EXTRACCIÓN DE ESTAÑO DE LA MINA SAN RAFAEL – PUNO

INTRODUCCIÓN

1. FUNDAMENTO TEORICO
1.1. MINA DE ESTAÑO SAN RAFAEL
Situada en la provincia de Melgar, departamento de Puno, a 4730 metros sobre el
nivel del mar- es la única productora de estaño del país y una de las más grandes del
mundo. Pertenece a la empresa Minsur. El mineral es extraído del subsuelo mediante
el método de almacenamiento provisional y derribo por subniveles. Las leyes actuales
promedian el 5%.

Junto a la mina existe una planta concentradora del mineral. Luego, este es enviado a
un circuito de concentración gravimétrica en jigs, donde se recupera el 50% del estaño
obtenido. El material remanente es molido con un mayor grado de finura y después
remolido a malla, hasta alcanzar un volumen de solo 100 micrones. Una vez hecho
esto, es sometido a flotación, alcanzándose una recuperación total del 90%. Por
último, los concentrados obtenidos, cuya ley promedio es de 60% de estaño, son
enviados a la fundición y refinería de la empresa Funsur, ubicada en Pisco.
La capacidad de extracción de la mina y de procesamiento de la concentradora se
ubica actualmente en 2900 toneladas métricas de mineral al día (TMPD).

En el noviembre del 2017, Minsur gana el premio nacional de minería, máximo

galardón del sector minero, otorgado por el instituto de ingenieros de minas del Perú
(IIMP), como parte del Encuentro de Tecnología e Innovación PERUMIN 33, convención
minera que se realiza en Arequipa. El trabajo presentado por Minsur, fue “Ore Sorting
en San Rafael” que permitió incrementar la producción de la mina San Rafael (Puno),
principal productora de Estaño en Sudamérica y cuarta a nivel mundial.

El trabajo Ore Sorting en San Rafael es un método de preconcentración basado en un

detector de rayos X que selecciona el mineral, y por tanto, lo separa del desmonte. Es
un proceso paralelo o similar a otro escogido antes de ponerlo en la concentradora,
pero de manera electrónica, a través de una banda transportadora con un eyector
neumático. Esto genera una productividad mucho mayor.

1.2. TECNOLOGIA ORE SORTING

El control de procesos tiene que ver con la parte más técnica dentro de la
automatización de procesos en el cual se incluyen el diseño y las especificaciones para
el control automático de los procesos de la planta y de los equipos. Involucra medición
y la manipulación de las variables de proceso tales como flujos, niveles, peso,
temperatura y composición. El objetivo es llevar todas estas variables físicas de la
planta a las condiciones de operación establecidas y luego mantenerlas o manipularlas
de forma automática. El control de proceso moderno es mayormente implementado
mediantes sistemas digitales de control e implica aplicaciones de variadas técnicas.

La tecnología “ore sorting” o clasificación ore, es utilizado ampliamente en minas de

minerales industriales, minas de diamantes y minas de metales preciosos y base. Los
minerales generalmente se clasifican para aumentar la eficiencia de otros procesos de
refinación, al reducir la cantidad de material que se procesa y al mismo tiempo
aumentar su pureza. El término “Ore Sorting” significa clasificadores que incorporan
sensores unidos a un potente procesador de datos. Esta tecnología contribuye a
prolongar la vida útil de la mina y aumentar el valor global del yacimiento.

Fuente: http://www.ausimm.com.au
Normalmente entre un 10-90% de la masa de un mineral extraído y llevado a
procesamiento puede ser fácilmente rechazado en una temprana etapa de trituración
(primaria o secundaria).

1.2.1. SISTEMA DE SENSORES

En el 2014, Minsur propietario de San Rafael tenía un proyecto que era el tratamiento de la
desmontera llamada Cancha 35, con alrededor de un millón de toneladas de reservas y 0.76%
de Sn en promedio.

