Plastisoles de PVC

José María Pérez Martínez

Álvaro Villar Rossi

Contenido
1-. Introducción ............................................................................................................................. 3
2-. Objetivos .................................................................................................................................. 6
3-. Material empleado................................................................................................................... 6
3.2. Base elastomérica .............................................................................................................. 6
3.2. Plastificante ........................................................................................................................ 7
3.3. Estabilizantes ...................................................................................................................... 9
4-. Formulaciones ........................................................................................................................ 10
5-. Procedimiento experimental ................................................................................................. 10
6-. Gelificación y fusión de los plastisoles de PVC....................................................................... 12
7-. Resultados experimentales .................................................................................................... 13
7.1 Viscosidad.......................................................................................................................... 13
7.2. Dureza .............................................................................................................................. 16
7.3. Tracción ............................................................................................................................ 17
8-. Discusión de los resultados .................................................................................................... 18
8.1. Medida de la viscosidad ............................................................................................... 18
8.2. Medida de la dureza ......................................................................................................... 19
8.3. Ensayo de tracción ........................................................................................................... 20
8.3.1. Modulo elástico ......................................................................................................... 21
8.3.2. Tensión de rotura. ..................................................................................................... 22
8.3.3. Deformación máxima ................................................................................................ 23
9-. Anexos .................................................................................................................................... 24
9.1. Ficha de propiedades del plastificante LG Flex GL 300 .................................................... 24
9.2. Ficha técnica de la resina de PVC .................................................................................... 29
10-. Bibliografía ........................................................................................................................... 30
1-. Introducción

El término plastisol hace referencia a una suspensión de PVC (Policloruro de Vinilo) en un

plastificante. Estos dos compuestos van a ser fijos en todas las formulaciones de los plastisoles,
pero además se van a añadir una serie de aditivos los cuales van a modificar las propiedades
finales de los plastisoles. Estos aditivos pueden ser:

- Estabilizantes térmicos: Evitan la descomposición térmica de la resina de PVC. Pueden

ser carbonatos, silicatos de calcio, de mezclas de metales (Ba, Cd, Zn, Ca y Pb) y
estearatos de sales metálicas (Ca, Zn, Al, Mg y Li).

- Estabilizantes UV: La radiación UV puede provocar degradación del PVC, lo cual para el
uso en exteriores se necesita un estabilizante a la luz como pueden ser las
benzofenonas.

- Cargas: Sustancias inertes que se añaden con el objeto de reducir costes y a veces
mejorar alguna propiedad (mecánica). Algunas cargas empleadas habitualmente son
silicatos y sílices, sulfato de bario o carbonato cálcico.

- Lubricantes: Pueden ser internos (mejoran la movilidad de los enlaces) o externos

(reducen la fricción entre el plastisol y la superficie metálica del equipo de procesado).
El propio plastificante puede actuar como lubricantes, pero al añadir otros aditivos
como cargas o pigmentos se puede requerir una cantidad extra de lubricante. Se
emplea ácido esteárico.
- Colorantes: Pigmentos y tintes. Los pigmentos se mezclan completamente pero no son
solubles dando coloraciones opacas, mientras que los tintes se disuelven bien y dan
colores transparentes aunque pueden dan lugar a problemas de migración. Se
emplean pigmentos metálicos de aluminio, cobre, oro y bronce y otros metálicos
combinados, como organo-metálicos de Cd, Cu, Ba.

- Retardantes de llama: El PVC ya es un buen retardante de llama en sí, aunque una vez
plastificado disminuye ligeramente esta característica. Para algunas aplicaciones se
requiere adicionar otro retardante de llama como puede ser los óxidos de antimonio o
hidróxidos de aluminio.

Las formulaciones de PVC se preparan en mezcladores extensivos. El producto de la mezcla de

la resina de PVC, el plastificante y los diferentes aditivos que se deseen es un líquido viscoso a
temperatura ambiente con propiedades visco-elásticas. Presenta color blanco, aunque
depende en gran medida de los aditivos incorporados y, dependiendo de la resina, puede
tener un comportamiento ligeramente dilatante o pseudoplástico. Con este compuesto no se
puede realizar gran cosa por lo que se necesita una etapa de conformado, que incluye siempre
un calentamiento.

Algunas de los procesos que se emplean son los siguientes:

- Moldeo rotacional: Se caracteriza por no aplicar presión. Los moldes son cargados con
el líquido viscoso. Se introducen en un horno dentro del cual giran sobre uno o dos
ejes. A continuación los moldes se enfrían mediante una corriente de aire o agua. Se
obtienen productos huecos.

