TERMINOLOGÍA TEXTIL

HILO TEXTIL
Es la reunión de un conjunto de fibras que tienen características físicas y geométricas que sirven para
formar el hilo y que unidas entre si van a formar el elemento básico.

DENSIDAD LINEAL
Es el peso por unidad de longitud

FIBRA
La fibra normalmente representa el 35% del peso de una semilla de algodón. La fibra de algodón esta
clasificada de 4 maneras : por su longitud, micronaire, resistencia y uniformidad.

TITULO
Es el valor numérico que expresa la relación entre longitud y peso. Nos indica la finura del hilo o
filamento.

ALGODÓN FIBRA
Es la fibra obtenida una vez que el algodón en rama ha pasado por el proceso de desmote, separando
la fibra de la pepa o semilla.

ALGODÓN RAMA
Algodón tal como sale de la planta al ser cosechado, fibra y pepa juntos.

ACUDE
Cantidad de quintales de algodón rama necesarios para obtener un quintal de algodón fibra. Con
respecto al algodón Tanguis es necesario un promedio entre 2.8 a 3.0 quintales de algodón rama para
obtener un quintal de algodón fibra, con respecto al Pima, es necesario aproximadamente 3.2 a 3.3
quintales de algodón rama para un quintal fibra, para El Cerro se necesita 3.01 quintales de algodón rama
para un quintal fibra y en algodón Aspero se necesita 2.6 quintales de algodón rama para un quintal de
algodón fibra.

APAÑAR
Acción de recoger el algodón en rama en el campo, se realiza manualmente. El algodón que se va
sacando de la planta se coloca en sacos de tela de algodón que el apañador lleva amarrado a la cintura.

DESMOTADO
Proceso que se efectúa en la desmotadora para separar la fibra de la semilla o pepa.

FINURA
Esta característica esta referida al grosor de la fibra, siendo los mas finos de fibra mas larga, el grosor
del Tanguis es mayor que el de la variedad Pima, de fibra mas larga. Igualmente el algodón Aspero tiene
un mayor grosor siendo de fibra mas corta. La finura se mide en unidades micronaire y el valor va a salir
en ugr/pulg.

GRADO
Se refiere a los factores físicos que presenta la fibra, se rige por las condiciones de color, residuos de
hojas, basura o materias extrañas. Para determinar el grado, existen patrones o estándares de calidad
específicos para cada variedad que se produce en el país. El grado se determina por comparación de las
muestras de fibra de algodón con los patrones o estándares existentes.
Lugares que determinan el grado Fúndeal, Coral.
VARIEDADES EQUIVALENTES EN GRADO

CALIDAD CALIDAD CALIDAD CALIDAD CALIDAD

PERUANA ARGENTINA AMERICANA BOLIVIANA RUSA

A Good
3 A¼ Middling GM
A½
A¾

3½ B SM RUWA
B¼ Strict

3 ½ infer. B½ Middling MB
B¾ REVI

4 C M
C¼ Middling

4 infer. C½ SLBM RANA

C¾

5 D SLM RADI

5 infer. D¼ Strict Low

6 D½ Middling LMB

6 infer. D¾ RIBAR

E LM
Low Middling
E¼ SGOB

E½ SGO
E¾ Strict Good

Pajoso F Ordinary RASTO

F¼ GOB
F½

G Good Ordinary GO RENTI

F/G Ordinary ORD

MICRONAIRE
Medida de la fibra de algodón tomada de un corte transversal

NEP
Pequeño nudo de la fibra enredada

PEPA
Semilla que no ha seguido el proceso de selección anteriormente descrito y que se usa en la industria
procesadora de aceite y para alimento de ganado.

