LIXIVIACION BACTERIANA EN QUEBRADA BLANCA

Ubicación
La compañía minera Quebrada Blanca se encuentra ubicada en la región de Tarapacá, en el extremo norte de
Chile a 170 Km al sudeste de la ciudad de Iquique, en el altiplano desértico cordillerano a 4400 msnm y a
menos de 30 km de la frontera con Bolivia. La presión atmosférica es de 0.6 atm por la que la concentración
de oxigeno es del 59% de la que hay en el nivel del mar. La temperatura varía de 18 ᵒC a -15 ᵒC con un
promedio anual de 3 ᵒC.

Yacimiento
La operación en QB se basa en un deposito porfírico de cobre, cuyo enriquecimiento supérgeno tiene una
reserva de 91 millones de toneladas de mineral de cobre con 1.3% de ley. Bajo la zona supérgena está la
zona primaria, correspondiente a un depósito calcopiritico, que corresponde un recurso potencial para el
futuro.
El mineral de la zona de enriquecimiento secundario en QB es propicio para su tratamiento por lixiviación a
causa de su mineralogía relativamente sencilla. Los minerales secundarios más importantes son la calcosina y
la covelina. Estos recubren a los sulfuros primarios .La calcosina es el mineral sulfurado más dominante de la
superficie del manto mineralizado, mientras que la covelina va aumentando con la profundidad. El cobre se
encuentra principalmente en las siguientes formas:

 Como calcosina (Cu2O) y covelina (CuS) cerca del 94%.

 Como calcopirita (CuFeS2), aproximadamente 5%.
 Como minerales oxidados cerca de 1%

Proceso
El proceso es inherentemente simple y comprende las etapas de operación de la mina, de chancado para la
reducción del mineral, y de la lixiviación bacteriana, seguidas por un circuito convencional de extracción por
solventes y electro-obtención.

Posee una planta de generación eléctrica propia de 44 MW, además una planta de tratamiento de agua para
el proceso y para el campamento, recurso que se obtiene desde el salar de Michincha, distancia a 37 km de la
faena que corresponde una reserva de agua de 250x106 m3.

La capacidad de operación de la planta es de 6.3x10 6 ton/año de mineral para la producción de 75000

toneladas de cobre electrolítico en cátodos de calidad LME grado A, es decir, una producción de diseño de
206 ton/día.

La ubicación, el clima y el tamaño de la planta la hacen ser la única que emplea lixiviación bacteriana en tales
condiciones. La recuperación del cobre se logra lixiviando minerales en que predomina la calcosina
secundaria, la principal especie mineralógica del yacimiento.

La lixiviación bacteriana de un sulfuro secundario como la calsina, es un proceso tecnológicamente importante

e innovador, especialmente es las condiciones climáticas adversas de Quebrada Blanca.

En la operación no hay emisiones de partículas al medio ambiente y no se produce un residuo que sea
contaminante y ni agresivo para el medio. Las soluciones que se generan en el proceso son recicladas
internamente y solo deben efectuarse reposiciones del agua consumida por evaporación y por impregnación
de los residuos de los minerales.

Descripción del proceso en Quebrada Blanca

El mineral proveniente de la mina es chancado en tres etapas, con los terciarios en circuito cerrado, hasta
reducirlo a 100% bajo 13 mm. Luego, el mineral se aglomera en tambores rotatorios con ácido sulfúrico y
agua caliente, para ser transportado a la zona de apilamiento por un sistema consistente en una serie de
correas articuladas de traspaso (tipos de correas conocidos como “grasshoppers”).Estas llevan el material
hasta un transportador apilador corto reversible (“stacker”), que lo distribuye uniformemente formando una pila
continua de 6 a 6,5 m de altura y 85 m de ancho. Las pilas son permanentes, en el sentido que después de
ser procesado, el residuo del mineral no se remueve hacia otro sitio y permanece en el mismo lugar, pasando
a formar parte de la base o sustrato sobre la que se prepara una nueva pila.

El material aglomerado, ya apilado, se irriga con una solución de refino proveniente de SX cuya concentración
es de 7,5 g/L de acidez libre, en la modalidad de riego continuo, por un periodo promedio de 350 días.
Durante este periodo, el cobre se disuelve desde el mineral por la acción de las bacterias que existen en el
propio yacimiento, principalmente Thiobacillus thiooxidans y Thiobacillus ferrooxidans. La lixiviación se ve
favorecida si se mantiene condiciones adecuadas de temperatura, acidez y permeabilidad dentro de la pila.
Desde hace un tiempo, además, se inyecta aire a las pilas mediante tuberías para promover la actividad
bacteriana en los sectores medios e inferiores del lecho de mineral, que inicialmente no recibían suficiente
ventilación como para sustentar la vida de las bacterias.