Ilustración 1: Esquema proceso de moldeo rotacional

- Moldeo por inmersión (slush molding): Muy parecido al rotomoldeo. Es una técnica de
moldeo en los cuales se utilizan moldes huecos de metal. Cuando las cavidades del
molde están abiertas, este se llenan con el plastisol, el molde cerrado se hace girar
enérgicamente, se centrífuga a alta velocidad, para forzar al vinilo líquido a llegar a
todos los detalles finos en el interior del molde. A continuación, el molde de metal se
coloca en una solución de calefacción, por lo general una sal industrial calentada a
unos 400°F. Se cocina el vinilo líquido durante unos segundos. El molde se retira de la
solución de calefacción y el resto del líquido se elimina del interior del molde. Esto
deja una fina capa de vinilo en el interior del molde de metal. El molde se coloca de
nuevo en el sistema de calefacción de tres a cuatro minutos para el curado. Después
de curado, el molde se retira de nuevo de la solución de calefacción, se enfría con agua
y se colocan sobre una rejilla. Mientras que la pieza de vinilo todavía está caliente en el
molde, es muy flexible y puede ser removido del molde con una pinza.
 Ilustración 2: Esquema del moldeo por inmersión
- Recubrimiento por inmersión: Los plastisoles son útiles para el recubrimiento vinílico
por inmersión de piezas metálicas, tales como, mangos de herramientas, utensilios de
cocina, conectores eléctricos, etc. Para ello, la pieza precalentada se sumerge hasta
donde se desea que exista recubrimiento en una cuba conteniendo plastisol. Al retirar
la pieza, queda adherida una capa de plastisol. Luego se introduce la pieza en horno
para el curado final.

Ilustración 3: Recubrimiento por inmersión

- Recubrimientos por pulverización: Similar al recubrimiento por inmersión. Los

plastisoles utilizados deben tener baja viscosidad y no ser dilatantes. Después de
pulverizar la superficie a recubrir el plastisol se funde en hornos. Se emplea cuando los
objetos a recubrir son demasiado grandes o tienen formas demasiado complejas para
sumergirlas en un baño.

Una vez el plastisol haya pasado por la etapa de conformado se obtendrá un material
sólido. Las propiedades finales dependerán fuertemente de los aditivos incluidos en la
formulación, aunque como propiedades generales los plastisoles son elásticos y
resistentes a la abrasión, la corrosión, la electricidad.

Dependiendo del proceso de conformado que se empleé se obtienen diferentes productos

con usos diferentes.
Tabla 1: Diferentes usos de los plastisoles

Conformado Uso
Moldeo rotacional Pelotas, juguetes, objetos decorativos
Moldeo por inmersión Cables, guantes, botas
Recubrimiento por inmersión mangos de herramientas, utensilios de
cocina, conectores eléctricos
Recubrimiento por pulverización Piezas de coches, electrodomésticos

2-. Objetivos

Los objetivos que se persiguen en esta práctica son los siguientes:

- Adquirir nociones básicas de las formulaciones de plastisoles de PVC y de la función

que realizan los principales componentes de las mismas, así como del proceso de
mezclado y desgasificación.

- Adquirir experiencia en el manejo de una prensa y en el prensado de plastisoles.

- Determinar las características básicas de las piezas obtenidas, y correlacionar sus

propiedades con la composición de las formulaciones.

3-. Material empleado

3.2. Base elastomérica

El principal material que emplearemos será el PVC. El policloruro de vinilo (PVC) va a ser el
polímero que emplearemos para la elaboración de los plastisoles. Se trata de un polímero de
adición que se obtiene mediante la polimerización del cloruro de vinilo.

Ilustración 4: Molécula de cloruro de vinilo y PVC

Cada átomo de carbono está situado en el centro de un tetraedro deformado de donde salen
en dirección a cada vértice los enlaces. En las resinas comerciales “n” oscila entre 500 y 1500
unidades. Las resinas comerciales de PVC son esencialmente amorfas, contiendo un nivel bajo
de cristalinidad. La temperatura de transición vítrea de las resinas de PVC oscila entre 80 y
100ºC. A esta temperatura hay una serie de cambios en las propiedades del polímero. Por
debajo se comporta como un sólido vítreo y por encima como una goma o líquido viscoso.

Se empleará una resina de PVC de la casa comercial ETINOX, concretamente el Etinox-450

(ficha técnica en el anexo). Se trata de una resina de PVC polimerizada en emulsión, de
partícula muy fina y peso molecular medio destinada a la obtención de plastisoles de baja
viscosidad.

3.2. Plastificante

Como plastificante se emplea DINP (Diisononil ftalato), se trata de un ftalato. Los plastificantes
son aditivos que se añaden a las formulaciones de los plastisoles para facilitar el procesado y
aumentar la flexibilidad. También puede reducir la viscosidad del fundido, rebajar la
temperatura de transición vítrea o disminuir el módulo elástico del fundido. En nuestro caso es
el componente sobre el cual basaremos nuestro estudio. Cuando se añaden a los plásticos, los
ftalatos permiten a las moléculas largas de polivinilo deslizarse unas sobre otras. El grupo
carboxilo polar apenas contribuye a las propiedades físicas de los ftalatos, excepto cuando son
muy pequeños (tales como grupos metilo y etilo). Se presenta como un líquido incoloro con
alta viscosidad.

Los ftalatos son plastificantes resultantes de la reacción de un alcohol de cadena saturada con
el ácido ftátlico.