LINTER
Fibra bastante corta adherida a las semillas o pepas de algodón , llamadas también pelusas, son fibras
quebradizas.
CLASIFICACION DE FIBRAS VEGETALES

Naturales : Vegetales : algodón, lino, coco

Animales : pelos, cerdas, seda
Minerales : asbesto, amianto
Artificiales : Fibras de celulosa regenerada que es una pulpa de madera
Proteínicas
Algínicas
Minerales
Sintéticas : Policondensación : Nylon, poliéster
Polimerización : Tefron, Orlon

USTER ESTADISTICS
Representa la calidad de materiales textiles fabricados en empresas textiles mas importantes del
mundo, contiene Autosorter, Uster Tester, Classimat Tensorapid, Tensojet, AFIS y HVI.
Existen 04 factores que influyen decisivamente sobre el éxito de una empresa:
El hombre, la máquina, el material y los conocimientos y experiencias (Know-How) o información en
sentido general. De estos cuatro elementos, la materia prima debe considerarse como componente crítico,
determinando en gran parte la calidad como también la productividad y los costos de fabricación. Utilizar
materia prima de alta calidad y de precio alto se reflejará indudablemente en el precio del hilo. Puede
decirse que un buen hilador es capaz de alcanzar un nivel de calidad aceptable con una fibra de un buen
precio, siendo este el verdadero arte de hilar.

SISTEMA DE NUMERACIÓN

Sirven para controlar los costos y la producción en los distintos procesos de hilatura y tejeduría,
facilitando la elaboración de los tejidos de acuerdo a especificaciones determinadas.

a) Sistema Indirecto : Se relaciona Longitud / Peso

Donde L es variable
P es constante
Indican que a medida que aumenta el número disminuye el grosor del hilo.
Tenemos :
- Sistema Ingles ( Ne) :

Ne = Hanks

Libra

1 Hanks : 840 yds para algodón, para lana varia

Interpretación :
Indica cuantas veces 840 yardas están contenidas en una libra.
Ejemplo: Si se tiene 5 Ne significa que 5 (840 yds) pesa 1 libra o que en una libra de algodón se
obtiene madejas de 5 (840yds).
A mayor titulo mayor finura
A mayor número mas fino es el hilo

Con respecto a la lana peinada (Worsted) :

1 hanks : 560 yds
Linen o lino : 1 Hanks = 300 yds

- Sistema Métrico ( Nm) :

Nm = Mt

Gr

Interpretación:
Indica cuantos kilómetros del correspondiente hilo están contenidos en un kilo ó cuantos metros están
contenidos en un gramo.
Ejemplo : 20 Nm significa que 20 metros pesan 1 gramo.
b) Sistema Directo Se relaciona peso /Longitud
Donde : P es variable
L es constante

A medida que aumenta el número, aumenta el grosor del hilo.

- Tex = Gr

1000 mts
Interpretación:
Indica cuantos gramos de material hilado están contenidos en un kilómetro.
Ejemplo : 30 Tex significa que 1000 mts de un filamento pesan 30 grs.

- De = Gr

9000 mts

Se utiliza por lo general para filamentos como rayones, nylon, etc.

Interpretación :
Indica cuantos gramos de material hilado están contenidos en 9 Kilometros
Ejemplo : 150 De significa que 9000 mtrs de un filamento debe pesar 150 gramos.

A mayor titulo menor finura

A mayor número el hilo es mas grueso.

CONVERSIÓN DE UN SISTEMA A OTRO

Si se desea pasar e un sistema métrico a un ingles o viceversa son directamente proporcionales. Y si

se desea pasar de un sistema directo a un indirecto es inversamente proporcional.

Ne = K1 x Nm x 0.59 Ne x Tex = K5 x 590.5

Nm = K2 x ne x 1.69 Ne x De = K6 x 5314.96
De = K3 x Tex x 9 Nm x tex = K7 x 1000
Tex = K4 x De x 0.11 Nm x De = K8 x 9000

Factores de Conversión :

1 yarda = 0.9144 mt = 3 pies

1 pulgada = 2.54 cm
1 libra = 453.6 gr
1 pie = 12 pulg
1 Kg = 2.204 Lbs

Ejemplo :

Ne = Hanks = 840 yds

1 lb 1 lb

Tex = gr

1000m ts

Ne x 840 yds 1 lb
1000 mts Tex x gr
Convirtiendo yds en mtrs y lbs en grs, tenemos .

Ne x 840 x 0.9144 mt 453.6 gr

1000 mt Tex x gr

Ne x Tex = 453.6 gr x 1000 mt = 590.5

840 x 0.9144 mt x gr

Ne x Tex = 590.5

Ejercicio :

1) Cuantas yardas son 200 gr de un hilo de 20 Ne.

