcla líquido vapor mediante un
codo o forzándola a chocar con una
superficie, de este modo puede iniciar la
separación de fases.
Localizada en el fondo del recipiente, esta
sección alberga los líquidos recolectados
provenientes de la sección de separación
primaria, así mismo, provee del tiempo de
residencia necesario para que el gas que se
pudiera encontrar inmerso en el líquido
pueda desprenderse de esta fase y salir
hacia la sección de asentamiento por
Sección de recolección de líquidos
gravedad, en el caso de separadores
trifásicos, es en esta sección donde se lleva
a cabo la separación de dos fases líquidas.
Se puede tener más de un compartimento
para líquidos si se manejan mamparas, si se
incorpora una bota o un segundo barril como
en las configuraciones que se verán más
adelante.
En esta sección, la velocidad del gas
disminuye y las partículas más pequeñas de
líquido que se encuentran dispersas en la
corriente gaseosa y que no se pudieron
eliminar en la sección de separación
primaria, caen por efecto de la gravedad
Sección de asentamiento por gravedad
hacia la sección de recolección de líquidos,
esta sección se debe dimensionar para
remover partículas desde 100 hasta 140
micras, estas partículas son indeseables ya
que podrían sobrecargar el eliminador de
niebla a la salida del separador.
45
Tabla 2.1 Secciones funcionales del equipo de separación (Cont.)

Sección Descripción
Antes de abandonar el separador, la
corriente de gas atraviesa una sección de
coalescencia o de eliminación de nieblas, en
esta sección se comúnmente utilizan
elementos coalescedores, los cuales proveen
de un área amplia para promover la
coalescencia de las partículas más pequeñas
Sección de extracción de niebla
de líquido, por lo general menores a 100
micras, las partículas de líquido al entrar en
contacto con la superficie del elemento
coalescedor y formar partículas de mayor
masa, caen por efecto de la aceleración de la
fuerza de gravedad hacia la sección de
recolección de líquidos.
2.2 Componentes del equipo de separación
2.2.1 Configuraciones básicas del equipo de separación
Los separadores son diseñados y construidos en forma horizontal, vertical,

esférica y en algunas configuraciones más complejas, cada una de ellas con
sus propias ventajas y limitaciones.
2.2.1.1 Separadores horizontales
Los separadores horizontales generalmente se operan con la mitad del

volumen ocupado por los líquidos separados, lo que permite mantener el
tamaño de la superficie de interfase gas-líquido al máximo.
46
Fig. 2.2 Separador Horizontal (Referencia [1])
2.2.1.2 Separadores verticales
Los separadores verticales suelen ser utilizados para corrientes con una
relación gas/líquido alta (por ejemplo, gases prácticamente secos o con una
mínima cantidad de líquidos en forma de niebla) y cuando se tiene la
presencia de sólidos en la corriente a procesar, algunos diseños incluyen un
cono para el manejo de arenas y lodos.
47
Fig. 2.3 Separador Vertical (Referencia [1])
La tabla 2.1 presenta una comparativa de la aplicación, ventajas y

desventajas de las configuraciones vertical y horizontal de los separadores.
48
Tabla 2.2 Comparativa de orientaciones de separadores

Configuración Horizontal Vertical
a) Se requiere un control de
nivel más sencillo.
a) Se va a procesar una mezcla
b) Se sabe que se tendrá la
con una relación gas/líquido
presencia de sólidos como
baja a moderada.
lodos, arenas, grasas o
b) Se tienen crudos que pueden
parafinas.
formar espumas.
Aplicación c) Cuando se manejan
c) Se manejan altos volúmenes
flujos, de líquido y gas,
de gas o de líquidos.
bajos como carga al
d) Es la opción más
separador.
recomendada para
d) Cuando se tiene un
separadores trifásicos.
espacio reducido para
colocar el separador.
a) El control de nivel es más
sencillo.
a) Es más fácil su instalación.
b) Se cuenta con toda la
b) Es más sencillo acomodar los
sección transversal para
internos.
el flujo de gases a través
Ventajas c) Presenta mayor volumen
del separador.
para reducir la turbulencia de
c) Requiere menor superficie
los líquidos y reducir la
física para su instalación.
formación de espumas.
d) Tienen mayor capacidad
de manejo de sólidos.
a) La limpieza del equipo es más
complicada.
b) El control de nivel es más
crítico.
c) Se tiene una menor sección a) Es más costoso que un
transversal disponible en la separador horizontal en
sección de asentamiento por las mismas condiciones
gravedad para que el gas de operación.
atraviese, lo que hace b) La instalación del
Desventajas
necesario un mayor diámetro separador e
para que el gas se desplace a instrumentación son más
una velocidad menor a la complicadas.
velocidad terminal de las
partículas de líquido que se
desean separar (como se
verá en el capítulo 3).
d) Es más fácil que se acumulen
parafinas y arena.
49
2.2.1.3 Separadores Esféricos
Originalmente, los separadores esféricos fueron planeados pensando en

aprovechar las ventajas de los separadores horizontales y verticales, en
especial su tamaño compacto, no obstante, su aplicación es poco común en
las instalaciones de procesamiento de gas dado que son equipos de difícil
operación, aunque presentan poca caída de presión y su tamaño es
reducido, difícilmente contienen el oleaje, facilitan la reincorporación de
líquidos a la corriente de gas separado y su manufactura es muy complicada.
Fig. 2.4 Separador Esférico (Referencia [1])
50
2.2.2 Configuraciones más complejas del equipo de separación
2.2.2.1 Slug Catcher
El Slug Catcher es un tipo de separador utilizado en las tuberías de

recolección de gas y está diseñado para manejar grandes volúmenes de gas
y olas o picos de líquido (slugs) en intervalos regulares.
Las líneas de recolección de gas están diseñadas para transportar gas

únicamente y la presencia de líquidos suele provocar caídas de presión
considerables, haciendo necesaria la limpieza de la tubería mediante diablos,
los líquidos barridos por el diablo son manejados por el siguiente equipo
corriente abajo, los separadores utilizados para este fin son conocidos como
Slug Catchers.
Fig. 2.5 Slug cátcher (Referencia [1])
51
2.2.2.2 Separadores con bota para alojar líquidos
Los separadores con bota:
a) Si son separadores bifásicos agregan un volumen adicional utilizado

como la sección de recolección de líquidos, esto incrementa el área de
flujo de los gases o vapores y reduce la reincorporación de líquidos al
gas. Estos separadores son utilizados con mezclas gas/líquido con
relaciones gas/líquido muy altas.
b) En separadores trifásicos, los líquidos fluyen hacia la bota que funciona
como la sección de separación líquido-líquido, cuando la fase más
densa tiene de 15 a 20% en peso de los líquidos totales se recomienda
utilizar un separador con bota [24].
Fig. 2.6 Separador horizontal con bota (Referencia [1])
52
2.2.2.3 Separadores de doble barril
Los separadores de doble barril son utilizados cuando se tienen flujos de gas
amplios y líquidos en una proporción muy baja. Con un segundo barril como
acumulador de líquidos se tiene un mayor control de nivel de líquido y al
igual que en el separador bifásico con bota se tiene una mayor sección
transversal para el flujo de gas.
A diferencia de los separadores de barril simple, los separadores de doble

barril tienen mejor capacidad de manejo de oleaje y tolerancia a la
incrustación de arenas y parafinas dado que la sección de separación por
gravedad y la sección de recolección de líquidos se encuentran separadas.
Se restringe su uso a algunas aplicaciones como protección de compresores,
separador previo a absorbedores de glicol, entre otros, ya que su costo
inicial es más alto.
Fig. 2.7 Separador horizontal de doble barril (Referencia [1])
53
2.2.2.4 Separadores centrífugos y venturi
Los separadores cilíndricos centrífugos (CCS por sus siglas en ingles),

funcionan bajo el principio de que la separación de las partículas líquidas
inmersas en un gas se da mediante la imposición de una fuerza radial o
centrífuga en ellas, la cual, varía desde 5 veces la fuerza de gravedad sobre
las partículas de líquido a separar, en las unidades con mayor diámetro,
hasta 2 500 veces la fuerza de gravedad en las unidades de diámetro más
pequeño. Estos separadores constan principalmente de una boquilla que
permite alimentar la mezcla de forma tangencial al cuerpo principal del
separador, donde la mezcla adquiere un movimiento radial y las partículas
de líquido impactan directamente con las paredes del separador.
Este tipo de separadores presentan las siguientes ventajas:
a) No tienen partes móviles.

b) Requieren poco mantenimiento.
c) Son muy compactos, requieren poco espacio.
d) Prácticamente no presentan problemas debido al movimiento.
e) Son más económicos que los separadores con tecnología convencional.
Sin embargo, presentan las siguientes desventajas:
a) Son muy sensibles a cambios en el flujo de alimentación, por lo cual su

intervalo de operación es muy reducido.
b) Presentan caídas de presión más elevadas que las configuraciones
antes mencionadas.
54
Fig. 2.8 Separador cilíndrico ciclónico (Referencia [1])
Al igual que los separadores centrífugos, los separadores Venturi permiten

que las partículas de líquido se puedan coalescer agregando fuerzas
adicionales a la mezcla líquido-gas. El separador Venturi promueve la
aceleración lineal del gas a través de un trayecto determinado mediante un
fluido motriz. Este tipo de separadores han tenido bastante aceptación en lo
que se refiere a lavado de gases que contienen partículas sólidas, permiten
remoción de partículas de un 98 % a 99.8 %, al mismo tiempo su tamaño
igual que en el caso de los separadores cilíndricos es bastante compacto.
Estos separadores, sin embargo, se vuelven imprácticos al necesitar de un

fluido motriz y a que producen una caída de presión muy elevada en la
corriente de proceso, lo cual impacta en los costos de operación si es
necesario recomprimir el gas separado.
55
2.2.3 Internos disponibles para equipo de separación
2.2.3.1 Internos de la sección de separación primaria
La función de las placas de choque (generalmente placas planas o discos

cóncavos) y los codos en la alimentación al separador, utilizados en los
separadores gas-líquido y separadores trifásicos, es proveer un cambio en la
dirección de flujo de la mezcla gas-líquido a procesar y al mismo tiempo
comenzar con la separación de ambas fases aprovechando el momentum de
la fase líquida.
Como se mencionó en el capítulo 1, dado que la cantidad de movimiento que

trae cada una de las fases que componen la alimentación es diferente, la
fase de menor densidad (fase gaseosa) cambia de dirección sin problema
alguno, mientras que la fase más densa (fase líquida) no responde de igual
forma al cambio en la dirección del flujo impactándose contra la superficie
del recipiente a la salida del codo o directamente con la mampara de choque
cayendo hacia la sección de recolección de líquidos. En el caso de
separadores trifásicos, la placa de choque o el codo desvía el flujo de tal
manera que la mezcla líquido-gas entre al separador por debajo de la
interfase agua-hidrocarburo, mientras que en los separadores bifásicos se
acostumbra alimentar la mezcla líquido gas por arriba de la interfase.
El único limitante que presentan las placas es que tanto la misma placa
como los soportes deben ser capaces de resistir el impacto de las partículas
de líquido a altas velocidades, lo cual produce erosión.
La ventaja que presenta manejar codos es que estos producen una menor
turbulencia disminuyendo la posibilidad de que se reincorpore líquido a la
fase gaseosa o que se formen emulsiones, sin embargo, estos accesorios
corren el riesgo de bloquearse.
56
Figura 2.9 Internos de la sección de separación primaria (Referencias [1], [12])
Algunos separadores en vez de manejar codos o placas desviadoras utilizan

un interno tipo ciclónico, vane o diseños más robustos para la sección de
separación primaria del separador, son diseños cuyos detalles de
dimensionamiento, instalación y fabricación deben ser consultados con los
proveedores.
2.2.3.2 Filtros
La filtración consiste en hacer pasar una corriente de proceso a través de un

medio poroso, estrictamente hablando, este término se aplica a la
separación de partículas sólidas dispersas en un fluido, sin embargo, en la
industria de procesamiento de gas la filtración hace referencia a la remoción
de partículas tanto de sólidos como líquidos en un gas.
Al igual que en las placas de choque, las partículas de líquido se impactan

sobre la superficie del elemento filtrante, por coalescencia se forman
partículas de mayor tamaño y estas se separan de la fase gaseosa, en el
capítulo 1 se mencionan a detalle los principios de separación mecánica que
aplican a estos separadores.
57
Los filtros más comunes son los filtros de cartucho, conforme los poros del
elemento filtrante se van bloqueando, la caída de presión aumenta indicando
que es necesario limpiar o reemplazar el cartucho. En la práctica, se
manejan filtros con capas de materiales porosos (como tierras diatomáceas)
o los filtros con discos metálicos y sistemas de autolimpieza.
Los equipos de separación con elementos filtrantes son muy eficientes,

alcanzando una remoción de partículas desde 1 hasta ½ micra
prácticamente al 100%, son ampliamente utilizados cuando la separación
por coalescencia o por gravedad no garantiza la remoción deseada de
partículas, cuando se tienen relaciones gas-líquido muy elevadas y cuando
se requiere separación de partículas sólidas.
Los separadores que manejan internos de este tipo operan en forma

intermitente debido a que se requiere remplazar o darle mantenimiento
periódico al elemento filtrante.
Fig. 2.10 Separador con elementos filtrantes (Referencia [1])
58
2.2.3.3 Eliminadores de niebla
Aparte de los filtros, hay diferentes tipos de internos utilizados para remover
las partículas de líquido más pequeñas dispersas en un gas en la forma de
niebla.
Los eliminadores de niebla que funcionan por impacto inercial (capítulo 1)

son el tipo más común de estos dispositivos dado que manejan un equilibrio
entre eficiencia, intervalos de operación, caída de presión y costo de
instalación.
2.2.3.3.1 Eliminadores tipo vane
El interno tipo vane consiste en un laberinto formado por una serie de placas
paralelas con colectores de líquido, en las cuales, el gas cambia de dirección
varias veces, las gotas que pudieran estar inmersas en el gas se impactan
contra las placas del interno y caen hacia el colector. Los colectores cuentan
con un tubo el cual lleva el líquido hacia el fondo del separador.
El espacio entre los internos y la cantidad de placas proporciona diferentes

grados de separación, sin embargo, se debe tener cuidado ya que podría
incrementarse la caída de presión, a diferencia de los eliminadores de malla
y micro-fibras, pueden manejar sólidos dispersos, sin embargo debe evitarse
esta situación dado que se pueden erosionar las paredes del interno. Este
tipo de internos es utilizado en aplicación con posibilidad de bloquear
eliminadores de niebla como ciclónicos, mallas o micro-fibras, sin embargo,
no se recomienda si la presión de operación excede de 1000 libras ya que se
reduce enormemente su eficiencia.
59
Los internos de tipo vane se elaboran por lo general de acero inoxidable, lo

que permite manejar servicios con agentes corrosivos.
Fig. 2.11 Interno tipo vane (Referencia [12])
2.2.3.3.2 Redes de malla y micro-fibras
Este tipo de eliminadores de niebla permiten llevar a cabo la remoción de las

partículas de líquido más pequeñas, algunas de ellas incluso menores a 10
micras, esto mediante los mecanismos indicados en el capítulo 1. Tanto las
redes como las micro-fibras consisten en arreglos de alambres cruzados o
con eslabones, estos proporcionan superficies amplias sobre las cuales se
puede depositar el líquido que pudiera traer el gas previó a salir del equipo
de separación.
La diferencia entre la malla y la micro-fibra se encuentra en el diámetro de

los alambres o filamentos que las componen, la figura 2.16 permite ver una
relación del tamaño de estos filamentos y las partículas que se pueden
separar, cabe destacar que el área superficial proporcionada por la
microfibra es hasta 150 veces mayor, no obstante, este eliminador es de los
más caros al mismo tiempo que es más susceptible a bloquearse.
60
Fig. 2.12 Tamaños relativos de alambre y filamentos en mallas y micro-fibras

(Referencia [23])
Fig. 2.13 Eliminador de niebla tipo malla (Referencia [23])
61
Fig. 2.14 Eliminador de niebla con micro-fibras (Referencia [23])
2.2.3.3.3 Internos de tipo ciclónico
Los internos de tipo ciclónico, utilizados como eliminadores de niebla o en la

sección de separación primaria, hacen que la mezcla gas-liquido que se
alimenta al equipo de separación se desplace en movimiento circular. La
fuerza centrifuga que se origina tiende a llevar las gotas de líquido que
pudieran estar inmersas en el gas hacia las paredes del ciclón. Generalmente
se alimenta la mezcla en forma tangencial siguiendo un movimiento en
espiral hacia abajo, debido a su menor densidad, el movimiento del gas es
ascendente manteniendo su movimiento de rotación, el cual hace que las
partículas de líquido choque con las paredes del interno.
62
Fig. 2.15 Interno de tipo ciclónico
Estos internos son fáciles de dimensionar, en algunos casos, por su reducido

tamaño, el número de ciclones es directamente proporcional al flujo de gas,
consecuencia del diámetro del equipo de separación, cuando se manejan
ciclones de mayor dimensión, el diámetro del ciclón y su altura dependen del
volumen de gas que se maneje y el número de vueltas que este dé al
interno.
2.2.3.3.4 Sistemas combinados para eliminación de niebla
Cuando se tienen aplicaciones en las cuales se requiere una alta eficiencia de

separación, por ejemplo en tambores de succión a compresores, suele
instalarse más de un eliminador de niebla a manera de aprovechar las
ventajas de los diferentes tipos de internos (ciclónico, de malla o vane).
Uno de los arreglos más comunes es el de tipo malla seguido de un interno

de tipo vane, en el cual se aprovecha la alta eficiencia de separación de la
malla, y dado que el interno de tipo vane puede manejar sólidos y partículas
de mayor tamaño, se reduce la posibilidad de sobrecargar de líquidos y
reducir la eficiencia de la malla. Un arreglo puede ser tan complejo como se
63
necesite, por ejemplo, hay arreglos en los cuales se manejan una malla, un
interno de tipo ciclónico y terminando con una segunda red o incluso una red
de microfibra, sin embargo, estos arreglos suelen encarecer el equipo e
incrementan la caída de presión.
Fig. 2.16 Combinación de eliminadores de niebla (Referencia [23])
2.2.3.4 Internos Auxiliares
2.2.3.4.1 Rompedor de vórtice
El líquido que sale del separador por la boquilla de salida tiende a formar
vórtices o torbellinos, lo que puede provocar que salga gas a través de la
salida de los líquidos. Los separadores horizontales generalmente están
equipados con rompedores de vórtice, los cuales previenen que se forme el
vórtice si la válvula de control de nivel se encuentra abierta.
Existen diferentes tipos de placas rompe vórtices, algunas de ellas se

ilustran en la siguiente figura:
64
Fig. 2.17 Rompedores de vórtice típicos (Referencia [9])
2.2.3.4.2 Rompeolas
En separadores horizontales que se ubican sobre instalaciones flotantes,

puede ser necesario instalar rompeolas. Las olas son resultado del
movimiento producido por el líquido que ingresa al separador o por la
oscilación de la instalación. Los rompeolas no son más que placas perforadas
colocadas de manera perpendicular al flujo en la sección de recolección de
líquidos, las placas o mamparas permiten abatir cualquier oleaje producido
por el líquido que ingresa al separador.
Las olas producidas en el separador, aparte de reincorporar líquido en el gas

que se está procesando, afecta la medición de los controles de nivel, por lo
cual no debe permitirse el oleaje en el interior del equipo separador. Las
placas rompeolas suelen colocarse a uno y dos tercios del espacio entre
tangentes. Pueden manejarse placas perforadas o placas planas con espacio
para que fluyan los líquidos tanto por arriba como por debajo de ella.
65
Fig. 2.18 Rompedor de vórtice y rompeolas
2.2.3.4.3 Placas coalescedoras
En algunos diseños suelen manejarse placas de tal manera que se facilite la

