Capítulo I 1

Capítulo I
Introducción a los procesos de Manufactura

1.1 PROCESOS DE MANUFACTURA

1.1.1 OPERACIONES DE PROCESO
1.1.2 OPERACIONES DE ENSAMBLE
1.2 SISTEMAS DE PRODUCCIÓN
1.2.1 INSTALACIONES PARA LA PRODUCCIÓN
1.2.2 SISTEMAS DE APOYO A LA MANUFACTURA
1.3 PRODUCTOS MANUFACTURADOS
1.4 DISEÑO PARA MANUFACTURA Y ENSAMBLE
1.5 ELECCIÓN DE MATERIALES
1.6 SELECCIÓN DE PROCESOS
1.6.1 DESDE UN PUNTO DE VISTA TÉCNICO FUNCIONAL
1.6.2 DESDE UN PUNTO DE VISTA ECONÓMICO
1.7 CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES PARA MANUFACTURA
1.7.1 METALES
1.7.2 CERÁMICOS
1.7.3 POLÍMETROS
1.7.4 COMPUESTOS

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Capítulo I 2

La manufactura es una actividad importante desde el punto de vista tecnológico, económico e

histórico. Se puede definir la tecnología como una aplicación de la ciencia que propor ciona a la sociedad
y a sus miembros aquellos bienes que son necesarios o deseados. Existen numerosos ejemplos de
tecnologías que afectan directa o indirectamente nuestra vida diaria. Considere, por ejemplo, la lista de
productos que aparecen en la tabla 1.1; son el resultado de diversas tecnologías que ayudan a nuestra
sociedad y a sus miembros a vivir mejor. ¿Que tienen esos productos en común? Todos son
manufacturas. Estos portentos tecnológicos no existirían si no hubiera sido posible producirlos. La
manufactura es el factor esencial que los ha hecho posibles gracias a la tecnología.

TABLA 1 .1
Productos representativos de varias tecnologías, que impactan en su
mayoría a casi todas las personas.

Zapatos para atleta

Bolígrafo
Teléfono celular
Reproductor de discos compactos
Lentes de contacto
Calculadora electrónica manual
Bombilla de luz incandescente
Robot industrial
Circuito integrado
Televisor a color de pantalla grande
Aparato de diagnóstico médico por imagen de resonancia magnética
Horno de microondas
Silla de patio de una pieza moldeada en plástico
Computadora personal
Máquina fotocopiadora
Reloj de pulsera de cuarzo
Llanta radial de automóvil
Raqueta de tenis de material compuesto
Grabadora de videos
Máquina lavadora y secadora

Económicamente, la manufactura es un instrumento importante que permite a una nación crear

riqueza material. En la moderna economía internacional, una nación necesita una sólida base
manufacturera (o recursos naturales importantes) si desea tener una economía fuerte con la cual brindar
a su pueblo un alto nivel de vida.
Históricamente se ha subestimado la importancia de la manufactura en el desarrollo de las
civilizaciones; no obstante, las culturas humanas que han sabido hacer mejor las cosas a lo largo de la
historia, han sido las más exitosas. Haciendo mejores herramientas, se perfeccionaron las arte sanías y

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Capítulo I 3

las armas; la artesanía les permitió un mejor nivel de vida, las armas les permitieron con quistar a las
culturas vecinas en tiempos de conflicto. En la Segunda Guerra Mundial (1939-1945) Estados Unidos
sobrepasó a Alemania y Japón en producción, lo cual fue una ventaja decisiva para ganar la guerra. La
historia de la civilización ha sido en gran parte, la historia de la habilidad humana para fabricar cosas.
En este primer capítulo, tratamos algunos temas generales sobre manufactura. ¿Qué es ma-
nufactura? ¿Cómo se organiza en la industria? ¿Cuáles son los materiales, los procesos y los sis temas
con que se realiza la producción?

¿QUÉ ES MANUFACTURA? La palabra manufactura se deriva de las palabras latinas manus

(manos) y factus (hacer); esta combinación de términos significa hacer con las manos. La palabra inglesa
manufacturing tiene ya varios siglos de antigüedad, y la expresión “hecho a mano” describe precisamente
el método manual que se usaba cuando se acuñó la palabra.

Definición de manufactura La manufactura, como campo de estudio en el contexto moderno,

puede definirse de dos maneras: tecnológica y económica. Tecnológicamente es la aplicación de
procesos químicos y físicos que alteran la geometría, las propiedades, o el aspecto de un determinado
material para elaborar partes o productos terminados. Los procesos para realizar la manufactura
involucran una combinación de máquinas, herramientas, energía y trabajo manual, tal como se describe
en la figura 1.1(a). La manufactura se realiza casi siempre como una sucesión de operaciones. Cada una
de ellas lleva al material cada vez más cerca del estado final deseado.

FIGURA 1.1 Dos maneras de definir manufactura: (a) como un proceso técnico y (b)
como un proceso económico.

Económicamente, la manufactura es la transformación de materiales en artículos de mayor valor, a

través de una o más operaciones o procesos de ensamble, como se muestra en la figura 1.1 (b). El punto
clave es que la manufactura agrega valor al material original, cambiando su forma o propiedades, o al
combinarlo con otros materiales que han sido alterados en forma similar. El material original se vuelve
más valioso mediante las operaciones de manufactura que se ejecutan sobre él. Cuando el mineral de
hierro se convierte en acero, se le agrega valor. Cuando la arena se transforma en vidrio, se le agrega

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valor. Lo mismo sucede cuando el petróleo se refina y convierte en plástico; y cuando el plástico se
moldea en una compleja geometría de una silla de patio, se hace aún más valioso.
Aunque la manufactura es una actividad importante, no se lleva a cabo por sí misma. Se realiza
como una actividad comercial por parte de las compañías que venden sus productos a los consu midores.
El tipo de manufactura que maneja una compañía depende de la clase de productos que fabrica. Se
puede explorar esta relación si examinamos primero los tipos de industrias de manufactura, e
identificamos después los productos que elaboran.

Industrias manufactureras Son empresas y organizaciones que producen o abastecen bienes y

servicios, pueden clasificarse como primarias, secundarias o terciarias. Las industrias primarias son
aquellas que cultivan y explotan los recursos naturales, tales como la agricultura y la minería. Las
industrias secundarias adquieren los productos de las industrias primarías y los convierten en bienes de
consumo o de capital. La actividad principal de las industrias en esta categoría es la manufactura,
incluyendo también la construcción y las instalaciones para la producción de energía. Las industrias
terciarias constituyen el sector de servicios de la economía. En la tabla 1.2 se presentan las listas de
industrias específicas en cada categoría.

TABLA 1.2 Industrias específicas en las categorías primaria, secundaria y terciaria, sobre la base
aproximada a la International Standard Industrial Classification (ISIC) usada por Naciones Unidas.

PRIMARIAS SECUNDARIAS TERCIARIAS (Servicios)

Agricultura Bebidas Banca
Forestal Materiales para construcción Comunicaciones
Pesca Productos químicos Educación
Ganadería Computadoras Entretenimiento
Canteras Construcción Servicios financieros
Minería Enseres domésticos Gobierno
Petróleo Procesamiento de alimentos Salud y servicios médicos
(extracción) Vidrio y cerámica Información
Papel Servicios legales
Refinación de petróleo Bienes raíces
Productos farmacéuticos Reparación y mantenimiento
Plásticos (formado) Restaurantes
Instalaciones de generación de Comercio al detalle
energía Turismo
Textiles Transporte
Madera y muebles

En este texto nos interesan las industrias secundarías (columna central en la tabla 1.2); donde se
encuentran clasificadas las compañías dedicadas a la manufactura; sin embargo, la International
Standard Industrial Classification (ISIC) utilizada para recopilar la tabla 1.2 incluye varias industrias cuyas
tecnologías de producción no se cubren en este texto, por ejemplo: bebidas, productos químicos y
procesamiento de alimentos. En esté texto la palabra manufactura significa la producción de equipo y

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herramientas, lo cual comprende desde tuercas y tornillos hasta computadoras digitales y armas. Se
incluyen también productos cerámicos y plásticos, pero se excluyen: ropa, confección, y por supuesto
programas de computación. Nuestra pequeña lista de industrias manufactureras aparece en la tabla 1.3.