Ilustración 5: Moléculas de ftalato

Según la longitud de cadena y las ramificaciones de la musma de obtendrán propiedades muy

distintas en el producto acabado. Los ftalatos de cadena corta como DBP y DIBP (C4) se
caracterizan por ser muy afines al PVC, se obtienen bajas temperaturas de gelificación y
elevadas viscosidades. El inconveniente es la elevada volatilidad por lo que su aplicación está
limitada. Si seguimos aumentando los átomos de la cadena tenemos el DOP (C8) y el DINP (C9)
que son compatibles con el PVC siendo unos poco menos volátiles y viscosidades
realtivamente bajas.
Existe una problemática ambiental asociada a estos compuestos debido a su volatilidad. Los
ftalatos que se encuentran en el medioambiente pueden permanecer durante mucho tiempo
en suelos y sedimentos, también pueden concentrarse en organismos acuáticos. La mayor
parte de estos compuestos que se liberan al medio ambiente procede del uso y eliminación de
productos de PVC que los contienen.

A la vista de investigaciones más recientes y de la preocupación creciente sobre los posibles

efectos sobre el medio ambiente y la salud, los riesgos relacionados con la exposición a
los ftalatos están siendo sometidos a un profundo examen por parte de organismos nacionales
e internacionales.

Los últimos informes de la UE sobre el DIDP, el DINP y el DBP concluyen que:

- Es posible que se necesite seguir investigando sobre los efectos medioambientales del
DIDP y DINP.
- El DIDP en juguetes podría conllevar riesgos.
- La exposición al DBP debería reducirse en ciertos lugares de trabajo.
- En ciertos lugares de trabajo debería reducirse la emisión de DBP al aire.

En vista de esta problemática que se puede presentar en un futuro muy cercano se están
explorando otros compuestos que puedan sustituir a estos compuestos. Un ejemplo podría ser
el LGflex GL300 (ficha técnica en el anexo), desarrollado por LG Chem.

Existen también otros tipos de plastificantes que mencionamos a continuación.

Se puede emplear plastificantes basados en diésteres alifáticos, aunque en ocasiones son

empleados como plastificantes secundarios. Tienen la fórmula general ROOC(CH2)nCOOR y
provienen de la esterificación de un ácido dicarboxílico con un alcohol saturado. Generalmente
se emplean para aplicaciones a bajas temperaturas, siendo ésta su principal ventaja.

Otro tipo de plastificante son los fosfatos. Son básicamente alquil, aril o halógeno alquil
fosfatos según la naturaleza de los sustituyentes.

Ilustración 6: Molécula general de fosfato

Los triarilfosfatos ofrecen buenas propiedades de gelificación, buena compatibilidad, son

excelentes retardantes de llama y toleran bien mezclas con otros plastificantes.
Los trialquilfosfatos son en general poco empleados a día de hoy. Son poco compatibles y
ofrecen como única ventaja respecto al resto de plastificantes que tienen excelentes
propiedades a bajas temperaturas.

Los trialquilarilfosfatos ofrecen propiedades intermedias entre los dos grupos anteriores,
obteniendo productos con buenas propiedades a bajas temperaturas y resistencia a la llama.

Por último los halógeno-alquilfosfatos se emplean con PVC muy ocasionalmente. Son buenos
retardantes de llama pero poco compatibles.

3.3. Estabilizantes

Debido a que emplearemos un tratamiento térmico para el conformado introduciremos en la

formulación un estabilizante térmico, el estearato de Ca/Zn.

Los estabilizantes térmicos generalmente se emplean con polímeros halogenados, es el caso

del PVC, los cuales presentan problemas especiales con respecto a su estabilidad térmica
durante el procesado. Además de las reacciones oxidativas que tienen lugar en el resto de los
polímeros, en el caso de los polímeros halogenados puede tener lugar el proceso de
deshidrohalogenación muy rápido. El haluro de hidrógeno formado durante la descomposición
de estos polímeros actúa además como catalizador de la misma. Otra desventaja adicional de
estos polímeros es que los dobles enlaces conjugados formados durante el proceso de
deshidrohalogenación confieren una fuerte coloración a los productos (color marrón). Además
muchos polímeros halogenados presentan una temperatura de descomposición inferior a su
temperatura de procesado.

Una posibilidad es que el estabilizante reaccione directamente con las estructuras lábiles del
polímero. Los estearatos metálicos como el de Cd o Zn, pueden reaccionar con los átomos de
cloro lábiles impidiendo el crecimiento de las cadenas poliénicas.

Ilustración 7: Reacción de estabilización

Otros estabilizantes térmicos pueden ser compuestos de plomo o compuestos

organoestañados.

Los compuestos de plomo son óxidos o sales de plomo (derivados del ácido esteárico). Son
buenos estabilizantes térmicos, pero dan cierta pigmentación y son altamente tóxicos.

Los compuestos organoestañados son habitualmente mercapto compuestos derivados de

ácidos carboxílicos y sus ésteres. Son muy buenos estabilizantes, aunque son relativamente
caros, algo tóxicos pero están permitido en la mayoría de los países.
En nuestra práctica emplearemos un estearato de Ca/Zn (proporción 3/1), cuyas propiedades
se reflejan en la siguiente tabla.