La solución rica que resulta de la lixiviación (PLS) se envía a la planta de SX, operación en la cual se realiza la
extracción selectiva del cobre. Después de la descarga del reactivo, el electrolito enriquecido en cobre es
enviado a EW. En la planta de EW se usan cátodos permanentes de acero inoxidable de tecnología MIM (Isa
Process) para la producción de cátodos de cobre de alta pureza. Cada cátodo pesa alrededor de 35 kg y se
empaquetan en lotes de 2,5 toneladas, los cuales son trasladados por camiones al puerto de Iquique.
 ANALISIS

Chancado Primario
En el circuito de chancado primario hay un chancador giratorio Allis Chalmers, de 700 HP y con una
capacidad nominal de 1300 ton/h, de 1,4 por 1,9 metros (54” x 74”), cuyo objetivo es reducir 17300 ton/día de
mineral a una granulometría bajo 150 mm (6”).El mineral es transportado desde la mina en camiones y se
deposita en una tolva de recepción de 60 m 3, la que está equipada con un rompedor de roca para el material
de mayor tamaño. El material chancado se almacena en una segunda tolva que permite independizar las
operaciones de la mina y la planta. Luego se descarga a una correa transportadora que lo lleva a una pila de
acopio abierta, de aproximadamente 20000 toneladas vivas, equivalente a la operación de un día,
aproximadamente.

Chancado Secundario y Terciario

El mineral bajo 150 mm que está en el acopio se saca por la acción de 4 alimentadores a una cinta
transportadora que lo lleva a un hornero vibratorio de doble puente de 2440 x 6100 mm (8 pies x 20
pies).Solamente el mineral sobre 60 mm se separa y transporta a un chancador secundario Nordberg, de cono
estándar de 2130 mm (7pies),que opera en circuito abierto, después de lo cual se junta con el material fino de
harnero y todo se transporta a un depósito de compensación de 500 ton.

Los productos anteriores se sacan del depósito de compensación mediante cinco correas alimentadoras, cada
una con destino a un chancador terciario. El chancado y el horneado terciario se realizan en cinco circuitos
cerrados y paralelos; cada uno consiste de un harnero de tres puentes de 2440 x 7300 mm (8 x 24 pies) en
circuito cerrado con un chancador de cono Nordberg,de cabeza corta, de 2130 mm (7pies).Actualmente se
obtiene un producto chancado 100% bajo 13 mm.

Todo el polvo que se produce en el chancado se recoge en un sistema recolector para posteriormente ser
recombinado con el mineral chancado, antes de pasar a los aglomeradores.

El material se envía a través de una cinta transportadora a la aglomeración distante de 1,7 Km. La cinta
transportadora puede eventualmente descargar el material a una pila de acopio de emergencia para una
compensación adicional. El retiro del material chancado bajo 13 mm desde la pila de acopio de emergencia se
efectúa mediante un cargador frontal.

Aglomeración
El mineral chancado se conduce a un depósito de compensación, en forma de silo, ubicado en forma previa a
la aglomeración, donde se le retiene por una hora, aproximadamente. En el depósito hay un intercambiador de
calor alimentado con vapor ubicado en la zona de descarga, con el objetivo de elevar la temperatura del
producto chancado y precalentado antes de pasar a la aglomeración.

El mineral se retira del depósito mediante dos correas alimentadoras y se transporta a dos tambores de
aglomeración de 9 m de largo y 3 m de diámetro cada uno, con una inclinación de 5ᵒ respecto de la horizontal.
La tasa de alimentación de mineral es de 1100 ton/h, o sea 550 ton/h a cada tambor.

El mineral se aglomera con unos 5 Kg/ton de ácido sulfúrico y con agua caliente de 75 a 80 ᵒC, para obtener
un glomero con aproximadamente 10% de humedad final, base seca. El glomero se descarga de los tambores
de aglomeración, luego de un tiempo de residencia de 1 min aproximadamente, a una temperatura cercana a
los 21 a 23 ᵒC.

Transporte y Apilamiento del Aglomerado

El material aglomerado se transporta mediante correas transportadoras fijas a lo largo del corredor de acceso
central a las pilas a una distancia superior a los 1000 m.

De allí el aglomerado se traspasa a un sistema en serie de correas cortas móviles de traspaso, del tipo
conocido como ”grasshoppers”, las cuales llevan material a un transportador/apilador corto reversible
(stacker).El apilador distribuye uniformemente el material en forma de arco, construyendo una pila o sector
continuo de 6 a 6,5 m de alto y 85 m de ancho.
Se utilizan hasta 30 correas de traspaso para transportar el aglomerado a más de 1,6 Km de la descarga de
los tambores de aglomeración.

Lixiviación en Pilas
El piso inicial donde se colocaron las pilas de lixiviación está recubierto con un revestimiento HDPE soldado
de 1,5 mm de espesor. Sobre el revestimiento se colocaron redes de cañerías perforadas de drenaje
Drenaflex de 4” de diámetro paralelas, ubicadas a 4 metros de distancia entre ellas, las que se cubrieron con
50 cm de grava sobre la cual el equipo apilador puede operar. Mientras el aglomerado se apila, una segunda
red de cañerías de Drenaflex se ubica sobre la grava, también paralelamente y a 4 m de distancia. En los
pisos superiores no se vuelve a colocar membrana de HDPE, sino que el propio mineral tratado es
compactado, hasta alcanzar un índice Proctor de 95 a 105, aunque si se colocan nuevas líneas de drenaje.