TABLA 1.3 industrias manufactureras cuyos sistemas y procesos quedan probablemente

incluidas en este texto

Industria Productos típicos

Automotriz Automóviles, camiones, autobuses y motocicletas
Metales básicos Hierro y acero, aluminio, cobre
Enseres domésticos Aparatos para el hogar grandes y pequeños
Electrónica Televisores, videograbadoras y equipos de audio
Equipo Maquinaria industrial, equipo ferrocarrilero
Metales habilitados Partes maquinadas, estampados metálicos, herramientas
Vidrio, cerámica Productos vítreos, herramientas cerámicas, lozas
Maquinaria pesada Maquinas herramientas, equipo de construcción
Plásticos (formado) Plásticos moldeados, extrusiones
Llantas y productos de hule Llantas, suelas de hule, pelotas de tenis

Capacidad de manufactura Una planta de manufactura consiste en un conjunto de procesos y

sistemas (y desde luego trabajadores) diseñados para transformar una cierta clase limitada de materiales
en productos con valor agregado. Estos tres pilares materiales, procesos y sistemas constituyen la
esencia de la manufactura moderna. Existe una gran interdependencia entre estos factores. Una empresa
dedicada a la manufactura no lo puede hacer todo; sin embargo tiene que realizar sólo ciertas cosas y
debe hacerlas bien. La eficacia de la manufactura se refiere a las limitaciones físicas y técnicas de la em-
presa manufacturera y de cada una de sus plantas. Podemos identificar varias dimensiones de esta
capacidad y aptitud: 1) capacidad y aptitud tecnológica de proceso, 2) tamaño físico y peso del producto,
y 3) capacidad de producción.

La capacidad tecnológica de proceso de una planta es el conjunto de procesos de manufactura del

cual dispone una empresa. Algunas plantas realizan operaciones de maquinado, otras laminan lingotes
de acero convirtiéndolos en láminas, y algunas más construyen automóviles. Un taller de maquinado no
puede laminar acero y el de laminación no puede construir carros. La característica fundamental que
distingue a estas plantas son los procesos que pueden realizar. La capacidad tecnológica de proceso
está relacionada estrechamente con el tipo de material. Ciertos procesos de manufactura se adaptan a
ciertos materiales, mientras que otros procesos se adaptan a otros materiales. Al especializarse en algún
proceso o grupos de procesos, la planta se especializa simultáneamente en un cierto tipo de material.

Limitaciones físicas del producto Un segundo aspecto de la capacidad y aptitud de manufactura es

el que impone el producto físico. En una planta con un cierto conjunto de procesos existen limitaciones

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sobre el peso y tamaño de los productos que pueden manejarse; los grandes y pesados son difíciles de
mover, se requieren grandes grúas puente. La planta debe estar equipada con grúas de la capacidad de
carga necesaria para mover los productos. Las partes y productos pequeños hechos en grandes
cantidades pueden manejarse con transportadores u otros medios. La limitación sobre el tamaño y peso
de los productos se extiende también a la capacidad física de los equipos de manufactura. Las máquinas
de producción se diseñan en diferentes tamaños; las más grandes pueden usarse para procesar piezas
grandes. De aquí que el conjunto de equipos de producción, manejo de materiales, capacidad de
almacenamiento y tamaño de planta tenga que planearse para productos que entran dentro de un cierto
rango de tamaño y peso.

Capacidad de producción Una tercera limitación sobre la capacidad y aptitud de la planta es la

cantidad de producción que puede ser generada en un período establecido (mes o año por ejemplo). Esta
limitación en cantidad es llamada comúnmente capacidad de planta o capacidad de producción, y se
define como la máxima velocidad de producción que una planta puede lograr bajo condiciones dadas de
operación. Las condiciones de operación se refieren al número de turnos de trabajo por semana, horas
por turno, niveles de mano de obra directa en la planta, etc. Estos factores representan insumos de la
planta manufacturera. Dados estos insumos, ¿cuánta producción puede generar la planta?
La capacidad de la planta se mide generalmente en términos de unidades producidas, tales como
toneladas de acero producidas por una acería, o el número de carros producidos por una planta
ensambladora. En estos casos los productos son homogéneos; en otros, donde las unidades pro ducidas
no son homogéneas, hay factores más apropiados de medida como las horas hombre de capacidad
disponible en un taller mecánico que produce una variedad de partes.

1.1. PROCESOS DE MANUFACTURA

Los procesos de manufactura pueden dividirse en dos tipos básicos: 1) operaciones de proceso y
2) operaciones de ensamble. Una operación de proceso transforma un material de trabajo de una etapa a
otra más avanzada, que lo sitúa cerca del estado final deseado para el producto. Esto le agrega valor al
cambiar la geometría, las propiedades o la apariencia del material inicial. Por lo general, las operaciones
de proceso se ejecutan sobre partes discretas de trabajo, pero algunas de ellas se aplican también a
artículos ensamblados. Una operación de ensamble une dos o más componentes para crear una nueva
entidad llamada ensamble, subensamble o cualquier otra manera que se refiera al proceso de unir (por
ejemplo a un ensamble soldado se le llama conjunto soldado). En la figura 1.2 se presenta una
clasificación de procesos de manufactura. Algunos de estos procesos usados en la manufactura moderna
se remontan a la antigüedad

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Figura 1.2 Clasificación de procesos de manufactura

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1.1.1 OPERACIONES DE PROCESO

Una operación de proceso utiliza energía para alterar la forma, las propiedades físicas o el aspecto
de una pieza de trabajo a fin de agregar valor al material. Las formas de energía incluyen la mecáni ca,
térmica, eléctrica o química. La energía se aplica de forma controlada mediante la maquinaria y su
herramental. También puede requerirse la energía humana, pero los seres humanos generalmente se
dedican a controlar las máquinas, a examinar las operaciones, a cargar y descargar partes antes y
después de cada ciclo de operación. Un modelo general de las operaciones de proceso se ilustra en la
figura 1.1(a): el material se alimenta en el proceso, la maquinaria y las herramientas aplican la energía
para transformar el material, y la pieza terminada sale del proceso. Como se muestra en dicho modelo, la
mayoría de las operaciones de producción producen desechos o desperdicios, ya sea como un aspecto
natural del proceso (por ejemplo, material removido en maquinado) o en la forma de ocasionales piezas
defectuosas. Un objetivo importante en la manufactura es la reducción del desperdicio en cualquiera de
estas formas.
Comúnmente se requiere más de una operación de proceso para transformar el material inicial a su
forma final. Las operaciones se realizan en una sucesión particular que se requiera para lograr la
geometría y las condiciones definidas por las especificaciones de diseño.
Se distinguen tres categorías de operaciones de proceso: 1) operaciones de formado, 2) ope-
raciones para mejorar propiedades y 3) operaciones de procesado de superficies. Las operaciones de
formado alteran la geometría del material inicial de trabajo mediante diversos métodos que incluyen los
procedimientos comunes de fundición, forjado y maquinado. Las operaciones para mejorar propiedades
agregan valor al material con la mejora de sus propiedades físicas sin cambiar su forma; el tratamiento
térmico es el ejemplo más común. Las operaciones de procesado de superficies tienen por objeto limpiar,
tratar, revestir o depositar materiales en la superficie exterior de la pieza de trabajo; ejemplos comunes
son la electrodepositación y la pintura que se aplican para proteger la superficie o para mejorar su
aspecto.

Procesos de formado La mayoría de los procesos de formado aplican calor, fuerza mecánica o
una combinación de ambas para efectuar un cambio en la geometría del material de trabajo. Hay diversas
formas de clasificar los procesos de formado. La clasificación empleada en este libro se basa en el
estado inicial del material e incluye cuatro categorías:
1. Fundición, moldeado y otros procesos en los que el material inicial es un líquido calentado o
semifluido.
2. Procesado de partículas: el material inicial es un polvo que se forma y calienta para darle una
geometría deseada.
3. Procesos de deformación: el material inicial es un sólido dúctil (usualmente metal) que se
deforma para formar la pieza.
4. Procesos de remoción de material: el material inicial es un sólido (dúctil o frágil) del cual se quita
material para que la pieza resultante tenga la geometría deseada.

