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ALEXANDRE CASARIL
FLORIANÓPOLIS, 2004
UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA
CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE MATERIAIS
ALEXANDRE CASARIL
FLORIANÓPOLIS, 2004
ii
ALEXANDRE CASARIL
___________________________________________
Prof. DYLTON DO VALE PEREIRA FILHO, M.Sc.
Coordenador
Banca Examinadora:
__________________________________________
Prof. HAZIM ALI AL-QURESHI, PhD.
Orientador
___________________________________________
Prof MÁRCIO CELSO FREDEL, Dr-Ing.
Co-orientador
___________________________________________
Prof. MARCOS ROBERTO FARIAS SOARES, PhD.
Co-orientador
iii
Ficha Catalográfica
CASARIL, Alexandre.
iv
“Àqueles que, de alguma forma, buscam o progresso da
ciência e do ser humano”.
v
AGRADECIMENTOS
vi
“Há muita coisa que a ciência não compreende,
muitos mistérios que ainda devem ser resolvidos. [...] talvez
seja assim para sempre. Tropeçamos constantemente em
surpresas.
A ciência está longe de ser um instrumento
perfeito de conhecimento. É apenas o melhor que temos.
Nesse aspecto, como em muitos outros, ela se parece com a
democracia. A ciência, por si mesma, não pode defender
linhas de ação humana, mas certamente pode iluminar as
possíveis conseqüências de linhas alternativas de ação.
A ciência pode ser difícil de entender. Pode
desafiar opiniões que nutrimos. Quando seus produtos são
colocados à disposição de políticos ou industrialistas, pode
levar às armas de destruição em massa e a graves ameaças
ao meio ambiente. Mas uma única coisa é preciso
reconhecer: ela cumpre a sua parte.”
vii
SUMÁRIO
RESUMO___________________________________________________________ xiv
ABSTRACT __________________________________________________________ xv
1. INTRODUÇÃO ______________________________________________________ 1
3. MODELO _________________________________________________________ 16
viii
6.1. Conclusões Gerais__________________________________________________ 39
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS_____________________________________ 52
ix
LISTA DE SÍMBOLOS
x
LISTA DE FIGURAS
xi
Figura 17 – Variação da tensão suportada pela fibra e da tensão interfacial cisalhante,
de acordo com o comprimento da fibra.________________________________ 48
Figura 18 – Micrografia Material 1._______________________________________ 50
Figura 19 – Micrografia Material 2._______________________________________ 50
Figura 20 – Micrografia do Material 3. ____________________________________ 51
xii
LISTA DE TABELAS
xiii
RESUMO
xiv
ABSTRACT
The present work presents the investigation of the mechanical behavior of the
composite materials, strengthened with short fibers and particles. A simple model will
be presented, with purpose of to predict the elastic properties (Elastic Modulus and
Breaking Stress) of this class of composite material. The model consists in the
modification of the Mixture Law, with the introduction of a term, referring to the
particle phase, present in the composite material. It will be introduced, and
investigated, a correction factor γ in this term, to adjust the magnitude of the phase
particle contribution for the composite material strength.
It will be developed, still, a simplified equation to correction of the factor β -
of fiber alignment -, present in the equation of the Mixtures Law. This correction needs
to be made because of the preferential alignment of the fibers that occurs in the stage of
material compacting, during the processing.
Three deferent composite materials will be produced, varying only the ratios
of materials, maintaining the raw materials. The composite materials produced will be
tested by the three-point flexural method, according the pertinent ASTM standard, in
order to determine their mechanical properties.
The comparison between mechanical properties obtained experimentally and
the properties foreseen through the model will serve to indicate the degree of agreement
of the model with the real behavior of the composite material strengthened with short
fibers and particles.
It will be else presented, one brief discussion on criteria of design and failure,
to demonstrate the possibilities of failure combination in this class of composite
materials.
xv
1. INTRODUÇÃO
1
A indústria de materiais de fricção tem nos compósitos uma grande facilidade
para reunir, em um material, uma gama enorme de propriedades como resistência
mecânica, estabilidade térmica, coeficiente de atrito dinâmico, baixo ruído, alta
condutividade térmica, dentre outros, as quais seriam difíceis de encontrar em algum
outro material não compósito a um custo viável. Atualmente, este segmento utiliza, em
geral, materiais compósitos formados com vários componentes, incluindo resina
termofixa (matriz), fibras curtas (reforço) e partículas (diversos materiais são
empregados na forma de partículas, tendo as mais diversas funções: modificadores de
atrito, atenuadores de ruído, tenacificadores, inclusive como cargas para baratear o
custo).
