Tesis para Optar El Título Profesional de - Ingeniero de Minas

BIBLIOTECA DIGITAL - DIRECCIÓN DE SISTEMAS DE INFORMÁTICA Y COMUNICACIÓN
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MINAS
“Desarrollo e Implementación de una Herramienta

Informática para Reducir Costos Operativos en la Etapa de
Perforación y Voladura en Labores Subterráneas de la
Empresa Constructores Mineros Los Andes SAC –MARSA–”
TESIS
PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:
INGENIERO DE MINAS
AUTORES:
Br. DE LA CRUZ TERRONES, Robinson Anderson
Br. ROJAS ESCOBAR, José Alvan
ASESOR:
Dr. Ing° ARANGO RETAMOZO, Solio Marino
TRUJILLO – PERÚ
2016
Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajo la misma licencia 2.5 Perú.
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JURADOS
______________________________ ______________________________
PRESIDENTE SECRETARIO
Ing. Alberto C. Galván Maldonado Ing. Orlando A. Siccha Ruiz
Reg. CIP: 49937 Reg. CIP: 068633
______________________________
VOCAL
Ing. Solio M. Arango Retamozo
Reg. CIP: 41484
PRESENTACION
SEÑORES MIEMBROS DEL JURADO:
De acuerdo con lo dispuesto en el Reglamento de Grados y Títulos de la Escuela

de Ingeniería de Minas de la Universidad Nacional de Trujillo, ponemos a vuestra
consideración la tesis titulada:

Con la finalidad de obtener el título de Ingeniero de Minas.
Esperamos, señores miembros del jurado que este proyecto sirva como ente motor
para el desarrollo y mejoras de otras herramientas informáticas por parte de las empresas
y profesionales relacionadas a la pequeña y mediana minería en aras de optimizar sus
costos, al mismo tiempo motivar a nuestros compañeros universitarios y a la misma casa
de estudio superior a trabajar en conjunto en la búsqueda de nuevos conocimientos.
Trujillo, julio del 2016.
________________________________ ____________________________
Br. Robinson A. De La Cruz Terrones Br. José A. Rojas Escobar
ii
DEDICATORIA
Al que siempre nos guía en todo

momento: a “DIOS” por permitirnos llegar
a esta etapa de nuestras vidas, dejarnos
continuar con nuestra vida personal y
profesional.
Quiero dedicar este trabajo a mis queridos

padres: Segundo Rojas y Albina Escobar, a
mi hermana Indira ya que gracias a su
apoyo incondicional, desinteresado y
sincero, pude cumplir mis metas. Teniendo
en cuenta siempre sus sabios consejos en
los momentos más difíciles.
Jose Rojas
Dedico el presente trabajo a mis amados

padres: Carlos de La Cruz y Lidia Terrones
quienes con sus consejos han logrado que
sea una persona de bien, mi padre que con
su esfuerzo y responsabilidad ha inculcado
esos valores en mí y madre que con su
amor y cuidados ha logrado que sea un
hombre correcto.
Robinson De La Cruz
iii
AGRADECIMIENTO
Es oportuno expresar nuestros más sinceros agradecimientos a los todos los

Ingenieros y docentes de la Escuela de Ingeniería de Minas de la Universidad
Nacional de Trujillo, por haber contribuido e impartido sus conocimientos y
enseñanzas durante nuestra formación integral como persona y profesional para
enfrentar el reto de hacer una minería productiva y sustentable para nuestra
satisfacción personal y de la comunidad.
También extender nuestro más profundo agradecimiento a los profesionales,

empleados y trabajadores de la Empresa Constructores Mineros Los Andes SAC
que presta sus servicios en las operaciones mineras de la Compañía Minera
Aurífera Retamas S.A., por habernos brindado todo el apoyo y confianza para la
realización del presente trabajo de investigación el cual concluye en nuestro
informe de titulación.
Así mismo queremos manifestar un agradecimiento a nuestro Asesor Dr. Ing°

Solio Arango Retamozo por su invalorable y desinteresado apoyo.
Igual forma el agradecimiento a los amigos, compañeros y colegas de estudio por
su colaboración.
Y un especial agradecimiento al Ing. Manuel Marcial Marín (Ingeniero Residente

de los ANDES) y al Ing. Miguel Monago Alvarez (Jefe de Geomecánica -MARSA-)
ya que durante nuestra estancia en esta prestigiosa empresa, supieron
inculcarnos sus conocimientos, experiencias y con su apoyo hemos logrado
terminar algo tan importante para nuestra mi vida profesional.
Los Autores
iv
RESUMEN
El presente proyecto tiene como objetivo desarrollar e implementar una

herramienta informática que tiene como base modelos matemáticos, con la cual se
realizara el diseño óptimo de la malla de perforación/voladura para labores subterráneas
convencionales, tales como cortadas y galerías en la empresa minera MARSA .
Para el desarrollo del mejoramiento y optimización de la malla de

perforación/voladura en minera MARSA, se ha utilizado modelos y algoritmos
matemáticos para la realizar dicha herramienta informática la cual es adaptable a las
diversas y variadas características del macizo rocoso a la vez es de manejo sencillo,
práctico, rápido e insituo, implica la ejecución de una investigación que involucra la
cantidad máxima de variables y las condiciones geomecánicas.
Las pruebas hechas se realizaron en una muestra no probabilística y fueron :CR.

10963-S, GAL. 963-S,GAL. 963-N, ubicados en la zona de Valeria II, labores ejecutadas
por la contrata especializada constructores mineros los Andes SAC.
Los resultados presentados, corroboran la aplicabilidad de dicha herramienta, se

realizaron 15 disparos, 5 en cada labor, y se obtuvo como resultado que el 96 % de ellos
fueron satisfactorios y solamente el 4 % fueron disparos soplados ocasionados por la
inconvenientes con la iniciación, amarre etc., pero estos imprevistos se ira superando
progresivamente según se vaya implementando en la unidad minera el nuevo diseño de
malla de perforación.
Se concluye que es una herramienta informática con gran aplicabilidad,

versatilidad y de manejo sencillo, que supone el punto de inicio para desarrollar e
implementar un diseño óptimo y adecuado de malla de perforación en minera MARSA,
permite optimizar la distribución de la carga explosiva y por ende la energía, se mejora la
eficiencia en el avance por disparo, reduce los costos operativos que conlleva la etapa de
perforación y voladura.
ABSTRACT
This project aims to develop and implement a software tool that is based o
mathematical models, with which the optimum mesh design drilling / blasting
conventional, such as cut and galleries in the mining company MARSA underground work
is carried out.
To develop the improvement and optimization of the mesh drilling / blasting in

mining MARSA, it has been used mathematical models and algorithms for making such
software tool which is adaptable to the diverse and varied characteristics of the rock mass
at once is management simple, practical, fast and insituo, it involves running an
investigation involving the maximum number of variables and geomechanical conditions.
Tests done were done in a nonrandom sample and were CR .10963-S, GAL 963-S,
GAL. 963-N, located in the area of Valeria II, work carried out by specialized contract
manufacturers miners los Andes SAC .
The results presented corroborate the applicability of this tool, 15 shots were fired, 5
in each work, and it resulted that 96% of them were satisfactory and only 4% were blown
shots caused by problems with the initiation, mooring etc., but these contingencies are
gradually overcoming anger go as implemented in the new mining unit drilling mesh
design.
We conclude that it is a software tool with wide applicability, versatility and easy
operation, which is the starting point to develop and implement an optimal and suitable
mesh design drilling mining MARSA, to optimize the distribution of the explosive charge
and therefore energy efficiency in advance by firing is improved, reducing operational
costs involved in the process of drilling and blasting.
vi
ÍNDICE

JURADOS .................................................................................................................... i
PRESENTACION ........................................................................................................ ii
DEDICATORIA ............................................................................................................ iii
AGRADECIMIENTO .................................................................................................... iv
RESUMEN ................................................................................................................... v
ABSTRACT .................................................................................................................. vi
INDICE ......................................................................................................................... vii
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
1.1. Realidad problemática .......................................................................................... 01

1.2. Enunciado del problema ....................................................................................... 03
1.3. Hipótesis ............................................................................................................... 03
1.4. Justificación .......................................................................................................... 04
1.5. Objetivos ............................................................................................................... 05
1.5.1. General ....................................................................................................... 05
1.5.2. Específicos ................................................................................................. 05
1.6. Variables de Investigación .................................................................................... 05
1.7. Indicadores de Investigación ................................................................................ 06
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1. Antecedentes ........................................................................................................ 07

2.1.1. A Nivel Internacional ................................................................................... 07
2.1.2. A Nivel Nacional ........................................................................................ 08
2.2. Teorías que sustentan el trabajo .......................................................................... 11

2.2.1. Perforación de Rocas ................................................................................. 11
2.2.2. Voladura de rocas ....................................................................................... 26
vii
2.2.3. Cálculo Matemático según modelo de HOLMBERG .................................. 33

2.2.4. Cálculo Matemático de Áreas de Influencias .............................................. 45
2.2.5. Análisis de Fragmentación ......................................................................... 56
2.2.6. Otros Parámetros; Análisis Operacionales de la Constante de Roca, Índice y
Factores de Voladura ................................................................................ 60
2.3. Definición de Términos ó Marco conceptual ......................................................... 63
CAPÍTULO III
MATERIALES Y METODOS
3.1. Material de estudio ............................................................................................... 66

3.1.1. Para el estudio de mercado ........................................................................ 66
3.1.1.1. Unidad de análisis ........................................................................ 66
3.1.1.2. Población ..................................................................................... 66
3.1.1.3. Muestra ........................................................................................ 66
3.1.2. Fuentes de Información .............................................................................. 66
3.1.3. Instrumentos Para Recolección de Datos .................................................. 67
3.2. Métodos ................................................................................................................ 67
3.2.1. Método de Investigación ............................................................................. 68
CAPITULO IV
DIAGNOSTICO DE LA EMPRESA
4.1. Diagnóstico de la Empresa ................................................................................... 69
CAPITULO V
ANALISIS Y RESULTADOS
5.1. Presentación de Resultados ................................................................................. 70

5.2. Discusión de Resultados ...................................................................................... 75
5.2.1.Indicadores de Perforación .......................................................................... 75
A. Rendimiento de Avance / Disparo con Barreno de 6 pies. ........................... 75
B. Rendimiento de Avance / Disparo con Barreno de 8 pies. ........................... 76
C. Rendimiento de Perforación Metro Lineal / Hombre Guardia. ...................... 77
5.2.2.Indicadores de Voladura .............................................................................. 78
viii
CAPITULO VI
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1. Conclusiones ........................................................................................................ 81

6.2. Recomendaciones ................................................................................................ 82
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ........................................................................... 83
ANEXOS ...................................................................................................................... 85
ANEXO 01.- GENERALIDADES DE LA EMPRESA MINERA .................................... 86

A.1. Aspectos Generales de la Mina ........................................................................... 89
A.2. Historia de la Mina ............................................................................................... 89
A.3. Fisiología y Topografía ......................................................................................... 89
A.4. Clima y Vegetación .............................................................................................. 89
A.5. Recursos .............................................................................................................. 90
A.6. Geología General de la Mina ............................................................................... 90
A.6.1. Geología Regional ...................................................................................... 91
A.6.2. Geología Local ........................................................................................... 93
A.6.3. Geología Estructural ................................................................................... 93
A.6.4. Geología Económica .................................................................................. 98
A.6.5. Paragénesis y Zoneamineto ....................................................................... 98
A.6.6. Alteración y Mineralización ......................................................................... 98
A.6.7. Controles de Mineralización ....................................................................... 98
A.7. Alteración de Cajas .............................................................................................. 100
A.8. Mineralogía ........................................................................................................... 100
a. Mena ................................................................................................................. 100
b. Ganga ............................................................................................................... 100
A.9. Reservas de Mineral ............................................................................................ 100
A.9.1. Criterios Usados Para la Cubicación de Reservas de Mineral ................... 100
ANEXO 02.-
Cálculo Para El Diseño De La Malla De Perforacion De Corte Quemado Con 04 Taladros
De Alivio Utilizando La Metodologia Propuesta Por Holmberg..................................... 101
ANEXO 03.-
1. Malla de perforación corte quemado con 02 taladro de alivio.. ................................ 109
2. Malla de perforación corte quemado con 04 taladros de alivio. ............................... 110
ANEXO 04.-
A.4-1.- Supervisión de los trabajos realizados en un frente ......................................... 112
A.4-2.- Medición de la sobrerotura en el frente ............................................................ 113
A.4-3.- Resultado de la aplicación de las mejoras realizadas en los frentes................ 114
ix
ANEXO Nro. 05.-

A5-1.- Tabla de clasificación del macizo rocoso........................................................... 115
ANEXO Nro. 06.-

Ficha Tecnica de Explosivos usados para el desarrollo del trabajo ............................. 116
ANEXO Nro. 07.-

Informes general realizadas por la empresa MARSA respecto a los problemas
presentados en la etapa perforación y Voladura .......................................................... 120
ANEXO Nro. 08 y 09.-

Informes de incidentes respecto a los problemas presentados en la etapa perforación y
Voladura realizadas por las empresa especializada que trabajan para MARSA ......... 121
De La Cruz T. – Rojas E. 1 Cap. I – Introducción
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
1.1. REALIDAD PROBLEMÁTICA
Desde el inicio de la minería subterránea hasta hoy en día, se viene utilizando

en la perforación de avance (galerías y túneles) el sistema de “penetración mecánico”
con perforación manual y mecanizadas, siendo el objetivo abrir huecos cilíndricos en
el macizo rocoso, llamándoles a estos “Taladros” sirviendo estos para alojar el
explosivo y sus accesorios iniciadores, el cual para conseguir una voladura eficiente
se debe de considerar parámetros importantes como el tipo de explosivo, accesorios,
búrdenes, espaciamientos adecuados.
El diseño de toda “malla de perforación” está en función de cálculos matemáticos
los cuales a su vez tienen su base científica en “modelos matemáticos o algoritmos”
desarrollados según: las propiedades del explosivo utilizado, del macizo rocoso
(ejemplo: considerado la clasificación geomecánicas del macizo rocoso se tiene roca
buena, regular o mala considerando también la presencia o ausencia de agua).
El proceso de voladura se da por la secuencia simultánea o instantánea de la
iniciación de los explosivos a la detonación en los taladros, el principio indica que la
primera abertura creada es por la detonación de los explosivos en la sección de corte,
seguida por la detonación de los explosivos en los taladros de la sección de
producción, cuadradores, alzas y arrastres respectivamente. (*)
Constructores Mineros “LOS ANDES”, es una empresa especializada con

amplia experiencia en labores de exploración, preparación / desarrollo, y explotación,
actualmente presta servicios a Minera Aurífera Retamas S.A. (MARSA) en la U.E.A
San Andrés llevando trabajando en dicha unidad minera unos 15 años. Dicha unidad
se encuentra en la comunidad campesina de Llacuabamba, distrito de Parcoy,
Universidad Nacional de Trujillo Ingeniería de Minas
Provincia de Pataz, Región La Libertad, a una altitud promedio de 3,400 m.s.n.m.

donde el yacimiento está emplazado dentro del Batolito de Pataz, presentándose en
vetas auríferas de Cuarzo–Sulfuros, con cajas predominantes de granodiorita con
presencia de alteraciones.
La contrata minera “Los Andes” se encuentra realizando cruceros, galerías y

cortadas de sección de 2.40 x 2.70 mts pertenecientes a la cámara de carguío 26 y 35
en la zona de Valeria II-III, comprendiendo el sistema de vetas Sub-Horizontales
Cachaco y Daniela; además tiene trabajo de profundización de la Rampa Patrick de
sección 4.0x4.50 m. con pendiente de -12%.
La explotación de los tajos se realiza de manera convencional debido a la
potencia de las vetas y a la geomecánica, usando el método de explotación LONG
WALL y CORTE RELLENO ASCENDENTE.
Minera Marsa está utilizando explosivos tales como el EXSABLOCK, SEMEXA
45%, SEMEXA 65 %, EMULEX 80%.
Cuando realizamos un análisis de los resultados post voladura se encuentra que

de 10 labores disparadas por lo menos en 4 labores quedan con tacos mayores a 30
cm. Representando así un 40%, esto en la unidad se considera como disparo
soplados, la cual de acuerdo al procedimiento de la empresa se recarga a fin de
guardia en la hora de disparo, generando diversas perdidas económicas por que ya no
se cumplirá con el tonelaje y avance programado.
Dentro de los problemas más resaltante que se presenta debido al diseño
inadecuado de mallas de perforación son: Disparo Soplado, Menor avance por disparo,
sobre rotura de contorno de la labor, mayor tiempo de perforación, desgaste anticipado
de aceros de perforación (brocas, barrenos), mayor consumo de explosivos por
disparos, incrementos de costos por sostenimientos; todo esto nos conlleva a un
incremento en el coste final que bordea entre el 20% - 25% de lo presupuestado,
perjudicando a la larga la utilidad de la empresa contratista.
Ante este problema se vio por conveniente elaborar de una propuesta de diseño
de voladura alternativo la cual se puede esperar resultados positivos en la operación
no solo con el fin de disminuir los disparos soplados, sino para obtener una
optimización global en los procesos mineros.
1.2. ENUNCIADO O FORMULACION DEL PROBLEMA

1.2.1. Problema General:
¿En qué medida el Desarrollo e Implementación de una Herramienta
Informática permitirá Reducir los Costos Operativos en la Etapa de
Perforación y Voladura en las Labores Subterráneas de la Empresa
Constructores Mineros Los Andes SAC –MARSA–?.
1.2.2. Problemas Específicos:

a.-) En qué medida se optimizarán los Costos Operativos en la Etapa de
Perforación y Voladura con el Desarrollo e Implementación de una
Herramienta Informática en las Labores Subterráneas de la Empresa
Constructores Mineros Los Andes SAC –MARSA–.
b.-) Influirá en el rendimiento del ciclo de minado el Desarrollo e
Implementación de una Herramienta Informática en la Etapa de
Perforación y Voladura en las Labores Subterráneas de la Empresa
1.3. HIPÓTESIS
Hipótesis General.-
El Desarrollo e Implementación de una Herramienta Informática permitirá
Reducir Costos Operativos en la Etapa de Perforación y Voladura en
Labores Subterráneas de la Empresa Constructores Mineros Los Andes
SAC –MARSA–.
Hipótesis Específica.-
 La implementación y uso correcto de una Herramienta informática basado en los
modelos matemáticos de Perforación y Voladura permitirá incrementar la
productividad en Labores Subterráneas de la Empresa Constructores Mineros Los
Andes SAC realizados en los yacimientos de MARSA.
 Se obtendrá un incremento en la utilidad al poner en práctica los resultados
mostrados por dicha herramienta informática.
 La utilización de la Herramienta Informática permitirá establecer Parámetros como:
el cálculo del burden en el arranque y en las demás secciones las cuales no estarán
en función solo al tipo de roca sino a la condición geomecánica en que se encuentra
(cuantificadas a base de un RQD, RMR o GSI).
1.4. JUSTIFICACIÓN
La Perforación y Voladura al ser una de las actividades con mayor índice de
costos después del acarreo de material fragmentado, es necesario realizar estudios
para mejorar los problemas que se presenten en estas operaciones unitarias por lo
que se justifica económicamente el desarrollo de este proyecto con la finalidad de
mejorar la perforación y voladura obteniéndose de esa manera un mayor beneficio
económico en las actividades de explotación en Unidad Económica Administrativa
SAN ANDRES de la Mina MARSA.
La implementación y aplicación de parámetros que arroje dicha herramienta

informática en las operaciones unitarias de perforación y voladura, tiene como objetivo
exponer la factibilidad de la reducción de los costos operativos en una empresa minera,
aplicando para ello estándares óptimos y mejoras operativas de trabajo en las
principales operaciones unitarias de minado que son la perforación y voladura,
acotándose como una de las recomendaciones la vital importancia que representa la
capacitación continua al personal en las técnicas de perforación y voladura y sobretodo
el rol que juegan estas como el núcleo de todo el sistema, asegurando de esta manera
el éxito de todo el ciclo de minado. Éxito que se logra con un sistema de control y
medición exhaustiva de las operaciones y que se sintetizan en la supervisión y
capacitación continua en lo concerniente a la aplicación de estándares óptimos de
trabajo en las operaciones mineras. Lográndose de esta manera que la empresa
minera obtenga una mayor utilidad bruta.
En el diseño de voladuras, las características físicas, químicas y mecánicas de

las rocas, así como la estratigrafía y los rasgos estructurales del macizo rocoso, juegan
un papel importante pues permiten conocer la energía necesaria para romper dicho
macizo.
Actualmente, solo hay teorías o métodos con modelos matemáticos que enseñan
a diseñar mallas de perforación en voladura subterránea y que tienen limitaciones para
su aplicación, tal como:
 El Método de Roger Holmberg; Para diseño de malla en Túneles.
 Predicción Granulométrica.
 La teoría de la Comminución; para diseño de malla en rampas.
 Métodos empíricos, que calculan número de taladros.
1.5. OBJETIVOS
1.5.1. General
 Determinar en qué medida el Desarrollo e Implementación de una

Herramienta Informática permitirá Reducir los Costos Operativos en la Etapa
de Perforación y Voladura en Labores Subterráneas de la Empresa
1.5.2. Específicos
a) Evaluar las Características Geomecánicas de la Roca por medio de
Clasificaciones Geomecánicas (RQD, GSI ó RMR) para ser relacionados e
involucrarlos al Modelo Matemático de Voladura a codificarse en la
herramienta informática.
b) Optimizar el Grado de Eficiencia del Disparo con el o los Modelos
Matemático a usar ó codificar en la herramienta informática.
c) Determinación del Burden adecuado (metros).
d) Determinación del Factor de Carga (kg/m3).
e) Determinación del Factor de Potencia (kg/tn).
1.6. VARIABLES DE LA INVESTIGACIÓN

Para diseñar una malla de perforación y voladura se tiene variables dependientes e
independientes que se determinan de los parámetros de carga, explosivos y roca.
1.6.1. Variable Dependiente.-
“Costos Operativos en la Etapa de Perforación y Voladura en Labores
Subterráneas”.
1.6.2. Variable Independiente.-

“Herramienta Informática”.
1.7. INDICADORES DE LA INVESTIGACIÓN
Y = Geometría de perforación y tipo de

X = Macizo rocoso.
explosivo a utilizar
Indicadores: Indicadores:
X1= Resistencia a la compresión. Y1 = Diámetro de taladro.
X2= Densidad de roca. Y2 = Longitud de Taladro.
X3 = Calidad del macizo rocoso Y3 = Burden.
(RQD, RMR, GSI o Q) Y5 = Espaciamiento.
X4= La constante de roca “c”. Y6= Acoplamiento.
X5 = Discontinuidades. Y7 = Longitud de carga.
X6 = Fallas. Y8 = Factores de carga y energía.
X7 = Estructuras. Y9 = Índice de volabilidad.
Y10 = Consumo específico de explosivo.
Y11 = Elección del explosivo adecuado por
frente.
Y12 = Velocidad de detonación.
Y13 = Presión de detonación.
Y14 = Diámetro del explosivo.
Y15 = Densidad del explosivo.
Y16 = Longitud del explosivo.
De La Cruz T. – Rojas E. 7 Cap. II – Marco teórico
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1. ANTECEDENTES
2.1.1. A nivel internacional:
Andrés Alejandro Garrido elaboro y sustentó su tesis doctoral: “Diagnostico y

Optimización de Disparos en Desarrollo horizontal Mina el Teniente”, en la
Universidad de Chile en el año 2007. El objetivo general de este estudio fue efectuar
un diagnóstico técnico de las operaciones de Perforación y Tronadura de desarrollo
horizontal en la “Mina Reservas Norte” de Codelco Chile División el Teniente,
específicamente en el Nivel de Producción (Teniente Sub-6). Como instrumento de
investigación se utilizó las fotografías de los disparos antes y después de cada
tronadura, para posterior digitalización en sofware 2DFace y el monitoreo de las
vibraciones producto de la tronadura. Sus conclusiones fueron los siguientes:
Reducción del número de perforaciones por disparo un 10%, reducción de la sobre
excavación de un 24% a un 6%, menor exposición al riesgo por desprendimientos y
caídas de rocas, disminución de los tiempos de trabajo y disminución de los costos
directos de perforación y tronadura.1
En el año 1998 el Ingeniero de Minas Rene Wilfredo Ojeda Mestas realiza una
investigación titulado: Diseño de Mallas de Perforación y Voladura Subterránea
aplicando un Modelo Matemático de Áreas de Influencia, el cual fue realizado
para ejecutar diseños óptimos sin la necesidad de realizar muchas pruebas de
campo, y en donde el objetivo es diseñar mallas de perforación y voladura
subterránea, aplicando un modelo matemático de áreas de influencia y pronosticar el
análisis de la fragmentación para determinar si es el óptimo.2
Escuela de Minas en la INDIA (1979); Los investigadores Kaushik Dey & Phalguni
Sen plantean en su trabajo titulado: Los Principios de “Blastability” que el objetivo

