INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

UNIDAD AZCAPOTZALCO

INGENIERIA DE MANUFACTURA I
PRACTICA 1. LABORATORIO DE FORJA Y TRATAMIENTOS TÉRMICOS

ALUMNO: ROBLES ZARAGOZA CARLOS

No.BOLETA: 2016360676

GRUPO: 6MM4
Objetivo
El alumno de ingenieria tomara una introducción al laboratorio de forja y tratamientos térmicos para conocer las
instalaciones y los diferentes tipos de máquinas asi como las herramientas que seran utilizadas en la aplicación de las
futuras prácticas.

Antecedentes
Desde la antigüedad, el inmenso valor de los metales para el progreso de la civilización se pudo atribuir a la facilidad con
que se podían conformar plásticamente a temperatura ambiente y con mayor facilidad aun a temperaturas elevadas. En
segundo lugar, sólo a su comportamiento elástico y plástico se debe la capacidad del hierro que contiene carbono,
llamado acero, para volverse muy duro al ser calentado y luego rápidamente enfriado en un medio como el agua. Otros
métodos de tratamiento térmico como el temple por estirado, el recocido y el alivio de esfuerzos tienen también un gran
efecto en los metales. La alta calidad de las espadas hechas en Damasco ha sido legendaria desde Alejandro el Grande;
se decía que con una de ellas se había cortado el nudo Gordiano y que los Sarracenos las habían empuñado para
combatir a los Cruzados. El procedimiento para hacer estas espadas se mantenían en secreto y nunca se descubrió, por
el finalmente se perdió. Ahora se cree que el procedimiento de forjar, y lo que es más importante, el proceso de
tratamiento térmico que se utilizó, producían este acero al carbono extraordinariamente duro y tenaz.

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En la actualidad existen muchas clases de aceros aleados y aceros para herramienta, cada uno de los cuales requiere a
menudo tratamientos térmicos especiales en su proceso de manufactura para darles las cualidades necesarias que
cumplan con las especificaciones necesarias. Además, muchos metales no
ferrosos como el aluminio y el titatnio se someten a tramientos térmicos para
incrementar su resistencia mecánica y su durabilidad. La manufacuta de
maquinaria, automóviles, aviones modernos y vehículos espaciales, así como la
de productos de consumo, no sería posible sin la tecnología de los tratamientos
térmicos de los metales.

Historia de la forja
Forja, proceso de modelado del hierro y otros materiales maleables golpeándolos o troquelándolos después de hacerlos
dúctiles mediante aplicación de calor. Las técnicas de forjado son útiles para trabajar el metal porque permiten darle la
forma deseada y además mejoran la estructura del mismo, sobre todo porque refinan su tamaño de grano. El metal
forjado es más fuerte y dúctil que el metal fundido y muestra una mayor resistencia a la fatiga y el impacto. Las
aleaciones producidas por los primeros artesanos del hierro (y, de hecho,todas las aleaciones de hierro fabricadas hasta
el siglo XIV d.C.) se clasificarían en la actualidad como hierro forjado. Para producir esas aleaciones se calentaba una
masa de mineral de hierro y carbón vegetal en un horno o forja con tiro forzado. Ese tratamiento reducía el mineral a una
masa esponjosa de hierro metálico llena de una escoria formada por impurezas metálicas y cenizas de carbón vegetal.
Esta esponja de hierro se retiraba mientras permanecía incandescente y se golpeaba con pesados martillos para
expulsar la escoria y soldar y consolidar el hierro. El hierro producido en esas condiciones solía contener un 3% de

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partículas de escoria y un 0,1% de otras impurezas. En ocasiones esta técnica de fabricación producía accidentalmente
auténtico acero en lugar de hierro forjado. Los artesanos del hierro aprendieron a fabricar acero calentando hierro forjado
y carbón vegetal en recipientes de arcilla durante varios días, con lo que el hierro absorbía suficiente carbono para
convertirse en acero auténtico.

No se conoce con exactitud la fecha en que se descubrió la técnica de fundir mineral de hierro para producir un metal
susceptible de ser utilizado. Los primeros utensilios de hierro descubiertos por los arqueólogos en Egipto datan del año
3000 a.C., y se sabe que antes de esa época se empleaban adornos de hierro. Los griegos ya conocían hacia el 1000
a.C. la técnica, de cierta complejidad, paraendurecer armas de hierro mediante tratamiento térmico.

En la época romana el hierro era fundamental. Tenían un conocimiento profundo sobre el metal, los procesos de
obtención, formas de trabajo (heredadas de los griegos y éstos a su vez de los egipcios) y la calidad según su
procedencia. De cada lugar que conquistaban, los romanos se llevaban todo el hierro que encontraban y a todos los
trabajadores de ese metal.

Debido a las invasiones bárbaras y a la propia decadencia de Roma, se empezaron a quedar sin materia prima y tuvieron
que recurrir a refundir esculturas, rejas y trabajos de metalurgia para conseguir material con el que fabricar armas y
defender el imperio. Tanta era la necesidad que fundieron incluso una moneda que utilizaba la clase baja, consistente en
unos aros de hierro.