Um problema da utilização de materiais compósitos particulados reforçados
com fibras curtas é predizer através de um modelo as propriedades do material final.
Isto porque a lei da mistura, originalmente desenvolvida para os materiais compósitos
de fibras contínuas, não prevê as propriedades dos compósitos particulados com fibras
curtas de maneira eficaz. Isso se deve ao fato de que, neste último caso, os mecanismos
de interação entre a matriz e os componentes são muito interessantes, principalmente do
ponto de vista mecânico, pois a aplicação de carga é feita sobre a matriz, que faz a
transferência para os componentes de reforço, diferentemente dos compósitos de fibras
contínuas, onde a carga é aplicada diretamente sobre as fibras, e a função da matriz é
unicamente de manter as mesmas unidas.
O comportamento mecânico dos materiais compósitos reforçados com fibras
curtas e partículas necessita de um estudo mais aprofundado, com aperfeiçoamentos e
modificações da Lei da Mistura tradicional, a fim de modelar mais precisamente o
comportamento mecânico deste tipo de material.
1.2. Objetivo
2
2. REVISÃO DA LITERATURA E FUNDAMENTOS TEÓRICOS
3
contínuas, chamados laminados, destinados, principalmente, a aplicações estruturais.
Além das propriedades específicas, os laminados permitem a obtenção de estruturas
anisotrópicas, dando preferência às direções mais solicitadas sem a necessidade de
superestimar as propriedades nas direções menos solicitadas, situação que é inviável em
materiais metálicos, que são isotrópicos, ou no máximo, apresentam pequenos graus de
anisotropia, conseguida através do processamento: laminação a frio, por exemplo.
A Tabela 1 apresenta a comparação de propriedades de algumas ligas
metálicas normalmente utilizadas na indústria aeronáutica e de fibras normalmente
utilizadas como reforço em compósitos.
4
de materiais compósitos na indústria. As principais vantagens, quanto à aplicação,
segundo Silvestre Filho, podem ser assim resumidas: pelo seu aspecto multifuncional,
os compósitos são capazes de satisfazer diversas exigências de projeto; a economia de
peso é significativa, freqüentemente varia de 25 a 50% em relação aos materiais
metálicos convencionais; a alta rigidez à torção, exigida em vários veículos,
principalmente aviões pode ser satisfeita; a resistência à corrosão é excelente; possuem
qualidades de fadiga e fratura; as características de tolerância ao impacto são excelentes;
a flexibilidade de seleção e mudança no estilo e considerações estéticas do produto é
uma característica importante, e elas podem ser feitas com baixos investimentos; uma
baixa expansão térmica pode ser conseguida, mas varia significativamente com a
escolha do material da matriz, com o tipo de fibra empregada e com sua orientação; a
manufatura e montagem são simplificadas por causa da interação dos componentes,
reduzindo as uniões e os dispositivos de união.
Mas o principal motivo que viabiliza enormemente o emprego de materiais
compósitos na produção são as combinações de propriedades que os mesmos permitem,
pela possibilidade de variação da composição e das matérias-primas que podem ser
empregadas na fabricação do compósito. O custo mais elevado do emprego destes
materiais é compensado pelas já citadas vantagens posteriores que eles proporcionam,
principalmente em produtos de alta tecnologia onde o custo da matéria-prima e do
processo de fabricação não são os principais agregadores de valor – aeroespacial e
aeronáutico, por exemplo, (Figuras 1 e 2).
5
Figura 1 - Esquema de uma garganta de foguete produzido pelo CIA,
mostrando o emprego de compósitos na estrutura.
6
automobilístico, militar, aeroespacial, subaquático (Figura 3), naval, e diversos outros
segmentos de tecnologia, e mesmo de produção.
7
Figura 4 – Classificação dos materiais compósitos [Barra, G.].
Apesar das vantagens, alguns fatores têm retardado a aceitação destes materiais
[Silvestre Filho], como por exemplo: o custo do material é inibidor para algumas
aplicações em larga escala; alguns processos de manufatura são complexos e de alto
custo; prevenções especiais são, muitas vezes, necessárias para prevenir ocorrências que
causem a rejeição da peça; conhecimento insuficiente sobre as reais condições do
comportamento mecânico em serviço, principalmente, sobre a resposta à solicitações de
impacto e fadiga, refletindo diretamente na confiabilidade dos componentes fabricados;
os regulamentos das agências de proteção ambiental e administração da saúde e
segurança do trabalho, relacionados aos constituintes químicos, são fatores de
preocupação por parte dos executivos industriais (em virtude da conseqüência sobre a
certificação ISO 14000, atualmente muito importante no mercado).