1 Garrido Andres, “Diagnostico y Optimización de Disparos en Desarrollo horizontal Mina el Teniente”, Tesis Doctoral, Santiago de
Chile 2007. pp 06, 84-87.
2 Rene Wilfredo Ojeda Mestas, Diseño de Mallas de Perforación y Voladura Subterránea aplicando un Modelo Matemático de Áreas
de Influencia del año (1998).pp. 254
principal es obtener la fragmentación por las voladuras y conseguir un tamaño

adecuado que se ajusten a nuestras necesidades, así mismo buscar un factor de
explosión específico para reducir al mínimo el costo de la minería en general,
aproximándonos a un buen resultado utilizando parámetros geomecánicos, un buen
diseño y explosivos adecuados.3
El Dr. Roger Holmberg en su publicación “Rock Blasting and Explosives

Engineering” propone los principios físicos-matemáticos de diseño de carga en
frentes de Voladura, principios que fueron aplicados principalmente en minas Suecas
habiéndose logrado resultados tanto técnicos como económicos óptimos. Se
plantean los principios basándose en el uso de taladros de alivio con diámetro mayor
al de los de producción y el uso de explosivos de alta potencia.
2.1.2. A nivel Nacional:

Marco Antonio Calderon Navarro (2015), en su Tesis “Optimización de las
prácticas de perforación y voladura en el avance y producción de la minería de
mediana escala (Unidad Minera Macdesa)”; concluye “El diseño y marcado de
malla de perforación, así como el uso de guiadores en las diferentes labores son el
punto de inicio de una buena voladura y por consecuencia tener una material cuya
granulometría es la óptima”.4
El ingeniero Robert Antonio Loza Carazas (2013) en su Tesis “Aplicación del

Método de Holmberg para el mejoramiento de la Malla de Voladura en la
Empresa Minera Aurífera Retamas S.A.” implemento el modelo de Holmberg para
aumentar la eficiencia en las actividades de Perforación y Voladura, obteniendo
resultados alentadores; permite optimizar la distribución de energía, con mucha más
precisión que de manera común o empleando otros modelos matemáticos”.5
Universidad Nacional de Huancavelica (2012): los Ingenieros James Llanco

Sedano y Yasser Sicus Quispe en su Tesis “Evaluación de la Voladura basada en
las clasificaciones geomecanicas en la Cia Consorcio Minero Horizonte-U/P
Culebrillas”, concluyen “Para que la aplicación de la voladura basada en las
clasificaciones geomecánicas sea aceptable debemos realizar evaluaciones
geomecánicas constante en las labores mineras”.6
Pontificia Universidad Católica del Perú (2009): Oscar Alberto Jáuregui Aquino,
elaboro y expone su Tesis: “Reducción de los Costos Operativos en Mina
mediante la Optimización de los Estándares de las Operaciones unitarias de
Perforación y Voladura”, su objetivo fue obtener una reducción de los costos

3 Kaushik Dey & Phalguni Sen (India escuela de minas) los principios de “blastability” en el año (1979). pp.78
4 Marco Antonio Calderon Navarro, “Optimización de las prácticas de perforación y voladura en el avance y producción de la minería
de mediana escala (Unidad Minera Macdesa)”, Universidad Nacional del Centro del Peru, Huancayo, 2015, Pág. 129.
5 Robert Antonio Loza Carazas, “Aplicación del método de Holmberg para el mejoramiento de la malla de voladura en la empresa
Minera Aurífera Retamas S.A.”, Universidad Nacional Jorge Basadre Grohmann, Tacna, 2013, Pág. 140.
6 James Humberto Llanco Sedano y Yasser Rivelinho Sicus Quispe, “Evaluación de la Voladura basada en las clasificaciones
geomecanicas en la Cia Consorcio Minero Horizonte-U/P Culebrillas”, Universidad Nacional de Huancavelica, Huancavelica, 2012,
Pág. 87.
operativos de la empresa minera, aplicando para ello estándares óptimos de trabajo

en las operaciones unitarias de Perforación y Voladura, el método de investigación
fue experimental cuyas conclusiones fueron: Los principales factores de éxito para
concretar la optimización de los estándares de perforación y voladura y en general
del ciclo de minado, son el seguimiento y control operativo, la capacitación y creación
de conciencia de los trabajos en los temas de optimización de la perforación y
voladura debe darse de manera constante, la mayor reducción de costo operativo se
obtuvo en la operación unitaria de sostenimiento 0.96 $/tm (56% de la reducción
total), seguido por la perforación 0.37 $/tm (21.76% de la reducción total), voladura
0.28 $/tm (16.47% de la reducción total) y la limpieza-acarreo 0.09 $/tm (5.3% de la
reducción total). Además menciona que no se tiene una voladura óptima cuando
existe un espaciamiento paralelismo irregular.7
Universidad Nacional de Trujillo (2009): los Ingenieros: Padilla Moreno Manuel y

Rodríguez Areas Darwin Alberto elaboraron y exponen su Tesis: “Tipo de Malla de
Perforación adecuada para el avance optimo en galerías convencionales de
8’x8’ en roca de dominio estructural tipo II en zona Huara – Mina Pasto Bueno”,
determinó que según la metodología de HOLMBERG, se logró un avance de 1.63 por
disparo con un barreno de longitud de 6’, en 45 disparos para su diseño de malla
gamma.8
En el 2003; el ingeniero de Minas Wilfredo Ojeda Mestas (CIP: 110595) en su

publicación “Diseño de Mallas de Perforación y Voladura Subterránea aplicando
un Modelo Matemático de áreas de Influencia” sostiene que dentro de las
operaciones unitarias, la más importante es la perforación y voladura, en la cual
actualmente se está poniendo mayor énfasis en todas las compañías mineras del
país, debido a las fallas en los disparos estos generan peligrosas; es por ello que con
el modelo matemático de áreas de influencia se quiere lograr tener un buen resultado
sin dañar demasiado el macizo rocoso.
Universidad Nacional Mayor de San Marcos (2002): “Control de Costos de una

Operación Minera mediante el Método del Resultado Operativo”. Elaborado por
Zapata Degregori Mónica Paola. El objetivo general del estudio fue aumentar la
productividad y la calidad a través del mejoramiento continuo de la eficiencia y la
efectividad en las operaciones. Como instrumento de investigación utilizo los
programas de actividades, curva “S”, informes de producción y el resultado
económico, sus conclusiones fueron. El resultado operativo nos permite saber si
estamos adelantados o atrasados respecto al tiempo, evaluar si estamos ganando
o perdiendo y porque, el método del resultado operativo es una herramienta de
control que nos permite identificar y evaluar los costos operativos en los procesos
productivos.

7
Jáuregui Aquino Oscar “Reducción de los Costos Operativos en Mina mediante la Optimización de los Estándares de las
Operaciones unitarias de Perforación y Voladura”, Pontificia Universidad Católica del Peru, Lima 2009, Pág. 07, 94-96.
8
Padilla Moreno Manuel y Rodriguez Arias Darwin “Tipo de Malla de Perforación adecuada para el avance optimo en galerías
convencionales de 8’x8’ en roca de dominio estructural tipo II en zona Huara – Mina Pasto Bueno”, Universidad Nacional de Trujillo
2009, Pág 35-38.
Entre las pruebas técnicas de Voladura más resaltantes que se realizaron en la

Empresa Minera Aurífera Retamas S.A. MARSA son:
Del 5 al 14 de Diciembre del 2008 (forma parte de los trabajos que EXSA S.A. viene
realizando en forma conjunta con el Área de Perforación y Voladura para la obtención de
mejoras en la voladura de las labores de la Sección de Valeria), el trabajo se realizó en
coordinación con el Ing. Yuri Piñas y consistió en realizar mejoras a la voladura
actualmente realizada en los tajeos y labores lineales de 7’x8’ de la veta Valeria, con la
finalidad de estimar los niveles de vibraciones producto de las voladuras, se realizó una
toma de registros para determinar las velocidades pico partícula, encontrando una notable
variación cuando se realiza disparos sin taladros de alivio y con taladros de alivio.
En el 2002 el Ing. Roberto Meza Salcedo Jefe de Perforación y Voladura realizó pruebas
en la Sección de Cabana; en la Veta Cabana, ya que esta estructura presentaba cajas
definidas, perforando en la caja techo 4 taladros con 4 cartuchos de Semexa 45%
minimizando a un cartucho por taladro y 2 taladros a comparación de otras secciones como
es el caso de Intermedio, Nivel 5, Española y Españolita en secciones de 7 x 7, 7 x 8, en
tajeos de altura de minado de 1,8 metros dando como resultado fragmentos de 10 a 15
cm. de dimensiones, en la labores de avance también tuvo como resultado una sobrerotura
de 20 cm. de promedio en la 20 pruebas que realizaron, como resultado se cambio el tipo
de sostenimiento de cuadros de madera a pernos de anclaje de menor costo en
comparación con la de madera y aumentando el rendimiento hombre guardia.9
En el Año 2000; la empresa de Explosivos FAMESA S.A. representado por el Ing. Fredy
Cruzate en su trabajo de Voladura Controlada, realiza una evaluación de acuerdo a sus
pruebas realizadas en distintas minas unas alternativas de esquemas de carguío para la
solución de los problemas de sobrerotura identificando el problema del espaciamiento,
concluyendo como solución reducir el espaciamiento de los taladros, aumentar
ligeramente la carga y el uso de espaciadores de agua.10
En el 2001 en la “Compañía Minera Los Quenuales” el Ing. Edwin Huiza Herrera Asistente
Técnico de la Empresa de Explosivos FAMESA S.A. realizó pruebas de Voladura
Controlada con la finalidad de reducir los costos de operación y alcanzar una mayor
rentabilidad. Para esto, partimos de un análisis estructural, geomecánico y modelos
matemáticos que nos permiten obtener conclusiones preliminares en nuestros índices
operacionales. En tal sentido, la obtención de una buena fragmentación, coronas estables
y el hecho de evitar la sobre excavación, nos va a permitir alcanzar logros positivos en
nuestra reducción de costos de explosivos y factor de carga, al igual que disminuir costos
en sostenimiento, realizó un análisis cuantitativo de los trabajos de Perforación y Voladura,
haciendo un seguimiento minucioso y continuo en labores de la mina (contrata CAMINCO),
donde se observó que el diseño de las mallas de las labores de avances, no consideraban
los parámetros del macizo rocoso (estructuras, resistencia de la roca etc.). Además, la
perforación siempre utilizaba las mismas distancias y cantidades de taladros, obteniendo
como resultados factores y eficiencias totalmente desfavorables en algunos tipos de roca,
tales como fragmentación excesiva del material, coronas inestables y sobre excavación
por el excesivo uso de explosivo.11

9
Meza Salcedo R. (2002).Informe de Perforación y Voladura enla Sección de Cabana.
10
Crúzate Pérez, C. (2004) “Tesis de Voladura Controlada en Tajos de Potencia entre 3 y a 4 metros en Roca de tipo II A en la
Compañía Minera La Poderosa”, Tesis para Optar el Título de Ingeniero de Minas, Lima-Perú, Universidad Nacional de Ingeniería.
11
Huiza Herrera, E. (2000), Informe de Voladura Controlada en la Compañía Minera Los Quenuales (Pág. 33-54).
2.2. TEORIAS QUE SUSTENTAN EL TRABAJO
2.2.1.- PERFORACIÓN DE ROCAS.- 12

López Jimeno C. y García Bermúdez (2003). El principio de la perforación es efectuar
golpes continuos con filos cortantes en un extremo de mayor dureza que la roca; y en
el otro extremo es golpeado y girado en forma continua, de tal manera que cada golpe
produce un corte en la roca en diferente posición, el resultado final será la perforación
de un taladro cuyo diámetro será igual al diámetro del filo cortante usado.
En general se puede considerar la perforación de Rocas como una combinación de las
siguientes acciones:
a.-) Percusión: Corresponde a los impactos producidos por el golpe del pistón, los
que a su vez originan ondas de choque que se trasmiten a la broca a través del
varillaje.
b.-) Rotación: Con el movimiento de rotación se hace girar la broca para que los
impactos se produzcan sobre la roca en distintas posiciones.
c.-) Empuje/Avance: Corresponde a la fuerza necesaria para mantener en contacto
la broca con la roca.
d.-) Barrido: Permite extraer el detritus del fondo de la perforación.
Figura Nro 2.1.- Principios que intervienen en la Perforación de Rocas
(a) (b)
Fuente: Manual de Perforación y voladura – López Jimeno
La perforación de las rocas dentro del campo de la voladura es la primera operación

que se realiza y tiene como finalidad abrir unos huecos, con la distribución y geometría
adecuada dentro de los macizos, donde alojar a las cargas de explosivo y sus
accesorios iniciadores. A pesar de la enorme variedad de sistemas posibles de
penetración de la roca en minería la perforación se realiza usando energía mecánica.

12
Lopez Jimeno; Manual de Perforación y Voladura de Rocas; Capitulo 22; páginas del 307 al 324
2.2.1.1. Componentes o accesorios principales de un Sistema de Perforación:

 La Perforadora: que es la fuente de energía mecánica.
 Las Brocas: que es el útil que ejerce sobre la roca dicha energía. Son las
herramientas cortantes, generalmente de acero altamente resistente al
impacto, reforzados en sus filos con insertos o botones de material muy duro
resistentes a la abrasión (Carburo de tungsteno). (López Jimeno C. - 2002)
 Barras o Barrenos (Varillaje): que es el medio de transmisión de esa energía.
Son varillas o tubos de acero acoplables que transmiten el impacto del martillo
a la broca, ubicada en uno de sus extremos, las barras pueden ser tubulares,
hexagonales, rígidas etc y sus acoplamiento de rosca corrida, cono roscado,
cono de embone liso, etc. (López Jimeno C. - 2002).
 El Fluido de Barrido: que efectúa la limpieza y evacuación del detrito
producido.
2.2.1.2. Perforación con Martillo en Cabeza: En estas perforadoras dos de las

acciones básicas, rotación y percusión, se producen fuera del barreno, transmitiéndose
a través de una espiga y del varillaje hasta la boca de perforación. Los martillos pueden
ser de accionamiento neumático o hidráulico.
A.-) Perforadoras Manuales: El martillo es accionado por aire comprimido, para
taladros pequeños que varían de (25 - 50 mm de diámetro) para trabajo
horizontal o al piso existiendo modelos como Jack-leg (Perforación
Horizontal), Stoper (Perf. Chimenea) y Jack-hammer, (Perf. Pique) estos
están empleando barrenos de acero integrales terminados en broca fija tipo
cincel, o barrenos con broca acoplable. (Ing. Mario Cedrón Lassus - 2003)
B.-) Perforadoras Mecanizadas: Son de percusión y de percusión/rotación,

montadas en chasis sobre ruedas u orugas para diámetros hasta 150 mm (6’’)
y 20 metros de profundidad. Ejemplo WagonDrill trackDrill y Jumbos
neumáticos o hidráulicos que emplean barrenos acoplables con brocas
intercambiables. Los martillos pueden ser de accionamiento neumático o
hidráulico. Una perforadora hidráulica consta básicamente de los mismos
elementos constructivos que una neumática, estos equipos tienen una
velocidad de penetración tres veces más rápida que estas últimas. (Ing. Mario
Cedrón Lassus - 2003).
2.2.1.3. Perforación con Martillo en Fondo: López Jimeno C. y García Bermúdez

(2003) Se denomina así cuando el golpe se realiza directamente sobre broca (boca de
perforación) mientras que la rotación se efectúa en el exterior del barreno. El
accionamiento de pistón se lleva acabo neumáticamente, mientras que la rotación
puede ser neumática o hidráulica. Con éste sistema, se reduce sustancialmente la
desviación del taladro. Generalmente de grandes dimensiones para uso en tajos
abiertos montadas sobre camión o sobre orugas con traslación propia con motor
rotatorio independiente y perforación por presión (Pulldown o presión de barra) con

brocas rotatorias triconicas de 6’’ a 15’’ de diámetro.
En mina subterránea también existe este tipo de equipos, con diámetros de perforación
de 3” de diámetro, son usados para perforación de taladros largos, para el método de
explotación Sub Level Stoping, entre otros métodos de producción masiva.
2.2.1.4. Ventajas Principales de Perforación Rotopercutiva:

 Es aplicable a todos los tipos de roca, desde blandas a duras.
 La gama de diámetros de perforación es amplia.
 Los equipos son versátiles, pues se adaptan bien a los diferentes trabajos y
tienen una gran movilidad.
 Necesitan un solo hombre para su manejo y operación.
 El mantenimiento es fácil y rápido.
 El precio de adquisición no es elevado.
2.2.1.5. Condiciones de Perforación:

Para conseguir una voladura eficiente la perforadora es tan importante como la
selección del explosivo, por lo que éste trabajo debe efectuarse con buen criterio
y cuidado, lamentablemente la supervisión de la correcta operación de perforación
aun no es controlada adecuadamente en muchas minas, lo que permite que
ocurran deficiencias en la calidad de trabajo como son los taladro desviados, mas
espaciados, de longitud irregular etc, que determinan pérdidas de eficiencia de la
energía explosiva disponible.
Normalmente la calidad de los taladros a ser perforados está determinada por
cuatro condiciones, Diámetro, longitud, rectitud y estabilidad:
 Diámetro: Depende del tipo de aplicación en que el taladro será utilizado

como regla general el de “menor diámetro factible” será más adecuado y
económico de realizar.
 Longitud: Influye mucho en la selección de la capacidad del equipo
perforador y naturalmente en el avance del disparo (profundidad del taladro).
 Rectitud: Varia con el tipo de roca método de perforación y características
del equipo perforador. Deben tener la mayor rectitud y alineación para que
el explosivo sea apropiadamente distribuido en la mayoría de las arranques,
de perforación el paralelismo entre taladros es de vital importancia para la
interacción de las cargas explosivas en toda la voladura.
 Estabilidad: Los taladros deben mantenerse abiertos hasta el momento de
su empleo. En terrenos sueltos tienden a desmoronarse por lo que puede
ser necesario revestirlo interiormente con tubos especiales para, poderlos
cargar, también se puede aplicar técnicas de revestimiento mediante arcillas
especiales como la bentonita y otros utilizado en perforaciones de petróleo,
diamantina.
 Casos particulares: Algunos trabajos especiales de voladura requieren

taladros con un paralelismo exacto, es fundamental que los operadores
perforistas conozcan a fondo el manejo de su máquina, sus posibilidades y
limitaciones, captando claramente los diseños del plan de perforación,
entendiendo claramente el propósito o finalidad de la voladura a realizar.
 Velocidad de Penetración: Esta variables no solamente depende de
la aplicación de fuerza; también depende del barreno o limpieza del
detritus, del taladro con el aire comprimido y/o con agua a presión, a
través de la misma barra, conforme avanza la perforación. La dureza y
abrasividad de la roca son factores importantes, para determinar qué
medio de perforación emplear: rotación simple o rotación/percusión.
 Orientación de los Taladros en una Perforación: Es de suma
importancia de orientar los taladros paralelamente a las superficies
libres con el fin de ayudar la desagregación del macizo rocoso en
dirección de la superficie libre, estando el efecto útil perpendicular a la
dirección del taladro, la orientación depende de los siguientes factores:
Tipo de terreno, números de caras libres de la labor, grado de
fragmentación, Otros (Tipo de explosivo, método de disparo, etc.)
2.2.1.6. Avance Lineal:

Lo que se puede lograr, depende mucho de la habilidad del perforista y el
paralelismo de los taladros, en algunos arranques la sección del frente, en éste
caso del ancho de la sección limita, en otras palabras la profundidad máxima de
voladura que se puede conseguir en un frente con un solo disparo, será igual al
ancho de la rampa, galería, crucero, etc. Esta regla cumple para arranques en
“Cuña, “V” es por ello en muchas minas ya no se perfora estos tipos de arranques
o trazos como se puede denominar, depende el avance también de los siguientes
factores:
 Dureza de la Roca: Si la roca es muy dura la profundidad de los taladros
será limitada, ésta es en parte cierto, pero sería necesario utilizar explosivo
de alto poder rompedor en cantidad necesaria, para lograr buenos avances.
Tabla Nro 2.1.- Parámetros de Dureza y Resistencia a la Compresión
DUREZA RESISTENCIA A LA
CLASIFICACION
MOHS COMPRESION (MPa)
Muy Dura 7 200
Dura 6a7 120 a 200
Media Dura 4a6 60 a 120
Medio Blanda 3a5 30 a 60
Blanda 2a3 10 a 30
Muy Blanda 1a2 10
 Fracturas: La presencia de fracturas en el terreno influye también en el

avance de una labor, porque en el caso que la carga explosiva se halle en
las proximidades de las discontinuidades, por esto puede haber escapes de
gases. Para ello es situar las cargas antes o después de las fracturas, por lo
que se tiene que medir bien la profundidad de los taladros, además ya
sabemos que de preferencia los taladros serán hechos a escuadra con estas
fracturas, y en el carguío se debe utilizar los tacos inertes (Arcilla) para
compensar las fugas de gases.
 Tiempo Disponible: Para poder terminarse la perforación completa a una
longitud deseada, influye la eficiencia del equipo y eficacia del operador
perforista.
2.2.1.7. Malla de Perforación:

Son líneas de pintura cuadriculadas ya pre calculado, que se marca en un frente
para guiar al perforista. Cada tipo de roca tiene sus tipos de malla estandarizada
con la cual se puede hacer el diseño de la malla, todas las mallas siempre en el
techo tienen taladros de alivio para que la labor tenga acabado arqueado para un
mejor control del terreno.
Figura Nro 2.2.- Malla de perforación corte quemado con 01 taladro de alivio
Fuente: Elaboración Propia
Pasos para marcar una malla de perforación:

 Los topógrafos deben darnos una línea de dirección y la línea de gradiente.
 Esas líneas de rumbo y de piso nos permiten avanzar una labor de una sola
cara libre, de forma recta y de la dimensión correcta.
Figura 2.3.- Pasos para marcar línea gradiente y malla de perforación en el frente

Figura 2.4.- Línea de gradiente y línea de dirección en el frente


2.2.1.8. Perforación Secundaria:
(López Jimeno C. - 2002). Se origina estos tipos de perforación cuando después
de la voladura por mala fragmentación debido a deficiencias en los disparos,
también se origina por efectos de fisuras naturales de la roca, estos tipos de
perforación es peligrosa y cara, suele traer retrasos en el trabajo. La eliminación
de estos bancos es mediante perforaciones cortas de 2 a 4 pies llamados
“Cachorros”, para depositar el explosivo, de otro modo se elimina colocando
explosivos en la superficie de falla, llamado “Plasta” esto dependerá del tamaño
del banco.
2.2.1.9. Esquema de Perforación:

La perforación y voladura en frentes subterráneos se caracteriza por no existir,
inicialmente, ninguna superficie libre de salida salvo el propio frente de ataque. El
principio de ejecución se basa en crear un hueco libre con los taladros de arranque
hacia el cual rompen las cargas restantes de la sección. Dicho hueco tiene,
generalmente, una superficie de 1 a 2 m2. Aunque con diámetros de perforación
grandes se alcanzan hasta los 4 m2. En los arranques en abanico los taladros del
arranque llegan a cubrir la mayor parte de la sección.
En el núcleo, aunque sea comparable geométricamente a las voladuras en banco,
requiere consumos específicos de explosivo entre 4 y 10 veces superiores, puesto
que hay errores de perforación, menor hueco de esponjamiento e inclinación con
respecto al eje de avance, menor cooperación entre cargas adyacentes y en
algunas zonas existe la acción negativa de la gravedad, como sucede con los
taladros de arrastre.
Figura 2.5.- Zonas de una perforación y voladura en un frente
Los taladros de contorno son los que establecen la forma final de una labor, y se
disponen con un reducido espaciamiento y orientados hacia el interior del macizo
para dejar hueco a las perforadoras el emboquille y avance.
2.2.1.10. Perforación de Corte ó Arranque ó Cueles:

Como se entiende las voladuras subterráneas son más complejas que las
superficiales, no solo por todos los factores inherentes a ellas (seguridad,
gravedad, equipamiento) sino también por la ausencia de una cara libre para que
el explosivo pueda fragmentar la roca que será finalmente desplazada por los
gases de voladura. De esta forma, los barrenos en el arranque pretenden generar
una cara libre. En esta sección, los consumos específicos son muy altos (para
compensar el grado de fijación más elevado – por el efecto de la gravedad y
confinamiento). Las piedras y el espaciamiento, son muy cortos, así que es
necesario conjugar dos factores:
- Necesidad de explosivos suficientemente insensibles para evitar la
detonación por “simpatía”.
- Explosivos con velocidades de detonación alta, para que no se
insensibilizaren por el efecto canal.
Existen varios tipos de arranques, cada uno para una determinada situación. Cada
tipo de corte debe ser realizado mediante el tipo de equipamiento que hay
disponible, el porcentaje de avance y el ancho de la sección de la zona.
A continuación se presentan los tipos de arranques más comunes.
Gráfico Nro 2.1.- Clasificación de los Cortes ó Arranques

CORTE, ARRANQUE ó
CUELES
BARRENOS BARRENOS
EN ANGULO PARALELO
Corte Corte
Corte en Corte en Cráter
Quemado Cilíndrico
Abanico Cuña
 Espiral y
Con Doble espiral
Con  Taby
Barrenos
Barrenos  Fagersta
vacíos de
de Igual  Coromant
mayor
Diámetro  Cuatro
Diámetro
secciones
 Corte Gronlund  Corte Michigan