Tabla 2: Propiedas del estearato Ca/Zn

Propiedades
Densidad 20ºC (g/cm3) 0,996 – 0,999
Viscosidad 20ºC (mPa·s) 152
Índice de refracción 1,474 – 1,476
Contenido metálico (% en peso) 1,15 – 1,18

4-. Formulaciones

En esta práctica realizaremos cuatro formulaciones diferentes variando la cantidad de

plastificante para observar cómo influye en las propiedades.

Tabla 3: Formulaciones de plastisoles de PVC

Compuestos Partes por cien (phr)

PVC 100
ftalato DINP 60,80,100,120
Estearato Ca/Zn 6

Las mezclas van a ser de 500 gramos totales, por lo que se debe calcular la cantidad de cada
compuesto que se va a necesitar.

Como ejemplo haremos los cálculos para la primera formulación (DINP-60):

Los cálculos son simples reglas de tres, partir de la tabla anterior y la cantidad de mezcla que
queremos preparar (500 gramos)

500 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 ∗ 100 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑃𝑉𝐶

= 301,2 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑃𝑉𝐶
100 + 60 + 6 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎

500 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 ∗ 60 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝐷𝐼𝑁𝑃

= 180,72 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝐷𝐼𝑁𝑃
100 + 60 + 6 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎

500 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 ∗ 6 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝐸𝑠𝑡𝑒𝑎𝑟𝑎𝑡𝑜 𝐶𝑎/𝑍𝑛

= 18,07 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝐸𝑠𝑡𝑒𝑎𝑟𝑎𝑡𝑜 𝐶𝑎/𝑍𝑛
100 + 60 + 6 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎

5-. Procedimiento experimental

En la primera sesión del laboratorio se harán todos los cálculos necesarios para todas las
formulaciones y se procederá a su preparación. También se realizará una prueba de
procesado de una probeta.

El método de preparación es el siguiente. Se añade primero la cantidad necesaria de PVC en

polvo y el estabilizante. Luego se va agregando poco a poco el ftalato DINP. Se debe remover
lentamente hasta conseguir agregar todo el plastificante hasta conseguir una masa uniforme.
Esta mezcla se realizará a mano con ayuda de una espátula. Luego se agitará a una velocidad
alta durante 7 minutos con una batidora Thermomix VORWERK TM-2, teniendo la precaución
de no calentar la mezcla para evitar la gelificación prematura del plastisol.

Una vez hayan pasado el tiempo de mezclado se toman 100 gramos de la formulación los
cuales se desgasificarán, mediante la aplicación de vacío, para evitar que se formen burbujas
dentro de las probetas. En la desgasificación por vacío se crea un vacío en un recipiente el cual
contiene el plastisol, debido a esta diferencia de presión los gases absorbidos en el plastisol se
desorben y se eliminan. Las burbujas provocarían zonas más propensas a roturas y no se
obtendrían las propiedades reales del plastisol en los ensayos.

Se separarán y etiquetaran todas las formulaciones y se dejarán reposar hasta la siguiente

sesión, pues en este periodo el envejecimiento es muy pronunciado y se producen cambios en
la viscosidad y en sus curvas de flujo.

El siguiente paso es el procesado de las probetas de las diferentes formulaciones. El

conformado se realizará por compresión.

Primero se rellenará un molde de aluminio de 4 cavidades con una sección de 3 x 8 mm2 y 12

cm de longitud con la formulación del polímero desgasificado. Se verterá una cantidad
considerable de mezcla para cubrir la totalidad de la cavidad y luego con una espátula se
perfilarán las probetas retirando el polímero sobrante. Se cubrirán con un film de plástico y
otra plancha de aluminio. En un principio se harían 4 ciclos de prensado (caliente-frío), pero
como teníamos el tiempo justo y la prensa la necesitaban otros grupos solo hemos realizado
un ciclo. La prensa que se empleará es una prensa de platos calientes MECAMAQ DE-200
aplicando una temperatura de 160 ºC y una presión de 10 bar durante 8 minutos, una vez
transcurrido este tiempo introducimos las probetas en una prensa fría durante 5 minutos más.

Mientras un integrante del grupo realizaba las probetas otro integrante del grupo realizaba las
medidas de la viscosidad de las diferentes formulaciones. Para esta medida emplearemos un
viscosímetro Haake en el cual para determinar la viscosidad del fluido se mide el esfuerzo
necesario para producir una determinada velocidad angular. Tendremos varios husillos, los
cuales tendremos que ir cambiando en función de la formulación y de la velocidad de giro.
Emplearemos varios husillos para una misma muestra, aparecerán saltos en las gráficas
(debido al cambio de husillo) pero así nos aseguramos de abarcar todas las velocidades y de
completar la recata. En un principio empezaremos por el más viscoso (menor cantidad de
plastificante) por tanto se empleará un husillo bajo (diámetro del disco pequeño o nulo) a
medida que se va aumentando la velocidad necesitaremos un husillo menor, el propio
viscosímetro nos indicará cuándo tendremos que cambiar el husillo mediante una alarma
sonora, aun así lo deberemos cambiar cuando el fondo de escala baje del 5% o suba del 90%.
Con los resultados obtenidos podremos obtener las gráficas características de cada
formulación y el efecto de la cantidad de plastificante.