El aglomerado se apila en un ancho de 85 m, por 600 a 800 m de largo, de manera continua, lo que constituye
un sector. Cada sector de apilamiento está pegado al otro de manera continua, sin dejar espacios entre uno y
otro .El apilamiento de un sector demora generalmente entre 4 y 6 semanas de trabajo y cada uno contiene
entre 400000 y 600000 toneladas de mineral aglomerado.

La construcción de las pilas tiene las siguientes características de diseño:

 Inclinación de la pila de 3 a 5 grados.

 Altura de la pila construida de 6,2 metros.
 Tamaño de cada sector, de 85 m de ancho, por 600 a 800 m de largo.
 Tuberías colectores de solución de 100 mm colocadas a intervalos de 2 m.
 Tuberías de suministro de aire de 50 mm paralelas y adyacentes a las líneas de drenaje colocadas a
4 m.
 Cabezales de aire de 0,45 metros de diámetro.
 Tasa de aireación de 1,5 L/min/m2.

La cima de la pila se irriga con solución de refino. Para ello, inmediatamente después que el aglomerado se
apilo, se instalan dos líneas de irrigación por goteo en la parte superior de la pila, una en la superficie y otra
enterrada a 20 cm bajo la superficie. Las líneas de gotero son paralelas, colocadas en el sentido de la
inclinación o pendiente principal de la pila. Estas líneas son alimentadas desde tuberías secundarias de 75
mm, las que a su vez están conectadas a una tubería matriz que transporta la solución. Cada red de irrigación
se instala con un espaciamiento de 0,4 m entre líneas y 0,8 m entre goteros, de que hay 6,25 goteros por m 2
.La tasa de irrigación es de 6 L/h/m2 ; el flujo medio de los goteros es de 16 mL/min; los módulos de irrigación
tienen 85 m de ancho por 40 m de largo.

El riego se realiza con una solución de refino de unos 7 g/L de acidez libre; proveniente del circuito de SX, la
que irriga el área de lixiviación con una tasa de 6-9 L/h/m2 .El refino está almacenado en una piscina revestida
con una doble capa de HDPE cuya capacidad es de 40000 m 3 .El refino se distribuye a través de un grupo de
5 bombas verticales a las pilas de lixiviación. La solución de refino se calienta a 28 ᵒC antes de entrar a las
líneas de goteros mediante un juego de intercambiadores de calor, los que se aprovechan para enfriar los
generadores de la planta de fuerza. Mensualmente se instala 150 Km de líneas de goteros y
permanentemente están operando sobre 900 Km de estas líneas.

Mucho del diseño especial y de la operación de planta se concentra en la temperatura de la lixiviación y en la

conservación de calor en las pilas. Durante el diseño se usó un modelo detallado de balance calorífico para
predecir los comportamientos de la temperatura a futuro. El calor que se disipa en la planta de generación de
energía es capturado – a partir del enfriamiento del motor y de la salida de los gases – y se aprovecha en el
calentamiento del proceso de lixiviación. Un calentamiento adicional de la solución de refino se efectúa
mediante dos calderas auxiliares. Este calor se utiliza en tres áreas:

 Para calentar el mineral antes que se alimente a los tambores de aglomeración.

 Para proveer el agua a 85ᵒC usada en la aglomeración.
 Para calentar la solución refino que va a las pilas, vía intercambiares de calor.
Las soluciones ricas, PLS, con una concentración de 3.5 g/L de cobre y a una temperatura de 23 ᵒC se
recolectan a través de las cañerías de drenaje, fluyendo hacia una serie de tuberías colectores que están
enterradas en la pila de lixiviación. La solución PLS se transporta luego a una piscina de 40000 m 3 de
capacidad, también con doble revestimiento de HDPE, donde se almacena para ser enviada a SX. Las
impurezas solubles del mineral son retenidas por reprecipitación en el circuito de lixiviación.

Extracción por Solventes (SX)

La operación de Extracción por Solventes consiste de tres trenes iguales en paralelo, cada uno con dos
etapas de extracción y una etapa de re-extracción o “Stripping”. Cada tren se alimenta con un flujo
independiente de solución acuosa PLS que proviene de la lixiviación: 930 m 3 /h, con 3 a 3,5 g/L de Cu y pH
1,8.Esta solución, en la etapa de extracción, se contacta en un circuito en contracorriente con una solución de
reactivo orgánica, donde se alcanza una extracción de un 93% de cobre. La razón orgánico/acuoso se debe
mantener, por diseño, en el rango de 0,9 a 1,1.La fase orgánica está formada por el extractante orgánico LIX
984N (14% a 15% de concentración, en volumen) y un kerosene ligeramente aromático: Orform SX 12.

La solución o fase orgánica cargada producto de los dos contactos de extracción, se almacena en un
estanque de compensación, mientras que la solución acuosa de refino se hace pasar a través de un post-
decantador, donde por un tiempo de residencia de 2 horas para que decante y sea sometida a una limpieza
del orgánico que arrastra. Concluido esto se traspasa a una piscina de almacenamiento de refino de mayor
capacidad (del tipo tronco-piramidal enterrada y permeabilizada con una membrana de HDPE), desde se
recircula a las pilas de lixiviación.