 Corte Triangular
 Corte Sarrois
A.-) Corte o Arranque de Barrenos en Angulo.- Los cortes con barrenos en

ángulo son cada vez menos utilizados, pues son muy laborosos: la perforación es
muy delicada ya que es importante perforar cada barreno con un determinado
ángulo de modo que la piedra en fondo sea la predicha. La longitud de los barrenos
está limitada por la anchura de la galería pues en secciones pequeñas los equipos
estarán restringidos.
Las ventajas de estos cueles es que que permiten:
- Un menor uso de explosivo.
- Posibilidad de orientación de la inclinación según discontinuidades
A.1.-) Corte en Cuña.- Este tipo de arranque, observado en la figura Nro 2.5,
permite avances de 45% a 50% de la anchura de la sección pero muchas
veces este es afectado por la desviación de los barrenos (≈5%). En relación
a la cuña, esta debe tener un ángulo mayor de 60º para evitar el confinamiento
de cargas.
Figura Nro 2.6.- Corte en Cuña
Corte en Instantáneo.- Este tipo de arranque es una variación del corte en

cuña y consiste en perforar un conjunto de barrenos más cerrados que los
demás, e iniciar las cargas al mismo tiempo. Usando este método los avances
son de hasta un 80% de la anchura de la sección. El inconveniente del uso
del corte instantáneo es la dispersión y proyección de escombro a una
distancia considerable.
A.2.-) Corte en Abanico.- Durante mucho tiempo este tipo de arranque (figura
Nro 2.6) ha sido usado, pero actualmente ha caído en desuso. Su principal
inconveniente es la perforación compleja ya que la capacidad de perforación
de barrenos cerca de los hastiales es limitada para diversos equipos. Su

perforación puede ser horizontal, descendente o ascendente.
Figura Nro 2.7.- Corte en Abanico
B.-) Corte en Cráter.- El corte en cráter no solo es usado en abertura de galerías

sino también en chimeneas y pozos (figura Nro 2.7). Este arranque aprovecha el
cráter que las cargas de fondo provocan en la superficie de la siguiente cara de la
sección para generar un nuevo cráter. El avance resultante es escaso.
Figura Nro 2.8.- Corte en Cráter (pozos)
C.-) Corte de Barrenos Paralelos.-

C.1.-) Corte Quemados.- Con diámetros iguales y con barrenos vacío de
mayor diámetro.
Los arranques quemados fueron los primeros en utilizarse y el inconveniente
presentado en relación a los arranques cilíndricos es que los de este tipo
poseen una gran concentración de carga lo que, como es de esperar, habrá
una fragmentación excesiva. Los avances no sobrepasan los 2.5 metros,
aunque en términos de equipamiento se trata de un método muy accesible.
La proyección de escombros suele alcanzar los 5m a 6m y los avances suele
ser de 80% a 95%, aunque, por ejemplo el cuele Sarrois permite avances de
95% a 100%.
Figura Nro 2.9.- Tipos de Corte en Quemados
Fuente: Manual de EXSA
C.2.-) Corte Cilíndrico.- Como ha sido referido una de las preocupaciones en

los barrenos del corte son las proximidades de unos y otros y la consecuente
detonación por simpatía o insensibilización de los mismo. Hay que añadir que
la técnica empleada en estos arranques consiste en detonar barreno a
barreno e ir construyendo el hueco (cara libre) sucesivamente. Los tipos de
cortes cilíndricos más comunes pueden ser analizados en las figuras Nro. 2.9,
2.10, 2.11, 2.12 y 2.13 donde se refieren algunas de sus particularidades.
Figura Nro 2.10.- Corte en doble espiral
Barreno vacío: 75 mm a 200 mm
Aplicación: Con este tipo de cuele se consiguen

avances de 100% (de la longitud de los barreno)
para barrenos de menos de 4 m y de 85% para 6
m, o sea, es el cuele con mejo avance.

Figura Nro 2.11.- Corte Coromant
Barreno vacío: dos barrenos secantes (en

forma de “8”) de igual diámetro – 55 mm
Necesidad de precisión: recurso a plantillas
de chapa.
Aplicación: Buenos resultados en arenisca

Figura Nro 2.12.- Corte Fagersta
Barreno vacío: 64 mm a 76 mm
Combina: Corte de cuatro secciones con
doble espiral
Aplicación: Aplicado a pequeñas
galerías.
Figura Nro 2.13.- Corte Täby
Barreno vacío: 110mm

Es un cuele de tipo Doble
espiral
Aplicación: Se obtiene menos
avance que un cuele en doble
espiral. Facilidad en su
aplicación debido a la
perforación de barrenos en
líneas verticales.
Figura Nro 2.14.- Corte Cuatro Secciones
El cuele de cuatro secciones (Figura Nro. 2.13), que es un tipo de corte

cilíndrico incluido en el método Sueco, empezó por ser un método empírico
de diseño de voladura subterránea y es empleado para túneles de sección
superior a 10m2. Este tipo de cuele es de barrenos paralelos y fue establecido,
en Suecia, por Langefors y Kihlström (1963) finalizado por Holmberg (1982) y
renovado por Persson et al. (2001).
2.2.1.11. Posicionamiento del Arranque ó Cuele en el Frente:

El arranque puede ser colocado en cualquier zona de la sección del frente. Sin
embargo, esa posición va a determinar factores como:
- Cantidad y alcance máximo del escombro.
- Numero de barrenos perforados.
- Y, consecuentemente, el coste por unidad voladura.
Una regla importante siempre que se habla en abertura de túneles o galerías es
nunca hacer una perforación en un fondo de un barreno de la voladura anterior.
Esta regla surge en el sentido de evitar algún tipo de explotación de posibles restos
de explosivos atrapados en el fondo de los barrenos. Para evitar esto es práctica
corriente alternar la posición de los arranques de voladura en voladura. El
arranque representa la zona del túnel o galería con más concentración lineal, pero
que el avance es más pronunciado que en las otras zonas del frente. Así,
alternando su posición, el túnel o galería avanzará uniformemente.
Figura Nro 2.15: Posicionamiento de los Arranques
a.-) Movimiento controlado de la b.-) Mayor lanzamiento del material

pila hacia delante.
c.-) Controlo del avance del túnel

Finalmente la ubicación del corte en un frente es un tema muy importante a

considerar porque requiere de mayor carga especifica causando, las sobre
vibraciones y sobre presión; la ubicación del corte tiene que ver con el
comportamiento geomecánico de las cajas y techo.
 La posición mostrada depende del comportamiento geomecánico de las

cajas, y de las direcciones relativas de los estratos con respecto al eje del
Túnel – Rampa; En otras palabras si el hastial derecho es de mala calidad
rocosa el corte se debe realizar casi junto al hastial izquierdo y viceversa.
 Posición mostrada es la más común utilizada

generalmente, pero se debe utilizar cuando no
tenemos problemas alguno de calidad de macizo
rocoso tanto en cajas y techo.
En cuanto a la posición del arranque, esta influye en la proyección del escombro,

en la fragmentación y también en el número de taladros. De las tres posiciones:
en rincón, centrada inferior y centrada superior, se elige normalmente esta última,
ya que se evita la caída libre del material, el perfil del escombro es más tendido,
menos compacto y mejor fragmentado.13
 Posición del corte que representa ventajas, reducción

del afecto en la sobre rotura en el techo por el
explosivo a ese nivel se puede variar su lado de
ubicación dependiendo del comportamiento de las
cajas.

13
Piñas Esteban, 2007
2.2.2.- VOLADURA DE ROCAS.-

López Jimeno C. y García Bermúdez (2003) La voladura de rocas, es la actividad final
que se realiza, es el cierre con éxito de la guardia. Para realizar tal efecto en la roca
se utiliza los explosivos comerciales en el carguío de los taladros previamente
perforados, desde luego el disparador tiene que tener bien presente la actividad que
desarrolla es de suma importancia y delicadeza en el uso del explosivo.
De acuerdo a los criterios de la mecánica de rotura, la voladura es un proceso
tridimensional, en el cual las presiones generadas por explosivos confinados dentro de
taladros perforados en la roca, originan una zona de alta concentración de energía que
produce dos efectos dinámicos, fragmentación y desplazamiento. El primero se refiere
al tamaño de los fragmentos producidos a su distribución y porcentajes por tamaños
mientras que el segundo se refiere al movimiento de la masa de roca triturada.
Una adecuada fragmentación es importante para facilitar la remoción y transporte del
material volado y esta relación directa con el uso al que se destinará este material, lo
que calificará a la “Mejor” fragmentación. Así la explotación de minerales se busca
preferentemente fragmentación menuda, que facilita los procesos posteriores de
conminación en las plantas metalúrgicas, mientras que el desplazamiento y la forma
de acumulación del material volado se proyecta de la manera más conveniente para
el paleo o acarreo de acuerdo al tipo y dimensiones de las palas y vehículos
disponibles.
2.2.2.1. Condiciones para una Voladura de Rocas: Existe una serie de factores o
variables que intervienen directa o indirectamente en la voladura que son
mutuamente dependientes o que están relacionados uno u otro; unos son
controlables y otros no son controlables, por ejemplo las variables de diseño, de
perforación o del explosivo a emplear, mientras que no podemos modificar la
geología o las características de la roca. Para facilidad de interpretación se resume
a estos factores afines en grupos, que suelen denominarse variables, factores,
parámetros o condiciones fundamentales que comprende:
a) Propiedades Físicas:
 Dureza: Indica aproximadamente la dificulta de perforarla.
 Tenacidad: Indica aproximadamente entre la dificultad de romperse ajo el
efecto de fuerza de compresión, tensión e impacto, variando entre los rangos
de friable (fácil), intermedia a tenaz (difícil)
 Densidad: Indica aproximadamente entre la dificultad para volarla y varía
entre 1.0 a 4.5 g/cm3 en promedio. Rocas densas requieren también
explosivos y rápidos para romperse. Densidad = peso/volumen (g/cm3)
 Textura: Forma de amarre de los cristales o granos y sus grado de
concentración o cohesión, también relacionada con su facilidad de rotura.
 Porosidad: Proporción de poros u oquedades y su capacidad de captar agua.
 Variabilidad: Las rocas no son homogéneas en su composición y textura,
tiene un alto índice de anisotropía o heterogeneidad.
 Grado de Alteración: Deterioro producido por efecto del intemperismo y

aguas freáticas, además de fenómenos geológicos que las modifican o
transforman.
b) Propiedades elásticas o de resistencia dinámica de las rocas:

 Frecuencia Sísmica: Velocidad con la que estas ondas atraviesan las rocas.
 Resistencia Mecánica: Resistencia a las fuerzas de compresión y tensión.
 Fricción interna: Habilidad de las superficies internas para deslizarse bajo
esfuerzos (rocas estratificadas)
 Modulo de Yung: Resistencia elástica a la deformación.
 Radio de Poisson: Radio de concentración transversal o extensión
longitudinal de material bajo tensión.
 Impedancia: Relación de la velocidad sísmica y densidad de la roca versus la
velocidad de detonación y la densidad del explosivo. Usualmente las rocas con
altas frecuencias sísmicas requieren explosivos de alta velocidad de
detonación.
c) Condiciones Geológicas:
 Estructura: Es la forma de presentación de las rocas y está en relación con
su origen y formación (macizo, estratos, etc)
 Grado de Fisuramiento: Indica la intensidad y amplitud del fracturamiento
natural de las rocas. Son importantes la orientación (rumbo y buzamiento) de
los sistemas de fisuras y el espaciamiento entre ellos, así como la apertura y
los tipos de relleno en las discontinuidades.
 Presencia de Agua: Define incluso el tipo de explosivo a utilizar.
d) Parámetros de Explosivo (Propiedades Físico –Químicas):

 Densidad: Es el peso del explosivo por unidad de volumen, expresada en
gramos por centímetro cúbico, varía entre 0.7 a 1.6 g/cc; ejemplo, el ANFO a
granel tiene densidad aproximada de 0.85 gr/cc. Una densidad menor a 1.0
gr/cc flotará en agua, la densidad de un elemento (explosivo) es un factor muy
importante para el cálculo de carga, mayor sea la densidad del explosivo, tanto
mayor será su potencia y eficiencia ya que el taladro podrá arrojar mayor
cantidad de explosivo. Todo explosivo tiene una densidad crítica encima de la
cual ya no detona.
Tabla Nro 2.2.- Explosivos utilizados en MARSA
Tipo de Resistencia
Densidad Observaciones
Explosivo al Agua
Gelatina 75 1.38 Buena Para roca muy dura
Semexsa 65 1.12 Moderada Para roca dura
Semexsa 45 1.08 Baja Para roca semi dura
Exadit 65 1.04 Pobre Para roca suave
Exadit 45 1.00 Muy Pobre Para roca muy suave
Fuente: Ficha Técnica de MARSA, EXSA.
 Resistencia al Agua: Capacidad del explosivo de resistir la exposición del

agua sin perder sensibilidad ni eficiencia expresada en términos cualitativos,
los explosivos varían ampliamente en su capacidad de resistir al agua. El
ANFO no resiste la humedad, en cambio las emulsiones, acuageles resisten
bien la humedad. Va
 ría desde nula hasta excelente (varias horas).
 Transmisión o Simpatía: Transmisión de la onda de detonación en la

columna de carga, una buena simpatía asegura la explosión total de la
columna de carga.
 Energía del Explosivo: Calculada en base a su formulación, aplicable para
calcular su capacidad de trabajo.
 Sensibilidad a la Iniciación: Es la facilidad de iniciación de un explosivo o del

detonador mínimo requerido variando de acuerdo a la composición del
explosivo, diámetro, temperatura, presión del ambiente. Cada explosivo
requiere de un iniciador o cebo mínimo para iniciarse (usualmente se tiene
como referencia al detonador N° 8 para calificarlos como altos explosivos
(sensibles) y agentes de voladura (insensibles), por lo que requieren un cebo
más potente).
 Las dinamitas es sensible a la cápsula detonadora de potencia Nº 8 o a
cordón detonante.
 Los agentes explosivos, no son sensibles a la cápsula detonadora de
potencia Nº 8, necesita detonador (booster).
 Volumen Normal de Gases: Cantidad de gases en conjunto generados por

la detonación de 1 Kg de explosivo a 0° C y 1 atm, de presión expresado en
l/kg, indica aproximadamente la “cantidad de energía disponible” para el
trabajo a efectuar y generalmente varía entre 600 y 1000 l/kg.
 Presión de Taladro: Fuerza de empuje que ejercen los gases sobre las
paredes del taladro se expresa en kg/cm2, en kilobar (Kbar) o en Mega pascal
(Mpa).
 Estabilidad Química: Capacidad para mantenerse químicamente estable y
retener su sensibilidad cuando ha sido almacenado bajo las condiciones
especificadas, los factores que afectan la estabilidad química incluyen: calor,
frío, humedad, materias primas de calidad, contaminación, envases e
instalaciones de almacenamiento. Los signos de deterioro del producto son:
cristalización, aumento de viscosidad y aumento de densidad.
 Categoría de Humos: Factor de seguridad que califica su toxicidad. Los

explosivos al detonar pueden generar humos no-tóxicos (CO2, H2O) y tóxicos
(NO, NO2, CO), factores que aumentan la generación de gases tóxicos son
primado inapropiado, falta de confinamiento, humedad, composición
inapropiada del explosivo, tiempos inadecuados y reacción adversa con la
roca (mineral de sulfuro o carbonato).
e) Condiciones de la carga
 Diámetro de la carga (diámetro del taladro): Influye directamente sobre el
rendimiento del explosivo y la amplitud de la malla de perforación. Todo
explosivo tiene un diámetro crítico; por debajo de ese diámetro no detonan.
 Geometría de la carga: Relación entre el largo de la carga con su diámetro y
el punto donde es iniciada. Se refleja en el proceso de rompimiento y en la
formación de “zonas de fracturación” en las cargas cilíndricas de los taladros
de voladura.
 Grado de acoplamiento: Radio del diámetro de carga al diámetro del taladro.
El acoplamiento físico entre la carga explosiva y la roca permite la
transferencia de la onda de choque entre ellas, teniendo un carácter muy
significativo sobre el rompimiento. Se dice que un taladro está acoplado
cuando el diámetro del cartucho se acerca al diámetro del taladro.
El desacoplamiento es recomendable sólo para la voladura controlada o
amortiguada, donde forma un colchón de aire que amortigua el impacto, con
lo que disminuye la fragmentación. Se dice que un taladro está desacoplado
cuando el diámetro del cartucho es mucho menor al diámetro del taladro.
 Grado de confinamiento: Depende del acoplamiento, del taqueo o acabado,
del uso de taco inerte para sellar el taladro y de la geometría de la carga
(burden y distancia entre los taladros). Un confinamiento demasiado flojo
determinará un pobre resultado de voladura.
 Distribución de carga en el taladro: La carga explosiva puede ser de un solo
tipo en todo el taladro (carga única) o tener primero explosivo más denso y
potente (carga de fondo) y luego explosivo menos denso (carga de columna).
 Intervalos de iniciación de las cargas (Timing): Los taladros deben ser
disparados manteniendo una secuencia ordenada y correcta, para crear las
caras libres necesarias para la salida de cada taladro, lo que se logra con los
detonadores de retardo o con métodos de encendido convencional
escalonados.
2.2.2.2. Evaluación de la Voladura:

Una voladura se evalúa por los resultados obtenidos. Para calificarla se
consideran los siguientes aspectos: volumen de material movido, avance del
disparo, pisos, fragmentación, forma de acumulación de los detritos, costo total
del disparo.
a) El volumen o tonelaje del material movido deberá ser igual o cercano al volumen
teórico calculado previamente considerando el esponjamiento del material roto.
b) El avance del frente disparado en voladura de bancos en superficie deberá
sobrepasar la última fila de taladros.
c) El nivel del piso en bancos o el piso del nuevo banco disparado debe resultar al
mismo nivel del existente. Si se presentan irregularidades como lomos (toes), debe
presumirse muy poca sobre perforación o falta de carga de fondo.
d) El grado de fragmentación del material disparado o el tamaño promedio requerido
de los fragmentos depende del trabajo en que se van a emplear, pero por lo general
la fragmentación demasiado gruesa o demasiado menuda son inconvenientes.
e) La sobrerotura (Over break) y la sobre rotura hacia atrás (Back break) en bancos,
afectan la estabilidad de la nueva cara libre de voladura y a los taladros que hayan
sido perforados a continuación de la última fila disparada.
f) El desplazamiento y acumulación del material volado, debe ser adecuado para
facilitar las operaciones de carga y acarreo. La forma de acumulación se proyecta
de acuerdo al tipo de equipo que se va a emplear en la limpieza del disparo. La
forma aproximada de los montículos de detritos se consigue con el trazo de
perforación y con el diagrama del tendido de iniciación, distribución de los retardos
y de la disposición de las caras libres. Así, una distribución con amarres en “V”
resulta en un montículo central, mientras que un amarre en líneas longitudinales
resultará en acumulación a lo largo de toda la cara del frente disparado.
g) La falta de desplazamiento: Cuando un disparo rompe material pero no se mueve
de su sitio, se dice que el tiro se ha “congelado”. Esto se traduce en mala
fragmentación en la parte inferior e interior del banco, en dificultad para la remoción
del material roto y en riesgo de encontrar material explosivo no detonado.
h) La dispersión de fragmentos a distancia, además de incrementar el riesgo de
proyección de fragmentos volantes, tiene el inconveniente en minas de “diluir” el
material de valor económico al mezclarlo con desmonte, cuando se desparrama
lejos de la cara de voladura.
i) Costo de la voladura. Para determinar el costo total de una voladura, además del
costo de perforación (aire, barrenos, aceite, depreciación de la máquina, etc.) costo
de explosivos, accesorios y planilla del personal (valorados en soles o dólares/TM)
se deben tener en cuenta los costos de carguío y acarreo del material triturado, más
los adicionales de voladura secundaria de pedrones sobre dimensionados y los de
empleo de equipo adicional para eliminar lomos al piso.
2.2.2.3. Parámetros del Proceso Voladura:

A.-) Energía Utilizada en Voladura.- La energía es la característica más importante
de una mezcla explosiva. La energía explosiva está almacenada como energía
química, y durante la detonación es liberada y usada en eventos como los
mostrados en la Tabla Nro 2.3.
Tabla Nro 2.3.- Distribución de la Energía del Explosivo
Evento (%)
Desmenuzamiento de la pared del taladro 5
Formacion de Fractura(radial y tension) 10
Corte 5
Calor y Luz 20
Moviemiento de la masa rocosa 15
Vibracion del Terreno 30
Presion de Aire 15
Total 100
Hagan (1977) estima que el 15% de la energía total generada en la voladura es

aprovechada en los mecanismos de fracturamiento y desplazamiento de la roca.
Según Rascheff y Goemans (1977) han establecido que la energía aprovechada
varía entre el 5% y 50% de la energía total dependiendo del tipo y la clase de
explosivo utilizado. La utilización de la energía explosiva está gobernada por las

leyes de conservación de la energía, masa y tiempo. La energía de la mezcla
explosiva es liberada en la roca circundante en dos formas diferentes: Presión de
detonación (energía de tensión) que ejerce una fuerza de fragmentación sobre la
roca y la Presión de taladro (energía de burbuja) que se debe a la formación de
gases y es causa principal del desplazamiento de la masa rocosa. La energía de
burbuja puede ser calculada con la siguiente ecuación:
Eb = 0.684 * Ph2.5 * t3 * Pw-1.5
Donde:
Eb = Energía de burbuja
Ph = Presión hidrostática
t = Periodo de tiempo entre la pulsación del choque y la primera implosión
de la burbuja
ρw = Densidad del agua
A.1.- Determinación de la Energía: La energía explosiva puede ser medida o

calculada para determinar su rendimiento termoquímico de la mezcla
explosiva.
A.2.- Medición de la Energía.- La medición de la energía de una mezcla
explosiva, generalmente, se realiza por comprobación a otra de
características ya conocidas. Para esta medición se usa los métodos
siguientes:
a. Ensayo del mortero balístico.
b. Ensayo de Trauzl en bloque de plomo.
c. Ensayo de brisance.
d. Concepto de potencia por peso.
e. Ensayo de energía de burbuja bajo el agua. El método más usado es el
ensayo de energía de burbuja bajo el agua; éste es el más recomendable.
A.3.- Cálculo de la Energía: La energía explosiva es calculada usando técnicas
basadas en las leyes de la termodinámica, siguiendo estrictamente
principio químicos y matemáticos. La energía de los explosivos se puede
expresar en Kcal/kg o MJ/kg.
B.-) Potencia de los Explosivos.- La potencia es la medida de la cantidad de energía

de un explosivo. Se expresa como potencia absoluta por peso (AWS) y potencia
absoluta por volumen (ABS). También se puede expresar como una comparación
de la energía de un explosivo respecto al del ANFO, el cual es tomado como el
100%, obteniéndose la potencia relativa por peso o la potencia relativa por
volumen.
B.1.- Potencia Absoluta por Peso (AWS).- Esta es la medida de la cantidad de

energía disponible (en calorías), en cada gramo de explosivo.
Ejemplo: la AWS del ANFO es 900 cal/g.
B.2.- Potencia Absoluta por Volumen (ABS).- Esta es le medida de la cantidad

de energía disponible (en calorías) en cada centímetro cúbico de explosivo.
Esto se obtiene multiplicando la AWS por la densidad del explosivo.
ABS = AWS x δexplosivo
B.3.- Potencia Relativa por Peso (RWS) .- Esta es la medida de la energía
disponible de explosivo comparado a un peso igual de ANFO. Esta se
calcula dividiendo la AWS del explosivo por la AWS del ANFO y multiplicado
por 100.

B.4.- Potencia Relativa por Volumen (RBS).- Esta es la energía disponible por
volumen de explosivo comparado a igual volumen de ANFO, con una
densidad de 0,85 g/cc. Esto se calcula dividiendo la ABS de un explosivo
por la ABS del ANFO y multiplicado por 100.