separación de dos fases líquidas, estas placas permiten incrementar el
tamaño de las partículas de la fase dispersa reduciendo el tiempo necesario
para que se lleve a cabo la separación, al mismo tiempo reducen la
turbulencia del fluido evitando que se vuelvan a mezclar las fases y se
complique la separación.
Sin embargo, no se recomienda su uso a menos de que se requiera

disminuir drásticamente el tiempo de residencia de la mezcla y los costos de
operación, ya que son fácilmente afectadas en su desempeño por la
acumulación de grasas, parafinas y arenas.
66
Fig. 2.19 Placas coalescedoras (Referencia [1])
2.3 Problemas de operación
2.3.1 Reincorporación de líquido a la fase gaseosa y burbujas en la salida de

líquidos
El acarreo de líquidos ocurre cuando hay líquido presente en la corriente de

gas que sale del separador y puede indicar un nivel muy alto de líquido,
daño de los internos, espuma, mal diseño, líquidos obstruyendo los internos
o la boquilla de salida, un flujo de mezcla gas-líquido que excede la
capacidad de diseño, entre otros problemas, es conveniente instalar un
dispositivo de control en caso de alto nivel de líquido (10-15% sobre el nivel
máximo permitido) en la corriente de alimentación al separador.
La salida de líquidos con burbujas del separador es otro problema que puede
estar relacionado con bajo nivel de líquido, vórtices o fallo en el control de
nivel. Esto impone una situación de riesgo, si hay una falla en el control de
nivel y está abierta la válvula de drene de líquidos, el siguiente equipo
corriente abajo tendría que lidiar con gases, a menos que este equipo
67
prevenga esta situación, se tendría una sobrepresión en el mismo. Al igual

que en el caso de alto nivel, se recomienda instalar un sensor por bajo nivel
que detenga el flujo salida de líquidos del equipo cuando se tenga un nivel
de líquido por debajo del nivel mínimo permitido (10-15%).
2.3.2 Formación de espumas
La formación de espumas se da cuando el crudo contiene impurezas, a parte

del agua congénita; una de las impurezas más comunes que promueven la
formación de espuma es el CO2. La presencia de espuma no es un problema
siempre y cuando el diseño del separador garantice el tiempo de residencia
necesario para que esta se rompa, no obstante, la espuma puede traer los
siguientes inconvenientes:
a) Se dificulta el control de nivel, sobre todo si se tienen medidores de

nivel mecánicos, ya que se tiene que lidiar con más de dos fases
líquidas en el caso de separadores trifásicos o más de una interfase en
el caso de separadores bifásicos.
b) Dado que la espuma tiene una relación volumen-peso muy alta, la
espuma suele ocupar mucho del espacio disponible para las secciones
de recolección de líquidos y la sección de asentamiento por gravedad,
lo cual hace necesario un mayor volumen del equipo.
La tendencia a formar espumas suele medirse mediante diversas pruebas

como la ASTM D-892, la cual debe ser realizada por compañías
especializadas. Aunque no se puede determinar con exactitud la cantidad de
espuma generada o la dificultad para romperla, se puede esperar la
presencia de espuma si se tiene CO2 en pequeñas cantidades (1-2%). En
68
algunos casos suelen manejarse aditivos para romper las espumas, sin
embargo, debe tenerse cuidado en la selección de estos cuando las
características de la corriente de alimentación cambia constantemente.
2.3.3 Formación de emulsiones
En el caso de separadores trifásicos, es común que la separación de dos

fases líquidas se vea limitada debido a la formación de emulsiones. Una
emulsión es una mezcla agua-crudo que no es posible separar por gravedad
únicamente, cuando el crudo es una fase continua, se tienen partículas de
agua dispersas en el crudo. Existen casos en los cuales el agua se comporta
como fase continua con partículas de crudo dispersas.
Aunque ambas fases son prácticamente inmiscibles entre sí, la agitación y la

presencia de materiales orgánicos e inorgánicos, hacen que se forme una
película entre las dos fases que impide la coalescencia de las partículas de la
fase dispersa.
Una emulsión puede romperse en cuestión de minutos si se le da el

tratamiento adecuado, sin embargo, hay emulsiones que sin tratamiento
pueden tardar desde semanas hasta meses en romperse. La estabilidad de
una emulsión depende de diversos factores:
 El tamaño de las partículas de la fase dispersa

 Presencia de agentes emulsificantes
 La diferencia de las densidades de ambas fases que componen la
emulsión
 La salinidad de la mezcla
 Viscosidad de ambas fases
 Tensión superficial
 Tiempo que tiene la emulsión de haberse formado
69
Con el tiempo se puede tener acumulaciones de materiales emulsificados en

la interfase entre crudo y agua, lo cual aparte de producir efectos negativos
en el control de nivel, reduce el tiempo de residencia de las fases líquidas
teniendo efecto en la eficiencia de separación de estas. La forma más común
de atacar este problema de operación es mediante la adición de químicos
desemulsificantes o calor.
2.3.4 Acumulación de sedimentos
Los principales sedimentos que suelen acumularse en los equipos de

separación son parafinas y arena.
Los extractores de nieblas conformados por redes o mallas suelen taparse

debido a la acumulación de parafina (ceras). Cuando se tiene la posibilidad
de que se dé este problema, conviene pensar en manejar internos de tipo
centrífugo o vane para la sección de extracción de niebla así como mantener
los líquidos que se acumulen por arriba de la temperatura de precipitación
de parafinas.
En el caso de arenas, estas pueden acumularse en el fondo de los

recipientes, tapar los internos del separador y las válvulas, lo que además de
imponer una situación riesgosa, hace necesario que se tengan que utilizar
válvulas con internos especiales.
Este tipo de acumulaciones se pueden eliminar inyectando vapor o agua de

tal manera de suspender los sedimentos cuando se realiza el drenado del
equipo de separación. En el caso de separadores verticales, cuando se sabe
que la presencia de arena es inevitable, se puede manejar un fondo en
forma de cono a manera de evitar la acumulación de arenas. El cono
generalmente se maneja en ángulos de 45° a 60°, ya sea como placas
dentro del recipiente o como parte de la misma estructura del separador, de
70
ser en el interior del equipo, debe colocarse una columna igualadora de

presión para evitar problemas por diferencias de presión en el recipiente.
El bloqueo de los internos de equipos de separación es un problema que se

debe considerar en el diseño, aunque se debe hacer lo posible por evitar la
acumulación de sedimentos, se deberá procurar manejar el mínimo de
trampas para sólidos.
Fig. 2.20 Sistema de acumulación de arenas (Referencia [1])
2.3.5 Llegada inesperada de acumulaciones de líquidos (slugs)
Cuando se tiene flujo a dos fases en tuberías, es común tener pequeños

puntos en los cuales se acumulen líquidos, si estas acumulaciones son lo
suficientemente considerables como para tapar el flujo de gas, el gas
tendera a empujar el líquido en forma de slug (véanse patrones de flujo
intermitente en el capítulo 2).
71
Las situaciones en las cuales se tenga la posibilidad de tener presencia de

este patrón de flujo, deben ser consideradas en el diseño del separador,
proporcionando suficiente espacio entre los indicadores de alto y bajo nivel,
así como espacio para acomodar el líquido que llegue de repente, de lo
contrario, se activará constantemente el paro por alto nivel de líquido.
Si se sabe que se tendrá este problema, se deberá tener en cuenta:
a) Un volumen de diseño para la llegada de picos u olas, así el separador

deberá se podrá tener mayor control del nivel normal de operación.
b) Suficiente espacio para garantizar el flujo de gas, incluso teniendo el
separador hasta el nivel máximo de líquido, ya que esto podría hacer
que la sección de asentamiento por gravedad no operara a toda su
capacidad ya que la velocidad del gas sería de mayor magnitud.
En el caso de separadores verticales es más sencillo ajustar el volumen, si

ya se tiene dimensionado el equipo, haciendo más alto el separador.
Cuando el volumen de los picos u olas de líquido ya es de dimensiones

considerables, conviene manejar un arreglo de tuberías aguas arriba del
equipo de separación, diseñado para estar vació en condiciones normales de
operación y para llenarse de líquido cuando lleguen las olas, es el diseño
típico del slug catcher como el que se mostró en la sección 2.2.2.1.
72
Capítulo III. Consideraciones en el diseño y selección del
equipo de separación
CAPÍTULO III. CONSIDERACIONES EN EL DISEÑO Y SELECCIÓN DEL

EQUIPO DE SEPARACIÓN
Diseñar un separador no es una ciencia exacta, no obstante, es una de las

operaciones unitarias más comunes en la industria de procesamiento de gas
y crudo, por ello, se requiere tomar en cuenta la mayor cantidad de
consideraciones para obtener un separador que sea funcional y económico.
La forma correcta de realizar el dimensionamiento de un separador es contar
con suficiente información de campo y que esta sea lo más objetiva posible.
3.1 Información necesaria para dimensionamiento del equipo
La tabla 3.1 presenta la información mínima requerida para el

dimensionamiento del equipo de separación a la presión y temperatura
definida para operación, en los apéndices se mencionan procedimientos
simplificados para la estimación de estos datos a partir de las características
de la corriente de alimentación:
Tabla 3.1 Datos requeridos de la corriente de alimentación para el

dimensionamiento del equipo de separación
Fase Gaseosa Fase Líquida
ρg = Densidad del gas ρl = Densidad del líquido

µg = Viscosidad de gas µl = Viscosidad del líquido
Qg = Flujo volumétrico de gas Ql = Flujo volumétrico de líquido
Z = Factor de compresibilidad
73
Además de los datos antes mencionados, conviene saber el patrón de flujo,

tendencias a formar espumas o emulsiones y si se cuenta con sólidos
dispersos o impurezas como parafinas, grasas o arenas.
3.2 Consideraciones generales en la selección del separador
Previo a dimensionar el separador, conviene tomar en cuenta los siguientes

factores:
 ¿Qué tan confiable es la información proporcionada en las bases de

usuario?
 ¿Qué especificaciones deberán cumplir los productos entregados por el
separador?
 ¿Cómo se manejarán materiales extraños (lodos, arena, productos de
corrosión, etc.) y que tanta tolerancia a la incrustación se tendrá?
 ¿Cuánto espacio se tendrá proyectado para colocar el equipo de
separación?
 ¿En el caso de separadores trifásicos, se cuenta con suficiente
volumen en el equipo para realizar la separación de las fases líquidas?
 ¿Se requerirá instalación de removedores de sólidos o medios de
calentamiento?
 ¿Qué espacio será necesario para eliminar gases disueltos en el líquido
separado?
 En caso de tener slugs, ¿Cómo se manejaran los cambios repentinos
en los niveles de líquido?
 ¿Se requiere gran volumen de residencia para los líquidos?
 ¿Cómo se instrumentará el separador, que tipo de controles se
manejaran y que tan fácil será el acceso a estos?
74
3.2.1 Eficiencia requerida de separación
La eficiencia requerida de separación varía de acuerdo a la aplicación del

separador y a la operación posterior a la que se someterán las corrientes
separadas de gas y líquido (crudo y agua si se trata de un separador
trifásico), por ejemplo, un separador corriente arriba de un compresor
requiere una eficiencia de separación elevada dado que podría verse dañado
este equipo con la presencia de líquidos, no obstante hay otras operaciones
en las que un separador sin internos (como los utilizados en los
quemadores), es más que suficiente.
La eficiencia de separación se define en separadores gas-líquido como:
(3.1)
Para separadores líquido-líquido, o trifásicos se puede definir una eficiencia

de separación de manera análoga para cada fase por separado.
La eficiencia de separación es altamente dependiente la cantidad de líquido

que entra al equipo de separación y de la distribución del tamaño de
partículas que pueden estar contenidas dentro del gas, por lo que si la
cantidad de líquido que se alimenta o el tamaño de partículas son muy
pequeños, se pueden tener eficiencias de separación aparentemente bajas.
3.2.2 Márgenes de Diseño
Para determinar la máxima alimentación a los equipos de separación, es

necesario aplicar factores en base a los flujos normales observados y que
serán procesados, generalmente se toma de referencia las instalaciones
donde se utilizará el separador.
75
Tabla 3.2 Márgenes de diseño para la capacidad del separador en instalaciones

costa afuera
Márgenes de Diseño
Separadores que manejan producción por elevación natural
En la misma plataforma 1.2
Proveniente de otras plataformas o pozos en 1.3
aguas poco profundas
Provenientes de otras plataformas o pozos 1.4
en aguas profundas
Separadores que manejan producción por elevación artificial
En la misma plataforma 1.4
Proveniente de otra plataforma o pozo 1.5
Tabla 3.3 Márgenes de diseño para la capacidad del separador en instalaciones

costa adentro
Márgenes de Diseño
Instalaciones Costa Adentro
Separadores que manejan producción por elevación natural
En valles y llanos 1.2
En países montañosos 1.3
Separadores que manejan producción por elevación artificial
En valles y llanos 1.4
En países montañosos 1.5
En refinerías e instalaciones de la industria petroquímica los márgenes de

diseño utilizados se encuentran en el intervalo de 1.15 a 1.25.
Este margen de diseño permite incorporar un volumen adicional al equipo

de separación, esto ya que, como se verá posteriormente, si se tuviera un
incremento en el nivel de líquidos, se vería reducida el área de flujo para los
gases, lo que produce un incremento en la velocidad de flujo de gases
disminuyendo el asentamiento por gravedad. En caso de tener patrones de
76
flujo intermitentes, se proporciona espacio suficiente para acomodar y evitar

cambios repentinos en el nivel de líquidos, a su vez, se tiene un tiempo para
que los operadores puedan intervenir en forma manual para controlar los
niveles de líquido en el equipo de separación de ser necesario.
3.2.3 Factor de dispersión
A diferencia de mezclas gas-líquido, cuando se tienen dos fases líquidas, en

ocasiones suele tenerse problema en definir quién es la fase dispersa o quien
es la fase continua. Para ello conviene hacer un análisis del factor de
dispersión definido de la siguiente manera:
(3.2)
En base a los valores del factor de dispersión se puede observar lo siguiente:
Tabla 3.4 Factor de dispersión de fases (Referencia [10])
Factor de dispersión Dispersión de fases

< 0.3 La fase ligera está dispersa
0.3 – 0.5 La fase ligera es más probable que este dispersa
No hay distinción de fase dispersa o continua, se
0.5 – 2.0
diseña para el caso más problemático
2.0 – 3.3 La fase pesada es más probable que este dispersa
> 3.3 La fase pesada está dispersa
77
3.3 Consideraciones para el dimensionamiento del equipo de

separación
3.3.1 Tiempo de Residencia para la fase líquida
Alcanzar la condición de equilibrio entre líquido y vapor, así como la

separación entre fases líquidas en el equipo de separación no es una acción
instantánea, por lo cual es necesario que los líquidos permanezcan alojados
dentro del equipo durante cierto tiempo.
El tiempo de residencia se define como el tiempo promedio que una

molécula se encuentra retenida dentro de un recipiente asumiendo flujo
tapón (en ingles “plug flow”), y se calcula de la siguiente manera:
(3.3)
En las aplicaciones mencionadas en la literatura se puede encontrar que

para separadores bifásicos, tiempos de residencia de 3 minutos son
suficientes en diversas aplicaciones, en el caso de separadores trifásicos y
separadores líquido-líquido, se acostumbra a manejar tiempos de residencia
de 10 a 30 min para la fase acuosa; se deben considerar mayores tiempos
de alojamiento de líquidos si se tienen casos con posibilidad de formación de
emulsiones o espuma debido a la presencia de CO2 , la siguiente tabla puede
ser utilizada como referencia:
78
Tabla 3.5 Tiempos de residencia utilizados en el diseño de separadores

(Referencia [12])
Líquidos Tiempo de residencia recomendado
Condensados
2 a 5 min
ligeros
Crudo Ligero
5 a 7.5 min
(30 – 40 °API)
Crudo de Media
7.5 a 10 min
(20-30°API)
Crudo Pesado
Tipo de Crudo
(Menor a 20 Arriba de 10 min
°API)
Notas:
1) En caso de alta concentración de CO2, manejar un tiempo
de residencia mínimo de 5 min.
2) En caso de tener presente una emulsión, incrementar los
tiempos de residencia en un factor de 2 a 4.
Mayor a 35° API 3 a 5 min
Hidrocarburos/
100 °F 5 a 10 min
Agua Menor a 35 °
80 °F 10 a 20 min
API
60 °F 20 a 30 min
Etilenglicol / Hidrocarburos 20 a 60 min

Amina / Hidrocarburos 20 a 30 min
Solución Cáustica / Propano 30 a 45 min
Solución Cáustica / Gasolina
30 a 90 min
Pesada
79
3.3.2 Velocidad en el proceso de separación
La velocidad a la cual se mueven los fluidos dentro del equipo de separación

y sus internos es el factor más importante a considerar, ya que de esta
dependen las dimensiones de los mismos. Tomando en cuenta el balance de
fuerzas que actúan sobre las partículas de líquido inmersas en un gas o en
otro líquido se pueden desarrollar ecuaciones que permitan calcular la
velocidad de asentamiento y, conociendo el flujo de alimentación al equipo,
determinar la sección transversal del separador, como se mostrará en el
capítulo 4.
3.3.2.1 Velocidad de Erosión
Las principales causas del desgaste de tuberías y equipo de proceso para el

manejo de fluidos se pueden atribuir a erosión y corrosión. Una mezcla gas-
líquido puede ocasionar vibraciones y erosión en la tubería, accesorios y
equipo a través del cual se transporta. La siguiente expresión tomada de la
práctica recomendada API 14E permite establecer una velocidad límite para
la alimentación del fluido al equipo de separación, de esta manera se reduce
el efecto del desgaste por erosión incrementando la vida útil de la tubería.
(3.4)
En esta expresión ve está expresada en ft/s y la densidad es calculada en

lb/ft3, se recomienda utilizar la siguiente ecuación para el cálculo de la
densidad:
(3.5)
80
Se debe tener precaución en el manejo de unidades, P en psia, T en R, S es

la densidad específica de cada una de las fases de la mezcla gas-líquido (Sl
= 1 que corresponde a la densidad específica del agua a 60 °F, si se tiene
una mezcla líquida de hidrocarburos y agua, se deberá promediar
ponderando en base a la proporción, Sg = 1 para aire a condiciones
estándar). R es la relación gas-líquido expresada en ft3/barril a condiciones
estándar.
C es una constante empírica la cual tiene valores registrados, para fluidos

que no contienen sólidos se considera C= 100 si el servicio es continuo y C=
125 para servicio intermitente; cuando no se tiene prevista la corrosión o
esta es controlada utilizando una aleación o mediante el manejo de
inhibidores de corrosión, el valor de C se maneja en el intervalo de 150 a
200 en servicio continuo, valores arriba de 250 se manejan de manera
satisfactoria cuando se tiene servicio intermitente. Generalmente si se sabe
de la presencia de contaminantes como CO2 o de cualquier medio que
favorezca la erosión se deben manejar valores para C arriba de 100, sin
embargo para casos en específicos se recomienda un estudio más específico
a manera de que la vida útil de tubería, equipo y accesorios no se vea
reducida considerablemente.
3.3.2.2 Velocidad terminal
La velocidad con la que una partícula, ya sea sólida o líquida, se asentará en

un fluido es obtenida a partir del balance de las fuerzas que actúan sobre la
partícula. Como se mencionó en el capítulo 1, una partícula se asentara
solamente si su peso es mayor que el arrastre del gas, sustituyendo los
términos de (1.7), (1.8) y (1.9) en (1.5):
81
(3.6)
A régimen permanente:
(3.7)
De ahí:
(3.8)
Por lo que la velocidad con la que se moverá la partícula en dirección vertical

a régimen permanente, conocida como Velocidad Terminal se define como:
(3.9)
Con .
Una partícula inmersa en una fase fluida, se asentará en el fondo del equipo
de separación con una velocidad menor o igual a su velocidad terminal, esto
quiere decir que la velocidad a la cual se debe mover la fase continua en el
interior del separador deberá ser menor que la velocidad terminal o de
asentamiento de las partículas inmersas en ella.
82
Fig. 3.1 Velocidad de las partículas en el equipo de separación (Referencia [9])
En el caso de separadores líquido-líquido, se utilizan los mismos principios

de diseño que se manejan para los separadores gas-líquido, no obstante son
flujos con mucha menor velocidad y dado que la diferencia en densidades es
considerablemente más pequeña, la separación es más complicada.
3.3.2.2.1 Cálculo del coeficiente de arrastre
Un problema que se tiene en la ecuación (3.8) se encuentra en la

determinación del valor del coeficiente de arrastre. Se puede llevar a cabo el
cálculo a detalle, o como se verá en los siguientes párrafos, se pueden
aprovechar condiciones límite para simplificarlo. De la ecuación (3.9) se ve
que la velocidad con la que asentará la partícula es vt, como se mencionó en
la sección anterior, se requiere información del coeficiente de arrastre, el
cual es función del número de Reynolds.
Para este caso se considerará que tenemos partículas de fluido esféricas, por
lo que la definición del número de Reynolds que se manejará es:
83
(3.10)
Se ha encontrado que el valor del coeficiente de arrastre para esferas en

función del número de Reynolds presenta el siguiente comportamiento:
Fig. 3.2 Coeficiente de arrastre con respecto al número de Reynolds y geometría

de la partícula (Referencia [13])
Dado que el cálculo número de Reynolds y la Velocidad Terminal son

simultáneos, se requiere con un algoritmo para una solución mediante
iteraciones. En la referencia [12] se propone la siguiente correlación para
evitar la necesidad de un método numérico para encontrar el valor del
coeficiente de arrastre. Sea la abscisa de la figura 3.3:
84
(3.11)
El coeficiente de arrastre entonces se puede leer directamente en la figura