Cada celda de extracción consta de tres cajas de mezcladoras cubicas - “mixers” – de acero inoxidable. Las
soluciones tienen un tiempo de residencia de un minuto en cada cajón de serie, para traspasarse finalmente al
decantador -“settler”- de la etapa correspondiente. Los mezcladores están dotados de líneas de recirculación
procedente desde el decantador de esa misma etapa, tanto para la fase acuosa como para la fase orgánica.
Los decantadores se construyeron de concreto y fueron revestidos con HDPE y con conexiones ad-hoc para
la recolección, distribución y traspaso de los flujos de las soluciones de ambas fases.

La solución orgánica cargada pasa a la etapa de re-extracción -“Stripping”- donde se contacta con un
electrolito pobre de 37 gr/L de cobre y170 gr/L H2SO4 , resultante de la re-extracción se envía a dos columnas
de flotación de orgánico, dispuestos en serie, seguidas de 4 litros a presión en paralelo. Los filtros están
rellenos con capas de granate y antracita para la remoción de orgánico que se arrastra.

La borra de SX, o “crud”, que se forma se remueve del sistema desde los decantadores con una bomba de
doble diafragma y se procesa en una centrifuga para recuperar el orgánico. El circuito está provisto además
con un filtro a presión, de tipo “sparkler” ,relleno con un lecho de arcilla para la regeneración del orgánico,
promoviendo así el retiro de los productos de degradación que quedan retenidos en la arcilla.

La planta de SX fue operada casi sin problemas durante los dos primeros años, sin embargo, la generación de
borra -crud- fue significativa a partir de Noviembre de 1996, aunque el diseño original lo había asumido como
una generación insignificante. Se aplicaron las técnicas conocidas de otras plantas de SX para el acceso y la
remoción del crud. Sin embargo, en Quebrada Blanca no fueron del todo satisfactorio, lo que persistió por
largo tiempo. Para abordar este problema se adoptaron diversas acciones netamente operacionales.

 La separación y remoción del crud, ha significado, lamentablemente, la remoción de una parte de la

fase orgánica del circuito, lo que aumenta el inventario.
 Se opera solo con la modalidad de orgánico continuo, lo que tiene a aumentar los tiempos de
separación de fases.
 Se usa una razón O: A en la extracción de 1,3 a 1,4 versus la razón original de 1:1.
 Se requiere un control cuidadoso de las velocidades de mezclado.
 Es necesario un mayor volumen de tratamiento en la remoción de solidos de la fase orgánica.
 Se procede a monitoreos rutinarios de los sólidos en la fase orgánica circulante.
 Se produce una reducción de los flujos de PLS.
En Quebrada Blanca, la remoción del crud se efectúa por 3 horas diarias como promedio. El crud que se
remueve de SX se trata con una centrifuga horizontal Flottweg Tricanter 24D de alta velocidad, la cual ha sido
capaz de recuperar más del 95% del orgánico. La capacidad de alimentación es de 5 a 6 m 3/h. Esta unidad
reemplazo a una centrifuga vertical Alfa-Laval que resulto ser inapropiado.

La asesoría del proveedor del reactivo, ayudo considerablemente a Quebrada Blanca a reducir los niveles de
orgánico en el electrolito rico bajando la velocidad de los agitadores principales en el stripping. Sin embargo,
se está considerando la posibilidad de cambiar el agitador Lightnin modelo A310 al modelo A320 para reducir
aún más los arrastres. Naturalmente, el control del crud es el factor clave para minimizar las pérdidas de
orgánico hacia el electrolito rico.

Área de Estanques
El área de estanques se encuentra bajo nivel, entre las instalaciones de SX y EW. En el área hay estanques
de almacenamiento de soluciones, instalaciones de fundaciones para las bombas, y tanques de
almacenamiento intermedio. La mayoría de los estanques son cilíndricos y cerrados, construidos en FRP o en
acero inoxidable. Además, en esta área se encuentran las columnas de flotación y los filtros a presión para el
tratamiento del orgánico arrastrado en el electrolito.

Las columnas de flotación de orgánico son de diseño Cominco y fueron suministradas por CESL. Tienen un
diámetro de 2,35 m y ofrecen un tiempo de retención de 5 minutos. Los filtros a presión son 4 y operan en
paralelo: fueron suministradas por U.S.Filter.

La contaminación del electrolito con orgánico ha sido un problema importante, que se ha abordado de dos
maneras:

 Por el recambio de los dispersores de aire en las columnas de flotación.

 Por una mantención intensiva de los filtros U.S.Filter.

En las columnas de flotación los dispersores de aire originales se reemplazaron por dispersores porosos. Los
dispersores de 2 micrones se equipararon con filtros múltiples para prevenir el taponamiento con material fino.
Además, se alimentan con una mezcla de vapor/aire para eliminar la posible cristalización de sulfato de cobre
en los poros. Estos nuevos dispersadores de aire proporcionan una cama de espuma quieta y estable. La
recuperación de orgánico ha mejorado, pero se mantiene bajo el 30%.