Los estudio preliminares clasificaron a la separación por medios densos y al Sorting como
alternativas finales de Trade-off , el Ore Sorting con una clara ventaja económica fue
seleccionado y luego de una decisión audaz e innovadora , ya que solo se tenía una sola mina
metálica en el mundo con esa tecnología ( Tungsteno, Mittersil, Austria), fue seleccionada para
el proyecto.

ORE SORTING

L a clasificación de partículas basada en un sensor de transmisión de rayos X, tipo XRT es

introducida en la etapa de clasificación de la minería San Rafael. El termino Sensor Based
Sorting (SBS) es utilizado en aplicaciones en que las partículas son detectadas singularmente
por una técnica de sensor y luego rechazado por un proceso mecánico, hidráulico o neumático.

La clasificación XRT, se basa en una proyección plana de la atenuación de Rayos X de una

corriente de partículas. Esta se distribuye en un canal o transportador rápido y son escaneados
y evaluadas individuamente mientras pasan.

Fuente: http://mineriaonline.com.pe/pageflipx/481/index.html?page=54
FIGURA N°1: La imagen muestra la diferencia de la casiterita y la ganga,
mediante una prueba exploratoria con XRT.
 FIGURA N°2: Principio de funcionamiento de clasificación XRT.

En la Figuera N°2 se observa como las partículas ingresan a la maquina a través de un

alimentador vibratorio, se desvían por un conducto distribuidor, se estabilizan en el
transportador de alta velocidad y son detectados por el sensor de rayos X. Las imágenes son
analizadas, clasificadas y se envía una señal al sistema neumático para tener las partículas de
interés eyectadas, dependiendo de su clasificación individual.

Cuando se evaluó la receptividad del mineral de la mina San Rafael, se hizo evidente que tres
factores principales contribuyen a una positiva clasificación de partículas en el sensor XRT.

A.-El estaño en casiterita tiene una absorción significativa de los Rayos X transmitidos,
debido a la alta densidad especifico y atómico,

B.- La mineralización de la casiterita se presenta como grandes racimos dentro de

rocas poco pesadas, esto significa que sus estructuras son lo suficientemente grandes como
para ser detectadas por el sistema de imágenes del XRT.

C.- Hay un grado significativo de liberación del material sub-económico en los rangos
de granulometría estudiados, que pueden ser objeto de la separación de partículas basada en
el sensor XRT.

Con la perspectiva positiva, el desarrollo del proyecto continuo con la Prueba Industrial de
Rendimiento

El ensayo de receptividad se estableció mediante análisis de partículas individuales. Para ello,

Minsur había preparado 20 especímenes geológicos que fueron clasificados mediante el
método llamado 'Condori". De esta forma, todas las muestras fueron registradas,
fotografiadas, pesadas y descritas por un geólogo logueador. Después, las muestras se
enviaron a Alemania para el análisis por el sistema XRT, que representa la misma condición
dinámica de la medición en un proceso de producción.
Planta Ore Sorting

La planta One Sorting está conformada principalmente por dos etapas:

 Preparacion del mineral.

 Sorting propiamente dicho.

La preparación consiste en separar primero el material 6 mm, pues los Sorters no trabajan con
esta granulometría, luego se realiza la distribución del mineral en los rangos estudiados en el
laboratorio confirmados en la prueba industrial. Para lo anterior se cuenta con dos etapas de
chancado y dos zarandas vibratorias dispuestas con cinco pisos de clasificación

La clasificación selectiva propiamente dicha ocurre en cuatro Sorters, para las fracciones
granulométricas definidas, el proceso es rápido y para lograr el máximo de eficiencia se
requiere de una distribución granulométrica lo más limpia posible y una alimentación dentro
del rango de capacidad de cada Sorter.

OPERACIÓN ORE SORTING

La primera parte de preparación se separa el 21% de -6 mm como material que no puede

ingresar a los Sorters por limitaciones de esta tecnología. Esta fracción fina sufre una
concentración respecto a la ley promedio de cabeza debido a la fragilidad de la casiterita, la
que se fractura más rapido que la ganga en el circuito y se alimenta directamente a la
concentradora El 79% de material entre 6 mm y 70 mm es clasificado en los Sorters.