20 x 840 yd 453.6 gr
X yd 200 gr

X = 200 x 20 x 840 = 7407 yds

453.6

2) 350 De a cuanto equivale en titulo inglés.

350 gr 9000 mt
453.6 gr Ne x 840 x 0.9144 mt

Ne = 453.6 x 9000 x gr x mt = 15 Ne

350 x 840 x 0.9144 mt x gr

MATERIA PRIMA

Hoy en día la hilandería de éxito se orienta a producir un hilo de alta calidad, reduciendo
especialmente el coeficiente de variación, es decir eliminando valores extremos y partes débiles. Esta
meta solamente puede ser alcanzada si se conoce exactamente la calidad de la materia prima para ver si
las variaciones e influencias de las mismas pueden ser controladas al comienzo del proceso.
Los costos de materia prima representan entre 50 – 70 % de los costos totales de producción del hilo,
así tenemos que una reducción del 2% en el precio de la materia prima representaría una reducción del
1% de los gastos de producción del hilo.

ALGODÓN TANGUIS
Ciclo vegetativo entre 7 a 7.5 meses su color es blanco, generalmente se cosecha en Chincha,
Cañete, Ica, con una resistencia entre 86,000 a 92,000 lbs/ pulg2 Presley.

ALGODÓN PIMA
Ciclo vegetativo de 6 meses, de color blanco brillante, se siembre generalmente en los valles de Chira
y de Piura, con una resistencia de 100,000 lbs/ pulg2 Presley.

ALGODÓN HÍBRIDO
Los algodones híbridos son plantas resultantes del cruzamiento de dos progenitores de la misma
especie o de especies diferentes. No se usa semillas originales, se utiliza generalmente del cruzamiento
entre los padres. Tienen un ciclo vegetativo de 5 meses y poseen fibra extralarga. Son plantas de hábito
de crecimiento muy baja que los tipos Tanguis o Pima tradicionales. La calidad de su fibra es muy buena,
en el análisis Uster Afis, se ha obtenido una cantidad de neps menores que con los tipos Tanguis y
variedades Upland Americana, así como un índice de madurez similar a los tipos Tanguis.
CONSIDERACIONES A TOMAR CON RESPECTO A LA MATERIA PRIMA

- Clasificación de los fardos de algodón, con esto se determina las propiedades de la fibra de cada
fardo, la separación de los mismos por clases y mezclas uniformes. Al mezclar los fardos en forma
no controlada, estas variaciones conducen también a variaciones en la calidad del hilo.
- Nociones del hilo con respecto a la fibra, conociendo las propiedades de las fibras en cada fardo
se tiene la posibilidad de poder predecir hasta determinar la resistencia del hilo antes de ser
producido.
- Optimizar el proceso, con los datos de las propiedades de la fibra se puede realizar un ajuste
directo de la maquina en cuanto a sistema de estiraje, velocidades, guarniciones, etc.

CARACTERISITICAS PRINCIPALES DE LA FIBRA

- Longitud o largo de la fibra

- Variación del largo de la fibra
- Resistencia de la fibra
- Elongación de la fibra
- Valor Micronaire
- Color y Brillo
- Contenido de Impurezas

Para obtener correctos resultados, el laboratorio debe estar constituido por un ambiente climatizado a 21
ºC +/-2 y 65% +/-2 de humedad relativa, distribuidos uniformemente a través de conductos de ventilación
y extractores de aire convenientemente ubicados.

SISTEMAS DE ANÁLISIS DE FIBRAS

Existen dos sistemas:

El sistema HVI (High Volume Instrument) analiza mechones de fibras, es decir un conjunto de fibras al
mismo tiempo, mide la longitud de la fibra y la variación de la misma, resistencia y elasticidad de la fibra,
color y brillo, micronaire y en forma óptica el grado de impurezas.
Los aparatos AFIS (Advanced Fiber Information System) sistema de información altamente desarrollado,
analiza las fibras individualmente, mide la cantidad y el tamaño de los neps, determinan largo y diámetro
de la fibra, cantidad de impurezas, polvo, materias extrañas y porcentaje de fibras cortas.

HVI / AFIS Análisis de fibras en forma Análisis de fibras

de mechón (HVI) individuales (AFIS)
Tiempo de análisis Mas corto Mas largo
Pruebas al azar por cantidad Mayor Menor
de tiempo
Grado de información Menor Mayor

El equipo HVI se aplica especialmente para optimizar la materia prima mientras que AFIS tiene su mejor
aplicación en la optimización del proceso.