3.3.
Fig. 3.3 Gráfica para la determinación del coeficiente de arrastre (Referencia [9])
En ambas gráficas se puede ver que el coeficiente de arrastre adquiere un

comportamiento prácticamente lineal a bajos números de Reynolds,
mientras que conforme se incrementa el valor del número de Reynolds se
encuentra una asíntota, este comportamiento permite definir condiciones
límite, las cuales permiten simplificar los cálculos, no obstante no sustituyen
al cálculo detallado mediante iteraciones.
Como se puede apreciar en la figura 3.2:
85
 A bajos números de Reynolds el coeficiente de arrastre adquiere un

valor de:
(3.12)
 Con altos números de Reynolds (a partir de Re= 500) el coeficiente de

arrastre tiende a un valor de:
(3.13)
Sustituyendo (3.10) y (3.12) en (3.9) se obtiene la llamada ley de newton,

la cual se utiliza para describir el movimiento de partículas de tamaños
relativamente amplios (mayores a 1000 micras):
(3.14)
De igual modo, sustituyendo la ecuación (3.10) y (3.13) en (3.9), se obtiene

el comportamiento descrito por la ley de Stokes, esto ya que a números de
Reynolds bajos (Re< 2) hay una relación lineal entre el coeficiente de
arrastre y el inverso del número de Reynolds que corresponde a un
comportamiento de flujo laminar:
86
(3.15)
Hay una zona, en la gráfica de la figura 3.2 en la cual no aplican la ley de

Newton ni la de Stokes, buena parte de las aplicaciones de separación gas-
líquido en instalaciones de producción se encuentran en este margen, se
puede calcular el coeficiente de arrastre ya sea con la gráfica de la figura 3.3
o mediante la ecuación (3.16) para calcular la velocidad de asentamiento
mediante la ecuación (3.8):
(3.16)
3.3.2.2.2 Tamaño de las partículas a considerar en la separación
El tamaño de las partículas depende en gran medida de la fuente de origen o

de la aplicación que genera las partículas líquidas dispersas en una fase
fluida ya sea líquida o gas. Cuando se diseña un equipo separador, se
recomienda tener información sobre la distribución de las partículas a
remover o seleccionar un diámetro adecuado de acuerdo a las necesidades
del proceso.
La figura 3.5 muestra diferentes tamaños de partículas, el tipo de internos

utilizados en la separación de estas y los procesos típicos en los que se les
puede encontrar.
87
Fig. 3.4 Tamaño de partículas a remover y aplicaciones típicas de proceso

(Referencia [16])
Un cabello humano, a manera de hacer una comparación, tiene un tamaño

aproximado de 50 a 200 micras, las partículas que el ojo humano a simple
vista puede alcanzar a distinguir oscilan en un tamaño de 10 a 40 micras.
En lo que respecta al equipo de separación gas-líquido, en la sección de

separación primaria, la mampara deflectora, codo o interno por lo general
remueve partículas mayores a 150 micras, variando de acuerdo a la relación
gas-líquido y al patrón de flujo.
88
La siguiente sección del separador, la de asentamiento por gravedad, suele

dimensionarse para remover partículas en el intervalo de 100 a 140 micras y
mayores.
En el caso de tanques Knock-Out para tiro de venteo y quemadores se busca

remover partículas de 300 – 500 micras formadas por hidrocarburos, las
cuales de llegar al quemador, podrían producir una lluvia de partículas
encendidas capaces de llegar hasta la base del quemador. Estos separadores
no manejan eliminadores de nieblas, ya que de bloquearse podrían
representar un riesgo de seguridad, no obstante, conviene saber que si un
separador se dimensiona para remover partículas de 500 micras o menos
habrá suficiente espacio para colocar un eliminador de nieblas.
Los eliminadores de niebla, por su parte, garantizan la remoción de

partículas de diferentes tamaños con eficiencias cercanas al 100%, las
cuales dependen del proveedor. Los tamaños de partícula de acuerdo al
mecanismo mediante el que remueven las partículas, mencionados en el
capítulo 1, van de 1 a 10 micras por impacto inercial, de 0.3 - 1 micra por
intercepción directa y las menores a 0.3 micras por difusión browniana.
En la separación de dos fases líquidas, se debe tener en cuenta una de dos

posibilidades: remoción de agua en dispersa en hidrocarburos o remoción de
hidrocarburos en agua. La velocidad terminal de la separación de dos fases
líquidas se analiza mediante la ley de Stokes (ecuación 3.15), se puede ver
que dadas las diferencias entre viscosidades, aproximadamente la viscosidad
del petróleo es de 5 a 20 veces la del agua, es más fácil remover
hidrocarburos dispersos en agua que agua dispersa en hidrocarburos, en
esta situación, se toma en cuenta el caso más crítico que es la remoción de
agua.
89
El tamaño de partículas a considerar para la remoción de agua en aceite es

de 500 micras, no obstante con crudos pesados donde la viscosidad es
mayor, se acostumbra a diseñar tomando en cuenta la remoción de
partículas de 1,000 micras y mayores. Aunque no es común, si se requiere
remover hidrocarburos dispersos en agua, el tamaño de partículas a
considerar es de 200 micras.
3.3.2.3 Velocidad crítica en eliminadores de niebla
Los separadores en los cuales se requiere limitar la cantidad de internos y

que se diseñan para llevar a cabo la separación mediante asentamiento por
gravedad son dimensionados tomando en cuenta las consideraciones de la
sección 3.3.2.2.
Dos de las ecuaciones utilizadas en el dimensionamiento de los eliminadores

de niebla son la ecuación de velocidad crítica o correlación de Souders –
Brown, y la misma ecuación pero en términos de la masa velocidad del gas.
(3.17)
(3.18)
El factor K, conocido también como factor de carga de vapores, se puede

considerar como una velocidad efectiva de funcionamiento del interno,
generalmente los valores de K son tomados de un sistema agua-aire y
corregidos mediante las densidades de los fluidos. La ecuación (3.18) es
90
obtenida al multiplicar ambos lados de la igualdad por la densidad del gas y

haciendo C = 3600 K. Para separadores horizontales con una longitud mayor
a 10 pies se recomienda manejar el ajuste siguiente de las ecuaciones
(3.17) y (3.18) ya que en este tipo de separadores el arrastre del gas no
está directamente en contra de la fuerza de gravedad.
(3.19)
(3.20)
Los valores de K dependen del interno eliminador de niebla que se vaya a

manejar y del proveedor que lo proporcione. Existen bastantes fuentes de
información sobre el valor de K, el GPSA engineering data book y algunos de
los catálogos de proveedores manejan valores como los que se indican en la
tabla.
Tabla 3.6 Valores recomendados para K (Souders-Brown)
Valores típicos para interno tipo Malla

Flujo Horizontal 0.35
Flujo Vertical 0.42
Valores típicos para interno tipo Vane
Flujo Horizontal 0.50
Flujo Vertical 0.65
De acuerdo a la aplicación y a la presión de operación, la GPSA se

recomienda ajustar el valor de la constante K de diseño multiplicando por los
valores indicados en la siguiente tabla:
91
Tabla 3.7 Ajustes para la constante K (Souders-Brown)
Presión de operación (Psig)

Atmosférica 100
150 90
300 85
600 80
1150 y mayor 75
Aplicación
Soluciones de glicol o amina 60 - 80
Succión de compresores y turbinas 70 – 80
Separadores sin eliminadores de niebla 50
Para una estimación rápida, la ecuación de velocidad crítica puede utilizarse

para dimensionar un equipo de separación sin internos tomando como
referencia un valor de un medio de K en internos de tipo malla. En el caso
de sistemas combinados, donde se tiene más de un tipo de interno, se
pueden encontrar valores de K que cumplen con la eficiencia de separación
requerida.
3.3.3 Caída de presión de los gases separados
Dado que hay fricciones en el interior del equipo de separación, se debe

considerar que habrá una reducción en la presión de salida de los gases
recuperados. Las consideraciones que se habrán de tener son:
 Fricciones con los internos

 El cambio en los diámetros y por ende en la energía cinética de los
fluidos
92
La caída de presión por el cambio en la velocidad de los gases se puede

calcular con la siguiente expresión.
(3.21)
A esto deben sumarse las fricciones con los internos. La caída de presión
depende del tipo de interno, material, en el caso de internos de tipo vane, el
ángulo y espacio entre las placas y en internos de tipo malla el volumen
vacío entre los filamentos.
Aproximadamente, estos internos tienen caídas de presión que van desde 1

a 10 pulgadas en columna de agua, cada proveedor proporciona gráficas o
ecuaciones para estimar la caída de presión en función del flujo de gases, la
presión de operación del separador y las propiedades del gas.
93
CAPÍTULO IV. DIMENSIONAMIENTO DEL EQUIPO DE SEPARACIÓN

4.1 Dimensionamiento de separadores horizontales
En las siguientes secciones se presenta una referencia inicial para

determinar el diámetro, longitud efectiva y distancia tangente a tangente de
la sección de asentamiento por gravedad del separador, pueden
complementarse de acuerdo al criterio del diseñador o en base a las
recomendaciones y requerimientos de espacio tanto de los proveedores de
los internos como de los instrumentos. El método que aquí se presenta es el
de Ken Arnold (Referencia [1]).
4.1.1 Dimensionamiento tomando en cuenta la separación gas-líquido
El principio de asentamiento por gravedad de partículas líquidas inmersas en

el gas puede ser utilizado para obtener una ecuación para dimensionar el
separador, las ecuaciones igualan el tiempo de residencia del gas en el
separador con el tiempo para una partícula de líquido dispersa en el gas
llegue a la interfase gas-líquido.
(4.1)
El flujo de gas debe establecerse a las condiciones de operación del

separador, generalmente las bases de usuario proporcionan esta información
en condiciones estándar (en MMPCDS), lo que hace necesario:
94
(4.2)
En separadores horizontales, el volumen ocupado por el gas en el separador

se acostumbra a manejar con el 50% de la capacidad total de recipiente, sin
embargo, si se manejan diferentes niveles de líquidos se puede utilizar la
siguiente relación geométrica para determinar el área de flujo de gas:
Fig. 4.1 Relación geométrica para determinación de área de flujo de gas

(Referencia [1])
De aquí el área disponible para el flujo de gas es:
(4.3)
95
(4.4)
(4.5)
(4.6)
La ecuación (4.1) puede expresarse también de la siguiente manera
(4.7)
El tiempo necesario para que una partícula llegue desde el punto más
alejado en el gas a la interfase es:
(4.8)
Igualando con el tiempo de residencia:
(4.9)
(4.10)
96
(4.11)
El término se conoce como constante de diseño y su valor se obtiene a
partir de la figura 4.2 una vez que se conoce α o β. El cálculo de la velocidad

terminal se realiza mediante las ecuaciones del capítulo 3.
Fig. 4.2 Datos de constante de diseño a partir del nivel del líquido (Referencia [1])
97
La ecuación 4.11, cuando α = 0.5, que indica que el separador se va a

operar al 50% de su volumen ocupado por líquido se reduce a:
(4.12)
4.1.2 Dimensionamiento tomando como referencia el tiempo de residencia

de los líquidos en el separador
Como se requiere que el líquido contenido en la corriente de proceso alcance

el equilibrio con la fase gas, se debe dar un tiempo de residencia dentro del
equipo de separación.
í (4.13)
El volumen ocupado por el líquido es entonces:
(4.14)
Generalmente el flujo de líquido se proporciona en BPD por lo que habrá que

acomodar unidades:
(4.15)
98
(4.16)
í
(4.17)
Al igual que con la ecuación 4.11, cuando α = 0.5 indicando que se opera el
separador con la mitad de su volumen ocupado por el líquido, la ecuación
4.16 se reduce a:
í
(4.18)
4.1.3 Dimensionamiento tomando en cuenta la separación de dos fases

líquidas
4.1.3.1 Determinación del espesor de cada una de las fases a separar
La velocidad a la que se da el asentamiento de las partículas de agua

dispersas en hidrocarburos puede calcularse mediante la expresión de la ley
de Stokes y se utiliza para calcular el espesor de la fase formada por los
hidrocarburos a separar. La ecuación 3.15 puede expresarse de la siguiente
manera para hacer concordar unidades:
(4.19)
El tiempo requerido para que las partículas de agua asienten desde el punto
más alto de la fase de hidrocarburos hasta la interfase es:
99
(4.20)
Tomando en cuenta que Δ(SG)= SGl - SGg, como el tiempo de residencia se

proporciona en minutos:
(4.21)
(4.22)
Despejando el espesor de la fase de hidrocarburos:
(4.23)
Considerando la remoción de partículas de 500 micras de agua:
(4.24)
En el caso de partículas de hidrocarburos que ascienden desde el fondo de la

fase acuosa, el espesor de esta se obtiene con el mismo procedimiento que
para partículas de agua.
100
(4.25)
Considerando partículas de 200 micras de hidrocarburos:
(4.26)
El espesor de las fases tanto en separadores horizontales como verticales,

sirve de guía para verificar que el tiempo de residencia de los líquidos en el
separador es adecuado para llevar a cabo la separación.
4.1.3.2 Determinación del diámetro del equipo de separación
Conocidos los tiempos de residencia, flujos de líquido y espesores de las

fases, se procede a calcular el diámetro del equipo de separación. La
fracción del área de la sección transversal ocupada únicamente por la fase
acuosa es:
(4.26)
Donde αl es la fracción del área ocupada por las dos fases líquidas. La
fracción de la altura de la interfase agua-hidrocarburos está relacionada con
αw mediante la siguiente expresión:
101
(4.27)
Con
Siendo βl la fracción de la altura de ambas fases líquidas en el equipo de

separación, el diámetro máximo para que se cumpla la separación de las
fases líquidas es:
(4.28)
Al igual que en secciones anteriores, se pueden simplificar los cálculos

cuando se maneja el 50 % del volumen del separador lleno de líquido.
4.1.4 Longitud entre tangentes
Fig. 4.3 Longitud efectiva y distancia entre tangentes (Referencia [1])
102
La longitud efectiva para efectuar la separación ya sea de dos o tres fases es

calculada mediante los procedimientos indicados en las secciones anteriores;
como se indica en la figura 4.4, una porción del equipo es destinado para la
distribución del flujo de alimentación a través del equipo, estos deben
complementarse con el espacio destinado al acomodo de los internos y al
igual que con el margen de diseño, para proporcionar un volumen que
permita tener control de los niveles de líquido.
Cuando el separador está diseñado a partir del tiempo de residencia

destinado a la separación gas-líquido:
(4.30)
Si se diseña en base al tiempo de residencia de las fases líquidas, la longitud

entre tangentes no debe exceder la siguiente relación:
(4.31)
4.2 Dimensionamiento de separadores verticales
Las ecuaciones para obtener la relación entre las dimensiones del separador
son más sencillas de deducir en comparación a las de los separadores
horizontales, esto ya que se tiene disponible toda la sección transversal del
equipo de separación para el flujo de gas, de igual modo, la longitud del
separador se obtiene mediante recomendaciones empíricas y de
proveedores.
103
4.2.1 Dimensionamiento tomando en cuenta la separación gas-líquido
Al igual que en la sección 4.1.1, la velocidad del gas debe ser menor que la
velocidad terminal de las partículas de líquido dispersas en el gas. La sección
transversal está disponible al 100 % para ser recorrida por el gas, por lo que
la velocidad del gas es, a partir de la ecuación 4.5 con α=0:
(4.32)
Si
(4.33)
(4.34)
4.2.2 Dimensionamiento del separador tomando como referencia el tiempo

de residencia de los líquidos en el separador
Las dimensiones del espacio destinado a albergar líquidos, conocido el flujo

de líquido que ingresa al separador y el tiempo de residencia de este, se
obtiene de la siguiente manera, si el volumen ocupado por los líquidos se
define como:
í (4.35)
104
Ajustando las unidades de volumen como se menciona en 4.15 y expresando

el tiempo de residencia de acuerdo a 4.13:
(4.36)
(4.37)
En el caso de tener dos fases líquidas a separar:
(4.38)
4.2.3 Dimensionamiento tomando en cuenta la separación de dos fases

líquidas
En la separación de dos fases líquidas se toma en cuenta la velocidad de

cada una de las fases moviéndose a través del separador, la cual deberá ser
menor a la velocidad terminal de las partículas dispersas. El separador
deberá tener el diámetro suficiente para que las partículas de agua se
acumulen en el fondo, mientras que las partículas de hidrocarburos
asciendan hacia la interfase. Recordando la expresión de la velocidad
terminal mediante la ley de Stockes, en la ecuación 4.19 e igualando a la
velocidad a la que cada una de las fases recorre la sección transversal del
separador:
(4.39)
Para hidrocarburos dispersos en agua:
105
(4.40)
Considerando partículas de 200 micras de crudo en agua:
(4.41)
Para la fase acuosa:
(4.42)
Considerando partículas de 500 micras de agua en crudo:
(4.43)
Al igual que en los separadores horizontales, son contados los casos en los
que la dispersión de aceite en agua sea la que rija el dimensionamiento del
separador.
4.2.4 Longitud entre tangentes
La longitud entre tangentes toma en cuenta el espacio requerido para

efectuar la separación y acomodar los internos. Para separadores bifásicos
se utiliza la siguiente consideración:
Para diámetros hasta 36”:
106
(4.44a)
Para diámetros mayores de 36”:
(4.44b)
En separadores trifásicos, se dimensiona tomando en cuenta el espesor de

las dos fases líquidas:
Para diámetros hasta 36”:
(4.45a)
Para diámetros mayores de 36”:
(4.45b)
107
Fig. 4.4 Distancia entre tangentes en separadores verticales (Referencia [1])
4.3 Incorporación de bota, mampara y colector para separación de

líquidos
En el caso de separadores trifásicos horizontales, en la sección de

recolección de líquidos, después de la separación de las dos fases el
siguiente problema es extraer los líquidos separados. Las siguientes son tres
alternativas para acomodar los líquidos en el separador, que pueden
utilizarse, en base a la proporción de cada una de las fases:
108
 Arreglo de mamparas
 Colector y mampara
 Bota
En el caso de las mamparas, se debe tener cuidado al asignar los niveles de

cada una de las fases para determinar la altura de cada mampara
considerando las ecuaciones 4.23 a 4.26.
Si se agrega un colector, este deberá incorporar un control de nivel para

ambos fluidos estando al pendiente que haya suficiente columna para
impulsar a la fase más pesada y que esta no llegue a introducirse al colector.
Fig. 4.5 Altura de mampara y colector (Referencia [1])
La siguiente ecuación permite calcular la diferencia mínima recomendada

para los niveles de líquido y se obtiene igualando las columnas de líquido en
el punto A de la figura 4.5.
(4.46)
En el caso de la bota, prácticamente se está dimensionando un segundo

separador, en este caso aplica la velocidad terminal calculada mediante la
109
expresión de la ley de Stokes mencionada anteriormente en la ecuación