Figura N°4: Bloques de planta Ore sorting

2. OBJETIVOS
 Conocer acerca de la tecnología Ore Sorting en el proceso de clasificación de
minerales, en especial en el proceso de producción de Estaño-Mina San Rafael
(Puno- Perú)
 Instrumentar el diagrama del proceso, de acuerdo a la simbología ISA.
 Describir los tipos de sensores y válvulas presentes en el proceso.

3. METODOLOGÍA

Control avanzado de procesos para circuitos de molienda

Los cambios en las condiciones del proceso de una planta de minerales típica pueden
ocasionar un flujo variable a través del circuito y la producción de material que no
concuerda con el tamaño de partícula requerido. Este rendimiento inestable puede
reducir la eficiencia de la liberación de minerales en los siguientes procesos, lo que
daría lugar a la pérdida de ingresos. Para obtener el consumo de potencia más bajo
posible, máxima producción y el grado de variabilidad de la calidad más bajo posible,
no es suficiente una solución de control convencional con lazos PID. Los PID no
manejan bien los retrasos en el proceso (por ejemplo, el transporte de materiales), lo
que afecta a la estabilidad del proceso. La ausencia de acciones coordinadas causa
alteraciones no deseadas e ineficiencia operativa. El instalar sistemas de este tipo
tiene como objetivo lograr la mejor eficiencia de molienda posible a través de un
controlador predictivo avanzado basado en modelos de entradas y salidas múltiples
(MPC - Model Predictive Control) que se utiliza como la técnica de control primaria en
la estrategia de control. Cuando los operadores realizan ajustes, ya sea a la velocidad
del molino, a las bombas, al flujo de agua o a la alimentación fresca, a menudo eligen
parámetros conservadores debido a la dificultad de analizar los requisitos de control
de múltiples entradas y múltiples salidas con la rapidez suficiente y de manera
constante.
Estos sistemas supervisan las condiciones operativas y de proceso y realiza los ajustes
automáticos constantes necesarios para estabilizar el flujo del proceso, equilibrar la
carga del circuito y proteger los equipos, asegurando que el circuito entregue un
producto según la calidad requerida. El resultado es una operación estable, un menor
consumo de energía y un aumento de la producción.

Control de proceso automático optimizado

Los sistemas mejoran la eficiencia del circuito de molienda y da como resultado mejor
consumo de energía y rendimiento. La mejora en la operación del circuito, junto con la
mayor protección de los equipos significa menos tiempo de paradas de planta, y esto,
a su vez, mejora la rentabilidad de la misma. La aplicación ajusta automáticamente las
principales variables operativas tales como la alimentación fresca y la velocidad del
molino, logrando al mismo tiempo los valores deseados de proceso y calidad. Esto
asegura que la mejor producción y calidad sea obtenida y mantenida.

Estabilización de condiciones de perturbación

El modo de control de perturbaciones está diseñado para gestionar eventos
indeseados, inesperados y repentinos al circuito. Este modo de control regresa el
proceso a su operación normal tan pronto como desaparezcan las perturbaciones. Si
se produce una perturbación, la aplicación garantizará una acción rápida en los
accionadores proceso tales como la alimentación y la velocidad del molino para lograr
una recuperación óptima, y el sistema supervisa el molino hasta que se restablezcan
las condiciones normales. Si se declara nula una medición del proceso (por ejemplo,
debido a un error de hardware), el controlador reemplazará automáticamente las
mediciones con señales secundarias o valores estimados para continuar con la
operación. El operador también puede seleccionar manualmente este reemplazo
temporal de la medición si el dispositivo se retira momentáneamente de servicio, por
mantenimiento.

