UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL

“RAFAEL MARIA BARALT”

VICERRECTORADO ACADEMICO
PROGRAMA: INGENIERIA Y TECNOLOGÍA
UNERMB PROYECTO: INGENIERIA DE GAS

UNIDAD I: CONSIDERACIONES GENERALES

UNIDAD II: DESTILACIÓN BINARIA

1.- PROCESOS DE SEPARACIÓN:

Se refiere a todas aquellas actividades que busca separar y clasificar las diferentes
sustancias que constituyen un flujo de alimentación o materia prima utilizados en un
proceso industrial o de laboratorio para obtener distintos productos y de mayor valor
agregado. Estos procesos se realizan en equipos integrados que trabajan como unidades
propias, dando origen a lo llamado operaciones unitarias.

Materia Prima
PROCESOS FÍSICOS
PROCESOS QUÍMICOS Productos
Recirculación

Sub-Productos
Interna

PROCESOS FÍSICOS RECIRCULACIÓN A OTRA

PROCESOS QUÍMICOS INDUSTRIA

ACONDICIONAMIENTO Evacuación en medio

MINIMIZACIÓN sólido, líquido o gaseoso

2.- OPERACIONES UNITARIAS:

Son cada una de las etapas con una función específica donde se consigue la separación y/o
transformación de materiales utilizando principios científicos comunes para que ocurran los
procesos. Se puede aplicar calor y lograr diferencias de temperatura (TRANSFERENCIA
DE CALOR); otros basados en esfuerzo o tensión mecánica aplicada y diferencia de
presión (TRANSFERENCIA DE CANTIDAD DE MOVIMIENTO); y finalmente de
concentración y difusividad química (TRANSFERENCIA DE MATERIA).

- MECANISMO PRINCIPAL DE TRANSFERENCIA

CASO MECANISMO GRADIENTE
IMPULSOR
Transf. De materia Difusión Concentración
Transf. De calor Conducción, convección y Temperatura
radiación
Transf. De cantidad de Rozamiento Velocidad
movimiento

3.- PRINCIPIOS DE SEPARACIÓN

Destilación Diferencia de Punto de Ebullición

Absorción Solubilidad Preferencial
Evaporación Diferencia de Volatilidad
Cristalización Diferencia de tendencias a la
cristalización
Secado de solidos Evaporación de agua
Sedimentación Diferencia de densidad
Lixiviación Solubilidad Preferencial

4.- DESTILACIÓN

Es la operación unitaria más ampliamente utilizada en la industria como proceso de

separación. Desde el punto de vista cinético y termodinámico, ofrece grandes ventajas
sobre otros procesos existentes para la separación de una mezcla de fluidos:

 Tiene un gran potencial para altas velocidades de transferencia de masa, en

general, en destilación no hay materiales inertes o solidos presentes.
 La eficiencia termodinámica es más alta que en otros procesos utilizados en la
industria química.

5.- TIPOS DE DESTILACIÓN

La destilación puede llevarse a cabo de modo distintos ya que hay dos tipos básicos de
separación:

- En una sola etapa sin reflujo: destilación simple continua/discontinua y la destilación

instantánea o de equilibrio.
- En múltiples etapas con reflujo: rectificación continúa y discontinua.

a) DESTILACIÓN SIMPLE

Es una operación que consiste en hervir el líquido en un recipiente (caldera) condensándose

a parte los vapores que constituirán el destilado, quedando en la caldera el residuo. Esta
operación puede llevarse a cabo de forma continua (alimentando a la caldera y extrayendo
continuamente residuo) o discontinúa (con lo que las composiciones del líquido y el vapor
van cambiando con el tiempo).

Se usa para la separación de líquidos con punto de ebullición inferiores a 150° a presión
atmosférica de impurezas no volátiles o de otros líquidos miscibles que presenten un punto
de ebullición al menos 25° superior al primero de ellos.

b) DESTILACIÓN INSTANTÁNEA, DE EQUILIBRIO O FLASH

En este proceso parte de la corriente de alimentación se evapora en una cámara de

vaporización instantánea para separar el vapor y líquido en equilibrio mutuo. El
componente más volátil se concentrara más en el vapor y en general, en este método no se
alcanza un alto grado de separación. Se usa para componentes que tienen temperaturas de
ebullición muy diferentes.

c) DESTILACIÓN CON REFLUJO O FRACCIONADA

Es uno de los tipos más importantes de destilación; es un proceso en el cual se lleva a cabo
una serie de etapas de vaporización instantánea de manera que los productos gaseosos y
líquidos fluyen a contracorriente. Se lleva a cabo en una columna, donde el vapor que
abandona la cabeza de la columna se condensa, y una fracción del líquido condensado se
devuelve a la misma, lo que constituye el reflujo, el resto se retira como producto destilado.

