CEREALES

1. CONCEPTO

Se conoce como Cereales al conjunto de semillas o granos comestibles de las plantas de la familia de
las gramíneas. Se caracterizan porque la semilla y el fruto son poco diferenciables entre los cambios que se
producen.
La palabra Cereal procede del latín cereali adjetivo referente a Ceres diosa Romana de la agricultura a la que
le agradecían la producción de los granos principalmente de trigo y cebada.
Son plantas anuales. Por sus características morfológicas y fisiológicas tienen las propiedades de
almacenarse por periodos prolongados sin que se altere su composición y sus características. Estas plantas
se han cultivado por sus semillas comestibles, convirtiéndose en una parte importante de la dieta de los seres
humanos. Dentro del grupo de las gramíneas se incluyen el trigo, el arroz, el maíz, la cebada, la avena, el
mijo y el triticale, que resulta del cruce del trigo y el centeno.
Los cereales andinos propios de nuestro país actualmente están siendo reconocidos a nivel nacional y
mundial por su delicioso sabor y beneficios para la salud. Los más destacados son la Quinua y la Kiwicha,
alimentos que formaban parte de la dieta de los Incas y que actualmente se comen a nivel mundial.

2. ESTRUCTURA DEL GRANO DE CEREAL

Aunque sabemos que existen algunas variaciones en función de la especie (arroz), en general todos los
granos de cereal están protegidos por una cubierta o vaina.
Cada grano está conformado por cuatro componentes: germen, el interior feculento (endospermo), que es la
mayor parte del grano; las capas exteriores provistas de nutrientes y la cascara de naturaleza fibrosa. La
Figura 1 es un corte transversal de la estructura de un grano de cereal.

Figura 1.0 Estructura general de un grano de cereal

Tabla 1. Componentes en granos de cereales

Componentes Trigo % Maíz % Arroz %

Salvado 15.5 5.5 6.2

Germen 2.5 11.5 2.0

Endospermo 82.5 83.0 92.0

Fuente: Enciclopedia Terranova (1995)

La Tabla 1. Muestra la composición de cada parte del grano y cuya proporción varía según la especie:
 Salvado (14% del grano). Alto contenido en fibra y vitamina B. Contiene una pequeña cantidad de
proteínas. Esta fracción no se incluye en harina refinada.
  Endospermo (83% aproximadamente del grano): Rico en hidratos de carbono y está compuesto
principalmente por almidón. Contiene algunas proteínas, poco de vitaminas y minerales. Fracción que
se utiliza en la elaboración de harinas refinadas.
 Germen o embrión (2.5% del grano): compuesto por la plúmula, el escutelo y la radícula, es rico en
nutrientes como las proteínas y lípidos y en vitamina B1, genera la mayor cantidad de enzimas
necesarias para el proceso de germinación. Esta fracción no se incluye en la harina refinada.

3. COMPONENTES PRINCIPALES DE LOS CEREALES

El contenido de los nutrientes de los cereales, varía no solamente de una especie a otra sino que esta
composición depende también de factores externos como el clima y el suelo. Los granos de cereales
contienen muy poca agua, de ahí su fácil conservación. La Tabla 3 nos muestra los componentes.

Tabla 3. Composición general de los cereales

COMPONENTE PORCENTAJE(%)
Humedad 10-14
Proteína 7-12
Carbohidratos 63-73
Fibra 4-8
Grasa 1-6
Cenizas 1.5-2.5
Vitaminas E –B1
Minerales Fe,K,Ca y Na
Fuente: Ramirez. G. Q.F (1998)

Los cereales por su contenido de carbohidratos son una gran fuente de energía proporcionan
aproximadamente de 1600 – 1700 calorías por libra. Es importante indicar que los granos completos aportan
minerales como el hierro y vitaminas tiamina, niacina y riboflavina, también son una fuente importante de
proteínas. La proteína del grano integral es de mejor calidad que la del endospermo. De otra parte los
cereales integrales contienen celulosa que aporta volumen al tracto gastrointestinal, los cereales refinados
generan energía a partir del almidón.

En la tabla 4, se presenta el contenido de nutrientes en algunos cereales.

Tabla 4. CONTENIDO DE NUTRIENTES EN ALGUNOS CEREALES

Cereal Agua Calorías Proteínas Grasa C.H. solubles Calcio Hierro Tiamina
Gramos Miligramos µg
Trigo 12 340 16 2.9 74.1 48 4.6 4.3
Arroz 13 357 9.1 2.2 71.2 15 2.8 3.3
Maíz 12 356 11.1 4.9 80.2 20 3.1 4.0
Cebada 12 332 11.8 1.8 78.1 52 4.6 4.4
Fuente: Kent. N.L (1998) Tecnología de los cereales.

3.1.Proteínas: Los cereales son fuente útil de proteínas, están concentradas en las células de aleurona, salvado
y germen y en bajas proporciones en el endospermo.
 DEL TRIGO. En el endospermo se encuentran dos clases de proteínas: hidrosolubles que
constituyen del 10-25%, como la globulina y la albúmina; las insolubles que constituyen el resto de la
proteína del grano como la gliadina y la glutenina.
 DEL ARROZ: Es mucho menor al de los otros cereales. La proteína total del grano la constituye la
glutelina en un 80%, el contenido de glutenina está alrededor del 3-5%.
 DEL MAÍZ: el contenido de proteína en el endospermo es de alredor del 5%, en globulinas y
albúminas, del 44% de zeina y de un 28% de glutelinas.
  DE LA CEBADA: en el grano de cebada se encuentran proteínas como la glutelina en un 41%, una
prolamina en un 38%, una globulina en un 18% y una albúmina en un 3%.
En la Tabla 5. Se encuentra un resumen de los componentes de los principales cereales.

El contenido de proteína en los cereales es de vital importancia desde el punto de vista nutricional y en las
harinas de panificación desde el punto de vista funcional. La cantidad de proteínas determina su calidad.
Las moléculas de proteínas están formadas por cadenas de aminoácidos unidos entre sí por enlaces
peptídicos entre el grupo carboxílico de un aminoácido y el grupo amino. En las proteínas de los cereales se
encuentran unos 18 aminoácidos diferentes.
Proteínas solubles: Las albúminas y globulinas de la harina.
Proteínas insolubles: están integradas por las prolaminas y glutelinas.
Los cuatro tipos principales de proteína varían considerablemente en su composición de aminoácidos. Las
proporciones en que se encuentran y su orden en las cadenas, determinan las propiedades de cada proteína.

TABLA 5. RESUMEN DE PROTEINAS DE LOS CEREALES

GLOBULINA ALBUMINA GLUTELINA GLUTENINA ZEINA PROLAMINAS
Trigo 12% 8% 40% 40% (Gliadina)
Maíz 5% 28% 44%
Arroz 80% 3 – 5%
Cebada 18% 3% 41% 38%
Durante la germinación de los granos, el contenido en proteína, disminuye de una forma notable. Por tal
razón, se presenta la hipótesis de que las glutelinas y las prolaminas de los cereales representan las proteínas
de reserva, utilizadas como elemento nutritivo para el crecimiento del embrión. La distribución de la proteína
en el grano está repartida por todos los tejidos del grano, encontrándose en el embrión, escutelo y capa de
aleurona una mayor concentración que en el endospermo feculento (en conjunto), el pericarpio y la testa.
Dentro del endospermo, la concentración de proteína aumenta desde el centro a la periferia. Así, en un trigo
duro de invierno de 44,4% de proteína, la capa más externa del endospermo, la capa sub-aleurona, contenía
45% de proteína, mientras que el resto del endospermo feculento contenía en promedio 11% de proteína
(Kent, 1966).

3.2.Carbohidratos: El principal carbohidrato presente en los cereales es el almidón, su contenido en el grano

varía entre el 60 y el 75% del peso del grano, constituye aproximadamente el 64% de la materia seca del
grano completo de trigo y un 70% de endospermo.
En el trigo. El almidón es una macromolécula compuesta de dos polisacáridos. La amilosa formada por la
condensación de α-D-glucopiranosas unidas por centenares o miles de unidades glucosidicas (200-2500
unidades de glucosa) mediante enlaces α(1,4) en una cadena recta (fácilmente atacada por enzimas), con
disposición helicoidal, con seis monómeros por cada vuelta, en una proporción aproximada del 25-27% del
almidón.
La amilopectina, que comprende entre el 73 – 75% del almidón del trigo, está constituida por un compuesto
de cadena ramificada que dan una forma molecular como de un árbol; las ramas están unidas al tronco central
por enlaces α-D-(1,6).Cada ramificación tiene 12 monómeros. Su peso molecular es muy elevado, ya que
cada molécula posee 2 000 a 200,000 unidades de glucosa.

