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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA – UFSC CENTRO TECNOLÓGICO – CTC DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA UFSC CENTRO TECNOLÓGICO CTC DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA EMC CURSO DE ENGENHARIA DE MATERIAIS

MECÂNICA – EMC CURSO DE ENGENHARIA DE MATERIAIS Menegotti Indústrias Metalúrgicas Ltda. Unidade de

Menegotti Indústrias Metalúrgicas Ltda. Unidade de Produtos Fundidos Menfund

RELATÓRIO DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO I Período: 07/09/2009 18/12/2009

Aluno: Felipe Macul Perez Supervisor: Geraldo Junkes Orientador: Fabiano Franquini

fmacul@gmail.com

Matrícula: 08237037

“Concordamos com o conteúdo do relatório” Schroeder, dezembro de 2009

Menegotti Indústrias Metalúrgicas Ltda. Unidade de Produtos fundidos – Menfund Rua Palmiro Gneipel, 300 –
Menegotti Indústrias Metalúrgicas Ltda.
Unidade de Produtos fundidos – Menfund
Rua Palmiro Gneipel, 300 – Cx. Postal 016
CEP: 89275-000 – Schroeder – SC –
Brasil

Fone: +55 47 3374-6600

Fax: +55 47 3374-6602

vendas.menfund@menegotti.ind.br

Agradecimentos.

Meus agradecimentos iniciais vão às pessoas que fizeram a realização deste estágio possível: ao senhor Geraldo Junkes, gestor de operações da Unidade de Produtos Fundidos Menfund, ao coordenador do estágio, Eng. Fabiano Franquini, e aos professores responsáveis pelos acordos entre a universidade e as empresas. Não menos importantes, agradeço aos todos os colaboradores da empresa, todos sempre solícitos e dispostos a ensinar e dar apoio. Por final registro meus agradecimentos especiais à minha família, sempre presente e apoiando todos meus sonhos.

Índice

Introdução

 

5

Abstract

6

1.

Desenvolvimento de um novo item

7

1.1 Introdução

 

7

1.2 Etapas da produção de uma nova peça

7

1.3 Escolha da liga mais adequada

12

1.4 Conclusão

 

12

2.

Qualidade

12

2.1 Introdução

12

2.2 Ensaio

de

metalografia

13

2.3 Ensaio de dureza

 

14

2.4 Ultrassom

de

defeito

14

2.5 Ultrassom

de

velocidade

15

2.6 Líquido penetrante

16

2.7 Corte de amostras

17

2.8 Conclusão

 

17

3.

Cadastramento de peças

17

3.1 Introdução

 

17

3.2 Cadastramento

 

17

3.3 Conclusão

 

19

4.

Experimento com corpos tratados pela austêmpera

19

4.1 Introdução

 

19

4.2 Coleta de dados

 

19

4.3 Austêmpera

20

4.4 Resultados

20

4.5 Conclusão

 

21

5.

Obras consultadas:

 

22

Introdução

O relatório que segue é a suma das atividades desenvolvidas pelo estagiário Felipe Macul Perez nas dependências da empresa Menegotti Indústrias Metalúrgicas, Unidade Fundição (Menfund), durante o período de 07/09/2009 à 18/12/2009. Na indústria o estagiário teve liberdade para atuar nos setores que lhe interessasse, além dos quais foi alocado inicialmente. Portanto ao longo do relatório poder-se-á verificar as atividades desenvolvidas nos diferentes campos em que se atuou. Na sequência deste capítulo introdutório será descrita uma breve apresentação de como se dá o desenvolvimento de um novo item a ser produzido pela fundição, passando pelas etapas necessárias antes de poder ser enviada ao cliente, facilitando o entendimento da indústria em si. Durante todo o período foi realizado em paralelo um trabalho no setor da qualidade, efetuando ensaios para o controle de qualidade das peças produzidas. Tais ensaios serão explicados no capítulo 3. Outra atividade constante foi na área da engenharia, atualizando cadastros, fichas técnicas e fotos dos produtos visando padronização nos processos. Tais atividades serão relatadas no capítulo 4. Finalmente será descrito um experimento realizado em peças que foram submetidas ao tratamento térmico de austêmpera no capítulo

5.