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Capítulo I 9

En la primera categoría, el material inicial se calienta lo suficiente para transformarlo en un líquido

o llevarlo a un estado altamente plástico (semifluido). Casi todos los materiales pueden procesarse de
esta manera. Todos los metales, los vidrios cerámicos y los plásticos pueden ser calentados a
temperaturas suficientemente altas para convertirlos en líquidos. El material en forma líquida o semifluida,
se vierte o es forzado a fluir en una cavidad de un molde para dejar que se solidifique, tomando así una
forma igual a la de la cavidad. Los procesos que operan de esta forma se llaman fundición y moldeado.
Fundición es el nombre usado para metales y moldeado es el término de uso común para plásticos. El
trabajo en vidrio implica formar la pieza mientras éste se encuentra en un estado semifluido caliente,
usando una variedad de técnicas que incluyen la fundición y el moldeado. Los materiales compuestos en
matriz de polímeros se forman también mientras se encuentran en una condición fluida; algunos de los
procesos son los mismos que se usan para los plásticos, mientras que otros son considerablemente más
complicados. Esta categoría de procesos de formado se muestra en la figura 1.3.

Figura 1.3 Los procesos de fundición y moldeado parten de un material al que se ha

calentado hasta un estado fluido o semifluido. El proceso consiste en (1) vaciado del
fluido en la cavidad de un molde y (2) dejar enfriar el fluido hasta su total solidificación y
remoción del molde.

Figura 1.4 Procesado de partículas: (1) el material inicial es polvo; el proceso normal
consiste en (2) prensado y (3) sinterizado.

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En el procesamiento de partículas, los materiales iniciales son polvos de metales o polvos

cerámicos. Aunque estos dos materiales son bastantes diferentes, los procesos para formarlos en el
procesamiento de partículas son muy similares; la técnica común involucra prensado y sinterizado, como
se ilustra en la figura 1.4, en que el polvo es primeramente prensado en la cavidad de un dado a muy alta
presión. Esto ocasiona que el polvo tome la forma de la cavidad, pero la pieza así compactada carece de
la fortaleza suficiente para cualquier aplicación útil. Para aumentar su fortaleza, la parte se calienta a una
temperatura por debajo de su punto de fusión, lo cual ocasiona que las partículas individuales se unan.
La operación de calentamiento se llama sinterizado.

Figura 1.5 Algunos procesos comunes de deformación: (a) forjado, en donde las dos
partes de un dado comprimen la pieza de trabajo para que ésta adquiera la forma de la
cavidad del dado; (b) extrusión, en la cual se fuerza una palanquilla a fluir a través del
orificio de un dado, para que tome la forma de la sección transversal del orificio; (c)
laminado, en el cual una placa o palanquilla inicial es comprimida entre dos rodillos
opuestos para reducir su espesor; y (d) doblado de una chapa metálica. Los símbolos v
y F indican movimiento y fuerza aplicada, respectivamente.

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En los procesos de deformación, la pieza inicial se forma por la aplicación de fuerzas que exceden
la resistencia del material a la deformación. Para que el material pueda formarse de esta manera debe
ser lo suficientemente dúctil para evitar la fractura durante la deformación. A fin de aumentar su ductilidad
(y por otras razones), el material de trabajo frecuentemente se calienta con anterioridad a una
temperatura por debajo de su punto de fusión. Los procesos de deformación se asocian estrechamente
con el trabajo de metales, e incluyen operaciones tales como forjado, extrusión y laminado, las cuales se
muestran en la figura 1.5. También se incluyen dentro de esta categoría los procesos con chapas
metálicas como el doblado que se ilustra en la parte (d) de la figura.

Figura 1.6 Operaciones comunes de maquinado; (a) torneado, en el cual un buril de

punto sencillo remueve material de una pieza de trabajo giratoria para reducir su
diámetro; (b) taladrado, en donde una broca rotatoria avanza dentro del material para
generar un barreno redondo; (c) fresado, en el cual se hace avanzar un material de
trabajo por medio de un cortador giratorio con filos múltiples.

Los procesos de remoción de material son operaciones que quitan el exceso de material de la
pieza de trabajo inicial para que la forma resultante adquiera la geometría deseada. Los procesos más
importantes en esta categoría son operaciones de maquinado como torneado, taladrado y fresado (figura

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Capítulo I 12

1.6). Estas operaciones de corte son las que más se aplican a metales sólidos. Se ejecutan utilizando
herramientas de corte que son más duras y más fuertes que el metal de trabajo. El esmerilado es otro
proceso común en esta categoría, en el cual se usa una rueda abrasiva de esmeril para quitar el material
excedente. Hay otros procesos de remoción de material denominados no tradicionales porque no usan
herramientas tradicionales de corte y abrasión. En su lugar emplean rayo láser, haces de electrones,
erosión química, descargas eléctricas y energía electroquímica.
Es conveniente minimizar los desechos y el desperdicio al convertir una pieza de trabajo inicial en
su forma subsecuente. Ciertos procesos de formado son más eficientes que otros desde el punto de vista
de la conservación del material. Los procesos de remoción de material (por ejemplo, maquinado) tienden
a desperdiciar mucho material simplemente por la forma en que trabajan, el material que quitan de la
pieza de trabajo inicial es un desperdicio. Otros procesos, como ciertas operaciones de colado y
moldeado, convierten en casi un 100% el material inicial en producto final. Los procesos de manufactura
que transforman casi toda la materia prima en producto terminado y no requieren ningún maquinado
adicional para lograr la forma final de la pieza de trabajo se llaman procesos de forma neta. Los procesos
que requieren un maquinado mínimo para producir la forma final se llaman procesos deforma casi neta.

Procesos de mejora de propiedades El segundo tipo en importancia de procesamiento de

materiales se realiza para mejorar las propiedades físicas o mecánicas del material de trabajo. Es tos
procesos no alteran la forma de la parte, excepto en algunos casos de forma no intencional. Los procesos
más importantes de mejora de propiedades involucran tratamientos térmicos que incluyen diversos
procesos de recocido y resistencia para metales y vidrio. El sinterizado de polvos cerámicos y de metales
es también un tratamiento térmico que hace resistente una pieza de polvo metálico prensado.

Operaciones de procesado de superficies Las operaciones de procesado de superficie incluyen

1) limpieza, 2) tratamientos de superficie, y 3) procesos de recubrimiento y deposición de películas
delgadas. La limpieza incluye procesos mecánicos y químicos para quitar la suciedad, la grasa y otros
contaminantes de la superficie. Los tratamientos de superficie incluyen tratamientos mecánicos como el
chorro de perdigones y chorro de arena, así como procesos físicos como la difusión y la implantación
iónica. Los procesos de recubrimiento y deposición de películas delgadas aplican un revestimiento de
material a la superficie exterior de la pieza de trabajo. Los procesos comunes de revestimiento incluyen el
electrodepositado, el anodizado del aluminio, los recubrimientos orgánicos (conocidos como pintura) y el
esmalte de porcelana. Los procesos de deposición de películas delgadas incluyen la deposición química
y física de vapores para formar revestimientos sumamente delgados de sustancias diversas.
Las operaciones de recubrimiento se aplican más comúnmente a partes metálicas que a los
productos cerámicos o a los polímeros. En muchos casos se aplican recubrimientos sobre ensambles;
por ejemplo, las carrocerías soldadas de automóviles se pintan y recubren. Existen buenas razones para
aplicar recubrimientos a la superficie de una parte o producto: 1) protección contra la corrosión, 2) color y
apariencia, 3) resistencia al desgaste y 4) preparación para procesamientos subsiguientes.

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Capítulo I 13

1.1.2 OPERACIONES DE ENSAMBLE

El segundo tipo básico de operaciones de manufactura es el ensamble, en el cual dos o más partes
separadas se unen para formar una nueva entidad, los componentes de ésta quedan unidos en forma
permanente o semipermanente. Los procesos de unión permanente incluyen: la soldadura térmica, la
soldadura fuerte, la soldadura blanda y e pegado con adhesivos. Estos procesos forman una unión entre
componentes que no puede deshacerse fácilmente. Los métodos de ensamble mecánico aseguran dos o
más partes en una unión que puede desarmarse cuando convenga; el uso de tornillos, pernos, tuercas y
demás sujetadores roscados son métodos tradicionales importantes dentro de esta categoría. El
remachado, los ajustes a presión y los encajes de expansión son otras técnicas de ensamble mecánico
que forman uniones más permanentes.
En electrónica se usan métodos especiales de ensamble, algunos de los cuales son iguales a los
anteriores o adaptaciones de los mismos. Por ejemplo, la soldadura blanda se usa ampliamente en
ensambles electrónicos, los cuales están relacionados directamente con el armado de componentes
(como los circuitos integrados encapsulados) en las tarjetas de circuitos impresos para producir los
complejos circuitos que se usan en muchos productos actuales.