4.19. Para dimensionar la bota, lo primero que se hace es calcular el
diámetro con la ecuación 4.42, y con el tiempo de residencia y el flujo
volumétrico se determinan las dimensiones mínimas. El espesor de la fase
acuosa no debe exceder el calculado mediante 4.25.
Se recomienda que la longitud mínima de la bota sea de 40 inch y el

diámetro mínimo de la misma de 16 inch, de igual manera, el diámetro de la
bota no es recomendable que exceda la mitad del diámetro de la coraza. La
bota deberá ser posicionada en el extremo opuesto a la alimentación al
separador, lo más cerca posible de la tangente.
4.4 Niveles de líquido en el equipo de separación
El control de nivel en el equipo de separación se realiza monitoreando la

altura de las interfases gas-líquido y líquido-liquido. Generalmente, los
instrumentos utilizados para este fin son flotadores o dispositivos de
desplazamiento, también se suelen ocupar vidrios de nivel o dispositivos
electrónicos. Estos dispositivos están conectados a una válvula la cual abre
si el nivel rebasa un límite máximo establecido previamente o se cierra si es
que el nivel del líquido baja por debajo de un límite inferior.
Las siguientes son recomendaciones generales para asignar los niveles en

separadores horizontales:
(4.47)
110
Se suele incorporar alarmas por alto y bajo nivel de la siguiente manera:
(4.48)
(4.49)
En el caso de separadores trifásicos se aplican las mismas ecuaciones

incluyendo el espesor de cada una de las fases, además de esto deberá
tomarse en cuenta las recomendaciones de los proveedores de
instrumentación, en la referencia [24] se proporcionan más consideraciones
para realizar el ajuste de los niveles de líquido en el separador, al mismo
tiempo, de ser necesario deberá contarse con las dimensiones de los
internos. Para separadores horizontales, el nivel máximo es el que hace que
el gas se mueva por arriba de la velocidad crítica de los eliminadores de
niebla o en el caso de tanques knock out, por arriba de la velocidad terminal
de las partículas que se asientan por gravedad.
4.5 Tamaños estándar de recipientes a presión
Cuando se diseñan separadores, conviene ocupar recipientes con diámetros

estandarizados ya que es más económico. Las tablas 4.1 y 4.2 muestran las
dimensiones estándar para separadores horizontales y verticales:
111
Tabla 4.1 Tamaños estándar separadores verticales
112
Tabla 4.2 Tamaños estándar separadores horizontales
113
Los diámetros de los contenedores son igual a los diámetros nominales de

tubería por debajo de 24”. A partir de 24” los diámetros de los recipientes se
incrementan en de 6 en 6”. Las longitudes de los equipos varían de 2.5 en
2.5 ft, siendo las más comunes 5, 7.5, 10, 15 y 20 ft. Se recomienda
manejar diámetros y longitudes entre tangentes respetando los valores de la
tabla anterior, al igual que respetar las MAWP en el caso del cálculo de
espesores.
4.6 Incorporación de eliminadores de niebla
Ya que se tienen seleccionados los eliminadores de niebla, se procede a su

incorporación tomando en cuenta los siguientes aspectos:
 Dimensionamiento a partir de las ecuaciones de Souders y Brown

mencionados en la sección 3.2.2.3, el diámetro que cumple con la
velocidad crítica es el mínimo requerido por el interno, se recomienda
utilizar el diámetro nominal superior siguiente de acuerdo a como se
menciona en la sección 4.5.
 Acomodo de los internos asignando el espacio adecuado para evitar el
arrastre de líquidos o salpicaduras, ya que se vería reducida la
eficiencia del separador.
Al igual que en la sección 2.3.1 se mencionó que una velocidad excesiva en

el separador favorece la reincorporación de líquidos y reduce la eficiencia de
separación, los internos suelen verse afectados de no contar con el espacio
para que fluyan los gases o hacer que estos se muevan a una velocidad
cercana a la velocidad crítica de los internos, las figuras 4.6 y 4.7 muestran
la saturación de eliminadores de niebla y consecuente disminución en la
eficiencia de separación por efecto de la velocidad del gas.
114
Con un perfil de velocidades disparejo, algunas zonas del eliminador de

nieblas pueden quedar inutilizadas, mientras que otras quedan en extremo
saturadas y reincorporan líquido al gas.
Fig. 4.6 Reducción de la eficiencia del eliminador de nieblas por flujo excesivo
(Referencia [23])
Fig. 4.7 Perfil de velocidades disparejo (Referencia [23])
115
Pensando en estos detalles, los proveedores sugieren determinado espacio

mínimo entre los internos, la interfase gas-líquido y las cabezas del
recipiente, como se ilustra en la figura 4.8, por recomendación H siempre
debe ser al menos 12”, si se maneja más de un eliminador de niebla, el
espacio entre internos se considera de igual modo.
Fig. 4.8 Sugerencias de acomodo de eliminadores de niebla (Referencia [23])
116
4.7 Metodología de diseño
En base a los principios de dimensionamiento que se presentaron

anteriormente, el procedimiento de diseño que se acostumbra a seguir es el
que aquí se describe:
a) Recopilar información básica, se puede tomar de referencia lo indicado

en el capítulo 3 y el apéndice.
b) Aplicar margen de diseño, seleccionar materiales.
c) Seleccionar la configuración, orientación e internos más adecuada para
el separador.
d) Aplicar las restricciones pertinentes para dimensionamiento de la
sección de asentamiento por gravedad mencionadas en el capítulo 4,
separación gas-líquido, tiempo de residencia de los líquidos y/o
separación de dos fases líquidas.
e) Seleccionar diámetro y longitud o altura que cumplan con las
restricciones antes mencionadas y con la relación L/D que se discutirá
en la siguiente sección.
f) Incorporar internos al separador, preferentemente después de
dimensionar la sección de asentamiento por gravedad para evitar que
partículas de mayor tamaño saturen el eliminador de nieblas. En
sistemas combinados este paso puede aplicarse directamente si se
cuenta con el valor de K global que describe el funcionamiento del
equipo.
g) Incorporar internos auxiliares y asignar espacios instrumentación y
dispositivos de relevo.
h) Dimensionar boquillas, determinar el espesor del recipiente y los
niveles de líquido.
i) Verificar que se cumpla con los puntos anteriores y ajustar
dimensiones en caso de ser necesario.
117
Capítulo V. Aspectos del diseño mecánico del equipo de
separación
CAPÍTULO V. ASPECTOS DEL DISEÑO MECÁNICO DEL EQUIPO DE

SEPARACIÓN
El equipo de separación así como los diferentes recipientes a presión
utilizados en diversas aplicaciones de la industria de crudo y gas son
diseñados e inspeccionados en base a las recomendaciones indicadas en el
código de recipientes a presión y hervidores de la sociedad americana de
ingenieros mecánicos (ASME). La sección de mayor importancia en este
trabajo es la sección VII del código ASME; en México, los aspectos del diseño
mecánico a considerar en recipientes a presión para aplicaciones en
instalaciones petroleras vienen indicados por la norma NRF-028-PEMEX-
2010.
5.1 Condiciones de diseño
5.1.1 Presión de diseño
La presión de diseño o presión de operación máxima de un recipiente a

presión (MAWP por sus siglas en ingles), es la presión en base a la cual se
debe ajustar la válvula de relevo, toma en cuenta el segmento de mayor
vulnerabilidad del equipo y siempre es mayor a la presión de operación a la
que se lleva a cabo la separación.
En el código ASME se manejan tres conceptos por separado para las

presiones a las que se puede ver expuesto el equipo de acuerdo a las
condiciones de operación del mismo:
 Presión de diseño (a las condiciones más severas a las que se verá

expuesto el equipo, tomando como base las condiciones de operación
del mismo)
 Presión máxima permisible (equipo frio y sin corroer {nuevo})
 Presión máxima de trabajo permisible (equipo caliente y corroído)
118
separación
A manera de que no se activen los dispositivos de relevo constantemente,

conviene manejar un margen de diferencia entre la MAWP y la presión de
operación. La siguiente tabla contiene una guía para determinar estas
diferencias entre presión:
Tabla 5.1 Diferencia entre presión de diseño y operación
Diferencia mínima entre MAWP y

Presión de operación
Presión de operación
Menor a 50 psig 10 psi
51 – 250 psig 25 psi
251 – 500 psig 10 % de la MAWP
501 – 1000 psig 50 psi
Mayor a 1000 psig 5 % de la MAWP
Aunque la tabla anterior tiene valores aceptados, cuando se tienen

recipientes pequeños conviene manejar diferencias mayores, con el objetivo
de asegurar que el recipiente está protegido. La MAWP del equipo no deberá
exceder la MAWP de los accesorios y las boquillas.
5.1.2 Temperatura de diseño
La temperatura de diseño permite saber cuales serán los valores máximos

de esfuerzo a los cuales estará sometido el material del cual este construido
el recipiente. La máxima temperatura de exposición del material deberá ser
mayor a la esperada durante la condición más severa y la temperatura
mínima deberá ser la que corresponde al servicio de enfriamiento más
crítico. Se deberá tener en cuenta aquellos equipos corriente arriba del
equipo de separación, ya que de haber intercambiadores de calor, en caso
de falla o en caso de que salgan de operación, se podrían tener variaciones
considerables en la temperatura de exposición del recipiente.
119
separación
5.2 Selección de materiales
Los materiales utilizados para diferentes aplicaciones de recipientes a

presión se listan en la tabla 5.2.
Tabla 5.2 Tabla de referencia para selección de materiales (Referencia [5])
De la tabla 5.2, el acero al carbon (en específico el SA-516-Gr.70) es de los

más utilizados en aplicaciones de recolección de gas y crudo. Ante la
presencia de agentes corrosivos como H2S y CO2, se debe pensar en incluir
un medio de protección ante corrosión como ya sean aditivos inhibidores de
corrosión o recubrimientos poliméricos, de acuerdo con las recomendaciones
del API 12J se debe considerar utilizar acero inoxidable ya sea en las placas
del recipiente o recubrimiento (clad).
120
separación
5.3 Determinación de espesores
5.3.1 Esfuerzos máximos permisibles
Los valores de esfuerzo máximo permisible utilizados en la determinación de

los espesores, vienen en el código ASME para diversos materiales, estos
valores dependen de la temperatura.
La sección VIII del código ASME maneja dos divisiones, cada una de ellas
maneja sus propios valores de esfuerzo máximo permisible de acuerdo a los
procedimientos de inspección, factores de seguridad y detalles de diseño, de
este modo la División 1 maneja reglas de diseño, mientras que la división 2
maneja diseño mediante análisis. Generalmente se maneja la división 2
debido a que los estándares son más precisos, en algunos casos se permite
reducir el costo del equipo permitiendo aplicar los estándares de la división
1. En la práctica se aplican los estándares de la división 1 para recipientes
de baja presión y los de la división 2 para recipientes de alta presión. La
siguiente tabla proporciona información sobre los esfuerzos máximos
permisibles para los metales más comunes:
Tabla 5.3 Esfuerzos máximos permisibles para metales de uso común
Esfuerzos máximos permisibles para metales de uso común

División ASME 1 2
Temperatura inferior -20 ° F -20 ° F
Metal
Temperatura superior 650 ° F 100 ° F
Grado 55 15,700 18,300
Grado 60 17,100 20,000
SA-516
Grado 65 18,600 21,700
Hojas y placas
Grado 70 20,000 23,300
de acero al
Grado A 12,900 15,000
carbón
SA-285 Grado B 14,300 16,700
Grado C 15,700 18,300
SA-36 16,600 16,900
121
separación
Tabla 5.3 Esfuerzos máximos permisibles para metales de uso común (Cont.)
(Referencia [5])
Grado 2, cl.1 15,700 18,300

Grado 12, cl.1 15,700 18,300
Grado 11, cl.1 17,100 20,000
Grado 22, cl.1 17,100 20,000
Grado 21, cl.1 17,100 20,000
Grado 5, cl.1 17,100 20,000
SA-387
Grado 2, cl.2 20,000 23,300
Acero de baja Grado 12, cl.2 18,600 21,700
aleación Grado 11, cl.2 21,400 25,000
Grado 22, cl.2 21,400 25,000
Grado 21, cl.2 21,400 25,000
Grado 5, cl.2 21,400 25,000
Grado A 18,600 21,700
Grado B 20,000 23,300
SA-203
Grado C 18,600 21,700
Grado D 20,000 23,300
Grado 304 20,000 20,000
Acero de alta Grado 304L 16,700 16,700
SA-240
aleación Grado 316 20,000 20,000
Grado 316L 16,700 16,700
5.3.2 Tolerancia a la corrosión
Cada material tiene diferente resistencia a la corrosión, la cual depende

principalmente de variables como temperatura y concentración del agente
corrosivo, uno de los que más efecto tiene sobre el acero al carbón es el
ácido sulfhídrico H2S, la siguiente tabla muestra el índice de corrosión con
respecto a la temperatura para una concentración muy baja de H2S y alta
temperatura (0.03 % mol en una mezcla con hidrógeno, condiciones como
122
separación
las que se alcanzan en las plantas de hidrodesulfuración) en acero al carbón

y acero inoxidable.
Tabla 5.4 Indice de corrosión anual para acero y aleaciones con alta temperatura
Indice de
Corrosión
Agente corrosivo Material Temperatura (°F)
(milésimas pulg.
/año)
650 10
710 20
Acero al carbón
780 30
800 40
H2S
560 1
610 2
Acero inoxidable
750 5
830 10
Fuente: “High temperature sulfide corrosion of steels” Process Industries -Theory and
practice. National Corrosion Engineers Asociation, Houston, 1986.
Los índices de corrosión se determinan exponiendo el material al agente

corrosivo y determinando el peso de la muestra antes y después de la
exposición, la diferencia indica la velocidad o índice de corrosión del
material.
Cuando se tiene agua, sales, H2S o CO2, elementos que se encuentran

presentes en las corrientes de proceso de las industrias de extracción de gas
y crudo, aunque no con altas temperaturas pero si en mayor proporción o en
presencia de sustancias que reaccionen con el ácido sulfúrico e incrementen
la corrosión, es necesario proteger el equipo, las formas típicas de proteger
por corrosión son agregando ánodos de sacrificio, utilizando recubrimientos
123
separación
de materiales poliméricos, manejando una aleación diferente,

incrementando el espesor del recipiente o manejando clad (recubrimiento de
un metal diferente como acero inoxidable cuyo índice de corrosión en
comparación con el acero al carbón a las mismas condiciones es mucho
menor).
El cálculo del espesor del recipiente del equipo de separación se muestra en

la siguiente sección, a este valor del espesor suele agregarse un incremento
adicional 1/8” (considerando un índice de corrosión de al menos 0.0125” por
año y buscando que el equipo tenga una vida útil de al menos 10 años en
caso que se tuviera la presencia de H2S, obviamente el tipo de aleación
tendrá un índice de corrosión propio). En la práctica se acostumbra para
servicio de corrientes con agentes corrosivos de manera ocasional 1/8” como
tolerancia de corrosión y 1/4" si se manejan corrientes con presencia de
agentes corrosivos.
124
separación
5.3.3 Cálculo del espesor
Tabla 5.5 Cálculo de espesor para las diferentes partes del recipiente
(Referencia [1])
Las ecuaciones de la tabla 5.5 se utilizan para determinar el espesor del

cuerpo y de cada segmento que conforma el recipiente del equipo separador.
En estas ecuaciones se manejan:
 S= Esfuerzo máximo permisible, psi

 t = Espesor sin margen por corrosión, inch
 P = MAWP, psig
125
separación
 r = Radio interno del recipiente sin margen por corrosión, inch

 d = Diámetro interior sin incorporar margen por corrosión, inch
 E = Eficiencia de uniones, ver tabla 5.6
 = Mitad del ángulo de inclinación con respecto al centro (ápex)
Tabla 5.6 Eficiencia de uniones (Referencia [5])
La eficiencia de unión se asigna de acuerdo al grado de radiografiado que en

recipientes a presión debe ser completo (dado que esta proporciona mayor
información sobre el acabado del recipiente y su soldadura) y al tipo de
unión, para fines prácticos de este trabajo se considerara una eficiencia de
junta de 1.0, los detalles precisos deberán consultarse en el código ASME.
Una prueba que solicita el código ASME para verificar la resistencia del
equipo y sus uniones es la prueba hidrostática, en esta se maneja una
presión de 1.3 a 1.5 veces la MAWP, dato que aparece en las hojas de datos
del equipo.
126
separación
Por costumbre, las tapas que se eligen son las de tipo elipsoidal 2:1, estas
se recomiendan en recipientes con diámetros de hasta 180” y presiones
mayores a 100 psig, son el tipo más común y económico; si se prevé la
llegada de sólidos, en algunas instalaciones de proceso se prefieren manejar
tapas con sección cónica, mientras que para altas presiones y diámetros que
exceden de 180 in. se prefieren las cabezas de tipo hemisférica.
5.4 Boquillas
Al proporcionar el tamaño de la boquilla de alimentación, se aplica un criterio

de momentum o inercia el cual considera una velocidad para la corriente de
alimentación tal que no se dañen los internos desviadores de flujo de la
sección de separación primaria del equipo de separación.
Cuando se tienen placas desviadoras el criterio utilizado es:
(5.1)
Este criterio suele cambiar de acuerdo al tipo de interno que se maneje en la

sección de separación primaria y al proveedor, si es una alimentación con
líquidos únicamente, se procura evitar que la velocidad de la mezcla exceda
4 ft/s.
En las boquillas de salida de gas, generalmente se suele manejar el mismo

diámetro que la boquilla de alimentación, no obstante, se puede aplicar el
siguiente criterio:
(5.2)
127
separación
En las boquillas de salida de líquido, se busca que la velocidad del líquido no

sobrepase de 4 ft/s, teniendo como diámetro mínimo 2”, diámetro utilizado
comúnmente para las boquillas usadas para drenar el equipo.
No se recomiendan reducciones en tuberías de alimentación puesto que se