Abstract

The following report is a summary of the activities developed by the trainee Felipe Macul Perez at Menegotti Indústrias Metalúrgicas, iron casting division (Menfund), from September 7 th 2009 to December 18 th 2009. In the industry the trainee was able to work in all the sectors of his interest, besides the ones he was first located. Thus in during the report it will be possible to verify the different activities developed in the different sectors which the trainee worked. After this introductory chapter a brief presentation of how a new casting item is developed in the industry will be made, regarding all the steps until it is ready to be sent to the customer. This presentation intends to give a whole idea of the iron cast industry. During the trainee period there were also performed activities in the quality sector, making tests for quality control on the produced items. Those analyses will be explained in chapter 3. One other frequent activity was in the engineering area, updating registers, technical data and products photographs, looking for standardization in the processes. Those activities will be described in chapter 4. At last an experiment with pieces submitted to austempering heat treating will be described in chapter 5.

1.

Desenvolvimento de um novo item.

1.1 Introdução

Este capítulo introdutório servirá como base para o entendimento de como funciona o desenvolvimento de uma peça, desde o pedido (junto com as exigências mecânicas, estruturais e estéticas) até a entrega das peças prontas para o uso. Serão discriminadas então as principais funções atribuídas a cada setor da empresa para que o processo funcione em coordenação.

1.2 Etapas da produção de uma nova peça

Inicialmente um cliente solicita uma nova peça para a área comercial que encaminha ao setor da engenharia a peça que o cliente deseja, especificada em desenho técnico e as normas que devem reger. Então, na engenharia inicia-se o desenvolvimento do ferramental da peça para produzir as primeiras amostras. O ferramental é um par de placas que tem em relevo o formato da peça bruta a ser produzida. Ou seja, incluindo os devidos canais de alimentação e massalotes. A projeção de tais estruturas é feita em CAD (no caso usa-se Solid Edge). Desta maneira, com o formato do conjunto é feita uma simulação com um software (usa-se o Magmasoft) que prevê o fluxo do metal líquido pelo oco do bloco prensado pela areia (bolo) para que seja possível prever eventuais defeitos na peça. Os cálculos são feitos com matemática avançada de fluxo, usando equações binárias. Os principais parâmetros que podem ser variados no software são: vazão do fluído, temperatura do fluído, transferência de calor pelo bolo, densidade do fluído e viscosidade do fluído. Caso na simulação haja um indicativo de algum defeito são modificadas as estruturas do ferramental a fim de evitá-lo.

Figura 1: À esquerda simulação do módulo térmico de uma peça em seu resfriamento: as
Figura 1: À esquerda simulação do módulo térmico de uma peça em seu resfriamento: as

Figura 1: À esquerda simulação do módulo térmico de uma peça em seu resfriamento:

as regiões com coloração mais próxima da vermelha são mais propícias a apresentares porosidade. Tal fato pode ser constatado na imagem da direita, que simula o percentual de porosidade que a peça apresentara após o resfriamento, as regiões azuis apresentam porosidade entre 14 e 21%.

Para fazer o molde (bolo) os ferramentais, que são a parte negativa da peça, moldam os bolos, que são colocados um de frente para o outro, com os cantos cercados por paredes para que quando a areia seja despejada entre os ferramentais eles possam ser prensados um contra o outro e a areia irá modelar-se na forma negativa dos relevos dos ferramentais. É importante que os ferramentais estejam pré-aquecidos pra uma melhor prensa. O bolo pronto é enfileirado e, em seqüência, despeja-se o ferro fundido no orifício localizado na parte superior do bolo. Dentro do orifício espaços vazios se ligam dando forma ao que será a peça bruta, com massalotes e canais de alimentação. Outros componentes também podem fazer parte do conjunto durante a sua fabricação, tais como filtros, resfriadores e pós isotérmicos; tais estruturas visam obter uma peça com homogeneidade e qualidade.

1

2

3

4

5

1 2 3 4 5 Figura 2: Ferramental com as estruturas fixadas nos seus devidos locais.

Figura 2: Ferramental com as estruturas fixadas nos seus devidos locais. A parte 1 indica o orifício que ficará no topo do bolo (cubeta). A estrutura 2 indica a própria peça que resultará. A estrutura 3 indica os canais de alimentação (por onde a liga se fluirá). O número 4 representa um massalote da peça bruta. A estrutura 5 representa a marcação de macho, parte que modelará na areia o lugar a ser posto o macho.

