TRATAMIENTOS TERMICOS APLICADOS EN LA INDUSTRIA
ALIMENTARIA
PASTERIZACIÓN.
Se aplica sobre todo en líquidos. Las temperaturas no suelen sobrepasar
los 100 ºC, los tiempos son más largos que los del escaldado.
Es un tratamiento térmico relativamente suave (a temperatura inferior a
los100 ºC). Lo que se va a conseguir es un aumento de la vida útil del
producto (varios días para la leche y hasta en varios meses para las
frutas).
Hay inactivación enzimática, destrucción de microorganismos (mohos,
bacterias no esporuladas); hay pérdidas nutricionales y sensoriales.
Lo que determina la intensidad del tratamiento y la vida útil del
alimento es su acidez (pH). En productos con pH > 4,5 (la
leche) será necesario destruir las bacterias patógenas.
En productos con pH < 4,5 será necesario destruir la actividad enzimática
y todos los microorganismos que afectan a la calidad del alimento.
La intensidad del tratamiento será la necesaria para la destrucción de los
patógenos, por lo cual tendremos que emplear los valores de
termorresistencia de los microorganismos más resistentes al calor. En la
industria lo que se hace es practicar distintas pruebas para averiguar las
temperaturas y los tiempos requeridos para la eliminación.
Objetivo
Este proceso reduce la carga microbiana, eliminamos sólo los
microorganismos patógenos, por lo que aun van a quedar algunos en el
producto.
a) En Continuo.
El producto es conducido por cintas transportadoras que lo introducen en
túneles de tratamiento; estos túneles están divididos en tres zonas
(calentamiento, pasterización y refrigeración), en todas ellas la variación
de temperatura progresa de forma muy gradual gracias a unas duchas o
atomizadores. Esto es importante porque los envases suelen ser de vidrio
y si el cambio de temperatura es muy brusco pueden estallar. La
diferencia máxima entre la temperatura del envase de vidrio y la de
calentamiento no debe superar los 20 ºC, y con la de enfriamiento, 10 ºC.
El agua se suele recircular para aprovechar mejor la energía (el agua
empleada para enfriar se calienta en contacto con los envases y después
es redirigida hacia la zona de calentamiento).
En el enfriamiento se trata de disminuir la temperatura hasta los 40 ºC,
así conseguimos evitar corrosiones internas en envases metálicos al
evaporarse el agua, también para poder poner las etiquetas (es una
temperatura relativamente fría).
No sólo se puede hacer el tratamiento con agua sino también con vapor
al que vayamos dando un aumento gradual de temperatura (es más
rápido), sin embargo, la fase de enfriamiento se sigue haciendo con agua
fría (por inmersión o con duchas de agua)
En Discontinuo.
a.1. Baño María.
En la industria se puede ajustar perfectamente
tanto los tiempos como las temperaturas de
tratamiento.
a.2. Con Aire Caliente
Lo que se emplea son estufas de aire caliente,
empleado para productos que no resisten la
inmersión en agua.
Pasterización de productos No Envasados.
Se realiza en intercambiadores de calor (de placas o tubulares); en el
caso de productos viscosos se emplean intercambiadores tubulares
mayor sección para disminuir el rozamiento; en el caso de productos
viscosos y pegajosos se emplean intercambiadores tubulares de
superficie rascada.
ESTERILIZACIÓN.
Proceso similar pero realizado a temperaturas superiores (115-120 ºC /10
minutos), por tanto los alimentos se ven más alterados que con la
pasterización (sabores distintos).
Objetivo
Se pretende destruir todos los microorganismos, tanto los patógenos
como los que pueden afectar al estado de los alimentos, lo que nos
proporciona una vida útil de unos 6 meses.
Hay que tener cuidado de no exponer los productos tratados a lugares
contaminados porque el producto se recargaría de microbios de nuevo.
Dentro de la esterilización existe:
 HTST (Alta Temperatura en Poco Tiempo)
 UHT (Temperatura Ultra Alta).
Evacuacion.
Consiste en la eliminación del aire de la cabeza del envase antes del
sellado o cierre. Vamos a minorar los riesgos de oxidaciones y de
corrosión; al subir la temperatura en el interior del envase desciende la
presión ejercida por el aire. Hay varios métodos:
▪ Llenado en caliente. Al llenar los envases todavía calientes se van a
emitir vapores que arrastran el oxígeno y después se cierran.
▪ Llenado en frío. Cuando los envases llegan fríos al cerrado, lo que
se puede hacer es calentarlos hasta los 80-85 ºC para crear vapores
de arrastre y posteriormente se cierran.
▪ Extracción en vacío. Se hace el vacío en la cabeza del envase con
una bomba de vacío, después se cierra.
ESCALDADO.