Optimización de la materia
prima / proceso
HVI
- Mezcla constante de fardos
mediante la clasificación de
los mismos.
- Determinación de
características de la materia
prima según las exigencias
del producto final.
- Compra de materia prima
que va de acuerdo a lo que
el consumidor quiere usar.
AFIS
- Selección de materia prima
con un contenido aceptable
de neps.
- Eliminación de fardos que
no cumplan con las
exigencias con respecto al
contenido de neps.
- Ayuda para el ajuste de
distancias de las maquinas.
- Ayuda a optimizar
velocidades.
- Optimización de
mantenimiento (ejm:
esmerilado de cardas).
HVI

El sistema de alto volumen HVI es capaz de proporcionar rápidamente la información, siendo

importante para el sector textil porque da la alternativa de diseñar un programa de mezclas que sin lugar a
dudas es uno de los pasos mas importantes en las operaciones de hilatura.
El análisis de fibras de algodón con el sistema HVI es un procedimiento de norma descrito
detalladamente en ASTM D-4605.
El conocimiento cabal y técnicamente cimentado de las siete características de la fibra de algodón así
como algunas derivaciones de las mismas permiten al usuario:
- Suavizar y amortiguar la variación entre pacas dentro de una mezcla previamente establecida a través
de la categorización de las mismas.
- Mantener un promedio de mezcla para cada una de las propiedades de la fibra a través del consumo de
un determinado lote de algodón o stock utilizado.
En resumen el grado de calidad y precisión que se preestablezca dependerá de la habilidad para
categorizar cada una de las pacas utilizadas, lo que consecuentemente requerirá un conocimiento muy
amplio de las características de la fibra, lo cual solo es posible en la actualidad con un sistema de alto
volumen HVI.
Así tenemos:
La longitud es una característica intrínseca, la cual depende del manejo del cultivo. La fibra alcanza su
longitud máxima en 25 – 30 días aproximadamente para luego iniciar su engrosamiento.
La uniformidad de la fibra esta gobernada por condiciones de manejo de cultivo y el desmote, debido a
que es una relación afectada por el contenido de fibras cortas y que contribuye a acentuar la des-
uniformidad de la muestra, incluyendo la presencia de neps.
La resistencia del hilo que producirá con un determinado algodón va a depender del manejo de cultivo
y particularmente de la fertilización a base de potasio.
Es muy distinto hablar de finura y madurez. Los valores Micronaire son muy sensitivos a las
diferencias de madurez. El micronaire tiene una alta correlación con la madurez dentro de una
determinada variedad, así tenemos:
Finura de una fibra textil o hilo, es su masa por unidad de longitud y en este caso representa el promedio
de finura de fibra de un algodón considerado maduro. Depende del tipo de algodón, del diámetro y de la
cantidad de celulosa presente en la fibra, en términos generales, los algodones de corta longitud son
gruesos y aquellos de longitud mayor son finos. La finura de fibra afecto en los procesos de producción en
lo que concierne a la resistencia y apariencia tanto en el hilo como en el tejido. La producción de neps
esta ligada a la finura, los algodones menos finos tienden a formar menos neps que los mas finos.
Madurez es un estimado del grado de grosor de la pared de la fibra
Dos características físicas determinan el valor de Micronaire y son la circunferencia de la fibra y el espesor
de la pared.
La circunferencia es una función genética, el espesor de la pared de la fibra esta determinado por
condiciones climáticas (contenido de celulosa) que determinan la capacidad de absorción de colorantes.

AFIS

Es un aparato para análisis de fibra individual, por medio de un par de cilindro de agujas, rodeado de
guarniciones de cardado, las fibras de algodón ( muestra de fibras de aprox. 500 mg) son abiertas e
individualizadas por medio de unos cilindros abridores, eliminándose al mismo tiempo partículas de
materia extraña. La unidad abridora de fibra trabaja según el principio de separación aero – mecánica
para separar partículas de trash, fragmentos grandes de cáscaras, estas fibras son llevadas hacia el canal
de impurezas. Por medio de canales de transporte y aceleración, las fibras individuales, fragmentos
pequeños de cáscara y los neps pasan por un sensor óptico electrónico que detecta la cantidad y tamaño
de los neps.
El sistema AFIS sirve para determinar propiedades de la materia prima, controlar y optimizar el buen
funcionamiento de las instalaciones de producción y para reemplazar intervalos fijos de mantenimiento.