Após serem projetadas as estruturas do ferramental, é encaminhada uma solicitação a uma empresa do ramo a fabricação destes ferramentais. Quando recebido, o mesmo pode ser acoplado á prensa. Na unidade Menfund há 3 tipos de sistemas para a prensa da areia: o mais antigo é o VICK MD-MM-JR onde os blocos do bolo são encaixados horizontalmente e no centro do bloco de cima localiza-se o furo por onde despeja-se o ferro fundido. Nos outros dois sistemas, DISAMATIC 2110 MK3/LP Sand Molding System e LORAMENDI VMM 5060 A os blocos se encaixam verticalmente e a cavidade de alimentação se localiza na fronteira entre eles. No sistema horizontal, menos automatizado,

a prensa é feita por um processo de pré-carga seguido de múltiplos impactos

por vibração. No sistema vertical a prensa é feita por um pistão hidráulico. No entanto o processo de prensagem pode ser um pouco mais complexo, pois

algumas peças abrangem um maior número de cavidades. São nestes casos

que se usam os machos: para preencher parte do oco dos bolos, nestes preenchimentos, onde o metal líquido não ocupará lugar, resta um vazio após a desmoldagem dando o formato desejado das cavidades. Os machos são usados geralmente onde há dutos dentro da peça, eles são colocados nos ferramentais antes de se fazer a prensa. Na maioria das peças, poder-se-ia substituir os machos pelo processo de usinagem, mas tal processo é mais caro

e despreza muito material.

Figura 3 – À esquerda; machos encaixados no ferramental para ocupar o lugar onde não

Figura 3À esquerda; machos encaixados no ferramental para ocupar o lugar onde não deve adentrar o metal. À direita: machos encaixados pelo ferramental no bolo.

Depois de estampados no bolo os dois lados do ferramental e enfileirados em sequência, o ferro líquido é despejado a uma altura específica para evitar turbulência (que pode gerar características indesejadas e também desmanchar areia do bolo). Usa-se derramar o fluido na mínima altura possível, porém manter um padrão torna-se difícil, já que o vazamento é manual e a panela de vazamento tem tolerâncias geométricas que impedem o vazamento a distâncias muito próximas. O conjunto (bolo e metal) é encaminhado pela esteira até o desmoldador (uma grade que vibra para quebrar o bolo e, assim, a peça bruta pode ser separada). No novo sistema LORAMENDI VMM 5060 A, que entrou em funcionamento em novembro de 2009, a desmoldagem se dá por um tubo desmoldador que ao girar quebra o bolo, separando a parte bruta da areia (o processo chama-se tamboleamento). Após a desmoldagem a peça bruta é levada para a quebra de canal, onde os colaboradores com uso de martelos e marretas separam a peça do restante (canais e massalotes).

Figura 4 – Peça bruta com indicações de onde se deve proceder com a quebra
Figura 4 – Peça bruta com indicações de onde se deve proceder com a quebra

Figura 4Peça bruta com indicações de onde se deve proceder com a quebra de canais e massalotes. A marreta indica onde se deve martelar. Os números indicam o tamanho da marreta e a faixa azul indica onde se deve apoiar a peça.

As peças separadas das estruturas (massalote e canais) agora estão prontas para serem jateadas (processo onde são lançadas milhares de pequenas esferas de metal para a limpeza da peça). Após jateadas vão para o rebolo, onde os operários eliminam os cantos vivos que devam ser retirados e alisam superfícies, por exemplo, no ataque do massalote. Efetuado o procedimento algumas peças podem tomar caminhos diferentes: podem ser pintadas, oleadas ou encaminhadas direto para o controle de qualidade. Neste ultimo setor é verificado se as dimensões principais da peça correspondem às solicitadas e são separadas as peças com defeitos superficiais.