C.-) Eficiencia de los Explosivos.- Este factor es un índice del grado de

aprovechamiento práctico de la energía liberada por una mezcla explosiva, en
relación a los parámetros termodinámicos calculados en forma teórica. La
eficiencia total es una función de muchas variables, algunas de las cuales son
internas e inherentes dentro del explosivo por la virtud de su formulación química
y algunas de las cuales son externas y parte del diseño de la voladura o
condiciones encontradas en el lugar. Las variables externas que pueden afectar
la eficiencia total de un explosivo incluyen, a la eficiencia de la iniciación,
condiciones de agua, diámetro de carga, longitud de carga, grado de
confinamiento, temperatura, efectos de la detonación de cargas explosivas
adyacentes, etc. Las mediciones de las eficiencias de los explosivos han sido
desarrolladas para evaluar la potencia práctica del explosivo y sugieren sus
propiedades en el campo. La eficiencia es posible determinar empíricamente
mediante la técnica de la "energía de burbuja" en las voladuras bajo el agua, y se
mide como el porcentaje de energía aprovechable.
Mediciones efectuadas en los Estados Unidos permiten obtener los siguientes
rangos de factores de eficiencia para las distintas familias de explosivos.
Tabla Nro 2.4.- Eficiencia de los Explosivos

MEZLA EXPLOSIVA EFICIENCIA (%)
Explosivos Moleculares 95-100
Emulsiones 90-95
Anfos Pesados Bombeables 75-90
Anfos Pesados Comunes 65-85
Acuageles 55-70
ANFO 60-80
SANFO 50-70
2.2.3.- CÁLCULO MATEMÁTICO SEGÚN EL MODELO DE HOLMBERG.-14

Holmberg, actualiza la metodología de las teorías suecas, de cálculo de perforación y
voladura en galerías, esta metodología considera en facilitar los cálculos dividiendo el
frente de operación en cinco secciones diferentes, por lo que estima la malla de perforación
para cada una de las secciones del frente en su conjunto, el avance lineal por disparo está
restringido por el diámetro de taladro de alivio y las desviaciones de los taladros,
estipulándose alcanzar, un avance lineal por disparo de 95% de la longitud del taladro
perforado, la metodología considera indispensablemente las condiciones geomecánicas
del macizo rocoso, propiedades físico química de las mezclas explosivas y dimensiones de
los accesorios de perforación. Para continuar con la construcción de galerías, se tiene que
usar taladros de diámetros cada vez mayores y el uso de mezclas explosivas en mayor
cantidad. Las observaciones y cálculos efectuados solamente tienen sentido comprobando
que la perforación de los taladros sea correcta en su distribución, longitud, diámetro,
dirección, sean cargados con el explosivo necesario, de esta forma se asegura que en la
detonación de cada taladro se cumpla con el avance planificado. Eso implica que en los
diseños de perforación y voladura se tenga que poner especial cuidado en los cálculos.
Las 5 secciones diferentes en las que Holmberg dividió el frente (A – E), son las siguientes:
 A: Sección de Corte (Cut)
 B: Sección de Tajeo (Stoping Section)
 C: Sección de Alza (Stoping)
 D: Sección de Contorno (Contour)
 E: Sección de Arrastre (Lifters)
Figura Nro. 2.16.- Sección de Galería mostrando las diferentes secciones

establecidas por HOLMBERG

Fuente: Rock Blasting and Explosives Engineering – Roger Holmberg

14 Per-Anders Persson, Roger Holmberg and Jaimin Lee, “Rock Blasting and Explosives Engineering”, 2004, CRC Press LLC, Pág.
215.
La operación más importante en el proceso de voladura en un frente de galería es la

creación de la cara libre. Los cálculos típicos de carga explosiva de acuerdo al método
postulado por este investigador, se llevan a cabo mediante el siguiente algoritmo:
i) Cálculo para Determinar el Avance.
ii) Cálculo del “CUT” o Corte (Por Cuadrante).
- 1er Cuadrante - 2do Cuadrante - 3er Cuadrante - 4to Cuadrante
iii) Cálculo de Arrastres.
iv) Cálculo de Taladros de Contorno (Techo).
v) Cálculo de Taladros de Contorno (Paredes).
vi) Cálculo de Zonas de Tajeos (Stoping).
Este método y algoritmo propuesto por Holmberg es recomendable aplicar para el cálculo
y diseño de voladura de rocas en minería subterránea.
2.2.3.1.- DISEÑO EN LA SECCION DEL CORTE (A)

A.-) Profundidad de los Taladros ó Avance por Disparo.-
En el corte de cuatro secciones, la profundidad de los taladros puede estimarse
con la siguiente expresión: ....... H = 0.15 + 34.1*Ø – 39.4*Ø2 ..................... [1]
Donde:
H := Profundidad ó Longitud del Taladro (m).
Ø := Diámetro del Taladro Vacío Equivalente (m).
En la mayoría de casos de perforación en galerías, no se tiene maquinas u brocas
que perforen a la vez los taladros de producción y el taladro vacío.
Por lo que cuando se utilizan arranques de “n” taladros vacíos en lugar de uno
solo de mayor diámetro, el diámetro del taladro vacío equivalente se obtiene a
partir de la siguiente relación: ...................... Ø = do*√n ................................ [2]
Donde:
do:= Diámetro del taladro vacío de menor diámetro (m).
d := Diámetro de los taladros de producción (m).
n := Número de taladros.
►) Desviación total en la perforación...... R= (1 + 1.3*H2 + 0.64*H3)1/2 ...... [3]

ᵠ
►) Avance medio de la desviación .......... = R/H .................................... [4]
Condición para que se cumpla un avance del 95%: ᵠ
< = 2 cm/m
►) Avance por disparo ............................. Ad = 0.95 *H................................ [5]
►) Error de perforación ............................ Ep = α *H + β ............................. [6]
Donde:
α := Desviación Angular (m/m)
β := Error de Emboquillado ó Desviación en el Collar (m)
►) Concentración lineal de carga ............ q = (π * d2) x (p * de/4) ............. [7]
Donde:
p = Grado de atacado (0.6)
de = Densidad del explosivo (Kg/m3)
B.-) Cálculo y Diseño en la Sección del Corte

El esquema geométrico general de un arranque de cuatro secciones con
barrenos paralelos se indica en la figura Nro. 2.17.
Figura Nro 2.17.- Cálculo de Burden en el Corte de Cuatro Secciones

Fuente: Rock Blasting and Explosives Engineering – Roger Holmberg
B.1.-) Primera Sección ó Cuadrante.-

La distancia entre el taladro de alivio y los taladros de la primera sección, no debe
exceder de los 1.7xØ para así obtener una fragmentación y salida satisfactoria de
la roca (Langefors y Kilhstróm ,1963). Las condiciones de fragmentación varían
mucho, dependiendo del tipo de explosivo, característica de la roca y distancia entre
el barreno cargado y el vacío.
Para un burden mayor de los “2*Ø” el ángulo de salida es demasiado pequeño y

se produce una deformación plástica de la roca entre los dos taladros. Incluso si el
burden es inferior a “Ø”, pero la concentración de carga es muy elevada se producirá
la sinterización de la roca fragmentada y el fallo del arranque. (Figura Nro 2.18).
Por eso se recomienda que el burden se calcule sobre la base de:

 Si la Desviación del Taladro es [0.5%-1.0%] entonces el BURDEN será
igual a 1.5xØ
►) Burden Máximo.................. B1 = 1.5x Ø ................................... [8]
►) Burden Práctico ................. BP1 = (1.5 x Ø – Ep) .................... [9]
 En cambio para desviaciones de Taladro mayor o igual a 1.0% el BURDEN

es 1.7xØ.
►) Burden Máximo.................. B1 = 1.7 x Ø ................................ [10]
►) Burden Práctico ................. BP1 = (1.7 x Ø – Ep) .................. [11]
Figura Nro 2.18.- Resultados para diferentes distancias de los taladros cargados
a los vacíos y diámetros de estos
Fuente: Manual de P&V López Jimeno
Figura Nro 2.19.- Burden de la sección de arranque en el 1er cuadrante
►) Concentración Lineal de Carga (q): Se calcula a partir de:

∅

∅ .
… (Kg/m) ........….... [12]
Donde:
d := Diámetro de los taladros de producción (m).
Ø := Diámetro del Taladro Vacío Equivalente (m).
c:= Constante de la roca ==> c є [0.2 – 0.4] (kg/m3)
(la cantidad de explosivo necesario para mover 1m3 de roca)
PRPanfo:= Potencia relativa en peso del explosivo referida al ANFO.
Cálculo de la constante de roca “c”

Para calcular la constante de roca primeramente se calcula el:
 Consumo Específico de Explosivo con la fórmula modificada de Ashby:
… . …….......….... [13]
.
Ahora se calcula la Constante de la Roca Sueca “c” según la ecuación:
.................... c:= 0.8784 * CEexpl + 0.0052 ........................... [14]
►) Distancia entre taladros (Espaciamiento) .... √ ..... [15]

►) Longitud del taco ............................................ T = 10*d ................ [16]
►) Carga de explosivo por taladro ..................... Qt = (H – T)*q ........ [17]
Figura Nro 2.20.- Desviación de los Barrenos en la 1ra la sección de arranque
B.2.-) Segunda Sección ó Cuadrante.- Frecuentemente, los valores de las

concentraciones lineales de carga están limitados, por cuanto no existe una
variedad amplia de explosivos encartuchados. Esto significa que para una
concentración lineal de carga definida de antemano. Puede determinarse la
dimensión del burden a partir de la ecuación “[12]”.
Figura Nro 2.21.- Concentración lineal de carga en función al burden máximo

para diferentes diámetros de broca.
Fuente: Larsson y Clark.
Luego de disparar la primera sección, se considera que existe una abertura

rectangular de ancho “AS1” y que se conocen las concentraciones lineales de carga
“q”. El valor del burden se calcula a partir de:
… . ………….….... [18]
Cuando existe un error de perforación la abertura rectangular “A2” difiere de la

distancia entre taladros “AS1” de la primera sección por lo que:
.................. √ ............................................. [19]
Donde:
AS1 := Ancho de la abertura creada en el primer cuadrante (m).
q := Concentración Lineal de Carga (kg/m).
PRPanfo := Potencia relativa en peso del explosivo referida al ANFO.
c := Constante de Roca (c є [0.2 – 0.4]).
d := Diámetro de producción (m).
BP1 := Burden en el primer cuadrante (m).
Ep := Error ó Desviación de la perforación (m).
Sustituyendo este valor en la ecuación “[18]” resulta:
… . ………….... [20]
Este valor tiene que reducirse con la desviación de los taladros para obtener el:
►) Burden Práctico ............................... BP2 = (B2 – Ep) ....................... [21]
Existen algunas restricciones en cuanto a “BP2”, ya que debe satisfacer:
................ BP2 < = 2*A2 ............................ [22]
Para que no se produzca la “Deformación Plástica”, al revés de una

fragmentación. De hecho si esta restricción “no se cumple”, se modificara la
concentración lineal de carga (disminuyéndose la potencia y/o densidad lineal del
explosivo) calculándose con:
…………..…...….... [23]
…
Si no se satisface la restricción para la deformación plástica, es mejor elegir otro
explosivo con una potencia más baja, con el fin de optimizar la fragmentación.
El ángulo de abertura debe ser menor de 90°, pues si no el corte pierde su carácter
de corte de cuatro secciones. Esto significa que: ....... BP2 > (0.5*A2) ......... [24]
Gustafsson (1973)15 propone que el burden para cada cuadrante se calcule con:
......................................................... B = (0.7 *A) ......................... [25]
Figura Nro 2.22.- Desviación de barrenos en la segunda y demás secciones del

arranque
Fuente: Manual de Lopez Jimeno

15
Gustafsson, R., 1973, Swedish Blasting Technique, SPI, Gothenburg, Sweden.
El número de cuadrángulos en el corte se determina de la siguiente regla:

El número de cuadrángulos en el corte es que la longitud del lado de la última sección
“A” no debería ser mayor que la raíz cuadrada del avance por disparo “Ad”.
...................................................................................... √ ....................... [26]
El método del resto de secciones es el mismo que el aplicado para la segunda
sección.
►) La longitud del taco se estima con:.......... T = 10*d ................... [27]
B.3.-) Tercera Sección ó Cuadrante.-

►) Abertura rectangular ........ √ .............. [28]
►) Burden ........ . ............ [29]
►) Burden Práctico ............................ BP3 = (B3 – Ep) ............................. [30]

.................................... BP3 <= (2*A3) ................................................ [31]
►) Distancia entre taladros (Espaciamiento)

............................................................. √ ............ [32]
►) Longitud del taco .......................... T = 10*d .......................................... [33]
►) Carga de explosivo por taladro ... Qt = (H – T)*q ................................ [34]
B.4.-) Cuarta Sección ó Cuadrante.-

►) Abertura rectangular ........ √ .............. [35]
►) Burden ........ . ............ [36]
►) Burden Práctico ............................ BP4 = (B4 – Ep) ............................. [37]

.................................... BP4 <= (2*A4) ................................................. [38]
►) Distancia entre taladros (Espaciamiento)

............................................................. √ ............. [39]
►) Longitud del taco .......................... T = 10*d .......................................... [40]
►) Carga de explosivo por taladro ... Qt = (H – T)*q ................................ [41]
C.-) Arrastres.- El burden de los taladros de arrastres dispuestos en filas se calcula

básicamente con la misma fórmula que se emplea en voladuras en banco a cielo
abierto. La altura del banco es solo intercambiado por el avance y un factor de fijación
más alto se utiliza debido al efecto gravitacional y a un intervalo de tiempo mayor entre
los taladros.

............... . .................................................. [42]
ĉ
Donde:
B := Burden Máximo.
q := Carga Lineal usado en los arrastres.
f := Factor de Fijación. Generalmente se toma 1.45 para tener en cuenta
el efecto gravitacional y el tiempo de retardo entre taladros.
E/B:= Relación entre espaciamiento y el burden. Se suele tomar igual a 1.0
ĉ : = Constante de la roca corregida.
............. ĉ = (c + 0.05 ) para Bcudrante ≥ 1.4 m .............. [43]
............. ĉ = (c + 0.07/B) para Bcudrante < 1.4 m ............. [44]
En los taladros de arrastres es necesario considerar el ángulo de inclinación ó de

realce “ɣ” que se precisa para proporcionar un hueco adecuado a la perforadora
para realizar el emboquillado del próximo disparo. Para un avance de alrededor
3m y un ángulo de inclinación igual a 3° (correspondientes a 5 cm/m), debería ser
suficiente para proveer un espacio para la perforación del siguiente disparo,
aunque dependerá de las características del equipo.
Figura Nro 2.23.- Taladros de Arrastre

 El número de taladros en el arrastre (Nt) que pueden ser perforados a través

del ancho de la labor está dado por:
ɣ
.................... ......................... [45]
Donde: Ag = Ancho de la labor (m)
 El espaciamiento (E) de los taladros es calculado por la siguiente ecuación:

ɣ
.................... ............................................................... [46]
 El espaciamiento práctico (Ep) de los taladros de la esquina ó rincón será:
.................... ɣ ................................................................. [47]
 El burden práctico (Bp) se debe reducir por el ángulo de inclinación en el fondo

y la desviación de perforación; obteniéndose de:
..................................................................... ɣ ...... [48]
Figura Nro 2.24.- Geometría de los Barrenos de Arrastre
Fuente: Manual de Voladura de Lopez Jimeno
 Longitud de Carga en el Fondo “Lf” (necesaria para aflojar el fondo del tiro
anterior): ................................... Lf = 1.25 * Bp (metros) ...................... [49]
 Longitud de Carga en la Salida ó de Columna “Lc” están dadas por la
siguiente expresión: ................. Lc = H – Lf – (10*d) (metros) ............ [50]
La concentración de la carga de columna puede reducirse o recomendar el uso al

70% de la de fondo. Sin embargo se suele utilizar o emplear la misma
concentración por motivos de tiempo de preparación.
 El Taco (Longitud del taladro sin carga) se fija en “(T = 10*d)” y la condición
de que debe de cumplir el Burden es: “(B <= 0.6*H)”.
Holmberg16 menciona que el burden máximo debe reducirse sucesivamente por la

reducción de la concentración de carga. A partir de entonces, el espaciamiento
práctico Ep y el burden práctico Bp pueden ser evaluados.

16
Per‐Anders Persson, Roger Holmberg and Jaimin Lee, “Rock Blasting and Explosives Engineering”, 2004, CRC Press LLC, Pág. 225.
D.-) Núcleo ó Destroza (Taladros de Tajeado (STOPING) B y C).- Para calcular la

Carga (q) y el Burden (B) de los taladros de estas zonas, se utilizan los mismos
métodos y fórmulas que para el cálculo de bancos usados en los arrastres (lifters).
Solo hay que tener presente la aplicación de unos valores distintos de factor de fijación
y relación Espaciamiento/Burden. Los tiros de destroza van tener dos direcciones de
apertura. Y, como es obvio, ese movimiento será afectado de maneras distintas por la
gravedad. De esta forma los barrenos que trabajan horizontalmente están más
confinados y requieren de un menor burden para que los que trabajan verticalmente
en sentido descendente (a favor de la gravedad).
Tabla Nro. 2.5.- Factor de Fijación y Relación E/B según dirección de salida de taladros
FACTOR DE
DIRECCION DE SALIDA o ROTURA RELACION
FIJACION
DE LOS TALADROS “E/B”
“f”
Hacia Arriba y Horizontalmente
En la Sección “B”
1.45 1.25
Hacia Abajo (ya que la gravedad trabaja a favor)

En la Sección “C”
1.20 1.25
La concentración de la carga (q) de columna, para ambos tipos de taladros debe ser
igual al 50% de la concentración para la carga de fondo.
E.-) Contorno (Taladros de Contorno Zona D).-

En esta etapa se realizan cálculos para determinar parámetros para los Barrenos de
Contorno ya sea para Hastiales y Techos.
Opción 01.- Si en la excavación de la labor o disparo de la galería “no se precisa”

una voladura controlada (de contorno o de recorte), los esquemas (burden y
espaciamiento) se calculan de acuerdo a lo indicado para los taladros de arrastres
con la diferencia que:
►) Factor de fijación ................................................ f = 1.2
►) Relación .............................................................. E/B = 1.25
►) Concentración de carga de columna ................... qc = 0.5 * qf
Hay que tener presente, que el techo y paredes dañadas por la voladura en una
galería a menudo necesitan una gran cantidad de sostenimiento que es costosa.
En casi cualquier tipo de masa de roca, la compensación de tales daños extensos
por algún tipo de apoyo es extremadamente costosa.
Opción 02.- Si la voladura es controlada (smooth blasting) los daños en el techo y

en las paredes se minimizan. Experiencia de campo (Persson 1973) han
establecido que el espaciamiento es función general del diámetro. Por lo que en
caso de tener que realizar voladuras de contorno el espaciamiento entre taladros
se calcula a partir de: .................. Ec = K * d (metros) ................................. [51]
Donde:
d = Diámetro de los Taladros de Producción. (metros)
K = Factor de Espaciado (varía entre 15 y 16 para recorte)
E/B = Relación de Espaciamiento / Burden debe ser 0.8.
f = Factor de Fijación es 1.45.
La Concentración de Carga ó Concentración Lineal Mínima (expresado en Kg

por metro de longitud del taladro) se determina en función del diámetro de
perforación. Para diámetros de taladros ó con un calibre inferior a los 150 mm se
emplea la ecuación: ..............q = 90 * d2 (Si: d <=0.15 metros) .............. [52]
Donde:
q = Concentración Lineal de Carga Mínima (Kg/m3)
d = Diámetro del Taladro (expresado en metros).
Después de saber esta concentración, se evalúa el rango de explosivos
disponibles y si se emplea el indicado.
En voladura controlada, la longitud total del taladro deber ser cargada para evitar
hendiduras.
2.2.4.- CÁLCULO MATEMÁTICO DE AREAS DE INFLUENCIAS.-17

2.2.4.1.- Calculo de Burden.- Es un nuevo modelo matemático para diseñar malla de
perforación y voladura, calculando el área de influencia por taladro y fue desarrollada
de la siguiente manera:
 Esta método de diseño nace del siguiente Figura:
Figura Nro 2.25.- Área de influencia de

un taladro después de la voladura
Fuente: E. HOEK / E.T. BROWM,

“Excavaciones subterráneas en roca”
 En donde la zona 1; es el diámetro del taladro, la zona 2 es la zona pulverizada por el

explosivo y la zona 3 es el área de influencia del taladro después de una voladura.
 En este caso la nueva teoría calcula el espesor fracturado por el explosivo y que luego
se demostrara el burden.
 Esta teoría es realizada con los criterios de resistencia de materiales, mecánica de
rocas y parámetros del explosivo y perforación.
2.2.4.2.- Reformulación Modelo Matemático.- La reformulación se realiza para la

utilización de cargas de fondo y de columna de un taladro, en donde el área de
influencia es calculado usando con dos tipos de explosivo de fondo y de columna.
Figura Nro 2.26.- Representación gráfica del área de influencia de un taladro
Fuente: Nueva teoría para calcular el burden, “IV CONEINGEMMET” en Huancayo 2003

17 Rene Wilfredo Ojeda Mestas, Diseño de Mallas de Perforación y Voladura Subterránea aplicando un Modelo Matemático de
Áreas de Influencia del año (1998).
Figura Nro 2.27.- Diagrama De Cuerpo Libre “D.C.L.”del corte A-A’
Por tanto, resolviendo el equilibrio de fuerzas se tiene:
.................... ........... [53]
Donde:
a. Determinando F2; se realizara descomponiendo el vector F2 en sus dos ejes
cartesianos: ......... dF2 = 2 * dF2 * sen(α) + 2 * dF2 * cos(α) ........................ [54]
“El diferencial de (F2) depende de la presión de detonación, el factor de carguio (Fc)

del explosivo y un diferencial del área, del D.C.L.”
.................... dF2 = PoD * Fc * dA ===> dF2 = PoDtal * dA ........................ [55]
“el diferencial de área (dA) está en función a la longitud de taladro y un diferencial de

arco (ds) que forma el diámetro del taladro” ........ dA = Ltal * ds .................. [56]
“la diferencial de arco (ds) está en función al radio del explosivo (re) y un diferencial
de ángulo alpha (dα )" ......................................... ds = re * dα...................... [57]
Reemplazando se tiene un F2
……… [58]
Entonces ............................ F2 = 2 * PoDtal * Ltal * r ................................. [59]
b. Determinando F1; la Fuerza 1, depende de la resistencia a la compresión de la roca

o mineral (σr), R.Q.D. y el área de rotura (A). ..... F1 = σr * RQD * A .... [60]
Donde: .............................. A = e*Ltal ....................................... [61]

Entonces:........................... F1 = σr * RQD * e * Ltal .................... [62]
Reemplazando ecuación [62] , [59] en [53] y simplificando:

2* PoDtal * Ltal * r = 2*σr * RQD * e * Ltal
==> ......................... [63]
 Burden para un factor de seguridad “Fs”. ....… [64]
 Burden nominal “Bn” (formula general) , reemplazando ec. [63] en [64] y

simplificando.
……………..... [65]
 Burden Ideal “Bi” ……………..... [66]

Donde:
Dp= Desviación de perforación Ø = Diámetro del taladro (m)
Sn = Espaciamiento nominal (m) Bn = Burden nominal (m)
PoDtal = Presión de detonación en el taladro( Kg/cm2)
σr = Resistencia a la compresión de la roca o mineral, (Kg/cm2)
RQD = Índice de calidad de la roca Fs = Factor de seguridad
Figura Nro 2.28.- Área de influencia del taladro con relación al burden y espaciamiento
2.2.4.3.- Análisis de Variables que Intervienen en el Diseño.-

A. Diámetro del taladro “Ø”: El diámetro de taladro es el diámetro de la broca, que
puede seleccionarse desde 2.5 cm (01 pulg) a 45 cm (18 pulg), según su aplicación.
B. Presión de detonación del explosivo “PoD”: La presión de detonación varía

según el tipo de explosivo a utilizarse en la voladura que varía desde los 30 kbar a
202 kbar (EXSA, 2005).
= 0.25 ∗ 10-5 ∗ ∗ V0 ∗ 2 .......................... [67]
Dónde:
= Densidad del explosivo (g/cc)
= Velocidad de detonación del explosivo (m/s)
C. Factor de carguío “Fc”: El factor de carguío está en función volumen del taladro
y volumen del explosivo dentro del taladro, donde: Fc ≤ 1
……………... [68]
Figura Nro 2.29.- Taladro cargado
Fuente: Exsa
D. Acoplamiento del explosivo “Ae”: El acoplamiento está en función al diámetro

del explosivo “Øe” y diámetro del taladro “Øtal”, donde: Ae ≤ 1
……………... [69]
Figura Nro 2.30.- Taladro cargado para voladura controlada
Fuente: Exsa
E. Longitud de carga explosiva “Lc”: La longitud de carga está en función del

diámetro del explosivo “e”, longitud del explosivo “Le”, numero de cartuchos por
taladro “N°c/tal” y el acoplamiento “Ae”, donde Lc ≤ ¾ Ltal.
 Se determina el volumen del explosivo desacoplado dentro del taladro:
……………... [70]
Donde:
Ve = Volumen del explosivo Øe = Diámetro del explosivo
Le = Longitud del explosivo N°c/Tal = Número de cartuchos por taladro
 Determinamos el volumen del explosivo acoplado dentro del taladro

……………... [71]
……………... [72]
Donde:
ØAe = Diámetro acoplamiento del explosivo Øtal = Diámetro del taladro
Lc = Longitud carga Ae = Acoplamiento explosivo
 Reemplazando las ecuaciones 71 y 72 en [70], para obtener la longitud de carga “Lc”.