1.2 SISTEMAS DE PRODUCCIÓN

Para operar en forma efectiva, una empresa manufacturera debe tener sistemas que le permitan
lograr eficientemente el tipo de producción que realiza. Los sistemas de producción consisten en mano de
obra, equipos y procedimientos diseñados para combinar los materiales y procesos que constituyen sus
operaciones de manufactura. Los sistemas de producción pueden dividirse en dos categorías: 1)
instalaciones y 2) apoyo a la manufactura. Las instalaciones se refieren al equipo físico y su disposición
en la planta. Los sistemas de apoyo a la manufactura son los procedimientos usados por la compañía
para administrar la producción y resolver los problemas técnicos y logísticos que surgen en el
ordenamiento de los materiales, el movimiento de los trabajos en la planta, y la seguridad de que los
productos cumplen con las normas de calidad. Ambas categorías de sistemas de producción incluyen al
personal; ellos hacen que estos sistemas trabajen. En general, el perso nal operativo (trabajadores de
cuello azul, u obreros) es responsable de operar el equipo de manufactura y el personal profesional
(trabajadores de cuello blanco, o administrativo) es responsable del apoyo a la manufactura.

1.2.1 INSTALACIONES PARA LA PRODUCCIÓN

Las instalaciones de producción comprenden la planta, el equipo de producción y el equipo de

manejo de materiales. El equipo entra en contacto físico directo con las partes y ensambles conforme
éstos se fabrican. Las instalaciones “tocan” el producto. En éstas se incluye también la dis tribución del
equipo dentro de la fábrica; la disposición de la planta, esta en función de la producción hablando en
términos cuantitativos y cualitativos

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Capítulo I 14

FIGURA 1.7 Tipos de disposición de planta (a) disposición de posición fija, (b)
disposición de proceso (c) disposición celular y (d) disposición en línea.

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Capítulo I 15

Producción en baja cantidad En la gama de baja cantidad de producción (1 a 100 unidades/año)

se usa frecuentemente el término de taller de trabajo para describir las instalaciones de producción. Un
taller de trabajo hace bajas cantidades de productos especializados y a la medida. El equipo en un taller
de trabajo es de propósito general y la mano de obra es altamente calificada.
Un taller de trabajo debe diseñarse para máxima flexibilidad, a fin de enfrentar la amplia variedad
de productos que se pueden fabricar (variedad fuerte de productos). Si el producto es grande y pesado, y
por tanto difícil de mover dentro de la fábrica, tendrá que permanecer en una ubicación única mientras se
fabrica o ensambla. Los trabajadores y el equipo de proceso son llevados al lugar del producto en lugar
de que el producto se mueva hacia el equipo. Este tipo de disposición de planta se conoce como
disposición de posición fija, el cual se ilustra en la figura 1.7 (a). En tal situación, el producto permanece
en una sola ubicación durante todo el proceso de producción. Ejemplos de tales productos son los
buques, aeronaves, locomotoras y maquinaria pesada. En la práctica, estos productos se construyen
comúnmente en módulos grandes con ubicaciones únicas, y luego los módulos completos se reúnen para
su ensamble final usando grúas de gran capacidad.
Los componentes individuales que forman estos grandes productos se hacen comúnmente en
fábricas donde el equipo se dispone según su función o tipo. A este arreglo se le llama disposición de
proceso. Los tornos están en un departamento, las fresadoras en otro, etc. como se muestra en la figura
1.7 (b). Las diferentes partes que requiere cada sucesión diferente de operaciones se mueven a través de
los departamentos de acuerdo con el orden particular necesario que se requiere para su proceso,
manufacturando en lotes generalmente. La disposición del proceso es notable por su flexibilidad, puede
acomodar una gran variedad de secuencias distintas de operación para las diferentes configuraciones de
las partes del producto. Su desventaja es que la maquinaria y los métodos de fabricación de estos
productos no están diseñados para una alta eficiencia, y también se requiere mucho manejo de
materiales para mover las partes entre los departamentos.

Producción en mediana cantidad En este rango de producción media (100 a 10,000 unidades
por año) distinguimos dos tipos diferentes de instalaciones, dependiendo de la variedad de productos.
Cuando la variedad del producto es fuerte, el enfoque usual es la producción por lotes, en la cual se
fabrica un lote de productos, después de éste se cambian las instalaciones para producir un lote del
siguiente producto, y así sucesivamente. Las órdenes de producción de cada producto se repiten. La
velocidad de producción del equipo es mayor que la demanda por un tipo único de producto, de esta
forma puede compartirse el mismo equipo entre múltiples productos. El cambio entre corridas de
producción toma tiempo para cambiar las herramientas y para ajustar la maquinaría. Este intervalo
destinado al montaje es tiempo perdido de producción, y es una desventaja en la manufactura por lotes.
La producción por lotes se usa generalmente para reponer existencias en un inventario que se agota por
la demanda. El equipo se organiza en una disposición de proceso véase figura 1.7 (b).
Es posible un enfoque alternativo de producción en cantidades medias si la variedad de produc tos
es suave. En este caso, puede no requerirse un cambio grande entre una corrida de producción y la
siguiente. A veces es posible configurar el equipo, para que los grupos de productos similares puedan

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Capítulo I 16

manufacturarse en el mismo equipo sin perder mucho tiempo en el cambio de herramientas. El proceso o
ensamble de los diferentes productos o partes se realiza en células que consisten en varias estaciones
de trabajo o máquinas. El término manufactura celular se asocia frecuentemente con este tipo de
producción. Cada célula se diseña para producir una variedad limitada de las configuraciones de parte; es
decir, la célula se especializa en la producción de un conjunto determinado de partes similares, según los
principios de la tecnología de grupos. La disposición de planta se llama disposición celular (el término
disposición de tecnología de grupos también es común) y se muestra en la figura 1.7 (c).

Producción en altas cantidades El rango de alta cantidad de producción (de 10,000 a millones de
unidades por año) se conoce como producción en masa. La situación se caracteriza por una alta
demanda del producto y porque las instalaciones están dedicadas a la manufactura de ese único
producto. Pueden distinguirse dos categorías de producción en masa: 1) producción en can tidad y 2)
producción en línea. La producción en cantidad comprende la producción en masa de partes sencillas
con piezas sencillas del equipo. El método de producción involucra máquinas estándar (como prensas de
estampado) equipadas con herramientas especiales (como dados y dispositivos para manejar el material)
que habilitan efectivamente al equipo para la producción de un solo tipo de parte. Las disposiciones de
planta típicas que se usan en la producción de grandes cantidades son: la disposición de procesos y la
disposición celular [figuras 1.7 (b) y (c)].
La producción en línea de flujo implica múltiples piezas de equipo o estaciones de trabajo
dispuestas en secuencia, a través de la cual se mueven físicamente las unidades de trabajo para com-
pletar el producto. El equipo y las estaciones de trabajo están diseñadas para procesar el producto con la
mayor eficiencia. La disposición recibe el nombre de disposición del producto, y las estaciones de trabajo
se disponen a lo largo de una línea, como se muestra en la figura 1.7 (d), o dentro de una serie de
segmentos conectados. El trabajo generalmente se mueve entre las estaciones por transportadores
mecanizados. En cada estación se termina una pequeña cantidad de trabajo sobre cada unidad o
producto.
El ejemplo más familiar de producción en línea de flujo es la línea de ensamble de produc tos, tales
como los automóviles y algunos aparatos domésticos. En el caso fundamental de producción en línea de
flujo no hay variación en los productos hechos en la línea. Todos los productos son idénticos y la línea se
dedica a la producción de un solo modelo. Para comercializar exitosamente un producto determinado es
útil introducir variaciones en el aspecto y los modelos para que los clientes puedan elegir la mercancía
exacta que más les atraiga. Desde el punto de vista de producción, las diferencias en el aspecto
representan un caso de variedad suave de productos. El término línea de producción de modelos mixtos
se aplica a las situaciones donde existe una variedad suave en los productos manufacturados en la línea.
El ensamble moderno de automóviles es un ejemplo, en el cual los carros que salen de la línea de
ensamble tienen una variedad de opciones y accesorios que representan modelos diferentes y, en
muchos casos, marcas diferentes para el mismo diseño básico de automóvil.