Em paralelo com alguns dos processos já descritos algumas peças passam por ensaios que serão descritos no capítulo 3. Apesar de não citados, vários outros processos ocorrem para que tudo isso seja possível, como: produção dos machos, fusão via indução da liga, reciclagem da areia usada nos bolos, controle da composição química do metal e controle da capabilidade. Há casos em que a produção de uma amostra passa por mais de 60 atividades, considerando o cronograma de desenvolvimento da empresa. Depois de prontas as primeiras amostras, as mesmas são enviadas para o cliente para que seja verificada a qualidade das peças; caso seja aprovada o cliente está apto a solicitar peças finais.

1.3

Escolha da liga mais adequada

Quando é solicitado um novo projeto de uma peça, em anexo seguem as exigências técnicas que devem ser atendidas. Alguns clientes têm as próprias normas outros usam normas públicas como ASTM, ISO ou ABNT. Como são muitas normas a empresa otimiza o processo de fusão, adaptando algumas normas particulares e normas públicas à ligas da empresa, que atendem um conjunto de normas. Caso cada liga fosse feita individualmente seria inviável produzir as peças. Diferentemente dos aços, o ferro fundido é valorizado pela resistência a tração e não pela composição química.

1.4 Conclusão

É de fundamental importância que o estagiário ao servir em uma empresa entenda todos os passos até que o produto final esteja pronto. Pois todos os processos estão ligados, o que possibilita observar em uma simples peça todas as etapas pelas quais ela passou: desde a área comercial, passando pela engenharia, programação, macharia, moldagem, fundição, quebra de canal, rebolo, pintura, qualidade e expedição. Lembrando que algumas das peças produzidas aqui passam pela unidade de usinagem adjacente ao centro de fundição, onde outras várias etapas acontecem antes de serem enviadas aos clientes.

2. Qualidade

2.1 Introdução

Durante o período, o estagiário foi apto a atuar com freqüência na qualidade, fazendo diariamente ensaios de metalografia, dureza, ultrassom de inspeção, ultrassom de velocidade, líquido penetrante e cortes nas peças para verificar a possível existência de porosidade no interior da peça, o que comprometeria a resistência exigida a esforços previstos. Como o próprio nome do capítulo sugere, todos os ensaios realizados visam que as peças mantenham um padrão de qualidade satisfatório para os clientes.

2.2 Ensaio de metalografia

Os ensaios de metalografia têm como objetivo caracterizar a peça micro estruturalmente, tais características influenciam em propriedades mecânicas do material, por exemplo: “Quanto mais dura e resistente for a matriz metálica, mais duro e resistente será o ferro fundido. Os veios ou flocos de grafita têm um efeito enfraquecedor na resistência por agirem como entalhes.”(SOUZA). Outra análise a ser feita via micrografia é a verificação do coquilhamento da peça, ou seja, no caso investiga-se se houve dentro da peça a formação de ferro fundido branco junto com a matriz desejada. O ferro fundido branco pode ser formado em pequenos perfis onde o resfriamento é mais veloz, e essa estrutura é dura e quebradiça. Outra informação importante é o número de nódulos por unidade de milímetro quadrado, que pode garantir as seguintes condições:

1- Com o aumento do número de nódulos há uma melhoria na resistência à

tração, na ductilidade e usinabilidade devido à redução na fração volumétrica de carbonetos, redução do nível de segregações e redução de carbonetos associados ao coquilhamento inverso. (Clênio Silva, UFMG tese de mestrado) 2- O número de nódulos afeta o tamanho e a forma da grafita. Um aumento do número de nódulos resulta em uma diminuição de seu tamanho o qual melhora as propriedades de tração, fadiga e fratura. A prática da inoculação utilizada para aumentar o número de nódulos faz com este se torne mais esférico. Desta forma, um alto número de nódulos está geralmente associado a uma melhoria no grau de nodularização da grafita(SORELMETAL, 1990). 3- Com o então aumento do grau de nodularização, a resistência a fadiga aumenta, pois as regiões onde se podia nuclear trincas (cantos vivos da grafita com baixo grau de nodularização funcionam como entalhes) ficam menos suscetível a tal fenômeno, já que a grafita fica em formato mais próximo do esférico, com menos imperfeições.

4- Após o ataque químico da amostra (com nital, 4%) é possível discriminar a porcentagem de fase da perlita e ferrita. Deseja-se a predominância ora de uma ora de outra, dependendo das propriedades mecânicas solicitadas. A perlita apresenta maior resistência ao desgaste, maior dureza e menor ductilidade, a ferrita apresenta boa ductilidade.