Parámetros controlados
• Alimentación al molino
• Adición de agua al molino
• Velocidad del molino
• Densidad de alimentación al ciclón
• Velocidades de la bomba
• Cargas circulantes

Control avanzado de procesos para circuitos de flotación

La aplicación de flotación está diseñada para gestionar todas las variables y

parámetros típicos para controlar los niveles de pulpa y espuma con el objetivo de
garantizar una operación estable y aumentar al máximo la producción y la
recuperación. El sistema manipulará consignas claves clave en el sistema principal de
control de la planta para lograr la máxima recuperación y calidad del concentrado.
Figura N°1: Ejemplo de mediciones y accionadores del circuito.
Desafíos de control
El objetivo final de cualquier circuito de flotación es aumentar el grado de los
minerales extraídos y reducir la pérdida. Por lo general, el control del proceso y de la
calidad en un circuito de flotación lo realizan operadores expertos que observan la
superficie de la espuma y analizan los ensayos químicos. Este lazo de
retroalimentación es lento e inconsistente ya que depende de distintos operadores. De
manera similar a la operación del circuito de molienda, no es suficiente una solución
de control convencional con lazos PID para manejar las interacciones entre los tanques
de flotación. Los PID no pueden manejar bien las demoras del proceso, lo que presenta
la oportunidad para que las soluciones de control avanzado de procesos estabilicen la
operación, aumenten el tiempo de reacción junto con la consistencia de las acciones
de control. El control del nivel es un componente vital de la solución. Un controlador
de nivel efectivo proporciona dos ventajas importantes para la operación general de la
separación: la estabilización de las unidades interconectadas y minimiza la desviación
del objetivo. Los principales actuadores de los lazos de control avanzado son las
consignas de los controladores de nivel de base. Una solución típica de control de bajo
nivel para los niveles de los tanques es tener un controlador PI(D) que mida el nivel del
tanque y module una sola válvula (Entrada simple, Salida simple). Este método de
controlar el nivel es eficaz en las máquinas individuales, pero no sirve cuando hay
varias máquinas interconectadas, dado que cada módulo controla su nivel a expensas
de todas las máquinas que le siguen hacia abajo. La tasa de aireación afecta la
recuperación de los minerales en el concentrado. Además, la tasa de aireación es una
variable de control efectiva dado que la flotación generalmente responde más rápido a
los cambios en la aireación que otras variables, tales como la profundidad de la
espuma. Normalmente es suficiente un PID sintonizado correctamente para controlar
el flujo de aire. Los operadores y estrategias de control avanzado podrían usar la tasa
de aireación como variable de control para el control de grado/recuperación y el
balanceo del circuito. Un enfoque holístico al problema del control de flotación
mediante la implementación de una estrategia de control de entradas y salidas
múltiples permitirá que la totalidad del circuito absorba y disipe las perturbaciones en
el flujo de alimentación. Este tipo de enfoque permite que el circuito filtre las
perturbaciones de alimentación y mantenga el nivel de todas las máquinas más cerca
de lo especificado.

Control de proceso automático optimizado

Una vez que los niveles son estabilizados y controlados, pueden optimizarse de una
manera que producirá la extracción de masa deseada de cada máquina. Se necesitan
objetivos de nivel optimizados para mejorar la eficiencia de la separación. El módulo
de optimización de nivel implementa un controlador predictivo basado en modelos
para ajustar los objetivos utilizados por el controlador de nivel para eficientemente
extraer de la celda. También se puede ajustar la tasa de inyección de aire para que
forme más espuma, lo que garantiza una separación eficiente.
Control de perturbaciones

Similar a la aplicación del circuito de molienda, este modo de control está diseñado
para manejar perturbaciones inesperadas y repentinas del circuito, especialmente con
el control de nivel. Este modo de control de perturbaciones regresará el proceso a su
operación normal.