El almidón es insoluble en agua fría. Cuando se calienta con agua, la absorbe, se hincha y revienta; este
fenómeno se llama gelificación. Durante la molturación se puede lesionar mecánicamente a los granos de
almidón, el almidón alterado juega un papel importante en el proceso de cocción. La fibra es un carbohidrato
del tipo polisacárido que no se digiere por falta de enzimas digestivas.

En el arroz depende del tipo, es así que el contenido de almidón en el arroz pulido es del 79%, en el arroz
moreno es del 75% y en el arroz integral del 65.5%. Respecto al contenido de fibra el arroz integral tiene un
contenido del 8.7% mientras el arroz moreno y pulido tienen un contenido del 1 y 03% respectivamente.

En el grano de maíz oscila entre un 68 - 72%; el contenido de fibra es de un 1.7 - 2.3%. Gran parte de los
carbohidratos del maíz dulce están formado por dextrinas, polímeros de glucosa bajo peso molecular, que
 sustituyen al almidón. Carbohidratos en la cebada el contenido de almidón esta alrededor del 66% de la
composición total del grano, con un contenido de fibra en los granos descascarillados del 4.5%.

Los oligosacáridos de la harina de trigo son: maltotriosa, tetrosa y pentosa, que forman glucosa por
hidrólisis. También están presentes en la harina las dextrinas, compuestos intermedios entre el almidón y el
azúcar. El contenido en azúcares del embrión de trigo, oscila entre 16 y 23% y el maíz es de 115. Los
azúcares son importantes en el malteado de la cebada.

3.3.Lípidos: Los lípidos de los cereales son glicéridos de ácidos grasos, el ácido graso predominante en los
cereales es el linoléico, seguido del oleico y del palmitico.
En el trigo. La porción lipídica se encuentra en mayor cantidad en el germen del trigo.
En el grano de maíz, los lípidos libres son mucho más altos que los lípidos asociados, lo que permite la
extracción de aceite de este cereal, con un contenido elevado de los ácidos grasos linoleico y linolénico.
En el grano de arroz, el contenido lipídico se encuentra en la parte más periférica (salvado), lo cual permite
un mayor contenido en el arroz integral con 3%, que en arroz moreno (1.8%) y en el arroz pulido (0.3-0.5%).
Los principales ácidos grasos son el linoléico, oleico, y el palmítico.
En el grano de cebada, los lípidos se localizan principalmente en el germen, principalmente se encuentran los
ácidos grasos linolénico y palmítico.
En el grano de avena la cantidad de lípidos es mayor que en los otros cereales, la cual se encuentra entre un
5-8%, principalmente en el endospermo y en menor proporción en el germen.
Los cereales también contienen fosfolípidos, es el caso de la lecitina, (una molécula de glicerol con dos de
ácido grasos y una de ácido fosfórico, unido a la colina). La grasa de los cereales contiene hasta el 4% de
fosfolípidos.
Los lípidos en los productos molturados de los cereales, están expuestos a sufrir dos tipos de alteración:
-hidrólisis por acción de la lipasa, enzima que está presente en el grano. -oxidación, que se
puede producir enzimáticamente por acción de la lipoxidasa, o no enzimáticamente por la presencia de
oxígeno.

Un grano intacto no está en contacto con las enzimas y lípidos, por ejemplo, en la avena, la lipasa (enzima)
se localiza en el pericarpio, en el arroz, principalmente en la testa. En cambio, los lípidos están en la capa de
aleurona, en el germen y en el endospermo.

En los cereales es importante tomar en cuenta una lesión en el germen o una fragmentación del grano
producido al moler, ya que pone en contacto la enzima y el lípido, provocando alteración en el producto. Como
consecuencia de ese contacto se produce una hidrolisis de los lípidos que son: glicerol y ácidos grasos .Los
granos enteros tienen cantidades pequeñas de estos ácidos libres (4-10%), en cambio los dañados tienen
cantidades mayores lo que da lugar a olores desagradables. Los productos de la oxidación lipídica producen
el olor y sabor a rancio.

En el proceso de elaboración de la harina blanca se debe separar el germen del endospermo para mejorar la
capacidad de conservación. La separación del germen de maíz, que tiene mayor riqueza de lípidos que el
germen de trigo, es igualmente importante en la preparación de sémolas y harinas de maíz.
3.4 Vitaminas: Las principales vitaminas del grupo B, tiamina (B1), niacina, riboflavina (B2), ácido pantoténico
(B3) y piridoxina (B6), están distribuidas por todo el grano sin uniformidad. La tiamina (B1) se concentra en el
escutelo y la niacina en la capa de aleurona. La riboflavina y el ácido pantoténico están distribuidos con más
uniformidad. La piridoxina se concentra en la aleurona y en el germen y muy poco en el endospermo.
La irregular distribución de las vitaminas B por el grano, es la responsable de las considerables diferencias de
contenido vitamínico entre los granos completos y los productos de la molturación o de los procesos
industriales.
El trigo contiene los tocoferoles α, β, γ- y δ. La riqueza total de tocoferoles es de 2,0 – 3,4 mg/100 g. Para
otros granos de cereales el contenido total de tocoferol (en mg/100 g.); cebada 0,75-0,9, avena 0,6-1,3
centeno1, 8, arroz 0,2-0,6, maíz 4,4-5,1 (la mayor parte como γ-tocoferol). (Science Editor, 1970; Slover,
1971).
La Vitamina E, la pierden los granos en el molido y la B1 se encuentra principalmente en el salvado.
En el grano de trigo y maíz, se encuentran además de la vitamina E, la tiamina, la riboflavina, la niacina, la
piridoxina y el ácido pantoténico, en algunas variedades de maíz amarillo se encuentran la vitamina A. En el
 arroz se encuentran principalmente, la tiamina, la riboflavina, la niacina. En la cebada y en la avena, están
presentes la niacina y el ácido pantoténico.

3.5 Minerales: En algunos cereales como la cebada, avena y arroz el contenido de minerales en la cáscara es
más alto que en las semillas, los principales minerales en el grano de trigo y arroz son el hierro, potasio, calcio,
sodio. El fósforo, hierro y magnesio en el maíz, diferenciándose en el grano de cebada por que no contiene
hierro sino potasio, al igual que la avena. Ver Tabla 6.0

Tabla 6. Resumen de minerales en los cereales

PSEUDOCEREALES

Dentro de la familia de los cereales también es necesario indicar que la quinua , la kiwicha, están
considerados como cereales “tradicionales”.

La QUINUA es un pseudocereal porque no pertenece a la familia de las gramíneas, pero debido a su alto
contenido de almidón su uso es la de un cereal. Pertenece a la subfamilia de Chenopodioideae de las
amarantáceas. Su cultivo pertenece a Argentina, Chile, Colombia, Ecuador y Perú.

Es un alimento de fácil digestión, muy nutritiva y rica en magnesio, fosforo, potasio, hierro, fibra y vitamina E.
Contiene también esteroles vegetales que ayudan a disminuir el nivel de colesterol en la sangre.

La quinua posee un excepcional equilibrio de proteínas, grasas y carbohidratos (almidón).Entre los

aminoácidos presentes en sus proteínas destacan la lisina , la arginina e histidina , básicos para el desarrollo
del cerebro y humano. Es rica también en metionina y cistina. En minerales como hierro, calcio y fosforo y
vitaminas. Es pobre en grasas.

EL AMARANTO O KIWICHA es un planta amarantácea de rápido crecimiento, con hojas y tallos y flores
moradas y rojas que crece en regiones altas de Ecuador, Bolivia, Perú y Argentina. Contiene grandes
cantidades de almidón. Al igual que la quinua el amaranto tiene altas propiedades nutricionales, un valor al
que hay añadir una gran resistencia a climas fríos y secos.

PROPIEDADES DEL AMARANTO

Contiene lisina que ayuda a la construcción de las proteínas del organismo.

Ayuda en la absorción del calcio. Favorece la producción de hormonas, enzimas y anticuerpos.
Tiene mayor cantidad de calcio que la leche.
Tiene hierro, vitaminas A y C.
El triple de proteínas que el trigo.
Posee fósforo encargado de almacenar y transportar energía.
No contiene colesterol.
Digestivo 100%.