No controle de qualidade das peças estão especificadas algumas das características que devem ser encontradas nos ensaios de metalografia.

2.3 Ensaio de dureza

O termo “dureza”, como é usado na indústria, é definido como a capacidade de um material de resistir á uma indentação permanente ou a uma deformação plástica quando em contato com um endentador sob carga. Em geral deseja-se dureza elevada, para que o material suporte as cargas e esforços sem sofrerem deformações elásticas ou plásticas. Como grande parte dos produtos produzidos na Menegotti é do setor automotivo, é comum a produção de suportes, mancais, engrenagens, virabrequins, roscas e alavancas, que em serviço não devem falhar por falta de dureza. O ensaio é relativamente fácil, rápido e barato, portanto é feito com freqüência em amostras de lotes. A Menfund dispõe de dois durômetros ambos com endentadores esféricos e, portanto, medem a dureza em escala Brinell. Os dois durômetros podem operar com esfera de 5 ou de 10mm, alterando a carga exercida. A unidade de dureza é kgf/mm 2 .

2.4 Ultrassom de defeito

Inspeção utrasônica é um ensaio não destrutivo em que um dispositivo em contato com a superfície da peça e emite som de alta freqüência pelo o interior da mesma. E no dispositivo são captadas as freqüências refletidas e então enviadas a um processador que gera um espectro destas freqüências captadas. A correta interpretação das freqüências refletidas dá indícios de descontinuidades ou falhas do material se ali existirem. Têm as seguintes vantagens em relação aos outros ensaios não destrutivos: bastante sensível, preciso, analisa grandes perfis e é portátil. As desvantagens são: o

procedimento exige experiência do técnico e perfis com a superfície muito irregular ou rugosa são difíceis de serem analisados. O ensaio é bastante eficiente e geralmente é usado para analisar peças que são itens de segurança.

é usado para analisar peças que são itens de segurança. Figura 5 – Ensaio com ultrassom

Figura 5 Ensaio com ultrassom de defeito. À esquerda: imagem do cabeçote em contato com a peça inspecionada. À direita: o defeito foi caracterizado pelos dois primeiros picos próximos. Sua posição indica a profundidade. O segundo pico caracteriza a espessura do perfil da peça, os outros picos são os ecos do som no interior da peça (não usados no ensaio).

2.5 Ultrassom de velocidade

O ultrassom de velocidade é um aparelho cujo um dispositivo (cabeçote) que emite e recepta som analisa o tempo de reflexo do som no interior do mesmo. Então, quando conhecida a espessura do aparelho, calibra-se para analisar a velocidade do som no interior do material. Essa velocidade está relacionada ao grau de nodularização da grafita no interior da peça, e como citado anteriormente, o grau de nodularização dá importantes informações sobre as propriedades mecânicas do material. Pode então ser útil para conferir algumas peças e verificar se um lote está bom, já que a metalografia é um ensaio destrutivo, mais lento e só é possível verificar pequenas regiões por vez.

e só é possível verificar pequenas regiões por vez. Figura 6 – Aparelho de ultra-som de

Figura 6 Aparelho de ultra-som de velocidade Karl Deutsch Echometer 1074VS

Outra função que o aparelho pode realizar é a operação inversa, ou seja, sabendo-se a velocidade do som no material, pode-se verificar a espessura de alguma região do material; muito útil para verificar a homogeneidade de tubulações. As vantagens deste ensaio são: alta portabilidade, rápida realização, relativamente de fácil manuseio e sensível a pequenos erros.

2.6 Líquido penetrante

O ensaio com líquido penetrante é um método não destrutivo que revela descontinuidades abertas à superfície de sólidos. Ao aplicar os fluidos na peça é possível verificar a existência de trincas, junta fria gota fria. O líquido infiltra- se por capilaridade em pequenas falhas e pode ser constatado com certa facilidade nas regiões da falha pela cor intensa refletida pelos precipitados que ficam retidos nestes vincos ou poros. As vantagens deste ensaio são: fácil constatação da falha é requerido pouco preparo da superfície e é relativamente rápido. As maiores limitações deste ensaio são que apenas são discriminadas as falhas abertas á superfície, e, caso se faça a inspeção no interior de dutos a limpeza é um grande empecilho, além de ser necessária uma micro câmera. Em alguns casos os pigmentos do líquido penetrante podem contaminar outros fluidos que em serviço passarão pelo duto.

outros fluidos que em serviço passarão pelo duto. Figura 7 – À esquerda o líquido penetrante

Figura 7À esquerda o líquido penetrante (vermelho) adentrando nos poros abertos a superfície. Depois de limpo e aplicado o revelador fica evidente a presença de porosidade invisível a olho nu.