Um exemplo bem peculiar do emprego dos materiais compósitos não
laminados é a produção de materiais de fricção. Atualmente, grande parte dos
componentes de fricção comerciais são produzidos com materiais compósitos
formulados a partir de diversos componentes metálicos, cerâmicos e poliméricos,
empregados na forma de partículas e fibras curtas, e processados por compactação a
8
quente que proporciona a cura da resina termofixa empregada na forma de pó. Apesar
de os materiais de fricção terem tido desde sua gênese (final do século XIX, início do
século XX em paralelo ao desenvolvimento da indústria automobilística) o emprego de
materiais compósitos, – no início, eram utilizados cinturões de algodão ou cabelo, fibras
naturais, impregnados com betume, que passaram não muito tempo depois a serem
associadas à fibra de amianto, mineral abundante, de fácil exploração à baixo custo – o
atual estado de desenvolvimento relativo a estes materiais apresenta um cenário muito
diferente. O desenvolvimento dos veículos e equipamentos de movimento tem
possibilitado velocidades cada vez maiores, além da valorização cada vez maior dos
requisitos de segurança e controle de movimento. Esses e outros fatores têm exigido um
desenvolvimento tecnológico grande por parte desta classe de materiais. Para tal, o
segmento tem ampliado cada vez mais a variedade dos componentes, e das
características dos mesmos, empregados na elaboração dos materiais de atrito utilizados
na construção dos produtos para controle de movimento.
A principal dificuldade quanto ao emprego destes materiais está relacionada ao
fato de que as propriedades finais do material compósito particulado e com fibras curtas
são difíceis de ser previstas pela Lei das Misturas tradicional, pois dependem, além da
propriedade nominal dos componentes, das interações e interfaces entre os mesmos, da
forma e compatibilidade entre eles.
9
A partir desse princípio, e com enfoque nos materiais compósitos com matriz
polimérica reforçada com fibras contínuas (laminados, Figura 5), foi desenvolvida, para
prever as propriedades mecânicas dos materiais compósitos, a Lei das Misturas:
Pc = Pf v f + Pm vm (1)
10
O comportamento tensão/deformação típico das fases – matriz relativamente
dúctil e fibra frágil – isoladas, bem como o comportamento do compósito podem ser
vistos na Figura 6. Este comportamento é exibido quando existe uma boa adesão
fibra/matriz, permitindo que ambas trabalhem juntas, deformando-se igualmente.
11
Da mesma forma que ocorre com a resistência mecânica, o módulo elástico do
laminado compósito também é intermediário aos módulos da matriz e da fibra
(conforme também pode ser observado na Figura 6).
12
Figura 7 – Materiais de fricção comerciais empregados no controle de
movimento.
2.3.1. Partículas
13
Tamanhos de partícula muito maiores do que o tamanho ótimo também não são
eficientes mecanicamente.
É relevante, também, a forma da partícula empregada. Partículas esféricas, por
exemplo, são mais efetivas no que diz respeito à iniciação e terminação de trincas. Por
outro lado, partículas altamente irregulares contribuem mais efetivamente na resistência,
pela maior relação entre área e volume.
Outro aspecto muito importante associado ao emprego de partículas na
elaboração de materiais compósitos é a dispersão das mesmas na matriz. Embora este
parâmetro possa ser trabalhado com mudanças tanto nas características das partículas
quanto na etapa de mistura e homogeneização durante o processamento, é interessante
prestar atenção ao mesmo, visto que a aglomeração de partículas pode causar gradientes
de propriedade no compósito, por diversas razões: a matriz pode não envolver todas as
partículas de modo eficiente; pode haver concentrações de tensão nas vizinhanças dos
aglomerados. Conseqüentemente, se tem grande redução das propriedades mecânicas do
compósito.
Nos materiais de atrito, as propriedades efetivamente alteradas pela adição de
partículas são: dureza, coeficiente de atrito, taxa de desgaste, condutividade e expansão
térmica, rigidez (módulo elástico) e ruído.
14
Nos materiais de fricção são empregadas fibras curtas com a finalidade
principal de incrementar as propriedades mecânicas como Módulo Elástico e
Resistência à Ruptura. O processo de produção (mistura dos componentes em moinho
de pás, e posterior compactação à quente) faz com que as fibras tenham um alinhamento
espacial inicialmente aleatório, com aspecto de distribuição semelhante à representação
apresentada na figura 8. Após a compactação à quente, ocorre o alinhamento
preferencial das fibras, favorecendo as direções perpendiculares à direção do punção de
compactação.