4. PROCESAMIENTO DE CEREALES

En el procesamiento, la vaina protectora y cada una de las partes del grano dan lugar a diferentes productos
destinados al consumo humano o animal. En el primer caso se requiere un procesado más completo, ya que
el ser humano no puede digerir los granos crudos ni tampoco las harinas obtenidas de los granos.
El tratamiento de los cereales normalmente es específico para cada caso, sin embargo existen algunos
principios de carácter general que pueden ser aplicados. Así los cereales pasan por distintas etapas en una
cadena que va desde la cosecha y termina en el consumo y se le conoce como sistema poscosecha, el cual
se muestra en el diagrama de flujo de la Figura 2. Comprende tres bloques:
 El primero comprende desde la cosecha hasta el almacenado del grano; que incluye todas las
operaciones que permiten extraer y estabilizar el grano de cereal.
 El segundo, llamado procesado preliminar; comprende aquellas operaciones que permiten obtener
productos intermedios, principalmente harinas, que no pueden ser consumidos directamente por el
hombre.
 El tercero o procesamiento secundario; que conforman las operaciones que transforman los productos
intermedios en finales (por ejemplo, fabricación del pan). Estas operaciones secundarias pueden ser
industriales y domésticas.(falta diagrama de flujo).

COSECHA
HARVEST

TRILLA
THRESHING
HARVEST 1ero

AVENTADO
WINNOWING

SECADO
DRYING

ALMACENAMIENTO
STORAGE

PROCESADO PRELIMINAR 2do

(preliminary processing)
LIMPIEZA, ACONDICIONAMIENTO, MOLIENDA

PROCESADO SECUNDARIO
(secondary processing)
HORNEADA, EXTRUSION, FERMENTACION
3ero
ENVASADO Y VENTAS
(packing and selling)

Figura 2. Tratamiento poscosecha de los cereales

4.1 RECOLECTA, TRILLA Y AVENTADO.

Luego de la cosecha continua la trilla; los granos siguen mezclados con impurezas, por lo que es necesario
separalos (paja, restos de planta). Para ello se realiza el aventado, que consiste en lanzar al aire la mezcla de
granos y paja, siendo esta última arrastrada por el viento, mientras que los granos se depositan en el mismo
sitio. Este sistema tradicional fue sustituido progresivamente por trilladoras mecánicas como se muestra en la
Figura 3, y en las que se realizan simultáneamente las operaciones de trilla y aventado.
4.2 El secado de los granos tiene por objeto reducir su nivel de humedad, por debajo de un nivel considerado
de seguridad, lo cual contribuye a garantizar su conservación, al impedir tanto su germinación como el
crecimiento de microorganismos.
El nivel de seguridad para el almacenamiento de cereales es del 13 al 15% de humedad, para periodos de
almacenamiento de hasta un año, y del 11 al 13% para periodos de más de un año, aunque depende del tipo
de cereal (ver Tabla 7.0).
 Tabla 7. Humedades máximas para el almacenamiento de cereales
CEREAL CONTENIDO MAX
DE HUMEDAD,%
Trigo 13,5
Maíz 13,5
Arroz en cáscara 15,0
Arroz pelado 16,0

En el Secado; el agua se sitúa en el interior como en la superficie de los granos y se puede distinguir dos
etapas:
1. La evaporación del agua superficial, hasta alcanzar el equilibrio con el ambiente.
2. El transporte por difusión del agua desde el interior del grano hasta la superficie, para reponer a la
evaporada. Esta etapa se prolonga hasta que el interior, superficie y ambiente se hallan en equilibrio en
cuanto a su contenido de agua.

TIPOS DE SECADO
 SECADO TRADICIONAL
El secado se lleva a cabo al medio ambiente (secado por la acción del sol), en áreas especialmente
acondicionadas para ello. Este sistema, tiene la ventaja de ser más respetuoso con el medio ambiente y no
genera gastos de combustible (aunque sí para el acondicionamiento del área), tiene sin embargo tres
importantes desventajas:
- Depende completamente de la climatología.
- No permite controlar el secado.
- Es difícil impedir el robo de grano por los pájaros.
 SECADO MECÁNICO
Puede realizarse en dos tipos diferentes de equipos:
 Equipo de secado discontinuo. Se coloca una capa de sólidos sobre una placa perforada, a través de
la cual se hace circular aire caliente Los granos pueden situarse formando un lecho fijo (el volumen del
mismo viene limitado por unas placas soporte) o un lecho fluidizado (en caso contrario). Pueden secar
0,5 toneladas para adelante. Su construcción es barata. No son muy eficientes desde el punto de vista
energético.

Figura 5. Equipo de secado discontinuo

 Equipos de Secado Continuo. En ellos el grano es alimentado y secado de forma continua. Se trata de
grandes columnas en las que el grano es alimentado por la parte superior y extraído por la inferior, una
vez reducido su contenido de humedad. La parte central de la columna dispone de un quemador y un
ventilador o soplante, que es la que impulsa el aire caliente hacia el anillo exterior, que es por donde
circulan los granos. Uno de ellos contiene a los granos quietos, en cambio el; otro, tiene bandejas o
tabiques que cambian de posición al grano impidiendo se sobrecalienten.
 a b

Fig.6.0 Equipos para secado en continuo. Izq: equipo sin mezcla; Derecha: equipo con mezcla (Dendy, 2001).

4.3 El almacenamiento del grano se lleva a cabo tanto a pequeña/media escala, en la propia granja o chacra
o en las instalaciones de procesamiento, como a gran escala, en los grandes centros de distribución y
comercialización.
A parte de los sistemas de almacenamiento tradicionales, y aún en uso en muchos países en vías de
desarrollo, el grano puede ser almacenado en bruto, en grandes depósitos verticales u horizontales (estos
últimos menos habituales), o bien ensacado y los sacos convenientemente apilados, conservados en
almacenes bien sellados y generalmente construidos de hormigón.
En la actualidad los silos son construidos en acero u hormigón y pueden albergar hasta 15000 toneladas. Los
silos de acero, de uso muy frecuente, se construyen mediante la unión de placas de acero corrugado y
galvanizado, y normalmente disponen de una doble pared. Además, los silos deben contar con una serie de
dispositivos adicionales, tales como:
- Bocas para el llenado y vaciado.
- Boca para inspección y limpieza.
Para el almacenamiento del grano en bruto, el sistema más utilizado son los grandes depósitos cilíndricos
verticales conocidos como silos, cuya forma esquematizada se muestra en la Figura 8.

Figura 8.0 Esquema de un silo vertical equipado con un sistema de ventilación/calefacción

(Dendy, 2001)
Para elevar los granos hasta introducirlos en el silo se usan elevadores de cangilones y cintas
transportadoras.
Existen dos clases de silos de acero, que se diferencian en la forma del fondo de los mismos, así como en la
forma de descarga.
- Silos convencionales, de fondo plano, como el representado en la Figura 8, cuya descarga se produce
mediante un tornillo sin fin situado en el fondo del mismo.
- Silos tolva (“hopper silos”), de fondo troncocónico, lo que permite su descarga como si se tratara de una
tolva , abriendo la compuerta situada en su base. Permiten un menor diámetro y altura que los silos de fondo
plano, lo que se traduce en una menor capacidad. Fig 9.0