Una vez se hayan procesado todas las probetas, en esta segunda sesión también se medirá la
dureza con un durómetro BAXLO Shore A. El método de medición consiste en generar una
indentación profunda en el material con la fuerza de nuestra mano, intentando siempre aplicar
la misma fuerza en cada medida. La profundidad depende de la dureza del material, de sus
propiedades viscoelásticas, la forma del penetrador y la duración del ensayo. Cuando se está
haciendo la impronta en el material, la medida de la profundidad se transmite a un resorte
interno de un reloj comparador, que en este caso va a ser analógico, dando un valor
determinado de dureza.

En la última sesión de prácticas se realizará el ensayo a tracción de las probetas. Se estudiará

la resistencia a la tracción hasta rotura, deformación máxima y el módulo de las piezas
empleando un dinámometro INSTRON 4411, se trata de una máquina universal de ensayos. Se
pueden realizar multitud de esnsayos, a nosotros solo nos centraremos en el de tracción. El
ensayo se realizará a temperatura ambiente, como resultados se va a obtener los valores
característicos de la gráfica esfuerzo-deformación.

6-. Gelificación y fusión de los plastisoles de PVC

El resultado del procedimiento experimental nos da como resultado un líquido viscoso exento
de utilidad, por lo que necesitaremos un proceso de conformado el cual nos dará como
producto sólido. Durante esta transformación, el plastisol pasa por una serie de estados
intermedios (gelificación y fusión). Las interacciones que tienen lugar entre el plastificante y la
resina son las responsables del comportamiento de la gelificación y fusión, por lo que es
fundamental el conocimiento de estas interacciones.

Los estudios más recientes (Sears y Darby,1986) se propone un proceso de gelificación que
consta de 6 etapas.

1º. En primer lugar las moléculas de plastificante penetran rápidamente en los poros
de la resina de forma irreversible.

2º. Seguidamente tiene lugar un período de inducción en el que el plastificante se

ancla lentamente a la superficie de la resina.

Las dos primeras etapas suelen ocurrir a temperatura ambiente tras la preparación del líquido
viscoso (envejecimiento).

3º. A continuación se produce la adsorción del plastificante. Durante esta etapa las
partículas de resina se hinchan lentamente aunque el volumen total del plastisol disminuye
ligeramente. Se trata de un proceso de difusión con baja energía de activación. La tercera
etapa ocurre a temperatura ambiente o no, dependiendo de la capacidad solvatante del
plastificante.
 4º. En la cuarta etapa tienen lugar grandes cambios y se produce con alta energía de
activación. En esta etapa el plastificante, que inicialmente se encuentra formando clusters
(celdas) entre segmentos del polímero, penetra en los segmentos de moléculas de polímero.
Los granos de PVC pierden su identidad y el plastisol aparece como un material fundido
completamente homogéneo. Cuando el plastisol alcanza este punto, es capaz de desarrollar
sus propiedades físicas por completo. La cuarta etapa, de mayor energía de activación se
produce necesariamente mediante calentamiento.

5º. Durante la quinta etapa, con el progreso del calentamiento, el material se

comporta como un fluido fundido.

6º. La última etapa, el enfriamiento, el polímero se endurece debido a que se produce

la cristalización de ciertas partes del polímero o a que se establecen una serie de fuerzas
débiles de Van der Waals y puentes de hidrógeno entre segmentos del polímero, o bien a
través del plastificante. La cristalización de pequeños cristales de PVC y formación de enlaces
de carácter débil que tiene lugar durante la etapa de enfriamiento provoca un endurecimiento
del material.

Ilustración 8: Esquema gelificación y fusión de plastisoles

7-. Resultados experimentales

Para poder determinar las características de cada una de las piezas y formulaciones preparadas
se realizaron tres tipos de ensayos diferentes:

7.1 Viscosidad

Para determinar la viscosidad emplearemos un viscosímetro Haake, el cual utiliza el concepto

de viscosidad dinámica en su funcionamiento. Este viscosímetro opera por medio de la
rotación de un cilindro, el cual se sumerge en el material a analizar midiendo la resistencia de
esta sustancia a una velocidad angular seleccionada. Dispondremos de varios husillos, los
cuales tendremos que ir cambiando en función de la formulación y de la velocidad de giro. En
un principio empezaremos por el más viscoso (menor cantidad de plastificante) por tanto se
empleará un husillo bajo (diámetro del disco pequeño o nulo) a medida que se va aumentando
la velocidad necesitaremos un husillo menor, el propio viscosímetro nos indicará cuándo
tendremos que cambiar el husillo mediante una alarma sonora, aun así lo deberemos cambiar
cuando se baje del 5% o supere el 90% del fondo de escala

La resistencia resultante es la medida del flujo de viscosidad, dependiendo de la velocidad y de

las características del disco.