En esta operación no se produce una destrucción fuerte de
microorganismos, se realiza con vapor de agua o con agua caliente a
una temperatura de unos 85-95ºC/ 5 minutos. Se aplica a frutas y
verduras (delicadas).
Objetivo
Facilitar procesos posteriores (por ejemplo, elimina gases por la
estructura porosa del tejido vegetal lo cual permite hacer el vacío en una
conserva).
El escaldado nos va a eliminar todas las enzimas, lo que nos asegura que
no se estropeen a corto plazo. Para este proceso se suele reducir el
tamaño de las piezas.
TIPOS DE ESCALDADO
Escaldadores de Vapor.
1
Sistema de Lecho Fluidizado.
Escaldadores de Agua Caliente.
EXTRUSIÓN.
Es un sistema en el que se van a combinar bastantes operaciones
distintas (mezclado, amasado, formado cortado y en algunos casos el
secado)
Un extrusor consiste en una bomba de tornillo o en un tornillo sinfín para
el mezclado, en el que los productos se comprimen para dar lugar a una
masa semisólida, la cual es forzada a salir por una pequeña abertura
para darle forma. Posteriormente es cortada para darle su tamaño
definitivo.
Durante este proceso, la masa se calienta dando lugar al efecto conocido
como: cocción - extrusión, extrusión - cocción o bien extrusión en
caliente.
Es un proceso bastante moderno y que está en continua evolución. El
objetivo de la extrusión no sólo va a ser el de alargar su vida útil (como en
los procesos vistos en los otros temas), si no que gracias a él podemos
llegar a fabricar productos nuevos al cambiar los insumos y variando la
forma (temperatura, tiempo, presión...) deextrusión.
2. TOSTADO.
Es una operación en la que se emplea el aire caliente o la radiación con
el objetivo de modificar la capacidad digestible del alimento: ahora
deseamos modificar el producto original.
No vamos a querer eliminar todo lo posible el agua si no que vamos a
secar la superficie y en el interior va a quedar humedad.
El nivel de microorganismos va a ser bajo, al igual que la aw (actividad
del agua) en la parte externa. En la parte interna también se consigue
minorar el número de microorganismos aunque la reducción de la aw es
mucho menor.
Como consecuencia, los productos van a tener una vida útil algo más
larga. Para alcanzar una vida útil realmente larga, el tostado se ha de
combinar con la refrigeración y el envasado (así se minora el riesgo de
mohos pero sube el de endurecimiento en los panes).
El aporte de calor se puede hacer de las siguientes maneras:
 Por radiación (en hornos refractarios)
 Por conducción (por contacto directo).
 Por convección (por corrientes de aire caliente).
3. TRATAMIENTOS POR FRIO
3.1 Refrigeracion.
Un alimento se conserva con el frío porque se va a
disminuir la velocidad de reacción de los procesos
biológicos, enzimáticos, el metabolismo de los
microorganismos, etc.
El frío consigue alargar la vida útil de los alimentos
durante un tiempo determinado. Este tiempo será
función del frío aplicado y del tipo dealimento.
Aun así, la prolongación de la vida útil por frío es menor
(si la refrigeración se aplica como tratamiento único)
que la que se conseguiría con los otros tratamientos
térmicos.
Podemos bajar la temperatura hasta valores próximos al
punto de congelación, pero sin llegar a alcanzarlo (en el
caso de congelación, sí que se supera este valor). En la
refrigeración no se debe alcanzar el punto de
congelación por la formación de cristales, ya que el
proceso no es rápido y estos cristales son gruesos y
dañan los tejidos.
4. CONGELACIÓN.
Esta es una técnica reciente (en los países cálidos), es similar a
la refrigeración pero mucho más acentuada. Es una técnica
costosa (aplicable sólo en países desarrollados). Si se hace bien
cambia muy poco las características y aumenta mucho la vida útil
del producto, mucho más que la refrigeración.
Este enfriamiento va más allá del punto de congelación del
producto (no sólo del agua que contiene). En este proceso, la
mayor parte del producto está en estado sólido. En teoría
deberían alcanzarse los -50,-60 ºC pero, debido a los altísimos
costes que supondría industrialmente, "sólo" se llega a los
-20, -30 ºC, en los que el producto se congela por completo en un
90% y las diferencias con el 100% son escasas.
5. RECRISTALIZACIÓN.
La recristalización consiste en todos aquellos cambios,
principalmente físicos, que se producen en los cristales de
hielo, va a afectar a la forma, tamaño, orientación...
fundamentalmente esta causado por pérdidas de calor en
alimentos congelados.
6. DESCONGELACIÓN.
Este proceso se realiza a temperatura ambiente, el hielo se
funde formando una capa de agua sobre el producto; puesto
que el agua tiene menor coeficiente de transmisión de calor,
la velocidad de penetración del calor disminuye. La capa cada
vez será más gruesa a medida que se descongela y por tanto
también lo será esa capa aislante.