Parámetros controlados
• Altura de la espuma
• Nivel de pulpa
• pH
• Tasa de flujo de concentrado

Parámetros supervisados
• Caudal de cola
• Tasa de aireación
• Tasa de adición de cal
• Caudal del colector
• Caudal del espumador
 DIAGRAMA DEL PROCESO DE EXTRACCION Y PRODUCCION DE ESTAÑO, MINA SAN RAFAEL - PUNO

Mina subterránea

Mineral: CASITERITA (SnO2) Agua Agua Concentrado de

Agua filtrada Estaño

EXTRACCIÓN CHANCADO MOLIENDA FLOTACIÓN

ZONA DE D

CHANCADORA
PRIMARIA
Restos de Azufre y Arsénico
CHANCADORA
SECUNDARIA

CHANCHADORA
TERCIARIA
  Extracción: Se extrae el material rocoso rico en casiterita de la mina
subterránea.
 Chancado y Trituración: Las rocas extraídas pasan por una tolva de gruesos y
chancadoras primarias que reducen el tamaño del mineral. Las rocas reducidas
son almacenadas en tolvas de intermedios para ingresar a las chancadoras
secundaria y terciaria. Luego de esta reducción las rocas son almacenadas en
las tolvas de finos.
 Molienda: El estaño no liberado pasa por una molienda primaria, secundaria y
terciaria. El material reducido por la molienda, pasa por la segunda etapa de
concentración gravimétrica en espirales y mesas.
 Flotación: Por flotación (separación) se retiran los contaminantes como el
azufre y arsénico del estaño. Se retira la humedad del estaño (en un circuito de
filtrado) para ser enviado a la zona de despacho.
 Zona de despacho: Se deposita el estaño para ser embolsado y enviado a la
fundición para ser convertido en barras. (las bolsas con concentrado de estaño
son transportadas en camiones hacia la zona de fundición).

INSTRUMENTACION REQUERIDA EN CADA ETAPA DEL PROCESO

1. MOLIENDA

Instrumentación de la faja alimentadora

 Para el chute
LX : Sensor de nivel de carga (sensor nuclear)
LE : Sensor de bajo nivel de carga
LCL : Controlador de bajo nivel de carga
I : Interlock (detiene la correa cuando el nivel de carga en el chute es
bajo
LAL : Alarma de nivel bajo de chute

Para la correa
SE : Sensor de velocidad (velocidad cero o correa detenida)
SCL : Controlador de velocidad baja
HC : Control manual (pull cord)
HA : Actuador del pull cord
ZSH : Sensor de posición (actúa con pullcord)
ZCHH : Control de posición (actúa con pullcord)
ZAH : Alarma de posición(actúa con pullcord)
ZAHH : Alarmas de posición(actúa con pullcord)

2. FLOTACION

V-2

V-1

V-4 V-3

Instrumentación según su variable a controlar:

 Flujo de lavado
FIT: transmisor indicador de flujo agua de lavado
FIC: controlador indicador de flujo de lavado
FY: conversor de señal de 4-20mA a 3-15 psi.
 FV: válvula flujo agua de lavado (V-1)

 Ley de concentración
AIC: controlador indicador de análisis (ley de mineral)

 Flujo alimentación
FE: sensor de flujo alimentación columna
FIT: transmisor flujo alimentación columna
FV: válvula de flujo alimentación columna (V-2)

 Flujo alimentación
DE: sensor de flujo alimentación columna
DIT: transmisor flujo alimentación columna

 Ley de Alimentación
AIT: Transmisor indicador de análisis (ley de mineral)

 Nivel celda columnar

LE: sensor de nivel
LIT transmisor indicador de nivel
LIC: controlador indicador de nivel
FY: conversor de señal de 4-20 mA a 3-15 psi.
FV: válvula flujo agua de colas (V-4)

 Presión de entrada de aire

PI: indicador de presión

 Flujo aire celda columnar

FE: sensor flujo
FIT: transmisor indicador de flujo de aire
FY: conversor de señal de 4-20 mA a 3-15 psi.
FV: válvula flujo de aire (V-3)

 pH de la celda columnar
AIC: controlador indicador de análisis de pH