……………... [73]
Entonces ====> …... [74]
F. Longitud del taladro “Ltal”: La longitud del taladro en perforación subterránea varía
según la longitud del barreno “Lb” y eficiencia de perforación “Ep”. Ltal = Lb*Ep …... [75]
La perforación en frentes (Figura 2.31), galerías subniveles, cruceros, rampas y chimeneas,
su máxima longitud del taladro es:
Donde: ……………... [76]
As = Área de la sección del frente
Figura Nro 2.31.- Vista de frente y perfil de una malla de perforación
G. Presión de detonación del taladro “P0Dtal”: Para determinar la presión

detonación del taladro, se realizará haciendo un análisis de la Figura 2.32.
Figura Nro 2.32.- Representación gráfica de un taladro con carga de fondo y columna
Longitud de Carga “LC” ................ LC = LCC + LCf ..................................... [77]
Para determinar la presión de detonación en el taladro se utilizará la “Ley de

Dalton o de las Presiones Parciales” de la ecuación universal de los gases:
........................................................ P0Dtal = PCC + PCf ................................ [78]
Y la “Ley de Boyle y Mariotte” para calcular las presiones parciales.
Donde: P1 ∗V1 = P2 ∗V2
PCC ∗Vtal = P0DCC ∗VCC
PCC = P0DCC ∗VCC/Vtal
PCC = P0DCC ∗ FCC
y
PCf = P0DCf ∗ FCC …..…………………………………..... [79]
Fcc: Factor de carguío de la carga de columna
……………... [80]
Fcf: Factor de carguío de la carga de fondo

……………... [81]
H. Determinación del taco mínimo “Minh”: Para determinar el taco mínimo

“Tmin”, se observa la Figura 2.33, donde el taco está en función al espesor “e”
de rotura por efecto de la voladura y un factor de seguridad “Fs”.
Figura Nro 2.33.- Diagrama de ……... [82]

cuerpo libre para determinar el taco
……... [83]
Fuente: Nueva teoría para calcular el burden,

“IV CONEINGEMMET” en Huancayo 2003
I. Índice de calidad de la roca “RQD”: Está en función a la clasificación del macizo

rocoso. ........................................ RQD = 115 – 3.3 * Jv ........................... [84]
Dónde: Jv = N° de fracturas/ m3
Figura Nro 2.34.- Índice de calidad de roca y el Bloque del macizo rocoso
Fuente: EVERT HOEK: “Geomecánica”
J. Resistencia a la comprensión simple “σC”: La resistencia de los ensayos de

compresión simple varían de 0.25 Mpa a > de 250 Mpa, según el tipo de roca o
mineral, como se muestra en los siguientes cuadros:
Tabla Nro 2.6.- Resistencia de rocas

Propiedades de la roca intacta (rango de valores)
Fuente: Pontificia Universidad Católica del Perú ensayos de laboratorio efectuados el año
1999 sobre muestras de roca y testigos diamantinos.
K. Factor de Seguridad “Fs”: Para determinar las constantes del factor de

seguridad, se realizará púberas de campo según su aplicación en voladura
superficial y subterránea.
Si: Despejando “FS”
……... [85]
L. Determinación de factor de seguridad para burden en tajo
FS = 1.5 ……... [86]

El factor de seguridad para tajo abierto es 1.5
LL. Determinación de factor de seguridad en voladura subterránea: En la malla

de perforación se ha notado que el burden de arranque es el más crítico, porque es
la base de la voladura subterránea. Entonces se calculará una constante para el
factor de seguridad del burden de arranque mediante pruebas de campo. Los burden
de corte, arrastre, contorno y núcleo son correlativamente crecientes al burden de
arranque, por consiguiente el factor de seguridad de cada uno de estos es
correlativamente decreciente al factor de seguridad del arranque (Cruzate, 2004).
Tabla Nro 2.7.- Factor de Seguridad
FS Aplicación
2 Núcleo
3 Contornos
4 Arrastre
5 Corte
6 Arranque
Fuente: Nueva teoría para calcular el burden,
“IV CONEINGEMMET” en Huancayo 2003
M. Desviación de perforación “Dp”: Las desviaciones de perforación afectan

mucho al diseño de mallas de perforación, porque varía diseño del burden dentro de
la perforación y afectan mucho en la fragmentación como el avance del disparo,
porque la eficiencia de voladura está relacionada con la desviación, a mayor
desviación menor será la eficiencia de voladura o viceversa (Figura 2.38).
Por tanto, se tiene la ecuación:

DesvHerramienta = 0.0031 * (Lperf)2 + 0.0063 * Lperf + 0.0007 ……..…... [87]
Dónde:
DesvHerramienta = Desviación de perforación con la herramienta (m).
La Herramienta puede ser: Barra, Estabilizador, DTH.
Lperf = Longitud de perforación (m).
Figura Nro 2.35.- Curva de desviación con barrenos integrales o cónicos de perforación
Fuente: Simposioun de taladros largos; Atlas Copco 2005
Figura Nro 2.36.- Curva de desviación con estabilizadores de perforación
Figura Nro 2.37.- Curva de desviación con estabilizadores de perforación
Figura Nro 2.38.- Curvas de desviación de perforación
Figura Nro 2.39.- Desviación de taladros según herramientas de perforación
Figura Nro 2.40.- Desviación del Taladro en un frente subterráneo
N. Diámetro del taladro de alivio: Con estas variables que se tiene en la figura 2.41
se determinará una ecuación matemática para calcular el diámetro de alivio máximo,
y es como sigue:
Figura Nro 2.41.- Área de influencia del taladro: Burden con respecto a la cara libre
Fuente: EXSA
Según el principio de longitud de arco se tiene: ……………. [88]
Ahora como y si ===> Bn = 2 * B
Entonces al final tenemos que: ………………..…… [89]
2.2.5.- ANÁLISIS DE FRAGMENTACIÓN.- El análisis granulométrico es una operación a

escala laboratorio que determina el tamaño de las partículas y su distribución de
una muestra de mineral conformada por granos mineralizados de diversos tamaños,
las distintas proporciones separadas indican el grado de finura de dicha muestra,
tal grado esta expresado en porcentaje en peso retenido en determinada malla
(López, 2000).
2.2.5.1.- El Modelo Kuz-Ram: La mayor parte de esta información ha sido adaptada

de las publicaciones hechas por Cunningham (1983, 1987). Una relación entre el
tamaño medio del fragmento y la energía aplicada a la voladura por unidad de
volumen de la roca (carga específica) ha sido desarrollada por Kuznetsov (1973) en
función del tipo de roca. Su ecuación es la siguiente:
……..…... [90]
Donde:
 = Tamaño medio de los fragmentos, cm.
A = Factor de roca (Índice de Volabilidad) = 7 para rocas medias, 10 para rocas
duras, altamente fracturadas, 13 para rocas duras débilmente fracturadas.
V0 = Volumen de roca (m3) a romper = Burden x Espaciamiento x Longitud de tal.
Qe = Masa del explosivo utilizado (kilogramo),
SANFO = Fuerza relativa por peso del explosivo ANFO (ANFO = 100).
QT = Masa (kg) de TNT que contiene la energía equivalente de la carga explosiva en
cada taladro.
Si se sabe que:
Donde: K = Factor Triturante (carga específica) = kg/m3.
Generalizando tenemos: ……..…... [91]
La ecuación anterior se puede utilizar ahora,

para calcular la fragmentación media ()
para un factor triturante dado. Solucionando ……. [92]
la ecuación anterior para K tenemos:
Uno puede calcular el factor triturante (carga especifica) requerido para obtener la
fragmentación media deseada. Cunningham (1983) indica que en su experiencia el límite más
bajo para A incluso en tipos de roca muy débiles es A=8 y el límite superior es A=12. En una
tentativa de cuantificar mejor la selección de "A", el Índice de Volabilidad propuesto
inicialmente por Lilly (1986) se ha adaptado para esta aplicación (Cunningham. 1987). La
ecuación es:
.......................... A = 0.06 * (RMD + JF +RDI + HF) ...................................... [93]
Donde los diversos factores se definen en la Tabla 2.8.
Tabla Nro 2.8.- Factor “A” de Cunningham
Es importante, conocer la distribución de la fragmentación

como también el tamaño medio de la fragmentación.
Aplicando la fórmula de la Rosin-Rammler ……. [94]
Donde:
X = Tamaño de la malla. Xc = Tamaño característico. n = Índice de uniformidad.
R = Proporción de material retenido en la malla, nos da una descripción razonable de la
fragmentación en la voladura de rocas.
El tamaño característico (Xc) es simplemente un factor de escala. Es el tamaño a través del
cual el 63.2% de las partículas pasaron. Si conocemos el tamaño característico (Xc) y el índice
de uniformidad (n) entonces una curva típica de fragmentación tal como esta graficado en la
Fig. 2.42 puede ser trazada.
Figura Nro 2.42.- Curva de Fragmentación típica donde se puede observar el porcentaje
pasante como función de la abertura de la malla
Fuente: Kuz-Ram
La ecuación anterior puede ser reacomodada

para obtener la siguiente expresión para el ……. [95]
tamaño característico:
Ya que la fórmula de Kuznetsov permite hallar el tamaño “” de la malla por el cual
el 50% del material pasa, sustituimos estos valores de: X =  y R = 0.5
Por tanto se tiene: ………………. [96]
La expresión para “n” desarrollada por Cunningham (1987) a partir de pruebas de

campo es:
…….…. [97]
Donde:
B = Burden (m). S = Espaciamiento (m).
D* = Diámetro del taladro (mm). W = Desviación de perforación (m).
L = Longitud total de la carga (m) H = Longitud del taladro (m).
Los valores del burden (B) y el espaciamiento utilizados en la ecuación anterior

pertenecen al modelo de perforación y no al modelo de sincronización. Cuando hay dos
diferentes explosivos en el taladro (carga de fondo y carga de columna) la ecuación
anterior se modifica a:
…….…. [98]
Donde:
BCL = Longitud de carga de fondo (m).
CCL = Longitud de la carga de columna (m).
ABS = Valor absoluto.
Estas ecuaciones son aplicadas a un patrón de perforación (en línea) cuadrado. Si se
emplea un patrón de perforación escalonado, “n” aumenta en 10%.
El valor de “n” determina la forma de la curva de Rosin-Rammler. Valores altos indican
tamaños uniformes. Por otra parte valores bajos sugieren un amplio rango de tamaños
incluyendo fragmentos grandes y finos.
Tabla Nro 2.9.- El efecto de los diferentes parámetros de voladura en “n”

Parámetro “n” se incrementa tal como el parámetro:
Burden/Diámetro del taladro Disminuye
Precisión de la Perforación Aumenta
Longitud de Carga/Altura del Banco Aumenta
Espaciamiento/Burden Aumenta
Fuente: Nueva teoría para calcular el burden, “IV CONEINGEMMET
Normalmente, se desea tener la fragmentación uniforme, por eso es que altos valores
de “n” son preferidos. La experiencia de Cunningham (1987) ha sugerido lo
siguiente:
 El rango normal de "n" para la fragmentación de la voladura en un terreno
razonablemente competente es de 0.75 a 1.5; siendo el promedio alrededor 1.0.
En rocas competentes tiene valores más altos.
 Valores de “n” debajo de 0,75 representan una situación de “finos y de rocas
grandes”, cuando esto ocurre en una escala amplia en la práctica, indica que las
condiciones de la roca no permiten el control de la fragmentación a través de
cambios en la voladura. Típicamente esto se origina cuando se descubre una
sobrecarga en un terreno alterado.
 Para valores debajo 1 las variaciones en el índice de la uniformidad (n) son más
propensas a presentar fragmentos grandes y finos. Para valores de n=1.5 y
superiores, la textura del material fragmentado no cambia mucho, y errores en
nuestro criterio son menos punitivos.
 La roca en determinado sitio tiende a fracturase en una forma particular. Estas
formas pueden llamarse aproximadamente “cubos”, "láminas" o
"fragmentos". El factor de la forma tiene una importante influencia en los
resultados de las pruebas de tamizado, pues la malla generalmente usada es
cuadrada, y retendrá la mayor parte de los fragmentos que tengan cualquier
dimensión mayor que la del tamaño de la malla.
Esta combinación de las ecuaciones de Kuznetsov y de Rossin-Rammler es el
llamado modelo de la fragmentación del Kuz-Ram, debe tomar precaución al aplicar
este modelo simple. Los puntos siguientes deben ser recordados (Cunningham,
1983):
 La iniciación y la sincronización deben ser ajustados para aumentar
razonablemente la fragmentación y evitar fallas de tiro o tiros cortados.
 El explosivo debe producir una energía cercana a la potencia relativa por peso
calculado.
 El fracturamiento y la homogeneidad del terreno requieren una evaluación
cuidadosa. La fragmentación se realiza a menudo en la estructura de la roca,
especialmente cuando la separación del fracturamiento es más pequeña que
el modelo de perforación.
2.2.6.- OTROS PARAMETROS; ANÁLISIS OPERACIONAL DE LA CONSTANTE DE

ROCA, ÍNDICE Y FACTORES DE VOLADURA.- En un diseño de voladura
podemos encontrar lo siguiente:
 Contante de roca “C” propuesto por Langefors (1978).
 Factor de roca “A” (rock factor).
 Factor de energía.
 Consumo específico de explosivo o denominado el factor de carga.
(Technical Powder Factor).
 Índice de volabilidad (Blastability index).
2.2.6.1.- Constante de roca “C” Propuesto por Langefors (1978)

Langefors propone un factor para representar la influencia de la roca y lo definió
por C0, cuando se refiere a una carga de límite (zero throw condition).
“C” indica el valor del factor incluyendo un margen técnico para una satisfactoria
rotura y se da por C = 1.2 × C0.
“C0” tiene un valor de 0.17 kg/m3 para un granito cristalino (que es el encuentro
de una serie de pruebas de explosiones en granito cristalino frágil) y tiene un valor
entre 0.18 a 0.35 kg/m3 para otras rocas. Para los diseños de voladura se toma un
valor de C = 0.4 kg/m3. Larson (1974) propuso que normalmente el valor constante
de rock (0.4 kg/m3) puede variar hasta 25%.
De forma concreta el modelo de Holmberg solo permite constantes de 0.2 a 0.4 y

como lo específicas hace referencia a kg/m3, sin embargo, fueron índices que los
autores utilizaron, con esas restricciones. Así que solo se puede tomar valores
entre ese intervalo, no más ni menos, por lo tanto, se tiene que buscar el valor que
mejor represente a la roca a evaluar de acuerdo a la experiencia; es algo confuso
por que en otros modelos se encuentra el mismo factor con otros valores, pero
repitiendo con otros modelos, son valores que se tomaron en la elaboración del
modelo.
Uno de los propósitos de esta investigación es encontrar una relación ajustada
entre estos índices y para ello se hace un análisis de mínimos cuadrados (método
gráfico), como se muestra en las figuras Nro 2.43, 2.44 y 2.45.
Figura Nro 2.43.- Relación entre Constante de Roca “c” vs

Consumo Específico de Explosivos “CE” encontrado por mínimos cuadrados
2.2.6.2. Factor de roca “A” (Rock Factor)

El Índice de Volabilidad propuesto inicialmente por Lilly (1986) nos sirve para
calcular el factor de roca, que también Cunningham en el año 1987 propone una
modificación para calcular este factor, este factor es una variable para predecir la
fragmentación. FR (A) = 0.12 x BI ……………….. [99]
Donde: BI= Índice de volabilidad
Es necesario resaltar que este valor debe tener una variación de entre 6 a 14,
así como lo recomienda la investigación de Sanchidrián et al. Y para ello se
ha encontrado una relación polinómica de tercer grado con la constante de
roca.
Figura Nro 2.44.- Relación entre Factor de Roca “A” vs

Consumo Específico de Explosivos “CE” encontrado por mínimos cuadrados
Figura Nro 2.45.- Relación entre Constante de Roca “c” vs

Factor de Carga “A” encontrado por mínimos cuadrados
2.2.6.3. Índice de Volabilidad.- Lilly (1986,1992) definió el Índice de Volabilidad “BI”

(Blastability Index) obtenido como suma de los 5 parámetros geomecánicos (véase
Tabla Nro 2.10)
........................... BI = 0.5 (GSI +JPO + SGI + RSI) ............................ [100]
Tabla Nro 2.10.- Parámetros Geomecánicos

Parámetros Geomecánicos Calificación
1.- Descripción del macizo rocoso (RMD)
1.1 Friable/poco consolidado 10
1.2 Diaclasado en bloques 20
1.3 Totalmente masivo 50
2.- Espaciamiento entre planos de las juntas (JPS)
2.1 Pequeño (< 0,1 m) 10
2.2 Intermedio (0,1 a 1 m) 20
2.3 Grande (> 1) 50
3.- Orientación de los planos de juntas (JPO)
3.1 Horizontal 10
3.2 Buzamiento Normal al frente 20
3.3 Dirección normal al frente 30
3.4 Buzamiento coincidente con el frente 40
4.- Influencia del peso específico (SGI)
SGI = 25*SG -50
Donde: SG = Peso específico en t/m3
5.- Influencia de la resistencia RSI = 0.05*RC
Donde: RC = Resistencia a la compresión
Fuente: Nueva teoría para calcular el burden, “IV CONEINGEMMET
Tomando la ecuación se puede obtener que: CE (kg ANFO/Ton) = 0.004 x BI

........................... BI = CE / (0.004) ..................................................... [101]
Con esta ecuación se puede estimar el índice “BI” a partir del consumo
específico de explosivo “CE” de la Ecuación Nro 13 de Ashby modificado.
2.2.6.4. Factor de Energía.- Este factor indica la energía requerida por unidad de peso
(MJ/Ton), se puede estimar a partir del “índice de volabilidad de Lilly”.
........................... FE (MJ/ Ton) = 0.015 x BI ........................................ [102]
Ahora se expresa esta ecuación en función de consumo específico de explosivo de la
“ecuación de Ashby”. Reemplazando la ecuación se tiene que:
.......... FE = 0.12 x C.E/0.004 entonces FE (MJ/Ton) = 30 x CE ...... [103]
Finalmente Reemplazando la ecuación [13] en [103] tenemos:

… . ………..…. [104]
2.3. DEFINICION DE TERMINOS Ó MARCO CONCEPTUAL

1) Avance.- En voladura de galerías o túneles, es el incremento efectivo de la longitud de la
galería ó túnel como resultado del primer disparo.
2) Ángulo de desviación.- En voladura de túneles es el ángulo necesario entre los taladros
de contorno y la dirección axial del túnel, necesario debido al tamaño radial de la máquina
de perforación
3) Borehole.- A menudo se utiliza en lugar de drillhole, que es el término preferido para un
taladro perforado en la roca, en su mayoría con el fin de ser cargado con explosivo.
4) Brisance (Potencia rompedora).- Es la capacidad de un explosivo para destruir y
fragmentar el acero, hormigón y otras estructuras duras (obsoletos).
5) Burden.- Es el espesor de roca entre el taladro y la superficie libre paralelo al taladro, es
decir, el espesor de roca a ser removido. Es la distancia entre un taladro cargado con
explosivos a la cara libre de una malla de perforación. El burden depende básicamente del
diámetro de perforación, de las propiedades de la roca y las características del explosivo a
emplear.
6) Cara libre o taladro de alivio.- Permite que las ondas de compresión producto de la
voladura se reflejen contra ella, originando fuerzas de tensión que permiten producir la
fragmentación de la roca.
7) Carga de columna.- Carga con reducida densidad de carga lineal en la parte del taladro de
longitud mayor al burden hasta el extremo de un taladro o antes de la longitud de fondo
previsto de un taladro.
8) Carga de fondo.- Es la parte de la carga efectiva para eliminar el burden en el fondo del
taladro, a menudo la carga se extienden desde el fondo del taladro una longitud igual a 1.3
veces el burden.
9) Cargas desacopladas.- Cargas que no llenan el taladro, a veces también se utiliza para
cargas con una baja densidad de llenado en el taladro.
10) Collar.- La boca o extremo abierto de un taladro.
11) Corte de cuatro secciones.- En tuneleria utilizando un taladro vacío central grande, la
apertura en el que cuatro taladros son perforados en la misma distancia del taladro central,
a continuación cuatro taladros más en la igualdad, distancias más largas desde el orificio
central, etc.
12) Corte Abanico.- En tuneleria, apertura en el centro del frente formado por taladros en
ángulo para formar uno o más abanicos.
13) Corte quemado.- Es un tipo de arranque que consiste en perforar 3 o más taladros paralelos
entre si y paralelos al eje de la galería. Este tipo de arranque se usa generalmente en terreno
duro, dejando uno o algunos taladros vacíos con la finalidad que se constituyan en cara
libre, a fin de que la roca triturada se expanda hacia el espacio libre, logrando su expulsión,
los taladros del corte deben ser los más profundos.
14) Costos operativos o de producción mina.- Los costos de operación se definen como
aquellos generados en forma continua durante el funcionamiento de una operación minera
y están directamente ligados a la producción, pudiéndose categorizarse en costos directos
e indirectos.
15) Costos directos.- Conocidos como costos variables, son los costos primarios en una
operación minera en los procesos productivos de perforación, voladura, carguío y acarreo y
actividades auxiliares mina, definiéndose esto en los costos de personal de producción,
materiales e insumos, equipos.
16) Costos indirectos.- Conocidos como costos fijos, son gastos que se consideran
independiente de la producción. Este tipo de costos puede variar en función del nivel de
producción proyectado, pero no directamente con la producción obtenida.
17) Desviación angular.- Es el ángulo entre el previsto y la dirección real del taladro en la boca
del barreno.
18) Desviación en el collar.- Distancia entre la posición del taladro prevista y real en el collar.
19) Discontinuidades.- Son los planos de origen mecánico o sedimentario que separan los
bloques de la matriz rocosa.
20) Distribución de la carga explosiva.- Es la cantidad de explosivo y accesorios de voladura
que se reparten del polvorín a las diferentes labores de trabajo previo una generación del
vale de salida de explosivos.
21) Drilling.- Generalmente se utiliza para el proceso de perforación de taladros dediámetro de
hasta 0,5 m en la roca para el propósito de la voladura.
22) Efecto Canal.- Es la interacción entre la detonación de la carga explosiva en un taladro y la
onda de choque en el aire retenido en el canal entre la carga y la pared del taladro, que
conduce a la compresión y a veces sopla por la presión, fracaso en la detonación de la carga
explosiva.
23) Explosivo Dinamita.- Explosivo basado en nitroglicerina y / o nitroglicol. Derivado de
"Dynamit", nombre comercial de Alfred Nobel por su primer explosivo plástico, la dinamita
Guhr.
24) Explosivo Emulsión.- Explosivo en la que una solución caliente concentrado en un
oxidante principal (por ejemplo, nitrato de amonio) en agua se emulsiona en los
componentes del combustible que contienen un emulsionante, formando gotas de 1 a 10 de
la solución de oxidante / agua que están separados el uno del otro por laminas delgadas de
la mezcla de combustible / emulsionante.
25) Espaciamiento.- Es la distancia entre taladros cargados con explosivos de una misma fila
o de una misma área de influencia en una malla de perforación.
26) Estándar.- Es el modelo, patrón o referencia a seguir. En Minería se aplica este término a
los estándares de gestión de los procesos productivos en las empresas mineras aplicándose
por ejemplo en la automatización de los procesos de perforación y voladura, planes mineros
y control de flotas de carguío y acarreo.
27) Factor de fijación (f).- En voladura de banco, describe la facilidad con que el burden puede
ser removido. El factor de fijación f es una función de la inclinación del taladro n por f = 3 /
(3+ n), donde n = 0 es un taladro vertical perforado a partir de una superficie libre horizontal.
28) El Factor de Potencia y/o Factor de carga.- Es la relación entre el número de kilogramos
de explosivos empleados en una voladura determinada y el número de toneladas a romper
producto de esa voladura o el volumen correspondiente en metros cúbicos a romper. Las
unidades son kg/TM o kg/m3.
29) Geomecánica.- Se ocupa del estudio teórico y práctico de las propiedades y
comportamientos mecánicos de los materiales rocosos. Básicamente este comportamiento
geomecánico depende de los siguientes factores: Resistencia de la roca, grado de
fracturación del macizo rocoso y la resistencia de las discontinuidades.
30) Geometría explosiva.- Geometría del volumen de roca y taladros.
31) Grado de ocurrencia.- Es la probabilidad de que pueda ocurrir un evento en particular,
basándose en la frecuencia histórica.
32) Labores permanentes.- Son aquellas labores mineras que serán de larga duración o
duración permanente durante la vida de la mina, y en las que se requieren aplicar el
sostenimiento adecuado que garantice un alto factor de seguridad, pues en estas labores
se tendrá un tránsito constantemente de personas y equipos y la construcción de diversas

instalaciones. Comprende en su mayoría a las labores de avance: rampas, bypass, galerías,
cámaras, etc.
33) Labores temporales.- Son labores que requieren un sostenimiento ocasional y menor que
en las labores permanentes, pues estas labores serán rellenadas luego de ser explotadas.
Se tienen los tajos de producción.
34) Macizo rocoso.- Es el conjunto de los bloques de matriz rocosa y de las discontinuidades.
35) Matriz rocosa.- Es el material rocoso exento de discontinuidades o bloques de roca intacta.
36) Paralelismo.- En perforación de minería se denomina al paralelismo geométrico entre las
direcciones de las rectas de los taladros que perforan una misma estructura mineralizada o
sección.
37) Perforación.- El principio es efectuar golpes continuos con filos cortantes en un extremo de
mayor dureza que la roca, y en otro extremo es golpeado o girado en forma continua, de tal
manera que cada golpe produce un golpe en la roca en diferente posición, el resultado será
la perforación de un taladro cuyo diámetro será igual al diámetro de la broca.
38) Perforación en breasting.- Es una perforación con dirección horizontal donde la cara libre
se ubica en la parte inferior de la malla de perforación. Es una perforación de producción en
mineral.
39) Potencia por peso ( Langefors - Kihlstrom).- Medida de la potencia del explosivo de los
explosivos dinamita derivados de su volumen de gases y energía de explosión calculados,
basado en pruebas comparativas en voladura de bancos.
40) Rendimiento.- En un contexto empresarial, el concepto de rendimiento hace referencia al
resultado deseado efectivamente obtenido por cada unidad que realiza la actividad, donde
el término unidad puede referirse a un individuo, un equipo, un departamento o una sección
de una organización.
41) Smooth Blasting.- Es un tipo de voladura de contorno o voladura suave, en el caso de
túneles también se le conoce como voladura periférica.
42) Voladura.- (1) Explosionar o Disparar una carga. (2) La detonación de una carga al aire libre
o en un taladro, (3) El efecto transmitido a través del aire de una carga detonante, (4) A
veces, un avance de varias cargas disparadas simultánea o en una secuencia de intervalo.
43) Voladura de Banco.- Voladura abierta con taladros verticales o casi verticales perforados
desde una superficie horizontal, con una superficie libre vertical o casi vertical en la dirección
de avance.
44) Velocidad de detonación.- La velocidad de detonación es la característica más importante
de un explosivo, mientras más alta sea su velocidad de detonación mayor será su potencia.
A la detonación se le entiende como la transformación casi instantánea de la materia sólida
que lo compone en gases.
45) Tajo.- Son las labores temporales destinadas a la extracción de mineral.
46) Taladro.- Orificio perforado en la roca con el fin de ser cargado con una carga explosiva
para la voladura de roca.
47) Taladros de contorno.- Son los taladros a lo largo del perímetro (formando el contorno) de
la voladura.
48) Tiros o disparos cortados y soplados.- Hacen referencia a las voladuras que fueron
ineficientes, ya que en ellas algunos de los taladros cargados no explosionaron o ninguno
de los taladros cargados de la malla de voladura explosiono.
49) Utilidad bruta.- Es la diferencia entre el precio de venta de un bien o servicio y los costos
de producción de un producto.
50) Yacimiento.- Concentración u ocurrencia natural de uno o más minerales.
De La Cruz T. – Rojas E. 66 Cap. III – Materiales y métodos
CAPÍTULO III
MATERIALES Y METODOS
3.1. MATERIAL DE ESTUDIO
3.1.1. Para el estudio de mercado