puede alcanzar la velocidad de erosión del material, cambiar a un patrón de
flujo no deseable como los que se mencionaron en el capítulo 2, y hacer que
la mezcla se mueva a velocidades mayores a la velocidad terminal de las
partículas en las fases continuas, reduciendo la eficiencia de la separación.
5.5 Dispositivos de relevo
Todos los recipientes a presión deben estar equipados con una o más
válvulas de relevo a manera de aliviar una sobrepresión, conforme lo indica
el código ASME y la práctica API RP 14C. Uno de los aspectos a considerar,
es que la válvula de seguridad nunca debe estar corriente abajo del
eliminador de nieblas, si este se bloquea, la válvula de relevo queda aislada
ante una sobrepresión o se corre el riesgo de dañar el eliminador de nieblas
si se da la apertura de la válvula.
Como apoyo a esta válvula, se acostumbra a instalar discos de ruptura, a

diferencia de la válvula de seguridad, deben ser remplazados después de
utilizarse.
5.6 Relación L / D óptima
La relación L / D en las dimensiones del equipo de separación se propone de

tal manera que se cumpla con el volumen requerido y el recipiente tenga el
menor peso y consecuentemente la menor cantidad de material utilizado en
su fabricación. Los recipientes esféricos en este caso son los que cumplen
128
separación
esta condición, sin embargo son los de mayor costo en manufactura y

económicamente no son la mejor opción.
Las proporciones óptimas del recipiente a presión son aquellas que permiten
minimizar el peso, por consecuencia, la cantidad de material y de igual modo
el costo de fabricación, si el volumen de un recipiente con tapas elípticas del
tipo 2:1 es:
(5.3)
Despejando la longitud se obtiene:
(5.4)
El costo de fabricar las tapas es aproximadamente un 50% mayor que el del

material requerido en la fabricación de la sección cilíndrica, de ahí que para
definir el costo de fabricación, de la sección cilíndrica:
(5.5)
Para cada tapa:
(5.6)
El costo total del recipiente es entonces:
(5.7)
129
separación
(5.8)
Sabiendo que el espesor es:
(5.9)
(5.10)
El costo del recipiente varía de acuerdo al espesor de las placas utilizadas en

la fabricación, el espesor es función de la presión y el diámetro, definiendo
(5.11)
Para placas de hasta 2” el costo varía en función al diámetro de acuerdo a la

siguiente relación:
(5.12)
(5.13)
Para minimizar esta función:
(5.13)
(5.14)
(5.15)
(5.16)
(5.17)
130
separación
(5.18)
(5.19)
Para placas de 2” hasta 6”:
(5.20)
El costo del recipiente es entonces:
(5.21)
Minimizando el costo:
(5.22)
Desarrollando del mismo modo que con placas de hasta 2”:
(5.23)
Se puede ver que las proporciones de acuerdo al espesor de la placa se

tienen relaciones L / D de 6 y 8, no obstante, manejando estas relaciones se
obtienen recipientes cuya longitud es bastante considerable y suele
complicar su transporte cuando se tienen diámetros considerables dado que
la longitud excede las dimensiones del contenedor del barco, del carro de
131
separación
tren o tráiler utilizado para moverlo, agregando un costo adicional por

exceso de dimensiones. Otra opción que se tiene es el ensamble del equipo
en campo, al cual deberá agregarse tratamiento térmico para asegurar que
la soldadura y el recipiente se comporten de manera uniforme, lo que
incrementa los costos.
Siempre es conveniente manejar láminas de tamaño estándar a manera de

ahorrar en la fabricación de secciones especiales para un tipo de separador.
Es por esta razón que se acostumbra a manejar relaciones L / D menores a
las indicadas anteriormente, la forma correcta de encontrar la proporción
óptima del equipo de separación es calcular los costos para las diferentes
combinaciones de las dimensiones del equipo de separación y seleccionar la
más económica. Un criterio manejado por la GPSA y la referencia [1]
utilizado como la relación óptima L / D de los equipos de separación se
maneja en el intervalo 2.5 ≤ L / D ≤ 6. En el caso de separadores bifásicos
se prefieren relaciones L/D entre 3 y 4, mientras que en separadores
trifásicos se manejan relaciones L/D entre 3 y 5.
En la referencia [9], se presentan dos ecuaciones para obtener la relación

L/D óptima, a partir del nivel del líquido (como porcentaje de la altura
total/100), sin embargo no toman en cuenta la variación en el precio por el
espesor de la lámina, en el caso de recipientes con tapas elípticas:
(5.24)
Si la restricción del tiempo de residencia de los líquidos controla el

dimensionamiento del equipo de separación:
(5.25)
132
CAPÍTULO VI. CASO DE APLICACIÓN
El proceso aquí presentado se basa en un caso de estudio tomado de la

referencia [9] y consiste en una batería para llevar a cabo la separación de
crudo, gas y agua mediate cuatro etapas de separación, tres separadores
bifásicos y uno trifásico, en el tren de producción y tres separadores para la
succión a compresores; existen diferentes criterios para seleccionar el
número de etapas, principalmente se busca reducir la potencia de
compresión y recuperar la mayor cantidad de hidrocarburos.
El crudo separado es enviado a almacenamiento mientras que el gas

recuperado es recomprimido mediante un sistema de tres etapas y enviado
a tratamiento, por su parte, el agua es almacenada para posterior inyección
a pozos. Se diseñaran los separadores de la bateria.
6.1 Descripción del proceso
Los fluidos provenientes de los pozos son alimentados al separador bifásico

de 1ª etapa (D-101), el gas recuperado se mezcla con el efluente de la 4ª
etapa de compresión, para ser enviado a tratamiento.
Los líquidos del separador bifásico de 1ª etapa (D-101) son enviados al

separador de 2ª etapa (D-201) previo paso por la válvula de control de nivel
VLV-101, los gases recuperados son mezclados con el efluente de la 2ª
etapa de compresión para posteriormente reducir su temperatura en el
enfriador E-102 y ser alimentados al tambor de succión de la 3ª etapa de
compresión (D-202).
De igual manera, los líquidos del separador bifásico de 2ª etapa (D-201),

previo paso por la válvula de control de nivel VLV-102, son enviados al
133
separador bifásico de 3ª etapa (D-301). Los gases recuperados son

mezclados con el efluente de la 1ª etapa de compresión y enviados al
enfriador E-103 para reducir su temperatura y el posterior ingreso al tambor
de succión de la 2ª etapa de compresión (D-302).
Los líquidos recuperados del separador bifásico de 3ª etapa (D-301), tras el

paso por la válvula de control de nivel VLV-103 son enviados al enfriador E-
100, a manera de mantener la temperatura, en la práctica es de este modo
como se controla la callidad del crudo, para su posterior ingreso al separador
trifásico de 4ª etapa (D-401). El crudo recuperado en la 4ª etapa de
separación es enviado a almacenamiento, el agua separada es enviada a
tartamiento para posterior inyección a pozos y los gases son enviados al
tambor de succión de la 1ª etapa de compresión (D-402).
El balance de materia se presenta en el anexo A, la figura 6.1 muestra el

diagrama de flujo del proceso anteriormente descrito, el cual fue cargado al
simulador de procesos HYSYS ver. 3.2 para obtener información sobre las
propiedades de las corrientes de proceso. El gas comprimido en la 3ª etapa
de compresión se envía al enfriador E-101, tras reducir su temperatura, es
enviado al tambor de succión de la 4ª etapa de compresión (D-102).
134
135
6.2 Diseño de los equipos de separación
6.2.1 Consideraciones generales de diseño
Las siguientes consideraciones se aplicaron para el diseño de todos los

separadores:
1. Margen de diseño: 1.2 (en bases a las tablas 3.2 y 3.3)

2. Por ahora, no se consideró la llegada de sólidos.
3. Las propiedades de la corriente de proceso se determinaron mediante
la simulación del proceso descrito anteriormente.
4. La presencia de CO2 y H2S hace que se tenga una alimentación a los
separadores que favorece la corrosión.
5. La fracción de C6+ utilizada para describir el comportamiento de fases
del crudo y obtener sus propiedades mediante los procedimientos
indicados en el apéndice A.5 presenta las siguientes características:
 Punto normal de ebullición: 417 ° F

 Gravedad específica: 0.811
6.2.2 Información requerida para dimensionamiento
Las tablas 6.1 (separadores gas-líquido) y 6.2 (separador gas-crudo-agua)

resumen servicio, corrientes involucradas e información necesaria de diseño
tomada del balance de materia, el cual se muestra detalladamente en del
anexo A, a esta información se incorporó el margen de diseño en los flujos
de alimentación a los separadores.
136
Tabla 6.1 Información básica para dimensionamiento de los equipos de separación bifásicos
Equipo D-101 D-201 D-301 D-202 D-302 D-402

Separador Separador Separador
Servicio bifásico 1a bifásico 2a bifásico 3a Separador de succión a compresor
etapa etapa etapa
Presión (Psia) 1314.70 424.70 107.70 421.70 104.70 17.00
Temperatura (°F) 130.00 128.85 126.14 90.00 90.00 90.00
Corriente de alimentación 100 102 104 308 304 204
Densidad de la corriente de
23.06 24.09 16.73 1.94 0.55 0.10
alimentación (lb/ft3)
Corriente 201 202 203 309 305 301
Flujo (MMSCFD) 72.98 16.94 7.28 27.81 11.00 3.96
Densidad (lb/ft3) 4.52 1.42 0.44 1.93 0.54 0.10
Fase gas
Viscosidad (cP) 0.0148 0.0127 0.0117 0.0120 0.0107 0.0096
Factor de
0.8506 0.9296 0.9688 0.8731 0.9514 0.9879
compresibilidad
Corriente 101 103 105 403 402 401
Fase
Flujo (BPD) 94116 87594 84614 23 35 --
líquida
Densidad (lb/ft3) 48.78 50.37 51.07 56.13 60.63 ~ 60
137
Tabla 6.2 Información necesaria para dimensionamiento del equipo separador trifásico
Equipo D-401
Servicio Separador trifásico 4a etapa
Presión (Psia) 17.00
Temperatura (°F) 90.00
Corriente de alimentación 107
Densidad de la corriente de alimentación (lb/ft3) 6.47
Corriente 204
Flujo (MMSCFD) 3.96
Fase gas Densidad (lb/ft3) 0.10
Viscosidad (cP) 0.0096
Factor de compresibilidad 0.9879
Corriente 503
Flujo (BPD) 11283
Fase acuosa
Densidad (lb/ft3) 62.55
Corriente 501
Flujo (BPD) 75540
Fase hidrocarburos
Densidad (lb/ft3) 50.86
138
6.2.3 Dimensionamiento de los equipos de separación
6.2.3.1 Internos
6.2.3.1.1 Eliminadores de niebla
Se consideraron los siguientes eliminadores de niebla:
Tabla 6.3 Eliminadores de nieblas utilizados en el caso (Referencia [20])
Marca Sulzer Chemtec® Sulzer Chemtec® Sulzer Chemtec®

Tipo Malla Vane Ciclónico
Mellachevron-Z
Modelo Knitmesh – 9008 profile with drainage Shell Swirltube
hook
Varios (Acero,
Material Polipropileno Acero inoxidable
plásticos)
Densidad 2.75 lb/ft3 N/D N/D
Área superficial 2 3
320 ft / ft N/D N/D
específica
En combinación con otros
Separadores con
internos, permite capturar
baja relación gas-
Niebla con partículas de líquido
líquido, no se
Aplicación componentes reincorporadas al gas. El
recomienda con
ácidos número de ciclones es
presiones arriba de
proporcional al diámetro del
70 bar
recipiente.
Alta en partículas Alta para partículas
Remoción de Alta para partículas de 10
de 2 micras y de 25 – 30 micras y
partículas micras y superiores.
superiores. superiores.
K (Souders- 0.82 (en sistemas SVS como
0.26-0.35 0.98
Brown) se mostrará más adelante).
6.2.3.1.2 Internos de sección de separación primaria
Tabla 6.4 Internos de sección de separación primaria
Media tubería y codo

Interno Shell Schoepentoeter®
(Half open pipe/ elbow)
Tubería con segmento abierto,
Interno con placas tipo vane
fuerza a la mezcla de alimentación a
de acero inoxidable, no se
Características impactarse en la superficie interior
recomienda para presión
de la cabeza, más eficiente que las
arriba de 60 bar.
placas de choque.
1434 5345
139
En el caso de los separadores D-101, D-201, D-301 y D-402, debido al flujo

a dos fases, se verificó que la velocidad de la alimentación no excediera la
velocidad de erosión.
6.2.3.1.3 Internos auxiliares
Debido a la longitud que tienen los separadores horizontales que se

dimensionaron, será necesario incorporar rompeolas. En el caso del
separador trifásico se incorporó una mampara para separar los
compartimentos de los líquidos y placas perforadas para reducir la
turbulencia de la corriente de alimentación. Todas las boquillas de salida de
líquidos incluyen el rompevórtice.
6.2.3.1.4 Sistema combinado de internos para separadores de succión a

compresor
Para los separadores de la alimentación al compresor, se decidió emplear

separadores de alta eficiencia con las siguientes características:
Tabla 6.5 Separador SVS (Referencia [20])
 Recomendado por Sulzer Chemtec® para

separadores interetapas de compresión.
 Alta remoción de partículas de 10 micras
y superiores.
 Internos: S– Schoepentoeter
(Distribuidor de flujo de alimentación con
placas Vane)
V- Vane
S- Swirldeck (Internos ciclónicos)
 K = 0.82 ft/s
140
6.2.3.2 Dimensionamiento de los recipientes
La siguiente tabla presenta las restricciones de dimensionamiento que

habrán de tomarse en cuenta para el diseño de los separadores:
Tabla 6.6 Restricciones de dimensionamiento para caso de aplicación
Separadores bifásicos Separadores de las Separador trifásico

Equipos de 1ª a 3ª etapa de etapas de de 4ª etapa de
separación compresión separación
Orientación Horizontal Vertical Horizontal / bota
 Separación gas-  Separación gas-
líquido (Ecuaciones líquido
4.11 y 4.12 y (Ecuaciones 4.11
velocidad crítica en y 4.12 y
internos) velocidad crítica
 Tiempo de  Tiempo de en internos)
residencia de los residencia de los  Tiempo de
líquidos en el líquidos en el residencia de los
separador separador líquidos en el
(Ecuaciones 4.17, (Ecuaciones separador
4.18 y tiempo de 4.17, 4.18 y (Ecuaciones
residencia en base tiempo de 4.17, 4.18 y
a la tabla 3.5 para residencia en tiempo de
mezcla base a la tabla residencia en
Restricciones de hidrocarburos/agua 3.5 para mezcla base a la tabla
dimensionamiento con densidad hidrocarburos/ag 3.5 para
del recipiente mayor a 35 ° API). ua con densidad hidrocarburos
mayor a 35 ° con densidad
API). mayor a 35 °
API, se considera
mismo tiempo de
residencia para
agua).
 Separación de
dos fases
líquidas
(Ecuación 4.28)
 3 < L/D < 4  3 < L/D < 4  3 < L/D < 5
Para la sección de asentamiento por gravedad en los separadores

horizontales se calculó la velocidad terminal, el valor del coeficiente de
141
arrastre se obtuvo mediante procedimiento iterativo a partir de las

ecuaciones 3.9 y 3.16, para incorporar los internos se corrigió el valor de K
de acuerdo a la presión de operación conforme a lo indicado en la tabla 3.6.
El cálculo se muestra a continuación para el separador D-101, las

propiedades fueron tomadas de la tabla 6.1 y se maneja un margen de
diseño de 1.2. Cada paso se enumeró con negrillas.
6.1. Para calcular la velocidad terminal y ajustando las unidades de la

ecuación 3.9, se cálculo el coeficiente de arrastre mediante iteraciones, se
propuso 0.34 como primer valor del coeficiente de arrastre, de ahí se calculó
la velocidad terminal con la ecuación 3.9 y el número de Reynolds:
Con este se valor del número de Reynolds, se calculó de nuevo el coeficiente

de arrastre y ese valor se introdujo de nuevo en el cálculo de la velocidad
terminal:
Con 0.73 se repitió el cálculo de la velocidad terminal, el nuevo coeficiente

de arrastre fue introducido nuevamente, y así de manera sucesiva, hasta
que la diferencia entre el valor del coeficiente utilizado y calculado no
cambiará, el valor que se encontró fue de 0.89:
142
6.2. Alcanzada la convergencia y ya con el valor de la velocidad terminal se

procedió a calcular la relación Lefd para dimensionar el recipiente del
separador en base al volumen de la fase gas, con 50% de la capacidad del
recipiente ocupada por los líquidos:
La sección transversal mínima de flujo de gases para la sección de

asentamiento por gravedad debe ser suficiente para que la velocidad de flujo
de gas no supere la velocidad terminal, por tanto:
6.3. De igual manera, a partir del tiempo de residencia de los líquidos en el

separador, se calculo la relación d2Lef:
143
Para el separador trifásico se consideraron los tiempos de residencia y y la

fracción que corresponde a los flujos de agua y crudo.
6.4. Con la información de los eliminadores de niebla se calcularon las

velocidades críticas, con la corrección por presión:
Y la sección transversal mínima de flujo de gas que habrá de proporcionar el

separador es de:
Dado que la sección transversal mínima del separador calculada en el paso

6.2 es mayor que la anterior, el diámetro del separador deberá cumplir con
la relación dLef calculada en el paso 6.2, esto con el fin de que se pueda dar
el asentamiento de partículas de 140 micras previo al paso del gas a través
del eliminador de nieblas.
6.5. En el caso del separador trifásico se calculó el espesor máximo de las

fases, el cual de ser muy pequeño, limita el diámetro del separador ya que
no se garantiza la separación completa de ambas fases líquidas, para el
crudo que se manejo en este caso de aplicación, no hubo complicación
mayor dado que este tiene una viscosidad muy baja, pero cuando se tienen
viscosidades más altas se requiere incrementar el tiempo de residencia de
esta fase:
144
La tabla 6.7 muestra los resultados de los cálculos para las restricciones de
dimensionamiento de los separadores horizontales:
Tabla 6.7 Restricciones de dimensionamiento para separadores horizontales
Restricción D-101 D-201 D-301 D-401
Tamaño de partículas
140 140 140 140
a remover (micras)
Separación gas-líquido Coeficiente de