Se usa para separar componentes líquidos que difieren en menos de 25 grados en su punto
de ebullición y cada uno de los componentes separados se les denomina fracciones.
Además este tipo de destilación es continúa y permite manipular grandes cantidades de
materiales, el reflujo hace posible alcanzar purezas elevadas en los productos destilados
(Carrasquero, 2011).

6.- COLUMNA DE FRACCIONAMIENTO

Son recipientes cilíndricos verticales con una o varias entradas de la corriente de
alimentación a destilar por un punto dado de la columna y con una salida en la parte
superior o cabeza para extraer los vapores a condensar, estos pueden volver en parte a la
columna como reflujo a través de otra entrada por la cabeza. Así mismo, se dispone de una
salida inferior en la base para retirar los residuos; además puede existir también salidas
laterales en diversos niveles de la columna. En la siguiente figura se muestra el esquema de
una columna convencional con sus respectivas zonas y equipos:

Para asegurar un verdadero contacto entre el vapor y el líquido dentro de la columna de

fraccionamiento (esencial para la transferencia de masa) se ha diseñado varios dispositivos
de laboratorio o industriales, basados principalmente en dos criterios distintos: las
columnas de contacto continuo entre el líquido y vapor (columnas de relleno) y las
columnas de contacto por etapas (columnas de platos o pisos).

7.- REFLUJO

Es la fracción de líquido condensado que se devuelve a la columna para enriquecer el vapor

superior del producto más volátil y garantizar la temperatura más baja en el tope de la
misma.

Consideraciones:

1.- Si no hay reflujo no hay fraccionamiento.

2.- Si la cantidad de reflujo es baja se evaporaría antes de llegar a los platos inferiores (Se
secan los platos situados en la parte inferior de la torre)

3.- Si hay exceso de reflujo, la temperatura de la parte superior de la torre sería muy baja, y
no se podrían evaporar todas las partes livianas deseables.

4.- Un reflujo total indica que no hay producto de tope, destilado.

8.- ETAPA DE CONTACTO: EL PLATO

Los platos son superficies planas que dividen la columna en una serie de etapas, tienen por
objeto retener una cierta cantidad de líquido en su superficie, a través de la cual se hace
burbujear el vapor que asciende del rehervidor o calderín; consiguiéndose así un buen
contacto entre el vapor y el líquido. El líquido de un plato cae al plato siguiente por un
rebosadero situado en el extremo del plato, según la forma del dispositivo que permite el
paso del vapor a través del líquido; existen una gran variedad de platos entre ellos se
pueden mencionar: platos perforados, platos de válvula, platos de capucha, entre otros.

El vapor que llega a un plato por debajo y el líquido que llega por encima, no están en
equilibrio. En cada plato tiene lugar la mezcla de ambas corrientes, produciéndose la
transferencia de materia entre el vapor y el líquido y la fuerza impulsora es la diferencia de
composiciones entre las corrientes que llegar al plato y las correspondientes de equilibrio a
presión y temperatura de esa etapa. En operaciones de normales no se llega a alcanzar el
equilibrio entre el líquido y vapor que abandonan el plato, es decir la eficiencia del proceso
no es del 100%.

9.- CONSIDERACIONES BÁSICAS DE DISEÑO

Un plato de fraccionamiento debe operarse dentro de cierto rango de flujos de vapor y

líquido para obtener un comportamiento óptimo. Fuera de este rango la eficiencia es baja
y/o la torre es inoperante. Las limitaciones del comportamiento de plato se discuten a
continuación.