2.7

Corte de amostras

Este ensaio destrutivo visa verificar a existência de porosidade no interior das peças cortadas ou inclusões visíveis a olho nu. Na indústria toma-se como procedimento padrão o corte de peças nas regiões mais propícias a existirem poros para verificar a homogeneidade do material. Outrossim, para verificar como uma porosidade se dá no interior da peça após ser identificada no ensaio de ultrassom.

2.8 Conclusão

O trabalho em constância na área da qualidade, junto com a pesquisa de como funcionam as técnicas dos ensaios, foi muito importante para desenvolver durante o período de estágio um conhecimento mais maduro sobre esse setor que tem grande influência no sucesso de qual quer empresa.

3. Cadastramento de peças

3.1 Introdução

Uma das atividades frequentes do estagiário é fazer o cadastramento de imagens no sistema. As imagens visam padronização dos processos: com imagens da situação é possível para o operador realizar o processo da mesma maneira. Por exemplo, na pintura as peças são penduradas segundo um padrão, a dureza e metalografia têm lugares específicos para serem realizados e na inspeção visual alguns defeitos determinam o descarte da peça.

3.2 Cadastramento

A atividade é relativamente simples, bastando apenas fotografar a peça na situação padrão para que os operários ao observarem tais fotos no sistema repitam o procedimento para todas as peças.

Figura 8 – Locais onde se deve proceder com o ensaio de dureza (círculo amarelo),

Figura 8 Locais onde se deve proceder com o ensaio de dureza (círculo amarelo), metalografia (quadradoo amarelo) e onde se deve rebarbar a peça (faixas verdes). O trapézio verde indica onde é o ataque do massalote.

As padronizações são as seguintes: locais onde se devem martelar na quebra de canal, locais onde se devem realizar seguintes ensaios: tração, ultrassom de defeito e ultrassom de nodularização, dureza e metalografia. Outros locais padronizados na ficha: rebarba e apoio para pintura. Também são registrados por imagem os defeitos aceitáveis e os não aceitáveis, caixas de embalagem e, por final, imagens da aplicação da peça (nos carros, tratores, caminhões e outras máquinas).

peça (nos carros, tratores, caminhões e outras máquinas). Figura 9 – exemplo da aplicação de peças

Figura 9exemplo da aplicação de peças produzidas na indústria. Os componentes do sistema de amortecimento de um caminhão em roxo são fabricados na Menegotti:

grampo de mola e luva

3.3

Conclusão

Todas as fotos são importantes para padronização de todas as etapas, facilitando encontrar onde atuam eventuais problemas nas peças. A importância de mostrar na ficha onde a peça vai atuar permite que o trabalhador valorize o seu esforço, que pode comprometer a segurança de muitas pessoas e/ou o desempenho da máquina composta por componentes fabricados na Menegotti.

4. Experimento com corpos tratados pela austêmpera

4.1 Introdução

Durante o período de estágio, foi acompanhado o experimento de corpos de prova que foram submetidos à austêmpera, o intuito era verificar as características que o material adquiriria após o tratamento térmico para constatar se as características seriam satisfatórias para atender novas classes. Duas composições químicas foram levadas ao tratamento, uma com o dobro de níquel da outra, desejava-se verificar se o elemento gerava significativas mudanças nas propriedades mecânicas.

4.2 Coleta de dados

Duas diferentes amostras foram preparadas, ambas com tamanho 10. Uma das amostras apresentava 0,4% de adição de níquel na liga, já a outra amostra tinha pouco mais que o dobro: 0,81% de Ni. Antes dos corpos serem mandados ao tratamento foi verificada a metalografia das peças, todas apresentavam percentuais de fases muito parecidos, assim como o grau de nodularização e concentração de nódulos por milímetro quadrado.