3.1.1.1. Unidad de análisis.- Actividades y labores en la Unidad Minera San Andrés
perteneciente a Minera Aurífera Retamas S.A. -MARSA-.
3.1.1.2. Población.- La población objetivo fueron las labores de la Unidad Minera San
Andrés de MARSA.
3.1.1.3. Muestra.- De la población para el estudio realizado se determinó una muestra

no probabilística. Siendo la muestra a usar los frentes de las labores
siguientes; GAL 993-S ubicado en la Zona VALERIA II; GAL 1023-N ubicado
en la Zona VALERIA H y en la GAL 1020-S ubicado en la Zona VALERIA II-
III, labores ejecutadas por nuestra empresa contratista en Minera Aurífera
Retamas.
3.1.2. Fuentes de información

 Informes de Avances Lineales realizados Diario, Semanal, Mensual y Anual.
 Bibliografía: Tesis anteriores, libros, revistas especializadas del sector.
 Entrevistas a trabajadores, Ingenieros, Jefes de Guardia de la minera y de la
empresa contratista en estudio.
3.1.3. Instrumento para Recolección de datos

Cuadro N° 3.1: Cuadro de recolección de datos
DESCRIPCION DEL LUGAR
DISEÑO
LUGAR
LABOR
ANCHO DE LABOR
ALTO DE LABOR
DISTANCIA DE LA ZONA CRITICA
PARAMETROS DE ROCA
RMR
GSI
RQD
RESISTENCIA A LA COMPRENSION
DATOS DE CAMPO
DENSIDAD DE LA ROCA
PARAMETROS DE LA PERFORACION
DIAMETRO DE LA BROCA
DIAMETRO DE LA RIMADORA
LONGITUD DEL BARRENO
EFICIENCIA DE LA PERFORACION
PORCENTAJE DE ACOPLAMIENTO
ANGULO DE LOS TALADROS DE CONTORNO
DESVIACION ANGULAR
ERRROR DE EMBOQUILLE
TIPO DE EXPLOSIVO SEMEXSA 65%
DIMENSIONES
DATOS DEL
DENSIDAD DE LA ROCA
EXPLOSIVO
VDO
PRESION DE DETONACION
RWS ANFO
RESISTENCIA AL AGUA
TIPO DE EXPLOSIVO EMULEX 80%
DIMENSIONES
DATOS DEL
DENSIDAD DE LA ROCA
EXPLOSIVO
VDO
PRESION DE DETONACION
RWS ANFO
RESISTENCIA AL AGUA
3.2. METODOS.-
El método Experimental manipulará variables de estudio, para controlar el aumento o
disminución de las variables y su efecto en las conductas observables, se utilizará un
diagrama de flujo (Figura Nro 3.1) donde se expresa desde el inicio al fin de la investigación
para demostrar la hipótesis.
Cuadro N° 3.2
Estrategia y diseño utilizados en la contrastación
ESTUDIO HIPÓTESIS DISEÑO
Causales – Bivariadas Experimental

Exploratorio - Explicativo
Correlacional - Bivariadas Correlacional-Causal
Fuente: elaboración propia
3.2.1. Método de Investigación.-

El método Experimental manipulará variables de estudio, para controlar el aumento
o disminución de las variables y su efecto en las conductas observables, se utilizará
un diagrama de flujo (Figura Nro 3.1) donde se expresa desde el inicio al fin de la
investigación para demostrar la hipótesis.
Figura N° 3.1: Diagrama de Flujo para el diseño de mallas de perforación y voladura
De La Cruz T. – Rojas E. 69 Cap. IV – Generalidades de la mina
CAPÍTULO IV
DIAGNOSTICO DE LA EMPRESA
MARSA tenía un problema con la perforación y voladura había una deficiencia en
los disparos ejecutados por sus empresas especializadas, los problemas que aquejaban
día a día a parte del avance por debajo del estándar (1.55) metros, eran los disparos
soplados, disparos cortados, disparos anillados, sobrerotura, desquinches por falta de
sección, etc.
CUADRO 4.1 estadística de disparos deficientes MARSA
De La Cruz T. – Rojas E. 70 Cap. V – Análisis de Resultados
CAPÍTULO V
ANALISIS DE RESULTADOS
5.1. PRESENTACIÓN DE RESULTADOS:
Cuadro N° 5.1: Indicadores de Rendimientos en Perforación Real y Programado.
Cuadro N° 5.2: Costo/Metro Lineal en Frentes de Avance con Barreno de 6 pies antes de
la optimización de la malla
ESTRUCTURA DE PRECIOS UNITARIOS GL, CR, CON JACKLEG Y PALA NEUMATICA DE 2.4 m x 2.7 m.
Ancho 2.40 m Taladros Cargados 40.00 tal.
Alto 2.70 m Avance por disparo 1.55 m
Longitud de barreno 6 pies Taladros Arranque 4.00
Efeciencia perforacion 94% Taladros perforados 44.00 tal.
Eficiencia x Disparo 90% Taladros de Alivio 4.00 tal.
Longitud de Perforacion 5.08 pies Dinamita por taladro 1.00 Cart.
Volúmen esponjado 18 m3 Emulsión x taladro 5.00 Cart.
Roca Dura
DESCRIPCION CANT. UNIDAD INCIDENCIA COST/UNIT. COST/DISP. COST(S/./mt)
MANO DE OBRA
Perforista A 0.72 Tarea 100% 133.96 95.782
Ayudante perforista 0.72 Tarea 100% 121.32 86.742
Operador de Pala Neumática 0.35 Tarea 100% 133.96 47.362
Ayudante Palero 0.35 Tarea 100% 121.32 42.892
Motorista 0.00 Tarea 100% 130.60 0.000
Ayudante motorista 0.00 Tarea 100% 127.39 0.000
Carrero 0.71 Tarea 100% 119.84 84.742 230.658
ACERO DE PERFORACIÓN
Barra de 4 pies 124.08 Pies Perf. 1200.00 235.95 24.397
barra de 6 pies 124.08 Pies Perf. 1200 281.62 29.120
Broca de 38 mm 124.08 Pies Perf. 175 65.55 46.477
Broca rimadora 64 mm 124.08 Pies Perf. 175 759.00 538.153 411.707
EXPLOSIVOS
Semexsa 7/8" x7" 65 % 40.00 Cart 1.00 0.73 29.200
Emulex 7/8" x7" 80 % 200.00 c/u 1.00 0.49 98.000
Nitrato de Amonio - Anfo 0.00 Kg 1.00 2.66 0.000
Detonador Ensamblado 40.00 Pieza 1.00 1.90 76.000
Mecha Rápida de Ignición 12.00 Mts 1.00 1.08 12.960 139.458
HERRAMIENTAS Y OTROS
Pico 2.00 Pieza 60 25.67 0.856
Lampa minera 2.00 Pieza 60 25.00 0.833
Cucharilla 2.00 Pieza 90 17.00 0.378
Comba de 6 Lb. 1.00 Pieza 180 53.22 0.296
Barretllas 2.00 Jgo. 60 127.12 4.237
Soplete 1.00 Pieza 120 83.82 0.699
Guiador 1.00 Pieza 30 2.50 0.083
Atacador 3.00 Pieza 30 11.02 1.102
Punzon de encebado 1.00 Pieza 150 17.00 0.113
Sacabarreno 1.00 Pieza 150 75.00 0.500
Pintura 1.00 Galones 30 7.29 0.243
Mochila 1.00 Pieza 120 55.08 0.459
LLave stilson 14" 1.00 Pieza 180 110.34 0.613
Plataforma de Perforaciòn 1.00 Pieza 90 1815.82 20.176 30.588
IMPLEMENTOS DE SEGURIDAD
Saco de jebe 1.43 Pieza 45 33.00 1.049
Pantalon de jebe 1.43 Pieza 45 33.00 1.049
Botas de jebe con punta de acero 2.84 Par 75 66.30 2.514
Guantes de neoprene 2.84 Par 5 33.84 19.250
Mameluco 2.84 Pieza 180 80.00 1.264
Pantalon Drill 2.84 Pieza 120 50.00 1.185
Polo de Algodón 2.84 Pieza 90 30.00 0.948
Protector (casco) 2.84 Pieza 360 44.85 0.354
Tafilete 2.84 Pieza 180 14.70 0.232
Respirador Survivair 2.84 Pieza 180 90.02 1.422
Cartucho P-100 Survivair (filtro) 2.84 Pieza 15 28.74 5.450
Lamparas electricas + mantenimiento 2.84 Pieza 500 877.80 4.993
Correa portalámparas de Seguridad 2.84 Pieza 180 23.40 0.370
Tapon de oidos 2.84 Pieza 75 3.33 0.126
Arnes y lìnea de vida 0.00 Pieza 180 291.15 0.000
Botin Minero c/punta de acero 2.84 Par 180 78.75 1.244
Filtro para respirador 2.84 c/u 2 0.95 1.351 28.062
EQUIPO DE PERFORACION
Perforadora 248.16 Pies Perf. 80000.00 0.34 83.928
Manguera de jebe de 1" 30.00 Metros 120 14.41 3.603
Manguera de jebe de 1/2" 30.00 Metros 120 7.63 1.908
Aceite perforadora almo 529 248.16 Gln. 600 24.75 10.237 64.306
OTROS EQUIPOS
Planilla de costos fijos 251.421
TOTAL COSTOS DIRECTOS (S/.) 1176.221
GASTOS GENERALES 14.28% 167.928
UTILIDAD 10.00% 117.622
TOTAL COSTOS INDIRECTOS (S/.) 285.550
COSTO TOTAL S/./METRO 1461.772
Cuadro N° 5.2.1: Costo/Metro Lineal en Frentes de Avance con Barreno de 6 pies

después de la optimización de la malla
ESTRUCTURA DE PRECIOS UNITARIOS GL, CR, CON JACKLEG Y PALA NEUMATICA DE 2.4 m x 2.7 m.
Roca Dura
MANO DE OBRA
Motorista 0.00 Tarea 100% 130.60 0.000
Carrero 0.71 Tarea 100% 119.84 84.742 219.953
EXPLOSIVOS
Semexsa 7/8" x7" 65 % 38.00 Cart 1.00 0.73 27.740
Emulex 7/8" x7" 80 % 190.00 c/u 1.00 0.49 93.100
Pico 2.00 Pieza 60 25.67 0.856
Comba de 6 Lb. 1.00 Pieza 180 53.22 0.296
Barretllas 2.00 Jgo. 60 127.12 4.237
Soplete 1.00 Pieza 120 83.82 0.699
Guiador 1.00 Pieza 30 2.50 0.083
Atacador 3.00 Pieza 30 11.02 1.102
Mochila 1.00 Pieza 120 55.08 0.459
Plataforma de Perforaciòn 1.00 Pieza 90 1815.82 20.176 30.588
Mameluco 2.71 Pieza 180 80.00 1.206
Tafilete 2.71 Pieza 180 14.70 0.222
OTROS EQUIPOS
UTILIDAD 10.00% 111.425
Cuadro N° 5.3: Costo/Metro Lineal en Frentes de Avance con Barreno de 8 pies.

ESTRUCTURA DE PRECIOS UNITARIOS GL, CR, BP CON JACKLEG Y PALA NEUMATICA DE 2.4 m x 2.7 m.

Roca Dura
MANO DE OBRA
Motorista 0.00 Tarea 100% 130.60 0.000
Servicios mina 0.00 Tarea 100% 127.39 0.000
Carrero 1.00 Tarea 100% 119.84 120.279 188.324
EXPLOSIVOS
Semexsa 7/8" x7" 65 % 38.00 Cart 1.00 0.73 27.740
Emulex 7/8" x7" 80 % 304.00 c/u 1.00 0.49 148.960
Pico 2.00 Pieza 60 25.67 0.856
Comba de 6 Lb. 1.00 Pieza 180 53.22 0.296
Barretllas 2.00 Jgo. 60 127.12 4.237
Soplete 1.00 Pieza 120 83.82 0.699
Guiador 1.00 Pieza 30 2.50 0.083
Atacador 3.00 Pieza 30 11.02 1.102
Mochila 1.00 Pieza 120 55.08 0.459
Plataforma de Perforaciòn 1.00 Pieza 90 1815.82 20.176
Flexómetro 5 m 1.00 Pza 30 13.31 0.444 14.105
Mameluco 3.31 Pieza 180 80.00 1.470
Tafilete 3.31 Pieza 180 14.70 0.270
Lentes policarbonato c/impactos 3.31 Pieza 120 27.63 0.761
Barbiquejo 3.31 Pieza 180 2.46 0.045
OTROS EQUIPOS
UTILIDAD 10.00% 101.905
Cuadro N° 5.3.1: diferencia en PU por disparo de 6 pies antes y después de la

optimización de la malla de pervol.
DIFERENCIA EN PU POR DIPAROS DE 6 PIES ANTES Y DESPUES DE LA OPTIMIZACION DE LA MALLA
PU CONSTRUCTORES MINEROS LOS ANDES ‐ MARSA ‐ENERO ‐MAYO
AÑOS CTTA PU S/./ML Ene feb mar abr May
AÑO 2015 LOS ANDES 1461.8 1061246.2 1118255.3 1438383.3 1221310.2 754274.2
AÑO 2016 LOS ANDES 1384.8 1038842.35 1094647.93 1408017.73 1195527.25 738350.761
VARIACION 77.0 22403.9 23607.4 30365.6 25783.0 15923.4
DESCRIPCION COMPARATIVA SIN Y CON OPTIMIZACION DE MALLA ENERO‐ MAYO LOS ANDES AVANCE ML INGRESO

METROS LINEALES AVANZADO CON PERFORACION DE 6 PIES SIN OPTIMIZACION DE MALLA 1.5 3826.5 5593469.35
METROS LINEALES AVANZADO CON PERFORACION DE 6 PIES CON OPTIMIZACION DE MALLA 1.58 3954.05 5475386.02
VARIACION EN S./ ENERO ‐MAYO 0.08 127.55 118083.33
DESCRIPCION COMPARATIVA SIN Y CON OPTIMIZACION DE MALLA ENERO‐ MAYO MARSA AVANCE ML INGRESO

METROS LINEALES AVANZADO CON PERFORACION DE 6 PIES SIN OPTIMIZACION DE MALLA 1.5 15306 22373877.4
METROS LINEALES AVANZADO CON PERFORACION DE 6 PIES CON OPTIMIZACION DE MALLA 1.58 15816.2 21901544.1
TOTAL VARIACION MARSA EN S./ ENERO ‐MAYO 0.08 510.2 472333.322

Cuadro N° 5.4: Indicadores de Rendimientos en Voladura Programado y Real.
Cuadro N° 5.5: Comparación de la Estructura de Costos en Frentes de Avance con

Barreno de 6 pies y 8 pies.
5.2. DISCUSIÓN DE RESULTADOS:

5.2.1. Indicadores de Perforación:
A. Rendimiento de Avance / Disparo con Barreno de 6 pies.
En el grafico podemos apreciar que la eficiencia de avance/disparo con barreno de 6

pies a mejorado respecto al programado, debido a la optimización de la malla de
PERVOL , y al constante seguimiento antes, durante y después de la perforación , así
como también a la capacitación continua en los Estándares de Perforación y Voladura.
B. Rendimiento de Avance / Disparo con Barreno de 8 pies.
En el gráfico; con la implementación y aplicación de la herramienta informática, se

optimizo la malla de perforación, mejorando el avance lineal, disminuyendo el factor de
carga asi como también se obtiene mayor rendimiento de avance total , optimizando los
costos unitarios de Perforación y Voladura de la contrata minera LOS ANDES.
C. Rendimiento de Perforación Metro Lineal / Hombre Guardia.
En el grafico podemos apreciar que el rendimiento de avance metro lineal / hombre

guardia con barreno de 8 pies respecto a 6 pies incrementa en 4% debido a que se realiza
un mayor avance lineal y se sigue manteniendo la misma cantidad de trabajadores, para
esto se planifico compensar el mayor rendimiento de los colaboradores con 4 horas extras,
de esta manera se cumplió satisfactoriamente el ciclo de trabajo.
En el grafico también se muestra que la variación del rendimiento se mantiene
constante, con la posibilidad de aumentar el rendimiento esto va a depender del
conocimiento y destreza del trabajador, asi como de las condiciones que se dan, contar
con equipos y herramientas en buen estado.
.2.2. Indicadores de Voladura:

A. Control de Trabajos Deficientes de Voladura en Frentes de Avance 2016 vs 2015
Año 2016 pervol con implementación y aplicación de la herramienta informática.
COMPARATIVO POR AÑOS (2016-2015) DISPAROS DEFICIENTES.
INDICADORES CONSTRUCTORES MINEROS LOS ANDES‐UNIDAD MINERA SAN ANDRES ‐MARSA
HISTORICO PROMEDIO DE DISPAROS FALLADOS DE 6 PIES CTTA: LOS ANDES SAC ‐2016
ZONA DESCRIPCION ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO
AÑO 2015 TOTAL 31 23 44 33 27
AÑO 2016 TOTAL 20 16 14 10 5
En el gráfico, vemos que se ha minimizado los trabajos deficientes mediante la

implementación de la herramienta informática en el cual ha optimizado la malla de pervol,
así como también hubo mejoras en las técnicas de perforación y voladura (marcado de
malla de perforación, control de paralelismo, factor de carga, etc.); Sumándose a todo ello
el seguimiento continuo y control por parte de la supervisión.
A. Control de Factor de Voladura en Frentes de Avance.
De La Cruz T. – Rojas E. 81 Cap. VI – Conclusiones y recomendaciones
CAPÍTULO VI
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1. CONCLUSIONES
 la malla de perforación optimizada con la herramienta informática de corte

quemado o cilíndrico con 2 taladros de alivio, se logró aumentar el avance lineal
de cómo es 6 pies (1.50-1.58), en perforación con barras de 8 pies se alcanzó
hasta 2.16 metros , logrando un 98.5% de eficiencia .
 se redujo los costos directos incurridos en la etapa de perforación y voladura, y se
estableció los disparos de 8 pies en labores lineales, siendo poco común esta
perforación en marsa, logrando estandarizar los disparos de 8 pies en los andes.
 redujo la Sobre excavación o sobrerotura de un 19.72% a 7.39%, esto se producía
debido al excesivo número de taladros de la malla de corte quemado con 01
taladro de alivio, y por consiguiente su excesiva carga de explosivo en los taladros,
afectando a la roca y dañando demás las paredes y el techo de la labor.
 Se disminuyó el número de taladros perforados en 4 unidades, significando un
menor tiempo de perforación, menor desgaste de aceros y martillos de perforación
Reduciendo los costos generados por dicha actividad.
 Con la malla de perforación de corte quemado y/o cilíndrico con 2 taladros de
alivio, el factor de carga disminuyó en un 4 % lo cual nos indica un ahorro de
explosivo para el disparo de un frente.
 Por consiguiente se logró mejorar el avance ,estandarizar disparos de 8 pies en
labores lineales ,se logró reducir la incidencia de los disparos deficientes de
3.82% a 1.7% en la contrata minera los Andes, logró reducir costos de perforación
teniendo en cuenta el análisis especifico de materia prima utilizada; es decir,
consumo de horas de perforadora, consumo de aceros y consumo de explosivo,
eso nos arroja un resultado final de 118 soles por metro lineal .
De La Cruz T. – Rojas E. 82 Cap. VI – Conclusiones y recomendaciones
6.2. RECOMENDACIONES.
 Realizar un control minucioso del paralelismo de los taladros teniendo en cuenta la

dirección a seguir utilizando guiadores como los atacadores durante la perforación.
 Capacitación al personal de operaciones para demostrarles las ventajas de usar
una malla calculada por modelo matemático, mostrando los resultados obtenidos
mediante las pruebas realizadas en campo.
 Revisar siempre la granulometría del material disparado.
 Supervisión constante.
 Tener en cuenta que el presente diseño de malla de perforación y voladura es
utilizable en las condiciones operacionales mencionadas; es decir, realizar una
evaluación previa de las condiciones geomecánicas del terreno, sección de labor
para ser empleada.
 Realizar el marcado de la malla completa en el frente de perforación para evitar
alteraciones en el burden y espaciamiento calculados y tratar de hacerlo lo más
exacto posible.
De La Cruz T. – Rojas E. 83 Bibliografia
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
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Ingeniería de Minas, Metalurgia y Geología 2004.
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Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto. Porto : Faculdade de Engenharia da
Universidade do Porto, 2012.
De La Cruz T. – Rojas E. 85 Anexos
ANEXOS
ANEXO Nro. 01
GENERALIDADES DE LA EMPRESA MINERA
A.1. ASPECTOS GENERALES DE LA MINA
A.1.1. Ubicación.-
MINERA AURIFERA RETAMAS S.A. (MARSA) Se halla situada en el Anexo de
Llacuabamba, distrito de Parcoy y provincia de Pataz y departamento de La Libertad,
emplazada en las vertientes del flanco Oriental de la Cuenca hidrográfica del Marañón,
sector Norte de la Cordillera Central.
Su posición geográfica está determinada por las siguientes coordenadas:

Longitud Oeste : 78°37’00’’
Latitud Sur : 9°55’00’’
La altitud oscila entre 3,200 m.s.n.m a 4,260 m.s.n.m
A.1.2. Accesibilidad.-
Se puede llegar al área de operaciones de la siguiente forma:
a.-) Por vía Terrestre:
 Lima – Trujillo 562 Km, asfaltado
 Trujillo – Chirán 34 Km, asfaltado
 Chirán – Chagual 307 Km, carretera
 Chagual – Mina 70 Km, carretera
b.-) Por vía aérea:

 Lima – Chagual aprox. 1 hr. 30´
 Trujillo – Chagual aprox. 0 hr. 45’.
Figura Nro A1.01.- Mapa de Ubicación de Minera Aurifera Retamas S.A.
Figura Nro A1.02.- Ubicación geográfica Minera Aurífera Retamas S.A. en el Departamento de la Libertad
A.2. Historia de la Mina

Minera Aurífera Retamas S.A. es una empresa de minería subterránea de capital
íntegramente peruano. El yacimiento conocido como "Cerro El Gigante", que viene
explorando y explotando sostenidamente hace 30 años se encuentra ubicado en el
"Batolito de Pataz", que forma parte del complejo geológico del Marañón, rico en
concentraciones de oro y plata.
Marsa, se constituyó el 15 de julio de 1981 por don Andrés Marsano Porras.
En sus inicios, la empresa fue inaugurada con una planta de tratamiento de
50TMS/día; con pocos recursos y como consecuencia de un arduo trabajo minero
sostenido, de la inquebrantable fe minera de su fundador y de su equipo de
colaboradores, se logró el crecimiento y desarrollo de MARSA; contando la empresa
hoy en día con una planta de 1,800TMS/día de capacidad instalada.
MARSA es hoy en día una empresa moderna, eficiente, respetuosa de su entorno, que
da trabajo a más de 3,800 personas y que tiene un alto compromiso de responsabilidad
social y ambiental.
A.3. Fisiografía y Topografía

La topografía de la región, en general, es abrupta y accidentada surcada por las
quebradas: “Porvenir”, Manos de Dios, Pomachay, etc. La superficie ha tenido como
agente modelador, los eventos tectónicos y la erosión fluvial. De esta manera, se han
formado profundos valles que alternan con elevaciones de fuertes pendientes; las
cuales varían en distancias cortas entre 1,800 a 4,200 m.s.n.m.
Los más característicos valles son aquellos formados por los ríos Marañón, Parcoy y
Tayabamba registrándose las siguientes prominencias: Suyubamba (4,250 m.s.n.m.),
Calvario (4,280 m.s.n.m.), Santa Rosa (3,800 m.s.n.m.), Santa Mónica (4,200
m.s.n.m.), Ventanas (3,950 m.s.n.m.), El Gigante (4,200 m.s.n.m.), Huascacocha
(4,400 m.s.n.m.), Tomac (3,850 m.s.n.m.).
A.4. Clima y Vegetación

El clima de la región es variado, debiéndose ello a lo accidentado de la topografía y a
la cantidad y tipo de la precipitación, la cual varía según la posición geográfica y la
altura.
La Zona presenta dos variantes climatológicas marcadas: estación fuerte de lluvias
entre los meses de noviembre a abril y una época relativamente seca durante el resto
del año.
La magnitud de las precipitaciones varía de un lugar a otro debido a la influencia de
factores topográficos locales, en esta zona las precipitaciones varían entre 350 y 1200
mm. Anuales. La temperatura varía considerablemente con la altura, lo cual va
acompañado de una considerable humedad aumentando a medida que se asciende
hacia las zonas más bajas.
El flanco oriental de la cordillera central recibe abundantes lluvias, a partir de los
vientos húmedos provenientes de la cuenca amazónica. Por debajo de los 3,000
m.s.n.m. aparece una vegetación tupida, del tipo “montaña”. Por encima de esa altitud,
las temperaturas bajas, solamente permiten el desarrollo de arbustos y hierbas.
A.5. Recursos
A.- Recursos Hídricos.
En la zona adyacente a la mina se encuentra la “Laguna Blanca”, de donde se
abastece el agua a toda la unidad operativa. Adicionalmente es posible captar
agua del río “Molinetes” cuando se incrementan las necesidades.
Los recursos hidrológicos actuales, no permiten considerar la construcción de una
central hidroeléctrica.
B.- Recursos humanos.