Los filtros U.S.Filter son los responsables de remover las últimas trazas de orgánico; han operado bien gracias
a una mantención más intensiva y rutinaria que ha permitido obtener un mejor rendimiento. Los sensores de
nivel han resultado propensos a fallar. Quebrada Blanca ha modificado los tiempos y pasos del ciclo de
operación de los filtros, hasta obtener los mejores resultados; con niveles actuales debajo de los 10 ppm de
orgánico en el electrolito que entra a la planta de EW. Una segunda mejora se alcanzó al reemplazar la mitad
de la capa de granate con antracita adicional, doblando su espesor. El paso más crítico del proceso parecería
ser la etapa de limpieza con aire, la cual demanda de un control riguroso del nivel de la solución y
presumiblemente, del volumen de aire utilizado para alcanzar el grado de agitación que se requiere.

El precalentamiento del electrolito que va a EW se mejoró con la incorporación de placas intercambiadores

adicionales de calor APV. Se instaló una segunda caldera para asegurar una temperatura mínima de entrada
a EW de 42 ᵒC, independientemente de las condiciones climáticas exteriores.

Electro - Obtención (EW)

La nave de electro-obtención tiene un total de 264 celdas construidas en concreto polimérico, cada una de 60
cátodos permanentes de acero inoxidable, de tecnología MIM (Mount Isa Process) y 61 ánodos de una
aleación Pb/Sn/Ca. Las celdas de, EW están divididas en dos circuitos eléctricos para lo cual con dos
rectificadores para su operación. El flujo de electrolito que circula por la planta se distribuye separadamente a
4 grupos o bancos de celdas, de 66 celdas cada uno. Uno de estos grupos, llamado banco de limpieza, o
“scavenger”, es alimentado directamente con el flujo de electrolito rico, o de “avance”, procedente de SX y su
electrolito de salida se ingresa a un costado del estanque de recirculación. Allí se mezcla con el retorno de los
otros tres bancos de celdas de electro-obtención comercial. Parte de ese retorno del EW comercial, que es
más débil, se envía de regreso a SX como electrolito débil, gastando o “spent”.

La tasa de flujo de electrolito está en el rango de 10 a 11 m3/h/celda. La temperatura de 45 ᵒC del electrolito

en las celdas se mantiene por un intercambiador de calor que opera con el mismo electrolito caliente de la
operación y, además, con el calor adicional suministrando por la caldera. De la planta de EW se realiza una
purga de electrolito de alrededor de 70 m3 /día, para mantener el nivel de fierro total inferior a 2 gr/L.

La planta de electro-obtención opera con una densidad de corriente nominal de 260 A/M 2 y el ciclo de
formación y de engrosamiento de los cátodos es de 7 días. Se cosecha diariamente un sexto de los cátodos,
para lo cual se usa una maquina despegadora de cátodos automática Wenmec, de tecnología compatible con
los cátodos permanentes del Isa Process. Los cátodos permanentes de acero inoxidable se retornan a las
celdas una vez que se les aplique una cera desmoldante. Los cátodos cosechados corresponden a la calidad
LME grado A, con unos 35 Kg cada uno. Se colocan en lotes enzunchados de 2,5 ton y son transportados en
camiones al puerto de Iquique para el embarque a su destino final.

PRINCIPALES VARIABLES OPERATIVAS EN LA LIXIVIACION BACTERIANA

Temperatura de Lixiviación
La baja temperatura ambiental a lo largo del año, que promedia los 3ᵒC, constituye un gran desafío para la
lixiviación bacteriana en Quebrada Blanca. Las consideraciones para un calentamiento pasivo, es decir,
conservación máxima de calor, consideradas en el diseño original de Quebrada Blanca son:

 La instalación de los goteros en vez de rociadores.

 La instalación de cubiertas sobre las cintas transportadoras con aglomerado.
 La instalación de los conductos de recolección de solución PLS y de irrigación de refino enterrados.

Se ha hecho varios estudios para monitorear y mejorar los niveles de temperatura al interior de la pila. Las
condiciones operativas básicas observadas en las prácticas son:

 Temperatura ambiente entre -15ᵒC y 18ᵒC, con una media de 3ᵒC.

 Radiación solar de 0 a 1400 watts/m2
 Tasa de evaporación promedio de 10 mm/día.
 Producción de calor de la planta de generación de energía aproximada de 14x106 Kcal/h.
 Ganancia de calor en la solución de refino por el uso de caldera auxiliar (ΔT:+4ᵒC).
 Ganancia de temperatura en el depósito de aglomerado de ΔT:+3 a 4ᵒC.
 Temperatura del aglomerado de 25 a 27 ᵒC.
 Ganancia de temperatura por el uso de una malla permeable de polipropileno (de tipo agrícola) de
aproximadamente ΔT:+2ᵒC.
 Temperatura de la solución de refino para el riego de 25 a 27 ᵒC.
 Temperatura del PLS de 17 a 25 ᵒC.

En ensayos realizados en columnas por Minería Pudahuel, en condiciones ideales, la velocidad de la reacción
de lixiviación bacterial aumenta más de 2,5 veces en el rango de temperatura de 10ᵒC a 25ᵒC, como se puede
observar en la tabla 20.12. Sin embargo, en las condiciones de Quebrada Blanca se llegó al convencimiento
de que la cinética de lixiviación se duplica –y con ello potencialmente la producción– con cada incremento de
6 a 7 ᵒC en la temperatura de trabajo de la pila.
Con este antecedente experimental en Quebrada Blanca se han tomado diversas medidas para subir la
temperatura media de lixiviación. Como resultado de esas medidas, las temperaturas medias del PLS en 1998
han superado las obtenidas en 1995, como sigue:

 En Abril de 1995 la temperatura del PLS era de 16,5 ᵒC y en igual mes de 1998 fue de 23,4 ᵒC.
 En Agosto de 1995 la temperatura del PLS era de 13,9 ᵒC y en igual mes de 1998 fue de 17,8 ᵒC.