{por gravedad} 0.89 1.13 1.69 4.17
arrastre
Vel. Terminal (ft/s) 0.47 0.78 1.16 1.52
Relación dLeff 358 202 198 500
Área de flujo mínima
23.38 13.21 12.95 2.82
de gas (ft2)
Tiempo de residencia de 7(ambas
tr (min) 4 4 4
los líquidos en el fases)
separador Relación d2Leff 645,367 600,646 580,210 1,041,870
0.26 0.83 0.88 0.35
K (ft/s) {Corregida}
(malla) (vane) (vane) (malla)
Velocidad crítica a
través de los internos Vel. Terminal (ft/s) 0.81 4.87 9.44 7.73
Área de flujo mínima
13.44 2.11 1.59 0.37
de gas (ft2)
Espesor máximo de la
fase de hidrocarburos 322.07
Separación de dos fases (inch)
N/A
líquidas
Espesor máximo de la
87.12
fase acuosa (inch)
145
6.2.3.2.1 Dimensionamiento de los separadores horizontales con 50% de

volumen ocupado por líquidos
6.6. Se propusieron diferentes diámetros, de tal manera que se cumplieran

las restricciones de la tabla 6.4, la longitud de los separadores se calculo a
partir de la relación d2Lef con la restricción del tiempo de residencia de los
líquidos y dLef con la restricción de separación de fases, la longitud entre
tangentes se determinó a partir de las ecuaciones 4.30 y 4.31.
Poniendo de nuevo como ejemplo al separador D-101, se calculó la sección

transversal disponible para el flujo de gases a partir de las relaciones
geométricas de la figura 4.1:
6.8. Las longitudes efectivas se obtuvieron a partir de d2Lef y Lefd, los cuales
se encuentran en la tabla 6.7, para los gases:
Para los líquidos:
6.9. Y las longitudes entre tangentes se calcularon mediante:
146
para los gases y para los líquidos:
Y la relación L/D para ambas fases:
Los resultados del dimensionamiento de los separadores horizontales se

muestran en la tabla 6.8, mostrando cinco diámetros considerando la
relación L/D que cumpliese con las restricciones mencionadas en la tabla
6.6, lo primero que se puede observar es que en todos los separadores
horizontales, el dimensionamiento estuvo regido por el tiempo de residencia
de los líquidos.
Tabla 6.8 Dimensiones de separadores horizontales con 50% de vol. con líquidos
D-101
Sección Gas
Lss gas Liq Leff Lss liq
d(inch) transversal Leff L/D gas L/D liq
(ft) (ft) (ft)
gas (ft2) (ft)
132 47.52 9.13 20.13 1.83 37.04 49.39 4.49
138 51.93 8.73 20.23 1.76 33.89 45.18 3.93
144 56.55 8.37 20.37 1.70 31.12 41.50 3.46
150 61.36 8.03 20.53 1.64 28.68 38.24 3.06
156 66.37 7.73 20.73 1.59 26.52 35.36 2.72
147
Tabla 6.8 Dimensiones de separadores horizontales con 50% de vol. con líquidos
(Cont.)
D-201
Sección Gas
(ft) (ft) (ft)
gas (ft2) (ft)
126 43.30 1.60 12.10 1.15 37.83 50.44 4.80
132 47.52 1.53 12.53 1.14 34.47 45.96 4.18
138 51.93 1.46 12.96 1.13 31.54 42.05 3.66
144 56.55 1.40 13.40 1.12 28.97 38.62 3.22
150 61.36 1.35 13.85 1.11 26.70 35.59 2.85
D-301
Sección Gas
(ft) (ft) (ft)
gas (ft2) (ft)
126 43.30 1.57 12.07 1.15 36.55 48.73 4.64
132 47.52 1.50 12.50 1.14 33.30 44.40 4.04
138 51.93 1.43 12.93 1.12 30.47 40.62 3.53
144 56.55 1.37 13.37 1.11 27.98 37.31 3.11
150 61.36 1.32 13.82 1.11 25.79 34.38 2.75
D-401
Espesor de las
Sección Lss Liq Lss
Gas Leff L/D L/D fases (inch)
d(inch) transversal gas Leff liq
(ft) gas liq
gas (ft2) (ft) (ft) (ft) Hidrocarb Agua
138 51.93 3.62 15.12 1.31 54.71 72.94 6.34 45.80 23.20
144 56.55 3.47 15.47 1.29 50.24 66.99 5.58 47.79 24.21
150 61.36 3.33 15.83 1.27 46.31 61.74 4.94 49.78 25.22
156 66.37 3.20 16.20 1.25 42.81 57.08 4.39 51.77 26.23
162 71.57 3.08 16.58 1.23 39.70 52.93 3.92 53.76 27.24
En el caso del separador trifásico, se calcularon los espesores de las fases,

este cálculo se explica posteriormente ya incorporando el ajuste de los
niveles de líquido para reducir el diámetro del recipiente.
148
6.2.3.2.2 Ajuste de niveles de líquido y reducción del diámetro de

separadores horizontales
6.10. Dado que el flujo volumétrico estándar de gas en los separadores de

2ª a 4ª etapa es menor que en la primera etapa de separación, se propuso
un ajuste en el nivel de los líquidos de la sección de recolección de líquidos
para reducir el diámetro de los recipientes, esto ya que su dimensionamiento
está regido por el tiempo de residencia de los líquidos. Para el ajuste, se
propuso un valor de β distinto de 0.5 y se realizó el cálculo de la constante
de diseño, leyendo el valor de alfa de la gráfica de la figura 4.2, y
recalculando los valores de las relaciones dLeff y d2Lef. Tomando como
ejemplo el separador D-201:
Tabla 6.9 Ajuste de niveles para separadores horizontales
Equipo D-201 D-301 D-401

Alfa 0.70 0.70 0.70
Beta 0.65 0.65 0.65
Constante de diseño 1.17 1.17 1.17
Separación gas-líquido
235 231 560
Relación dLef
Tiempo de residencia de
los líquidos en el
429,033 414,436 757,084
separador
Relación d2Lef
149
El dimensionamiento de los separadores horizontales bifásicos sigue el

mismo procedimiento de los pasos 6.6 a 6.9, una vez obtenidas las
relaciones dLeff y d2Lef.
Tabla 6.10 Dimensiones de los separadores horizontales con ajuste de nivel
D-201
Sección
Gas Leff Lss gas L/D Lss liq L/D
d(inch) transversal Liq Leff (ft)
(ft) (ft) gas (ft) liq
gas (ft2)
108 19.09 2.18 11.18 1.24 36.78 49.04 5.45
114 21.26 2.07 11.57 1.22 33.01 44.02 4.63
120 23.56 1.96 11.96 1.20 29.79 39.73 3.97
126 25.98 1.87 12.37 1.18 27.02 36.03 3.43
132 28.51 1.78 12.78 1.16 24.62 32.83 2.98
D-301
Sección
Gas Leff Lss gas L/D Lss liq L/D
d(inch) transversal Liq Leff (ft)
(ft) (ft) gas (ft) liq
gas (ft2)
108 19.09 2.14 11.14 1.24 35.53 47.37 5.26
114 21.26 2.03 11.53 1.21 31.89 42.52 4.48
120 23.56 1.92 11.92 1.19 28.78 38.37 3.84
126 25.98 1.83 12.33 1.17 26.10 34.81 3.31
132 28.51 1.75 12.75 1.16 21.76 29.02 2.52
D-401
Espesor de las
Sección Lss Liq Lss
Gas Leff L/D L/D fases (inch)
d(inch) transversal gas Leff liq
(ft) gas liq
gas (ft2) (ft) (ft) (ft) Hidrocarb Agua
126 30.31 4.45 14.95 1.42 47.69 63.58 6.06 61.89 20.01
132 33.26 4.25 15.25 1.39 43.45 57.93 5.27 64.83 20.97
138 36.35 4.06 15.56 1.35 39.75 53.01 4.61 67.78 21.92
144 39.58 3.89 15.89 1.32 36.51 48.68 4.06 70.73 22.87
150 42.95 3.74 16.24 1.30 33.65 44.86 3.59 73.68 23.82
6.11. Con el separador trifásico, se calcularon los espesores de cada una de

las fases para poder determinar aproximadamente la altura de las
150
mamparas de división de los compartimentos de líquidos, los espesores se

calcularon usando las relaciones geométricas del capítulo 4.
Resolviendo mediante un procedimiento iterativo se encuentra el valor de βw

que hace que αw=0.1021. En este caso βw = 0.1588. Los espesores de las
fases son entonces:
La figura 6.3, al final de este capítulo muestra el arreglo de mamparas

propuesto para este separador, en base a las densidades de las dos fases
líquidas.
Por seguridad se manejó poco menos del doble de este valor, dejando un Δh
de 23”. Se prefirió por manejar un arreglo de mamparas ya que, debido a
que ambos líquidos presentan una densidad muy similar, la separación se
complica por la velocidad terminal tan baja de partículas de crudo en agua y
al calcular el diámetro mínimo requerido para una bota, este es mayor a la
mitad del diámetro de la coraza, por lo que no se consideró en el diseño del
equipo, para más detalles véase el anexo B.
151
6.2.3.2.3 Dimensionamiento de separadores verticales
6.12. El diámetro del separador se cálculo mediante la expresión de

Souders-Brown, dado que se cuenta con el valor global de K, el cual se
corrigió para su aplicación como tambores de succión a compresores,
obteniéndose de manera directa el diámetro del separador, tomando como
ejemplo al separador D-202:
La relación d2h se determino mediante:
Y la longitud entre tangentes para diámetros menores a 36” de acuerdo a la

ecuación 4.44a:
Tabla 6.11 Dimensiones de separadores de succión a compresor
Restricción D-202 D-302 D-402

K (ft/s)
0.6 0.6 0.6
{Corregida}
Velocidad crítica a Vel. Terminal (ft/s) 3.18 6.33 14.68
través de los Área mínima de
3.90 3.42 3.42
internos flujo de gas (ft2)
Diámetro mínimo
26.74 25.04 25.04
(inch)
tr (min) 4 4 4
Tiempo de residencia
Relación d2h 767 1,167 N/D*
de los líquidos en el
h (inch) 1.28 1.47 N/D*
separador
Lss (ft) 6.44 6.46 6.33
*No se obtuvieron líquidos en la simulación.
152
Como se mencionó en el capítulo 3, se utiliza el siguiente diámetro nominal

al calculado, en este caso, se propusieron tres recipientes de 30” de
diámetro, con una L/D de 3, la longitud de los mismos queda en 7.5’, la cual
satisface la longitud entre tangentes mínima calculada anteriormente y es un
tamaño estándar como los que se mencionan en el capítulo 4, una referencia
en cuanto al acomodo de las boquillas y los internos también puede
observarse en la figura 4.2, se debe consultar con los proveedores el
espaciamiento mínimo entre los internos para garantizar que los mismos
cuentan con suficiente espacio para colocarlos.
6.2.3.3 Determinación del diámetro de las boquillas
6.13. La velocidad de erosión se calculó a partir de la densidad de la

mezcla:
De ahí:
El área de la sección transversal de la boquilla es calculada con la siguiente

expresión la cual aparece en el procedimiento de la especificación API 14 E,
referencia [20], en in2, para el separador D-101:
153
Tabla 6.12 Velocidad de erosión en separadores horizontales
Equipo D-101 D-201 D-301 D-401

Sl 0.76 0.81 0.82 0.82
Sg 0.64 0.69 0.87 0.81
P 1314.7 424.7 107.7 17.0
T 590 588 586 550
3
R (ft gas/BPD liq) 851 194 86 45.68
Z 0.8506 0.9296 0.9688 0.9879
3
ρm (lb/ft ) 20.69 23.22 15.92 6.16
C 100
Ve (ft/s) 4.83 4.31 6.28 16.24
2
A(in /1000 barr liq.) 5.10 4.90 4.88 4.81
2
A(in ) 575.73 515.05 495.84 500.82
d min(in) 27.07 25.61 25.13 25.25
Calculando el diámetro de boquilla con la velocidad de erosión y

comparándolo con el obtenido por el criterio de diseño para el interno de la
sección de alimentación se puede observar lo siguiente, para el separador D-
101:
El área de la sección transversal que cumple con esta condición es:
154
Y el diámetro correspondiente a esta área es:
La tabla 6.13 muestra el dimensionamiento para las boquillas de

alimentación de los demás separadores.
Tabla 6.13 Boquillas de alimentación de separadores horizontales
Interno de sección de
Half-open pipe/ codo
separación primaria
ρm V2 <, = 1434
Equipo D-101 D-201 D-301 D-401
3
ρm (lb/ft ) 23.06 24.09 16.73 6.47
Vmax (ft/s) 7.89 7.72 9.26 14.89
Flujo actual total de
18.17 15.29 21.50 56.42
fluido (ft3/s)
d min (inch) 20.55 19.06 20.63 26.36
A usar d (inch) 28 26 26 28
Valimentación (ft/s) 4.25 3.58 5.03 13.19
Las velocidades obtenidas mediante el criterio de velocidad del interno y

velocidad de erosión devolvieron resultados muy similares. Se incremento el
diámetro de la boquilla de alimentación dado que por la velocidad de erosión
de la mezcla (de acuerdo a la sección 3.3.2.1 y la referencia [20]) se vería
reducida la vida útil de la tubería y el interno.
En el caso de los separadores verticales, debido a la baja cantidad de

líquidos, las velocidades de erosión son más altas que las velocidades
calculadas con el criterio anterior para la boquilla de alimentación y basta
con calcular aplicando el criterio de dimensionamiento del interno.
155
Tabla 6.14 Boquillas de alimentación de separadores verticales
Interno de sección de separación primaria Schoepentoeter

2
Criterio ρm V <, = 5345
Equipo D-202 D-302 D-402
3
ρm (lb/ft ) 1.94 0.55 0.10
Vmax (ft/s) 52.49 98.58 231.19
3
Flujo actual total de fluido (ft /s) 12.42 21.62 50.17
d min (inch) 6.59 6.34 6.31
A usar d (inch) 8” 8” 8”
Valimentación (ft/s) 35.58 61.94 143.73
6.14. En el cálculo del diámetro de las boquillas de salida de gas para todos
los separadores se manejó el mismo criterio y se calculó mediante la
ecuación 5.2, para el separador D-101:
El área de la sección transversal que cumple con esta condición es:
156
Se toma el siguiente diámetro par que es 10”. La tabla 6.15 resume los
resultados de los cálculos para las boquillas de salida de gas de todos los
separadores.
Tabla 6.15 Boquilla de salida de gas
Separadores horizontales
ρg V2 <, = 2769
Equipo D-101 D-201 D-301 D-401
ρg (lb/ft3) 4.52 1.42 0.44 0.10
Vmax (ft/s) 24.75 44.16 79.33 50.17
Flujo actual de gas (ft3/s) 10.93 8.54 14.97 166.40
d min (inch) 9.00 5.95 5.88 7.43
A usar d (inch) 10” 6” 6” 8”
Vgas (ft/s) 20.04 43.49 76.24 143.73
Separadores verticales
2
ρg V <, = 2769
Equipo D-202 D-302 D-402
ρg (lb/ft3) 1.93 0.54 0.10
Vmax (ft/s) 37.87 71.61 166.40
Flujo actual de gas (ft3/s) 12.42 21.62 50.17
d min (inch) 7.75 7.44 7.43
Vgas (ft/s) 35.58 61.94 143.73
6.15. En el cálculo del diámetro de las boquillas de salida de líquidos para

todos los separadores, se buscó que la velocidad de los líquidos no excediera
de 4 ft/s, se tomo como velocidad 3.3 ft/s para dar un margen de tolerancia,
tomando como ejemplo el separador D-101:
157
Se toma el siguiente diámetro par que es 10”. La tabla 6.15 resume los
resultados de los cálculos para las boquillas de salida de gas de todos los
separadores. Para el caso del separador trifásico, hubo que realizar de igual
el cálculo para las boquillas de salida de crudo y agua por separado. En el
caso de los separadores verticales, dado que la cantidad de líquidos es
mínima, se manejaron boquillas de 2”.
Tabla 6.16 Boquilla de salida de líquidos para separadores horizontales
Separadores horizontales
V (ft/s) <, = 3.3
D-401
Equipo D-101 D-201 D-301
Crudo Agua
Flujo de líquido (ft3/s) 7.25 6.76 6.52 5.98 0.88
d min (inch) 20.07 19.38 19.03 18.22 6.99
A usar d (inch) 20” 20” 20" 20” 8”
Vliq (ft/s) 2.75 2.56 2.99 2.74 2.52
V (ft/s) <, = 3.3
Equipo D-202 D-302 D-402
Flujo de líquido (ft /s) 3 0.002 0.003 N/D
d min (inch) 2” 2” 2”
Vliq (ft/s) N/D N/D N/D
158
6.2.3.4 Cálculo de espesores
Para el cálculo del espesor del recipiente se siguió lo indicado en la sección

5.3.3, la presión de relevo de la válvula de seguridad se propuso en base a
la tabla 5.1, la MAWP se tomo de las tablas 4.1 y 4.2. Se consideró servicio
con agentes corrosivos por lo que se manejo un espesor de 0.25” adicional
al calculado.
6.16. Lo primero que se hizo fue determinar la MAWP del equipo, para ello
de la tabla 5.1, se verificó la diferencia entre la MAWP y la presión de
operación, de tal manera que no se activen los dispositivos de relevo
continuamente, para el separador D-101, cuya presión es 1314.7 Psia:
De la tabla 4.1, la MAWP tomada para el diseño es de 1440 psi, y en base a

este valor se calcularon los espesores de la coraza y las cabezas. El espesor
de la coraza se calcula mediante la siguiente expresión tomada de la tabla
5.5:
Y para las cabezas:
159
La tabla 6.17 presenta los resultados del cálculo del espesor de los
recipientes.
Tabla 6.17 Cálculo de espesores de recipientes
Acero al Carbon
Material
SA-516 Gr. 70 (Clad de acero inoxidable)
S (psi) 20,000
Consideración corrosión (inch) 0.25
Eficiencia de juntas 1
Separadores horizontales y trifásico
Equipo D-101 D-201 D-301 D-401
Poperación (psia) 1315.7 424.7 124.7 17.0
Prelevo valv. seguridad
1380 475 130 27.0
(psia)
MAWP (psia) 1440 500 200 125
Cabezas
Tipo Hemiesféricas Elípticas 2:1 Elípticas 2:1 Elípticas 2:1
Espesor min cabezas
2.75 1.00 0.55 0.45
(inch)
Espesor a usar 2 ¾” 1” ¾” ½”
Coraza
Espesor min coraza
5.44 1.77 0.85 0.65
(inch)
Espesor a usar 5 ½” 2” 1” ¾”
Equipo D-202 D-302 D-402
Poperación (psia) 424.7 124.7 17.0
Prelevo valv. seguridad (psia) 475 130 27.0
MAWP (psia) 500 200 125
Cabezas
Cabezas Eliptica 2:1 Eliptica 2:1 Eliptica 2:1
Espesor min cabezas (inch) 0.44 0.33 0.30
Espesor a usar ½” ½” ½”
Coraza
Espesor min coraza (inch) 0.63 0.4 0.34
Espesor a usar ¾” ½” ½”
El espesor de lámina del separador D-101, las siguientes son formas de

reducirlo:
1) Reduciendo el diámetro del separador.
160
2) Disminuyendo la presión de diseño, se puede realizar el cálculo con

una presión mayor a 1380 Psia, sin embargo, no se tiene gran
diferencia en el espesor y el equipo no quedaría protegido ante una
sobrepresión.
3) Disminuyendo la presión de operación, sin embargo se requiere de un
análisis en la composición de salida del las corrientes de gas y líquido y
debe tenerse en cuenta que pudiera necesitarse recompresión.
Las dimensiones definitivas de los recipientes, boquillas y espesores

calculados anteriormente se encuentran en la tabla 6.18. Las figuras 6.2 y
6.3 ejemplifican el acomodo de los internos y como se verían los niveles de
líquido, adicionalmente, se estimó el costo de compra de los equipos de
separación antes diseñados presentando los resultados en la tabla 6.19, en
el apéndice A.6 se muestran los detalles del procedimiento de cálculo.
El margen de diseño es una forma de darle flexibilidad al separador,