15
3. MODELO
16
Vários aspectos distinguem os materiais compósitos de matriz polimérica
reforçada com fibras curtas e partículas dos compósitos de matriz polimérica reforçada
com fibras contínuas. O primeiro aspecto importante é que nos compósitos particulados
que contém fibras curtas existe a fase “partícula”, a qual não se faz presente nos
compósitos de fibras contínuas tradicionais. Logo, há um novo termo que deve ser
adicionado à equação da Lei das Misturas tradicional (equação 1), que torna-se então:
Pc = Pf v f + Pm vm + Pp v p (2)
17
Tabela 2 – Eficiência do reforço das fibras no compósito para alguns ângulos
de orientação de fibra em relação à aplicação da tensão [Al-Qureshi].
Eficiência
Orientação da Fibra Direção da aplicação da carga
de Reforço
Paralela às fibras 1
Todas as fibras paralelas.
Perpendicular às fibras 0
Metade das fibras paralelas e
Bidirecionais (Tecidos) 1/2
metade perpendiculares
Fibras distribuídas uniforme e Qualquer direção no plano das
3/8
randomicamente num plano específico. fibras
Fibras distribuídas uniforme e
randomicamente num espaço Qualquer direção 1/5
tridimensional.
τ mp
γ=f
τm (4)
18
à ruptura do compósito, mas pode contribuir significativamente para rigidez do
compósito.
A não efetiva contribuição das partículas para a resistência pode ser concluída,
também, analisando a seguinte relação:
1 τL
σ fmédio = σ fmáx = (5)
2 r
a qual está apresentada, também, no anexo 2 (equação A2-19), e é válida quando L da
partícula é menor que Lt, sendo L metade do comprimento do corpo de reforço e Lt a
metade do comprimento crítico (comprimento mínimo para atuar efetivamente como
reforço no suporte da carga externa aplicada) do corpo de reforço – esta relação está
descrita por completo no Anexo II.
Onde σfmédio é a tensão média desenvolvida na fibra (ver modelo Anexo II) e
σ’m é a tensão na matriz na deformação de quebra da fibra e igual a (Emσfu/Ef). Assim, a
mesma equação torna-se:
19
SC σ v E L v E
σ C = σ fu v f 1 − + fu m m = σ fu v f 1 − t + m m (7)
2S Ef 2L Ef
Onde σc é a resistência à ruptura do compósito, σfu é a resistência à ruptura da
fibra, Sc é a razão de aspecto crítica, S é a razão de aspecto da fibra empregada, vf e vm
são as frações volumétricas da fibra e da matriz, respectivamente, Lt e L, como já
descrito, são os comprimentos crítico e comprimento da fibra utilizada, Em e Ef são os
módulos elásticos da matriz e da fibra.
σm
τm = (8) [von Mises - Dieter]
3
Considerando as equações 3, 6 e 7, a resistência do compósito de matriz
polimérica termofixa reforçada com fibras curtas e partículas pode ser determinado pela
seguinte equação:
20
Lt σ σ fu
σ c = βσ fu v f 1 − + λvm Em fu + γv p Em (9)
L Ef 3E f
Ou seja, a resistência à ruptura do compósito é dada pelo produto entre a
fração volumétrica de fibras e a tensão desenvolvida nas fibras (corrigida pelo fator de
alinhamento β), mais o produto entre a fração volumétrica da matriz e a tensão
desenvolvida na matriz na deformação de ruptura da fibra (corrigida pelo fator λ de
efetividade da interface), mais o produto entre a fração volumétrica de partículas (vp) e a
tensão de cisalhamento da matriz na deformação de ruptura da fibra (corrigida pelo fator
γ, razão entre tensão de cisalhamento na interface matriz/partícula e tensão de
cisalhamento da matriz).
σ = Eε (10)
Outra forma de determinar o módulo elástico deste tipo de material compósito
é desenvolvendo matematicamente a relação dada anteriormente (equação 3):
Pc = β * Pf v f + λ * Pmvm + γ * Pp v p (11)
21
proposto. Este apontamento ficará em aberto com possibilidade de ser investigado
posteriormente como extensão ou complemento do trabalho.
22
Figura 10 – Tendência de alinhamento das fibras durante a compactação.
Consideremos uma fibra no corpo material sob compactação que é deslocada,
devido à compactação, da posição 1 para a posição 2 (Figura 10). Podemos considerar,
pelo fator de deslocamento dos pontos internos do material sob compactação, a seguinte
relação:
t1 H1 h1
= = (12)
t2 H 2 h2
V1 ρ1 = V2 ρ 2 (13)
Onde V1 é o volume inicial, V2 é o volume final, ρ1 é a densidade inicial do
material (antes da compactação) e ρ2 é a densidade final do material (após a
compactação). Considerando a área da base do contêiner de compactação constante, a
equação 13 pode ser escrita da seguinte forma:
t1 ρ 2
At1 ρ1 = At 2 ρ 2 ∴ = (14)
t 2 ρ1
Estabelecendo o fator R de alinhamento, onde:
23
H 2 − h2
R= (15)
H 1 − h1
E considerar as seguintes hipóteses:
Se R→1, o fator de compactação tende a ser zero e o alinhamento das fibras
tende a permanecer aleatório no espaço (β=0,2);
Se R→0, o fator de compactação tende ao infinito e as fibras tendem a se
distribuir aleatoriamente no plano normal à direção de compactação (β=0,375).