4.3

Austêmpera

A austêmpera do ferro fundido é um tratamento térmico que visa atingir uma microestrutura mais resistente, com alguma ductilidade e boa resistência ao desgaste. No processo o aquecimento inicial deve ser suficiente para que certa parte do carbono seja transferida para a matriz austenítica e no resfriamento o carbono fique retido na forma de bainita. Diferente dos aços, “nos ferros fundidos nodulares se obtêm uma mistura de ferrita acicular e austenita com alto teor de carbono” (Kovacs), rigorosamente dizendo não é igual à bainita em si, que se forma nos aços.

4.4 Resultados

Após a austêmpera os corpos de prova foram usinados para o ensaio de tração, feito no laboratório da própria empresa. O resultado das propriedades mecânicas atingidas após o tratamento térmico para as duas amostras seguem na tabela:

 

Limite de

   

Dureza (HB, kgf/mm 2 )

Amostras

resistência a

Limite elástico

Alongamento

tração (MPa)

(MPa)

(%)

A - 0,40%

       

1157 ± 109

900

± 90

5,92 ± 2,8

De 302 a 341

Ni

 

B - 0,81%

1197 ± 84

900

± 68

6,7 ± 1,5

De 302 a 341

Ni

 

Tabela 1- dados adquiridos dos ensaios mecânicos de dureza e tração

É interessante notar que a liga A, com menos níquel, teve valores ligeiramente menos satisfatórios e com o desvio de valores superior aos valores da liga B. Portanto, a adição de 100% de níquel da liga A não gerou qualidades tão mais superiores nas propriedades mecânicas analisadas, considerando que as duas amostras foram tratadas usando-se o mesmo ciclo térmico.

Com os resultados adquiridos foi iniciada a pesquisa para verificar em quais classes este material poderia se encaixar, abrindo mais uma opção de material para a empresa, com o tratamento térmico terceirizado.

Foi concluído que os resultados são satisfatórios para a liga da norma européia: EN (1564: 2006)-GJS-1000-5, onde os requisitos são os seguintes:

EN

(1564:

Limite

de

Limite

Alongamento

Dureza (HB)

2006)

resistência

a

elástico

(%)

tração (MPa)

(MPa)

GJS-1000-5

1000

700

5

300 - 360

Tabela 2- Requisitos técnicos da liga que atende à norma européia GJS-1000-5

Porém foi verificado que a maioria dos corpos de prova rompeu-se numa região anormal, dando indício de que a máquina estava desalinhada, gerando tensões de dobramento. Sugere-se que o experimento seja realizado novamente com a máquina calibrada ou em outra máquina de traçao, caso a empresa pretenda comercializar produtos com as propriedades mecânicas da liga EN (1564:

2006) - GJS-1000-5.

4.5 Conclusão

A liga com o dobro de níquel não resultou em um material com qualidades muito superiores (referindo-se ao limite de resistência a tração, limite elástico e dureza), porém a adição do elemento foi o suficiente para permitir que apenas este material mais rico em níquel, o B, pudesse se classificar na norma em questão. A importância de realizar estes testes de novas ligas para comercializar novos produtos é muito grande, pois a empresa pode aumentar a oferta de produtos com diferentes normas a serem atendidas, caso os resultados sejam satisfatórios.

5.

Obras consultadas:

1. SMITH, William F. Principles of Materials Science and Engineering. 3ª

Ed.Lisboa: McGraw-Hill, 1998.

2. ASM Metals Handbook, Vol 4, 8, 9 e 17; 1992

3. KOVACS, B.V. Austempered Ductile Iron: Fact and Fiction. Modern Casting,

1990

4. Chiaverini, Vicente. Aços e Ferros Fundidos. 7. ed. São Paulo, Associação

Brasileira de Metalurgia e Materiais, 1996

5. MULLINS, J.D. Ductile Iron Date. Section IV Austempered Ductile Iron.

Montreal: SORELMETAL Technical Service, 1990.

Fonte das imagens e tabelas

Figuras de 1 a 8 tiradas na empresa. Figura 9; arquivos da empresa.

Tabela 1: Dados do tensômetro e durômetro da empresa.

Tabela 2: Normas técnicas européias.