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Capítulo I 17

1.2.2 SISTEMAS DE APOYO A LA MANUFACTURA

Para operar las instalaciones eficientemente, una compañía debe organizarse para diseñar los
procesos y los equipos, planear y controlar las órdenes de producción, y satisfacer los requisitos de
calidad del producto. Estas funciones se realizan con los sistemas de apoyo a la manufactura, el personal
y los procedimientos mediante los cuales una compañía administra sus operaciones de producción. La
mayoría de estos sistemas de apoyo no tienen contacto directo con el producto, pero planean y controlan
su avance dentro de la fábrica. Las funciones de apoyo a la manufactura son frecuentemente realizadas
en la empresa por personal organizado dentro de departamentos tales como los siguientes:
 Ingeniería de manufactura. Este departamento es responsable de planear los procesos de
manufactura, es decir, decide cuáles procesos deben usarse para fabricar las partes y ensamblar
los productos. Se encarga también de diseñar y ordenar las máquinas herramienta y otros
equipos que utilizan los departamentos operativos para realizar el procesado y ensamble de
productos.
 Planeación y control de la producción. Este departamento es responsable de resolver los
problemas logísticos en la manufactura: ordenar los materiales y partes a comprar, programar la
producción y asegurar que los departamentos operativos tengan la capacidad necesaria para
cumplir con los planes de producción.
 Control de calidad. En el ambiente competitivo de hoy en día, la producción de artículos de alta
calidad debe tener la más alta prioridad de cualquier empresa manufacturera. Ello significa
diseñar y construir productos que satisfagan las especificaciones y satisfagan o excedan las
expectativas de los consumidores. Gran parte de este esfuerzo es responsabilidad de control de
calidad.

1.3 PRODUCTOS MANUFACTURADOS

Los productos fabricados por las industrias que aparecen en la tabla 1.3 pueden dividirse en dos
clases principales: bienes de consumo y bienes de capital. Los bienes de consumo son los productos que
compran directamente los consumidores, tales como automóviles, televisores, computadoras personales,
llantas y raquetas de tenis. Los bienes de capital son aquellos que adquieren otras compañías para
producir bienes o servicios. Ejemplos de bienes de capital son los aviones, las macro computadoras, los
equipos de ferrocarril, las maquinas herramientas y el equipo de construcción.
Además de las industrias que elaboran productos finales ensamblados comúnmente, existen otras
cuyo negocio consiste principalmente en la producción de materiales, componentes y suministros para las
compañías qué hacen los productos finales. Ejemplos de estos componentes incluyen láminas y barras
de acero metales estampados, partes maquinadas molduras plásticas buriles, dados, moldes y
lubricantes. A grandes rasgos, se puede, observar que el sector manufacturero es una compleja
infraestructura que reúne varias categorías y segmentos de proveedores intermedios que por lo general
nunca conoce el consumidor final.

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Capítulo I 18

Cantidad de producción y variedad de productos La cantidad de productos hechos por una

fábrica influye significativamente sobre la forma en que ésta se organiza su personal, sus instalaciones y
sus procedimientos. Las cantidades anuales de producción pueden clasificarse en tres categorías: 1)
baja producción comprendida en un rango que va de 1 a 100 unidades por año, 2) producción media en
el intervalo de 100 a 10,000 unidades por año y 3) alta producción de 10,000 a varios millones de
unidades anuales. Los límites entre categorías son en cierta forma arbitrarios; se puede modificar su
orden de magnitud, dependiendo de la clase de productos.
La cantidad de producción se refiere al numero de unidades de un solo tipo producidas anual-
mente. Algunas plantas producen diferentes tipos de artículos hechos en cantidades medias o bajas,
otras más especializan en la alta producción de un solo tipo de producto. Es interesante identificar a la
variedad de productos como un parámetro distinto de la cantidad de producción. La variedad de
productos se refiere a los diferentes diseños o tipos de productos fabricados en una planta. Pro ductos
distintos, tanto en forma como en tamaño, desempeñan funciones diferentes y se destinan a diferentes
mercados, algunos tienen más componentes que otros y así sucesivamente. Puede contarse el número
de los diferentes tipos de productos que se hacen cada año si, este número es alto significa una alta
variedad de producción. En términos de las operaciones de fábrica existe una correlación inversa entre la
variedad de productos y la cantidad de producción. Si la variedad de productos de una fábrica es alta es
probable que su cantidad de producción sea baja, pero si su cantidad de producción es alta entonces su
variedad de productos será baja. Esta relación se representa en la figura 1.8. Las plantas manufactureras
tienden a situarse en una combinación de cantidad y variedad de productos que cae en algún lugar
dentro de la banda diagonal de dicha figura.

FIGURA 1.8 Relación entre la variedad de productos y la cantidad de producción en

manufactura de productos discretos.

Aunque hayamos definido la variedad de productos como un parámetro cuantitativo (número de

tipos de productos hechos por la planta), este parámetro es mucho menos exacto que la cantidad de
producción, porque los detalles de las diferencias entre los diversos diseños no se detectan simplemente
por el número de diseños diferentes. Las diferencias entre un automóvil y un acondicionador de aire son

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Capítulo I 19

mucho más grandes que las que existen entre un acondicionador de aire y una bomba de calor. Además,
dentro de cada tipo de producto existen diferencias entre modelos específicos.
Los productos pueden ser diferentes, pero la magnitud de las diferencias puede ser pequeña o
grande. La industria automotriz ofrece algunos ejemplos que ilustran este punto. En Estados Unidos,
cada empresa automotriz produce automóviles con dos o tres diferentes marcas en la misma planta
ensambladora, aunque los estilos de carrocería y otros aspectos de diseño sean virtualmente los mismos.

1.4 DISEÑO PARA MANUFACTURA Y ENSAMBLE (DFM/A)

Las decisiones acerca del material, la geometría de partes, las tolerancias, el acabado de
superficies, el agrupamiento de partes y las técnicas de ensamble limitan la cantidad de procesos de
manufactura que pueden usarse para hacer una parte determinada. Si el ingeniero de productos diseña
una pieza de aluminio fundida en arena con características que sólo pueden obtenerse mediante
maquinado (por ejemplo, superficies planas con buenos acabados, tolerancias cerradas y orificios
roscados), el planificador de procesos no tiene otra alternativa que especificar un fundido en arena,
seguido por la secuencia necesaria de operaciones de maquinado. Si el ingeniero de productos
especifica un conjunto de estampados en láminas metálicas que se van a ensamblar mediante
sujetadores roscados, el planificador de procesos debe establecer la serie de pasos para el perforado,
formado, fabricar los estampados y después ensamblarlos. En estos dos ejemplos, una parte moldeada
en plástico puede ser un diseño superior, tanto en el aspecto funcional como económico. Es importante
que el ingeniero de manufactura actúe como un consejero para el ingeniero de diseño en cuestiones de
capacidad de manufactura, debido a que este aspecto no sólo afecta los departamentos de producción
sino también a la ingeniería del diseño. Un diseño de producto que es funcionalmente superior y al mismo
tiempo puede producirse a un costo mínimo representa la máxima promesa de éxito en el mercado. Las
carreras exitosas en la ingeniería del diseño se construyen sobre productos exitosos.
Algunos términos que se asocian frecuentemente con este intento de influir de manera favorable en
la manufacturabilidad de un producto son el diseño para manufactura (en inglés design for manufacturing,
DFM) y diseño para ensamble (design for assembly, DFA), por supuesto, el DFM y el DFA están
inseparablemente acoplados, por lo que los llamaremos DFM/A. El ámbito del DFM/A se expande en
algunas compañías para incluir no sólo aspectos de capacidad de manufactura sino también de
comercialización, aplicación de pruebas, capacidad de servicio y de mantenimiento, etc. Esta visión más
amplia requiere aportaciones de muchos departamentos, además de los de diseño e ingeniería de
manufactura
El diseño para manufactura y ensamble es un enfoque para el diseño de productos que incluye sis-
temáticamente consideraciones sobre la capacidad de manufactura y de ensamble en el diseño. El
DFM/A incluye 1) cambios en la organización y 2) principios y pautas de diseño.

Cambios en la organización en el DFM/A Para instrumentar el DFMIA, una compañía debe hacer
cambios en su estructura organizacional, a fin de proporcionar una interacción más cercana y una mejor

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Capítulo I 20

comunicación entre el personal de diseño y manufactura. Con frecuencia, se consigue formando equipos
de proyectos que consisten en diseñadores de productos, ingenieros de manufactura y otros
especialistas, (por ejemplo, ingenieros de la calidad y científicos de materiales) para diseñar el producto.
En algunas compañías, se exige que los ingenieros de diseño dediquen cierto tiempo de su carrera a la
manufactura para conocer los problemas que se encuentran en la fabricación de cosas. Otra posibilidad
es asignar ingenieros de manufactura al departamento de diseño de productos, como consultores de
tiempo completo.