Comparando as equações 13, 14 e 15, podemos chegar à seguinte relação:
ρ1
R= (16)
ρ2
A Figura 11 apresenta o gráfico de variação de β em relação ao valor de R.
0,8
0,6
R 0,4
0,2
0
0,15 0,2 0,25 0,3 0,35 0,4
β
24
4. MATERIAIS E MÉTODOS
4.1. Material
25
As propriedades mais relevantes, do ponto de vista deste trabalho, dos
materiais utilizados durante os procedimentos experimentais estão detalhados nas
Tabelas 3, 4 e 5.
26
matriz) a fim de elevar esta propriedade, e a tensão de cisalhamento interfacial não foi
medida.
Tabela 5 – Propriedades e características do óxido de alumínio utilizado no
trabalho [Callister].
27
4.2. Processo de Produção dos Corpos de Prova
Pá de mistura
Intensificador
28
Figura 14 – Prensa para compactação a quente do material compósito.
29
Figura 15 – Estufa de cozimento do material compósito.
30
A tensão resultante no corpo de prova é dada pela seguinte equação:
S = 3PL (18)
2bd 2
Onde S é a tensão na parte mais externa do corpo de prova (MPa), P é a carga
aplicada (N), L é a distância entre os apoios (mm), b é a largura do corpo de prova (mm)
e d é a espessura do corpo de prova (mm).
A deformação na parte mais externa do corpo de prova é dada pela seguinte
relação:
r = 6 Dd (19)
L2
Onde r é a deformação na parte mais externa do corpo de prova
(adimensional), D é a deflexão no centro do corpo (mm), L é a distância entre os apoios
utilizada no ensaio (mm) e, d é a espessura do corpo de prova (mm).
Outra característica analisada nos materiais compósitos produzidos foi a
densidade antes e depois da compactação. O método utilizado para o material antes da
prensa foi o de volume por derrame e batida, de acordo com NF 80004 (Norma Fras-le).
Consiste em medir uma massa especificada do material da mistura e, posteriormente,
verificar o volume do mesmo numa proveta.
O método para medida da densidade pós-prensa foi o de volume deslocado.
Basicamente consiste em recortar um corpo de prova do material, medir sua massa e,
posteriormente, medir o volume do mesmo (por deslocamento de líquido). A densidade
é obtida pela relação entre ambas as medidas, massa e volume.
As medidas de densidade do material pré-prensa e pós-prensa fornecem os
dados para investigação da hipótese do alinhamento preferencial das fibras por
compactação, descrito na seção 3.3.
31
5. APLICAÇÃO, RESULTADOS E DISCUSSÃO
32
Tabela 9 – Resistência à ruptura calculada para os materiais 1, 2 e 3, de
acordo com a equação deduzida no modelo proposto.
γ E (MPa) Resistência à ruptura calculada pela equação 9 (MPa)
0 2760 288,47
Material 1
1 4830 370,41
0 2760 378,16
Material 2
1 4830 448,76
0 2760 202,24
Material 3
1 4830 296,79
33
Tabela 11 – Propriedades mecânicas do material 2, obtidas
experimentalmente.
Material 2
Resistência Módulo Deformação
N° Amostra à Ruptura Elástico de Ruptura
(MPa) (MPa) (MPa)
1 148,23 18207 0,0081
2 126,88 18452 0,0069
3 128,38 18930 0,0068
4 125,65 17832 0,0070
5 126,11 18657 0,0068
6 135,56 18323 0,0074
7 143,83 19347 0,0074
8 143,15 18973 0,0075
9 140,65 18271 0,0077
10 176,85 19056 0,0093
Média 139,53 18605 0,0075
Desvio Padrão 15,54 468 0,0008
34
A comparação entre os resultados, teórico e experimental, mostra claramente
que existe uma inconsistência nos resultados obtidos, ou seja, eles discordam muito
entre si. Porém, há de ser observado o fato que a matriz polimérica utilizada (fenol-
formaldeído – polímero largamente utilizado no segmento de materiais de fricção como
matriz) possui deformação de ruptura entre 1,5 e 2,0% (Tabela 3), significativamente
inferior à deformação de ruptura experimentada pela fibra, que é de 4,8% (Tabela 4).
