Carrera: Ing.

Petrolera

Docente:

Materia: HIDRAULICA

Semestre: Grupo: 1
Unidad (3)
Nombre del alumno Numero de control
 3.1 Componentes de un circuito de fuerza hidráulico
Puede describirse como función principal del tanque almacenar el fluido hidráulico
aunque no es la única. El tanque también debe:

 Eliminar el calor
 Separar el aire del aceite.
 Permitir que se asienten las partículas.
 Los tanques deben tener resistencia y capacidad adecuadas.

Tapa de llenado: Mantiene los contaminantes fuera de la abertura usada para

añadir aceite al tanque. En los tanques presurizados la tapa de llenado mantiene
hermético el sistema

Mirilla: Permite revisar el nivel de aceite del tanque hidráulico. El nivel de aceite
debe revisarse cuando el aceite está frío. Si el aceite está en un nivel a mitad de la
mirilla, indica que el nivel de aceite es correcto.

Drenaje: Ubicado en el punto más bajo del tanque, el drenaje permite sacar el
aceite en la operación de cambio de aceite. El drenaje también permite retirar del
aceite contaminante como el agua y sedimentos.

Tuberías de suministro y retorno: Permite que el aceite fluya del tanque al

sistema. La tubería de retorno permite que el aceite fluya del sistema al tanque
DESCRIPCION
 Completamente sellado,

 Sin efectos de la presión atmosférica

 El aceite fluye por el sistema, absorbe calor y se expande.

 La expansión del aceite comprime el aire del tanque.

 El aire comprimido obliga al aceite a fluir del tanque al sistema.

Tanques no presurizados:
•Tiene un respiradero que lo diferencia del tanque presurizado.
•El respiradero permite que el aire entre y salga libremente.
•La presión atmosférica que actúa en la superficie del aceite obliga al aceite a fluir
del tanque al sistema.
 3.2 CILINDROS DE FUERZA
También conocidos como motores hidráulicos lineales. Son actuadores mecánicos
usados para dar una fuerza a través de un recorrido lineal. Convierte la potencia
fluida a lineal, o en línea recta, fuerza y movimiento.

Los cilindros hidráulicos son mecanismos que constan de un cilindro dentro del
cual se desplaza un émbolo o pistón, y que transforma la presión de un líquido
mayormente aceite en energía mecánica (también llamados motores hidráulicos
lineales) son actuadores mecánicos que son usados para dar una fuerza a través
de un recorrido lineal.

Los cilindros hidráulicos obtienen la energía de un fluido hidráulico presurizado,

que es típicamente algún tipo de aceite. El cilindro hidráulico consiste básicamente
en dos piezas: un cilindro barril y un pistón o émbolo móvil conectado a un
vástago. El cilindro barril está cerrado por los dos extremos, en uno está el fondo y
en el otro, la cabeza por donde se introduce el pistón, que tiene una perforación
por donde sale el vástago. El pistón divide el interior del cilindro en dos cámaras:
la cámara inferior y la cámara del vástago. La presión hidráulica actúa en el pistón
para producir el movimiento lineal.

La fuerza máxima es función de la superficie activa del émbolo y de la presión

máxima admisible, donde:
F=P*A
Esta fuerza es constante desde el inicio hasta la finalización de la carrera. La
velocidad depende del caudal de fluido y de la superficie del pistón. Según la
versión, el cilindro puede realizar fuerzas de tracción y/o compresión.
Cilindro Parker Serie HMIX, cilindro de serie compacta diseñado de acuerdo a ISO
6020/2 y DIN 24 554, para trabajar con presiones de hasta 210 bar.

Cilindro Parker Serie 2H Series para trabajo pesado diseñado para una presión de
trabajo de hasta 210 bar. Diseñado bajo las especificaciones ANSI y NFPA

Los cilindros Parker del tipo "Molino" de la serie MMB son cilindros redondeados
de uso intensivo para usarse en fábricas de acero. Libres de fatiga a su presión
nominal máxima de 160 bar. Cumplen con la norma ISO 6020/1

Los cilindros del tipo "Molino" de la serie MMA son cilindros redondeados
resistentes diseñados para su uso en molinos de acero y aplicaciones similares.
Están libres de fatiga a su presión nominal máxima de 250 bar y cumplen con las
normas ISO 6022 y DIN 24 333.
 3.3 FILTROS
La función principal del filtro es retener partículas y contaminantes insolubles en el
fluido, mediante el uso de un material poroso alargando la vida útil del sistema
hidráulico. Elementos que son retenidos en la filtración:

 Agua y ácidos
 Partículas metálicas
 Hilos y fibra
 Polvo, partículas de juntas y pintura.