Los resultados obtenidos para cada una de las formulaciones se recogen en las siguientes
tablas

Tabla 4: Resultados del ensayo de viscosidad para la formulación DINP-60

DINP-60
Cabezal V(rpm) Mpa %
R7 0,5 288300 3,6
R7 0,6 248000 3,7
R7 1 163600 4
R7 1,5 163300 6,1
R7 2 130800 6,5
R7 2,5 112800 7
R7 3 101200 7,5
R7 4 88400 8,8
R7 5 79100 9,8
R7 6 70500 10,5
R7 10 59300 14,8
R7 12 52300 15,5
R7 20 43200 21,6
R7 30 36800 27,6
R7 50 31800 39,3
R7 100 26600 66,5

Tabla 5: Resultados del ensayo de viscosidad para la formulación DINP-80

DINP-80
Cabezal V(rpm) Mpa %
R6 0,3 202700 6
R6 0,5 156300 7,8
R6 0,6 135800 8,1
R6 1 98800 9,8
R6 1,5 77400 11,6
R6 2 64700 12,9
R6 2,5 56400 14,1
 R6 3 50000 15
R6 4 39300 15,7
R6 5 34500 17,2
R6 6 30300 18,2
R6 10 23200 23,2
R6 12 20400 24,4
R6 20 16200 32,5
R6 30 13600 41,2
R6 50 11200 56,5
R6 100 8400 84,2
R7 200 7700 38

Tabla 6: Resultados del ensayo de viscosidad para la formulación DINP-100

DINP-100
Cabezal V(rpm) Mpa %
R3 0,3 45950 13,7
R3 0,5 42090 21
R3 0,6 37540 22,5
R3 1 27470 27,4
R3 1,5 20690 31
R3 2 17360 34,7
R3 2,5 15140 37,8
R3 3 12980 38,9
R3 4 10970 43,9
R3 5 9770 48,4
R3 6 8800 53,3
R3 10 6610 66,1
R3 12 6010 71,9
R5 20 4900 24,5
R5 30 4140 31,1
R5 50 3470 43,2
R5 100 2750 68,7
R6 200 2300 46,5

Tabla 7: Resultados del ensayo de viscosidad para la formulación DINP-120

DINP-120
Cabezal V(rpm) Mpa %
R2 0,3 7349 5,5
R2 0,5 5555 6,9
R2 0,6 5575 8,3
R2 1 4771 11,9
R2 1,5 3880 14,5
R2 2 3452 17,2
 R2 2,5 3192 19,9
R2 3 3047 22,8
R2 4 2596 25,9
R2 5 2182 27,2
R2 6 2279 34
R2 10 2150 53,7
R2 12 1895 56,8
R2 20 1673 83,5
R3 30 1480 44,5
R3 50 1370 69
R4 100 1270 63,5
R5 200 1200 60

7.2. Dureza

Según el tipo de penetrador, carga utilizada y de la velocidad de aplicación de la misma, el

ensayo de dureza recibe diferentes denominaciones, en nuestro caso estudiaremos la dureza
Shore A, la más común en materiales poliméricos blandos.

Para determinar la dureza de las probetas preparadas con cada una de las diferentes
formulaciones se utilizó un durómetro BAXLO para dureza Shore A. El método de medición
consiste en generar una indentación profunda en el material con la fuerza de nuestra mano (se
realizaron mediciones en tres puntos de la probeta), intentando siempre aplicar la misma
fuerza en cada medida. La profundidad dependerá, como se ha dicho, de la dureza del
material, de sus propiedades viscoelásticas, la forma del penetrador y la duración del ensayo.
Cuando se está haciendo la impronta en el material, la medida de la profundidad se transmite
a un resorte interno de un reloj comparador, que en este caso va a ser analógico, dando un
valor determinado de dureza.

Los resultados obtenidos de dureza se recogen en las siguientes tablas:

Tabla 8: Resultados del ensayo de dureza para la formulación DINP-60

DINP-60
Probeta Medida 1 Medida 2 Medida 3
1 76 75 75
2 77 77 78
3 76 75 77
4 77 77 75

Tabla 9 : Resultados del ensayo de dureza para la formulación DINP-80

DINP-80
Probeta Medida 1 Medida 2 Medida 3
1 70 68 68
 2 67 69 67
3 68 67 66
4 67 66 67

Tabla 10 : Resultados del ensayo de dureza para la formulación DINP-100

DINP-100
Probeta Medida 1 Medida 2 Medida 3
1 60 59 59
2 60 60 58
3 60 61 59
4 60 59 60

Tabla 11 : Resultados del ensayo de dureza para la formulación DINP-120

DINP-120
Probeta Medida 1 Medida 2 Medida 3
1 54 53 54
2 54 55 53

7.3. Tracción

El ensayo de tracción es, probablemente, el ensayo más utilizado para caracterizar

mecánicamente un material. La base del ensayo consiste en estirar una probeta desde sus
extremos hasta producir su rotura, registrando continuamente la fuerza aplicada y
el alargamiento producido.