Este resultado favorable se debió a:

 La incorporación de las dos nuevas calderas para calentar el refino.

 La optimización en el uso de las pérdidas de calor de la planta de energía.
 El mayor calentamiento de agua para la aglomeración.
 La disminución de las pérdidas de calor en las pilas gracias a la cobertura de ellas con una malla de
polipropileno.
 La optimización en la adición de calor en el producto aglomerado.
 El recubrimiento de la piscina de PLS con cubiertas flotantes (de tipo “Lily pads”) para minimizar la
perdida de calor.
 El control programado de la temperatura del aglomerado, de las soluciones del proceso y del material
de las pilas.

Los estudios que sustentan cada toma de decisiones fueron considerables. Por ejemplo, el tipo y color de las
mallas cobertoras se compararon con el no uso de ellas. Se evaluó el recubrimiento de sectores con una capa
de plástico no permeable. Se examinó el comportamiento de las líneas de goteros enterradas frente a las
superficiales. Diariamente se midieron las pérdidas de temperatura en las piscinas de refino de refino y de
PLS, cubriendo un periodo de 8 meses y en un rango que va desde 0,5 ᵒC hasta 1 ᵒC. Además se dispuso del
modelo térmico como una valiosa herramienta teórica de referencia.

Aireación en las pilas de lixiviación

El otro gran desafío de Quebrada Blanca es la reducida presión atmosférica (0,6 atmosferas) y la consiguiente
menor concentración de oxígeno en el aire. Las bacterias requieren oxígeno para crecer y esto se restringe
por la permeabilidad de la pila y por la baja presión atmosférica. La medición de los niveles de oxígeno al
interior de la pila tan solo con aireación natural mostro que estos disminuyen a solo un 2 o 3 %,a
profundidades mayores a los 2m,en comparación con los 15 a 20% que hay en los 2 primeros metros de la
pila.

De esta forma, la operación queda restringida a la sola acción que el ion férrico (que se produce en la cima de
la pila por la acción de las bacterias) puede lixiviar químicamente al cobre a través de todo el resto de la pila.
Esto hace que la recuperación del cobre sea mucho mejor y más rápida en la parte superior de la pila y casi
insignificante más abajo, lo que ocasiona tiempos de lixiviación globales mayores a los 450 días, para obtener
resultados económicamente aceptables.

Mediciones realizadas en el laboratorio indican que el oxígeno disuelto en el refino es solo de 3.5 ppm. Por lo
tanto, es razonable asumir, usando la ley de Henry que, dado que los niveles de oxígeno disuelto en las
soluciones presentes en la mayor parte de la pila es probablemente menor a 0.4 ppm y estos niveles muy
probablemente limitan la actividad bacteriana.

Los esfuerzos se han concentrado entonces en:

 Aumentar el nivel de oxígeno en toda la pila.

 Aumentar la permeabilidad del aglomerado.
 Emplear una irrigación intermitente para mejorar el transporte del oxígeno hacia el interior de la pila.
 Introducir aire dentro de la pila con el uso de sopladores.

El soplado de aire se probó primero en Octubre de 1995, forzando aire en las tuberías recolectoras de la
solución PLS .Los resultados fueron positivos y trajeron como consecuencia el diseño y la instalación de un
sistema de distribución de aire en la base de la pila. En la actualidad, todas las pilas se construyen incluyendo
un sistema de distribución de aire y se instala un soplador por sector de apilamiento. La inyección de aire
aumento el promedio de oxígeno en el aire por sobre un 8% a través de la pila.

Al comienzo de la operación, el tiempo de lixiviación que se requería para alcanzar un 80% de la

recuperación de Cu era entre 450 y 500 días y, como consecuencia de la aplicación de aire forzado, se logró
reducir el tiempo a 300 días. Con esto se eliminó la práctica de los ciclos de riego intermitentes por ser
innecesarios. Actualmente se sigue haciendo esfuerzos para bajar estos tiempos. La tasa de aireación de 1,5
L/min/m2 es en exceso sobre la cantidad estequiometria de oxigeno que se requiere para lixiviar toda la
calcosina en un periodo de 200 días.

Un test de laboratorio simple se implementó en 1997 para mostrar el beneficio potencial de agregar aire a las
pilas; usando dos reactores idénticos, que se llenaron con una misma solución fresca de PLS proveniente de
las pilas. Se burbujea aire a uno de los reactores, y al otro se le burbujea una mezcla gaseosa de 2% de O 2 y
98% de N2.Cuidadosamente se asegura que el flujo que se burbujea sea el mismo y se monitorea la velocidad
de generación del ion férrico. El resultado, que asume un flujo de solución de aproximadamente 100000
m3/día de refino a las pilas, se muestra en la tabla 20.12.