La población de la región se dedica preferentemente a la ganadería, agricultura y
la mano de obra calificada en trabajos mineros no es abundante, pese a ubicarse
en un distrito minero.
El 80% de la fuerza laboral proviene de otros lugares, tales como: Huancayo,
Huancavelica, Arequipa, Puno, etc.
C.- Suministros.
La madera para uso minero (eucalipto), los materiales de construcción civil,
alimentos y combustibles son adquiridos en la ciudad de Trujillo, la cual se
constituye en la principal fuente de abastecimiento de la mina, y algunas veces de
Cajamarca.
A.6. Geología General de la Mina

La zona aurífera de Parcoy, Gigante y Buldibuyo está ligada a una faja de rocas
intrusivas conocida como “BATOLITO DE PATAZ” que cortan a las filitas y pizarras
del complejo Marañón.
El Batolito de Pataz se extiende aproximadamente 50 km. Entre Vijus y Buldibuyo con
un ancho promedio de 2 km. Limitado por el NE con el Complejo Marañón y por el SW
con las rocas sedimentarias Mesozoicas de la Formación Criznejas.
El intrusivo se presenta muy fracturado; sus zonas de debilitamiento y fracturamiento
en un comienzo han servido de canales de transporte de las soluciones mineralizantes
que dieron lugar a la formación de vetas.
En la unidad el sistema principal de vetas NW–SE se formaron como consecuencia del
relleno de las soluciones mineralizantes a lo largo de los espacios vacíos de las
fracturas y fallas del sistema; posteriormente estas vetas han sido falladas, plegadas
en más de dos eventos tectónicos; razón por la cual se presentan muy irregulares en
comportamiento y/o continuidad.
El relleno mineralizante de las estructuras es el cuarzo lechoso, pirita, arsenopirita,
marmatita, galena y oro en estado nativo y electrum.
A.6.1 Geología Regional

a) Estratigrafía.- La columna estratigráfica del área está constituida en la parte
inferior por rocas antiguas del complejo metamórfico. Sobre esta yacen en
discordancia angular sedimentos continentales y marinos pertenecientes al
Paleozoico y Mesozoico. En la parte superior también en discordancia angular
se exponen derrames y piroclásticos pertenecientes a los volcánicos lavasen.
Un intrusivo granodioritico corta las rocas sedimentarias y llega hasta la parte
inferior de los volcánicos.
a.1) Complejo del Marañón (pe-Cm): Es una formación potente de rocas

metamórficas que afloran ampliamente en la cordillera central. En la región
estudiada ocupan una faja que se extiende de NE a SE por más de 100 Km
de largo. Hacia el SE se ensancha considerablemente. El espesor de esta
formación puede llegar hasta los 2,000 mt. En este complejo metamórfico se
distinguen tres unidades, una inferior representada por mica esquistos; otra
media compuesta por meta andesitas esquistosas y otra superior
caracterizada por filitas negras y pizarras. Las dos últimas unidades son las de
mayor distribución en la zona. A este complejo se le ubica una edad
Precambriano y Cambriano.
a.2) Grupo Ambo (Ci-a): Pertenece a este grupo un afloramiento ubicado en el

lado SE de la zona. La litología consiste en areniscas y lutitas con
intercalaciones de conglomerados, con su espesor total de 200 mt. Y es
observado en Taurija y Urpay (Tayabamba). La edad asignada a este grupo
es el Missisipiano medio.
a.3) Grupo Copacabana (Pi-c): Cerca de Chagual afloran unas calizas algo
arenosas, estratificadas en capas delgadas entre las cuales son comunes las
intercalaciones de lutitas negras a limonitas. Estas rocas pertenecen al Grupo
Copacabana y son de edad Pérmico Inferior.
a.4) Grupo Mitu (Ps-m): Rocas de este grupo se han encontrado en afloramientos
aislados dentro de la provincia, son encontramos entre Vijus - Chagual - Pías
y entre Huaylillas - Tayabamba. Consta de areniscas y conglomerados de
color rojo oscuro, estratificados en capas delgadas, que yacen en discordancia
paralela sobre el grupo Copacabana y Ambo. A este grupo se la asigna una
edad aproximada entre Permiano Medio o Superior.
a.5) Grupo Pucará (Tji-p): Este grupo se compone de calizas con chert que
superyacen con discordancia angular o erosional a las unidades descritas
arriba. Se le encuentra al oeste de Buldibuyo, en el flanco oriental del valle del
Marañón. Su edad ha sido determinada por Wilson y Reyes y corresponde al
Noriano y Sinemuriano.
a.6) Grupo Goyllarisquizga (Ki-g): En la región estudiada el grupo está

compuesto por areniscas grises, marrones y rojizas de grano medio a grueso,
que corresponde a la denominada Facies de Plataforma por haberse
depositado sobre el Geo-Anticlinal del Marañón. Estas Facies tienen un grosor

variable de 50 a 150 mt. Y se localizan en Huaylillas y Quiches (Tayabamba).
A este grupo se le asigna una edad Neocomiana Aptiana.
a.7) Formación Crisnejas (Ki-cr): Una secuencia de calizas y margas que afloran
en el área del valle del Marañón, ha sido denominado “Formación Crisnejas”
por Benavides (1956). Esta tiene un espesor de 200 mt. Con una litología
parecida a la de la Formación Chulec, pero con una menor proporción de
calizas. La edad de esta formación es Albiano Medio.
a.8) Formación Rosa (Ki-r): Esta formación sobreyace discordantemente a la

Formación Crisnejas y está compuesta de conglomerados y areniscas rojas
que se asemejan en cierto modo a las areniscas de la Formación
Goyllarisquizga, pero se distinguen de esta última por su asociación con
conglomerados gruesos. Afloran principalmente en el cuadrángulo de Patáz
entre las quebradas de Yalén y Aserradero. La edad ha sido determinada por
Benavides (1956) con Albiano Superior – Cenomaniano Inferior.
a.9) Volcánicos Lavasen (Tm-Vi): El sector oriental de la región estudiada está

cubierto por un manto de volcánicos jóvenes a los cuales Wilson en 1964,
denominó Volcánicos Lavasen Litológicamente éstos constan de un miembro
inferior compuesto por derrames andesíticos de color gris oscuro, grano fino,
a veces microporfiríticos; y un miembro superior conformado de tufos y
piroclásticos de composición dacítica. Se estima que estos volcánicos
alcanzan un grosor máximo de 1500 mt, correspondiendo los primeros 800 a
900 mt al miembro inferior. Los afloramientos de estas formaciones han dado
lugar a escarpados terrenos, a farallones, y en general a una topografía
agreste, suavizada en las partes altas por la erosión glaciar.
b) Rocas Ígneas.- La secuencia sedimentaria descrita anteriormente ha sido

afectada por rocas intrusivas que ocupan gran parte del área estudiada. Se
distinguen dos unidades importantes, el Batolito de Patáz y el Batolito de Parcoy.
El Batolito de Patáz ubicado en la parte norte de la zona, se extiende desde Vista
Florida (al sur de Patáz) hacia el norte, saliéndose del área y penetrando a la
provincia de Bolívar, abarcando una extensión de más o menos 30-20 Km. Se han
distinguido los siguientes tipos de rocas intrusivas: adamellita, granodiorita y
tonalita, en variaciones locales poco diferenciadas. El batolito de Parcoy ubicado
en la parte céntrica y sur de la región, se extiende desde Suyubamba por el norte
hasta Buldibuyo por el sur, abarcando un área aproximada de 50 Km de largo por
08 Km de ancho. Este extenso afloramiento presenta frecuentes variaciones
locales. Entre los intrusivos presentes como granitos rojos, granodioritas y dioritas.
Los granitos rojos afloran principalmente a lo largo del valle del Marañón. Estos se
encuentran gneissificados y se les identifica fácilmente por la presencia de ortosa
rosada. Este granito tiene una distribución bien amplia a lo largo del valle del
Marañón, y se le ha reconocido inclusive en batolitos al norte de Bolívar. Estos
cortan las filitas del Complejo del Marañón y están cubiertos discordantemente por
el Grupo Ambo del Missisipiano.
A.6.2 Geología Local

El Distrito Minero de Marsa, se caracteriza por la presencia de un complejo Intrusivo
Paleozoico con predominancia de granodiorita y monzonita en la zona SE y tonalitas
y dioritas en la zona NE del Distrito que engloba una secuencia de andesitas
estratificadas en la posible cúpula del cuerpo intrusivo, donde se observa una zona
fracturada, cizallada(regional) de más de 03 Km de longitud que se prolonga a los
distritos de Parcoy y Buldibuyo, originado por una falla inversa de rumbo promedio
27º N con buzamiento variables entre 30º y 60º NE, y que han originado una zona
debilitada de fracturamiento con un ancho entre 20 y 50 mt, la cual ha sido rellenada
por un sistema principal de vetas y ramales de vetillas secundarias de cuarzo
lechoso, que han sufrido posterior fracturamiento y relleno con pirita oscura aurífera,
acompañado por cantidades menores de arseno-pirita, marmatita y galena. Se han
acumulado en lentes de aproximadamente 20mt de longitud, discontinua en su
rumbo y buzamiento.
En Resumen: La zona se halla mayormente cubierta por depósitos Cuaternarios;
las rocas y estructuras mineralizadas se encuentran poco expuestas. En zona
Gigante debajo de la cubierta Cuaternaria se extiende el Intrusivo Pataz de posible
edad Paleozoica, de naturaleza félsica; en este intrusivo se encuentran las
numerosas vetas auríferas. Al NE, cerca del campamento San Andrés afloran
algunas rocas metamórficas del Complejo Marañón y al SW del Tambo, algunas
ocurrencias de areniscas rojas pertenecientes a la formación de Chota.
A.6.3 Geología Estructural

Según el cuadro tectónico descrito por Wilson y Reyes (1967), para la zona existen
tres unidades tectónicas: un área de pliegues, un área imbrincada y una zona de
bloques fallados; siendo ésta última la que correspondería a nuestra área de
estudio. El área de bloques fallados se caracteriza por haber sufrido movimientos
predominantemente verticales a lo largo de fallas.
Uno de los ejes principales de fallamiento, correspondería al valle del Marañón,
donde es común hallar rocas del Complejo Marañón en contacto - fallado con las
formaciones mesozoicas. Los desplazamientos verticales producidos por las fallas
son generalmente muy considerables. Estos han originado un desnivel de hasta
2000mt. La estructura general de los bloques muestra un predominio de pliegues
anchos y abiertos en los sedimentos del Paleozoico Superior y Mesozoico, a pesar
de que las fallas regionales produjeron cierto desplazamiento horizontal; sus
movimientos principales fueron verticales.
A.-) PLEGAMIENTOS.- De extensión regional con ejes orientados de SE a NW;

se presentan en la formaciones sedimentarias y metamórficas. La dirección
probable de los esfuerzos de comprensión que originaron estos
plegamientos ha sido de NE a SW y viceversa. Las estructuras
mineralizadas reconocidas como Natasha, Gigante Uno, Esperanza, etc.,
se presentan plegadas localmente, dificultando su exploración y
explotación.
B.-) FRACTURAMIENTO.- Las rocas intrusivas y del Complejo Marañón se

hallan frecuentemente fracturadas, debido a los múltiples eventos
tectónicos; estos fracturamientos siguieron un patrón estructural derivadas
de la dirección de los esfuerzos tectónicos; se presentan formando
sistemas de fracturamientos locales, ya sea paralela al sistema de fallas
longitudinales, Díagonales o paralela a los esfuerzos de comprensión que
a la vez originan micro fallas. Las vetas comúnmente se presentan
fracturadas y/o craqueladas.
C.-) FALLAMIENTO.- La zona se halla muy perturbada por efecto de

fallamiento y plegamientos. Se han diferenciado tres sistemas principales
de fallamiento:
C.1.-) Sistema de Fallamiento NW – SE (Longitudinales): Son fallas de

rumbo subparalelo a las vetas, que originan ensanchamientos,
acuñamientos y discontinuidad local de las estructuras
mineralizadas; muchos de estos son de carácter normal – sinextral
e inversa – dextral, con rechazos desde centímetros a varios
metros. En las labores de Gigante Uno, Esperanza, Cachaco – Las
Torres, Mano de Dios, Yanaracra Uno, Yanaracra 2, etc., se
observan este tipo de fallas que perturban a las vetas.
C.2.-) Sistema de Fallamiento NE – SW a N – S (Transversales): Son

fallas que se presentan muchas veces agrupadas en bloque
(fallamiento en bloque), otras veces como estructuras aisladas
relativamente; las vetas en general se hallan afectadas por este tipo
de fallamiento ya sea normal, inverso, sinextral o dextral, es el caso
de la falla Oeste Uno de desplazamiento normal – sinextral (Zona
de Esperanza), falla M-1, falla M-2 (zona Corte Colorado). Cuando
las fallas son de bajo ángulo se presentan como sobre
escurrimientos locales.
C.3.-) Sistema de Fallamiento Principal NW W – SE E (Díagonales)

Dentro de este sistema se les agrupa a las fallas:
i) Falla Uno, E-1, E-2, falla veta Pumas Uno, Mano de Dios, A, B,
etc.; son estructuras que se extienden en más de 200 metros,
caracterizada por presentar material de falla, estrías y espejos
de falla. La falla Uno es una estructura conocida por su
extensión y persistencia; por las observaciones de campo se
deduce que es de movimiento inicial inverso, sinextral sin -
tectónico y normal post – tectónico; actualmente se observa
agrietamiento superficial a lo largo de su afloramiento.
Muchas de estas fallas son Pre – minerales al sistema de vetas
NW – SE, con reactivaciones post – minerales.
D.-) SISTEMA DE VETAS.- Existen 2 sistemas de vetas emplazadas en el

Intrusivo Pataz, agrupadas dentro del sistema NW–SE (Esperanza,
Gigante, Natasha, etc.) y sistema N–S (Yanaracra1, Yanaracra2, Cachaco
–Las Torres) este grupo vienen a conformar estructuras tensionales del
primero. Las vetas del sistema NW–SE inflexionan su rumbo localmente al
N–S causadas por fallas, es el caso de veta Esperanza, veta Gigante Uno,
Giselle, etc.; los buzamientos de las vetas varían desde 10° a 50° NE y con
rumbo de N 0° a 50° W; la variación del buzamiento en altura y/o en
profundidad es debida principalmente a los esfuerzos tensionales y
compresionales que causaron plegamientos y fallamientos que
perturbaron a las vetas.
A continuación mencionaremos algunas características de las vetas
existentes
D.1. Veta Cuyes (Nivel 4230).- Estructura mineralizada lenteada entre

fallas Pomachay (Sur) y Pumas 2 (Norte). El rumbo es de N15°-20W,
buzamiento en superficie de 55°NE, en profundidad alcanza hasta
20°; esta constituida por cuarzo lechoso, pirita arsenopirita, galena y
bastante limonita; longitud del afloramiento120m. Potencia 0.30m a
1.10m.
D.2. Veta Gigante Uno (Nivel 4080).- Es una estructura de rumbo
promedio N30° W y buzamiento 20° a 45°NE , presenta lazo cimoide
a manera de ramales, con potencia de 0.40m a 1.60m la
mineralización se presenta en bandas de cuarzo lechoso, parches de
pirita , arsenopirita , esfalerita-marmatita y algo de galena, cajas
fracturadas; alteraciones de silicificación , cloritización y argilización.
D.3. Veta Natasha (Nivel 4170-4145-4120).- Es una estructura con rumbo
45° a 65° y buzamiento entre 40° a 60°NE potencias variables de
desde 0,20m. a 1.50m., esta compuesta por cuarzo lechoso,
cavernoso con óxidos de fierro, pirita en núcleos y lentes,
arsenopirita, esfalerita y galena; también se observan algunos puntos
de calcopirita.
D.4. Veta Chaposa (Nivel 4170).- Estructura lenteada de rumbo E-W y

buzamiento 40° S potencia de 0.30m. a 1.50m; esta compuesta por
cuarzo , pirita , arsenopirita , englobados en limonita ; las cajas están
fuertemente fracturadas y alteradas.
D.5. Veta Mano de Dios (Nivel 4170- 4145- 4120).- Es una estructura de
rumbo N25° a 40° W y buzamiento 35° a 50° NE con potencia de
1.10m. hasta 2.00m. Esta constituida por cuarzo lechoso fracturado
parches-puntos de pirita, arsenopirita gruesa y fina, marmatita y
galena.
D.6. Veta San Carlos (Nivel 4120).- De rumbo N45° W y buzamiento 10°
a 30° NE , esta compuesto por cuarzo blanco fracturado y de textura
sacaroide , parches de pirita y limonita; tiene una potencia de 0.50m
a 1.50m.
D.7. Veta Yanaracra Uno (Nivel 4080).- Se presenta ramaleada en forma
de lazo cimoide 0.10m. a 0.80m. de potencia, potencia, rumbo N-S y
buzamiento 20° a 60°E-NE. Su mineralogía es de cuarzo blanco,
pirita en nódulos, esfalerita-marmatita y galena.
D.8. Veta Yanaracra Sur (Nivel 4080 – 3900 – 3875 – 3850 – 3715 –
3680).- Es un lazo cimoide de la veta Esperanza de 0.50m. a 2.00m.,
de potencia, rumbo N40° a 70° W y buzamiento 30° a 60° NE. Su
mineralogía es cuarzo, bandas y parches de pirita, esfalerita-

marmatita y galena.
D.9. Veta Giselle (Nivel 4040-4060).- Presenta una estructura de forma

lenticular y manteada, de 1.00m a 6.00m de potencia. Su mineralogía
es cuarzo, esfalerita- marmatita y galena. La roca presenta
silicificación, propilitización, y sericitización. Veta Giselle Ramal
Techo: Es un lazo cimoide de la veta Esperanza.
D.10. Veta Esperanza (Nivel 4060-4040-3990-3815-3780-3750-3715).-
Es la veta principal de la mina El Gigante, su potencia es de 0.50m.
a 6.00m. tiene lazos cimoides de longitudes considerables, rumbo
N40° W a E-W y buzamiento 10° a 45° NE. Su mineralogía es cuarzo
fracturado en mayor proporción, bandas y parches de pirita,
esfalerita-marmatita, galena, arsenopirita, chalcopirita. La roca
presenta silicificación, propilitización, sericitización y caolinización.
Estructuralmente la veta se disloca por el sistema de fallas E-W, que
la desplazan de 10m. a 100m.en vertical y de 20m. a 300m. en
horizontal.
De esta veta nacen las siguientes vetas:
 Veta Esperanza Ramal 1 y 2 (Nivel 3100-3220): Es una veta tensional.
 Veta Esperanza Tensional 1, 2, 3 y 4 (Nivel 4040-3990) : Es un lazo
cimoide.
 Veta Cimoide Esperanza (Nivel 3900): Es un lazo cimoide.
 Veta Ramal Piso Esperanza (Nivel 3900): Es un lazo cimoide abierto
 Veta Ramal Techo Esperanza (Nivel 3875): Es un ramal al techo de la
veta Esperanza.
 Sistema Esperanza 1, 2 y 3 (Nivel 3410): Esta constituida por tres
ramales que nacen de la veta principal Esperanza.
D.11. Veta Cachaco (Nivel 4000 – 3850).- Estructuralmente es una veta

de cizalla que presenta hasta dos lazos cimoides; corresponde al
sistema de vetas N-S a N20°W, ocasionalmente N50° W, buzamiento
25°-30° E-NE.
D.12. Veta Cachaco: Ramales (Nivel 3900).- Son pequeñas vetas que
vienen a constituir lazos cimoides de la veta principal Cachaco , con
rumbo N-S y buzamiento 20° a 25°NE , potencias de 0.20m a 0.70m,
esta constituida por cuarzo, pirita, arsenopirita; ocasionalmente
galena y marmatita . Estos sulfuros se encuentran en forma lenteada.
D.13. Veta Las Torres (Nivel 4000).- Estructura de rumbo N20° W,
buzamiento de 30° NE, con una potencia de 0.10m a 1.10m;
constituida por cuarzo, lentes y nódulos de pirita gruesa y fina. Esta
estructura seria un ramal de la veta principal Cachaco- Las Torres
(lazo cimoide).
D.14. Veta Cabana 2 (Nivel 3410).- Estructura mineralizada del sistema
esperanza, ubicada al piso del sistema esperanza, rumbo N10° E a
N-S, buzamiento 30° a 50° al NW; constituida por cuarzo lechoso,
pirita en menor proporción, esfalerita y ocasionalmente galena. Su
potencia promedio es de 0.50 m, presenta alteración hidrotermal de
silicificación (Cuarzo-Pirita-Sericita). Es característica de la veta la
existencia de clavos económicos.
D.15. Veta Cabana 3 (Nivel 3410).- Estructura mineralizada al piso de la

veta Cabana 2, rumbo N28° W y buzamiento 30° NE, constituida por
bandas de cuarzo en roca silicificada, con contenidos de pirita,

marmatita y puntos de arsenopirita. Su potencia promedio es de 0.41
m, con alteración hidrotermal de silicificación (Cuarzo-Pirita-Sericita).
D.16. Veta Cabana 4 (Nivel 3410).- Estructura mineralizada al piso de la
veta Cabana 3, rumbo N40° W y buzamiento 40° NE, constituida por
cuarzo lechoso, pirita, en menor proporción esfalerita-marmatita y
ocasionalmente galena. Su potencia promedio es de 0.24 m, con
alteración hidrotermal de silicificación (Cuarzo-Pirita-Sericita). Al
igual que la veta Cabana 2 es característico de clavos económicos.
D.17. Veta Capitán Garfio (Nivel 3370 – 3410).- Estructura mineralizada

de rumbo N25° W y buzamiento 50° (nivel 3715) a N50° W y
buzamiento 75° NE (nivel 3410); esta constituida por cuarzo, pirita,
arsenopirita, pirrotita y chalcopirita; su potencia es de 0.50m. a
1.20m.
D.18. Veta San Vicente (Nivel 3410 – 3455).- Es una estructura de rumbo
N-S con buzamiento de 25° a 30°E; su potencia es de 0.20m. a 1.0m.,
esta constituida por cuarzo lechoso fracturado, pirita fina y gruesa,
puntos de galena y arsenopirita.
D.19. Veta Soledad Tensional 1-2 Y 4 (Nivel 3900).- La veta soledad es
una nueva y pequeña veta de rumbo N-S, buzamiento 30°E con
potencias que varían de 0.30m. a 1.50m., constituida por cuarzo,
pirita en parches y diseminada , en menor proporción galena y
marmatita; la roca caja está silicificada.
D.20. Veta Balcones 1 (Nivel 4080).- Estructura cuarzosa ramaleada, con
roca silicificada y puntos de pirita que aflora en superficie. Presenta
rumbo promedio de S65° W, buzamiento promedio 20° SE;
compuesta por cuarzo, pirita, pirrotita, roca silicificada. Su potencia
promedio es de 0.20m.
Figura Nro A.3.- Disposición de las Vetas
A.6.4 Geología Económica