permitiéndole manejar un porcentaje adicional al flujo máximo de
alimentación, en otras referencias, se asignan tiempos de residencia
mínimos para los compartimentos del separador, así como volúmenes para
definir los niveles máximos y mínimos de operación, de igual manera
adicionan un volumen para control espumas y emulsiones.
Aunque parece que hay bastante espacio sin ocuparse más que para
almacenar líquidos, falta considerar soportes de los internos, entradas-
hombre para mantenimiento, instrumentación y dispositivos de relevo.
161
Tabla 6.18 Lista de equipo de separación definitiva
Espesor
TAG Servicio Orientación/Dimensiones Boquillas Internos
Coraza Cabezas/Tipo
Horizontal Alimentación 28” -Sección de
Separador
separación primaria: 2 ¾”
D-101 bifásico de 1ª Diámetro 144” Gas 10” 5 ½”
*Media tubería/codo Hemisférica
etapa Longitud 42.5’ Líquido 20”
Separador Horizontal Alimentación 26” -Eliminadores de
niebla: 1”
D-201 bifásico de 2ª Diámetro 120” Gas 6” 2”
*Vane (Segunda y Elíptica 2:1
etapa Longitud 40’ Líquido 20”
Tercera etapa)
Separador Horizontal Alimentación 26”
*Malla (Primera etapa ¾”
D-301 bifásico de 3ª Diámetro 120” Gas 6” y Trifásico) 1”
Elíptica 2:1
etapa Longitud 40’ Líquido 20”
-Auxiliares:
Horizontal 28” *Rompevórtices
Alimentación
Separador *Rompeolas
½”
D-401 trifásico de 4ª Diámetro 138” *Mamparas divisora ¾”
Gas 6” Elíptica 2:1
etapa de compartimentos y
Crudo 20” reductoras de
Longitud 55’
Agua 8” turbulencia (Trifásico)
Vertical
-Sección de ½”
D-202 Alimentación 8” ½”
Diámetro 30” separación primaria: Elíptica 2:1
*Schoepentoeter
Separadores de -Eliminadores de ½”
D-302 succión a Gas 8” niebla: ½”
Elíptica 2:1
compresor *Vane
Altura 7.5’ *Ciclónicos
-Auxiliares ½”
D-402 Líquido 2” ¾”
*Rompevórtices Elíptica 2:1
162
Tabla 6.19 Estimación del costo de compra de los separadores del caso de aplicación
Factor de
actualización Factor de
Presión de Factor de Factor de Costo
Equipo de Costo £, 1992/2009 y inclusión
diseño corrección Material corrección Aproximado
separación 1992 cambio de de internos
(bar) por presión por material US$, 2009
divisas £ a y boquillas
US$
Ac.al carbón
D-101 42,000 91 2.2 375,000
+ clad SS
Ac.al carbón
D-201 30,000 29 1.4 170,000
+ clad SS
Ac.al carbón
D-301 30,000 9 1.1 135,000
+ clad SS
Ac.al carbón
D-401 60,000 1 1.0 1.5 2.55 1.05 245,000
+ clad SS
Ac.al carbón
D-202 29 1.4 12,500
+ clad SS
Ac.al carbón
D-302 3,000 9 1.1 12,500
+ clad SS
Ac.al carbón
D-402 1 1.0 12,500
+ clad SS
163
Fig. 6.2 Separador D-101 (Acotaciones en pulgadas)
164
Fig. 6.3 Separador D-401 (Acotaciones en pulgadas)
165
Capítulo VII. Conclusiones y recomendaciones
CAPÍTULO VII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Sobre los objetivos de la tesis
 Se expusieron los aspectos principales para llevar a cabo el diseño del

equipo de separación, basándose en los fenómenos físicos que rigen la
separación y los modelos que la describen.
 Se describieron los diferentes componentes del equipo de separación y
algunas alternativas de internos para facilitar su operación, mejorar su
rendimiento e incluso reducir sus dimensiones.
 Se manejó una metodología de diseño la cual incorpora las
separaciones tanto de líquidos como de mezclas gas-líquido.
 Se desarrollo un caso de aplicación, el cual permitió tener diferentes
situaciones permitiendo incorporar los diferentes conceptos,
procedimientos y consideraciones presentadas durante el desarrollo de
este trabajo.
Sobre el caso de aplicación
Una de las primeras observaciones es que a pesar de que el flujo

volumétrico a condiciones estándar para los cuatro separadores horizontales
varía considerablemente, debido a las diferencias en la presión de operación,
el flujo a condiciones actuales hace que los dos separadores de las etapas
intermedias tengan prácticamente las mismas dimensiones.
Al estar integrados los separadores en un sistema, puede verse evolucionar

la corriente de líquidos separados, y las diferencias entre las corrientes de
gas, si uno concentra su atención en la densidad de las fases involucradas y
la viscosidad, se observará que estas propiedades rigen considerablemente
166
las dimensiones del separador, lo se ve reflejado en las velocidades

terminales, las cuales son mayores para mezclas gas-líquido.
Buscando reducir el volumen del equipo, y por consiguiente, el material

empleado en la fabricación de este, se puede tener como alternativa dividir
los flujos de alimentación entre más equipos, sin embargo, debe hacerse un
análisis de requerimientos de tubería y los costos de tomar esta decisión.
Para ello, incorporar internos eliminadores de niebla más eficientes, sistemas
combinados de internos y ajuste en los niveles de líquidos fueron las
alternativas que se manejaron en esta ocasión. Una de las desventajas que
se tiene al manipular los niveles de líquidos es que restringe el control de
nivel, ya que los líquidos ascienden más rápido cuando ocupan mayor
volumen en el separador horizontal que cuando se trabaja con el 50 % de la
capacidad del separador ocupado por líquidos, de igual manera, el espacio
para colocar los eliminadores de niebla o internos de la sección se
separación primaria se reduce considerablemente.
Sobre las novedades en diseño de equipo de separación
Este trabajo presenta un marco de referencia para el diseño de separadores

basado en observaciones que en su mayoría son empíricas y que han sido
modeladas a partir de los principios físicos que rigen el movimiento de
partículas dentro de fases continuas.
En los últimos cuarenta años y aprovechando la evolución de las

computadoras, las secciones de innovación y desarrollo de las empresas de
fabricación de internos y recipientes para separación de fases han
incorporado en mayor medida el análisis CFD (Computational Fluid
Dynamics), el cual consiste en analizar mediante las ecuaciones de
continuidad (principalmente las de momentum) el comportamiento de los
167
fluidos dentro del equipo de separación y los internos. Prácticamente, se

obtiene una maqueta dinámica en tres dimensiones del separador, la cual
permite ver el funcionamiento del equipo en tiempo real, la respuesta ante
cambios en las condiciones de alimentación y operación del equipo,
problemas e interacción de los fluidos con los diferentes tipos de interno, no
solo existentes, ya que si un diseñador propone un nuevo tipo de interno,
este puede simularse y estudiarse dentro de la maqueta.
Cabe destacar que la maqueta puede ser utilizada para capacitar al personal
de operación, tener control del equipo de separación, seleccionar la
instrumentación adecuada e incluso simular condiciones de riesgo en las
cuales se requiere tomar decisiones de manera instantánea.
Esta herramienta permite reducir el sobre diseño de manera considerable

teniendo impacto sobre costos fijos y de operación del equipo.
Aunque únicamente el caso de aplicación manejo separadores horizontales y

verticales, la aplicación de separadores ciclónicos y venturi esta en
desarrollo, buscando reducir las caídas de presión e incrementando el
intervalo de flujo de alimentación en los que se opera el equipo, es una
alternativa que busca principalmente reducir el espacio ocupado por estos
separadores y el costo de la manufactura.
Sobre el alcance de este trabajo
Aunque el trabajo se limita a baterías de separación para instalaciones de

producción de gas y crudo, este trabajo puede aplicarse a separadores en
diferentes plantas de proceso, deshidratación con glicol, recuperación de
aminas, recirculación para columnas de destilación, separadores de carga a
plantas de refinación, entre otros, la única diferencia radica en las
propiedades de las corrientes de alimentación y productos de separación.
168
Bibliografía
BIBLIOGRAFÍA
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[22] LYONS W. Working guide to Petroleum and Natural Gas Engineering.

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[25] MONNERY, W. & SVRCEK, W. Design Two Phase Separators Within the
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[26] BAZUA, E. Notas del Curso de Termodinámica Química. Consulta:

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Wiley & Sons. New York, USA, 1959. Págs. 76 – 86.
171
Tesis Universitarias
TESIS UNIVERSITARIAS
[a] JURADO GALLARDO, Jonathan. “Separadores bifuncionales (1ª/2ª etapa)

en baterías de producción costa afuera.” Facultad de Ingeniería
UNAM, 2009. (Ingeniero Petrolero)
[b] REDONDA GODOY, Cinthya A. “Separación y estabilización de aceite

crudo.” Facultad de Ingeniería UNAM, 2008. (Ingeniero Petrolero)
[c] ROMÁN MORENO, Gabriela. “Optimización en línea de una batería de

separación de hidrocarburos”. Facultad de Química UNAM, 2000.
(Ingeniero Químico)
[d] MARTÍNEZ DÁVILA, Gabriel. “Análisis teórico y metodología para el

diseño y especificación de eliminadores de niebla”. Facultad de
Química UNAM, 1999. (Ingeniero Químico)
[e] MENDOZA MAY, Lázaro A. “Separación y Medición de Aceite y Gas en una

Plataforma de Producción del Campo Cantarell.” Facultad de
Ingeniería UNAM, 1984. (Ingeniero Petrolero)
[f] HINOJOSA PUEBLA, Juan J. “Separación de aceite y gas en los campos

petroleros.” Facultad de Ingeniería UNAM, 1982. (Ingeniero
Petrolero)
[g] CAMPOS ESPINOZA, Nikra E. “Baterías de separación como unidad de

producción”. Facultad de Ingeniería UNAM, 1981. (Ingeniero
Petrolero)
[h] GONZÁLEZ Y VEGA, Federico G. “Separadores gas-crudo en la industria

petrolera”. Facultad de Química UNAM, 1963. (Ingeniero Químico)
172
Apéndices
APÉNDICES
Como se mencionó en los capítulos 3 y 4, para llevar a cabo el

dimensionamiento de los recipientes y boquillas, además para calcular la
velocidad crítica de los gases y vapores a través de los eliminadores de
niebla, se debe contar con la siguiente información:
 Factor de compresibilidad del gas

 Densidades o gravedades específicas de cada una de las fases a
separar
 Viscosidad de cada fase
Generalmente se cuenta con la composición de la corriente de proceso y con

información a condiciones estándar, sin embargo, es necesario estimar el
volumen de los fluidos a las condiciones de operación del separador.
Conocidas las condiciones de operación del separador (P, T) y la composición
de la corriente se procede a estimar las anteriores propiedades mediante un
modelo que puede ser una ecuación de estado o una grafica que permita
estimar estas propiedades.
A.1 Factor de Compresibilidad
El factor de compresibilidad indica la desviación con respecto al

comportamiento del modelo del gas ideal de una mezcla gaseosa y se
calcula de la siguiente manera:
(A.1)
A partir de las propiedades críticas de los componentes de la mezcla y

mediante la ley de los estados correspondientes, se puede determinar el
173
Apéndices
factor de compresibilidad. Recordando que para componentes puros las

propiedades reducidas se definen de la siguiente manera:
(A.2)
Para mezclas se definen propiedades pseudo-críticas y pseudo-reducidas de

la siguiente manera:
(A.3)
(A.4)
Para determinados valores de presión y temperatura pseudo-reducida, los

valores de Z están graficados en la figura A.1. A las propiedades pseudo-
críticas se debe agregar una corrección si la mezcla contiene H2S o CO2, la
cual se obtiene de la siguiente manera:
(A.5)
(A.6)
174
Apéndices
Donde “y” es la fracción mol de H2S o CO2 en la mezcla y e se calcula de la

siguiente manera:
(A.7)
Se tiene también como alternativa a la grafica de la figura A.1 la ecuación

presentada por Hall-Yarborough para la determinación del factor de
compresibilidad:
(A.8)
Donde t es el inverso de la Tpc y “y” se calcula mediante la solución de la

siguiente ecuación:
En el caso de estar manejando una ecuación de estado cúbica, se debe

contar con la expresión correspondiente para determinar el factor de
compresibilidad, en el caso de la ecuación de Peng-Robinson:
(A.9)
Los coeficientes de esta ecuación son:
175
Apéndices
Para el cálculo del factor de compresibilidad, se debe resolver entonces la

siguiente ecuación:
(A.10)
176
Apéndices
Fig. A.1 Factor de compresibilidad a partir de propiedades pseudo-reducidas

(Referencia [22])
177
Apéndices
A.2 Densidades y gravedades específicas
Para gases, la gravedad específica se define como:
(A.11)
Para mezclas de hidrocarburos en fase líquida, la densidad en °API está

relacionada a la gravedad específica de la siguiente forma:
(A.12)
Donde:
(A.13)
Para encontrar la gravedad específica a la temperatura de operación del

separador, o a condiciones estándar se puede recurrir a la gráfica de la
figura A.2. La figura A.2 no considera que al incrementar la temperatura se
desprenden gases y vapores de los líquidos, al mismo tiempo, no se toman
en cuenta cambios en la fase líquida debidas a los cambios en la presión. A
pesar de estas observaciones, esta gráfica provee de información aceptable
para ser usadas en cálculos de diseño.
178
Apéndices
Fig. A.2 Gravedad específica a diferentes temperaturas (Referencia [1])
179
Apéndices
A.3 Viscosidad
La figura A.3 puede ser utilizada para determinar la viscosidad de

hidrocarburos en fase gas, no se está considerando la presencia de N2, CO2 y
H2S, sin embargo es una buena aproximación si se conoce la gravedad
específica a condiciones estándar.
Fig. A.3 Viscosidad de hidrocarburos en fase gas (Referencia [1])
180
Apéndices
De igual manera se puede determinar la viscosidad de la fase líquida

mediante la gráfica de la figura A.4, siempre que se conozca su densidad, la
viscosidad en esta gráfica es la viscosidad cinemática y está relacionada a la
viscosidad absoluta mediante la siguiente ecuación:
(A.14)
Fig. A.4 Viscosidad cinemática de hidrocarburos en fase líquida (Referencia [1])
181
Apéndices
Los datos de esta gráfica se encuentran correlacionados de la siguiente

manera y se basan en el análisis de 460 muestras de crudo:
(A.15)
En esta expresión la temperatura se maneja en °F y G es la densidad del

crudo en °API.
A.4 Caracterización de las fracciones C6+ y C7+
Por lo general, es sencillo determinar la proporción de los componentes más

ligeros en una mezcla de hidrocarburos, los cuales son generalmente
cadenas de uno hasta cinco carbonos, a su vez, las propiedades críticas y el
factor acéntrico, datos que son utilizados para los cálculos de equilibrio
mediante ecuaciones de estado ya se encuentran reportados en la literatura.
Sin embargo, los elementos de 6, 7 o más carbonos, aunque se encuentren

en una proporción muy pequeña, pueden tener gran influencia en el
comportamiento de fases de toda la mezcla, el punto de rocío se ve afectado
en gran medida por la proporción de los componentes más pesados y la
naturaleza de estos. Esto se debe a que las fracciones C6+ o C7+ están
compuestas por una mezcla de diferentes hidrocarburos (incluyendo los
isómeros correspondientes a cada uno de ellos) con diferentes pesos
182
Apéndices
moleculares pertenecientes, al menos, a tres familias de hidrocarburos:

naftenos, parafinas y aromáticos.
Es de gran ayuda definir un pseudo-componente el cual permita describir el

comportamiento de una mezcla de hidrocarburos que componen estas
fracciones como si fueran un componente puro. Se han desarrollado
diferentes procedimientos, los cuales a partir de un mínimo de información
como temperatura de ebullición inicial, masa molecular, gravedad específica
o densidad a 60 °F, al menos dos de estos datos los cuales son obtenidos a
partir de pruebas de laboratorio, correlacionan las propiedades críticas y los
datos antes mencionados.
Los principales medios para obtener esta información sobre las fracciones
C6+ o C7+ son los siguientes:
a) A partir de la densidad API o la gravedad específica de las fracciones

C6+ o C7+, las demás propiedades son estimadas a partir de
correlaciones de datos.
b) Análisis por cromatografía, en el cual se presenta cada fracción
mediante series de parafinas desde n-hexano hasta C30+. Algunos de
ellos incorporan componentes aromáticos y olefinas en la
caracterización a manera de mejorar la descripción de la fracción.
c) Prueba ASTM D-86 (o técnicas similares), en las cuales se realiza la
destilación batch y sin reflujo de la mezcla de hidrocarburos midiendo
al menos 7 diferentes volúmenes de destilado obtenido (INICIO, 10,
30, 50, 70, 90 y FIN) y reportando su temperatura de ebullición. En
esta prueba, se reporta el peso molecular y la gravedad específica de
toda la fracción C6+ o C7+.
d) Análisis TBP (True Boiling Point) parcial, en el cual se realiza una
destilación batch, sin embargo se incorpora una columna con
183
Apéndices
diferentes etapas de equilibrio (15 etapas teóricas y una relación de

reflujo de 5 de acuerdo a la prueba ASTM-D-2892). Este análisis
proporciona una separación más definida de los volúmenes de
destilado, por lo general se reportan de 5 a 20 parejas de datos en la
curva de destilación junto con la medición de la masa molecular y la
gravedad específica de la fracción C6+ o C7+.
e) Análisis completo TBP, a diferencia del análisis parcial, esta prueba
reporta el peso molecular y la gravedad específica de cada una de las
sub-fracciones. Por lo general, el análisis completo TBP maneja al
menos 55 conjuntos de datos (temperaturas, peso molecular y
gravedad específica). De los procedimientos aquí descritos, es el que
mejor describe las muestras analizadas.
Ya que se cuenta con la información proporcionada mediante algunas de las

pruebas antes mencionadas, se pueden calcular el resto de las propiedades
mediante correlaciones de datos. La más sencilla se basa en la proporción de
naftenos, parafinas y aromáticos, siendo ξ la propiedad que se quiere
estimar para la fracción (presión crítica, temperatura crítica, peso molecular,
etc.), y los subíndices indicando la familia de hidrocarburos:
(A.16)
Donde P+A+N=1.0 e indican las fracciones correspondientes a naftenos,

parafinas y aromáticos.
La siguiente correlación es más compleja, a partir de los datos obtenidos por

los procedimientos experimentales definidos anteriormente, las propiedades
pueden estimarse utilizando la siguiente expresión y aplicando los
184
Apéndices
coeficientes de la tabla A.5, en esta expresión S es la densidad del líquido

analizado a 20 ° C dividido entre la densidad del agua a 4 ° C:
(A.17)
Tabla A.1 Coeficientes para la ecuación A.19 (Referencia [22])
a b c
MW 4.5673 x 10-5 2.1962 -1.0164
TC (R) 24.2787 0.58848 0.3596
-9
PC (psia) 3.12281 x 10 -2.3125 2.3201
ρ (g/cm3) 0.982554 0.002016 1.0055
A.5 Separación Flash
En una mezcla de n componentes se desea saber si a las condiciones de P y