Estos resultados mostraron que:

 Se requirió un periodo de inducción para que las bacterias alcancen una población de equilibrio.
 Los mayores niveles de O2 aumentan la velocidad de oxidación del ion férrico.
 La sola oxidación del fierro en solución sería insuficiente para generar la producción diaria esperada
de 210 ton/día de Cu.

En consecuencia, la oxidación bacteriana directa sobre la superficie del mineral de calcosina es indispensable
para lograr la deseada velocidad de lixiviación.

El control de oxígeno en las pilas de Quebrada Blanca se realizó por primera vez en 1995.El resultado indico
que, en profundidades mayores a 2 m desde la superficie de la pila el nivel de oxigeno había disminuido a
alrededor de un 2%,cuando a 1 m de profundidad el nivel era sobre un 10%.Esto se aprecia en la Figura
20.31.Esta información, acompañada con la evidencia de la pobre extracción de cobre en las partes inferiores
de la pila, indican que el oxígeno juega un papel importante en la cinética de extracción. En la figura 20.32, se
observa este afecto sobre las recuperaciones de cobre, en una pila sin aireación, después de 300 días de
lixiviación.
En ausencia de un nivel adecuado de oxígeno, el nivel de ion férrico en la solución lixiviante también cae
rápidamente en la profundidad de la pila como se observa en la Figura 20.33.Esto implica una baja actividad
bacteriana en la mitad inferior de la pila con relación a la parte superior y ayuda a explicar las bajas
recuperaciones de la parte inferior tal como se dijo antes.

La cinética de lixiviación presenta una fuerte dependencia de las tasas de aireación, como se muestra en la
Figura 20.34.Asi, para los minerales de Quebrada Blanca resulta aparentemente optimo aplicar una tasa de
aireación de 7.5 L/min/m2, notándose muy poco beneficio al subirla, por ejemplo, a niveles del doble, 16
L/min/m2.
Sin embargo, la estrategia de aireación en Quebrada Blanca ha sido complicada en la práctica por la
presencia de un alto nivel freático. Finalmente, el problema se resolvió y las pilas actualmente tienen un
promedio de un 15% de O2 en todos los sectores. La recuperación de cobre es actualmente independiente de
la profundidad de la pila y las cinéticas de lixiviación son similares a las establecidas en las pruebas piloto.

Como conclusión, se puede decir que una adecuada oxigenación es esencial para una rápida lixiviación de los
sulfuros. La aireación elimina la relación previa que establecía bajas recuperaciones de Cu en función de la
profundidad.

Los cambios claves se ha realizado últimamente, incluyen un sistema independiente de drenaje de soluciones;
el uso de una red separada para las tuberías de aire y la introducción de aire a la pila solo en la base. Así, se
interpreta que una debida aireación, junto con la disminución del nivel freático, ha logrado reducir los tiempos
necesarios para completar la lixiviación.

Las más recientes evidencias indican que los sectores más nuevos-en los que se ha aplicado todo lo aquí
discutido- están alcanzando extracciones comparables, en el mismo lapso de tiempo, con los datos de la
pruebas piloto originales, en las cuales se basó el diseño de la planta. Debe tenerse en cuenta que, en los
primeros años de la operación de la planta, se alcanzaron tiempos mayores a los 450 días para extraer el 80%
del cobre. Actualmente, se ha logrado lo mismo pero en tiempos del orden de los 200 a 250 días.

Otros cambios realizados, tales como la irrigación intermitente, en su momento, y el aumento de la

permeabilidad de la pila, a través de un tamaño más grueso de chancado no han resultado tan exitosos como
lo obtenido en la actualidad.

Para inferir la actividad bacteriana en base al consumo de oxígeno, en Quebrada Blanca se usa un
respirómetro Oximax. Las muestras de mineral indican niveles consistentes de consumo de oxígeno en el
rango de 0,4 ± 0,1 microlitros por hora y por gramo (𝜇𝐿/ℎ/g) de muestra. La tendencia observada en la
actividad bacteriana de las soluciones parece ser bastante consistente y dentro del error de medición. Las
soluciones de PLS han mostrado mayor actividad bacteriana que las soluciones de refino. Las muestras de
aglomerado tienen un consumo de oxigeno altamente variable, lo que puede deberse a su ubicación relativa
dentro de la pila.

Régimen de Suministro de Acido

En la aglomeración, el ácido se agregó inicialmente a razón de 7 Kg H2SO4 por tonelada de mineral. Esto
proporciona una mayor disolución inicial de cobre y, luego de 10 días, comienza la actividad bacteriana. Se
usa solamente agua para aglomerar el mineral (debido a la dificultad practica para calentar el refino) con el
propósito de alcanzar las temperaturas convenientes en el aglomerado. No hay un tiempo de reposo para el
curado específicamente determinado y, la irrigación con refino, comienza tan pronto las tuberías de goteros
están instaladas.

La solución de refino que se usa para la irrigación se ajusta a 7 g/L de acidez libre, para mantener un pH
constante y adecuado para el crecimiento de las bacterias. Sin embargo, un nivel de 8 g/L de ácido se ha
previsto como adecuado para evitar la precipitación de férrico en las soluciones: El consumo total de ácido
neto de la planta es de alrededor de 10 Kg/ton de mineral. Con los cambios recientes, la dosificación de ácido
en la aglomeración se redujo de 7 a 5 kg/ton de mineral, lo que determinara una disminución en el consumo
neto total, probablemente en un 15 a 20%.