Isso se mostra como uma séria incompatibilidade no princípio de utilização de fibras
como reforço (ver seção 2.1, 2.2 e figura 6). Como já citado, é interessante que o
critério de falha do material compósito seja governado pela ruptura da fibra e não da
matriz. O fato de a matriz ter uma deformação de ruptura muito inferior à da fibra
impossibilita a transferência efetiva de carga para a fibra de reforço, ou seja, o potencial
de reforço da fibra não é integralmente utilizado.
Por tal, devemos adequar a equação 9, pois de fato, se a ruptura da matriz é o
fator limitador da resistência à ruptura do material compósito, a fibra desenvolverá
Efσm
tensão igual a ao invés de σfu. Por outro lado, a tensão desenvolvida na matriz
Em
nesse caso é maximizada (igual a própria tensão de ruptura da matriz), assim como a
tensão de cisalhamento na interface matriz/partícula.
A adequação da equação 9 leva à seguinte relação:
σm Lt σ
σ c = βE f v f 1− + λvmσ m + γv p m (20)
Em L 3
Da equação 20, podemos calcular a faixa de valores dentro da qual se
encontrará a resistência à ruptura dos materiais 1, 2 e 3. Os resultados obtidos através
desta relação estão apresentados na Tabela 13, juntamente com os obtidos nos
experimentos.
35
Tabela 13 – Propriedades Mecânicas dos Materiais 1, 2 e 3, calculadas
através da equação 20, modificada em virtude da incompatibilidade de deformações
entre matriz e fibra.
Resistência à ruptura Resistência à ruptura
σm E
γ calculada (equação 20) obtida nos experimentos
(MPa) (MPa)
(MPa) (MPa)
0 34,5 4830 50,34
Material 1 116,08
1 62,1 2760 145,54
0 34,5 4830 64,08
Material 2 139,53
1 62,1 2760 184,30
0 34,5 4830 37,70
Material 3 99,70
1 62,1 2760 107,70
36
modelo desenvolvido no trabalho é válido também para estes casos, mediante as
adequações feitas (que geraram a equação 20, a partir da equação 9), o que tende a
contribuir para sua ratificação e mais ampla utilização.
O desenvolvimento teórico da equação do módulo elástico dos materiais
investigados neste trabalho não foi incluído no escopo do mesmo. Por este fato, os
resultados referentes ao módulo elástico foram obtidos experimentalmente, de acordo
com a Lei de Hooke, considerando a deformação desenvolvida pelos materiais nos
ensaios. Eles estão explicitados na Tabelas 10, 11 e 12, juntamente com a resistência à
ruptura dos corpos de prova.
Os resultados obtidos em relação à deformação de ruptura dos materiais
compósitos investigados estão abaixo dos valores tanto da fibra quanto da matriz. Isto
porque, de fato, diferentemente dos materiais compósitos de fibras contínuas, onde a
deformação do compósito é igual a deformação da matriz e também da fibra:
εc = εm = ε f (21)
εm ≠ ε f ≠ ε p (22)
37
das cargas aplicadas não gerar uma tensão suficiente para que tal evento ocorra, o
carregamento ainda pode ser elevado sem romper o componente.
O que, de fato, é importante ressaltar com relação à equação 22 é que, cabe ao
engenheiro determinar qual é a falha que será considerada adequada como controle ou
limitação: especificamente no caso acima a falha da primeira superfície específica
(matriz/partícula) pode ser considerada limitadora no caso, por exemplo, de a falha
catastrófica (quebra total do componente) ser inaceitável. Dessa forma, o rompimento
da interface matriz/partícula seria uma espécie de aviso de que o material está atingindo
o seu limite de resistência.
No caso dos materiais 1, 2 e 3 como a falha ocorreu em deformações abaixo
das deformações nominais da fibra e da matriz, a mesma provavelmente foi
desencadeada a partir de uma das interfaces matriz/fibra ou matriz/partícula. Os fatos de
que, o módulo elástico da fase partícula é várias vezes superior ao módulo elástico da
fase fibra, e as fibras empregadas possuem recobrimento (encimagem) que melhora a
interação com a matriz, levam a crer que o rompimento provavelmente tenha ocorrido
primeiramente na interface matriz/partícula (que ao primeiro julgamento é mais fraca), e
posteriormente nas outras superfícies. A análise da superfície de falha também será
proposta como parte dos encaminhamentos posteriores do trabalho.