TABLA 1.4 Principios y pautas generales en el diseño para capacidad de manufactura.

Pauta
Minimizar la cantidad de
componentes.
Utilizar componentes estándar
disponibles comercialmente.
Usar partes comunes a través
de las líneas de productos.
Diseñar para facilitar la
fabricación de partes.
Diseñar el producto para que
no puedan cometerse
equivocaciones durante el
ensamble.
Diseñar para facilitar el
ensamble.
Usar un diseño modular.
Formar partes y productos
para facilitar el empaque.
Eliminar o reducir el ajuste
requerido.
Interpretación y ventajas
Costos de ensamble reducidos.
Desensamble más fácil en el mantenimiento y el servicio de campo.
Con frecuencia es más fácil la automatización con una cuenta de partes
reducida.
Menos partes por adquirir, reducción en los costos de pedidos.
Menores esfuerzos de diseño
Evita el diseño de componentes con ingeniería personalizada.
Permite el desarrollo de celdas de manufactura.
Usar procesos de formas netas y casi netas cuando sea posible.
Evitar una aspereza de superficies mayor que la necesaria porque podría
requerirse un procesamiento adicional.
El ensamble debe ser inequívoco.
Componentes diseñados para que sólo puedan ensamblarse de un modo.
En ocasiones deben agregarse características geométricas especiales a los
componentes.
Incluye características tales como biselado y ahusamiento en partes que
coinciden.
Usar una parte base a la que se agregan otros componentes.
Diseñar un ensamble para la adición de componentes desde una dirección,
Minimizar la cantidad de sujetadores distintos.
Cada subensamble debe constar de cinco a quince partes.
Un mantenimiento y servicio en campo más fáciles.
Facilita el ensamble automatizado (y manual)
Reduce el tiempo de ensamble
Compatible con el equipo de empaque automatizado.
Facilita el envío al cliente.
Puede usar cartones estándar para empaque.
Muchos productos ensamblados requieren un ajuste.
El diseño de productos debe minimizar la cantidad de ajustes necesarios,
dado que consumen tiempo en el ensamble.

Principios y pautas de diseño El DFMIA también incluye principios y pautas que indican cómo
diseñar un producto determinado para una máxima capacidad de manufactura. Muchas de estas son
pautas de diseño universales tales como las que se presentan en la tabla 1.4. Son conocimientos

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Capítulo I 21

basados en la experiencia que se aplican a casi cualquier situación de diseño de productos. Además,
muchos principios del DEM/A se cubren en capítulos relacionados con procesos de manufactura
específicos.
En ocasiones las pautas entran en conflicto. Por ejemplo, una indicación para el diseño de partes
es hacer la geometría lo más sencilla posible. Sin embargo, en el diseño del ensamble, algu nas veces
son deseables características de partes adicionales para evitar el acoplamiento incorrecto de los
componentes. En estos casos, el diseño para manufactura de partes entra en conflicto con el diseño para
ensamble y debe encontrarse un punto de equilibrio que consiga el mejor balance entre los lados
opuestos del conflicto.
Entre los beneficios que se citan comúnmente para el DFM/A están [1, 3]; 1) menor tiempo para
llevar el producto al mercado, 2) una transición sin dificultades hacia la producción, 3) menos
componentes en el producto final, 4) un ensamble más fácil, 5) menores costos de producción, 6) mayor
calidad de productos y 7) mayor satisfacción de los clientes.

1.5 SELECCIÓN CORRECTA DE MATERIAL

La selección de los materiales es un factor importante para la funcionalidad y factibilidad de

manufactura a costo bajo de cualquier producto. El ingeniero de diseño debe establecer una división, que
a veces puede ser muy estrecha, entre los requisitos funcionales, por un lado, y las consideraciones de
costo, por el otro. En algunos casos, habrá un conflicto serio entre la función y el costo para la selección
de un material. Por fortuna, en otros casos la selección es fácil, pues hay un material que cumple con las
funciones y minimiza el costo de producción.
Hay necesidad de lograr economías en los costos de los materiales porque, en la mayor parte de
los productos este costo es una gran parte del total, por lo general de 50%. Sin embargo, el objetivo no es
por necesidad el logro del costo mínimo de material, sino del costo mínimo total que incluya el precio
inicial del material, el costo de procesarlo y ensamblarlo con otros materiales para obtener el producto,
así como el costo de la garantía de la duración y facilidad de servicio del producto, etc. Por ello, a la
larga, el material de costo mas bajo no será el que tenga el precio mas bajo de compra.
A continuación se presentan algunas reglas generales para reducir los costos relacionados con los
materiales:
 Hay que utilizar lo materiales de tamaños y formas comerciales para reducir el trabajo adicional
en la fabrica.
 Hay que utilizar formas, calibres, grados o formulas estándares en vez de los especiales siempre
que sea posible. A veces, las selecciones más grandes o más gruesas de un material estándar
cuestan menos que las selecciones pequeñas o delgadas de un material especial.
 Hay que considerar el empleo de un material acabado para ahorrar los costos de acabado de
superficie en el componente terminado.
 Hay que seleccionar materiales por su facilidad de procesamiento, en concordancia con los
requisitos funcionales. Por ejemplo, se deben utilizar grados de maquinado libre para piezas

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Capítulo I 22

maquinadas, los grados fáciles de formar para troquelados, etc. Es aconsejable dedicar un poco
de tiempo a determinar cual variante del material básico es mas adecuado para el procesamiento
que se utilizará.
 Hay que diseñar las piezas para el aprovechamiento máximo del material, hacer extremos
cuadrados o que se puedan alojar en otras piezas del mismo material, así como evitar un diseño
con gran cantidad inherente de desperdicio.

En las piezas metálicas laminadas o estiradas en frío se logran tolerancias precisas y buen
acabado, es decir, más exactos que con metales laminados en caliente o extruidos. Las dimensiones
transversales de las barras acabadas en frío o de otras formas se suelen mantener con una tolerancia de
alrededor de ±0.06 mm. Los acabados de superficie suelen ser de 0.8 µm a 3µm. Por supuesto, las
placas y barras esmerilizadas tienen tolerancias más pequeñas, alrededor de ± 0.025 mm, pero casi
siempre son en materiales para aplicaciones especiales. Por ejemplo, el acero para herramientas puede
tener ese acabado. Las tolerancias en longitud para varilla, tubos, barras y otras piezas comerciales son
normalmente de alrededor de ± 3 mm o a veces mayores.

Para materiales no metálicos, las tolerancias dimensiónales de las formas estandarizadas son más
amplias que para los metales debido a la flexibilidad, blandura o contracción alta durante la manufactura.
Sin embargo, las secciones de cerámica, carbón y vidrio, si se esmerilan a su tamaño tienen tolerancias
más cercanas a de los metales, por ejemplo, ± 0.05 mm. En otra forma, las dimensiones seccionales
variaran, en promedio alrededor de ± 0.25 mm.

1.6 SELECCIÓN DE PROCESOS

Los procesos para manufactura se determinan tomando en cuenta dos puntos de vista, uno técnico
funcional y el otro económico, en la mayoría de las veces habrá una discordancia entre estos dos puntos
de vista, pero se debe en lo posible llegar a un punto de equilibrio para obtener un producto que satisfaga
los requerimientos funcionales y no sea demasiado caro.

1.6.1 DESDE UN PUNTO DE VISTA TÉCNICO FUNCIONAL

El ingeniero de diseño selecciona el material con base en los requerimientos funcionales. Una vez
seleccionado el material, la elección de los procesos posibles se delimitan considerablemente. El proceso
seleccionado debe satisfacer las dimensiones, tolerancias, acabado superficial establecidas por el
diseñador de productos. El proceso debe ser capaz de cumplir con el volumen y la velocidad requerida
de producción. Es conveniente que el proceso use en forma eficiente los materiales y reduzca el
desperdicio. Deben elegirse proceso de manera que el producto se realice el una mínima cantidad de
pasos. Cuando sea posible el proceso debe ser lo suficientemente flexible para absorber cambios en el

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Capítulo I 23

diseño de ingeniaría. Deben considerase la seguridad de los trabajadores en la selección de un proceso.

Esto tiene sentido en el aspecto económico y es una ley (acta de seguridad y salud ocupacional).