Se estudiará la resistencia a la tracción, deformación máxima y el módulo de las piezas

empleando un dinámometro INSTRON 4411. Este equipo se trata de una máquina universal en
la que se pueden realizar multitud de ensayos, aunque nosotros solo nos centraremos en el
ensayo de tracción. El ensayo se realizará a temperatura ambiente y medirá la fuerza necesaria
para mantener la velocidad constante de las pinzas que se separan estirando la probeta.
Previamente a la realización del ensayo habrá que medir el espesor y la anchura de cada
probeta y registrarlo.

Los resultados obtenidos en el ensayo de tracción para cada formulación se recogen en las
siguientes tablas:

Tabla 12 : Resultados del ensayo de tracción para la formulación DINP-60

Probeta Carga max Deform.max Pendiente Tension Rotura Módulo

(kN) (mm/mm) (N/mm) (MPa) (MPa)
DINP- 1* 0,2348 4,382 2,043 7,032 4,173
60
2 0,2646 5,011 1,973 11,61 4,329
3* 0,1752 2,955 2,152 6,414 4,55
 4 0,2562 4,924 1,871 11,08 4,053

Tabla 13 : Resultados del ensayo de tracción para la formulación DINP-80

Probeta Carga max Deform.max Pendiente Tension Rotura Módulo

(kN) (mm/mm) (N/mm) (MPa) (MPa)
DINP- 1 0,2136 6,894 1,031 9,619 2,323
80
2 0,1965 5,925 1,127 8,034 2,314
3 0,1792 5,4 1,1 7,625 2,341
4 0,2019 6,182 1,118 8,682 2,407

Tabla 14 : Resultados del ensayo de tracción para la formulación DINP-100

Probeta Carga max Deform.max Pendiente Tension Rotura Módulo

(kN) (mm/mm) (N/mm) (MPa) (MPa)
DINP- 1 0,1468 6,349 0,7494 6,322 1,614
100
2 0,162 7,104 0,755 6,936 1,616
3* 0,1467 6,792 0,7003 5,418 1,527
4 0,1521 6,632 0,7154 6,467 1,523
*Ensayos no válidos debido a que la probeta rompió por una burbuja cerca del cambio de sección.

8-. Discusión de los resultados

8.1. Medida de la viscosidad

Para analizar los resultados obtenidos de las medidas de viscosidad se ha representado en la

siguiente gráfica las curvas de flujo para cada una de las formulaciones en las que se relaciona
la velocidad de giro con la fuerza aplicada:
 350000

300000
DINP-60
DINP-80
250000
DINP-100
Fuerza (MPa)

200000 DINP-120

150000

100000

50000

0
0 50 100 150 200 250
Velocidad (rpm)

Ilustración 9: Fuerza aplicada (MPa) en función de la velocidad de giro (rpm) para cada formulación

La viscosidad es la característica que describe la resistencia interna de un líquido para fluir, o

dicho de otro modo, es la resistencia que tienen las moléculas que conforman un líquido para
separarse unas de otras, es decir, la oposición de un fluido a deformarse. Esta oposición es
debida a las fuerzas de adherencia que tienen unas moléculas de un líquido o fluido con
respecto a las otras moléculas del mismo líquido.

Como sabemos, una de las propiedades de los plastificantes es que puede reducir la viscosidad
del fundido debido a que la adicción de pequeñas moléculas de plastificante con cadenas
flexibles implica gran cantidad de volumen libre lo que implica una mayor libertad de
movimiento.

Esto queda reflejado en los resultados obtenidos en los que podemos observar que a mayor
cantidad de plastificante en la mezcla la fuerza necesaria para hacer girar el cilindro del husillo
es menor, lo que indica que la mezcla es menos viscosa y fluirá con mayor facilidad.

8.2. Medida de la dureza

Para analizar más claramente los resultados, se ha calculado la media aritmética de las
medidas de dureza para cada formulación obteniéndose los siguientes valores:
 90.0

80.0

70.0

60.0
Dureza Shore A

50.0

40.0

30.0

20.0

10.0

0.0
DINP-60 DINP-80 DINP-100 DINP-120
Series1 76.3 67.5 59.6 53.8

Ilustración 10 : Media de las medidas de dureza

La dureza de un material se caracteriza a través de la resistencia que opone a ser penetrado

por un cuerpo duro de geometría definida, dependiendo su valor del módulo de elasticidad
y de las propiedades viscoelásticas del material.

Como se puede observar, la dureza disminuye a medida que aumentamos la cantidad de

plastificante en la mezcla, este hecho se debe a que los plastificantes forman enlaces
secundarios con las macromoléculas del polímero lo que conlleva la reducción de los enlaces
secundarios entre las cadenas del polímero. Por lo tanto, se genera un mayor volumen libre
produciendo una mayor movilidad de las macromoléculas lo que da como resultado un
material más fácilmente deformable y más blando.

8.3. Ensayo de tracción

Para analizar el efecto que produce el plastificante en las mezclas con el PVC se estudiará el
comportamiento mecánico de cada una de las formulaciones, basándonos en el ensayo de
tracción.

La resistencia a la tracción se define como el máximo esfuerzo de tracción que un cuerpo

puede soportar antes de romperse. A partir de los ensayos de tracción se pueden obtener las
curvas esfuerzo-deformación que resultan de gran utilidad para caracterizar el
comportamiento mecánico de cada material.

Como ejemplo, en la ilustración 11, se muestran las curvas esfuerzo-deformación obtenidas a

partir de los ensayos de tracción para una formulación con 20 ppc de plastificante DOP en la
cual se puede observar el comportamiento clásico de un polímero dúctil con formación de
cuello, donde se tiene un rango elástico (línea segmentada), un punto de fluencia C, el rango
viscoso y finalmente la ruptura del material (A y B).
Ilustración 11 : Curva esfuerzo (MPa) vs Deformación (%) para cuatro probetas con una concentración de 20 ppc
de DOP

De las curvas esfuerzo deformación la información relevante que se obtiene son el módulo
elástico o de Young, el esfuerzo máximo y la elongación a la ruptura. El primero se obtiene en
el rango elástico de la curva, donde al retirar el esfuerzo aplicado el material recupera por
completo la deformación producida y representa el grado de rigidez que posee la pieza.
Matemáticamente se calcula de la pendiente de la recta de la zona elástica y la horizontal. La
resistencia o esfuerzo máximo de un material es, como su nombre indica, el mayor esfuerzo
que es capaz de soportar una pieza durante el ensayo a tensión antes de su fractura. En la
ilustración 11 está indicado por la línea A. La elongación a la ruptura es el parámetro
representado por la línea roja B y expresa la deformación máxima que alcanzan las probetas
antes de la fractura. El punto C se conoce como punto de fluencia y representa el límite entre
el comportamiento elástico y el comportamiento plástico.

8.3.1. Modulo elástico

En la ilustración 12 se presentan los valores del módulo elástico para cada una de las probetas
ensayadas de las distintas formulaciones.
 5

4.5 DINP-60

4 DINP-80
DINP-100
Modulo elástico (MPa)

3.5
DINP-120
3

2.5

1.5

0.5

0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5

Ilustración 12 : Modulo elástico (MPa) en función de la concentración de plastificante

Como podemos observar, el módulo elástico disminuye a medida que incrementamos la

cantidad de plastificante en la formulación. Este hecho puede atribuirse a que al estar
presente una mayor cantidad de plastificante en la formulación se consigue un aumento de
volumen libre lo que provoca que las cadenas poliméricas de PVC tengan una mayor movilidad
y con ello un mecanismo de dispersión energética basado en la deformación, disminuyendo así
la rigidez de la pieza.

8.3.2. Tensión de rotura.

De igual forma que sucede en los resultados de módulo elástico, en la ilustración 13 se puede
ver que a medida que aumentamos la concentración de plastificante en la formulación se
obtiene una menor tensión de rotura del material (resistencia a la tracción). Estos resultados
se explican a través de la movilidad molecular, pues a menor concentración de plastificante se
tiene un menor espaciamiento entre las cadenas adyacentes del polímero con lo que se
garantiza una interacción más intensa entre ellas provocando una mayor resistencia.
 14
DINP-60
12 DINP-80
DINP-100
Tensión de rotura (MPa)

10 DINP-120

0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5

Ilustración 13 : Tensión de rotura (MPa) en función de la concentración de plastificante

8.3.3. Deformación máxima

Exceptuando las primeras probetas ensayadas de las concentraciones 80 y 100 phc en las
cuales se puedo haber cometido algún error experimental, en la ilustración 14 se observa que
la deformación máxima experimentada por las probetas es directamente proporcional al
contenido de plastificante en la formulación. Es lógico que aumente la elongación máxima al
aumentar la concentración de plastificante ya que una de las propiedades de los plastificante
es que disminuye sustancialmente el valor de la temperatura de transición vítrea provocando
un comportamiento más elastomérico en el polímero.

7
Deformación máxima (mm/mm)

3 DINP-60
DINP-80
2
DINP-100
1 DINP-120

0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5

Ilustración 14: Deformación máxima (mm/mm) en función de la concentración de plastificatnt

9-. Anexos

9.1. Ficha de propiedades del plastificante LG Flex GL 300

9.2. Ficha técnica de la resina de PVC
10-. Bibliografía

- Mora V., L.I. “Nuevos termoplásticos a base de PVC con mejores prestaciones mediante
procesamiento en condiciones industriales”. Tesis Ing. De Materiales. Sartenejas, Univ.
Simón Bolívar. 2012.
- Córdoba U., A.; Medina P., J.A. “Optimización de formulaciones de PVC flexible: sistema
plastificante DOP-ESBO”. Rev. Iberoam. Polím., 9(3), 143-150. 2009
- Nass, Leonard I. “Encyclopedia of PVC”, Volume 3: Compounding Processes, Product
Design and Specifications. Second Edition, 1992.
- Mariano Ojeda, http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com.es/
- Maribel Beltrán y Antonio Marcilla, “Tecnología de Polímeros. Procesado y
propiedades”, Publicaciones Universidad de Alicante, Alicante, 2012.
- García Quesada, Juan Carlos, “Estudio reológico y morfológico de los procesos de
gelificación y fusión de plastisoles comerciales de PVC”, Tesis Doctoral, 1996.