38
6. CONCLUSÕES E ENCAMINHAMENTOS
39
6.2. Encaminhamentos Posteriores e Sugestões
40
ANEXO 1 – LEI DAS MISTURAS (AL-QURESHI)
Vc = Vm + V f + Vv (A1-2)
A fração mássica de fibras (mf) pode ser definida como sendo a razão entre a
massa das fibras e a massa do compósito, da mesma forma que a fração mássica da
matriz (mm) é a razão entre a massa da matriz e a massa do compósito. Como resultado,
temos:
Mf
mf = (A1-3)
Mc
Mm
mm = (A1-4)
Mc
De forma que a soma das frações mássicas de fibras e da matriz é igual a um.
m f + mm = 1 (A1-5)
41
Sendo que a soma das frações volumétricas de fibras, da matriz e de vazios
também é igual a um.
v f + vm + vv = 1 (A1-9)
Mc
ρc = (A1-10)
Vc
Sendo que a equação A1-10 pode ser descrita, também, considerando as
densidades da fibra (ρf) e da matriz (ρm) da seguinte forma:
ρ f V f + ρ mVm
ρc = = ρ f v f + ρ m vm (A1-11)
Vc
Considerando que as fibras são contínuas ao longo do componente material,
são dispostas paralelamente entre si, possuem seção transversal constante, e que existe
boa adesão na interface matriz-fibra, podemos assumir que as deformações, na direção
longitudinal, do compósito (εc), das fibras (εf) e da matriz (εm) são iguais. Assim:
εc = εm = ε f (A1-12)
σ f = Efε f (A1-13)
σ m = Emε m (A1-14)
σ c = Ecε c (A1-15)
Kc = K f + Km (A1-16)
e que
42
K f = σ f A f = (E f ε f )A f (A1-17)
K c = σ c Ac = σ f A f + σ m Am (A1-19)
Pc = Pf v f + Pm v m (A1-21)
43
ANEXO 2 – ANÁLISE DE TENSÕES EM FIBRAS CURTAS (AL-QURESHI)
44
Essa análise leva à seguinte equação:
( f +d f )r 2
− f r 2 + 2 r dz = 0 (A2-1)
dσ f 2τ
dσ f r + 2τdz = 0 ∴ =− (A2-2)
dz r
Onde σf é a tensão máxima, τ é a tensão de cisalhamento interfacial entre na
interface matriz–fibra, e r é o raio da fibra, que assumimos tem um diâmetro uniforme
ao longo da fibra. Dessa forma, a Equação A2-2 pode ser integrada para resultar:
2τz
σf =− +C (A2-3)
r
A constante de integração pode ser definida introduzindo-se condições de
contorno. Assume-se que a tensão de cisalhamento (τ) paralela à superfície é constante
próximo às pontas da fibra, e é zero próximo do centro (isto é, a tensão normal na ponta
da fibra é igual a zero). Dessa forma:
σf =0 em z=L (A2-4)
2τ
C= L (A2-5)
r
A tensão da fibra na seção transversal a uma distância z do meio da fibra pode
ser obtida pela substituição da equação A2-5 na equação A2-3, resultando:
2τ
σf = (L − z) (A2-6)
r
Pelas considerações feitas, a tensão da fibra é constante na região AO (figura
16 D), e tem um valor máximo de σfmáx, que pode ser determinado em termos da tensão
de cisalhamento a partir da equação 27:
2τ 2τ
σ fmáx = L − (L − φL ) = φL (A2-7)
r r
Onde
Lt
φ= (A2-8)
L
45
Sendo φ (1>φ>0) é um fator que define a razão entre o comprimento mínimo
(Lt) da fibra e o comprimento total. A razão de aspecto “S” é expressa da seguinte
forma:
L
S= (A2-9)
r
Modificando a equação A2-7, que adquire a seguinte forma:
σ 1 = σ f v f + σ mvm = σ C (A2-11)
φ
σ fmédio = σ fmáx (1 − ) para (L>Lt) (A2-12)
2
Onde Lt é o comprimento mínimo da fibra em que σfmáx pode ser obtido.
Substituindo a equação A2-12 em A2-11, podemos obter a tensão no compósito:
φ
σ1 = σ C = 1 − v f σ fmáx + vmσ m (A2-13)
2
Agora, considerando que a deformação na região central é a mesma para
matriz e fibra (Figura 16 D). Isso pode ser considerado quando existe uma boa
aderência fibra-matriz, e não ocorre escorregamento entre fibra e matriz. Assim, pode-se
afirmar:
σ fmáx σC
ε C = ε1 = = (A2-14)
Ef EC
Como a maioria dos materiais usados como matriz tem deformação até a
fratura caracteristicamente maior do que as fibras, em geral a deformação dada na
46
equação A2-14 é menor do que a deformação de escoamento da matriz. Portanto, a
tensão desenvolvida na matriz obedece a seguinte relação:
σ m = Emε C (A2-15)
A relação tensão-deformação pode ser obtida substituindo a equação A2-10 na
equação A2-13, e também fazendo uso da equação A2-14 e A2-15. Temos, então:
v f E 2f ε C2
σ C = (v f E f + vm Em )ε C − (A2-16)
4 Sτ
Caso I: Quando S → ∞, a equação A2-16 se reduz a:
EC = E1 =
σC
Lembrando que εC
EC = v f E f + vm Em = E1 (A2-17)
σ fu
σ CU = v f σ fu + vm Em (A2-18)
Ef
Esta equação é diferente da Lei das Misturas.