Figura 9. Silo convencional (fondo plano), izq,; silos tolva (“hopper silos”), derecha(GSI Grain Systems, 2009)
CAPACIDAD TOTAL DE UN SILO
La capacidad total de un silo, suele estimarse como un 25% más de la requerida, para hacer frente a
incrementos en el rendimiento de las cosechas o en la capacidad de producción de la industria de
procesamiento.
Para elegir el tamaño de silo adecuado a la capacidad de almacenamiento prevista, a partir de los catálogos
que suministran los de los fabricantes, es necesario manejar las unidades de medida que se utilizan
tradicionalmente en este sector industrial.
Una unidad de medida frecuentemente utilizada en este ámbito, en la literatura americana, es el "bushel", que
en su origen es una medida de capacidad volumétrica, pero que hoy se utiliza para indicar peso de grano.
Dependiendo de la densidad y del empaquetamiento del grano, no representa lo mismo un bushel de trigo,
que uno de maíz o de cebada. En la Tabla 8.0 se muestran las equivalencias entre las unidades de medida de
peso específico (masa-volumen) para distintos cereales.
Tabla 8.0. Peso específico (relación masa-volumen) para distintos cereales y en diferentes Sistemas de
medida.
EEUU EUROPA
CEREAL lb/ bushel kg/bushel kg/hL kg/m3
Maíz 56 25.4 72 720
Trigo 60 27.2 77 770
Arroz blanco 45 20.4 58 580
Cebada (con cáscara) 47 21.3 61 610
A partir de la tabla 8.0 podemos seleccionar mediante catálogos el silo que más nos convenga.
Ejemplo: Una harinera tiene una capacidad de molturación de 100 t por día de trigo. Si se pretende almacenar
grano para asegurar el suministro para 15 días de producción, elegir el tamaño de silo necesario, teniendo
también en cuenta que para flexibilizar la producción se van a instalar 2 silos.
Realizar el diseño con un margen de seguridad del 25% frente a un posible aumento de la producción.
Capacidad total = 100 t/día * 15 días * 1.25 = 1875 t
Capacidad por silo = 1875 / 2 = 937.5 t
Capacidad por silo en bushels = 937.5*1000 kg / (27.2 kg/bushel) = 34467 bushels
Con este dato se puede buscar en catálogo el silo adecuado, si bien podrían existir diversas combinaciones
diámetro altura que satisfagan estas necesidades.
La solución se buscara en la tabla 9.0, donde de acuerdo a nuestro requerimiento encontramos las
dimensiones del silo.

4.4. TRANSPORTE
El grano será transportado desde el campo de labor hasta el silo de la empresa, granja etc. Este transporte
se realiza mediante contenedores que pueden ser transportados por camiones (10 - 50 t), trenes (100 t) o
barcos (transporte fluvial o marítimo).
Dentro de las instalaciones, el transporte del grano de un punto a otro de las mismas se lleva a cabo mediante
dispositivos mecánicos o usando el denominado transporte neumático.
Los dispositivos mecánicos más comunes son los siguientes:
 CINTAS TRANSPORTADORAS

Figura 10. Cinta transportadora

cerrada, y detalles de los rodillos de los
extremos (GSI Grain

 ELEVADOR DE CANGILONES
 Figura 11. Elevador de cangilones, detalle de las
cubetas y montaje de los elevadores para el llenado de
un conjunto de silos (Coulson, 2002; GSI Grain
Systems, 2009).

Tabla 9.0 Catálogo del fabricante

 TRANSPORTADORES DE ANILLO SIN FIN

Figura 12. Sección e imagen de un

transportador de tornillo sin fin (GSI Grain
Systems, 2009).

 TRANSPORTADORES DE CADENA
Figura 13. Transportador de cadenas y detalle del sistema de transmisión (GSI Grain Systems,
2009).

5.0 ANÁLISIS DE CALIDAD DE LOS GRANOS DE CEREALES

Cuando el grano llega a la industria lo primero que se hace es analizar la calidad de los granos, que está
dada por las características físicas de los mismos, su composición química y las propiedades funcionales de
sus componentes.
Se analiza algunas características del grano como: tipo, color, tamaño y forma.
Respecto del grano sano se clasifica en: grano sano, dañado o defectuoso. Fig. 14
Además se analizan otros aspectos como:
-Determinación de impurezas (materiales extraños, infestaciones, presencia de sustancias u olores
indeseables) de la muestra. Es la primera prueba que se lleva a cabo.
-Determinación de humedad, cantidad de agua que se evapora bajo condiciones de secado. Existen varios
métodos para su determinación.
-Determinación de peso hectolítrico o volumétrico, expresa el peso del grano por unidad de volumen, para
realizar esta prueba se requieren de 500 gramos de muestra. EL peso hectolítrico es inversamente
proporcional a la humedad, es decir que a medida que aumenta el grado de humedad el peso hectolítrico
disminuye y viceversa. Esta determinación se realiza utilizando la balanza de Schopper, permite predecir el
rendimiento en harinas y sémolas en molienda seca, en especial en granos como trigo y maíz.
-Determinación de la textura del endospermo cortador Grobecker, el índice de dureza a través del método
Strong –Scott.
Estos análisis se realizan tomando una muestra representativa de cada lote.

Figura 7.0 Daños y defectos en granos de trigo

6.0 MOLTURACION DE CEREALES (TRATAMIENTO PRELIMINAR)

Una vez recolectados, secados y después de un periodo de almacenamiento de duración variable, los granos
de cereal son transportados hacia las unidades de procesamiento, donde se llevan a cabo en primer lugar los
tratamientos preliminares, que aunque pueden variar en función del cereal que se trate, consisten
principalmente en la limpieza, acondicionamiento y posterior molienda de los granos.
En la molienda del trigo, se reduce a polvo los granos de cereal, tiene como finalidad separar el
endospermo del salvado y del germen. Conviene recordar que un grano de trigo contiene un 85% de
endospermo feculento, un 3% de germen o embrión y el restante 12% de salvado. El Diagrama de Flujo de la
Figura 8.0, describe las operaciones para la obtención de harina de trigo. El proceso de molienda se divide en
varias etapas.

 Recepción y almacenamiento del grano

 Limpieza y acondicionamiento del grano
 Molturación del trigo: producción de harina y subproductos
 Clasificación por tamaños; empaque, almacenamiento

Figura8.0 Proceso de obtención de harina de trigo

Recepción e inspección

Impurezas,
Limpieza tierra,pasto,
abono,piedr
as, etc
Se adiciona agua y
se controla
humedad del Acondicionamiento
grano. Se debe
evitar cambios en
Separación del germen y
el gluten.
Molienda y cribado el salvado del
endospermo y
reducción de diámetro
de la partícula
Tamizado

Adicion de aditivos

Empaque

Cuidar de la
Harina de trigo humedad, del ataque
de insectos,
6.1 Recepción y Almacenamiento roedores

El grano de trigo llega a las empresas procesadoras a granel o en bultos de material en tren o camiones. Se
realiza un muestreo representativo de la cantidad de grano que se va a almacenar, la muestra se lleva al
laboratorio para determinar % de humedad, % de impurezas, % de granos dañados y el puntaje. Tras el
control de calidad, se pesa en balanzas para obtener el peso por diferencia de pesada. El grano se almacena
en silos.

6.2 Pre-Limpieza: En esta etapa se eliminan impurezas gruesas y finas como paja, palos, piedras, granos
lesionados y rotos, con la finalidad de aumentar la capacidad de almacenamiento en los depósitos. Son varios
los procedimientos que permiten separar las impurezas, basándose en diferencias de tamaño, forma,
densidad o resistencia al aire entre los granos y los agentes extraños, o incluso aprovechando las
propiedades magnéticas de las posibles partículas metálicas presentes. En general se emplean los siguientes
equipos para la limpieza:
- Cribas: Permite separar piedras, tierra o granos de otros cereales basándose en su diferencia de tamaño.
Pueden ser grandes planchas horizontales, como la mostrada en la Figura 9.0 o cilindros rotatorios
perforados.
 Figura 9.0 Separador para cribado para cereales
1. Ingreso de producto
2. Salida de tamizado grueso
3. Salida de cereal
4. Salida de tamiz fino.

- Separadores por peso específico: Permite separar piedras y

fragmentos de vidrio o plástico basándose en su diferente
densidad. Así mismo se usan también para separar la fracción de trigo de menor densidad (30% del total).
Poseen unos paneles vibrantes que, con ayuda de una corriente de aire, que circula de por aspiración de
abajo a arriba, consiguen en primer lugar estratificar el material particulado, para a continuación separarlo en
fracciones, en función de su diferente peso específico, tal como se aprecia en la Figura 10.
aspirador
-Separadores mediante corriente de aire (aspiradores): Aprovechan la mayor facilidad de arrastre de las
partículas pequeñas y ligeras en una corriente de aire. Son útiles para la separación de polvo, granos rotos,
cáscaras de los cereales, etc.. El esquema de este equipo se muestra en la Figura 11.

Aire + partículas

Figura11.0 separador por arrastre de aire

-Separadores magnéticos: Su funcionamiento consiste en establecer un campo magnético alrededor de la

conducción por donde circulan los granos de cereal. Al pasar a través del imán, las partículas metálicas
quedan adheridas al mismo. Un equipo de estas características se muestra en la Figura 12.