9.1.-CARGAS MÁXIMAS
9.1.1.- FLUJO MÁXIMO DE VAPOR

Una velocidad lineal del vapor demasiado alta a través de los orificios del plato y/o a través
del área libre de la torre puede causar:
1. Arrastre o inundación por chorro.
2. Alta caída de presión a través del plato, causando un llenado excesivo del bajante y por
consiguiente inundación del plato.
3. Dependiendo de las propiedades del sistema (densidad del vapor y líquido y tensión
superficial del líquido), flujos de vapores mayores a la llamada capacidad máxima,
atomizará el líquido y lo arrastrará hacia arriba dependiendo de la geometría y el
espaciamiento entre platos.

9.1.2 FLUJO MÁXIMO DE LÍQUIDO

9.1.2.1FLUJOS EXCESIVOS DE LÍQUIDO
Pueden llevar a:
1. Inundación del plato debido a la segregación insuficiente en los bajantes, excesiva caída
de presión en el plato y excesivo llenado del bajante.
2. Goteo o vaciado a bajos flujos de vapor
3. Altos gradientes de líquido, los cuales originan una mala distribución del vapor y una
pobre eficiencia de contacto (plato tipo casquete de burbujeo).

9.2.-CARGAS MÍNIMAS
9.2.1.- FLUJO MÍNIMO DE VAPOR
Un flujo de vapor demasiado bajo puede causar:
1. Goteo o vaciado a flujos altos de líquido.
2. Pobre contacto y baja eficiencia del plato debido al mezclado inadecuado de vapor /
líquido. Estas condiciones pueden resultar de insuficientes cargas de vapor o excesiva área
abierta en los platos, las cuales originan insuficientes velocidades de vapor a través de los
orificios de los mismos.

9.2.2.- FLUJO MÍNIMO DE LÍQUIDO

Un flujo bajo de líquido puede causar:
1. Arrastre a flujos altos de vapor.
2. Desvío del vapor ascendente por el bajante, en caso de que la altura de líquido claro
sobre el plato, más la pérdida de cabezal en el bajante, no sean iguales o mayores que el
espacio libre en el bajante a flujo mínimo.
3. Pobre contacto y baja eficiencia, debido a un líquido inadecuado en el plato.

10.-ETAPAS DE EQUILIBRIO: CONSIDERACIONES GENERALES

Un equipo industrial no siempre consta de etapas (tales como platos en una columna) que
representan etapas de equilibrio. El concepto de etapa de equilibrio ha mostrado ser útil y es
ampliamente utilizado en los procedimientos de diseño, que calculan el número de etapas
de equilibrio (también llamadas teóricas) que se requieren para la separación.

- ETAPAS IDEALES: no tienen existencia física o real. En la misma toman contacto dos
o más corrientes (por ejemplo líquido - gas) y se asumen que abandonan la misma en estado
de equilibrio; esto implica que el potencial químico de cada componente resulta
equivalente, al igual que la temperatura. En una etapa ideal se debe cumplir los siguientes
criterios:
1. Si Opera en el estado estacionario y se obtiene un producto líquido y un producto vapor.
2. Todo el vapor y el líquido en la etapa están íntimamente contactados y perfectamente
mezclados.
3. El total de vapor saliendo de la etapa está en equilibrio con el total de líquido saliendo de
la etapa.

- ETAPAS NO IDEALES: etapas que no alcanzan el equilibrio y además su eficiencia

depende de las características físicas del plato y de los flujos de líquido y vapor. Cabe
acotar que las etapas no ideales pueden modelarse usando modelo de etapa ideal, pero se
debe encontrar la no idealidad.

11.-CONSIDERACIONES PARA LOS CALCULOS EN SISTEMAS BINARIOS

FACTOR DE SEPARACIÓN

- GRADO DE SEPARACIÓN

Se define en función de las composiciones de los productos:

⁄
⁄

: Factor de separación entre los componentes i y j

1y2: Fases en las cuales está presente el componente

i y j: Componente presente en la mezcla original

x: fracción molar de los componentes

El factor de separación refleja las diferencias en la composición de equilibrio y las

velocidades de transporte debido a los fenómenos físicos fundamentales que promueven la
separación. Si

= 1; Ninguna separación de los componentes i y j tiene lugar

; El componente i tiende a concentrarse preferentemente en el producto 1 y el

componente j tiende a concentrarse preferentemente en el componente 2

; El componente j tiende a concentrarse en el producto 1 más que el componente i

y el componente i a concentrarse más en el producto 2 que en el componente j
En condiciones ideales el grado de separación es igual al factor de separación inherente
; El factor de separación inherente corresponde a las composiciones del producto
que se obtendría cuando se alcanzase el equilibrio, para procesos de separación de
equilibrio y a las composiciones del producto que ocurrirían en presencia de un solo
mecanismo controlante del transporte físico, para procesos controlados por la velocidad.
Este factor viene dado por la relación del coeficiente de distribución del componente i (Ki)
con respecto al coeficiente de distribución de un componente de referencia denominado j
(Kj)

⁄
⁄

Para sistemas vapor-líquido αij; Ki y Kj; Pueden relacionarse a las presiones de vapor y
coeficiente de actividad. Si los componentes de la mezcla obedecen a la ley de Raoult y
Dalton.

; ;

En sistemas vapor-líquido el factor de separación inherente se denomina comúnmente

volatilidad relativa.

Si las fases en un sistema vapor-líquido binario están en equilibrio, la fracción molar de la

fase gaseosa queda dada por:

Para mezclas muy diluidas en uno de los componentes puede admitirse la ley de Henry, que
expresa la relación directa entre las composiciones del vapor y líquido en equilibrio:

MEZCLAS NO IDEALES

La desviación de la idealidad del componente en mezclas liquidas es medida por el

coeficiente de actividad γi y en mezclas gaseosas por el coeficiente de fugacidad

Aplicando el coeficiente de actividad a la ley de Raoult;

Se dice que existen desviaciones positivas de la idealidad en solución líquida

 Existen desviaciones negativas de la idealidad en solución líquida.

Si K es alto, el componente tiende a concentrarse en la fase vapor

Si K es bajo, el componente tiende a concentrarse en la fase líquida

Si K es igual a 1, el componente esta igualmente distribuido en ambas fases

Integrando el coeficiente de fugacidad y el coeficiente de actividad en la Ley de Raoult se

obtiene,

La volatilidad relativa en sistemas no ideales puede ser determinada por la relación

siguiente:

⁄
⁄

12.- BALANCES DE MATERIA Y ENERGÍA EN UNA COLUMNA DE PLATOS

F, D, B: Flujo molares totales para la

alimentación, el destilado y el residuo

ZF; XD, XB : Fracción molar del componente i

en la alimentación, en el destilado y en el
residuo respectivamente.

Balance de materia global

BG: F= D+B
Balance en el componente más volátil

BC: F*ZF= D*XD + B*XB

Balance de energía en la columna

BE: F*HF + QR = D*hD + B* hB + QC

BALANCE DE MATERIA Y ENERGÌA EN EL CONDENSADOR

Balance de materia global

V1= LO + D

Balance de Energía

V1*HV1 = Lo*hLo + D*hD + QC

Para un condensador total hLo =hD

QC= V1*(HV1 – hLo)= V1*λMEZCLA

magua= QC/ (Ts,agua – Te, agua)

BALANCE DE MATERIA Y ENERGÍA EN EL REHERVIDOR

Balance de materia global

LN= VN+1 + B

Balance de Energía

B; XB LN*HLN + QR = VN+1*HVN+1 + B*hB

QR= VN+1*λMEZCLA, FONDO

mVAPOR= QR/ λVAPOR

13.- MÉTODO MC-THIELE

Es un método grafico basado en el método de Lewis, mediante el cual se puede determinar

el número de platos o etapas teóricas necesarias para la separación de una mezcla binaria,
usa balances de materia con respecto a ciertas partes de la torre, para obtener las líneas de
operación y la curva de equilibrio y-x para el sistema. Es adecuado en aquellos casos donde
los componentes de la mezcla binaria a separar son de tal naturaleza que sus mezclas tienen
un comportamiento cercano a la idealidad.

Este modelo fue diseñado bajo el supuesto de caudales molares de vapor y liquido
constantes en cada sector, lo que conlleva:

- Calor de la mezcla despreciable

- Igualdad de calores latentes molares de los componentes de la mezcla. Calor latente de
vaporización de la mezcla independiente de la composición
- Columna perfectamente adiabática
- Variación de las entalpias específicas de ambas fases, es despreciable frente al calor
latente de vaporización

LIMITACIONES DEL MÉTODO

- Solo es aplicable en mezclas binarias

- Cuando se necesitan más de 25 etapas teóricas
- Cuando la relación de reflujo son menores a 1,1 Rmin
- No es recomendable cuando hay diferencia de temperatura notable entre plato y
plato
- No da información directa de los requerimientos energéticos

Para emplear este método debemos conocer:

a) Fase de la alimentación
 b) Naturaleza del condensador (Total o Parcial)
c) Relación de reflujo mínima
d) La composición del producto de fondo y destilado o especificaciones del producto.
e) Presión de la columna se considera constante

LÍNEAS DE OPERACIÓN EN LA ZONA DE RECTIFICACIÓN

Balance de materia global

Vn= Ln-1 + D
Balance de materia por componente
Vn*yn= Ln-1*Xn-1 + D*XD
Transformando la ecuación de balance de materia por
componente en la ecuación de la recta se obtiene,
𝐿𝑛− 𝐷 𝑋𝐷
𝑦𝑛 𝑋𝑛−
𝑉𝑛 𝑉𝑛
Del supuesto de McCabe-Thiele, los flujos molares son
constantes:
L1=L2=………=Ln-1
V1=V2=………=Vn
𝐿 𝐷 𝑋𝐷
𝑦 𝑋
𝑉 𝑉 Línea de operación en la zona de
rectificación
Si, R= L/D; Realizando un balance de materia en el
condensador:
V= L+D
Dividiendo entre V; la ecuación anterior nos queda:
𝑉 𝐿 𝐷 𝐿 𝐷
(1)
𝑉 𝑉 𝑉 𝑉 𝑉
Sabiendo que:
𝑉
𝑅 (2); sustituyendo 2 en 1, nos queda
𝐷

𝐿 𝑅
𝑉 𝑅
Entonces la línea de operación en función al reflujo nos
queda de la siguiente manera:
𝑅 𝑋𝐷
𝑦 𝑋
𝑅 𝑅
LÍNEAS DE OPERACIÓN EN LA ZONA DE AGOTAMIENTO

Balance de materia global

Ln= Vn+1 + B
Balance de materia por componente
Ln*XLn= Vn+1*Xn+1 + B*XB
Transformando la ecuación de balance de materia por
componente en la ecuación de la recta se obtiene,
𝐿𝑛 𝐵 𝑋𝐵
𝑦𝑛 𝑋𝑛
𝑉𝑛+ 𝑉𝑛+
Del supuesto de McCabe-Thiele, los flujos molares son
constantes en cada sección de la columna
B; XB 𝐿´ 𝐵 𝑋𝐵
𝑦 ´
𝑋
𝑉 𝑉´

SECCIÓN DE ALIMENTACIÓN

En el plato donde se introduce la alimentación puede variar la velocidad del líquido o la del
vapor, o la de ambos, dependiendo de la condición térmica de la alimentación. En la figura
se representan en forma esquemática las corrientes de líquido y vapor que entran y salen del
plato de alimentación, para diferentes condiciones térmicas de la alimentación. (McCabe,
W., Smith, J., Harriot, P., 2007)
 La contribución de la alimentación al flujo interno de
líquido es q*F y la contribución de la alimentación al
flujo interno de vapor es (1 –q)*F

La “calidad” q, se define como: La relación entre la

cantidad de calor necesario para vaporizar un mol
de alimentación a las condiciones de entrada y el
calor latente de vaporización de la alimentación ó los
moles de líquido que fluyen en la sección de
agotamiento como consecuencia de la introducción
de cada mol de alimentación.

Al aplicar un balance de materia y energía en el plato de

alimentación, se obtienen las siguientes ecuaciones:
Balance Global

Balance de Energía

Si se considera derrame molal constante, no variaran las entalpias de vapor ni las de

líquido, de una etapa a otra. Así, HV = Hm = Hn y hL =hn = hm y la ecuación (18) se puede
escribir de la siguiente forma:

FhF + (V’ – V)HV = (L’ – L)hL

Si Vm = V’, Vn = V, Lm = L’ y Ln = L
Sustituyendo y combinando dichas ecuaciones nos queda:
´

Dónde:

HV: entalpia de la alimentación al punto de rocío

hL: entalpia de la alimentación al punto de ebullición (punto de burbuja) hF: entalpia de la

alimentación a condiciones de entrada

hF: entalpia de la alimentación a condiciones de entrada

Por tanto, q tiene los siguientes límites numéricos para las
distintas condiciones:

Si la alimentación es liquido saturado, hF = hL y q = 1. Si la alimentación es liquido frio,

hF < hL y q>1

Si la alimentación es vapor saturado, hF = HV y q=0

Si la alimentación es mezcla de dos fases, HV < hF < hL y 0 < q < 1

Si la alimentación es vapor sobrecalentado, hF > HV y q<0

0 < q < 1,0 q = 1,0 q > 1,0

q =0

q <0

Si la alimentación es liquido frio, el valor de q se obtiene a partir de la ecuación

Para vapor sobrecalentado

Dónde:

CpV, CpL: Calor especifico del vapor y el líquido, respectivamente.

Tb, TR : Temperatura de burbuja y de rocío, respectivamente.
λ: Calor latente de vaporización
TF: Temperatura de la alimentación
La línea de operación de la alimentación queda dada por:

ECUACIÓN DE FENSKE

Para el cálculo del Número mínimo de etapas

[( )( )]
; √

Para el cálculo del reflujo mínimo

−
[ ] q=1 (líquido de alimentación en su punto de burbuja
− −

−
[ ] q=0 (Vapor de alimentación en su punto de Rocío
− −

14.- EJERCICIOS PARA CLASES

1.- Calcular las pendientes para la línea de alimentación de los siguientes casos:

a) Una alimentación de dos fases, con 80% en forma de vapor a las condiciones de la
columna
b) Una alimentación de vapor sobrecalentado donde 1 mol de líquido se evapora en la
etapa de alimentación por cada 9 moles de alimentación que entran
c) Una alimentación liquida subenfriada temperatura promedio del líquido 35°F, la
capacidad calorífica es 30 Btu/lbmol.°F y un calor latente de 15000 Btu/lbmol

2.- Una columna de destilación con un condensador total y un vaporizador parcial separa
una mezcla metanol-agua. La alimentación es 1000 Lbmol/h a 80 °F y contiene 20% de
metanol. Se desea que el destilado contenga 80% mol de metanol y en el fondo 2% de
metanol. La relación de reflujo externo es 5/3. El reflujo regresa como liquido saturado y se
puede suponer derrame molar constante. Calcule el lugar óptimo del plato de alimentación,
número de etapas de equilibrio, flujo de destilado y fondo.

3.-Se desea fraccionar una alimentación equimolar de benceno-tolueno, a 760 mmHg, a

temperatura de burbuja. Se desea obtener un producto de destilado del 95% mol en benceno
y un fondo no mayor a 5% del componente más volátil, con los siguientes datos de
equilibrio:
 Temperatura Presiones de Vapor en mmHg
°F Benceno Tolueno
116,2 760 -
180 811 314
185 882 345
190 957 378
195 1037 414
200 1123 452
205 1214 494
210 1310 538
215 1412 585
220 1520 635
225 1625 689
230 1750 747
231,1 - 760

Realizar el diagrama de equilibrio y determinar:

a) Numero de etapas mínimas en equilibrio
b) Reflujo, si la viene dada por 1,5Rmin
c) Etapa donde ingresa la alimentación
d) Composición de vapor y liquido en el Plato N°3
e) Numero de platos, si se tiene una eficiencia global del 65%
f) Volatilidad para cada una de las temperaturas, así como la volatilidad promedio de
la mezcla

4.- Una columna de fraccionamiento que opera a 1 atm. se ha proyectado para separar una
mezcla de Benceno – Tolueno con una alimentación de 30.000 kg/h. La mezcla contiene
40% en peso de benceno y se quiere obtener un producto destilado que contenga 97,0% en
peso de benceno y un producto de fondo que contenga 98% en peso de tolueno. La columna
opera con una relación de reflujo 3,5 kg/kg de destilado. La alimentación entra liquida a su
punto de ebullición y el reflujo se envía a la columna saturada. Determine:

a) Cantidad de calor que se retira en el condenador y la que se suministra en el rehervidor.

b) Cantidad de agua de enfriamiento, si esta entra al condensador a 26,7 ºC y sale a 49 ºC.
c) Cantidad de vapor necesario si en el rehervidor se utiliza vapor saturado a 10 Bar,
teniendo un calor latente de 2778,1 Kj/Kg
5.- Se proyecta una columna en marcha continua para separar 20000 Kg/h de una mezcla de
cloroformo-benceno, cuya composición es de 0,35 fracción molar de cloroformo, para
suministrar un producto de cabeza de composición 0,97 en fracción molar de cloroformo y
un producto de fondo de 0,97 fracción molar de benceno. La columna ha de trabajar a
presión atmosférica y la alimentación entra a 16 °C. Posee un condensador total y un
rehervidor parcial. Determinar
a) Los caudales de la alimentación, destilado y fondo en Kmol/h
b) La relación de reflujo mínima
c) El número mínimo de platos teóricos
d) Relación de reflujo si es 1.20 veces la mínima
d) Consumo horario del agua de refrigeración en el condensador si entra a 16°C y sale a 45°
C
e) Consumo horario de vapor de calefacción en la caldera, si se dispone de vapor saturado a
1,5 atm de presión absoluta y abandona la cámara a temperatura de condensación, siendo la
entalpia de fondo 1960 Kcal/Kmol y un calor latente de 532 Kcal/Kg
Los datos de equilibrio cloroformo-benceno a la presión de 760 mmHg, son las siguientes:

x y T °C x y T °C
0,00 0,0000 80,6 0,55 0,7102 73.4
0,05 0,0630 80.0 0,60 0,7558 72,9
0,10 0,1300 79,5 0,65 0,7966 72,00
0,15 0,2006 79,1 0,70 0,8343 71,00
0,20 0,2722 78,3 0,75 0,8707 69,8
0,25 0,3427 77,90 0,80 0,9047 68,8
0,30 0,4146 77,1 0,85 0,9329 66,2
0,35 0,4848 76,8 0,90 0,9572 64,1
0,40 0,5488 75,3 0,95 0,9794 63,0
0,45 0,6052 75,3 1,00 1,0000 61,4
0,50 0,6586 74,7

Como dato adicional se tienes; Cp,cloroformo = 0,23 Kcal/Kg*°C y λ= 6800 Kcal/Kmol,

para el benceno tenemos Cp= 0,44 Kcal/Kg*°C y λ= 7420 Kcal/Kmol
La volatilidad relativa promedio es 1,70
6.- Se desea fraccionar cualitativamente una mezcla metanol – agua equimolar para generar
un producto destilado de 98% de calidad y de fondo de 2% referido al componente más
volátil. La alimentación entra a una tasa de 5000 Kg/hora y en su punto de rocío. Para un
condensador parcial donde no se permite un incremento de temperatura mayor a 15º para el
agua de enfriamiento y un Rehervidor que utiliza vapor de agua a 500 KPa, determine:
a) Número mínimo de etapas de equilibrio.
b) Relación mínima de reflujo.
c) Número de platos reales para una relación de reflujo de 1,25 veces la mínima y una
eficiencia global de 60%.
d) Cantidad de agua de enfriamiento en el condensador.
e) Cantidad de vapor requerido en el Rehervidor.
Además de elaborar el diagrama de equilibrio X,Y con la siguiente información
Datos de equilibrio para el sistema metanol – agua a una presión de 101,3 KPa son:

T
100 96,4 91,2 87,7 81,7 75,3 71,2 67,5 65 64,5
(ºC)
ά -- 7,58 6,84 6,46 5,5 4,04 3,14 2,69 2,45 --

Coeficiente de la ecuación de Antoine:

A B C
Agua 16,262 3799,89 226,35
Metanol 16,5938 3644,3 239,76

Determine la composición del vapor a través de la volatilidad del sistema binario

Entalpías de las corrientes de la torre:

Alimentación HF= 10086,532 Kcal/Kmol
Destilado HD= 9024,792 Kcal/Kmol
Recirculación hL= 1061,74 Kcal/Kmol
Producto de fondo hB= 1592,61 Kcal/Kmol
Calor latente = 538,86 Kcal/Kg
Vapor Hv= 14160,46 Kcal/Kg