Caso III: Para pequenos valores de S, a equação A2-16 produz uma curva não-
linear de tensão em função da deformação. Tal estado é indesejado, pois significa perda
de módulo e resistência efetivos. Nesse caso, a resistência máxima da matriz é
alcançada. Em outras palavras, a resistência máxima da fibra não é alcançada, e a fratura
ocorre quando a resistência máxima da matriz é alcançada. A tensão média na fibra
pode ser dada pela equação A2-10, com φ=1, e a distribuição de tensão aproximada é
mostrada na Figura 2.
47
Figura 17 – Variação da tensão suportada pela fibra e da tensão interfacial
cisalhante, de acordo com o comprimento da fibra.
Assim temos:
1 τL
σ fmédio = σ fmáx = para (L<Lt) (A2-19)
2 r
E a Lei das Misturas (Eq. A1-21) pode ser modificada para:
τLv f
σC = + σ m (1 − v f ) (A2-20)
r
A resistência da fibra pode ser utilizada totalmente. Então, o compósito tem
uma tensão de resistência maior. Fica evidente que o comprimento da fibra deve
exceder o comprimento crítico (Lc). O comprimento mínimo, ou crítico, da fibra, em
que a máxima tensão da fibra pode ser alcançada da equação A2-19, quando σfmédio →
σfmáx, o comprimento mínimo (Lt) e o comprimento crítico (LC) são dados por:
σ fmáx r
Lt =
2τ
e (A2-21)
σ fu r
LC =
2τ
48
A razão de aspecto crítica é dada por SC=LC/r. Agora, para avaliar a resistência
do compósito em LC=z (Lt=LC, quando σfu → σfmáx). Assim, a equação A2-6 torna-se:
2τ
σf = (L − Lt ) = 2τL 1 − Lt (A2-22)
r r L
Ou a equação A2-12 torna-se
Lt
σ fmédio = σ fmáx 1 − (A2-23)
2L
Substituindo na equação A1-17:
SC σ fu vm Em L σ fu vm Em
σ C = σ fu v f 1 − + = σ fu v f 1 − t + (A2-25)
2S Ef 2L Ef
Portanto, é claro que o comprimento crítico é um importante parâmetro que
governa a resistência máxima do compósito.
Pela Figura 17 pode-se observar que quando o comprimento da fibra é maior
do que o comprimento crítico, o compósito se comporta aproximadamente como se
tivesse fibras contínuas. Em outras palavras, quando L>LC, a maior parte da carga é
suportada pelas fibras, e quando L<LC a matriz suportará a carga, e a falha ocorrerá
quando a tensão de resistência da matriz é alcançada (i. e., as fibras não são utilizadas, e
comportam-se apenas como partículas).
49
ANEXO 3 – MICROGRAFIAS DOS MATERIAIS COMPÓSITOS
PRODUZIDOS NO DECORRER DO TRABALHO
50
Figura 20 – Micrografia do Material 3.
51
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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Development of a car Body; 6th International Conf. On Deformation and Fracture of
Composites (DFC6); 4-5 April 2001; UMIST, Manchester, UK; Paper No. DFC6/47.
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Development of a Truck Body; 2nd International Wood and Natural Fibre Composites
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AL-QURESHI, H. A.; The Design and Development of Automotive Body from
Natural Fiber Reinforced Composites; Fourth International Conference on
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Composites and Smart Structures, Kohala Cooast, Hawaii, July 6-11, 1997, pp. 95-96.
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of Laval, Québec, Canada, Vol. 1, pp 49-50, 1997.
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New York: J. Wiley, 1999, c2000.
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quadril; Dissertação, USP-São Carlos; 2001.
HINE, P. J., PRICE, C. D., WHITESIDE, B., CUNHA, A. M., WARD, I. M.;
Modelling the Thermoelastic Properties of Short Fibre Composites with
Anisotropic Phases; University of Leeds - UK, University of Bradford - UK,
Universidade do Minho - Portugal; 2004.
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