T Senescyt 01070

EVALUACIÓN MEDIANTE ANSYS DE LA RESISTENCIA A
FATIGA DE UNIONES SOLDADAS DE CARROCERÍAS DE

VEHÍCULOS DE TRANSPORTE.
MASTER UNIVERSITARIO EN INGENIERÍA MECÁNICA

Escuela Técnica Superior de Ingenieros Industriales
Universidad Politécnica de Madrid
Edgar Sarmiento M14049
Tutores: Dr. Enrique Alcalá Fazio

Daniel Arribas Mantelli
Evaluación mediante Ansys de la resistencia a fatiga de uniones soldadas de carrocerías de vehículos de transporte.
AGRADECIMIENTOS
A Mi esposa, por su incondicional apoyo y ayuda en la elaboración de este trabajo,

por ser mi compañera de aventura de vida.
1
RESUMEN
En la fabricación de coches y vagones de transporte de vehículos ferroviarios, se utiliza a
la soldadura como medio para la unión de juntas de los componentes y ensamblajes de los
mismos. Los requisitos que deben cumplirse para cualquier construcción soldada son la
seguridad y la fiabilidad, para lo cual es de suma importancia realizar el análisis del
comportamiento a fatiga de cada soldadura, ya que éste fenómeno influye de forma directa
en la durabilidad de la estructura.
La fatiga es la causa de fallo más común en estructuras soldadas, así como el criterio de
diseño más exigente. Por lo que debe realizarse una consideración en detalle de las zonas
con mayor probabilidad de fallo por fatiga, es decir, discontinuidades en la sección del
material, concentración de tensiones, y en defectos propios del proceso de fabricación de
las uniones soldadas de una estructura.
El código técnico DVS 1612; 2014-08 es uno de los más aplicados para la evaluación de
resistencia a la fatiga, este código utiliza el método de la tensión nominal. Sin embargo es
importante realizar previamente el análisis numérico de las uniones soldadas del diseño de
construcción mediante el método de los elementos finitos (MEF) a través del programa
informático Ansys. Se evalúa la fatiga a través de modelos que se encuentran validados
mediante ensayos de extensiometría y cuyos resultados están recogidos en normas y
códigos como este.
Como se ha indicado, existe la necesidad de que a través de un software como Ansys se

pueda de manera automática aislar los elementos adyacentes a una soldadura, clasificar
las principales soldaduras de acuerdo a su tipo de junta, aplicar varios estados de carga y
obtener las tensiones en todos los elementos de las soldaduras con referencia a un sistema
de coordenadas local; para que posteriormente se dé un tratamiento a estos datos de una
manera más ágil que permita una evaluación precisa de los elementos de la soldadura que
no están cumpliendo con código técnico DVS 1612;2014-08. Ya que usualmente la
aplicación de este tipo de normas o códigos se realiza de manera manual o poco
automatizada, resultando un proceso tedioso y complicado.
En el presente trabajo de fin de master se presenta una metodología para facilitar la

aplicación del código técnico DVS 1612; 2014-08, para la evaluación de la resistencia a la
fatiga de uniones y juntas soldadas.
2
En el capítulo 1, se parte de una introducción que plantea los antecedentes en la industria,

la importancia de la consideración del fenómeno de la fatiga en el diseño de estructuras y
en especial de vehículos ferroviarios, y se justifica la implantación de una metodología para
la aplicación de una de las normativas técnicas más usadas en el sector ferroviario, como
lo es la DVS 1612; 2014-08.
En el capítulo 2, se indica el objetivo principal del presente trabajo de fin de master el cual
es evaluar con la ayuda del software comercial Ansys, la resistencia a la fatiga de uniones
soldadas de carrocerías de vehículos de transporte ferroviario.
En el capítulo 3 se explica el fenómeno se la fatiga, sus características, factores y

definiciones más importantes. Posteriormente se hace una exposición del estado del arte
sobre los principales métodos para calcular la resistencia a la fatiga en estructuras
soldadas, entre los más utilizados están: método de la tensión nominal, método del punto
crítico, método de entalladura, y método de mecánica de fractura [LEFM]. Se explica el
principio básico de cada método y se cita una comparación de estos métodos de
evaluación. Por último, dentro de este capítulo se proporciona una introducción al método
de elementos finitos [MEF] explicando las bases sobre este método de análisis numérico.
En el capítulo 4 se trata la metodología usada en el presente trabajo, describiendo primero

el software Ansys y sus características básicas, los tipos básicos de elementos finitos y
una introducción al lenguaje paramédico de programación de Ansys [APDL].
Posteriormente se realiza un análisis de las formas de simular una unión soldada mediante
elementos finitos, se analiza las ventajas desventajas de usar elementos solidos o
elementos de área [shell] para justificar la elección en este trabajo de usar elementos de
área para el análisis de resistencia a la fatiga.
Por último dentro del capítulo 4 se explica el código técnico DVS 1612; 2014-08, uno de
los códigos más usados para la evaluación de la fatiga en vehículos ferroviarios que usa el
método de evaluación de fatiga mediante la tensión nominal en base a detalles
constructivos de las uniones juntas soldadas. Se explican los conceptos básicos
necesarios para comprender su utilización y como se efectúa la evaluación de resistencia
a la fatiga aplicando el código.
En el capítulo 5 se explica la rutina realizada en lenguaje APDL para clasificar, y obtener

las tensiones normales y cortantes necesarias para la aplicación del código técnico DVS
3
1612; 2014-08. Se explica el uso de un fichero Excel que se ha realizado para aplicar la
evaluación a la fatiga de acuerdo al código técnico mencionado.
Por último se presentan las conclusiones, en las cuales se indica que se realizó una rutina
de programación en lenguaje APDL de Ansys, que permite de manera automática aislar
los elementos adyacentes a una soldadura, clasificarlos de acuerdo al tipo de soldadura y
obtener las tensiones longitudinales y perpendiculares que se necesitan para aplicar en
posterior la evaluación de resistencia a la fatiga de acuerdo al código técnico DVS 1612;
2014-08, reduciendo de manera importante el tiempo necesario para aplicar este tipo de
códigos técnicos, y a través de Excel determinar los elementos que no pasan la evaluación
de la resistencia a la fatiga en su diseño para que sean rediseñados o revisados,
produciendo que la evaluación de la fatiga de estructuras de vehículos ferroviarios se
vuelve más ágil, ahorrando tiempo en su análisis.
PALABRAS CLAVE:
Soldadura, fatiga, resistencia, DVS1612, elementos finitos, Ansys, vehículo, ferroviario.
CODIGOS UNESCO:
331209 Resistencia de materiales
331300 Tecnología e ingeniería Mecánica
332399 Otras de tecnologías de los ferrocarriles
4
INDICE
1 INTRODUCCIÓN ......................................................................................................11
1.1 Antecedentes.....................................................................................................11
1.2 Justificación .......................................................................................................12
2 OBJETIVOS .............................................................................................................13
2.1 Objetivo general ................................................................................................13
2.2 Objetivos específicos .........................................................................................13
3 BASE TEÓRICA .......................................................................................................14
3.1 Fatiga ................................................................................................................14
3.1.1 Mecanismo de fallo de fatiga ......................................................................14
3.1.2 Cargas cíclicas en fatiga .............................................................................15
3.1.3 Resistencia a la fatiga.................................................................................16
3.2 Fatiga en uniones soldadas ...............................................................................17
3.2.1 Factores que influyen en la resistencia a la fatiga .......................................18
3.3 Métodos de evaluación de la fatiga....................................................................19
3.3.1 Método de la tensión nominal .....................................................................19
3.3.2 Método de la tensión del punto crítico (Hot spot stress) ..............................21
3.3.3 Método de la tensión de entalladura ...........................................................22
3.3.4 Método de la mecánica de fractura. ............................................................23
3.3.5 Comparación de métodos ...........................................................................24
3.4 Introducción a los elementos finitos ...................................................................25
3.4.1 Pre procesado ............................................................................................25
3.4.2 Proceso ......................................................................................................25
3.4.3 Post procesado...........................................................................................25
4 METODOLOGÍA .......................................................................................................26
4.1 Introducción software Ansys APDL ....................................................................26
4.1.1 Tipos de elementos ....................................................................................27
4.1.2 Elementos lineales......................................................................................27
4.1.3 Elementos tipo área ....................................................................................28
4.1.4 Elementos de volumen ...............................................................................28
4.1.5 Lenguaje APDL de Ansys ...........................................................................29
4.2 Análisis de soldaduras mediante MEF. ..............................................................30
4.2.1 Análisis de soldaduras mediante elementos solidos ...................................30
4.2.2 Análisis de soldaduras mediante elementos de área. .................................31
4.3 Norma DVS 1612; 2014-08................................................................................32
5
4.3.1 Categoría de esfuerzo ................................................................................33

4.3.2 Categoría de seguridad ..............................................................................33
4.3.3 Clases de ejecución de soldeo ...................................................................33
4.3.4 Principio de la evaluación de la fatiga. ........................................................34
4.3.5 Evaluación resistencia a la fatiga ................................................................34
5 RESULTADOS .........................................................................................................39
5.1 Diagrama de la rutina en lenguaje APDL ...........................................................39
5.2 Modelo básico ...................................................................................................41
5.2.1 Asignación de material ...............................................................................43
5.2.2 Aislamiento preliminar de los elementos adyacentes a cada soldadura: .....43
5.3 Aplicación de estados de carga: ........................................................................44
5.4 Clasificación de todas las soldaduras presentes en el diseño básico.................45
5.5 Obtención de tensiones nominales ....................................................................48
5.5.1 Exportación de los datos obtenidos. ...........................................................50
5.6 Post procesado de datos en Microsoft Excel. ....................................................51
5.6.1 Importación de los ficheros txt ....................................................................51
5.6.2 Cálculo de los valores para las tensiones mínimas y máximas, ratio de
tensiones y factor de seguridad. ...............................................................................52
5.6.3 Análisis de distribución de tensiones ..........................................................59
5.6.4 Realización de un segundo análisis: ...........................................................60
5.6.5 Identificación de las soldaduras que no cumplen la norma. ........................61
5.6.6 Informe de resultados. ................................................................................62
6 CONCLUSIONES .....................................................................................................64
7 LINEAS FUTURAS ...................................................................................................65
8 BIBLIOGRAFÍA .........................................................................................................66
9 ANEXOS...................................................................................................................68
9.1 Detalle curvas MKJ acero S355 .........................................................................68
9.2 Detalle curvas MKJ acero S235 .........................................................................69
9.3 Detalle curvas MKJ cortantes acero S235 y S355 .............................................70
9.4 Resumen comando *GET de Ansys ..................................................................71
9.5 Código rutina de clasificación en lenguaje APDL ...............................................72
6
INDICE DE FIGURAS
Figura 1: Micro y macro fenómeno de la fatiga de un material ........................................14

Figura 2: Rotura por fatiga ..............................................................................................14
Figura 3: Parámetros de una carga cíclica .....................................................................15
Figura 4: Tipos de cargas cíclicas ...................................................................................16
Figura 5: diagrama S-N o curva de Wöhler .....................................................................17
Figura 6: Defectos en juntas de soldaduras a tope y en T .............................................18
Figura 7: Influencia de la condición superficial en la resistencia a la fatiga .....................18
Figura 8: Ejemplos de curvas S-N para diferentes tipos de uniones soldadas ................20
Figura 9: Ejemplo de distribución de tensiones en juntas soldadas.................................20
Figura 10: Distribución de tensiones en la proximidad de una soldadura en ángulo, y
ubicación de la tensión nominal. ......................................................................................21
Figura 11: Extrapolación del punto crítico. ......................................................................21
Figura 12: Punto de medición del esfuerzo ....................................................................22
Figura 13: Radio efectivo ................................................................................................23
Figura 14: Tasa de propagación de una grieta vs el rango de intensidad de la tensión o
esfuerzo ...........................................................................................................................24
Figura 15: Comparación cualitativa de precisión y complejidad de los cuatro métodos...24
Figura 16: Partes interfaz gráfica de usuario (GUI) Ansys APDL. ....................................26
Figura 17: Ejemplos de elementos lineales. ....................................................................27
Figura 18: Ejemplo de elemento 2D o de área. ...............................................................28
Figura 19: Ejemplo de elementos Shell. ..........................................................................29
Figura 20: Ejemplo elemento solido 3D...........................................................................29
Figura 21: Métodos de obtener tensiones y tensiones para evaluación de fatiga. ..........30
Figura 22: Modelos de elementos finitos mediante área (shell) y sólidos. .......................31
Figura 23: Comparación entre modelado por sólidos y por elementos de área. ..............32
Figura 24: Ejemplo unión soldada, apéndice B DVS 1612; 2014-08. ..............................35
Figura 25: Tensiones en una soldadura en concordancia con DVS 1612; 2014 08 .........35
Figura 26: Diagramas MKJ para tensiones normales para acero S355 ...........................37
Figura 27: Diagramas MKJ para tensiones normales para acero S235 ...........................37
Figura 28: Diagramas MKJ para tensiones cortantes para aceroS355 y S235. ...............38
Figura 29: Rutina preliminar de clasificación y evaluación de soldaduras .......................39
Figura 30: Rutina de clasificación y obtención de resultados de soldaduras ...................40
Figura 31: Modelo básico de la geometría de ejemplo. ...................................................41
Figura 32: Uniones creadas en el modelo ejemplo .........................................................42
7
Figura 33: Propiedades de todos los materiales asignados ............................................43

Figura 34: Aislamiento de los elementos adyacentes a cada soldadura..........................44
Figura 35: Aplicación de cargas y condiciones de contorno ............................................45
Figura 36: Puntos de un plano ........................................................................................45
Figura 37: Sección de rutina de clasificación de soldaduras. ..........................................47
Figura 38: Identificación de cada grupo de soldaduras ...................................................47
Figura 39: Clasificación de todas las soldaduras presentes en el modelo. ......................48
Figura 40: Tensiones, y orientación apropiada en los elementos de una soldadura. .......48
Figura 41: Sistema de coordenadas locales ...................................................................49
Figura 42: Definición de ETABLE....................................................................................49
Figura 43: ETABLE con datos guardados .......................................................................50
Figura 44: Exportación de los datos obtenidos en Ansys a un fichero txt. .......................51
Figura 45: Importación de los datos obtenidos en Ansys de los ficheros txt a fichero Excel
........................................................................................................................................52
Figura 46: Cálculo automático de los valores para las tensiones mínimos y máximos, ratio
de esfuerzo y factor de seguridad para las tensiones longitudinales, transversales,
normales y cortantes........................................................................................................52
Figura 47: Determinación de tensiones fluctuantes .........................................................53
Figura 48: Identificación de soldaduras y elementos en aquellas que no necesitan un
tratamiento “Ok” y las que necesitan un tratamiento posterior “falla” y “revisar” en relación
a la curva F2- ...................................................................................................................56
Figura 49: Filtrado de los elementos con la leyenda “falla” y “revisar” .............................57
Figura 50: Representación gráfica de los elementos analizados para cada uno de sus
tensiones. ........................................................................................................................57
Figura 51: Visualización de resultados de Tensiones normales .....................................58
Figura 52: Visualización de resultados de Tensiones normales en valor absoluto .........58
Figura 53: Visualización de resultados de Tensiones cortantes .....................................59
Figura 54: Distribución de tensiones mínimas y máximas ...............................................59
Figura 55: Asíntota de distribución de tensiones. ............................................................60
Figura 56: Pestaña Resultados (2) del fichero Excel y selección de la curva
correspondiente. ..............................................................................................................61
Figura 57: Identificación de las soldaduras que no cumplen la norma. ...........................62
Figura 58: Informe de soldaduras que fallan. ..................................................................63
Figura 59: Graficas de soldaduras del segundo análisis .................................................63
8
INDICE DE TABLAS
Tabla 1: Métodos de evaluación de la fatiga recomendados por la IIW ............................19
Tabla 2: Entidades en Ansys ...........................................................................................27
Tabla 3: Comandos APDL más usados en este trabajo. ..................................................30
Tabla 4: Categoría de esfuerzo, tabla 1 de la DIN/UNE 15085-3 ....................................33
Tabla 5: Clases de ejecución de soldeo (tabla 2 UNE 15085-3) ......................................34
Tabla 6: Estados de carga asignados al modelo ..............................................................44
Tabla 7: Tipos de soldaduras clasificadas........................................................................46
Tabla 8: Criterios de identificación de elementos de acuerdo a su factor de seguridad....56
9
ABREVIATURAS
LEFM [Linear Elastic Fracture Mechanics] método de mecánica de fractura

MEF método de los elementos finitos
Ansys Software comercial de MEF
APDL Lenguaje de programación paramétrico de Ansys.
ASTM Asociación americana para el Ensayo y Materiales
smax Tensión máxima
smin Tensión mínima
sm Tensión media
sa Amplitud de tensión
R Ratio de tensiones
IIW Instituto Internacional de Soldadura
σll Máxima tensión longitudinal a la soldadura
σ Máxima tensión Transversal a la soldadura
σzul Tensión normal admisible máxima en los rangos tensiones
Tensión normal longitudinal admisible máxima en los rangos
σll, zul
tensiones
Tensión normal Transversal admisible máxima en los rangos
σ, zul
tensiones
σo Valor absoluto de Tensión máxima
σu Valor absoluto de Tensión mínima
σo,zul Valor absoluto de la tensión superior admisible.
DVS Asociación Alemana de procedimientos de soldadura y afines.
SZmin, SYmin,
Tensiones mínimas obtenidas en Ansys
SXmin, SXZmin
SZmax, SXmax,
Tensiones máximas obtenidas en Ansys
SYmax,SXZmax
10
1 INTRODUCCIÓN
1.1 Antecedentes
Con el paso del tiempo, el progreso de la industria ferroviaria ha sido constante, llegando
a desarrollar modelos de alta tecnología los cuales incluyen ente otros aspectos, unos
exigentes niveles de seguridad en el diseño estructural de los mismos.
En la fabricación de coches y vagones de transporte de vehículos ferroviarios, se utiliza a

la soldadura como medio para la unión de juntas de los componentes y ensamblajes de los
mismos. Los requisitos que deben cumplirse para cualquier construcción soldada son la
seguridad y la fiabilidad, para lo cual es de suma importancia realizar el análisis del
comportamiento a fatiga de cada soldadura, ya que éste fenómeno influye de forma directa
en la durabilidad de la estructura.
La fatiga es la causa de fallo más común en estructuras soldadas, así como el criterio de
diseño más exigente. Por lo que debe realizarse una consideración en detalle de las zonas
con mayor probabilidad de fallo por fatiga, es decir, discontinuidades en la sección del
material, concentración de tensiones, y en defectos propios del proceso de fabricación de
las uniones soldadas de una estructura.
Hay muchos métodos experimentales para pruebas de fatiga, siendo estos muy caros y
consumen mucho tiempo; sin embargo, también hay varios métodos analíticos que han
sido estudiados y validados mediante ensayos, y que pueden ser utilizados para la
predicción del comportamiento a la fatiga en las uniones soldadas. Varios autores como
por ejemplo Radaj D. (1), Hobbacher A. (2), Dong P. (3) entre otros, que citan en este
trabajo, han estudiado los métodos más utilizados como el método de la tensión nominal,
método del punto crítico, método de entalladura, y método de mecánica de fractura LEFM.
Así mismo varios organismos han emitido códigos y normas técnicas para la evaluación de
la fatiga en vehículos ferroviarios, y entre las más importantes están las recomendaciones
emitidas por el Instituto internacional de soldadura (IIW) (4), las normas emitidas por la
Asociación Alemana de procedimientos de soldadura y afines (DVS) (5) (6), Unión
internacional de ferrocarriles (UIC) entre otros.
11
1.2 Justificación
El código técnico DVS 1612; 2014-08 es uno de los más aplicados para la evaluación de
resistencia a la fatiga, este código utiliza el método de la tensión nominal. Sin embargo es
importante realizar previamente el análisis numérico de las uniones soldadas del diseño de
construcción mediante el método de los elementos finitos (MEF) a través del programa
informático Ansys. Se evalúa la fatiga a través de modelos que se encuentran validados
mediante ensayos de extensiometría y cuyos resultados están recogidos en normas y
códigos como este.
Como se ha indicado, existe la necesidad de que a través de un software como Ansys se

pueda de manera automática aislar los elementos adyacentes a una soldadura, clasificar
las principales soldaduras de acuerdo a su tipo de junta, aplicar varios estados de carga y
obtener las tensiones en todos los elementos de las soldaduras con referencia a un sistema
de coordenadas local; para que posteriormente se dé un tratamiento a estos datos de una
manera más ágil que permita una evaluación precisa de los elementos de la soldadura que
no están cumpliendo con código técnico DVS 1612;2014-08. Ya que usualmente la
aplicación de este tipo de normas o códigos se realiza de manera manual o poco
automatizada, resultando un proceso tedioso y complicado.
En el presente trabajo de fin de master se crea una rutina en Ansys para evaluar la
resistencia a la fatiga de uniones soldadas de vehículos de transporte ferroviario y que
posteriormente, mediante un tratamiento de los datos, se realice la evaluación de la
resistencia a la fatiga de las soldaduras de un vehículo ferroviario de una manera más ágil
y rápida.
12
2 OBJETIVOS
2.1 Objetivo general
Evaluar y automatizar con la ayuda del software comercial Ansys, la resistencia a la fatiga
de uniones soldadas de carrocerías de vehículos de transporte ferroviario, optimizando el
tiempo necesario para realizar el análisis de una estructura soldada.
2.2 Objetivos específicos
 Crear una rutina de programación en lenguaje APDL de Ansys que permita: aislar los
elementos adyacentes a una soldadura, clasificar todas las soldaduras que pueden
están presentes en un modelo básico, aplicar varios estados de carga y obtener los
resultados de las tensiones en todos los elementos de la soldadura con referencia a un
sistema de coordenadas local.
 Realizar un primer tratamiento a los resultados obtenidos en Ansys en base al código

técnico DVS 1612; 2014-08, para determinar tensiones mínimas y máximas, ratio de
tensiones y factor de seguridad, y evaluar todas las soldaduras del modelo con la de
las curvas de dicho código (curva F2-). Todo esto para que en un primer paso se
puedan aprobar los elementos o soldaduras que cumplen con la curva menor.
 Realizar un segundo tratamiento de los elementos en los que el factor de seguridad

esté por encima o muy cercano al valor que estipula el código técnico DVS 1612; 2014-
08. Segundo tratamiento en el cual el usuario asigne a cada una de estos elementos la
curva correspondiente de acuerdo al apéndice B de dicho código técnico con la que
desee evaluar la resistencia a la fatiga, de acuerdo a las características constructivas
de cada una y al tipo de esfuerzo, y permita identificar claramente los elementos que
no cumplen la norma.
 Generar un informe de las soldaduras que no cumplen con la norma DVS 1612;2014-
08 el cual incluya: la identificación del tipo de soldadura, línea y elemento, resultados
de las tensiones longitudinales, transversales y normales, resultados de las tensiones
cortantes y gráficas de las curvas con las que han sido analizados dichos elementos.
13
3 BASE TEÓRICA
3.1 Fatiga
La ASTM define la fatiga de un material como “el proceso de cambio estructural localizado,
permanente y progresivo; sufrido por un material sujeto a condiciones que le producen
tensiones y deformaciones en uno o varios puntos, y que puede conducir a la producción
de grietas o a la fractura después de un número suficiente de fluctuaciones” (7).
3.1.1 Mecanismo de fallo de fatiga

El mecanismo de fallo de un material debido al fenómeno de fatiga, se origina por el
movimiento de dislocaciones, pasando al inicio por una nucleación de microfisuras en
bandas de deslizamiento, siguiendo una propagación de microfisuras por mecanismos de
deslizamiento, propagación de macro fisuras y finalmente se produce la fractura del
material. Sin embargo se puede describir este fenómeno mediante análisis de tensiones y
deformaciones a nivel macroscópico de acuerdo a la mecánica de medios continuos.
Figura 1: Micro y macro fenómeno de la fatiga de un material (1)
Cuando se presenta una falla por fatiga se tienen las siguientes características presentes
en la rotura (8):
 Punto distintivo de generación de la grita.

 Marcas de playa, indican el crecimiento de la fractura
 Región de fractura o rotura final
Figura 2: Rotura por fatiga (8)
14
3.1.2 Cargas cíclicas en fatiga

Las cargas que producen fatiga, tienen la característica de variar su valor con el tiempo.
Estas cargas fluctuantes tienen como principales parámetros, los siguientes:
Tensión máxima [smax]
Tensión mínima [smin]

σmax+σmin
Tensión media [sm] =
2
σmax−σmin
Amplitud de tensión [sa] =
2
Rango de tensiones [Ds] = σmax − σmin

𝜎𝑚𝑖𝑛
Ratio de tensiones [R] = 𝜎𝑚𝑎𝑥
Figura 3: Parámetros de una carga cíclica (9)
Un parámetro importante en el análisis de las cargas fluctuantes es el parámetro del ratio

de tensiones [R] según el cual, se puede clasificar el tipo de cargas fluctuantes presentes
en el análisis, como se describe en la siguiente figura:
15
Figura 4: Tipos de cargas cíclicas (8)
3.1.3 Resistencia a la fatiga
La magnitud del rango de tensiones [Ds] que produce la rotura del material al cabo de un
numero de ciclos determinado [N], se define como la resistencia a la fatiga del material (4).
La expresión que relaciona el número de ciclos N y el rango de tensiones Ds, es la curva
S-N también conocida como curva Wöhler.
En la curva Wöhler se representa S como la tensión nominal aplicada, usualmente tomado

como la amplitud de tensión alternativa sa, y N es el número de ciclos hasta la falla, donde
falla es definido como fractura. La amplitud constante en las curvas S-N de este tipo de
curvas es dibujada en escalas semi logarítmicas o logarítmicas, generalmente se suele
decir que existe una vida con ciclos bajos entre 103 o 104 ciclos o menos, debido a la
significante deformación plástica. (8)
La figura muestra menos variabilidad con vidas cortas y más variabilidad con mayores
ciclos. En la figura se ve que la variabilidad en la vida a la fatiga dada para un rango de
tensiones. Se observa un punto de cambio de la tendencia en algunos materiales entre 106
y 107 ciclos.
16
Figura 5: diagrama S-N o curva de Wöhler (10)
De esta curva se definen los siguientes términos adicionales:
La vida a la fatiga: es el número de ciclos de una tensión o deformación que un

determinado espécimen puede soportar antes de fallar.
Límite de fatiga: es el valor límite de la resistencia a la fatiga media cuando el número de

ciclos N se vuelve muy grande, se diferencia de la resistencia a la fatiga que es un valor
hipotético de un esfuerzo que produce una falla a un determinado número de ciclos N
determinado del diagrama S-N.
3.2 Fatiga en uniones soldadas
Las uniones soldadas, por su proceso de fabricación, presentan discontinuidades tales

como poros, mordeduras, fisuras, etc. Estos defectos producen concentradores de tensión
que propagan mucho más rápido una fisura y dan origen a la falla del material por el
fenómeno de fatiga. Generalmente en soldaduras a tope se puede presentar la fisura en el
borde del cordón de soldadura, y las soldaduras en ángulo o de filete, se pueden presentar
al pie del cordón de soldadura; como se puede ver en la siguiente figura.
17
Figura 6: Defectos en juntas de soldaduras a tope y en T (2)
3.2.1 Factores que influyen en la resistencia a la fatiga

Diversos factores influyen en el valor de la resistencia a la fatiga de una unión soldada,
varios de estos factores se enlistan a continuación:
 Tipo de junta de soldadura, ejemplo: a tope, en T, solape.

 Acabado superficial del material base y forma de preparación de la junta soldada.
 Defectos presentes en la soldadura como poros, mordeduras, fisuras, etc.
 Tipo de soldadura, sea de penetración total o parcial.
 Corrosión en la soldadura.
 Entalladuras en la soldadura.
Figura 7: Influencia de la condición superficial en la resistencia a la fatiga (11)
18
3.3 Métodos de evaluación de la fatiga

Dentro de la multitud de métodos y conceptos que existen para evaluar la fatiga de uniones
soldadas, la mayoría de procedimientos y códigos tienen las siguientes características: (2)
 Cargas fluctuantes
 Determinación de resistencia a la fatiga
 Procedimientos de evaluación y consideraciones de seguridad
Las cargas fluctuantes pueden ser determinadas por la aplicación de normas y códigos, o
por de una lista de datos experimentales, el Instituto Internacional de Soldadura (IIW) no
tiene regulaciones estrictas sobre como determinar las cargas fluctuantes, y asume que
serán manejadas con un adecuando factor de seguridad.
La determinación y representación de las cargas de fatiga depende del criterio de

evaluación. Se pueden determinar las tensiones causadas por fatiga mediante una tensión
nominal en la sección, una tensión de punto crítico en el pie del cordón de soldadura, por
una tensión de entalladura, o intensidad de la tensión en el origen de la posible fisura, y un
resumen de estos métodos se ve en la siguiente tabla:
Evaluación Tipo de carga de fatiga Información
Curva S-N de detalles Tensión Nominal Detalle estructural
Curva S-N de soldadura Tensión de punto critico Tipo de soldadura
Tensión efectiva de
Curva S-N de material Tensión de entalladura
entalladura
Intensidad del esfuerzo en
Mecánica de fractura Parámetros del material
la fisura
Tabla 1: Métodos de evaluación de la fatiga recomendados por la IIW (4)
3.3.1 Método de la tensión nominal

Tensión nominal es la tensión calculada en el área de la sección bajo consideración, sin
tener en cuenta la concentración de tensiones de la unión soldada, pero incluyendo el
incremento de tensión debido a defectos macro-geométricos en la vecindad de la junta,
como por ejemplo debido a cortes o rebordes del material (4). La tensión nominal es la
19
base de la mayoría de los códigos y normativas actuales; y se necesitan datos de fatiga

especiales para cada detalle estructural de la unión soldada (ver Figura 8).
Figura 8: Ejemplos de curvas S-N para diferentes tipos de uniones soldadas (1)
Las variaciones como las dimensiones, los procedimientos de soldadura, etc. no están
cubiertas por los códigos. Otro problema es la posible variación de la tensión en la sección
considerada. Efectos de muesca o entalladura en las proximidades de la unión soldada
tienen que ser tenidos en cuenta, como por ejemplo, debido a cortes o bordes del material,
o distribución de la tensión desigual por varias razones (ver Figura 9), y la diferencia entre
las distribuciones de tensiones, que tienen que ser considerados o no, no siempre es clara.
Figura 9: Ejemplo de distribución de tensiones en juntas soldadas (4)
El diseño moderno hace uso creciente de métodos de elementos finitos (MEF). Hasta
ahora, ningún código que guíe al diseñador en la determinación de la tensión nominal de
los resultados de MEF está disponible (2). La mayoría de los códigos se refieren a la tensión
20
nominal y dejan a criterio del diseñador para determinar una tensión nominal. A menudo,
el esfuerzo o tensión nominal se mide en un punto a una distancia de 1 o 1,5 veces el
espesor del material, medido desde el pie de soldadura y se toma ese valor medio como la
tensión nominal.
Figura 10: Distribución de tensiones en la proximidad de una soldadura en ángulo, y

ubicación de la tensión nominal. (4)
3.3.2 Método de la tensión del punto crítico (Hot spot stress)

La tensión de punto crítico estructural puede determinarse mediante medición o por cálculo.
La extrapolación del esfuerzo de tensión primero establece puntos de referencia, para
luego determinar la tensión del punto crítico estructural por extrapolación al pie de
soldadura y las tensiones de los puntos de referencia. Dependiendo del método, puede
haber dos o tres puntos de referencia.
Figura 11: Extrapolación del punto crítico. (2)
El punto de referencia más cercano al pie de soldadura debe ser elegido para evitar
cualquier influencia de la muesca o entalladura debido a la soldadura misma. Esto es
21
prácticamente a una distancia de 0,4 t desde el pie de soldadura, donde t es espesor de la

placa. El esfuerzo de punto crítico en el borde de la soldadura se obtiene entonces por
extrapolación.
Figura 12: punto de medición del esfuerzo (2).
Identificación de los puntos críticos (puntos calientes) se puede hacer por:
 La medición de varios puntos diferentes

 El análisis de los resultados de un análisis previo MEF
 La experiencia de los componentes existentes, sobre todo en caso de falla
La evaluación final realiza una comparación directa con curvas universales S-N. Una curva
relativa S-N también puede derivarse de un detalle de referencia del catálogo de detalles
estructurales para la evaluación de tensión.
Inconvenientes con el método de punto crítico es que sólo las grietas del pie de la soldadura
pueden ser evaluadas. La tensión debe ser casi perpendicular a la soldadura. Otra
desventaja es que el método no es preciso para placas gruesas.
3.3.3 Método de la tensión de entalladura
Tensión o esfuerzo efectivo de entalladura es el esfuerzo total en la raíz de una muesca o

entalladura, obtenido suponiendo comportamiento lineal y elástico del material. Este
método tiene en cuenta defectos y parámetros de forma de la soldadura.
Para aceros estructurales y las aleaciones de aluminio, se usa una ranura de radio efectivo
de r = 1 mm y ha sido verificado para dar resultados consistentes. Para la evaluación de la
fatiga, la tensión eficaz de muesca se compara con una sola curva de resistencia a la fatiga.
El método se limita a la evaluación de las uniones soldadas con respecto al potencial fallo
por fatiga del pie de soldadura o de la raíz de la soldadura. Otros modos de fallo por fatiga,
como el crecimiento de una grieta superficial o defectos incrustados, no están cubiertos.
22
Figura 13: Radio efectivo (2)
El método es ventajoso si las grietas de la raíz deben ser evaluadas o si diferentes

geometrías se van a comparar. Las desventajas son que el método no ha sido verificado
para espesores de menos de 5 mm y la tensión debe ser perpendicular a la soldadura.
3.3.4 Método de la mecánica de fractura.

Con el fin de calcular el número de ciclos hasta la fractura, se utiliza la teoría de mecánica
de fractura elástica lineal (LEFM Linear Elastic Fracture Mechanics). Al usar LEFM se
asume que las tensiones en la punta de la grieta tienden a infinito.
El concepto de la mecánica de fractura es útil para la evaluación de grietas o

imperfecciones similares. Se requiere conocer la tensión de muesca o entalladura en la
proximidad de la grieta.
La ley de París describe el incremento del crecimiento de la grieta para cada ciclo, es decir,
la tasa de propagación de grietas o el incremento de longitud por ciclo. La tasa de
propagación de la grieta es una función de la gama de intensidad de tensiones, DK.
(10)
Donde a es la longitud de la grieta, N es el número de ciclos, y C y n son constantes de los

materiales. En el cálculo de la vida, se tiene que integrar la ley de París. Delta K es el factor
de intensidad de tensiones y se define como:
(10)
23
Donde σnom es la tensión nominal, a longitud de la grieta, y f es una función de la geometría

y de carga.
Al trazar el logaritmo de la tasa de propagación de las grietas en función del logaritmo del
rango del factor de intensidad de tensiones, se consigue el siguiente gráfico
Figura 14: Tasa de propagación de una grieta vs el rango de intensidad de la tensión o

esfuerzo. (10)
3.3.5 Comparación de métodos

Karlsson N. (10) realiza una comparación ente los métodos expuestos, se puede ver en la
Figura 15 que LEFM es un método muy preciso pero que también requiere mucho trabajo,
mientras que los otros métodos más simples se clasifican en función de la precisión como
la muesca, punto caliente y el método de la tensión nominal. El método de la tensión
nominal es el menos preciso. El método muesca da relativamente buen resultado en un
esfuerzo de trabajo inferior.
Figura 15: Comparación cualitativa de precisión y complejidad de los cuatro métodos (10).
24
3.4 Introducción a los elementos finitos
El análisis y diseño por elementos finitos (MEF) es un método de simulación de un sistema

físico con geometrías, materiales, cargas, etc. mediante una aproximación matemática y
su resolución a través de un método numérico para la solución de las ecuaciones. Un
análisis mediante MEF consiste en tres pasos principales preproceso, proceso, y
postproceso.
3.4.1 Pre procesado

Se realiza o se parte de un modelo geométrico de la pieza o componente a analizar, se
divide en un número finito de elementos, conectados entre sí por puntos llamados nodos a
través del proceso de mallado del componente. En los nodos se podrá aplicar las cargas o
desplazamientos a lo que se llama definir las condiciones de contorno.
3.4.2 Proceso
La información introducida en el preproceso sirve como entrada para resolver el sistema
de ecuaciones de la forma siguiente:
(12)
Donde F son las fuerzas conocidas aplicadas, K es la matriz de rigidez dependiente de las
propiedad del material y U el vector de desplazamientos desconocidos a obtener después
de la resolución del sistema de ecuaciones.
3.4.3 Post procesado
Se realiza el análisis y el tratamiento de los resultados obtenidos de las ecuaciones

planteadas. Cada software existente puede usar varios métodos de solución, así también
se pueden usar diversos tipos de elementos finitos para simular correctamente cada tipo
de problema que se pueda presentar, a continuación se describirá el software Ansys de
MEF y varios tipos de elementos más usados.
25
4 METODOLOGÍA
En numerosos campos de la ingeniería mecánica, el análisis de la resistencia a la fatiga de
estructuras es un tema de suma importancia. Todos los sectores industriales tienen
normativas y guías para calcular y asegurar un diseño con seguridad ante la fatiga de los
materiales. En particular las estructuras soldadas de vehículos son susceptibles a cargas
fluctuantes durante su vida útil, que pueden generar falla por fatiga a largo plazo. A
continuación se describe los conceptos usados y la metodología usada para desarrollar el
presente trabajo.
4.1 Introducción software Ansys APDL
ANSYS es un programa multipropósito de elementos finitos, en el que se puede resolver

problemas de carácter estructural, térmico, electromagnético, dinámica de fluidos, entre
otras. Ansys posee entidades de dibujo y entidades de MEF, las entidades de dibujo sirven
de apoyo en la creación de la geometría; mientras los resultados se expresan a través de
las entidades MEF (nodos y elementos).
Figura 16: Partes interfaz gráfica de usuario (GUI) Ansys APDL.
26
Dibujo M.E.F.
Keypoint Elementos:
Línea  Puntuales
Área  Lineales
Volumen  Bidimensionales o de área
 Tridimensionales o de volumen
Tabla 2: entidades en Ansys
4.1.1 Tipos de elementos
El programa Ansys tiene un gran número de tipos de elementos, y básicamente estos

pueden ser unidimensionales o lineales, bidimensionales o de área, y tridimensionales o
volumétricos.
4.1.2 Elementos lineales
Un elemento lineal se representa normalmente por una recta o curva que conecta dos o
tres nodos. Los elementos lineales se aplican en modelos donde sus partes tengan
aspectos de barra o línea, es decir, deben ser componentes largos en relaciona su sección,
algunos ejemplos de este tipo de elementos son vigas, barras, tubos, etc.
Figura 17: ejemplos de elementos lineales. (13)
El elemento esta generalmente formado por dos nodos; cada uno tiene 6 grados de
libertad. Los elementos lineales están la teoría de deformación cortante de primer orden,
es decir, considera que la deformación unitaria transversal es constante en toda la sección.
Por lo que la sección se mantiene plana e inalterada después de la deformación.
27
4.1.3 Elementos tipo área
Un elemento tipo área tiene un elemento de forma triangular o cuadrilátero y puede ser un
elemento bidimensional 2D solido o un elemento tipo placa. Este tipo de elementos son
usados para representar estructuras planas con una sección transversal constante.
Figura 18: ejemplo de elemento 2D o de área. (13)
Este tipo de elementos pueden tener nodos intermedios o no, y su uso radicara en la
precisión y en la geometría que se quiera modelar, por ejemplo, un elemento con nodos
intermedios se adaptara mejor a una geometría curva. Un mallado con elementos
cuadrangulares es generalmente más preciso que un mallado con elementos triangulares
del mismo tamaño.
4.1.4 Elementos de volumen
Un elemento de volumen tiene una forma de tetraedro o un prisma y es usualmente un

elemento tridimensional o 3D. Un elemento de volumen puede ser usado con placas 3D o
mediante solidos 3D.
Un modelo mediante placas 3D (shell) es usado para estructuras de espesor no

considerable en relación a sus otras dimensiones. Estos modelos son relativamente fáciles
de crear y son usualmente fáciles de usar en modelamiento de sólidos.
28
Figura 19: Ejemplo de elementos Shell. (13)
Un modelo con elemento 3D sólidos son usados en estructuras gruesas o donde el espesor
es de consideración importante en relación a su sección transversal. Crear un modelo son
este tipo de elementos requiere un esfuerzo mayor.
Figura 20: ejemplo elemento solido 3D. (13)
Los elementos de volumen son los más complejos y los que tienen un mayor coste
computacional y por tanto sólo deben ser considerados cuando no es posible utilizar otro
tipo de elemento. No obstante, debido al gran desarrollo de los ordenadores, su utilización
se ha extendido enormemente en los últimos años.
4.1.5 Lenguaje APDL de Ansys
APDL significa Lenguaje de Diseño Paramétrico, es un lenguaje de programación que se

puede utilizar para automatizar tareas comunes o incluso construir un modelo en términos
de parámetros (variables). Los comandos APDL abarcan una amplia gama de
características, entre los principales comandos APDL usados en este trabajo se encuentran
los siguientes:
29
Comando Definición / Uso

*DO Define el principio de un bucle de repetición
*IF Introduce un Condicional
*GET Recupera un valor y lo almacena como un parámetro escalar o parte de un parámetro
vectorial
*VGET Recupera los valores y los almacena en un parámetro vectorial.
*VWRITE Escribe datos en un archivo en una secuencia con formato.
Tabla 3: comandos APDL más usados en este trabajo.
La ayuda de Ansys tiene una gran base de datos sobre temas, comandos, ejemplos y guías
para el uso de cada comando, así como ejemplos de tipos de análisis a los que se puede
acudir escribiendo en el panel de ingreso de comandos Help,(comando a buscar); por
ejemplo: help,*Get
4.2 Análisis de soldaduras mediante MEF.
4.2.1 Análisis de soldaduras mediante elementos solidos

El modelado de uniones soldadas mediante el método de elementos finitos, ha sido tema
de estudio de varios autores, quienes buscan maneras y formas para obtener las tensiones
necesarias para aplicar un método de evaluación de la resistencia a la fatiga. Así por
ejemplo Fricke (14), mostrado en la figura A, calcula las tensiones mediante extrapolación
lineal de acuerdo a lo recomendado por la IIW. En la figura B se muestra las tensiones en
el pie de la soldadura, y en la figura C se muestra lo planteado por P. Dong (3) el cual
plantea calcular las tensiones a una distancia del pie de la soldadura.
Figura 21: Métodos de obtener tensiones y tensiones para evaluación de fatiga. (15)
Todos estos métodos plantean calcular las tensiones de punto crítico y nominal de la unión
mediante el mallado con elementos solidos del componente o unión soldada. Sin embargo,
el utilizar un mallado con elementos solidos obliga a buscar métodos para obtener las
tensiones necesarias para aplicar alguna evaluación de la resistencia a la fatiga, lo que
dificulta su implementación y encarece el costo del cálculo.
30
También se suele simular las uniones soldadas mediante elementos tipo shell situadas en
el plano medio de las placas. La soldadura es omitida usualmente, y los elementos shell
permiten obtener de manera rápida y directa las tensiones nominales y de punto crítico de
la unión soldada. (16) (15)
Figura 22: Modelos de elementos finitos mediante área (shell) y sólidos. (16)
4.2.2 Análisis de soldaduras mediante elementos de área.
Las estructuras soldadas usualmente están hechas de materiales conformados por placas,
cuyas dimensiones son grandes en comparación al espesor, por lo que un enfoque
mediante elementos finitos tipo placa o de área para analizarlas es una manera eficiente
de analizarlas, y los resultados pueden ser interpretados como tensiones nominales o de
punto crítico.
Estos valores pueden ser evaluados de acuerdo a normas típicas del sector de vehículos
ferroviarios, por ejemplo DVS1612, IIW, entro otras. Los rangos de tensiones permisibles
pueden ser directamente comparados con las tensiones calculados por MEF.
Vonach, Friedl y Loffler (15), realizan un análisis sobre las diferencias sobre simular una
unión soldada simulada mediante elementos finitos sólidos y mediante elementos de área
o shell. Dejando como principal ventaja de usar elementos shell, la simplicidad de obtener
directamente las tensiones nominales para poder realizar la evaluación de la fatiga con las
tensiones permisibles de las normativas antes nombradas.
31
Figura 23: Comparación entre modelado por sólidos y por elementos de área. (15)
4.3 Norma DVS 1612; 2014-08
Para evaluar la resistencia a la fatiga en vehículos ferroviarios, muchas compañías aun

utilizan la norma alemana DVS 1612; 2014-08 para estructuras de acero, este código
técnico usa el método de evaluación de tensión nominal (tratado en el punto 3.3.1 de este
trabajo). Su alcance permite que este código técnico se aplique a la configuración y el
diseño con respecto a la resistencia a la fatiga de las juntas soldadas por arco eléctrico
entre los aceros utilizados en la construcción de vehículos ferroviarios. Debe ser aplicado
a las estructuras soldadas con espesor de placa ≥ 2 mm y a unos pocos tipos de uniones
soldadas también con espesor de la placa ≥ 1,5 mm.
Para aplicar la norma, se debe antes definir los siguientes conceptos definidos en la
normativa UNE 15085-3 y explicados a continuación.
32
4.3.1 Categoría de esfuerzo

La categoría de esfuerzo está determinada por el factor de esfuerzo de acuerdo a la Tabla
4, El factor de esfuerzo es el cociente del esfuerzo de fatiga calculado entre el esfuerzo de
fatiga admisible del tipo de unión, corregido mediante un factor de seguridad apropiado. La
norma fuente del esfuerzo admisible para este caso es la DVS 1612; 2014 08.
Tabla 4: Categoría de esfuerzo, tabla 1 de la DIN/UNE 15085-3
4.3.2 Categoría de seguridad
La categoría de seguridad define las consecuencias del fallo de una sola unión soldada en
que respecta a los efectos sobre las personas y las instalaciones y el entorno.
Las categorías de seguridad se diferencian como sigue:
 Baja: El fallo de la unión soldada no conlleva ninguna degradación directa del

funcionamiento global. Son poco probables situaciones que produzcan daños en el
personal.
 Media: El fallo de la unión soldada conlleva alguna degradación del funcionamiento

global o puede provocar situaciones que produzcan daños en el personal.
 Alta: El fallo de la unión soldada conlleva situaciones que producen daños en el

personal e interrupción del funcionamiento global.
4.3.3 Clases de ejecución de soldeo

Se define en base a los parámetros anteriores definidos en base a la categoría de esfuerzo
(4.3.1) y categoría de seguridad (4.3.2) la clase de ejecución de soldeo. Las uniones
soldadas de vehículos ferroviarios están divididas en seis clases de ejecución de soldeo
(ver Tabla 5).
33
Tabla 5: Clases de ejecución de soldeo (tabla 2 UNE 15085-3)
En base a esta información que nos proporciona la norma UNE 15085-3, se puede aplicar
la evaluación de la resistencia a la fatiga a través del código DVS 1612; 2014-08. La
asignación directa figuran en el código técnico no debe ser hecha sólo por la resistencia y
la clase de soldadura, sino también por la resistencia y la categoría de seguridad con las
extensiones para la clasificación de los diferentes requisitos de seguridad cumple de las
Tablas 1 y 2 de la norma UNE 15085-3, con el fin de determinar la clase de soldadura
decisiva. Sólo las clases de rendimiento de soldadura CP A, CP B, CP C1 y C2 CP según
UNE 15085-3 son factibles para dimensionar la fatiga.
4.3.4 Principio de la evaluación de la fatiga.

La aplicación de la norma DVS 1612; 2014-08 cumple los siguientes requisitos sobre el
material:
 Probabilidad de supervivencia de pu = 97,5% (mín. 95%)

 Número mínimo de 2 x 106 ciclos para el acero con una amplitud de carga constante
 Clasificación de las formas estructurales en relación a casos de muescas o
entalladuras.
 Comprobación de la transmisibilidad del valor de una fuerza a pequeña escala a los
componentes reales.
4.3.5 Evaluación resistencia a la fatiga

Los diferentes tipos y casos de uniones se registran en el apéndice B de la normativa, en
base al tipo de unión, a sus detalles constructivos y con los parámetros de categoría de
34
esfuerzo (4.3.1) y categoría de seguridad (4.3.2), el diseñador debe obtener un diagrama

MKJ de valores de resistencia de la sección 4.4 de la norma DVS 1612; 2014-08.
Figura 24: ejemplo unión soldada, apéndice B DVS 1612; 2014-08. (6)
Por otro lado, para completar la evaluación de fatiga, se necesitaran las tensiones a los
que está sometida la soldadura. Si las tensiones se determinan el método de elementos
finitos (MEF), las tensiones nominales son generalmente situados a una cierta distancia de
la soldadura, un valor guía para la distancia del borde de la soldadura es de 1 - 1,5 del
espesor de la placa.
En el caso de la evaluación de la resistencia a la fatiga, se debe prestar atención a las

tensiones normales longitudinales y transversales a la dirección de soldadura así
como a tensiones cortantes en sentido longitudinal a la dirección de soldadura .
Figura 25: Tensiones en una soldadura en concordancia con DVS 1612; 2014 08 (9)
La fuerza de resistencia debe ser demostrada individualmente para cada componente de

esfuerzo:
(6)
35
En el caso de varios componentes de tensión, la resistencia también debe ser evaluada

para el estado de tensión multiaxial:
(6)
Donde son los valores de resistencia a la fatiga admisibles de

acuerdo con los diagramas de MKJ en la Sección 4.4 del código DVS 1612; 2014-08.
Los valores de la resistencia a la fatiga permisible se representan como tensiones máximas

o superiores en los diagramas MKJ para uniones soldadas y para el material base de los
aceros S355 y S235 en función del ratio R de tensiones y del caso de junta y su línea.
Los valores de resistencia a la fatiga permisibles en los diagramas MKJ incluyen un factor
de seguridad de 1,5 (en relación con los valores medios) y por lo tanto corresponden
aproximadamente a la probabilidad de supervivencia de PU = 99,5% y a partir del 2 x 106
ciclos de carga.
Los valores de resistencia a la fatiga admisibles deben ser requeridos por separado para:
1. Tensiones Normales en los rangos de pulsantes y de tracción alterna tensiones con:

, donde: smin=mínima tensión normal, y, smax=máxima
tensión normal.
2. Tensiones normales en los rangos de tensiones de compresión pulsante y alternando

con: , donde: su= valor absoluto de la tensión mínima existente,
y, s0= valor absoluto de la tensión máxima existente.
3. tensiones cortantes en los rangos de pulsante y tensiones alternas con:
, donde: min= mínima tensión cortante, y, max= máxima

tensión cortante.
La relación de tensiones Rσ es el cociente entre la tensión mínima para la tensión máxima.
El diagrama MKJ para acero S355 está representado en la Figura 26 (Fig. 1 de la

normativa) y para acero S235 en la Figura 27 (Fig. 2 de la normativa).
36
Figura 26: Diagramas MKJ para tensiones normales para acero S355 (6)
Figura 27: Diagramas MKJ para tensiones normales para acero S235 (6)
37
Figura 28: Diagramas MKJ para tensiones cortantes para aceroS355 y S235. (6)
38
5 RESULTADOS
Con el objetivo de automatizar y optimizar el análisis evaluación de resistencia a la fatiga
de una estructura soldada de un vehículo ferroviario, se realizó una rutina en el software
Ansys en lenguaje APDL para cumplir este propósito. A continuación se describe la
realización y explicación de la rutina elaborada.
5.1 Diagrama de la rutina en lenguaje APDL

A continuación se presentan diagramas de flujo de la rutina realizada:
Figura 29: Rutina preliminar de clasificación y evaluación de soldaduras
39
Figura 30: Rutina de clasificación y obtención de resultados de soldaduras
40
La rutina de programación en lenguaje APDL de Ansys (Se adjunta el código en el Anexo

9.5), realiza las siguientes tareas:
1. Aislar los elementos adyacentes a una soldadura.

2. Clasificar todas las soldaduras que pueden están presentes en un modelo básico, de
acuerdo al tipo de junta de soldadura a tope con placas de igual espesos y otras de
diferente espeso, en T y de solape.
3. Aplicar varios estados de caga.
4. Obtener las tensiones en todos los elementos de la soldadura con referencia a un
sistema de codenas que se ubica en cada soldadura de esta manea obteniendo
siempre las tensiones longitudinales y transversales de cada soldadura.
5. Exportar los datos obtenidos a un fichero txt. en el que se exporta el número de cada
elemento perteneciente a una soldadura, el tipo al que pertenece y las tensiones
longitudinales, transversales y normales de cada estado de carga definido.
Se ha planteado un ejemplo en el cual se ha diseñado un modelo básico para aplicación

de la rutina de programación diseñada, como se indica a continuación:
5.2 Modelo básico
Como ejemplo básico de aplicación, se elaboró una geometría que posee 13 placas con
todos los tipos de uniones que se desean clasificar y obtener resultados.
Figura 31: Modelo básico de la geometría de ejemplo.
A continuación de detalla las uniones juntas soldadas que posee el modelo.
41
Figura 32: Uniones creadas en el modelo ejemplo
El modelo de ejemplo también permite al usuario crear soldaduras rígidas mediante la

unión de los nodos con el comando CERIG, si acaso hubiera alguna placa que no está
conectada al modelo. El comando CERIG restringe los grados de libertad de dos nodos,
un nodo maestro y un nodo esclavo.
42
5.2.1 Asignación de material

La rutina crea un material por cada área creada, estos materiales tienen las mismas
propiedades del acero, y el objetivo de asignar materiales diferentes es que mediante el
comando ESEL la rutina pueda seleccionar los elementos de cada material.
Propiedades del acero:

Módulo de Young E: 2.1 x 10 11 Pa
Coeficiente de poisson u: 0,3
Figura 33: propiedades de todos los materiales asignados
5.2.2 Aislamiento preliminar de los elementos adyacentes a cada soldadura:
En un paso preliminar se crea el componente “Grupo_Soldadura”, donde se aíslan los

elementos adyacentes a todas las líneas que contienen soldaduras. Para eso se hace uso
de los comandos de selección ESEL, ESLN, y NSLE estos comandos permiten escoge
solo los elementos adyacentes a las soldaduras, la porción de rutina que hace la selección
preliminar se encuentra en el 9.5.
El componente “Grupo_Soldadura” reúne a todos los elementos de soldaduras, pero no los

clasifica de acuerdo a su forma o características geométricas, esto se hace en un paso
posterior.
43
Figura 34: Aislamiento de los elementos adyacentes a cada soldadura.
5.3 Aplicación de estados de carga:
Para desarrollar el modelo de ejemplo se han asignado 4 estados de carga, para crear
cargas que puedan variar las tensiones del resultado para aplicar en los próximos pasos.
Tomando como referencia el estudio de Stoilov V. (17), las cargas para este modelo
ejemplo se han asignado de la siguiente forma:
Estado de carga FY [ N ] FZ [ N ]
1 -13000 2000
2 -13000 -2000
3 -11000 2000
4 -11000 -2000
Tabla 6: Estados de carga asignados al modelo
Las cargas se asignan a los nodos superiores de las placas del modelo creado, y como
condiciones de contorno se han restringido todos los grados de libertad de los nodos
seleccionados. A continuación se muestran los nodos restringidos como apoyos del
modelo.
44
Figura 35: Aplicación de cargas y condiciones de contorno
5.4 Clasificación de todas las soldaduras presentes en el diseño básico.

Para clasificar adecuadamente las soldaduras, con base en las coordenadas de 3 puntos
de cada área se calculan los coeficientes de la ecuación del plano en que están contenidos.
Figura 36: Puntos de un plano
Teniendo 3 puntos cuyas componentes desconocidas son (x,y,z).

P1 = (x1, y1, z1)
P2 = (x2, y2, z2)
P3 = (x3, y3, z3)
Se puede calcular la ecuación del plano mediante la siguiente ecuación:

AX + BY + CZ + D = 0
45
Donde los coeficientes se calculan de la siguiente forma:

A = ((Y2-Y1)*(Z3-Z1)) - ((Y3-Y1)*(Z2-Z1))
B = -((X2-X1)*(Z3-Z1)) + ((X3-X1)*(Z2-Z1))
C = ((X2-X1)*(Y3-Y1)) - ((X3-X1)*(Y2-Y1))
D = -(A*X1) - (B*Y1) - (C*Z1)
Y el ángulo diedro entre dos planos es determinado por los vectores normales de dos
planos.
(Vectores normales de dos planos)
(Angulo diedro)
Con este ángulo calculado, la clasificación de las soldaduras se ha realizado en base a 3

criterios de clasificación:
Alpha [α]: Angulo diedro ente áreas que se encuentran conectadas a una soldadura. Si
α está entre valores de 70º y 110º, pueden ser soldaduras en L o en T, y para α entre
valores de 150º y 210º se trata de soldaduras planas o a solape.
Numero de Áreas [A]: El número de áreas que están unidas a una línea de soldadura. Si
A = 2 áreas se trata de soldaduras planas o en L, y si A = 3 se puede tratar de soldaduras
en T o a solape.
Espesor de las secciones [E]: El espesor de las secciones conectadas a la soldadura

nos ayuda a clasificar si una soldadura plana está conformada por placas de igual espesor
o de distinto espesor. En base a estos tres parametros se realiza la clasificacion de las
soldaduras en 5 grupos:
Tipo de junta de soldadura
Planas de Planas de
En “L” En “T” De Solape igual diferente
espesor espesor
Tabla 7: Tipos de soldaduras clasificadas (6)
46
Figura 37: Sección de rutina de clasificación de soldaduras.
La rutina de Ansys crea componentes o grupos con cada tipo de soldadura antes descrito,
dentro de los cuales se agrupan las soldaduras clasificadas. También se crean
componentes individuales de cada soldadura o grupos de elementos, colocando en el
nombre la identificación del tipo de soldadura a la que pertenece y el número de línea al
que pertenece para que cada soldadura tenga una identificación única. Esta identificación
de los componentes será utilizada para el postprocesado de los datos.
Figura 38: Identificación de cada grupo de soldaduras
47
Figura 39: Clasificación de todas las soldaduras presentes en el modelo.
5.5 Obtención de tensiones nominales
Una vez agrupadas e identificadas las soldaduras, se obtiene las tensiones nominales en
el centroide de los elementos para su posterior procesado. En todos los elementos de las
soldaduras se han obtenido sus tensiones nominales longitudinales, transversales y
tensiones cortantes para todos los estados de carga, con referencia a un sistema de
coordenadas local que se ubica al pie del inicio de cada soldadura, para obtención de las
tensiones longitudinales y transversales de cada una.
Figura 40: Tensiones, y orientación apropiada en los elementos de una soldadura. (9)
48
A. Sistema de coordenadas B. Orientacion de los ejes C. Orientacion de los ejes

local, colocado al inicio de de una soldadura (plana) de una soldadura (T).
una soldadura
Figura 41: Sistema de coordenadas locales
El sistema de coordenadas locales, que se colocan al inicio de cada soldadura, siempre

tiene la siguiente orientación: el eje Z alineado al eje longitudinal del cordón de soldadura,
el eje X siempre será transversal al cordón de soldadura, y el eje Y perpendicular al plano
que contiene la soldadura, de esta forma se obtendrán las tensiones longitudinales
(tensiones Z), tensiones transversales (tensiones X) y tensiones normales (tensiones Y).
El plano XZ siempre contendrá las tensiones cortantes del plano de la soldadura. Las
tensiones perpendiculares, solo estarán presentes en las soldaduras en T. Estas tensiones
son primero guardadas en una ETABLE, a través del comando AVPRIN y ETABLE en
donde almacenan las tensiones mencionadas antes. En la siguiente figura se muestra la
ETABLE creada, en el anexo 9.5 el código se encuentra identificado.
Figura 42: Definición de ETABLE
49
Figura 43: ETABLE con datos guardados
Para exportar los resultados a un fichero txt y facilitar su manejo se graban en un ARRAY,
al que se le puede dar el formato, encabezado y tipo de unidades a mostrar, se usa l
comando *VGET para guardar los datos de la ETABLE.
5.5.1 Exportación de los datos obtenidos.
En dos ficheros con extensión *.txt se exportan el número de cada elemento perteneciente
a una soldadura, el tipo al que pertenece y las tensiones longitudinales, transversales,
perpendiculares y cortantes de cada estado de carga definido.
En el directorio donde este generado el fichero de Ansys, se generan los dos ficheros txt,
Resultados1.txt y Resultados2.txt, esto por limitación en la cantidad de datos y caracteres
que puede exportar Ansys. Una vista de los ficheros generados, su encabezado y formato
se indica a continuación:
50
Identificacion Tensiones Longitudinales Tensiones transversales
Tensiones normales Tensiones cortantes
Figura 44: Exportación de los datos obtenidos en Ansys a un fichero txt.
Estos resultados serán abiertos y copiados al archivo de Excel para su análisis posterior.
5.6 Post procesado de datos en Microsoft Excel.
Una vez obtenidos los datos de Ansys en los dos ficheros txt, se realizó el tratamiento de
los mismos en el programa informático Microsoft Excel 2013, el cual se lo utilizó para
determinar tensiones mínimas y máximas, ratio de tensiones, factor de seguridad, y,
comparar todas las soldaduras con el modelo con la curva menor F2- del código DVS
1612;2014-08, con el fin de separar las soldaduras y elementos que necesiten un
tratamiento posterior a aquellas en las que el factor de seguridad esté por encima o muy
cercano al valor que estipula el código técnico.
Continuando con el ejemplo planteado, se ilustra a continuación el tratamiento primario

realizado a los datos obtenidos en Ansys:
5.6.1 Importación de los ficheros txt

Se importan los resultados contenidos en los ficheros txt a un fichero de Excel previamente
diseñado, el usuario debe copiar los resultados obtenidos en Ansys y pegarlos según
correspondan los datos de los resultados en las columnas indicadas de la pestaña
RESULTADOS del fichero Excel prediseñado, y, por ultimo seleccionar el tipo de material
a utilizar, acero S355 o S235.
51
Figura 45: Importación de los datos obtenidos en Ansys de los ficheros txt a fichero Excel
5.6.2 Cálculo de los valores para las tensiones mínimas y máximas, ratio de
tensiones y factor de seguridad.
Una vez ingresados los datos en el archivo de Excel previamente diseñado, se calculan
automáticamente los valores para las tensiones mínimas y máximas, ratio de esfuerzo y
factor de seguridad, tanto de las tensiones longitudinales, transversales y normales como
para sus valores absolutos y finalmente para los valores para las tensiones cortantes; como
se indica a continuación:
Figura 46: Cálculo automático de los valores para las tensiones mínimos y máximos, ratio
de esfuerzo y factor de seguridad para las tensiones longitudinales, transversales,
normales y cortantes.
52
Para esto se emplearon las siguientes fórmulas matemáticas y de Excel:
Figura 47: Determinación de tensiones fluctuantes

Donde:
Tensión máxima [smax]
Tensión mínima [smin]
σmax+σmin
Tensión media [sm] =
2
σmax−σmin
Amplitud de tensión [sa] =
2
Rango de tensiones [Ds] = σmax − σmin
𝜎𝑚𝑖𝑛
Ratio de tensiones [R] = ,
𝜎𝑚𝑎𝑥
Y el programa Excel nos ayuda para su cálculo de la siguiente manera:
Cálculo de las tensiones mínimas (SZmin, SYmin, SXmin, SXZmin): Se utilizó la

formula MIN, la cual devuelve el valor mínimo de una lista de valores, siendo estos los
cuatro valores obtenidos en Ansys según corresponda a los ejes de las tensiones
longitudinales, transversales, normales y cortantes, y, finalmente se divide para 1’000.000,
para obtener el resultado en mega pascales (MPa).
Cálculo de las tensiones máximas (SZmax, SXmax, SYmax, SXZmax): Se utilizó la

formula MAX, la cual devuelve el valor máximo de una lista de valores, siendo estos los
cuatro valores obtenidos en Ansys según corresponda a los ejes de las tensiones
longitudinales, transversales, normales y cortantes, y, finalmente se divide para 1’000.000,
para obtener el resultado en mega pascales (MPa).
Cálculo del Ratio de tensiones (RZ, RX, RY, RXZ): como ya se explicó anteriormente es
el cociente entre la tensión mínima para la tensión máxima, por lo tanto se realiza una
53
división con los valores obtenidos anteriormente de las tensiones mínimas y máximas de
cada uno de los ejes longitudinales, transversales, normales y cortantes.
Cálculo de la tensión máxima admisible (szul ): El valor de la tensión máxima admisible
ya sea para las tensiones nominales (longitudinales, transversales y normales) y cortantes,

están de acuerdo con los tres diagramas de MKJ indicados en la Sección 4.4 del código
DVS 1612;2014-08, los dos primeros están conformados por 33 curvas que corresponden
a tensiones nominales tanto para el material S255 y S235 como se indican en los anexos
9.1 y 9.2, y, un tercer diagrama que contiene 6 curvas que corresponde a las tensiones
cortantes tanto para el material S255 y S235 como se indica en el anexo 9.3.
En el fichero Excel previamente diseñado, se ha ingresado los valores de dichas curvas

tanto del ratio y de szul como se indica en los diferentes diagramas MKJ de la sección 4.4
del código DVS 1612; 2014-08, en tres pestañas diferentes siendo las siguientes: pestaña
FIG1_MKJ para el material S355 de tensiones nominales; pestaña FIG2_MKJ para el
material S235 de tensiones nominales; y, pestaña FIG3_MKJ para el material S355 y S235
de tensiones cortantes.
En éste análisis primario, se realiza concretamente el cálculo de la tensión máxima

admisible para la curva F2- en el caso de las tensiones nominales y con la curva H- para
las tensiones cortantes, ya que éstas al ser las menores de todas, los elementos que pasen
el factor de seguridad para las mismas significa que no tendrán problemas de fallas por
resistencia a la fatiga, dejando así para el análisis posterior a los elementos que se
marquen como falla o revisar.
Para su cálculo es imprescindible obtener previamente el valor del ratio de tensiones, para
luego correlacionarlo dentro del diagrama con la curva F2- y H- respectivamente, y así
obtener el correspondiente szul según corresponda el caso, además se debe tener en
consideración el tipo de material a utilizar ya sea este el S355 o el S235.
Con estos pasos previos, para obtener el resultado de szul para cada una de las tensiones
nominales y cortante, se utilizó la función SI para trabaja con las curvas del material S355
o S235 según haya seleccionado el usuario en la casilla correspondiente. Por ejemplo En
el caso de las tensiones nominales, cuando seleccione el material S355, se buscara a
través de la función BUSCARH en la pestaña FIG1_MKJ en la columna F2- según el valor
de ratio (R) que le corresponda; si el usuario seleccionó 235 que corresponde al material
54
S235. Para el caso de las tensiones cortantes, según el material la función será la que
busque a través de la función BUSCARH en la pestaña FIG3_MKJ en la columna H- del
material S355 según el valor de ratio (R) que le corresponda, y, si el usuario escogió el
material S235 buscará con la función BUSCARH en la pestaña FIG3_MKJ en la columna
H- del material S235 según el valor de ratio (R) que le corresponda.
Cálculo del valor del cociente resistencia a la fatiga (KS): se calcula según lo indicado
en la ecuación número 1 del código técnico DVS 1612;2014-08, donde se obtiene el
cociente entre la tensión máxima, y la tensión máxima admisible (según corresponda el
caso: longitudinal, transversal, normal y cortante), el resultado obtenido se lo denomina
factor de seguridad el cual debe ser menor o igual a 1 de acuerdo a lo indicado en el código
técnico como indicativo de que el elemento soldado no fallará durante su vida útil [2x106
ciclos].
(6)
Ecuación 1 según DVS 1612; 2014-08: Criterio individual de aceptación
Se ha realizado una subcategorización de éste factor que corresponderá a los valores

comprendidos entre 0,8 y 1, ya que al ser valores próximos al valor límite de seguridad se
los deberá de tener en cuenta para un análisis posterior, a los cuales, mediante formato
condicional, se pintarán de color amarillo; los valores con factor de seguridad superiores a
1 se pintarán de rojo y finalmente los valores con factor de seguridad menor a 0,8 se
pintaran de verde.
Separación de los elementos que necesitan un tratamiento posterior: Se analizan los

factores de seguridad de cada uno de las tensiones longitudinales, transversales y
normales de manera multiaxial, con elación a la curva F2- del código técnico DVS 1612;
2014-08 y para las tensiones cortantes igualmente de manera multiaxial, con la curva H-
de dicha norma, para la cual se ha empleado la siguiente ecuación que se indica en el
código técnico:
(6)
Criterio multiaxial de aceptación según DVS 1612; 2014-08
En la columna A de la pestaña Resultados del archivo de Excel previamente diseñado

denominada Evaluación con Curva, se identificarán los elementos con las leyendas OK,
FALLA y REVISAR, según los siguientes criterios:
55
Identificación de elemento Criterio

FALLA Factor de seguridad > 1
REVISAR Factor de seguridad comprendido entre 0,8 y 1.
OK Factor de seguridad < a 0,8
Tabla 8: Criterios de identificación de elementos de acuerdo a su factor de seguridad.
Esta evaluación presentada en la columna A del fichero evalúa todas los factores Ks de las
tensiones individuales y solo sí todas las columnas se califican como OK, se califica a toda
la línea con OK en la columna A. Por otro lado si hubiera uno o más resultados marcados
como revisar, toda la línea se marca como “revisar”. Por ultimo si existe una o más
columnas que indican que falla el elemento, toda la línea se macara como “falla” para que
el usuario pueda hacer su análisis.
Adicional al lado de la columna denominada Evaluación con curva F2-, se ha colocado la
columna con iconos desplegando de manera gráfica los siguientes símbolos:

corresponde a los elementos con la leyenda ¨OK¨, significa que dicho elemento ha pasado
satisfactoriamente el análisis para la curva F2- y no requerirá un análisis posterior,

corresponde a los elementos con la leyenda ¨REVISAR¨, significa que dicho elemento
necesita mayor atención mediante un análisis posterior de acuerdo a la curva que le
corresponda según el tipo de soldadura que posea, y, finalmente corresponde a los
elementos con la leyenda ¨FALLA¨, significa que dicho elemento necesita un análisis
posterior de acuerdo a la curva que le corresponda según el tipo de soldadura que posea.
Figura 48: Identificación de soldaduras y elementos en aquellas que no necesitan un

tratamiento “Ok” y las que necesitan un tratamiento posterior “falla” y “revisar” en relación
a la curva F2-
56
Finalmente se filtran los elementos con la leyenda “falla” y “revisar” para realizar un
segundo análisis más detallado.
Figura 49: Filtrado de los elementos con la leyenda “falla” y “revisar”
En la pestaña “Graficas” del archivo de Excel elaborado, se puede observar de manera

gráfica la disposición de todos los elementos analizados anteriormente en relación con la
curva F2- para las tensiones longitudinales, transversales y normales además se incluyó la
curva mayor A+ para que el usuario tenga un mejor criterio de evaluación, y para la curva
H- de las tensiones cortantes para la cual se incluyó de igual manera la curva mayor G+,
como se indica a continuación:
Figura 50: Representación gráfica de tensiones de los elementos analizados.
Los resultados se grafican con comparación a la curva menor (F2-) para que el usuario
pueda ver y comprender de mejor manera los resultados. Se representan 3 graficas, la
primera representa los resultados de las tensiones normales teniendo en cuenta su signo,
la segunda con los mismos resultados per en valor absoluto, y la tercera representa las
tensiones cortantes paralelos de las soldaduras. A continuación se puede ver cada gráfica.
57
Figura 51: Visualización de resultados de Tensiones normales
Figura 52: Visualización de resultados de Tensiones normales en valor absoluto
58
Figura 53: Visualización de resultados de Tensiones cortantes
5.6.3 Análisis de distribución de tensiones

Un punto necesario a mencionar es la forma en que se distribuyen las tensiones (Smax en
el eje Y, y R en el eje X) en las gráficas antes mencionadas ya que se observa una asíntota
en torno al valor de R=1. Para comprender el porqué de esta forma de distribución, se
grafica a continuación los valores del ratio de tensiones R, es decir, las tensiones mínimas
contra las máximas (Smin vs Smax).
Figura 54: Distribución de tensiones mínimas y máximas
59
Al graficar Smin vs Smax, se obtienen los valores de R para todas las tensiones
disponibles, y se tiene la línea de R=1 cuando Smin = Smax. Se pueden ver 4 sectores en
la Figura 55, donde los valores de R existen en los sectores I, II y III mientras que en el
sector IV no pueden existir valores de R ya que esto implicaría que la tensión mínima (Smin)
debe ser mayor que la tensión máxima (Smax), y por esta razón se tiene al valor de R=1
como asíntota en valores de las tensiones nominales y a los valores de las tensiones que
se distribuyen sobre el valor de R=1.
Figura 55: Asíntota de distribución de tensiones.
5.6.4 Realización de un segundo análisis:

Las soldaduras con leyendas “falla” y “revisar” son analizadas nuevamente, esta vez como
el usuario asignará a cada una de éstas soldaduras la curva correspondiente al apéndice
B de la norma DVS 1612; 2014-08 con la que desea evaluar la resistencia a la fatiga de
acuerdo a las características constructivas de cada una y al tipo de esfuerzo (sea este
transversal o longitudinal) al que esté sometida.
Como primer paso, se copian los datos y tensiones de las soldaduras que no han pasado
el primer análisis y que fueron filtradas anteriormente, y se las pega en la segunda pestaña
[Resultados2] en los casilleros correspondientes para los datos exportados de Ansys en
color azul según corresponda.
De manera automática al pegar éstos datos se calcularán los valores de las tensiones
mínimas (SZmin, SYmin, SXmin, SXZmin), tensiones máximas (SZmax, SXmax,
SYmax, SXZmax) y los ratio de tensiones (RZ, RX, RY, RXZ), de acuerdo con los
cálculos que se describieron anteriormente en el punto 5.2.1.
60
Para el cálculo tensión máxima admisible (szul ), se ha creado una columna denominada
“Curva” la cual se desplegará una lista con las 33 curvas disponibles para que el usuario
seleccione la curva con la que desea evaluar la resistencia a la fatiga del elemento en
análisis, de acuerdo a las características constructivas del mismo y al tipo de tensión (sea
este transversal o longitudinal) al que esté sometido según lo indicado en apéndice B de la
norma DVS 1612; 2014-08. Para las tensiones cortantes, igualmente se ha creado la
columna Curva la cual se desplegará una lista con las 6 curvas disponibles, para que el
usuario seleccione la curva con la que desea evaluar la resistencia a la fatiga del elemento
en análisis.
Figura 56: Pestaña Resultados (2) del fichero Excel y selección de la curva
correspondiente.
Luego de seleccionar la curva adecuada a cada tipo de soldadura y esfuerzo sometido, se

procede al cálculo de szul de igual manera a lo indicado en el punto 5.2.1 ¨Cálculo de la
tensión máxima admisible (szul)¨, con la diferencia de que el valor se calculará
dependiendo del tipo de curva que se seleccionó anteriormente.
Para el cálculo del valor de resistencia a la fatiga (KS), las fórmulas utilizadas proceden
de igual manera a lo descrito en el punto 5.2.1, teniendo como consideración las mismas
subcategorizaciones y condiciones, para que las celdas se pinten de color rojo si el factor
de seguridad obtenido es mayor a 1, se pinten de amarillo si el factor de seguridad está
entre 0,8 y 1, y finalmente se pinten de verde si el factor de seguridad es menor a 0,8; con
lo que se obtendrá una nueva re categorización de los elementos analizados.
5.6.5 Identificación de las soldaduras que no cumplen la norma.

Se analizan los factores de seguridad de cada uno de las tensiones longitudinales,
transversales, normales y cortantes de manera multiaxial en relación con la curva
61
seleccionada para cada caso, de acuerdo a la fórmula que se indicó de igual manera en el
punto 5.2.1.
También se ha creado en la columna A de la pestaña Resultados (2) del archivo de Excel

previamente diseñado denominada Evaluación con Curva, en donde se identificarán los
elementos con las leyendas OK, FALLA y REVISAR, de igual manera se ha creado la
columna Criterio 2 para que se indique de manera gráfica el resultado del análisis multiaxial
mediante formatos condicionales.
Con éste análisis final, se identifica claramente los elementos con FALLA, y, por lo tanto
necesitaran una revisión de su diseño o de sus características constructivas para mejorar
su evaluación frente a la fatiga de acuerdo a los lineamientos de la norma DVS 1612; 2014-
08.
Figura 57: Identificación de las soldaduras que no cumplen la norma.
5.6.6 Informe de resultados.

Generación de un informe de las soldaduras que no cumplen con la norma DVS 1612;
2014-08 y observación en gráficas de las curvas con las que han sido analizados dichos
elementos.
62
Figura 58: Informe de soldaduras que fallan.
En la pestaña “Graficas (2)” se puede revisar las tensiones de los elementos de las
soldaduras que se seleccionen con relación a las curvas de que correspondan a cada tipo
de esfuerzo, es decir, longitudinal, transversal o normal. Las gráficas tienen el mismo color
que las tensiones representadas, por ejemplo, las tensiones longitudinales y su curva de
evaluación son de color naranja, las tensiones transversales y su curva de evaluación son
de color amarillo, y las tensiones normales y su curva de evaluación son de color verde.
Figura 59: Graficas de soldaduras del segundo análisis
63
6 CONCLUSIONES
 Se realizó una metodología de análisis para evaluar y automatizar con la ayuda del
software comercial Ansys la resistencia a la fatiga de uniones soldadas de vehículos
de transporte ferroviario, la cual optimiza el tiempo de análisis de resistencia a la fatiga
de una estructura soldada.
 Se realizó una rutina de programación en lenguaje APDL de Ansys, que permite aislar
los elementos adyacentes a una soldadura, clasificarlos de acuerdo al tipo de soldadura
y obtener las tensiones longitudinales y perpendiculares que se necesitan para aplicar
en posterior la evaluación de resistencia a la fatiga de acuerdo al código técnico DVS
1612;2014 08.
 Se elaboró un fichero Excel que contiene internamente todas las curvas de tensiones
permisibles presentes en el código DVS 1612; 2014 08 (Anexo 9.1). Este fichero
también permite calcular el ratio de tensiones R y evaluar en un primer paso todos los
elementos de las soldaduras con la curva menor F2-, y se evalúa en un segundo paso
solo los elementos de soldaduras que no pasen este primer análisis.
 En el segundo análisis del fichero de Excel se permite asignar a cada soldadura que
no haya pasado, la curva correspondiente del anexo B del código DVS1612 para
evaluar con su resistencia a la fatiga correspondiente, y conocer las soldaduras que
necesitaran rediseño o una mejora para cumplir la normativa.
 Se genera un informe de las soldaduras que no cumplen con la norma DVS 1612;2014
08 el cual incluye la identificación del tipo de soldadura, línea y elemento, resultados
de las tensiones longitudinales, transversales y normales, resultados de las tensiones
cortantes y gráficas de las curvas con las que han sido analizados dichos elementos.
64
7 LINEAS FUTURAS
 Como recomendación para futuros trabajos relacionados con este tema, se puede
ampliar este tipo de metodologías, para optimizar los tiempos de análisis con otras
estructuras y tipos de vehículos como automóviles o autobuses, aplicando sus códigos
de evaluación de fatiga respectivos.
 Se puede establecer otra metodología para aplicar un segundo código técnico de

resistencia a la fatiga, como por ejemplo el código UIC (Unión Internacional de
Ferrocarriles) o las recomendaciones de la IIW (Instituto Internacional de Soldadura) y
realizar una comparación de dos o más códigos técnicos sobre fatiga de vehículos
ferroviarios.
 Se puede utilizar el presente trabajo como punto de partida para generar una rutina
más especializada en vehículos ferroviarios que pueda aplicar criterios de evaluación
de resistencia a la fatiga de varios códigos técnicos a la vez.
65
8 BIBLIOGRAFÍA
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based on local parameters. 3, Stuttgart, Germany : Elsevier, 1996, International Journal of
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Soldeo de vehículos y de componentes ferroviarios. Parte 3: Requisitos de Diseño. Norma
Española UNE-EN 15085-3. Madrid, España : s.n., Julio de 2008.
67
9 ANEXOS
9.1 Detalle curvas MKJ acero S355
Curvas MKJ calculados en base a norma DVS 1612; 2014 08
68
9.2 Detalle curvas MKJ acero S235

69
9.3 Detalle curvas MKJ cortantes acero S235 y S355

70
9.4 Resumen comando *GET de Ansys
71
9.5 Código rutina de clasificación en lenguaje APDL

FINISH
/CLEAR
!PARAMETROS DE LA GEOMETRIA
!Espesores
E1=0.01 !1cm
E2=0.02 !2cm
!CARGAS
F1=15000 !en N
M1=100 !en N.m
!TAMAÑO DE MALLA
EZ=0.01 !en metros, =1cm
! COORDENADAS DE KP´S EN METROS
x1=0
x2=0.1
x3=0.2
x4=0.3
y1=0
y2=0.1
y3=0.2
y4=0.3
y5=0.4
z1=0
z2=0.1
!KP´s de traslapes
!Traslape en mismo plano
xt1=((x3-x2)/2)+x2
xt2=((x4-x3)/2)+x3
yt1=((y4-y3)/2)+y3
yt2=((y5-y4)/2)+y4
!Traslape en plano separado

xt3=x1+EZ
xt4=x2-EZ
yt3=y1+(EZ*3)
yt4=y2+(EZ*3)
zt3=z1+(E1)
xt5=x2+((x3-x2)/2)
xt6=x3+((x4-x3)/2)
yt5=(y2-y1)/2
zt4=zt3+0.1
/VIEW,1,1,1,1 !posicion vista

/ANG,1
/VUP,1,Z
/REPLOT
/AUTO,1 !centrar vista
/REP,FAST
! Numerado de areas y puntos (NUMBERING)
/PNUM,KP,1
/PNUM,AREA,1
!****************** AREAS DE TRASLAPE 1
/COM, Structural !Tipo de analisis: Estructural
/TITLE,PLACAS_SOLDADURA
/PREP7 !Entra en el preprocesador
! Generación de puntos KP de la figura
K,1,x1,y2,z1, K,5,x2,y3,z1,
K,2,x1,y3,z1, K,6,x2,y4,z1,
K,3,x2,y1,z1, K,7,x2,y5,z1,
K,4,x2,y2,z1, K,8,x3,y1,z1,
72
K,9,x3,y2,z1, K,21,xt2,yt1,z1,
K,10,x3,y3,z1, K,22,xt2,yt2,z1,
K,11,x4,y1,z1, K,23,xt1,yt2,z1,
K,12,x4,y2,z1, K,24,xt3,yt3,zt3,
K,13,x4,y3,z1, K,25,xt3,yt4,zt3,
K,14,x4,y4,z1, K,26,xt4,yt4,zt3,
K,15,x4,y5,z1, K,27,xt4,yt3,zt3,
K,16,x1,y3,z2, K,28,XT5,YT5,ZT3,
K,17,x2,y2,z2, K,29,xt5,yt5,zt4,
K,18,x2,y3,z2, K,30,xt6,yt5,zt4,
K,19,x4,y3,z2, K,31,xt6,yt5,zt3,
K,20,xt1,yt1,z1,
! Dibujado de Areas
A,1,2,5,4 !A1
A,4,17,18,5 !A2
A,4,5,10,9 !A3
A,9,10,13,12 !A4
A,5,6,14,13,10 !A5
A,6,7,15,14 !A6
A,2,16,18,5 !A7
A,3,4,9,8 !A8
A,8,9,12,11 !A9
A,5,18,19,13,10 !A10
A,24,25,26,27 !A11
A,20,21,22,23 !A12
A,28,29,30,31 !A13
!****************** AREAS DE TRASLAPE 1
APTN,5,6,12
ASEL,S, , , 14
ASEL,A, , , 15
AGEN,2,ALL, , , , , , ,0
ASEL,S, , , 5
ASEL,A, , , 6
AADD,ALL
ALLSEL
APLOT
GPLOT
!**********************************
! Fusionar keypoints
NUMMRG,ALL, , , ,LOW
!renumeracion de areas
NUMCMP,AREA
!Tipos de elemento para todas las placas
ET,1,SHELL181
ET,2,SHELL181
! Tipos de sección, con dos espesores diferentes.
sect,1,shell,,Seccion1
secdata,E1,1,0.0,3
secoffset,MID
seccontrol,,,, , , ,
sect,2,shell,,Seccion2
secdata,E2,3,0.0,3
secoffset,MID
seccontrol,,,, , , ,
!***************************************
*get,acount,area,,count
*get,amax,area,,num,max
*get,amin,area,,num,min
!Tipos de Materiales, CREA 10 MATERIALES EN ESTE CASO
*DO,i,amin,(amax-2),1
MPTEMP,1,0 !propiedades termicas del material
73
MPDATA,EX,%i%,,2.1e11 !modulo de young del acero en [Pa]

MPDATA,PRXY,%i%,,0.3 !modulo Poisson del acero
*ENDDO
!ASIGNACION ATRIBUTOS A AREAS

ASEL, , , ,1
AATT,1, ,1,0,1
ALLSEL
ASEL, , , ,2
AATT,2, ,1,0,1
ALLSEL
ASEL, , , ,3
AATT,3, ,1,0,1
ALLSEL
ASEL, , , ,4
AATT,4, ,1,0,1
ALLSEL
ASEL, , , ,5
AATT,5, ,1,0,1
ALLSEL
!***AREAS CREADAS EN LUGAR DE A5 Y A6

ASEL,S, , ,13 !A14+A13=13
ASEL,A, , ,14
AATT,13, ,1,0,1
ALLSEL
ASEL,S, , ,12 !A12+A15=12
ASEL,A, , ,15
AATT,14, ,1,0,1
ALLSEL
!***********************
ASEL, , , ,7
AATT,7, ,1,0,2
ALLSEL
ASEL, , , ,6
AATT,6, ,1,0,2
ALLSEL
ASEL, , , ,9
AATT,9, ,1,0,1
ALLSEL
ASEL, , , ,8
AATT,8, ,1,0,1
ALLSEL
!Area 1 a traslape
ASEL, , , ,10
AATT,10, ,2,0,2
ALLSEL
!Area 2 a traslape
ASEL, , , ,9
AATT,9, ,2,0,1
ALLSEL
ASEL, , , ,11
AATT,11, ,2,0,1
74
ALLSEL
!TAMAÑO MALLA
ESIZE,EZ,0,
!MALLADO DE TODO
MSHAPE,0,2D
MSHKEY,0
ASEL,S, , ,ALL
AMESH,ALL
ALLSEL
!RUTINA PARA SELECCIONAR NODOS-ELEMENTOS AFECTADOS POR SOLDADURA

NSEL,none !Deselecciona todo
CM,GRUPOSOLDADURA,NODE !Crea el grupo de nodos GRUPOSOLDADURA
ALLSEL !Selecciona todo
*GET, matmax, MAT, 0, NUM, MAX !crea el parametro matmax con el numero maximo de materiales
existentes
!Inicio laso DO
*DO, nmat,1,matmax !laso DO creando el paramatro nmat
ESEL,S,MAT,,nmat !selecciona elementos de acuerdo al numero de material
NSLE,S !Selecciona los nodos de esos elementos
ESLN,A !adicionalmente Selecciona los elementos atados a esos nodos
ESEL,U,MAT,,nmat !deselecciona los elementos de acuerdo al material
NSLE,R !reselecciona un grupo de nodos de lo que este actualmente seleccionado
CM,SOLDADURA_MAT%nmat%,NODE !crea el grupos de nodos para cada numero de materiales
CMSEL,A,GRUPOSOLDADURA !selecciona un subgrupo de componentes adicional con el nombre
GRUPOSOLDAURA
CM,GRUPOSOLDADURA,NODE !CREA EL GRUPO DE NODOS del grupo de soldadura
*ENDDO
ESLN,s,0 !Selecciona nuevamente los elementos relacionados a nodos de soldadura

EPLOT
!**************************************************
!CODIGO PARA QUE VEAN LA GEOMETRIA CON NUMERO DE AREAS
/PNUM,KP,1
/PNUM,LINE,0
/PNUM,AREA,1
/PNUM,VOLU,0
/PNUM,NODE,0
/PNUM,TABN,0
/PNUM,SVAL,0
/NUMBER,0
/PNUM,ELEM,0
/REPLOT
APLOT
!**************************************************
!CREAR UNIONES RIGIDAS EN PLACA A TRASLAPE , SEPARADAS
*ask,ASK2,¿Cuantas areas separadas hay?,0
*DO,j,1,ASK2,1
*ASK,ASK1,¿QUE NUMERO TIENE EL AREA SEPARADA?,0
ASEL,S, , ,ASK1
NSEL,NONE
ESEL,NONE
/PNUM,KP,0
/PNUM,LINE,1
/PNUM,AREA,1
/PNUM,VOLU,0
/PNUM,NODE,0
/PNUM,TABN,0
/PNUM,SVAL,0
/NUMBER,0
/PNUM,ELEM,0
/REPLOT
75
GPLOT
!CENTRAR VISTA
/AUTO,1
/REP,FAST
/VIEW,1,1,1,1
/ANG,1
/REP,FAST
*ASK,ASK3, ¿QUE LINEA CONTIENE LA SOLDADURA?,0
LSEL,S,,,ASK3
NSLL,S
cm,NodosMaster%j%,node
!NODOS MASTER
*GET,NODECOUNT,NODE,0,COUNT
*DO,i,1,NODECOUNT,1
*GET,NODEMIN,NODE,0,NUM,MIN
NMASTER%i%=NODEMIN
NSEL,U,NODE,,NODEMIN
*ENDDO
!NODOS ESCLAVO
NSEL,NONE
cm,NodosSlave%j%,node
cmsel,s,NodosMaster%j%
*GET,NODECOUNT,NODE,0,COUNT
*DO,i,1,NODECOUNT,1
NSEL,S,NODE,,NMASTER%i%
*GET,NM_X,NODE,NMASTER%i%,LOC,X
*GET,NM_Y,NODE,NMASTER%i%,LOC,Y
*GET,NM_Z,NODE,NMASTER%i%,LOC,Z
NSEL,ALL
NSEL,S,LOC,Y,NM_Y
NSEL,U,LOC,X,NM_X+EZ,X4
NSEL,U,LOC,X,X1,NM_X-EZ
NSEL,U,LOC,Z,NM_Z
NSEL,U,LOC,Z,NM_Z+(2*EZ),10
NSEL,U,LOC,Z,NM_Z-(2*EZ),-10
NSEL,S,,,NODEMIN
NSLAVE%i%=NODEMIN
cmsel,a,NodosSlave%j%,node
cm,NodosSlave%j%,node
*SET,NM_X,
*SET,NM_Y,
*SET,NM_Z,
*ENDDO
cmsel,s,NodosMaster%j%
cmsel,a,NodosSlave%j%,node
cm,SOLD_RIGIDA%j%,NODE
Lname%j%=ask3
NPLOT
*DO,i,1,NODECOUNT,1
CERIG,NMASTER%i%,NSLAVE%i%,ALL
*SET,NMASTER%i%,
*SET,NSLAVE%i%,
*ENDDO
ALLSEL
NSEL,NONE
ESEL,NONE
/PNUM,KP,0
/PNUM,LINE,1
/PNUM,AREA,1
/PNUM,VOLU,0
76
/PNUM,NODE,0
/PNUM,TABN,0
/PNUM,SVAL,0
/NUMBER,0
/PNUM,ELEM,0
/REPLOT
GPLOT
*ENDDO
!********************************************************************************************
FINISH
/PREP7
!TIPO DE ANALISIS EN PREPROCESSOR
ANTYPE,0 ! TIPO DE ANALISIS EN SOLUTION
FINISH
/SOL !ENTRA EN SOLUTION
ANTYPE,0
ALLSEL
!****************ASIGNACION DE ESTADOS DE CARGAS
FINISH
/SOL
!CREACION 4 ESTADOS DE CARGA
ANTYPE,0
!SELECCION DE NODOS PARA APOYOS
ALLSEL
NSEL,S,LOC,y,y1,y1
NSEL,A,LOC,y,y5,y5
NSEL,U,LOC,X,X1,X2
D,ALL, ,0, , , ,ALL, , , , ,
ALLSEL
NSEL,S,LOC,y,yt3
NSEL,R,LOC,X,XT3,XT4
D,ALL, ,0, , , ,ALL, , , , ,
ALLSEL
!SUMAR FUERZAS EN NODOS******
DOFSEL,S, ,FX,FY,FZ
FCUM,ADD,1,
DOFSEL,ALL
!1ER ESTADO DE CARGA
NSEL,S,LOC,z,z2,z2
*GET,NNODES,NODE,0,COUNT
F,ALL,FZ,((-1.3*f1)/nnodes )
F,ALL,FY,((0.2*f1)/nnodes )
allsel
LSWRITE,1,
!2DO ESTADO DE CARGA
NSEL,S,LOC,z,z2,z2
FDELE,ALL,ALL
F,ALL,FY,((-0.2*f1)/nnodes )
allsel
LSWRITE,2,
!3ER ESTADO DE CARGA
NSEL,S,LOC,z,z2,z2
FDELE,ALL,ALL
F,ALL,FY,((0.2*f1)/nnodes )
allsel
LSWRITE,3,
!4TO ESTADO DE CARGA
NSEL,S,LOC,z,z2,z2
FDELE,ALL,ALL
77
F,ALL,FY,((-0.2*f1)/nnodes )
allsel
LSWRITE,4,
!RUTINAS DE CLASIFICACION Y OBTENCION RESULTADOS

!SOLUCION GENERAL
!**********************************************************
FINISH
/SOL
ALLSEL
!RESETEO DE CSYS
CSYS,0
DSYS,0
WPCSYS,-1
!CSDELE,11, ,1,
LSSOLVE,1,4,1,
!*********************************************************
!CREACION DE ARRAY PARA GUARDAR RESULTADOS
CMSEL,S,GRUPOSOLDADURA
ESLN,S
EPLOT
/AUTO,1
/REP,FAST
*GET,ELEMMAX,ELEM,0,NUM,MAX
*GET,ELEMMIN,ELEM,0,NUM,MIN
*DEL,EMASK
*DEL,RESULTADOS
*DIM,EMASK,ARRAY,ELEMMAX
*DIM,RESULTADOS,ARRAY,ELEMMAX,16
!*************************************************************
!CREA ARCHIVO TXT A SER LLENADO
*CREATE,ansuitmp
*CFOPEN,Resultados1,TXT,,
*VWRITE
('TIPO',' ','LINEA',' ','ELEMENTO',' ','SZ1',' ','SZ2',' ','SZ3',' ','SZ4',' ','SX1',' ','SX2',' ','SX3',' ','SX4',)
*CFCLOS
*CFOPEN,Resultados2,TXT,,
*VWRITE
('TIPO',' ','LINEA',' ','ELEMENTO',' ','SY1',' ','SY2',' ','SY3',' ','SY4',' ','SXZ1',' ','SXZ2',' ','SXZ3','
','SXZ4')
*CFCLOS
ALLSEL
!===============================================================
!.1. RUTINA DE CLASIFICACION DE LA SOLDADURAS L Y PLANAS
FINISH
/PREP7
!********************************************
!RUTINA SELECCION GRUPOS DE SOLDADURAS EN L Y PLANAS
NSEL,NONE
CM,GRUPOSOLD_PLANA,NODE
CM,GRUPOSOLD_L,NODE
ALLSEL
!**1.Coeficientes para ecuacion de cada plano

*GET, matmax, MAT, 0, NUM, MAX
!**2.Rutina de aislamiento de lineas de soldadura
NSEL,NONE
ALLSEL
KSLN,S
78
LSLK,S,1
*GET,LCOUNT,LINE,0,COUNT
!CONDICION: SOLO SI HAY LINEAS SELECCIONADAS PROCEDE
*IF,LCOUNT,GT,0,THEN
*GET,LMIN,LINE,0,NUM,MIN
*GET,LMAX,LINE,0,NUM,MAX
!NUMERADO DE LINEAS
*DO,jj,1,LCOUNT,1
LINE%jj%=LMIN
LSEL,U,LINE,,LMIN
*ENDDO
!Lazo para ir seleccionando cada linea
*DO,i,1,LCOUNT,1
NSEL,NONE
ALLSEL
LSEL,S,LINE,,LINE%i%
!LAZO PARA IDENTIFICAR AREAS
!numeracion de areas
ASLL,S
*GET,ACOUNT,AREA,0,COUNT
!TIPO SE SECCION ASIGNADA A ESA AREA
*DO,j,1,ACOUNT,1
*GET,AMIN,AREA,0,NUM,MIN
AREA%j%=AMIN
*GET,SEC_AREA%j%,AREA,AREA%j%,ATTR,SECN !TIPO SE SECCION ASIGNADA A ESA AREA
ASEL,U,AREA,,AMIN
*ENDDO
ASLL,S
!coordenadas de 3 Ultimos nodos de c/area
*DO,w,1,ACOUNT,1
ASEL,S,,,AREA%w%
LSLA,S
KSLL,S
NSLK,S
*DO,k,1,3,1
*GET,NODEMAX,NODE,0,NUM,MAX
N%k%=NODEMAX
*GET,XN%k%,NODE,N%k%,LOC,X
*GET,YN%k%,NODE,N%k%,LOC,y
*GET,ZN%k%,NODE,N%k%,LOC,z
NSEL,U,NODE,,NODEMAX
*ENDDO
!COEFICIENTES ECUACION DEL PLANO
A%w%=((YN2-YN1)*(ZN3-ZN1))-((YN3-YN1)*(ZN2-ZN1))
B%w%= -((XN2-XN1)*(ZN3-ZN1))+((XN3-XN1)*(ZN2-ZN1))
C%w%=((XN2-XN1)*(YN3-YN1))-((XN3-XN1)*(YN2-YN1))
D%w%= -(A%w%*XN1)-(B%w%*YN1)-(C%w%*ZN1)
*ENDDO
ALLSEL
*AFUN,DEG !CAMBIA ANGULOS A GRADOS
!ECUACIONES DE ANGULO DIEDRO ENTRE LAS DOS AREAS
ALPHA1= ACOS((ABS(A1*A2+B1*B2+C1*C2))/((SQRT(A1**2+B1**2+C1**2))*(SQRT(A2**2+B2**2+C2**2))))
*IF,ALPHA1,GE,60,AND,ALPHA1,LE,120,THEN
BETA1=0
*ELSE
BETA1=1
*ENDIF
*IF,SEC_AREA1,EQ,SEC_AREA2,THEN
BETA3=10
79
*ELSE
BETA3=0
*ENDIF
COND_SOLD=BETA1+BETA3
!*************************************************************
!RUTINA CLASIFICACION Y ESCRITURA RESULTADOS
!RESETEO DE CSYS
CSYS,0
DSYS,0
WPCSYS,-1
CSDELE,11, ,1,
!SELECCION ELEMENTOS ADYACENTES
nsel,none
NSLL,S
ESLN,S
!RUTINA QUE CREA ETABLE PARA GUARDAR VALORES DESEADOS
*GET,LNAME,LINE,0,NUM,MIN
!CAMBIA SISTEMA DE CORRDENADAS AL PIE DE CADA LINEA
LWPL,-1,LNAME,0
CSWPLA,11,0,1,1,
CSYS,11,
DSYS,11,
!CAMBIA SISTEMA COORDENADAS DE TENSIONES
FINISH
/POST1
RSYS,11
!CREAR VARIABLES EN ETABLE
*GET,NLCASES,ACTIVE,0,SOLU,NCMLS
!BORRA TABLA ANTERIOR
ETABLE,ERASE
*DO,ii,1,NLCASES,1
SET,%ii%,LAST,1,
AVPRIN,0, ,
ETABLE,SX%ii%,S,X
AVPRIN,0, ,
ETABLE,SY%ii%,S,Y
AVPRIN,0, ,
ETABLE,SZ%ii%,S,Z
AVPRIN,0, ,
ETABLE,SXZ%ii%,S,XZ
*ENDDO
!******************************************************
!ESCRITURA DE ARRAY RESULTADOS
*VGET,EMASK(1),ELEM,1,ESEL
*VMASK,EMASK(1)
!LLENADO DEL VECTOR ARRAY
*VGET,RESULTADOS(1,1),ELEM,ESEL,ETAB,SZ1, , ,0
*VGET,RESULTADOS(1,5),ELEM,ESEL,ETAB,SX1, , ,0
*VGET,RESULTADOS(1,9),ELEM,ESEL,ETAB,SY1, , ,0
*VGET,RESULTADOS(1,13),ELEM,ESEL,ETAB,SXZ1, , ,0
80
!*************************************************************
!CONDICIONES PARA SOLD PLANAS ,=ESPESOR,DIF ESPESOR,EN L
nsel,none
*IF,ACOUNT,EQ,2,AND,COND_SOLD,EQ,11,THEN !PLANA DE IGUAL ESPESOR
NSLL,S
CM,L%LNAME%_PLANA_I,NODE
CMSEL,A,GRUPOSOLD_PLANA
!ESCRITURA RESULTADOS
*CFOPEN,Resultados1,TXT,,APPEND
*VMASK,EMASK(1)
*VWRITEaplot,'PLANA_I',LNAME,SEQU,RESULTADOS(1,1),RESULTADOS(1,2),RESULTADOS(1,3),RESULTADOS(1,4)
,RESULTADOS(1,5) ,RESULTADOS(1,6) ,RESULTADOS(1,7) ,RESULTADOS(1,8)
(A,' ',F3.0,' ',F5.0,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3)
*CFCLOS
*VMASK,EMASK(1)
*VWRITE,'PLANA_I',LNAME,SEQU,RESULTADOS(1,9),RESULTADOS(1,10),RESULTADOS(1,11),RESULTADOS(1,12)
(A,' ',F3.0,' ',F5.0,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3)
*CFCLOS
*ELSEIF,ACOUNT,EQ,2,AND,COND_SOLD,EQ,1,THEN !PLANA DE DIFERENTE ESPESOR

NSLL,S
CM,L%LNAME%_PLANA_D,NODE
CMSEL,A,GRUPOSOLD_PLANA
*VMASK,EMASK(1)
*VWRITE,'PLANA_D',LNAME,SEQU,RESULTADOS(1,1),RESULTADOS(1,2),RESULTADOS(1,3),RESULTADOS(1,4)
(A,' ',F3.0,' ',F5.0,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3)
*CFCLOS
*VMASK,EMASK(1)
*VWRITE,'PLANA_D',LNAME,SEQU,RESULTADOS(1,9),RESULTADOS(1,10),RESULTADOS(1,11),RESULTADOS(1,12)
(A,' ',F3.0,' ',F5.0,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3)
*CFCLOS
*ELSEif,ACOUNT,EQ,2,AND,COND_SOLD,EQ,0,THEN !EL RESTO ES CATALOGADO COMO L

NSLL,S
CM,L%LNAME%_L,NODE
CMSEL,A,GRUPOSOLD_L
CM,GRUPOSOLD_L,NODE
*VMASK,EMASK(1)
*VWRITE,'L',LNAME,SEQU,RESULTADOS(1,1),RESULTADOS(1,2),RESULTADOS(1,3),RESULTADOS(1,4) ,RESULTADOS(1,5)
,RESULTADOS(1,6) ,RESULTADOS(1,7) ,RESULTADOS(1,8)
(A,' ',F3.0,' ',F5.0,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3)
*CFCLOS
*VMASK,EMASK(1)
*VWRITE,'L',LNAME,SEQU,RESULTADOS(1,9),RESULTADOS(1,10),RESULTADOS(1,11),RESULTADOS(1,12)
(A,' ',F3.0,' ',F5.0,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3)
*CFCLOS
*ELSEif,ACOUNT,EQ,2,AND,COND_SOLD,EQ,10,THEN !EL RESTO ES CATALOGADO COMO L
81
NSLL,S
CM,L%LNAME%_L,NODE
CMSEL,A,GRUPOSOLD_L
CM,GRUPOSOLD_L,NODE
*VMASK,EMASK(1)
*VWRITE,'L',LNAME,SEQU,RESULTADOS(1,1),RESULTADOS(1,2),RESULTADOS(1,3),RESULTADOS(1,4) ,RESULTADOS(1,5)
(A,' ',F3.0,' ',F5.0,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3)
*CFCLOS
*VMASK,EMASK(1)
*VWRITE,'L',LNAME,SEQU,RESULTADOS(1,9),RESULTADOS(1,10),RESULTADOS(1,11),RESULTADOS(1,12)
(A,' ',F3.0,' ',F5.0,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3)
*CFCLOS
*ENDIF
*ENDDO !por linea
*ENDIF !condicion de linea seleccionada
!================================================================================
!.2. RUTINA DE CLASIFICACION DE LA SOLDADURAS T Y SOLAPE
FINISH
/PREP7
!********************************************
!RUTINA SELECCION GRUPOS DE SOLDADURAS EN T Y A SOLAPE EN MISMO PLANO
NSEL,NONE
CM,GRUPOSOLD_T,NODE
CM,GRUPOSOLD_SOLAPE,NODE
ALLSEL
!**1.Coeficientes para ecuacion de cada plano
*GET, matmax, MAT, 0, NUM, MAX
!**2.Rutina de aislamiento de lineas de soldadura
NSEL,NONE
ALLSEL
KSLN,S
LSLK,S,1
!CONDICION: SOLO SI HAY LINEAS SELECCIONADAS PROCEDE
*IF,LCOUNT,GT,0,THEN
*GET,LMAX,LINE,0,NUM,MAX
!NUMERADO DE LINEAS
*DO,jj,1,LCOUNT,1
LINE%jj%=LMIN
LSEL,U,LINE,,LMIN
*ENDDO
!LAZO PARA IR SELECCIONANDO CADA LINEA
*DO,i,1,LCOUNT,1
NSEL,NONE
ALLSEL
!LAZO PARA IDENTIFICAR AREAS
!numeracion de areas
ASLL,S
AREA1=AMIN
ASLL,S
82
ASEL,U,,,AREA1
*DO,j,2,ACOUNT,1
AREA%j%=AMIN
ASEL,U,AREA,,AMIN
*ENDDO
ASLL,S
!COORDENADAS DE 3 ULTIMOS NODOS DE C/AREA