1.6.2 DESDE UN PUNTO DE VISTA ECONÓMICO

Los ingenieros de diseño, al analizar los métodos alternos para fabricar una pieza o un producto se
enfrentan a costos variables en relación con materiales, mano de obra directa e indirecta, herramientas
especiales, herramientas y suministros de corta duración, servicios generales y capital invertido. La
interrelación de estas variables puede ser considerable y, por tanto, hay que hacer una comparación
detallada de las opciones para evaluar a fondo su efecto en los costos unitarios totales.

Materiales, el costo unitario de los materiales es un factor importante cuando los métodos que se
comparan incluyen el empleo de diferentes cantidades o diferentes formas de diversos materiales. Por
ejemplo, es probable que el costo de una pieza de aluminio fundida en molde de presión sea mayor que
una de hierro fundida en molde de arena para la misma aplicación. En los procesos con polvo de metal
se utiliza una cantidad más pequeña de materiales de alto costo, que en los procesos de colada o
fundición y maquinado. Además, el rendimiento y las perdidas por desperdicio pueden tener fuerte
influencia en el costo de los materiales.

Mano de obra directa, los costos de la mano de obra directa se determinan por tres factores: el
proceso de manufactura en si, el diseño de la pieza o el producto y la productividad de los empleados que
operan el proceso o ejecutan el trabajo. En general, cuanto más complejo sea el diseño, más estrictas
las tolerancias dimensiónales, mayores los requisitos de acabado y cuanto menor sea el empleo de
herramientas, mayor será el contenido de mano de obra directa.
El numero de operaciones de manufactura requeridas para terminar una pieza es, quizá, la
determinante individual más grande en el costo de la mano de obra directa. Cada operación incluye
"tomar y colocar" y "retirar y poner a un lado" un material o una pieza y, por lo general, se necesita
inspección adicional por el operario. Asimismo, conforme aumenta el numero de operaciones, crecen los
costos indirectos. Hay mas probabilidades de errores dimensiónales acumulativos debido a los cambios
en los puntos y superficies de colocación. Se requiere mas preparación de herramientas o aparatos,
aumentan el desperdicio y el "retrabajado", se necesita tomar tiempos, conteos y papeleo y la
programación del taller se vuelve más compleja.
Entre los procesos con bajo contenido de mano de obra se cuentan el troquelado y estiramiento de
metales, fundiciones en moldes de presión, moldeo por inyección, maquinado con maquinas automáticas
de un solo husillo o de husillos múltiples, taladrado con control numérico y por computadora y maquillado
especial, procesamiento y empaque, en los cuales el trabajo secundario puede estar limitado a una o dos
operaciones. Las maquinas semiautomáticas y automáticas de estos tipos también dan la oportunidad de
asignar un solo operario a varias maquinas, además de que puede efectuar operaciones secundarias

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Capítulo I 24

durante el tiempo de funcionamiento de la maquina. Todo esto puede reducir en forma importante el costo
unitario de la mano de obra directa
Por el contrario los procesos como maquinado convencional, colada en moldes de precisión y
ensamblaje mecánico que incluyan ajuste y calibración, tienen mayor contenido de mano de obra directa.

Mano de obra indirecta, es la mano de obra para preparación, inspección, manejo de materiales,
afilado y reparación de herramientas así como también el mantenimiento de maquinas y equipo suele ser
importante al evaluar el costo de métodos y diseños alternos para producción. Las ventajas de la forja a
alta presión se pueden contrarrestar en forma parcial con la mano de obra indirecta adicional requerida
para el mantenimiento en buenas condiciones de los troqueles y prensas
La preparación es un aspecto importante con bajos volúmenes de producción. Por ejemplo, puede
ser más económico utilizar un método con menos tiempo de preparación aunque, aumente el costo de
mano de obra directa por unidad. Considérese una pieza hecha con maquina para hacer tornillos con
producción anual de 200 unidades. Con ese volumen, esa pieza se podría producir en forma más
económica con un torno de torreta (torno revolver) que en una maquina automática para hacer tornillos.
Lo que importa es el costo total de la unidad.

Herramientas especiales. Las matrices, dispositivos, troqueles, moldes, modelos y calibradores

especiales, así como el equipo para prueba, pueden ser factores de considerable costo cuando se
empieza la manufactura de piezas o productos nuevos o se implantan cambios mayores en los
existentes. Cuando hay un gran volumen, se puede justificar una fuerte inversión en herramientas con la
reducción en los costos de mano de obra directa, porque el costo de las herramientas amortizadas en
muchas unidades de producto arrojan un bajo costo de herramientas por unidad. Para producción en
bajo volumen, aunque las herramientas tengan un costo moderado, pueden ocasionar un elevado costo
unitario total por unidad.

Servicios generales. El costo de la energía eléctrica, gas, vapor, refrigeración, calefacción, agua
y aire comprimido se deben calcular en forma especifica al haber diferencias considerables en cuanto al
costo de cada elemento. Por ejemplo, el consumo de energía eléctrica es un componente principal del
costo de los hornos de arco eléctrico para producir piezas fundidas de acero, se debería ver la opción de
la utilización talvez de un horno a gas o con otro tipo de combustibles.

Capital invertido, Cuando se esta haciendo la selección de un proceso, se debe considerar

también, el costo del capital invertido en la maquina que va ha producir la pieza. En los cálculos de costo
unitario se debe asignar a cada unidad de producto un porcentaje de la inversión de capital basado en la
duración y producción esperados con el equipo.
Por ejemplo, una maquina para fundición en molde de presión con un costo de 100000 dólares,
una duración útil calcinada en 10 años sobre la base de 3 turnos de 2000 h anuales y que puede trabajar

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Capítulo I 25

a razón de 100 descargas por hora, menos una tolerancia de 20% de tiempo muerto de maquina y para
mantenimiento y preparación de los troqueles, tendría un costo de capital por pieza como sigue:

$100 000
Costo de capital   $0.010 por pieza
10 x 3 x 2000 x 100 x 2 x (100% - 20%)

En este calculo se supone que habrá utilización total de la maquina para el producto propuesto u
otros. Este tipo de calculo se aplica solo para constituir una base para elegir entre, procesos alternos y es
más sencillo que el análisis requerido para justificar la inversión una vez seleccionado el proceso.

Al final de todo este análisis para la selección de un proceso de manufactura, lo importante es

reconocer todas las diferencias esenciales entre las opciones y tenerlas en cuenta en la comparación y
elección del proceso que satisfaga las exigencias funcionales y abarate los costos de manufactura por
pieza

Ejemplo 1
A continuación se hace una comparación entre un proceso de fundición en molde de arena con la
fundición en molde de presión para una pieza determinada.

Pieza: caja de bomba de nuevo modelo. Cantidad: 10000 piezas.

Duración esperada del producto: 5 años. Tamaño normal del lote: 2500 piezas.

Proceso Fundición de hierro gris Fundición de aluminio en molde presión

Costo del Frecuencia Costo Costo del Frecuencia Costo

Concepto del costo
concepto por pieza unitario Concepto por pieza unitario

1. Herramental $3,000 1/50000 $0.06 420000 (molde) 1/50000 $0.40

(guías, matrices, etc.)
2. Material $0.12/lb. 6 lb. 0.72 0.40/lb. 2 lb. 0.8
3. Preparación para 0.30h a $5/h 1/2500 0 4.0h a $5/h 1/.2500 0.01
Fundir
4. Mano de obra 0.08h a $5/h 1 0.4 0.04h a $5/h 1 0.2
directa para fundir
5. Preparación para $30 (5 operaciones) 1/.2500 0.01 $15 (3 operaciones) 1/.2500 0.01
maquinado
6. Mano de obra 0.05h a $5/h 1 0.25 0.03h a $5/h 1 0.15
directa para maquinado
Costo unitario total $1.44 $1.57
Ejemplo 2
Se plantea la opción de si se puede hacer una pieza en un tomo revolver o con maquinas
automáticas para hacer tornillos de un husillo y de husillos múltiples (excluidas las operaciones

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Capítulo I 26

segundarias). En ninguno de estos casos se pretende justificar la compra de las maquinas o de los
equipos, sino que se supone que los procesos están instalados y tienen capacidad disponible para
producción adicional. Se debe recordar que la cantidad de producción es un factor importante en la
determinación del proceso más económico.