a) Génesis del yacimiento
Los depósitos minerales de la región estudiada, corresponden a la clasificación
general de depósitos epigenéticos, formados por soluciones hidrotermales.
La mineralogía existente y la estructura de estos depósitos indican unas
deposiciones a temperaturas algo más que moderadas, que corresponderían
según Lindgren al tipo “Mesotermal” con temperaturas de 200 - 300 ºC.
A.6.5 Paragénesis y Zoneamiento.- El depósito mineral ocurrió primero cerca de las

cajas y luego continuó hacia el centro obedeciendo a una secuencia paragenética:
a) Etapa de alteración hidrotermal.
Silicificación.
Sericitización y
Cloritización, esta última asociada al oro libre. El grado y ancho de alteración
algunas veces guarda cierta relación con la potencia de las vetas y decrece
distalmente.
b) Etapa de mineralización.
b.1) Mineralización Primaria.
 Calcita.
 Cuarzo (su emplazamiento continuó a través de gran parte de la deposición metálica).
 Pirita.
 Arsenopirita.
 Pirrotita.
 Calcopirita I.
 Escalerita.
 Galena.
 Oro.
 Calcopirita II.
El oro se encuentra mezclado físicamente con estos sulfuros y no en forma

de combinación química, encontrándose mayormente al estado nativo,
rellenando las microfracturas y porosidades de los sulfuros, en forma libre
en zonas de oxidación y en menor proporción en forma de electrum (aleación
con la plata). Los tamaños normales del oro están en el orden de 0.01 mm
a 0.15 mm, esporádicamente sobrepasan de 0.15 mm.
A.6.6 Alteraciones y Mineralización.- Las estructuras mineralizadas estudiadas se

emplazan en rocas intrusivas, en las filitas del Complejo Marañón y en el contacto del
intrusivo. Todas ellas han sufrido alteración hidrotermal. Esta alteración se ha
producido cerca de los depósitos y no tienen gran alcance. En el mejor caso llega a
tener hasta 20 metros desde estructura hacia fuera.
En las rocas intrusivas, la alteración se evidencia por los minerales característicos,
como la Sericita, Clorita, Cuarzo y Calcita. En las filitas del Complejo Marañón, la
alteración se manifiesta por una fuerte silicificación y piritización. En los depósitos
estudiados se han producido alteraciones supérgenas, originándose así las especies
secundarias que ocupan la zona de oxidación de las vetas. Esta zona de oxidación en
la mayoría de los depósitos auríferos tiene poca profundidad, alcanza sólo 30 a 40
metros por debajo de la superficie. En ella aparecen los siguientes minerales en orden
de abundancia:
-) Limonita. -) Goethita. -)Novelita.
A.6.7 Controles de Mineralización.- En base a las observaciones de campo y

laboreo, se determinó los siguientes controles.
a) Controles Estructurales: En cuanto a las guías fisiográficas, diremos que las

estructuras mineralizadas de la zona algo conspicua en sus afloramientos.
Generalmente ofrecen una depresión en el terreno, a manera de trincheras,
haciendo variar en muchos sitios la topografía local. Esto se debe
principalmente a que el relleno de la estructura posee una dureza diferente a la
roca de caja, y en este caso el relleno es más suave que el intrusivo alterado.
b) Controles Litológicos: El control litológico está dado por las rocas intrusivas
que son las más favorables para la formación de estructuras bien definidas. Así
tenemos que los mejores yacimientos se encuentran en las partes críticas de
los Batolitos de Patáz y Parcoy, mientras que hacia los bordes y en el contacto
con dicho batolitos (con las filitas), los yacimientos ofrecen valores más bajos
en Oro, Esto se puede observar en el borde SE del Batolito de Parcoy. Más al
sur, ya en Tayabamba, la roca de la caja predominante es la filita. Aquí los
valores de Oro son bastante bajos, en cambio se incrementan las leyes de
Cobre. La transición y/o cambio gradual de rocas graníticas, tonaliticas
porfiriticas a tonalitas simples o micro dioritas nos indican un control litológico
favorable. Las tonalitas – dioritas y micro dioritas son buenas receptoras de
mineral y representan un ambiente favorable para la deposición de las
soluciones. El resumen de esto se presenta en el cuadro siguiente:
Minerales Metálicos Minas más

Estratigrafía Litológica
Característicos Importantes
 Pirita
Batolito de Pataz:
 Galena  La Lima
 Adamelita
 Esfalerita  San Franciso
 Granodiorita
 Tetraedrita  Suyubamba
 Tonalita
 Oro Nativo
 Pirita
Batolito de Parcoy:  Parcoy
 Galena
 Granitos rojos  El Gigante
 Esfalerita
 Granodiorita  Buldibuyo
 Chalcopirita
 Diorita  La Etrella
 Magnetita
Rocas Metamórficas y otros:  Chalcopirita
Filitas del Complejo Marañon  Malaquita  Tomac
 Covelita
c) Control Mineralógico:
El cuarzo es el principal mineral guía para las exploraciones; ligadas al cuarzo
se presentan pirita, arsenopirita auríferas. La presencia de galena y
escalerita – marmatita es un indicativo de que puedan mejorar las leyes de
oro, siempre que se presente asociadas a la pirita.
Por lo que se puede afirmar que la pirita es el mineral más importante de la
zona. Esta contiene gran porcentaje de Oro. El cuarzo en su variedad lechosa
es muy frecuente como mineral de ganga, pero no siempre contiene minerales
de Mena, especialmente cuando la estructura es potente (2.0 - 5.0 metros); en
cambio las vetas angostas parecen contener buenos valores. También existen
en la zona diques de cuarzo de 6 a 10 metros de potencias, y estos contienen
diseminaciones o estructuras más angostas con minerales metálicos de Oro y
Cobre. El control estructural de la región y de los filones de la región determina

que la mayoría de ellos están relacionados a fuerzas compresivas provenientes
del lado E y S que han originado fracturas de cizallamiento; dentro de las cuales
se encuentra la mayoría de las vetas, especialmente las de Parcoy y El Gigante
que tienen orientaciones NS-SE. Un grupo más reducido de vetas con
orientación cercana a E y S, corresponden a fracturas del tipo tensional. En
conclusión se puede afirmar que en la región son más favorables a la
mineralización las fracturas de cizallamiento.
A.7. Alteración de Cajas.- Las alteraciones hidrotermales más importantes en las

cajas son la silicificación, seritizacion, piritizacion, y caolinización. El grado de
alteración algunas veces guarda cierta relación directa con la potencia de las
estructuras mineralizadas.
A.8. Mineralogía.- La ocurrencia de las estructuras mineralizadas se debe a las

concentraciones irregulares de mineral de mena y ganga adoptando formas y
potencias variables desde simples diseminaciones a lentes mineralizados y vetas
ramificadas con hilos de mineral y/o bandas.
A.-) Mineral de Mena: El principal mineral de mena que se explota de las vetas
es la pirita aurífera, que se presenta acompañada de arsenopirita, galena,
marmatita y esfalerita, generalmente en proporciones menores.
B.-) Minerales de Ganga: Acompañando al mineral de mena se presentan
otros minerales en proporciones variables, ya sean metálicos o no metálicos,
constituyendo estos los minerales de ganga e impurezas, porque no son
económicamente beneficiales o por encontrarse en cantidades pequeñas.
Estos minerales son: cuarzo, calcita, caolín, esfena, calcopirita, etc.
A.9. Reservas de Mineral

A.9.1 Criterios usados para la cubicación de reservas de mineral
Entre los criterios de cubicación se considera: La toma de muestras, Categorías
de mineral, Nomenclatura de blocks, Delimitación de blocks, Cálculo de áreas,
Cálculo de volumen, Cálculo el peso específico, Cálculo de tonelaje, ley del
block, Determinación de la dilución, Ancho de minado, Área minada, Volumen
minado, Tonelaje minado, Ley de minado, Ley económica o rentable.
A.9.1 Inventario de reservas minerales
POTENCIA
SECCION TMS (gr. Au/TM)
(m)
Huacrachuco 9,221 0.96 17.32
Porv. Intermedio 15,569 1.07 15.32
Porv. Medio 4,038 0.78 14.79
Nivel Cinco 17,812 0.94 14.87
Las Torres 8,041 0.69 11.98
La Española 45,017 0.93 16.95
La Españolita 91,391 0.75 16.63
Cabana 81,969 0.74 19.29
Virtud 18,775 0.80 21.04
San Vicente Alto 12,237 1.12 16.14
San Vicente 45,402 0.87 15.91
Las Chicas 187,353 0.84 21.49
ANEXO Nro. 02
CÁLCULO PARA EL DISEÑO DE LA MALLA DE PERFORACION DE CORTE

QUEMADO CON 04 TALADROS DE ALIVIO UTILIZANDO LA METODOLOGIA
PROPUESTA POR HOLMBERG.

CALCULO PARA EL DISEÑO DEL CORTE, DESTROZA, ARRASTRES Y

CONTORNO MEDIANTE LA METODOLOGIA PROPUESTA POR HOLMBERG.
VARIABLE SIMBOLO VALOR UNIDAD
ANCHO DE LABOR Ag 2.10 m

ALTURA DE HASTIALES Ah 1.80 m
FLECHA DE ARCO DE CORONACION 0.60 m
ALTURA DE LABOR Alg 2.40 m
DESVIACION ANGULAR α 0.01 m/m
ERROR DE EMBOQUILLADO β 0.01 m
DIAMETRO DE TALADRO d 0.038 m
DIAMETRO DE LOS TALADROS VACIOS do 0.038 m
NUMERO DE TALADROS VACIOS n 4.00 und
DIAMETRO DE TALADRO VACIO EQUIVLENTE Ø 0.066 m
ANGULO DE INCLINACION DEL TALADRO ɣ 3.00 grados
0.05 radianes
LONGITUD DE CUPULA Lc 2.52 m
SUPERFICIE DE LABOR S 4.67 m2
TIPO DE ROCA Tipo II duro
RESISTENCIA A LA COMPRESION UNIAXIAL Rc >120 Mpa
VELOCIDAD SISMICA Vs 4500.00 m/s
CONSTANTE DE LA ROCA c 0.40 Kg/m3

CORTE
Diametro del cartucho 0.022 m
Longitud del cartucho 0.178 m
Densidad del explosivo de 1120 Kg/m3
Calor de explosion 950 Kcal/Kg
Volumen de gases 932 L/Kg
Concentracion lineal de carga q 0.61 Kg/m
Potencia relativa en peso del explosivo referida al ANFO PRPANFO 1.040

ARRASTRES
Factor de Fijacion f 1.45
Relacion del espaciamiento/burden E/B 1.00
Constante de roca corregida c´= c + 0,05 para B>=1,4m 0.45 Kg/m3
c´= c + 0,07 para B<=1,4m 0.47 Kg/m3

HASTIALES
Factor de Fijacion f 1.20
Relacion del espaciamiento/burden E/B 1.25
c´= c + 0,07 para B<=1,4m 0.48 Kg/m3

DESTROZA
Hacia arriba c´= c + 0,07 para B<=1,4m 0.48 Kg/m3
Hacia abajo 0.48 Kg/m3

Direccion de salida Factor de

Relacion E/B
de los taladro Fijacion "f"

Hacia arriba y horizontal 1.45 1.25
Hacia abajo 1.2 1.25

CALCULOSADICIONALES

Profundidad de los taladros a perforar

L = 0,15 + 34,1 Ø – 39,4 Ø2 2.22 m
L = Longitud de Taladro 1.65 m

Desviacion total en la perforacion

R= (1+1.3L2+ 0.64L3)1/2 2.72 cm

Avance medio de la desviacion

ᵠ = R/L 1.65 cm/m
Condicion cumplimiento del 95%: ᵠ < = 2 cm/m

Avance de la voladura

I = 0.95 x L 1.6 m

Error de perforacion

Ep = α x L + β 0.03 m


CORTE
PRIMERA SECCION
Burden
B1 = 1.7 x Ø 0.12 m

Burden Practico
B1P = 1.7 x Ø – Ep 0.09 m

Concentracion lineal de carga
3/2
q1= 55 x d (B /Ø) x (B – Ø/2)(c/0,4)(1/PRPanfo) 0.43 Kg/m
1 1

Distancia entre taladros
A1S = √2 B1P 0.13 m

Longitud de taco
T = 10d 0.38 m

Carga de explosivo por taladro
Qt = (L – T)q 0.77 Kg

SEGUNDA SECCION
Abertura rectangular
A3 = √2 (B1P – Ep) 0.08 m

Burden
-2
B2 = 8.8 * 10 √(A2S*q*PRPanfo/d*c) 0.17 m
Condicion: B2<=2A2

Burden Practico
B2P = (B2 – EP) 0.14 Kg/m

A2S = √2 (B2P +A1C/2) 0.29 m

Longitud de taco
T = 10d 0.38 m

Qt = (L – T)q 0.77 Kg


TERCERA SECCION
A3 = √2 (B2P + A1S/2 – Ep) 0.25 m

Burden
-2
B3 = 8.8 * 10 √(A3S*q*PRPanfo/d*c) 0.29 m
Condicion: B3<=2A3

Burden Practico
B3P = (B3 – EP) 0.26 Kg/m

A3S = √2 (B3P +A2S/2) 0.57 m

Longitud de taco
T = 10d 0.38 m

Qt = (L – T)q 0.77 Kg

CUARTA SECCION
A4 = √2 (B3P + A2S/2 – Ep) 0.53 m

Burden
-2
B4 = 8.8 * 10 √(A4S*q*PRPanfo/d*c) 0.42 m
Condicion: B4<=2A4

Burden Practico
B4P = (B4 – EP) 0.39 Kg/m

A4S = √2 (B4P +A3S/2) 0.95 m

Longitud de taco
T = 10d 0.38 m

Qt = (L – T)q 0.77 Kg


ARRASTRES
Burden
1/2
B = 0.9x(q x PRP ANFO/c x f x (E/B))) 0.94 m

Burden con constante de roca corregida
1/2
B = 0.9x(q x PRP ANFO/c´ x f x (E/B))) 0.86 m

Numero de Taladros

Nt = Numero entero de (((Ag + 2L x sen )/B)+2)) ᵧ 4 und

Espaciamiento de taladros
E = (AT´+ 2L x senᵧ)NB -1 0.76 m

Espaciamiento practico para barreno de rincon

Ep = E - L x sen ᵧ 0.67 m

Burden Practico
Bpa = B - L x senᵧ - Ep 0.74 m

Longitud carga de fondo
Lf = 1.25 x Bpa 0.93 m

Longitud de carga de columna
Lc = L - Lf - 10d 0.34 m

Concentracion de carga de columna
qc = 0.7 qf 0.43 Kg/m
con diametro de 22 mm: 0.61 kg/m

Qt = Qf + Qc 0.71 Kg


TALADRO DE HASTIALES
La longitud de contorno queda de la sgt manera.
Lcont = Altura de galeria - Bpa - Bpt 0.46 m

Burden
B = 0.9x(q x PRPANFO/c x f x (E/B)))1/2 0.93 m

Calculo del burden constante roca corregida
B = 0.9x(q x PRPANFO/c´ x f x (E/B)))1/2 0.85 m

Burden Practico
Bph = B - L x senᵧ - Ep 0.73 m

Espaciamiento Practico
Ep = Lcont / Nt - 1 0.46 m

Numero de taladros
Nt = Lcont /(B x (E/B))+2 2 und

Longitud de carga de fondo
Lf = 1.25 x Bpt 0.71 m

Longitud de carga de columna
Lc = L - Lf - 10d 0.56 m

Concentracion de carga de columna
qc = 0.5 qf 0.31 m
con diametro de 22mm : 0.43 kg/m

Qt = Qf + Qc 0.6 kg
DESTROZA

TALADROS HORIZONTALES
Espacio disponible
ES = Alg - A4C - 2 x Bph -0.31 m

Burden

Calculo del burden con la constnte de roca corregida

Burden Practico
Bp = B - Ep 0.73 m

Se utiliza de acuerdo a las dimensiones horizontales Bp -0.31 m
TALADROS SUPERIORES
Burden

Calculo del burden con la constnte de roca corregida

Burden Practico
Bp = B - Ep 0.82 m

Espacio disponible
ES = Alg - A4C - 2 x Bph 0.11 m

Como la diferencia entre Es y Bp es minima se hace
Bp 0.11 m

Qt = es igual al de los barrenos de los hastiales 0.6 kg
ANEXO Nro. 03
1. Malla de perforación corte quemado con 01 taladro de alivio.
1.1. Número de taladros:

- Taladros cargados : 38
- Taladros de alivio : 01
Total Taladros : 39
1.2. Tiempo de perforación:

- Taladros de Producción:
Un taladro con barra de 6 pies = 4.08 min.
38 taladros de 6 pies = 155.04 min.
- Taladro Escariador:
Tiempo Total de Perforación = 159.12 min.
Tenemos: El costo del uso de perforadora es de = 6.89 $/Hr.
Entonces:
El costo por tiempo total de perforación = (159.12/60)*6.89 = 18.28 $/frente
1.3. Factor de carga:

Tenemos:
N° de Taladros de producción = 38
Cartuchos por taladro = 9
Peso de un cartucho de Semexsa 65% de 1´´ x 7´´ = 0.104 kg/cart.
Peso de un cartucho de Semexsa 65% de 7/8´´x 7´´ = 0.081 kg/cart.
Entonces por taladro tenemos:
01 cartucho de 0.104 kg/cart. = 0.104 kg.
08 cartuchos de 0.081 kg/cart. = 0.648 kg.
Por taladro = 0.752 kg.
En 38 taladros = 28.58 kg.
Volumen de roca (eficiencia 96%) = 7.75 m3
Factor de Carga = Peso de explosivo usado / volumen de roca

Factor de Carga = 28.58 / 7.75
Factor de Carga = 3.69 kg/m3
Tenemos que el costo de dinamita es: 2.91 $/Kg.
Entonces:
En 38 taladros cargados (21.06 kg.) = 2.91*28.58 = 83.17 $/ frente
Broca de 38 mm = 0.024 $/pie
Barra Cónica = 0.036 $/pie

Juego Barra y Broca = 0.060 $/pie
En un taladro de 6 pies = 0.36 $/taladro
En 38 taladros de producción = 13.68 $
En 01 taladro de alivio = 0.36 $
COSTO DE ACERO POR FRENTE = 14.04 $/frente
2. MALLA DE PERFORACIÓN CORTE QUEMADO CON 04 TALADROS DE

ALIVIO.
2.1. NÚMERO DE TALADROS:
- Taladros cargados : 28
- Taladros de alivio : 04
TOTAL TALADROS : 32
2.2. TIEMPO DE PERFORACION:
- Taladros de Producción:
- Taladro Escariador:
Tiempo Total de Perforación = 130.56 min.

Tenemos: El costo del uso de perforadora es de = 6.89 $/Hr.
Entonces:
El costo por tiempo total de perforación = (130.56/60)*6.89 = 14.98 $/frente
2.3. FACTOR DE CARGA:

Tenemos:
N° de Taladros de producción = 28
Cartuchos por taladro = 9
Peso de un cartucho de Semexsa 65% de 1´´ x 7´´ = 0.104 kg/cart.
Peso de un cartucho de Semexsa 65% de 7/8´´x 7´´ = 0.081 kg/cart.
Entonces por taladro tenemos:
01 cartucho de 0.104 kg/cart. = 0.104 kg.
08 cartuchos de 0.081 kg/cart. = 0.648 kg.
Por taladro = 0.752 kg.
En 28 taladros = 21.06 kg.
Volumen de roca (eficiencia 96%) = 7.96 m3

Factor de Carga = Peso de explosivo usado / volumen de roca
Factor de Carga = 21.06 / 7.96
Factor de Carga = 2.65 kg/m3
Tenemos que el costo de dinamita es: 2.91 $/Kg.
Entonces:
En 28 taladros cargados (21.06 kg.) = 2.91*21.06 = 61.29 $/ frente
2.4. LONGITUD DE PERFORACION

1 taladro (longitud perforada) = 1.64 m
32 taladros perforados = 52.48 m
2.5. COSTOS DE ACERO

Broca de 38 mm = 0.024 $/pie
Barra Cónica = 0.036 $/pie
Juego Barra y Broca = 0.060 $/pie
En un taladro de 6 pies = 0.36 $/taladro
En 28 taladros de producción = 10.08 $
En 04 taladro de alivio = 1.44 $
COSTO DE ACERO POR FRENTE = 11.52 $/frente
ANEXO Nro. 04
A.4-1.- Supervisión de los trabajos realizados en un frente
A.4-2.- Medición de la sobrerotura en el frente
A.4-3.- Resultado de la aplicación de las mejoras realizadas en los

frentes
ANEXO Nro. 05
A5-1.- Tabla de clasificación del macizo rocoso
ANEXO Nro. 06
ANEXO Nro. 07
ANEXO Nro. 08
ANEXO Nro. 09

Tesis para Optar El Título Profesional de - Ingeniero de Minas

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BIBLIOTECA DIGITAL - DIRECCIÓN DE SISTEMAS DE INFORMÁTICA Y COMUNICACIÓN

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

“Desarrollo e Implementación de una Herramienta

“Desarrollo e Implementación de una Herramienta

SEÑORES MIEMBROS DEL JURADO:

De acuerdo con lo dispuesto en el Reglamento de Grados y Títulos de la Escuela

“Desarrollo e Implementación de una Herramienta

Con la finalidad de obtener el título de Ingeniero de Minas.

Trujillo, julio del 2016.

Al que siempre nos guía en todo

Quiero dedicar este trabajo a mis queridos

Dedico el presente trabajo a mis amados

Es oportuno expresar nuestros más sinceros agradecimientos a los todos los

También extender nuestro más profundo agradecimiento a los profesionales,

Así mismo queremos manifestar un agradecimiento a nuestro Asesor Dr. Ing°

Y un especial agradecimiento al Ing. Manuel Marcial Marín (Ingeniero Residente

El presente proyecto tiene como objetivo desarrollar e implementar una

Para el desarrollo del mejoramiento y optimización de la malla de

Las pruebas hechas se realizaron en una muestra no probabilística y fueron :CR.

Los resultados presentados, corroboran la aplicabilidad de dicha herramienta, se

Se concluye que es una herramienta informática con gran aplicabilidad,

To develop the improvement and optimization of the mesh drilling / blasting in

“Desarrollo e Implementación de una Herramienta

1.1. Realidad problemática .......................................................................................... 01

2.1. Antecedentes ........................................................................................................ 07

2.2. Teorías que sustentan el trabajo .......................................................................... 11

2.2.3. Cálculo Matemático según modelo de HOLMBERG .................................. 33

2.3. Definición de Términos ó Marco conceptual ......................................................... 63

3.1. Material de estudio ............................................................................................... 66

4.1. Diagnóstico de la Empresa ................................................................................... 69

5.1. Presentación de Resultados ................................................................................. 70

5.2.2.Indicadores de Voladura .............................................................................. 78

6.1. Conclusiones ........................................................................................................ 81

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ........................................................................... 83

ANEXO 01.- GENERALIDADES DE LA EMPRESA MINERA .................................... 86

A.4-2.- Medición de la sobrerotura en el frente ............................................................ 113

A.4-3.- Resultado de la aplicación de las mejoras realizadas en los frentes................ 114

ANEXO Nro. 05.-

ANEXO Nro. 06.-

ANEXO Nro. 07.-

ANEXO Nro. 08 y 09.-

1.1. REALIDAD PROBLEMÁTICA

Desde el inicio de la minería subterránea hasta hoy en día, se viene utilizando

Constructores Mineros “LOS ANDES”, es una empresa especializada con

Universidad Nacional de Trujillo Ingeniería de Minas

Provincia de Pataz, Región La Libertad, a una altitud promedio de 3,400 m.s.n.m.

La contrata minera “Los Andes” se encuentra realizando cruceros, galerías y

Cuando realizamos un análisis de los resultados post voladura se encuentra que

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1.2. ENUNCIADO O FORMULACION DEL PROBLEMA

1.2.2. Problemas Específicos:

Universidad Nacional de Trujillo Ingeniería de Minas

La implementación y aplicación de parámetros que arroje dicha herramienta

En el diseño de voladuras, las características físicas, químicas y mecánicas de

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 Determinar en qué medida el Desarrollo e Implementación de una

1.6. VARIABLES DE LA INVESTIGACIÓN

1.6.2. Variable Independiente.-

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1.7. INDICADORES DE LA INVESTIGACIÓN

Y = Geometría de perforación y tipo de

Universidad Nacional de Trujillo Ingeniería de Minas

2.1.1. A nivel internacional: