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ING. GERARDO A. RIVERA. L. 13

1. MATERIALES CONGLOMERANTES

CAPÍTULO 1
MATERIALES CONGLOMERANTES

1.1 NOTA HISTÓRICA.

El uso de materiales de cementación es muy antiguo. Los egipcios ya utilizaban yeso calcinado
y puro. Los griegos y romanos empleaban caliza calcinada y posteriormente, aprendieron a
mezclar cal con agua, arena y piedra triturada o ladrillo y tejas quebradas; éste es conocido
como el primer concreto de la historia. Un mortero de cal no endurece con el agua y para la
construcción con agua, los romanos mezclaban cal con ceniza volcánica o con tejas de arcilla
quemada, finamente trituradas. La sílice activa y la alúmina que se encuentran en las cenizas y
en las tejas se combinaban con la cal para producir lo que fue conocido como cemento
puzolánico, proveniente del nombre del pueblo de Puzzuoli, cerca del Vesubio, donde se
encontraron por primera vez esas cenizas volcánicas. El nombre de cemento puzolánico se
utiliza hasta nuestros días para describir cementos obtenidos de moler materiales naturales a
temperatura normal. Algunas de las estructuras romanas en las cuales la mampostería se unía
con morteros, tales como el Coliseo de Roma y el "Pont du Gard", cerca de Nimes (sur de
Francia), han sobrevivido hasta esta época, con su material de cementación aún duro y firme.

En la edad media hubo una disminución general en la calidad y el uso del cemento, y
solamente en el siglo XVIII se encuentra un adelanto en el conocimiento de los cementos. En
1756, JOHN SMEATON fue comisionado para reconstruir el faro de Eddyston, en la costa de
Cornwall, y encontró que el mejor mortero se obtenía cuando se mezclaba "puzolana" con
caliza que contenía una alta cantidad de material arcilloso. (Puzolana: Material silíceo o sílico-
aluminoso que posee propiedad puzolánica, es decir, el material una vez pulverizado tiene la
aptitud de reaccionar químicamente en presencia de agua con hidróxido de calcio a la
temperatura ambiente, formando compuestos que poseen propiedades hidráulicas, o sea, que
el material finamente dividido tiene la propiedad de fraguar y endurecer en presencia de agua y
formar compuestos estables).

Al reconocer el papel de la arcilla, que hasta entonces se consideraba indeseable, SMEATON

fue el primero en conocer las propiedades químicas de la cal hidráulica. A partir de esto, se
desarrollaron otros tipos de cementos hidráulicos, como el "cemento romano" que obtuvo
JOSEPH PARKER por calcinación de nódulos de caliza arcillosa, que vinieron a culminar en la
patente del "cemento Portland" efectuada en 1824 por Joseph Aspdin, un constructor de Leeds
(Inglaterra). Este cemento se preparaba calentando una mezcla de arcilla finamente triturada y
caliza dura en un horno, hasta eliminar CO 2, esta temperatura era mucho más baja que la
necesaria para la formación de clinker, Aspdin llamó su cemento "CEMENTO PORTLAND"
debido a la semejanza de color y calidad entre el cemento fraguado y la piedra Portland - una
caliza obtenida en una cantera de DORSET (INGLATERRA)-.
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1. MATERIALES CONGLOMERANTES

A ASPDIN se le reconoce como el inventor del "cemento Portland", aunque su método de

fabricación fue conservado en secreto (su patente se escribió en forma tan confusa y oscura
que durante algún tiempo, nadie pudo imitar su producto).

El prototipo del cemento moderno fue obtenido en 1845 por ISAAC JOHNSON, quien quemó
una mezcla de arcilla y caliza hasta la formación de clinker, con la cual se produjo la reacción
necesaria para la formación de un compuesto fuertemente cementoso.

JOHNSON describió claramente sus experimentos y encontró que la temperatura de

calcinación debía elevarse hasta el máximo que pudiera lograrse, claro está, con los métodos y
equipos de ese tiempo.

Tomando como base los experimentos de JOHNSON, la fabricación del cemento Portland se
inició en varias factorías, no solo en Inglaterra, sino en algunos países de Europa. La cantidad
producida fue muy pequeña y únicamente cerca del año de 1900, empezó el crecimiento
notable de la industria del cemento, debido a dos factores: a) Experimentos realizados por los
franceses VICAT y LE CHATELIER y el alemán MICHAELIS, con los cuales se logró producir
cemento de calidad uniforme de modo que pudiera ser usado en la industria de la construcción
y b) Dos invenciones mecánicas muy importantes los HORNOS ROTATORIOS para la
calcinación y el MOLINO TUBULAR para la molienda, con esas dos máquinas pudo entonces
producirse el cemento Portland en cantidades comerciales, induciendo así el rápido crecimiento
de ésta industria.

1.2 CAL

Cal aérea es el producto resultante de la descomposición por el calor de las rocas calizas. Si
o
éstas son puras y se calientan a temperatura superior a 900 C se verifica la siguiente reacción:
CaCO3 + calor = CaO + CO2↑

El carbonato de calcio (CaCO3) se descompone, dando anhídrido carbónico (CO2) que es

gaseoso y se desprende junto con los humos del combustible y óxido de calcio o cal viva
(CaO).

La cal viva (CaO) es un producto sólido, de color blanco, amorfo aparentemente, pues cristaliza
o
en el sistema regular, cuando se funde a 2570 C. La cal viva es inestable, pues presenta una
gran avidez por el agua reaccionando de la siguiente manera:

CaO + H2O = Ca(OH)2 + 15100 calorías

Produciendo hidróxido de calcio Ca(OH)2 o cal apagada, desprendiendo calor, elevándose la

o
temperatura a unos 160 C, pulverizándose y aumentando considerablemente el volumen
aparente. Esta avidez por el agua es tan grande que el CaO absorbe el vapor de agua de la
atmósfera y la de las substancias orgánicas, produciendo efectos cáusticos.
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El hidróxido de calcio Ca(OH)2 o cal apagada es un cuerpo sólido, blanco, amorfo, pulverulento,
algo soluble en el agua, a la que le comunica un color blanco. En mayor cantidad forma con el
agua una pasta llamada masilla de cal, la cual tiene la propiedad de endurecerse lentamente en
el aire, enlazando los cuerpos sólidos, por lo cual se emplea como aglomerante. Este
endurecimiento recibe el nombre de fraguado y es debido primeramente a una desecación por
evaporación del agua con la cual se formó la pasta, y después, a una carbonatación por
absorción del anhídrido carbónico del aire, formándose carbonato de calcio y agua,
reconstituyendo la caliza de cual se partió.

Ca(OH)2 + CO2 = CaCO3 + H2O

Esta reacción es muy lenta, pues empieza aproximadamente a las 24 horas de amasar la pasta
y termina al cabo de unos 6 meses, por lo que las obras en que se emplea tardan mucho en
secarse y adquirir la solidez definitiva. La reacción se verifica solo en aire seco; en el húmedo
con mucha dificultad y no se realiza dentro del agua, pues la disuelve, no sirviendo en obras
hidráulicas. La cal apagada al fraguar experimenta una contracción volumétrica, que unida al
peso propio de la obra, produce fisuras o grietas.

1.2.1 CLASIFICACIÓN.

Las calizas naturales casi nunca son la especie química carbonato de calcio, pues la
acompañan otros cuerpos como: arcilla, magnesio, hierro, azufre, álcalis y materias orgánicas,
las cuales al calcinarse, de no volatilizarse, comunican a la cal propiedades que dependen de
la proporción en que entran a formar parte en la piedra caliza y clasifican a las cales en:

1) Cal grasa: Si la caliza primitiva contiene hasta un 5% de arcilla, la cal que produce al
calcinarse se le denomina cal grasa, y al apagarse da una pasta fina blanca y untuosa, que
aumenta mucho de volumen, permaneciendo indefinidamente blanda en sitios húmedos y fuera
del contacto del aire, y en el agua termina por disolverse.

2) Cales áridas o magras: Son las que proceden de calizas que aún teniendo menos del 5%
de arcilla, contiene además magnesio en proporción superior al 10%. Al añadirle agua forma
una pasta gris que endurece menos y desprende más calor que las cales grasas. Al secarse en
el aire se reduce a polvo y en el agua se deslíen y disuelven. Por estas malas cualidades no se
usan en construcción.

3) Cales hidráulicas: Proceden de la calcinación de calizas que contienen más del 5% de

arcilla; dan un producto que reúne, además de las propiedades de las cales grasas, la de
poderse endurecer y consolidar (fraguar) en sitios húmedos y debajo del agua. Esto es debido
a que en la cocción, en primer lugar, se produce una evaporación del agua de cantera hasta
o o
110 C; hacia los 700 C empiezan a descomponerse los silicatos que forman las arcillas, y a los
o
900 C se descompone el carbonato de calcio. A temperatura más elevada reaccionan los
productos resultantes: óxido de calcio CaO, óxido de sílice SiO2 y alúmina AL2O3, formándose
silicatos y aluminatos de calcio lo cual constituye el aglomerante llamado cal hidráulica.
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La composición química de la cal hidráulica varía según su hidraulicidad entre los

siguientes límites:

SiO2 15-26%
CaO 51-66%
Al2O3 2-10%
Fe2O3 0,5-5%
Las cales débilmente hidráulicas tienen una masa unitaria suelta comprendida entre
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500 y 600 kg/m ; las medianamente hidráulicas de 600-800 kg/m y las
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eminentemente hidráulicas de 800-900 kg/m ; la densidad por lo general varía de 2600
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a 2900 kg/m según su índice hidráulico. Sobre la malla #70 estas cales dejan un
residuo del 3 al 5% y de 20-25% en la malla #170. El mortero 1:3 amasado con arena
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normal y conservado en agua, alcanza a los 28 días de 15 a 80 kg/cm de resistencia
a la compresión según su hidraulicidad.