T se tiene una mezcla líquido-vapor/gas.
Fig. A.5 Esquema de separación de fases (Referencia [26])
Se deben resolver el siguiente sistema de ecuaciones compuesto por el

balance de materia y las relaciones de equilibrio para cada uno de los
componentes.
185
Apéndices
Relaciones de equilibrio
(A.18)
Balance de materia
(A.19)
Donde Ki es la razón de equilibrio y se obtiene a partir de la presión de

vapor de cada uno de los componentes (la cual es función de la temperatura
y se obtiene a partir de la ley de Antoine para componentes puros) y la
presión total del sistema.
(A.20)
Si todas las Ki son mayores a uno, se tiene solo vapor, si todas las Ki son
menores a uno, se tiene solamente líquido. Combinando A.18 y A.19 se
obtienen:
(A.21)
(A.22)
186
Apéndices
Estas dos últimas ecuaciones permiten obtener las composiciones de cada

una de las fases, con el tratamiento correcto de los datos y el método
numérico adecuado se pueden resolver diferentes problemas de equilibrio de
fases. Dado que la suma de las fracciones es uno, se puede utilizar la
siguiente función como restricción para la solución de problemas.
(A.23)
Los problemas básicos a resolver mediante este método son los siguientes:
Tabla A.2 Problemas típicos de equilibrio de fases
Variables Variable a
Problema Valor de V/F Valor de V/F
conocidas iterar
Presión de Burbuja 0 0
T, zi P
Presión de Rocío 1 1
Temperatura de
0 0
Burbuja
P, zi T
Temperatura de
1 1
Rocío
Si se quiere conocer el grado de vaporización de la corriente de

alimentación, conviene aprovechar las simplificaciones de la ecuación A.23
obtenidas con V/F igual a uno y cero. Teniendo P y T, siendo:
V/F = 0
(A.24)
187
Apéndices
Si esta función es negativa, se tiene solo líquido.
V/F = 1
(A.25)
Si esta función es positiva, se tiene solo vapor. Si se da el caso de que A.24

devuelve un resultado positivo y A.25 negativo, tenemos entonces una
mezcla líquido vapor, dado que se conocen P y T, se busca la V/F que
proporciona la solución de la ecuación A.23. Para la obtención de las
envolventes de la Tabla 1.1, se procedió fijando diferentes valores de
Presión y se calcularon las temperaturas de rocío y burbuja.
Los datos obtenidos mediante los procedimientos anteriores deben de

proporcionar una descripción objetiva del comportamiento de fases de la
fracción. En este trabajo se utilizó el simulador HYSYS ver. 3.2 para la
estimación de propiedades y para resolver el balance de materia del caso de
aplicación, la única diferencia está en que la base de datos del simulador, en
lo que se refiere a propiedades, parámetros de interacción binaria,
coeficientes de actividad y ecuaciones de estado es más amplia además de
que se utilizan métodos numéricos más precisos.
A.6 Estimación del costo de compra del equipo de separación
Una forma rápida de estimar el costo del equipo de separación es utilizando

las curvas que se anexan a continuación y se tomaron de la referencia [21]:
188
Apéndices
Fig. A.6 Costos de recipientes verticales
Fig. A.7 Costos de recipientes horizontales
189
Apéndices
A cada curva le corresponde un diámetro en pulgadas de acuerdo a la tabla

siguiente:
Tabla A.3 Curvas de costos de las figuras A.6 y A.7
Curva Diámetro,
inch
1 20”
2 40”
3 80”
4 120”
Al precio estimado de las curvas deben agregarse las siguientes correcciones

por presión y por material.
Tabla A.4 Factores de corrección a precios de compra de recipientes a presión
Material Factor de correción

Acero al carbón 1.0
Acero Inoxidable 2.0
Monel 3.4
Clad de Acero Inoxidable 1.5
Clad de Monel 2.1
Presión (bar) Factor de corrección
1-5 1.0
5-10 1.1
10-20 1.2
20-30 1.4
30-40 1.6
40-50 1.8
50-60 2.2
190
Apéndices
Debe considerarse de 5 a 10% adicional para estimar el costo de los

internos. Para actualizar los precios, se requieren de los índices
correspondientes a los años en cuestión y actualizar mediante la siguiente
expresión:
(A.26)
Se utilizó el Chemical Engineering Plant Cost Index, los índices

correspondientes de 1992 a 2008 se mencionan en la siguiente tabla:
Tabla A.5 Chemical Engineering Plant Cost Index 1992-2009
Año Índice Año Índice

1992 358.2 2001 394.3
1993 359.2 2002 395.6
1994 368.1 2003 401.7
1995 381.1 2004 444.2
1996 381.7 2005 468.2
1997 386.5 2006 499.6
1998 389.5 2007 525.4
1999 390.6 2008 575.4
2000 394.1 2009* 609.1
* Extrapolado linealmente en base a la tendencia de los 3 años anteriores
Se toma en cuenta, para 2009, 1.5 USD = 1 libra esterlina. El procedimiento

anterior no considera impuestos, costos de instalación ni de transporte.
191
Anexos
ANEXOS (INFORMACIÓN COMPLEMENTARIA DEL CASO DE

APLICACIÓN)
Anexo A. Balance de materia del caso de aplicación
CORRIENTE PROVENIENTE DE
DESCRIPCIÓN
POZOS
NOMBRE 100
FRACCIÓN VAPOR 0.3070
TEMPERATURA [°F] 130.00
PRESIÓN [PSIA] 1314.70
PROPIEDADES
FLUJO MOLAR [LBMOL/H] 26101.75

FLUJO MÁSICO [LB/H] 1301320.02
DENSIDAD [LB/FT3] 23.06
VISCOSIDAD [cP] --
Z 0.8506
PESO MOLECULAR 49.86
FLUJO VOL. STD. GAS [MMSCFD] 72.98
FLUJO VOL. STD. LIQ. [BPD] 94116
COMPOSICIÓN EN FRACCIÓN MOL
N2 0.0027
CO2 0.0019
H2S 0.0053
C1 0.3491
COMPONENTES
C2 0.0384
C3 0.0256
i-C4 0.0035
C4 0.0086
i-C5 0.0047
C5 0.0084
C6+ 0.1935
H2O 0.3583
192
Anexos
DESCRIPCIÓN LÍQUIDOS RECUPERADOS
NOMBRE 101 102 103 104 105 106 107

FRACCIÓN VAPOR 0.0000 0.1029 0.0000 0.0493 0.0000 0.0336 0.0281
TEMPERATURA [°F] 130.00 128.85 128.85 126.14 126.14 120.97 90.00
PRESIÓN [PSIA] 1314.66 424.70 424.70 107.70 107.70 21.00 17.00
FLUJO MOLAR [LBMOL/H] 18088.63 18088.63 16228.15 16228.15 15428.36 15428.36 15428.36
PROPIEDADES
FLUJO MÁSICO [LB/H] 1153059.79 1153059.79 1115850.13 1115850.13 1095723.59 1095723.59 1095723.59
DENSIDAD [LB/FT3] 48.78 24.09 50.37 16.73 51.07 6.35 6.47
VISCOSIDAD [cP] 0.8724 -- 1.1417 -- 1.3662 -- --
Z (GAS) 0.8506 0.9296 0.9296 0.9688 0.9688 0.9859 0.9879
PESO MOLECULAR 63.75 63.75 68.76 68.76 71.02 71.02 71.02
FLUJO VOL. STD. GAS
0.00 16.94 0.00 7.28 0.00 4.72 3.96
[MMSCFD]
FLUJO VOL. STD. LIQ. [BPD] 94116 87594 87594 84614 84614 82310 82680
N2 0.0005 0.0005 0.0001 0.0001 0.0000 0.0000 0.0000

CO2 0.0012 0.0012 0.0007 0.0007 0.0003 0.0003 0.0003
H2S 0.0048 0.0048 0.0038 0.0038 0.0024 0.0024 0.0024
C1 0.1138 0.1138 0.0344 0.0344 0.0062 0.0062 0.0062
COMPONENTES
C2 0.0276 0.0276 0.0189 0.0189 0.0098 0.0098 0.0098

C3 0.0257 0.0257 0.0234 0.0234 0.0185 0.0185 0.0185
i-C4 0.0041 0.0041 0.0041 0.0041 0.0037 0.0037 0.0037
C4 0.0104 0.0104 0.0107 0.0107 0.0102 0.0102 0.0102
i-C5 0.0061 0.0061 0.0066 0.0066 0.0066 0.0066 0.0066
C5 0.0111 0.0111 0.0120 0.0120 0.0122 0.0122 0.0122
C6+ 0.2791 0.2791 0.3110 0.3110 0.3271 0.3271 0.3271
H2O 0.5158 0.5158 0.5742 0.5742 0.6030 0.6030 0.6030
193
Anexos
DESCRIPCIÓN GAS DE SEPARADORES HORIZONTALES
NOMBRE 201 202 203 204/301

FRACCIÓN VAPOR 1.0000 1.0000 1.0000 1.0000
TEMPERATURA [°F] 130.00 128.85 126.14 90.00
PRESIÓN [PSIA] 1314.7 424.70 107.70 17.00
PROPIEDADES
FLUJO MOLAR [LBMOL/H] 8013.12 1860.48 799.79 434.26
FLUJO MÁSICO [LB/H] 148260.23 37209.66 20126.54 15489.08
DENSIDAD [LB/FT3] 4.52 1.45 0.44 0.10
VISCOSIDAD [cP] 0.0148 0.0127 0.0117 0.0096
Z (GAS) 0.8506 0.9296 0.9688 0.9879
PESO MOLECULAR 18.50 20.00 25.16 35.67
FLUJO VOL. STD. GAS [MMSCFD] 72.98 16.94 7.28 3.96
FLUJO VOL. STD. LIQ. [BPD] -- -- -- --
N2 0.0077 0.0041 0.0013 0.0002

CO2 0.0035 0.0057 0.0090 0.0083
H2S 0.0066 0.0131 0.0307 0.0550
C1 0.8804 0.8060 0.5790 0.2067
COMPONENTES
C2 0.0629 0.1032 0.1942 0.2576

C3 0.0254 0.0453 0.1188 0.2883
i-C4 0.0022 0.0037 0.0107 0.0317
C4 0.0045 0.0073 0.0211 0.0645
i-C5 0.0015 0.0021 0.0061 0.0187
C5 0.0022 0.0031 0.0087 0.0262
C6+ 0.0004 0.0001 0.0002 0.0003
H2O 0.0028 0.0062 0.0202 0.0425
194
Anexos
DESCRIPCIÓN GAS A COMPRESIÓN
NOMBRE 302 303 304 305 306 307 308 309 310 311
FRACCIÓN VAPOR 1.0000 1.0000 0.9789 1.0000 1.0000 1.0000 0.9952 1.0000 1.0000 1.0000
TEMPERATURA [°F] 276.39 191.70 90.00 90.00 261.37 191.45 90.00 90.00 256.63 130.00
PRESIÓN [PSIA] 107.70 107.70 104.70 104.70 424.70 424.70 421.70 421.70 1314.70 1312.00
FLUJO MOLAR [LBMOL/H] 434.26 1234.05 1234.05 1207.95 1207.95 3068.43 3068.43 3053.83 3053.83 3053.29
PROPIEDADES
FLUJO MÁSICO [LB/H] 15489.08 35615.62 35615.62 35097.83 35097.83 72307.49 72307.49 71981.28 71981.28 71949.76
DENSIDAD [LB/FT3] 0.50 0.46 0.55 0.54 1.74 1.54 1.94 1.93 4.62 6.74
VISCOSIDAD [cP] 0.0131 0.0125 -- 0.0107 0.0145 0.0137 -- 0.0120 0.0169 0.0163
Z (GAS) 0.9676 0.9700 0.9514 0.9514 0.9190 0.9286 0.8731 0.8731 0.8732 0.7247
PESO MOLECULAR 35.67 28.86 28.86 29.06 29.06 23.57 23.57 23.57 23.57 23.56
FLUJO VOL. STD. GAS
3.96 11.24 11.00 11.00 11.00 27.95 27.81 27.81 27.81 27.81
[MMSCFD]
FLUJO VOL. STD. LIQ. [BPD] -- -- 35 -- -- -- 23 -- -- --
N2 0.0002 0.0009 0.0009 0.0009 0.0009 0.0028 0.0028 0.0029 0.0029 0.0028
CO2 0.0083 0.0088 0.0088 0.0089 0.0089 0.0070 0.0070 0.0070 0.0070 0.0070
H2S 0.0550 0.0393 0.0393 0.0401 0.0401 0.0237 0.0237 0.0238 0.0238 0.0238
C1 0.2067 0.4480 0.4480 0.4576 0.4576 0.6688 0.6688 0.6720 0.6720 0.6721
COMPONENTES
C2 0.2576 0.2165 0.2165 0.2212 0.2212 0.1497 0.1497 0.1503 0.1503 0.1504
C3 0.2883 0.1785 0.1785 0.1823 0.1823 0.0992 0.0992 0.0996 0.0996 0.0996
i-C4 0.0317 0.0181 0.0181 0.0185 0.0185 0.0095 0.0095 0.0096 0.0096 0.0096
C4 0.0645 0.0364 0.0364 0.0372 0.0372 0.0191 0.0191 0.0191 0.0191 0.0191
i-C5 0.0187 0.0105 0.0105 0.0107 0.0107 0.0055 0.0055 0.0055 0.0055 0.0055
C5 0.0262 0.0148 0.0148 0.0151 0.0151 0.0078 0.0078 0.0078 0.0078 0.0078
C6+ 0.0425 0.0280 0.0280 0.0074 0.0074 0.0067 0.0067 0.0023 0.0023 0.0000
H2O 0.0003 0.0003 0.0003 0.0000 0.0000 0.0001 0.0001 0.0000 0.0000 0.0023
Nota: El separador D-402 se colocó por seguridad, por lo que la cantidad de líquidos que se podrán separar es mínima. De ahí
que las corrientes 301/204 tengan las mismas características.
195
Anexos
LÍQUIDOS TANQUES DE
DESCRIPCIÓN SUCCIÓN A
COMPRESORES
NOMBRE 402 403
FRACCIÓN VAPOR 0.0000 0.0000
TEMPERATURA [°F] 90.00 90.00
PRESIÓN [PSIA] 104.70 421.70
FLUJO MOLAR [LBMOL/H] 26.10 14.59
PROPIEDADES
FLUJO MÁSICO [LB/H] 517.79 326.21
DENSIDAD [LB/FT3] 60.63 56.13
VISCOSIDAD [cP] 0.9407 1.1258
Z (GAS) 0.9514 0.8731
PESO MOLECULAR 19.84 22.35
FLUJO VOL. STD. GAS
0.00 0.00
[MMSCFD]
FLUJO VOL. STD. LIQ. [BPD] 35 23
N2 0.0000 0.0000
CO2 0.0000 0.0002
H2S 0.0003 0.0018
C1 0.0003 0.0062
COMPONENTES
C2 0.0007 0.0064
C3 0.0018 0.0124
i-C4 0.0005 0.0027
C4 0.0013 0.0071
i-C5 0.0009 0.0045
C5 0.0017 0.0081
C6+ 0.0100 0.0183
H2O 0.9826 0.9322
Nota: El separador D-402 se colocó por seguridad, por lo que la cantidad de líquidos que se podrán separar es mínima. La corriente 401 se espera como agua
con trazas de hidrocarburos, a las condiciones de P y T de la corriente 301/204.
196
Anexos
DESCRIPCIÓN PRODUCTOS DE SEPARACIÓN
NOMBRE 501 502 503

FRACCIÓN VAPOR 0.0000 1.0000 0.0000
TEMPERATURA [°F] 90.00 128.03 90.00
PRESIÓN [PSIA] 17.00 1312.00 17.00
FLUJO MOLAR [LBMOL/H] 5715.51 11066.61 9278.59
PROPIEDADES
FLUJO MÁSICO [LB/H] 913077.36 220218.70 167157.15
DENSIDAD [LB/FT3] 50.86 5.06 62.55
VISCOSIDAD [cP] 1.2868 0.0151 0.7606
Z (GAS) 0.9879 0.8188 0.9879
PESO MOLECULAR 159.75 19.90 18.02
FLUJO VOL. STD. GAS
0.00 100.79 0.00
[MMSCFD]
FLUJO VOL. STD. LIQ. [BPD] 75540 -- 11283
N2 0.0000 0.0064 0.0000

CO2 0.0001 0.0044 0.0000
H2S 0.0024 0.0113 0.0000
C1 0.0010 0.8230 0.0000
COMPONENTES
C2 0.0070 0.0870 0.0000

C3 0.0279 0.0459 0.0000
i-C4 0.0077 0.0043 0.0000
C4 0.0225 0.0086 0.0000
i-C5 0.0163 0.0026 0.0000
C5 0.0309 0.0038 0.0000
C6+ 0.8830 0.0003 0.0000
H2O 0.0010 0.0025 1.0000
197
Anexos
Anexo B. Dimensionamiento de bota para separador trifásico D-401
La bota es un separador para crudo en agua en posición vertical, la

velocidad terminal de partículas de 200 micras de crudo en agua es:
Para un flujo de agua de 16,250 BPD (6.61 ft3/s), que es el flujo de agua
que llega al separador más el margen de diseño:
Dado que este diámetro excede de la mitad del diámetro de la coraza (138”)
no se consideró manejar una bota en el diseño del separador trifásico.
198

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UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE

“DISEÑO DE SEPARADORES BIFÁSICOS

QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE

MÉXICO, D.F. 2011

PRESIDENTE: M.I. ALEJANDRO ANAYA DURAND

VOCAL: DR. JESÚS TORRES MERINO

SECRETARIO: M.I. JOSÉ ANTONIO ORTIZ RAMÍREZ

1er. SUPLENTE: I.Q. JOSÉ AGUSTÍN TEXTA MENA

2° SUPLENTE: I.Q. HUMBERTO RANGEL DÁVALOS

SITIO DONDE SE DESARROLLÓ EL TEMA:

CUBÍCULO 7, QUINTO PISO, TORRE DE INGENIERÍA, ANEXO DE

ASESOR DEL TEMA: M.I. JOSÉ ANTONIO ORTIZ RAMÍREZ

SUSTENTANTE: RAÚL HINOJOSA FRANCO

“Un viaje de mil millas comienza con un solo paso”

- Antiguo Proverbio Chino

“Si en la lucha el destino te derriba,

A mi abuela María Ocampo Reyes (Q.E.P.D), donde quiera que te encuentres,

1. Principios básicos del funcionamiento de separadores gas-hidrocarburos-

2. Descripción del equipo de separación……………………………………………………………… 42

2.2.2.3. Separadores de doble barril…………………………………… 53

3. Consideraciones en el diseño y selección del equipo de

3.3.2.2. Velocidad terminal…………………………………………………… 81

4. Dimensionamiento del equipo de separación……………………………………………………… 94

4.7. Metodología de diseño………………………………………………………………………… 117

5. Aspectos del diseño mecánico del equipo de separación………………………………… 118

6. Caso de aplicación……………………………………………………………………………………………….. 133

6.2.3.2.3. Dimensionamiento de separadores

7. Conclusiones y Recomendaciones………………………………………………………………………. 166

Tesis Universitarias…………………………………………………………………………………………….. 172

Anexos (Información complementaria del caso de aplicación)………………………… 192

Capítulo I. Principios básicos del funcionamiento de separadores gas-hidrocarburos-agua

Capítulo II. Descripción del equipo de separación

Capítulo III. Consideraciones en el diseño y selección del equipo de separación

Capítulo IV. Dimensionamiento del equipo de separación

Capítulo V. Aspectos del diseño mecánico del equipo de separación

Capítulo VI. Caso de aplicación

Capítulo I. Principios básicos aplicados a los separadores gas-hidrocarburos-agua

Capítulo II. Descripción del equipo de separación

Capítulo III. Consideraciones para el diseño y selección del equipo de separación

Capítulo IV. Dimensionamiento del equipo de separación

Capítulo VI. Caso de aplicación

NOMENCLATURA, UNIDADES Y GLOSARIO

Símbolo Significado Unidades

** Se utilizo K y para constantes de diseño de los eliminadores de niebla

*** 10.91 psia ft3 / lbmol R

II. Simbología Griega

Símbolo Significado Unidades

IV. Glosario de acrónimos

o API. American Petroleum Institute

El presente trabajo de tesis se estructuró de la siguiente manera:

En el capítulo 1 se abordaron los principios del funcionamiento del equipo de

Conocidos los principios básicos de operación del equipo de separación, en el

Para lo que es el diseño del equipo, en el capítulo 3 se enumeran las

Adicionalmente, se mencionan aspectos del diseño mecánico del equipo en el

La separación de fases gas y líquida (o de crudo y agua en el caso de

1. Se debe separar el agua de los hidrocarburos tanto en fase líquida

Fig. I.1 Cadena de proceso de los productos de separación

El equipo de separación debe ser diseñado para trabajar en condiciones que

El diseño del equipo de separación comprende:

 El dimensionamiento del recipiente y su espesor.

 La elección de los materiales.

Un mal diseño puede traer como consecuencia reducciones en la producción,

Se han presentado trabajos de tesis con respecto a equipo separación de