Adicionalmente, se realizaron ensayos de laboratorio en orden a examinar el efecto de la acidez en el refino

sobre la cinética de lixiviación. Se encontró un óptimo alrededor de 6 g/L de acidez libre. Una acidez sobre 8
g/L, y otra bajo 4 g/L, provocan una disminución sustancial en la velocidad de lixiviación. Esto se notó en las
pruebas realizadas con solución de la planta, usando bacterias adaptadas a 7 g/L de acidez libre. Estas
mismas pruebas también confirmaron el descubrimiento de a altas tasas de irrigación aumentan las tasas
cinéticas de lixiviación, lo que llevo a recomendar la operación a niveles mayores a 12 L/h/m 2, como se
observó antes.
 Control y Admisión de Nutrientes
Se encontró que las soluciones de Quebranta Blanca tenían suficiente fosfato y otros elementos nutrientes
que son necesarios para la actividad bacteriana, pero eran pobres en nitrógeno. De acuerdo con esto, se
efectuó una adición de sulfato de amonio al refino, permanentemente y por varios meses, para mantener los
niveles de amoniaco del orden de 20 mg/L. También se incorporaron al sistema otros nutrientes en niveles
superiores a lo recomendado, tales como potasio y magnesio. Los resultados operativos no mostraron un
mayor beneficio.

Concentración de Fierro en Solución

Las bacterias convierten el ion ferroso en ion férrico. El fierro está disponible en los minerales de Quebrada
Blanca por la presencia de pirita (1,5% mineral).Durante la puesta en marcha de la planta no había fierro para
agregar, ni soluciones ricas en fierro, y se dejó que los niveles fueran aumentando en las soluciones en forma
natural.

Así, los niveles llegaron a aproximadamente 5,5 g/L de fierro total antes que se comenzara la aireación y el
ion férrico alcanzo una concentración entre 0,8 a 1 g/L. Con el inicio de la aireación estos niveles cayeron
entre 2,3 y 2,5 g/L de fierro total, cifra en la que aún permanecen, y el ion férrico sigue entre 0,8 y 1 g/L, pero
ahora se observa una mejor relación Fe3+/Fe2+ .Estos niveles parecen ser más adecuados para la lixiviación
del cobre.

Monitoreo de la Actividad Bacteriana

Como se dijo anteriormente, Quebrada Blanca usa un respirometro Oximax, instrumento fabricado por
Columbus Instruments, para monitorear la actividad bacteriana desde las soluciones y desde los sólidos en el
sistema de lixiviación. Este instrumento indica la tasa de consumo de oxigeno de una muestra en particular y
ese número se usa a su vez para inferir la actividad bacteriana. En la Figura 20.35 se aprecia el
comportamiento típico del consumo de oxígeno en aumento para dos tipos de soluciones de la planta, como
son el PLS y el refino.

La pendiente de las curvas es la tasa a la cual se está consumiendo el oxígeno y es una medida de la
actividad de oxígeno en la muestra. En ambos casos, las pendientes de la curvas pueden correlacionarse por
ser líneas rectas. Sin embargo, la tasa de consumo (o sea, la pendiente de la curva) cambia con el tiempo
después que la muestra ha sido tomada, como se aprecia en la Figura 20.36.
Por lo tanto, con esta técnica se debe tener cuidado de analizar siempre muestras frescas, es decir, antes de
2 días de tomadas. Es importante hacer notar que no se ha encontrado correlación entre la tasa de consumo
de oxígeno en aumento, en muestras envejecidas, y la población bacteriana presente.

Para resultados confiables solo deben usarse muestras frescas. Las ventajas del control con el equipo
Oximax son que:

 Los resultados están disponibles a las 12 horas.

 Se pueden analizar a la vez hasta 20 muestras.
 La reproductibilidad presente habitualmente solo un 10% de desviación.
 Los resultados no se afectan por la presencia de bacterias muertas.

Por comparación, la evaluación por conteo microscópico ofrece el beneficio de dar la identificación de los tipos
de bacterias presentes. Las dos técnicas se complementan. Sin embargo, se requiere más cuidado en la
operación y en la interpretación de los resultados que entrega el Oximax. Los tipos de estudios que se han
abordado en Quebrada Blanca con el Oximax incluyen:

 Variación de la actividad bacteriana entre las soluciones PLS y de refino.

 Efectos de varios diluyentes y extractantes de SX sobre la actividad bacteriana.
 Variación de la actividad bacteriana en los ripios.
 Efecto de la exposición a la luz solar sobre la actividad bacteriana.
 Actividad bacteriana en muestras de suelo con un contenido potencialmente significativo de cobre.
 Impacto de varios contaminantes orgánicos sobre la actividad bacteriana en soluciones de lixiviación.
 Análisis de la actividad bacteriana en el crud del SX.
 Evaluación del impacto de surfactantes, y de sustancias auxiliares para la lixiviación sobre la
actividad bacteriana.