Pieza: Conexión para manguera de alta presión Cantidad: 500 piezas

Duración esperada del producto: 2 años Tamaño normal del lote: 500 piezas

Automática, Husillos
Torno de torreta Automática, un husillo
múltiples
Concepto costo maquina
Por Por Por
unidad unidad unidad
1. Herramental (mordazas de $200 $0.20 $400 $0.40 $600 $0.60
plato, levas, herramientas de .
forma, otras cortadoras
2. Preparación a $ 8/h 1h/500 piezas 0.02 2h/500 piezas 0.03 3h/500 piezas 0.05
3. mano de obra y gastos 2 min. 0.4 0.60 min. 0.03 0.20 min. 0.02
indirectos (1 Máq. por (4 Máq. (2 Máq.
operario) Por operario) por operario)
Costo unitario total $0.62 $0.46 $0.67

1.7 CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES PARA MANUFACTURA

FIGURA 1.3 Diagrama de Venn mostrando los tres tipos básicos de materiales y los
materiales compuestos.
La mayoría de los materiales de ingeniería pueden clasificarse en una de las tres categorías
básicas: 1) metales, 2) productos cerámicos y 3) polímeros; tanto sus características químicas como sus
propiedades físicas y mecánicas son diferentes; estas diferencias afectan los procesos de manufactura.
Además de estas tres categorías básicas existe otra: 4) materiales compuestos, los cuales son mezclas

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Capítulo I 27

no homogéneas de los otros tres tipos básicos de materiales, en lugar de una categoría única. La relación
de los cuatro grupos se muestra en la figura 1.3.

1.7.1 METALES

Los metales usados en la manufactura son comúnmente aleaciones, las cuales están compuestas
de dos o más elementos, en donde por lo menos uno es metálico. Los metales pueden dividirse en dos
grupos: 1) ferrosos y 2) no ferrosos.

Metales ferrosos Los metales ferrosos se basan en el hierro; el grupo incluye acero y hierro
colado; éstos constituyen el grupo de materiales comerciales más importantes y comprende más de las
tres cuartas partes del tonelaje de metal que se utiliza en todo el mundo. El hierro puro tiene poco uso
comercial; pero aleado con el carbón tiene más usos y mayor valor comercial que cualquier otro metal.
Las aleaciones de hierro y carbón pueden formar acero y hierro colado.
El acero es la categoría más importante dentro del grupo de metales ferrosos; puede definirse
como una aleación de hierro y carbono que contiene de 0.02 a 2.11 % de carbono como máximo. Su
composición incluye frecuentemente otros elementos como manganeso, cromo, níquel y molibdeno para
mejorar las propiedades del metal. El acero tiene aplicaciones en la industria de la construcción (puentes,
perfiles estructurales y clavos), en el transporte (camiones, rieles y material laminado para ferrocarriles), y
en productos de consumo (automóviles y aparatos). Las razones de la popularidad del acero son: 1)
buena resistencia mecánica, 2) costo relativamente bajo costo entre los metales y 3) facilidad de
procesado en una gran variedad de procesos de manufactura.
El hierro colado es una aleación de hierro y carbón (2 a 4%) que se utiliza en fundición (prin-
cipalmente fundición en arena). En esta mezcla también se encuentra presente el silicio (en cantidades
desde 0.5 a 3%), y frecuentemente se agregan otros elementos para obtener propiedades deseables en
el producto final. El hierro colado se encuentra disponible en diferentes formas, de las cuales el hierro
colado gris es la más común; sus aplicaciones incluyen la fabricación de monobloques y cabezas para
motores de combustión interna.

Metales no ferrosos Los metales no ferrosos comprenden los otros elementos metálicos. En casi
todos los casos, las aleaciones son más importantes que los metales puros comercialmente hablando.
Los metales no ferrosos incluyen las aleaciones y los metales puros de aluminio, cobre, oro, magnesio,
níquel, plata, estaño, titanio, zinc y otros metales. Entre los más fáciles de procesar está el aluminio; y
entre los más difíciles, el níquel y el titanio.

1.7.2 CERÁMICOS

Un material cerámico se define comúnmente como un compuesto que contiene elementos metáli-
cos (o semimetálicos) y no metálicos. Los elementos no metálicos típicos son el oxígeno, el nitrógeno y el

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Capítulo I 28

carbón. Algunas veces se incluye en la familia de los materiales cerámicos al dia mante, el cual no se
ajusta a la definición anterior.
Los materiales cerámicos abarcan una gran variedad de materiales tradicionales y modernos. Entre
los materiales tradicionales que se han usado por miles de años se encuentran: el barro, cuya
disponibilidad en la naturaleza es abundante, y está compuesto por finas partículas de silicatos hidrata -
dos de aluminio y otros minerales, el cual se usa para hacer ladrillos, tejas y alfarería; la sílice (SiO 2),
base de casi todos los productos de vidrio; la alúmina (ALO 3) y el carburo de silicio, dos materiales
abrasivos usados en procesos de esmerilado.
Los materiales cerámicos modernos incluyen algunos de estos materiales, como la alúmina, cuyas
propiedades se mejoran de varias formas mediante métodos modernos de proceso. Los materiales
cerámicos más nuevos incluyen carburos de metales, como el carburo de tungsteno y el carburo de
titanio que son empleados ampliamente en la fabricación de buriles, y los nitruros metálicos y
semimetálicos como el nitruro de titanio y el nitruro de boro que se usan como herramientas de corte y
abrasivos.
Los materiales cerámicos pueden dividirse para propósitos de proceso en: 1) cerámicos cristalinos
y 2) vidrios. Se requieren diferentes métodos de manufactura para los dos tipos. Los materiales
cerámicos cristalinos son formados de diversas maneras a partir de polvos y luego se sinterizan (se
calientan a una temperatura por debajo del punto de fusión para aglutinar y endurecer los polvos). Los
materiales vítreos (vidrio) pueden derretirse, vaciarse y luego formarse mediante procesos como el
tradicional soplado de vidrio.

1.7.3 POLÍMEROS

Un polímero es un compuesto formado por repetidas unidades estructurales llamadas meros cuyos
átomos comparten electrones para formar moléculas muy grandes. Los polímeros están constituidos
generalmente por carbón y otros elementos como hidrógeno, nitrógeno, oxígeno y cloro. Los polímeros se
dividen en tres categorías: Polímeros termoplásticos, Polímeros termofijos y Elastómeros

1. Polímeros termoplásticos. Los termoplásticos pueden someterse a múltiples ciclos de

calentamiento y enfriamiento sin alterar sustancialmente la estructura molecular del polímero. En
esta categoría podemos mencionar al polietileno, poliestireno, cloruro de polivinilo y nylon.
2. Polímeros termofijos. Estas moléculas se transforman químicamente (se curan) en una estructura
rígida cuando se enfrían después de una condición plástica por calentamiento, de aquí el nombre
de termofijo. Algunas sustancias de esta familia son las resinas fenolicas, aminorresinas y resinas
epóxícas. Aunque se usa el término termofijo, algunos de estos polímeros se curan mediante
mecanismos no térmicos.
3. Elastómeros. Estos polímeros exhiben un comportamiento elástico importante, de aquí el nombre
de elastómero. En esta categoría se encuentra el hule natural, el neopreno, las sili conas y el
poliuretano.

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Capítulo I 29

1.7.4 COMPUESTOS

Los materiales compuestos no constituyen realmente una categoría separada de los materiales;
sino que constituyen una mezcla de los otros tres tipos de materiales. Un material compuesto se logra
comúnmente con dos fases en las que se procesan separadamente los materiales y luego se unen para
lograr propiedades superiores a los de sus constituyentes. La estructura usual de un material compuesto
está formada por partículas o fibras de una fase mezcladas con una segunda fase llamada matriz.
Los materiales compuestos se encuentran en la naturaleza (madera, por ejemplo) y pueden
también producirse sintéticamente. Estos últimos son los que nos interesan; comprenden fibras de vidrio
en matriz de polímero como los plásticos reforzados con fibras; fibras de polímero de una clase en matriz
de un segundo tipo de polímero, como los compuestos epoxy-Kevlar; y materiales cerámicos en matriz
metálica, como carburo de tungsteno en una cubierta de cobalto para formar un buril de carburo
cementado.
Las propiedades de los materiales compuestos dependen de sus componentes, de la forma física
de dichos componentes y de la manera en que se combinan para formar el material final. Algunos
materiales compuestos combinan alta resistencia con peso ligero y son apropiados para utilizarse como
componentes de aviones, carrocerías de automóviles, cascos de botes, raquetas de tenis y cañas de
pesca; otros son fuertes, duros y capaces de mantener estas propiedades a temperaturas elevadas,
como por ejemplo los buriles de carburo cementado.

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