Figura 12. Separador magnético para la limpieza del cereal (Ocrim, 2009).
 Trigo sucio bruto

Trigo limpio

6.3 Acondicionamiento: Consiste en añadir agua al cereal, dejándolo a

continuación reposar unas 24 horas, si bien la cantidad de tiempo exacta necesita
ser optimizada en función del tipo de cereal (hu ambiental, dureza del grano, hu
del grano). Las razones por las que se acondiciona el trigo son fundamentalmente
tres: Figura 13.0 PROCESO DE PRE-
 Refuerza la fibra, evitando que se rompa
LIMPIEZA DELen multitud de fragmentos
TRIGO
pequeños, muy difíciles de separar, lo que ayuda a producir harina con un bajo
contenido en cenizas.
 Aumenta la humedad del endospermo, lo que permite obtener una harina
con un 14 – 15% de humedad.
 Facilita la molienda al emblandecer el endospermo.
El contenido final de humedad en el grano, para alcanzar los anteriores objetivos,
es de alrededor del 16.5%, a 45ºC.
En la Figura 14.0 se muestra un equipo empleado en el acondicionamiento en
continuo de cereales. Consta de un tornillo sin fin, que desplaza los cereales en
sentido ascendente, al tiempo que el agua va siendo pulverizada sobre ellos
mediante unos inyectores.

Figura 14. Equipo de funcionamiento continuo para el acondicionamiento del cereal (Ocrim, 2009).
Para determinar la cantidad de agua que debe adicionarse en el acondicionamiento se utiliza la siguiente
ecuación teniendo en cuenta la tabla 8.

𝟏𝟎𝟎 − 𝑯𝒂
𝑪𝑯𝟐𝑶 = 𝑾𝒕
𝑯

𝐶𝐻2𝑂 = cantidad de agua necesaria.

𝑊𝑡 = peso del trigo en gramos
𝐻𝑎 = porcentaje de humedad actual del grano.
𝐻= humedad deseada según Tabla 10.
Tabla 10. Humedad de acondicionamiento según el índice de dureza
INDICE DE DUREZA % HUMEDAD %
16-20 16
21-25 15.5
26-30 15.0 Fuente: Cepeda Ricardo (1991)
31-35 14.5 Tecnología de cereales y oleaginosas
36-40 14
41-45 13.5
46-50 13.0
6.4. MOLIENDA

El proceso de molienda consiste en transformar el grano en harina. Para ello se necesita una serie de
operaciones secuenciales en las que se van separando fracciones de diferentes granulometrías y
composición, como se indica en la tabla 11

Tabla 11 Fracciones de la molienda del trigo

Granulometría µ
Salvado Partículas más gruesas
Sémolas 1150 - 430
Semolinas 430 - 130
Harinas < 130

Se trata de una operación secuencial, en la que se obtienen y se van separando fracciones de diferente
granulometría y composición para el caso del trigo. Por ello el proceso de molienda va intercalando equipos
para la molturación (molino de rodillos), tamices (cernedores o planchisters) y equipos para la clasificación y
purificación de las distintas fracciones (sasores y cepilladoras de salvado), tal como se muestra en la Figura
15.

Figura 15.0 . Diagrama de proceso

de molienda del trigo simplificado.
En una molinera que opera 100 tn/dia
existen por lo menos 13 molinos de
rodillos, otros tantos planchisters y etc,
para ir separando las fracciones
resultantes del grano.

6.5 PRINCIPALES EQUIPOS

UTILIZADOS
Se describirá los principales equipos
utilizados en la molturación,
clasificación y purificación de las
diferentes fracciones obtenidas en la
molienda del trigo.
 MOLINO DE RODILLOS
En las harineras modernas el molino de rodillos es el equipo más utilizado para la molturación del grano. Esto
por su alta eficacia energética, las posibilidades de ajuste de los parámetros de la molienda, incluso durante
su funcionamiento, y porque es capaz de aplastar la envoltura fibrosa del grano, reduciendo a harina el
endospermo.
El principio de funcionamiento consiste en someter a los granos a fuerzas de compresión y cizalla, al pasar
entre dos rodillos de superficie estriada. Cuando los rodillos son lisos, la fuerza predominante es la de
compresión. Tanto el número de estrías de los rodillos como la separación entre ellos influyen en la
granulometría del producto final.

Figura 16. (a) Molino de rodillos comercial (Satake, 2009), (b) pareja de rodillos (Dendy, 2001).

El grano de trigo después de haber sido limpiado y acondicionado, se pasa por el primer juego de rodillos para
ser triturado. La velocidad del cilindro superior es 2.5 mayor que la del cilindro inferior.
En cada ciclo se obtienen:
 Trozos grandes de grano que van al siguiente triturador de rodillos estriados
  Sémola impura que va a los sasores.
 Una pequeña parte de harina que va a las bolsas o a los silos.

 CERNEDORES O PLANCHISTERS.
Consisten en un conjunto de cribas colocadas en serie, de forma que permiten clasificar por tamaños el
resultado de la molienda. Se construyen con 4, 6, 8 o 10 secciones de hasta 30 tamices cada una. Las cribas
son sometidas a un movimiento vibratorio que permite la separación de las diferentes fracciones por tamaño.
Normalmente se colocan tanto en la sección de ruptura como en la de reducción (50:50). En la Figura 17 se
muestra un planchister de 10 secciones cerrado y un detalle de una de las secciones abierta.

Figura 17. Planchister y seccion de tamices (Satake, 2009)

Aspecto de una molinera con rodillos y planchisters. Ver figura 18.0

Figura 18. Conjunto de molinos de rodillos (izq.) y seccion de Planchister de una harinera (der.)

 Purificadores de sémolas o sasores

Su función es la de separar de las sémolas los fragmentos de cascara fibrosa que aun permanecen en ellas
después de la ruptura inicial. Estos fragmentos no se pueden separar por simple tamizado (en los
planchisters) ya que algunos de ellos son del mismo tamaño que las sémolas, por lo que se hace en función
de su peso específico, mediante una corriente de aire. El principio implicado es el ya descrito en los
separadores por peso específico que se utilizan para la limpieza del grano. Disponen por tanto de uno o dos
tamices vibratorios, mientras que el aire es
aspirado por la parte superior, por lo que atraviesa la capa de material de abajo a arriba. En la Figura 19. se
muestra uno de estos equipos.

Figura 19. Purificador de sémolas o sasor (Ocrim, 2009)

La Figura 20. Es un diagrama de flujo con su leyenda que nos muestra al detalle la molturación del trigo;
donde se ve claramente los equipos utilizados (molinos, planchisters, etc.).
Leyenda
1. Muestreo de los granos y toma de análisis
2. Almacenamiento del trigo en silos
3. Pre-limpieza del grano en tamices vibratorios, retiro de impurezas más gruesas
4. 1ra-Limpieza, a través de separadores de discos se retira las impurezas medianas.
5. 2da-limpieza, se retira las impurezas que están adheridas al grano de trigo.
6. Lavado, con agua circulando en tanques con agitadores, se termina con impurezas más gruesas.
7. Acondicionamiento, rocío de agua con el fin de adecuar la humedad y facilitar la separación de la cáscara.
8. Silos para granos acondicionados, durante un tiempo de acuerdo al tipo de trigo.
9. Ruptura o quebrado del grano, además se separan los granos imperfectos.
10. Trituración, primera molienda, se realiza en molinos de rodillos con acanaladuras.
11. Cribado, los granos de trigo triturados se tamizan en cribadores los cuales separan el producto en tres
partes.
12. Purificación, se aplica corriente de aire para retirar el salvado y para preparar la sémola para la reducción.
13. Reducción, consiste en pasar la sémola cribada por molinos de rodillos lisos.
Figura20.0 Proceso de molienda del trigo.

Fuente: Hernández Elizabeth (Abril de 2005).

14. Tamizado, se repite la operación del numeral 11.
15. Purificación, reducción y tamizado. En esta operación se obtiene el germen
16. El producto de la operación 11, se somete a un proceso de purificación, reducción y tamizado de donde
resulta tres productos como son salvado, mogolla y harina de segunda.
17. La harina obtenida de la operación 14 se somete a una purificación, reducción y tamizado.
18. La harina obtenida de las operaciones 16 y 17 se someten a una neutralización del color.
19. La harina blanqueada se
almacena en silos metálicos con el fin
de levarse a cabo su maduración.
20. A la harina madurada se le
adiciona algunas sustancias nutritivas
permitidas como vitaminas y
minerales.
21. Empaque, el producto madurado y
enriquecido se empaca en bolsas de
papel de kilo y bolsas de 50 Kg. el
empacado se realiza a través de
máquinas como se muestra en la
figura 16.
22. Transporte, el transporte de los
bultos o bolsas de harina se realiza en
 camiones cubiertos o en furgones de hasta 10 toneladas.

La Figura 21.0 nos muestra los productos obtenidos de la molienda del trigo.
 De la molienda del trigo blando se obtiene la harina con diferentes matices que luego se deben
clasificar.
 De la molienda del trigo duro se obtiene la sémola. Cabe indicar que en la molturación se separa el
germen y el salvado

Figura 21.0 productos obtenidos de la molienda del trigo

7.0 CALIDAD MOLINERA DEL GRANO DE TRIGO

La calidad molinera es la suma de cualidades que presenta el grano de trigo durante la molienda. Entre estas
tenemos:
 Relación peso de almendra/ peso del grano.
 Facilidad de separación endospermo o almendra de las cubiertas (cascara).
 Buen estado del rayado de los cilindros.
Existen otras características que afectan la calidad de la harina obtenida como el peso por unidad de volumen,
el tamaño del grano, su grosor y la ausencia de impurezas.
Para medir el valor comercial de los granos de trigo se toma cuenta algunos parámetros de calidad como peso
hectolitrico, actividad enzimática, humedad y cantidad de proteínas.
El Peso Hectolítrico (PH) está relacionado con el rendimiento de la harina. Menor (PH) es un indicador de
trigos dañados o brotados. El valor requerido para obtener buena calidad de harina es debe ser 79 Kg/hl o
superior.
7.1. BLANQUEO DE LA HARINA
La harina tiene un pigmento amarillo compuesto por un 95% Xantofila o de sus ésteres, sin interés nutritivo. El
blanqueo natural se puede realizar por oxidación, exponiendo la harina al aire. Este blanqueo se puede
acelerar por tratamiento químico. Los agentes químicos utilizados son:

 Peróxido de Nitrógeno (NO2).

 Cloro gaseoso: 1. 000 – 2. 000 ppm.
 Tricloro de Nitrógeno: Cl2: Ha sido suspendido debido a que reacciona con aminoácidos azufrados
como la metionina de la proteína del trigo Para formar un compuesto tóxico: METIONINA
SULFOXIMINA.
 Dióxido (ClO2): poco recomendado ya que destruye los Tocoferoles si no se adiciona en ppm
recomendado.
 Peróxido de benzoilo: C6H5CO dosificación 45 – 50 ppm, la harina tratada contiene trozos de ácido
Benzoico y no representa peligro.
 Peróxido acetona: se usa en 446 ppm sólo o en combinación peróxido de benzoilo comercial es un
polvo con diluyente como almidón.

7.2 MADURACION DE LA HARINA

Una vez obtenida la harina debe dejarse madurar por un cierto periodo de tiempo con el fin de alcanzar sus
cualidades óptimas tecnológicas. En ese tiempo que generalmente son de cuatro a seis semanas, la harina
mejora sus características tecnológicas gracias a los fenómenos bioquímicos que se producen.

8.0 CONCEPTO DE HARINA

Según la definición de la norma INDECOPI NTP 205.064.2015, la harina de trigo, es el producto alimenticio
resultante de la molienda y tamizado del endospermo limpio de trigo.

8.1 TIPOS DE HARINA

Se clasifican en harinas duras y suaves
Harinas Duras: aquellas que contiene alto contenido de proteínas.
Harinas Suaves: aquellas que tienen bajo contenido de proteína.
8.2 COMPOSICION DE LA HARINA
La composición de una harina de trigo tipo extra se puede observar en la Tabla 12.0

TABLA 12.0 COMPOSICION PROXIMAL DE HARINA DE TRIGO EXTRA

PARÁMETRO PORCENTAJE (%)
HUMEDAD 12.39
PROTEINA 11.04
GRASA 1.44
FIBRA 0.02
CENIZAS 0.72
CARBOHIDRATOS 74.37
Humedad: La humedad de las harinas debe ser inferior al 15%. Este parámetro es importante desde el punto
de vista económico, porque influye directamente en el porcentaje de hidratación de la harina y en su
conservación.
Carbohidratos: El almidón es el principal componente de la harina, es un polisacárido insoluble en agua fría,
retiene agua, se gelatinizan a temperaturas de 55 a 70°C, la cantidad varía según el tipo de harina. En la
fermentación proporciona los azucares simples.
Proteínas: Las más importantes son la glutenina y gliadina, forma gluten que es insoluble en agua.
El glúten es la sustancia tenaz, gomosa y elástica, se forma por la adición de agua.
La gliadina es pegajosa y le da cualidad adhesiva.
La glutenina le da la tenacidad y fuerza.
Estas dos proteínas confieren a la masa las características de ser elástica, extensible y tenaz, y juegan un rol
importante en la resistencia que ofrecen al retener el gas producido en la fermentación. La cantidad varía
según el tipo de trigo y el gluten según sea harina suave o dura.
Gluten húmedo y seco: Se realiza para determinar la calidad panadera de la harina. El gluten formado es el
que da a la masa la habilidad para formar una masa de mayor o menor fuerza y elasticidad. Los porcentajes
se dan en la Tabla 13.0

Tabla 13.0 porcentaje de gluten en harinas

Harina Gluten húmedo (%) Gluten seco (%)
Suaves 9 28
Duras 11 33
Grasa: Depende del grado de extracción de la harina, proviene de la cascara y de las partículas de germen no
separadas del endospermo. El caroteno de la grasa da color a la harina.
Azucares simples: El porcentaje de estos es muy bajo, pero su presencia es importante en la fermentación
de las masas.

8.3 PROPIEDADES FISICAS

Color: blanco ligeramente amarillo. Si toma coloración azulada indica alteración.
Olor: agradables sin olores extraños.
Sabor: farináceo, sin sabor extraño o desagradable.
Granulometría: la textura o finura varía de acuerdo al molino. Normalmente pasa 70 mesh.µm.

8.4 PROPIEDADES QUIMICAS

Son parámetros rutinarios que se hace a la harina para conocer sus características.
Humedad: Nos indica la cantidad de agua presente en la harina, se puede medir de 3 formas:
a) por evaporación de la muestra
b) mediante la medición de la conductividad
c) por reflactancia infrarroja (NIRS).
El método básico para determinarla es pesar la muestra antes y después de secarla por una hora en una
estufa a 130 °C.

%Humedad = Peso de la muestra seca x 100

Peso de muestra original
Proteínas: La cantidad y la calidad de proteína se consideran factores primordiales en la medición del
potencial de una harina en relación a su uso final.
La cantidad de proteína cruda está relacionada con el nitrógeno orgánico total en la harina, mientras que
evaluaciones de calidad se relacionan a las características fisicoquímicas de los componentes formadores del
gluten.
Se hace una prueba rutinaria, se realiza con el fin de saber el contenido de gluten. Se utiliza el método
Kjeldahl, que valora la cantidad de nitrógeno presente en la harina.
Acidez: este parámetro depende de las condiciones de suelo, variedad, clima. La acidez aumenta a medida
que la harina envejece; harinas viejas dan valores elevados de acidez; esta característica determina el buen
estado de la harina.Las harinas frescas y sin almacenamiento, tienen una acidez de 0.015%.El exceso de
acidez cambia las propiedades del gluten y afecta en sus propiedades plásticas.
Cenizas: Indican la pureza de la harina, entre más bajo el valor de cenizas más satisfactoria la calidad de la
molienda.
Para su determinación se realiza la combustión completa de las sustancias orgánicas presentes en la harina
hasta lograr que solo queden las sustancias inorgánicas. El color de la muestra incinerada es de color blanco
que varía a gris. El porcentaje de extracción está directamente relacionado con el porcentaje de cenizas. Se
incinera la harina en una mufla a una temperatura de 600 a 640 °C durante 6 horas. La cenizas están
formadas por Potasio, Sodio, Calcio y Magnesio,
Esto se puede observar en la tabla 12.0

Tabla 12.0 Parámetros de clasificación de harinas

VARIABLE ESPECIAL EXTRA POPULAR SEMI INTEGRA
S/TIPO INTEGRAL L
Min Máx. Min. Máx. Min. Máx. Min. Máx.
.
HUMEDAD - 15 - 15 - 15 - - 15.0
%
CENIZAS - 0.64 0.65 1.0 1.01 1.40 1.41 - -
%
ACIDEZ % - 0.10 - 0.15 - 0.16 - 0.18 0.22

Fuente: Indecopi norma técnica peruana (205.027) 2010

La cantidad máxima de ceniza que posee la harina especial es de 0.64%.