ELEMENTOS BASICOS DE FILTROS

Factores que determinan el filtrado:

1. Ambiente de trabajo (temperatura, vibraciones)
2. Frecuencias de mantenimiento
3. Perdidas de carga en el filtro
4. Accesibilidad del circuito
5. Características del fluido
6. Superficie filtrante
7. Presión de trabajo
8. Nivel de filtración
9. Caudal
10. Coste
TIPOS DE FILTROS HIDRAULICOS

Filtros en el lado de succión: Ubicados antes de la bomba hidráulica, estos

filtros están diseñados para proteger a la bomba contra contaminantes nocivos en
el fluido hidráulico. Típicamente, el medio filtrante en este tipo de filtro tiene una
clasificación de micrones más alta, como una malla de alambre.

Filtros en el lado de presión: Situados corriente abajo de la bomba hidráulica,

estos filtros están diseñados para limpiar el fluido que sale de la bomba y proteger
los componentes más sensibles del sistema como las válvulas de control y
actuadores contra los contaminantes de la bomba. El medio filtrante típico utilizado
en estos filtros es capaz de extraer un alto porcentaje de las partículas más
pequeñas de contaminante.

Filtros en el lado de retorno: Situados entre la válvula de control y el depósito de

fluido, estos filtros están diseñados para capturar los residuos de desgaste de los
componentes funcionales de los sistemas hidráulicos antes de retornar el fluido al
depósito. El medio filtrante en estos filtros está diseñado para eliminar las
partículas de desgaste de tamaño común que puedan ser producidas por los
componentes de estos sistemas.

Filtros fuera de línea: Independientemente del sistema hidráulico, estos filtros se

utilizan para limpiar el fluido hidráulico antes de que entre al sistema hidráulico
mismo. Se extrae fluido del depósito a través del filtro y se retorna al depósito.

Filtros de aireación dentro del tanque (no se muestran en esta ilustración):

Situado en el depósito, este filtro puede usarse para impedir la entrada de
humedad y contaminantes al depósito.
 3.3 BOMBAS HIDRAULICAS
En las bombas hidrostáticas ó volumétricas, el líquido adquiere la presión sin
experimentar en el interior de la bomba ningún aumento considerable de
velocidad, éste únicamente es aspirado y transportado. Esto las hace muy
adecuadas para la transmisión de potencia.
Es la encargada de transformar la energía mecánica en energía hidráulica.
Se clasifican en dos categorías básicas:
 Hidrodinámicas
 Hidrostáticas

Las bombas hidrodinámicas se caracterizan porque el líquido que es tomado de

un depósito, es puesto primero en movimiento dentro de la bomba, a una
velocidad considerable, la posterior disminución de velocidad permite adquirir
presión, venciendo así las resistencias.

CLASIFICACION DE ACUERDO AL MODO DE OPERACIÓN:

ENGRANAJES: Soporta altas variaciones de viscosidad, Montaje multi-posición,

Velocidad variable, Aspiración sencilla, Disponible en amplia rango de caudales,
Operación económica

PALETAS: Diseño compacto con respecto a la potencia que desarrollan, Tolerante

impurezas en el aceite, Especial para fluidos de alta viscosidad, Vida útil
prolongada, Mantenimiento sencillo y rápido, Válvula de seguridad integrada

PISTONES: Soporten altas viscosidades, altos volúmenes de gas e impurezas,

Amplio rango de presiones, alcanzando niveles muy elevados, Existen de tipo
radiales y axiales, Descarga continua, Diseño simple, Velocidad limitada,
Voluptuosa
 3.4 VALVULA DE CONTROL
Las válvulas de control hidráulico son la mejor opción cuando necesitamos
controlar o regular casi cualquier variable en una línea de agua.
Las mismas ofrecen mediante la combinación de un cuerpo de válvula standard
más diferentes pilotos la versatilidad más alta para los controles más precisos.
Podemos dividir las mismas en dos grandes series: las de cámara única y las de
cámara doble, siendo las más usadas en aplicaciones complejas y grandes
diámetros las de cámara doble.
Dada la gran variedad de modelos, configuraciones y materiales utilizados
podemos decir que estaríamos en condiciones de ofrecer la válvula adecuada
para realizar cualquier tipo de control en cualquier tipo de proceso en líneas de
agua (o líquidos homogéneos) sin necesidad de una fuente de energía adicional
más que la del propio fluido en uso.
Son fabricadas en diámetros desde 11/2” a 36” con cuerpos de hasta un rating de
PN40.
A continuación repasamos los modelos utilizados para las ejecuciones más
comunes:

Su función es encargarse del control o regulación de la cantidad, la presión y la

dirección del aceite. Existen las siguientes:

Válvula limitadora de presión (VLP) Tiene la función de evitar que aumente la

presión en el sistema por encima de un valor predefinido (válvula de seguridad).
Son normalmente cerradas, deben ser instaladas en derivación, y generalmente
son regulables. El caudal que permiten alcanza hasta 150 lt/min a una presión de
200 bar

Válvula reguladora de presión (VRP) Reducen la presión de entrada a una

presión de salida ajustable. Sólo si se requieren diferentes presiones.
Válvulas anticipadoras de onda

La súbita parada de la bomba es seguida por una caída de presión mientras la

columna de agua sigue desplazándose a lo largo de la línea.
Al regresar, la columna golpea a la válvula de retención cerrada de la bomba,
creando una onda de alta presión, que se desplaza a velocidades de hasta 4
Mach. La eliminación de esa onda requiere anticiparla y actuar de antemano. Las
válvulas anticipadoras de onda reaccionan a la caída de presión, y reciben a la
columna de regreso ya abierto, eliminando así el golpe de ariete.
Válvulas de control de caudal
La planificación de un sistema comienza con el rango de caudales esperado, con
el cual se determinan las características y la ubicación de la estación de bombeo,
la disposición y el tamaño de las líneas de suministro, la ubicación y el volumen de
los reservorios, etc. Toda desviación significativa del rango de caudales
planificado podría perturbar el suministro de agua e incluso dañar a los
componentes del sistema. El diseño adecuado, así como la colocación y el uso de
válvulas de control de caudal protegen al sistema contra los efectos de caudales
excesivos.
Válvula de control de nivel con piloto de altitud
Los depósitos y torres de agua, así como los reservorios ya existentes, son
algunos ejemplos de sitios en los que se requiere controlar el nivel, pero en los
que la instalación de flotadores puede ser complicada y costosa.
Para esas obras, las válvulas de control de nivel con piloto de altitud ahorran la
necesidad de instalar flotadores internamente, a la vez que se retienen la
simplicidad y la fiabilidad para una amplia gama de aplicaciones
Válvulas eléctricas con solenoide
Al utilizar muy escasa energía eléctrica, las válvulas de solenoide permiten activar
válvulas de apertura y cierre (on/off) de todos los tamaños, y ahorrar así las
infraestructuras involucradas en la aplicación de válvulas motorizadas. La señal
eléctrica que activa al solenoide puede ser emitida directamente desde
temporizadores, relojes y similares, o a través de un sistema de control, en función
de la presión, el nivel, el caudal y otras consideraciones de la gestión del sistema.
.
 3.5 MANGUERAS Y CONECTORES
Es un tubo hueco generalmente flexible construida a partir de cloruro de polivinilo
de alta densidad, en los sistemas hidráulicos se utilizan generalmente mangueras
denominadas de alta presión que requieren de conectores específicos para
integrarse al sistema.

Mangueras hidráulicas de mediana presión: Su construcción se basa en una

trenza de acero con una cubierta delgada y flexible.

Mangueras hidráulicas de baja presión: Diseñadas para usarse en diferentes

aplicaciones con presiones de operación por debajo de los 300 PSI.

Mangueras hidráulicas de alta presión: Tienen un refuerzo de dos trenzas de

alambre de acero de alta tensión. Rango de presión entre 2000 y 10000 psi.

Mangueras hidráulicas de extrema presión: Las mangueras de extrema presión se

utilizan para equipos de construcción y maquinaria de servicio pesado en donde
suceden altos impulsos o incrementos súbitos de presión (> 10000 psi).

En los conectores desmontables, en principio, los tubos se unen mediante racores

o bridas. De acuerdo con el tipo de unión se diferencian:

 Conectores roscados.
 Conectores con casquillo cortante sin abocinar.
 Conectores abocinados.
 Conectores por brida.
Las tuberías de uso comercial se obtienen en longitudes desde tres a 6 metros,
por lo tanto son inevitables los conectores*. Estos pueden ser:

 Fijos (soldables)
 Desmontables.

En las conexiones soldadas se sueldan entre sí conos de soldar, brida, rebordes,

tubos, codos y otras piezas.