Desarrollo
ACERO

Es la aleación de hierro y carbono, en diferentes proporciones, que adquiere con el temple gran dureza y elasticidad:
acero fundido, inoxidable.

El acero no aleado es una mezcla de carbono y hierro con pequeñas cantidades de manganeso, azufre y fósforo. El
contenido de carbono puede variar generalmente de 0.1 a 2 %. El acero se diferencia de la fundición gris en que el

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carbono se halla combinado quimicamente con el hierro. Los aceros son forjables y las fundiciones no, ya que por su
dureza y fragilidad, estas últimas, no soportarían los esfuerzos a que se somete un metal durante la forja.

 Acero Dulce: su contenido de carbono varia de 0.1 a 0.35 % con una gran semenjanza al hierro dulce. Es de bajo
temple y su resitencia a la tensión oscila de 45 a 50 kg/mm^2. Con una alargamiento que va de 22 a 25 %. Es
metal se utiliza en la fundición de piezas para maquinaria recibiendo el nombre de acero colado.

 Acero Semiduro: el contenido de carbono va de 0.36 a 0.5 %. Este acero tiene gran aplicación para trabajos en
caliente de forja o laminado. Muchas piezas corrientes de maquinaria son fabricadas por el proceso de forja en
estampa con martinete, asi son fabricados los martillos de bola, pinzas, llaves de tuercas, etc. Este metal puede
ser laminado en caliente o en frio.

 Acero Duro: su contenido de carbono oscila entre 0.51 y 0.7 %, es maleable en caleinte pero requiere cuidado, de
excelente temple y aplicable a la fabricacion de herrmaientas de cortes simples(brocas, rimas, etc). Tiene una
resistencia a la tensión de 65 a 70 kg/mm^2 con un alargamiento de 16.2 %.

 Acero al carbono: Contiene de 0.7 a 1.5 % de carbono. Su maleabilidad y condición soldable son reducidas. El alto
temple que recibe al aceite, permite que sea aplicable en la fabricación de herramientas, tales como machuelos,
brocas, fresas. Su dureza roja no soporta temperaturas arriba de 250 ºC, por lo que las herramientas fabricadas
con este metal debe utilizarse en materiales suaves. Su resistencia a la tensión es de 75 a 90 kg/mm^2.

 Aceros para herramienta: Debido a la gran importancia y aplicación de los aceros para herramientas en la industria
manufacturera, se describirá la clasificación que hace la Dirección General de Normas, de acuerdo con el Instituto
Americano del Hierro y del Acero (AISI).

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Los aceros se identifican por letras y números, y cada uno le corresponde cierta composición de carbono y elementos
aleantes expresada en porcentaje.

 Aceros para herramienta de temple en agua W.

 Aceros para troqueles de temple al aire A.
 Acero para troqueles, alto carbono y alto cromo D.
 Aceros para herramienta resistentes al choque S.
 Aceros para troqueles, trabajos en caliente H.
 Acero para corte rápido al tungsteno o al Molibdeno T y M.
 Acero para herramientas de baja aleación.
 Acero Inoxidable.

Clasificación:

Modo de fabricación:

 Acero eléctrico, acero fundido, acero calmado

 Acero efervescente, acero fritado

Modo de trabajarlo:

 Acero moldeado
 Acero laminado

Composición y la estructura:

 Acero ordinarios
 Aceros aleados o especiales

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  Acero de Horno de Hogar Abierto(Siemens Martin)
Según el método
 Acero de Proceso obtenido en convertidor con Aire(Bessemer) o con
de obtención
Oxígeno (B.O.F)
 Acero de Horno de Arco Eléctrico

Según su facilidad  Aceros de Temple

de temple  Aceros que no Templen

 Aceros Dulce (0.10 a 0.35%)

Según su contenido
Clasificación
de carbono  Aceros Semiduros (0.36 a 0.5%)
 Acero al Carbono (0.71 a 1%)

 Aceros Duros (0.51 a 1.5%)

Según su contenido  Aceros Rápidos (más del 1%)
de carbono y aleación
 De baja Aleación(los Elementos
Aleados suman menos del 8 %)
 ACEROS ALEADOS  De alta Aleación(los Elementos
Aleados suman arriba del 8%)
 Aceros para Herramientas
Según su  Aceros para Elementos de Máquinas
aplicación  Aceros para la construcción

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Forja y Tratamientos Térmicos 8
Forja y Tratamientos Térmicos 9
Forja y Tratamientos Térmicos 10
Forja y Tratamientos Térmicos 11
Forja y Tratamientos Térmicos 12
Croquis de Lab Forja y T.T.

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Distribución del maquinado y de las herramientas del Lab. de forja y Tratamientos Térmicos

1. Jefatura Lab. F y T.T. 14. Mufla

2. Tina de T.T. 15. Martillo de tablas
3. Tina de T.T. 16. Martillo eléctrico
4. Horno de gas 17. Martillo eléctrico
5. Horno de gas 18. Troqueladora
6. Horno eléctrico 19. Estampadora
7. Horno eléctrico 20. Horno de gas
8. Horno eléctrico 21. Troqueladora
9. Herramientas 22. Rodadora
10. Horno 23. Horno
11. Mufla 24. Acceso a fundicion
12. Mufla 25. Horno
13. Mufla

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