8.5 CARACTERISTICAS BIOQUIMICAS

En el trigo se encuentran diversas enzimas que cada una cumple un rol especifico en el proceso de
panificación.
α-Amilasas: Proviene del germen y de las partes externas del grano. Actúan sobre el almidón produciendo
dextrinas. Cuando hay demasiada actividad de esta enzima es que es porque procede de granos germinados.
β-Amilasas: Provienen del endospermo y solo actúan sobre el almidón si ha sido dañado durante la
molienda.
Las α y β amilasas actúan juntas en el proceso de fermentación de la masa, la α-amilasa ubica lugares para
que β-amilasa corte u produzca maltosa, que es el principal de producto para la degradación enzimática del
almidón.
Lipasas: hidrolizan los triglicéridos, produciendo ácidos grasos libres, presentándose disminución del pH.
Lipoxidas: Cataliza la peroxidasa de las grasas poliinsaturadas en presencia del oxígeno. Sirve como agente
blanqueador de las harinas, aumenta la estabilidad del amasado.
Fitasa: hidroliza el ácido fítico hasta inositol y ácido fosfórico, ayudando a mejorar la absorción de minerales y
proteínas.
Glucosidasa: Hidroliza el almidón hasta maltosa, cuando la harina entra en contacto con el agua.

8.6 PROPIEDADES REOLOGICAS

Son referidas a la masa. Estas propiedades nos permiten predecir las características en el proceso y la
calidad de harinas, así como las propiedades plásticas de la masa, como por ejemplo.
 Tenacidad: Resistencia opuesta a romperse.
 Cohesión: adherencia interna por las fuerzas de atracción entre moléculas de la masa.
  Elasticidad: propiedad de la masa a recuperar la forma y la extensión.
 Plasticidad: facilidad para tomar una nueva forma.
 Consistencia: resistencia a deformarse.
8.7 ALMACENAMIENTO DE LA HARINA

Puede ser almacenada a granel en silos o en bodegas iluminadas frescas y ventiladas, normalmente en
sacos de 50 kg apiladas sobre madera.
Las condiciones óptimas son:
Humedad relativa 70%
Humedad de la harina 14-15%, por encima de este dato la harina se endurece y se fermenta.
La temperatura optima 15°C, por encima de esta favorece el enranciamiento de las grasas, formándose
ácidos grasos libres, que son los causantes de los malos olores y sabores desagradables.

9.0 USO INDUSTRIAL DE LAS HARINAS

Las harinas obtenidas se pueden utilizar en la producción de pan, galletas y pastas.

9.1 CALIDAD PANADERA. Está representado por la aptitud de la harina para dar un pan de características
internas y externas buenas en una producción normal.
Características de la Harina para pan
Podemos observar en la Tabla13.0 donde una harina para que tenga buenas propiedades plásticas debe
poseer como mínimo un 8.5% de gluten y está relacionado con la cantidad de proteína que tiene el trigo.
Igualmente las cenizas que están en relación con el porcentaje de extracción por eso como mínimo deberá
tener 0.70% máximo.

Tabla 13.0 Características de la harina panificable

HARINA Humedad Proteína % Cenizas% Gluten Gluten
% Max seco% húmedo
%
Panificación 14 11.5 - 14.5 0.70 máx. 8.5 31.3

Algunas propiedades plásticas o reológicas se pueden determinar a través de algunos equipos construidos
exclusivamente para ese fin como:
 Plasticidad de la masa con el ALVEOGRAFO
 Consistencia de la masa a través de un
FARINOGRAFO.
 Calidad de proteína mediante e el Índice de
Zeleny.
Figura 15.0 Alveogramas

Figura 16.0 farinograma

Un farinograma mide:
Tiempo de desarrollo de la masa. (E en la figura)
Estabilidad, tiempo en la parte superior de la curva alcanza 500 UB. (C figura).
Grado de decaimiento, descenso de la consistencia si mide a los 12 minutos.
 9.2 COMPONENTES BASICOS EN PANIFICACION

AGUA. Es un ingrediente indispensable para panificación; forma gluten, es necesaria para hidratar el almidón
así como para permitir una mezcla uniforme de los demás ingredientes.
La presencia del agua hace posible la porosidad y el buen sabor del pan, los almidones estando hidratados
se hacen más digeribles.
La cantidad de agua a usarse esta en función de la absorción de la harina y al tipo de masa que se está
procesando.
SAL. Ingrediente básico para panificación (NaCl). Las funciones de la sal en panificación son:
 mejorar sabor del pan.
 fortalecer el gluten,
 controla la actividad de la levadura
 tiene acción bactericida no permite fermentaciones inadecuadas.
Las proporciones recomendables son: 1.5 % hasta 3% según el tipo de pan.
AZUCAR. El interés del panadero son los siguientes:
Los monosacáridos. Llamados azúcares simples y son fermentables directamente por la levadura y
tenemos a la glucosa, fructosa, azúcar invertida.
Los disacáridos. Tenemos a la sacarosa, maltosa, lactosa.
Los polisacáridos. A este grupo pertenecen los almidones y celulosa. Los almidones son convertidos
en azucares fermentables por la levadura y sus enzimas.
Las funciones del azúcar en panificación son:
 Sirve de alimento para la levadura, permite la acción de las enzimas.
 Ayuda a una rápida formación de la corteza del pan debido a la caramelización por una parte y a la
reacción de Maillard entre los azucares reductores (glucosa y fructosa) y las proteínas de la harina.
 Favorece la textura porque el azúcar es higroscópica, absorbe humedad y da más suavidad al
producto.
Los porcentajes recomendables son: productos salados de 2 – 8% y para productos dulces 8-16%. Las
cantidades dependen del tipo de pan que se produce.
LEVADURA. Para la fermentaciones de las masas panarias se emplean levaduras del género
Saccharomyces Cerevisiae, capaz de fermentar los azucares produciendo anhídrido carbónico y alcohol.
La S, cerevisiae en condiciones especiales, transforma por fermentación la glucosa y la fructosa. Estos
azúcares derivan de la acción de las enzimas sobre moléculas más complejas de otros tipos de azúcares,
tales como la sacarosa, maltosa, almidón y otros azúcares simples. Las enzimas presentes en las harinas
(amilasas) son la encargadas de sintetizar los azucares.

amilasa Enzimas de
levadura zimasa
ALMIDON s MALTOSA O DEXTROSA GLUCOSA FRUCTOSA ALCOHOL+ CO2

Las funciones de la levadura son las siguientes:

 Hace posible la fermentación, acondiciona la masa, airea el producto `lo hace más suave y de mejor
apariencia.
 Le da aroma y sabor característico al pan.
 Incrementa el valor nutritivo del pan.
La cantidad de levadura fresca que se puede usar es como sigue:
Panes salados entre 1.5-2.5%
Panes dulces 5-10%.
En el mercado existen dos tipos de levadura: Levadura seca en forma granulada y levadura fresca en pasta.
GRASAS. Originados de ciertos ácidos llamados grasos y de un alcohol, entre ellos tenemos palmítico,
esteárico, oleico. Las grasas son sustancias que se emplean en la producción de productos de horno. Si a la
masa se añade grasa, se forma una capa sutil entre las partículas de almidón y la red glutínica, esto hace que
aumente la posibilidad de elongamiento de la masa.
Debido a los ácidos grasos saturados la manteca tiene un punto de fusión elevado de aproximadamente 42
°C.
La industria panadera sugiere que la manteca destinada a panificación sea producida con las mejores grasas
de cerdo, fundida a una temperatura no superior a los 85°C, que no se le somete a ningún proceso de
refinamiento, ni adicionar ningún aditivo.
La función de la grasa es la siguiente:
 Mejora la apariencia.
 Mejora la corteza, suaviza la corteza y la hace más tierna.
 Mejora el volumen en cantidades superiores al 30%.
La cantidad de grasa a utilizar depende del tipo de producto.
Panes salados 2-6%
Panes dulces 16-20%.
LECHE. Producto obtenido del ordeño de vacas. Es un líquido de color blanco característico. Esta constituido
de grasa, proteínas, vitaminas, minerales, lactosa. Debe estar libre de patógenos.
La función de la leche en panificación es como sigue:
 Da mejor color a la corteza, ya que la lactosa se carameliza.
 Hace la masa más tolerante, por lo que la textura del pan es más suave y con miga cremosa.
 Mejora el valor nutritivo del pan.
 Aumenta la absorción del agua, la masa se trabaja mejor y retiene humedad.
MEJORADORES. Son sustancias que mejoran la masa por su acción oxidante. Es conocido que el volumen
del pan depende del contenido proteico de la harina. Las proteínas de la gliadina que se encuentran en la
harina son responsables del volumen potencial del pan. En cambio las de la glutenina regulan el tiempo de
amasado de la harina. Una buena proporción de ambas dan las condiciones ideales para una harina para
panificación.
Es por ello que cobra bastante importancia el proceso de OXIDACION que se produce durante el amasado,
sobre la reestructuración de los enlaces disulfúricos presentes en las proteínas.
La función de los mejoradores son los siguientes:
 Refuerzan las propiedades mecánicas del gluten.
 Aumentan la capacidad de retención del CO2, por tanto resulta un pan con mayor volumen y con
alveolos mejor distribuidos en la miga.