*DO,w,1,ACOUNT,1
ASEL,S,,,AREA%w%
LSLA,S
KSLL,S
NSLK,S
*DO,k,1,3,1
*GET,NODEMAX,NODE,0,NUM,MAX
N%k%=NODEMAX
*GET,XN%k%,NODE,N%k%,LOC,X
*GET,YN%k%,NODE,N%k%,LOC,y
*GET,ZN%k%,NODE,N%k%,LOC,z
NSEL,U,NODE,,NODEMAX
*ENDDO
A%w%=((YN2-YN1)*(ZN3-ZN1))-((YN3-YN1)*(ZN2-ZN1))
B%w%= -((XN2-XN1)*(ZN3-ZN1))+((XN3-XN1)*(ZN2-ZN1))
C%w%=((XN2-XN1)*(YN3-YN1))-((XN3-XN1)*(YN2-YN1))
D%w%= -(A%w%*XN1)-(B%w%*YN1)-(C%w%*ZN1)
*ENDDO
ALLSEL
!ECUACIONES DE ANGULO DIEDRO ENTRE LAS DOS AREAS

BETA1=1
*ELSE
BETA1=0
*ENDIF
BETA2=1
*ELSE
BETA2=0
*ENDIF
COND_ANG=BETA1+BETA2
!*************************************************************
!RESETEO DE CSYS
CSYS,0
DSYS,0
WPCSYS,-1
CSDELE,11, ,1,
!SELECCION ELEMENTOS ADYACENTES
nsel,none
NSLL,S
ESLN,S
!*
LWPL,-1,LNAME,0
83
CSWPLA,11,0,1,1,
CSYS,11,
DSYS,11,
FINISH
/POST1
RSYS,11
ETABLE,ERASE
*DO,ii,1,NLCASES,1
SET,%ii%,LAST,1,
AVPRIN,0, ,
ETABLE,SX%ii%,S,X
AVPRIN,0, ,
ETABLE,SY%ii%,S,Y
AVPRIN,0, ,
ETABLE,SZ%ii%,S,Z
AVPRIN,0, ,
ETABLE,SXZ%ii%,S,XZ
*ENDDO
!******************************************************
*VMASK,EMASK(1)
!LLENADO DEL ARRAY
!*************************************************************
!CONDICIONES PARA SOLD EN T Y SOLAPE
nsel,none
*IF,ACOUNT,EQ,3,AND,COND_ANG,GT,0,THEN
NSLL,S
CM,L%LNAME%_T,NODE
CMSEL,A,GRUPOSOLD_T
CM,GRUPOSOLD_T,NODE
*VMASK,EMASK(1)
*VWRITE,'T',LNAME,SEQU,RESULTADOS(1,1),RESULTADOS(1,2),RESULTADOS(1,3),RESULTADOS(1,4) ,RESULTADOS(1,5)
(A,' ',F3.0,' ',F5.0,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3)
*CFCLOS
*VMASK,EMASK(1)
*VWRITE,'T',LNAME,SEQU,RESULTADOS(1,9),RESULTADOS(1,10),RESULTADOS(1,11),RESULTADOS(1,12)
84
(A,' ',F3.0,' ',F5.0,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3)
*CFCLOS
*ELSEIF,ACOUNT,EQ,3,AND,COND_ANG,EQ,0
NSLL,S
CM,L%LNAME%_SOLAPE,NODE
CMSEL,A,GRUPOSOLD_SOLAPE
*VMASK,EMASK(1)
*VWRITE,'SOLAPE',LNAME,SEQU,RESULTADOS(1,1),RESULTADOS(1,2),RESULTADOS(1,3),RESULTADOS(1,4)
(A,' ',F3.0,' ',F5.0,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3)
*CFCLOS
*VMASK,EMASK(1)
(A,' ',F3.0,' ',F5.0,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3)
*CFCLOS
*ENDIF
*ENDDO !por linea
*ENDIF !condicion de linea seleccionada
!===============================================================
!.3. RUTINA DE CLASIFICACION DE LA SOLDADURAS RIGIDAS
FINISH
/PREP7
CLASIFICACION DE UNIONES RIGIDA
*DO,NSOLD,1,ASK2,1
!SELECCION DEL AREA DE NODOS MASTER
ALLSEL
CMSEL,S,NODOSMASTER%NSOLD%
ESLN,S
*GET,MAT_ELEM,ELEM,ELEMMIN,ATTR,MAT
ASEL,S,MAT,,MAT_ELEM
!SELECCION DEL AREA DE NODOS SLAVE
CMSEL,S,NODOSSLAVE%NSOLD%
ESLN,S
*GET,MAT_ELEM,ELEM,ELEMMIN,ATTR,MAT
ASEL,A,MAT,,MAT_ELEM
NSEL,NONE
ESEL,NONE
!NUMERACION DE AREAS
*DO,j,1,ACOUNT,1
AREA%j%=AMIN
ASEL,U,AREA,,AMIN
*ENDDO
!COORDENADAS DE 3 PRIMEROS NODOS DE C/AREA
*DO,j,1,ACOUNT,1
ASEL,S,,,AREA%j%
LSLA,S
KSLL,S
NSLK,S
*DO,i,1,3,1
N%i%=NODEMIN
*GET,XN%i%,NODE,N%i%,LOC,X
*GET,YN%i%,NODE,N%i%,LOC,y
85
*GET,ZN%i%,NODE,N%i%,LOC,z
NSEL,U,NODE,,NODEMIN
*ENDDO
A%J%=((YN2-YN1)*(ZN3-ZN1))-((YN3-YN1)*(ZN2-ZN1))
B%j%= -((XN2-XN1)*(ZN3-ZN1))+((XN3-XN1)*(ZN2-ZN1))
C%j%=((XN2-XN1)*(YN3-YN1))-((XN3-XN1)*(YN2-YN1))
D%j%= -(A%j%*XN1)-(B%j%*YN1)-(C%j%*ZN1)
*ENDDO
ALLSEL
!ECUACION DE ANGULO DIEDRO ENTRE LAS DOS AREAS
ALPHA= ACOS((ABS(A1*A2+B1*B2+C1*C2))/((SQRT(A1**2+B1**2+C1**2))*(SQRT(A2**2+B2**2+C2**2))))
!*************************************************************
ALLSEL
NSEL,NONE
CMSEL,S,NODOSMASTER%NSOLD%
CMSEL,A,NODOSSLAVE%NSOLD%
!RESETEO DE CSYS
CSYS,0
DSYS,0
WPCSYS,-1
CSDELE,11, ,1,
ESLN,S
NSLE,S
KSLN,S
LSLK,S,1
!*
LWPL,-1,LNAME,0
CSWPLA,11,0,1,1,
CSYS,11,
DSYS,11,
FINISH
/POST1
RSYS,11
ETABLE,ERASE
*DO,ii,1,NLCASES,1
SET,%ii%,LAST,1,
AVPRIN,0, ,
ETABLE,SX%ii%,S,X
AVPRIN,0, ,
ETABLE,SY%ii%,S,Y
AVPRIN,0, ,
ETABLE,SZ%ii%,S,Z
AVPRIN,0, ,
ETABLE,SXZ%ii%,S,XZ
*ENDDO
!******************************************************
*VMASK,EMASK(1)
!LLENADO DEL ARRAY
*VGET,RESULTADOS(1,1),ELEM,ESEL,ETAB,SZ1, , ,0 !COMPROBADO OK
86
!*************************************************************
!CONDICION PARA SEPARAR EN SOLD RIGIDAS EN T O SOLAPE
*IF,ALPHA,GE,60,AND,ALPHA,LE,120,THEN !RANGO ENTRE 60 Y 120 GRADOS
CMSEL,S,SOLD_RIGIDA%NSOLD%
CM,L%LNAME%_T,NODE
CMSEL,A,GRUPOSOLD_T
CM,GRUPOSOLD_T,NODE
CMSEL,A,GRUPOSOLDADURA
CM,GRUPOSOLDADURA,NODE
*VMASK,EMASK(1)
*VWRITE,'T',LNAME,SEQU,RESULTADOS(1,1),RESULTADOS(1,2),RESULTADOS(1,3),RESULTADOS(1,4) ,RESULTADOS(1,5)
(A,' ',F3.0,' ',F5.0,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3)
*CFCLOS
*VMASK,EMASK(1)
*VWRITE,'T',LNAME,SEQU,RESULTADOS(1,9),RESULTADOS(1,10),RESULTADOS(1,11),RESULTADOS(1,12)
(A,' ',F3.0,' ',F5.0,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3)
*CFCLOS
*ELSE
CMSEL,S,SOLD_RIGIDA%NSOLD%
CM,L%LNAME%_SOLAPE,NODE
CMSEL,A,GRUPOSOLD_SOLAPE
CMSEL,A,GRUPOSOLDADURA
CM,GRUPOSOLDADURA,NODE
*VMASK,EMASK(1)
(A,' ',F3.0,' ',F5.0,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3)
*CFCLOS
*VMASK,EMASK(1)
(A,' ',F3.0,' ',F5.0,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3,' ',E10.3)
*CFCLOS
*ENDIF
CMDELE,NODOSMASTER%NSOLD%
CMDELE,NODOSSLAVE%NSOLD%
CMDELE,SOLD_RIGIDA%NSOLD%
*ENDDO
*END
87
/INPUT,ansuitmp
*UILIST,Resultados1.TXT
*UILIST,Resultados2.TXT
!**********************************************************
ALLSEL
!*
!RESETEO DE CSYS
CSYS,0
DSYS,0
WPCSYS,-1
!CSDELE,11, ,1,
!centrar vista
/AUTO,1
/REP,FAST
!********
ESLN,S
EPLOT
/PNUM,KP,0
/PNUM,LINE,1
/PNUM,AREA,1
/NUMBER,1
/PNUM,MAT,1
/REPLOT
! Los ficheros de datos se generan en la carpeta que contenga el fichero de Ansys.
88

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EVALUACIÓN MEDIANTE ANSYS DE LA RESISTENCIA A

FATIGA DE UNIONES SOLDADAS DE CARROCERÍAS DE

MASTER UNIVERSITARIO EN INGENIERÍA MECÁNICA

Edgar Sarmiento M14049

Tutores: Dr. Enrique Alcalá Fazio

A Mi esposa, por su incondicional apoyo y ayuda en la elaboración de este trabajo,

Como se ha indicado, existe la necesidad de que a través de un software como Ansys se

En el presente trabajo de fin de master se presenta una metodología para facilitar la

En el capítulo 1, se parte de una introducción que plantea los antecedentes en la industria,

En el capítulo 3 se explica el fenómeno se la fatiga, sus características, factores y

En el capítulo 4 se trata la metodología usada en el presente trabajo, describiendo primero

En el capítulo 5 se explica la rutina realizada en lenguaje APDL para clasificar, y obtener

4.3.1 Categoría de esfuerzo ................................................................................33

Figura 1: Micro y macro fenómeno de la fatiga de un material ........................................14

Figura 33: Propiedades de todos los materiales asignados ............................................43

Tabla 1: Métodos de evaluación de la fatiga recomendados por la IIW ............................19

Tabla 2: Entidades en Ansys ...........................................................................................27

Tabla 3: Comandos APDL más usados en este trabajo. ..................................................30

Tabla 4: Categoría de esfuerzo, tabla 1 de la DIN/UNE 15085-3 ....................................33

Tabla 5: Clases de ejecución de soldeo (tabla 2 UNE 15085-3) ......................................34

Tabla 6: Estados de carga asignados al modelo ..............................................................44

Tabla 7: Tipos de soldaduras clasificadas........................................................................46

Tabla 8: Criterios de identificación de elementos de acuerdo a su factor de seguridad....56

LEFM [Linear Elastic Fracture Mechanics] método de mecánica de fractura

En la fabricación de coches y vagones de transporte de vehículos ferroviarios, se utiliza a

Como se ha indicado, existe la necesidad de que a través de un software como Ansys se

2.1 Objetivo general

2.2 Objetivos específicos

 Realizar un primer tratamiento a los resultados obtenidos en Ansys en base al código

 Realizar un segundo tratamiento de los elementos en los que el factor de seguridad

3.1.1 Mecanismo de fallo de fatiga

Figura 1: Micro y macro fenómeno de la fatiga de un material (1)

 Punto distintivo de generación de la grita.

Figura 2: Rotura por fatiga (8)

3.1.2 Cargas cíclicas en fatiga

Tensión máxima [smax]

Tensión mínima [smin]

Rango de tensiones [Ds] = σmax − σmin

Figura 3: Parámetros de una carga cíclica (9)

Un parámetro importante en el análisis de las cargas fluctuantes es el parámetro del ratio

Figura 4: Tipos de cargas cíclicas (8)

3.1.3 Resistencia a la fatiga

S-N también conocida como curva Wöhler.

En la curva Wöhler se representa S como la tensión nominal aplicada, usualmente tomado

Figura 5: diagrama S-N o curva de Wöhler (10)

De esta curva se definen los siguientes términos adicionales:

La vida a la fatiga: es el número de ciclos de una tensión o deformación que un

Límite de fatiga: es el valor límite de la resistencia a la fatiga media cuando el número de

3.2 Fatiga en uniones soldadas

Las uniones soldadas, por su proceso de fabricación, presentan discontinuidades tales

Figura 6: Defectos en juntas de soldaduras a tope y en T (2)

3.2.1 Factores que influyen en la resistencia a la fatiga

 Tipo de junta de soldadura, ejemplo: a tope, en T, solape.

Figura 7: Influencia de la condición superficial en la resistencia a la fatiga (11)

3.3 Métodos de evaluación de la fatiga

La determinación y representación de las cargas de fatiga depende del criterio de

Evaluación Tipo de carga de fatiga Información

Curva S-N de detalles Tensión Nominal Detalle estructural

Curva S-N de soldadura Tensión de punto critico Tipo de soldadura

Tabla 1: Métodos de evaluación de la fatiga recomendados por la IIW (4)

3.3.1 Método de la tensión nominal

base de la mayoría de los códigos y normativas actuales; y se necesitan datos de fatiga

Figura 9: Ejemplo de distribución de tensiones en juntas soldadas (4)