¿Cómo actúa una sustancia oxidante en las masas?.

Los mejoradores oxidan el grupo tiol o (-SH) de la cisteína presentes en el gluten de trigo. Por tanto, estos
grupos tiol ya no pueden participar en las reacciones con enlaces disulfuro (–S-S-) en la misma cadena
proteica tanto de la gliadina como la glutenina, reacción que se cree que es la responsable de desencadenar
las tensiones en la masa, por lo tanto la masa queda más apretada, es decir, reduce la extensibilidad. Su
acción la ejerce en la fermentación, pero no sólo aumentan la producción de CO2 en la masa fermentada, sino
que mejora la retención de gas, porque la masa se vuelve más elástica y trae consigo un aumento de
volumen.
MEJORADORES USADO EN PANIFICACION
 Ácido Ascórbico: Actúa de manera similar a los mejoradores minerales, aumenta la tenacidad y
elasticidad de la masa.
 Carboxi Metil celulosa. Propicia la retención de CO2 y favoreced la capacidad de absorción de agua.
 Estearoil -2- Lactilato sódico (S.S.L). Actúa como emulsificante sobre las grasas y agua de la masa. Se
usa en proporciones de 0.5 a 1.0%.
 S-500 mejorador de empresa comercial (patente) Dosis a usar 1.0%.
 Toupan mejorador de distribuidores comerciales. dosis 1.0%.
 Mejorante natural. Harina de habas, tiene efecto blanqueador de la harina gracias a la lipoxidasa que
posee, actúa durante la fermentación.

9.3 PROCESO DE PANIFICACION.

A continuación se describen todas las etapas del flujo tecnológico de la Figura 17 .0 Diagrama seguido para la
obtención de panes.

Pesado de ingredientes: Se pesa la harina de trigo que se constituye en el 100% del peso total. En base a
este peso, se pesan los demás ingredientes. Se hace controles como son: la temperatura de la harina,
temperatura del agua y cantidad de agua a añadir. La cantidad de agua a añadir, según Quaglia (1991),
depende de la fuerza de la harina, cuyos valores oscilan entre 57-68% para harinas débiles y entre 68-70 %
para harinas fuertes.
Mezclado de ingredientes: La primera fase de elaboración consiste en mezclar agua y harina y todos los
demás ingredientes previstos según la formulación. La energía necesaria para producir estas reacciones la
proporciona la mezcladora –amasadora (35 r.p.m.). (velocidad 1)
Amasado: Se realiza en la misma amasadora – sobadora en (velocidad 2) =(65 r.p.m.). se toma el tiempo de
amasado.
Durante esta etapa la harina absorbe el agua; la cantidad de agua absorbida depende de diversos factores
como la granulometría, el contenido proteico, calidad, humedad de la harina, mejoradores utilizados, grado
higrométrico del ambiente y del grado de consistencia que se quiera dar a la masa.
Dividido: En esta operación las piezas de masa se sometieron a una ligera aspiración y a una fuerte
compresión y corte, con dos finalidades: una de obtener piezas con un determinado peso constante y de
otro lado para favorecer a desarrollar mejor la masa y obtener una mejor presentación del producto final con
una buena estructura de miga y un óptimo volumen.
Moldeado: El objetivo del moldeo es eliminar de la masa el exceso de gas, producir una estructura uniforme y
elaborar una superficie continua sobre la pieza de masa adaptada al molde que lo contendrá. Con el
moldeado también se consigue la reorientación de la estructura del glúten al dar la forma de bola. Antes de
llevar a cabo el moldeado final es necesario dejar que las piezas reposen durante un cierto tiempo, no muy
largo (5 minutos) , y por lo tanto aumente su grado de madurez.
Fermentado: La fermentación se lleva a cabo en una cámara climatizada de control automático de
temperatura y humedad. Las condiciones de la cámara debe ser entre 25-30º C, 85 % de humedad relativa
(HR) y un tiempo de 3 horas. Influyen en la capacidad de fermentación y en las propiedades físicas de la
masa factores externos, como la temperatura y humedad del ambiente y factores internos, como calidad
panificable de la harina, granulometría, pH, acidez.
Horneado: Cuando la masa haya subido los dos tercios de la capacidad del molde, se introduce al horno
para completar su desarrollo. La temperatura del horno y la duración de cocción varían según el tamaño y el
tipo de pan.
Finalmente se tiene el producto obtenido, al cual se le puede hacer los siguientes controles: volumen de pan,
volumen de miga, peso del pan, actividad de agua, análisis proximal, análisis sensorial.
Enfriamiento: terminada la cocción en el horno, el pan se saca y se enfría antes de ser almacenado. Este
enfriamiento se realiza sobre las latas en las mesas de trabajo ventiladas con aire frío.
Empaque: se debe tener algunos cuidados con los panes que se van a empacar:

 No empacar panes que aun estén calientes con temperaturas de 27-30 °C

 Emplear bolsas de polietileno que no tengan polímeros tóxicos

Almacenamiento: Se debe realizar en bodegas o locales con buena ventilación, amplios, cuidando siempre la
temperatura, a mayor temperatura, mayores serán las mermas del pan.
 Fig.17.0 Diagrama de flujo utilizado para la
elaboración de pan de molde (método
directo) (L: levadura seca; S: sal; Z: Azucar;
W: Agua; G: Manteca animal)

9.4 SISTEMAS DE PANIFICACION

Estos sistemas se clasifican desde el punto de vista

de la fermentación de la levadura y pueden ser
sistemas convencionales y recientes.
Métodos Convencionales son aquellos que
requieren de un periodo de varias horas para la
fermentación de la masa y así obtener un
adecuado desarrollo de la masa.
Método directo: es el método más utilizada en
panaderías a pequeña escala. El proceso consiste
en mezclar en una sola etapa todos los
componentes en el amasado, luego la masa se
deja en reposo para que fermente.
Método de esponja o poolish: es el método
empleado por las grandes industrias panificadoras.
Este método emplea una primera etapa en donde
se utiliza un 50-75% de harina y un 60-70% de
agua, malta, azúcar y levadura, dejando la esponja
en reposo durante 3-4.5 horas. En la segunda
etapa la esponja fermentada se amasa, y
se agrega el resto de los componentes
obteniéndose un amasado final.

10.0 HARINA PARA PASTAS

Las pastas alimenticias se obtienen por secado de

una masa no fermentada, elaborada con sémolas,
semolinas de harina de trigo duro o semiduro.

Según la norma INDECOPI NTP 206.011. Pastas alimenticias son: productos preparados mediante el secado
apropiado de las figuras formadas del amasado con agua, de derivados del trigo u otras farináceas aptas para
el consumo humano o combinación de las mismas.
A las pastas alimenticias se pueden adicionar vegetales tales como acelgas, espinacas, tomates o
pimentones.

11.0 HARINA PARA GALLETAS

Según la norma INDECOPI NTP 206.011

GALLETAS, se define como productos obtenidos mediante el horneo apropiado de las figuras formadas del
amasado con agua, derivados del trigo u otras harinas aptas para el consumo humano.
De la elaboración de galletas y la gran variedad que se encuentra en el mercado, a resultado una gran
industria del sector alimentario por tal razón es interesante conocer cada uno de los componentes o materias
primas empleadas, el proceso y la conservación.
La masa para la producción de galletas no esponja por acción biológica ya que no se emplean levaduras y no
hay fermentación.