El sistema AFIS contiene los siguientes módulos:

- Modulo N : Para el análisis del número y tamaño de los neps ( neps mecánicos y los formados por
fragmentos de pepa), los cuales determinaran sobre el aspecto del tejido terminado, para evitar
diferencias de absorción de colorante durante el proceso de teñir.
- Modulo L, D & M : Mide longitud, diámetro y madurez de las fibras, permitiendo asi determinar la
influencia del contenido de fibra corta y de las diferentes categorías de diámetros de fibra sobre la calidad
del producto terminado.
Modulo T : Determina el número y el tamaño de las partículas de materias extrañas, de polvo e
impurezas. Con base a estas informaciones puede determinarse las graduaciones optimas de las
maquinas de limpieza según proveniencias del algodón.
Modulo Multidata : Combina simultáneamente en una misma prueba todas las anteriores
Modulo Autojet : Para la alimentación automática de las muestras a analizarse.

VALOR MICRONAIRE

En muchas regiones el valor micronaire es tomado como valor de medida para la finura y como un
indicador de madurez.
Fibras inmaduras contienen menos celulosa en su estructura y el resultado es menor absorción del
colorante. El módulo de madurez del AFIS ha sido desarrollado para dar resultados rápidos y certeros del
promedio y distribución de finura y madurez de fibras.
Para describir y explicar la madurez de la fibra de algodón debemos tener en cuenta lo siguiente:

Perímetro (cutícula)

Lumen

Area (celulosa)

Donde:
Cutícula.- es la pared exterior de la fibra y esta cubierta por una película constituida por grasas que sirven
como protectores de las fibras por ser repelentes al agua

Lumen .- varía de diámetro según sean las fibras maduras o inmaduras

Area .- que esta formado por la pared primaria compuesta por fibras resistentes a la acción de los ácidos
que usualmente disuelven la celulosa y la pared secundaria compuesto de finísimos filamentos llamados
fibrillas alineados lado a lado en forma de espiral a lo largo del eje de la fibra y que es lo mas importante.

Circularidad : Grado de grosor calculado por el área de sección transversal de la pared de la fibra
dividido por el área de un circulo del mismo perímetro.
IFC% : Contenido de fibra inmadura en porcentaje. Porcentaje de fibras con menos de 0.25 de
circularidad. Cuanto mas bajo el IFC% la fibra se encuentra en mejores condiciones para el teñido.
Madurez : Ratio de la madurez es la relación de fibras con 0.5 o mas de ratio de circularidad
dividido por el grupo de fibras con menos o igual a 0.25 de circularidad. Cuanto mas alto es el ratio de
madurez, mayor será la madurez de las fibras y se encuentran en mejores condiciones para el teñido. A
mayor grosor de celulosa transversalmente entre otro que no lo tiene es mejor para el teñido.
PRINCIPIO DE ABERTURA DE FIBRA

Entrada de aire listones de cardado

Cilindro abridor

cilindro de alimentación
muestra de fibras entrada de aire
salida de impureza

mesa de alimentación
cilindro perforado

salida de impureza

listones de cardado

fibras buenas camino hacia el sensor cilindro cardador

Representación esquemática del sensor de fibras

Fibra individual

Neps

Luminosa

Receptor

Otros análisis

Los impulsos originados son convertidos en una señal eléctrica y esta es conducida hacia un
microordenador para su evaluación.
El comportamiento de neps puede describirse de la siguiente manera:
- Algodón cosechado a mano no contiene neps o solo en una cantidad insignificante. Los neps solo son
producidos por las maquinas de fabricación.
- La cantidad de neps aumenta drásticamente en caso de una cosecha mecánica de desgranado y sus
pasos de limpieza ulterior. La reducción del contenido de impurezas para mejorar la clase de algodón
produce lamentablemente una gran cantidad de neps.

Cantidad de neps en el algodón en diversas etapas del proceso de fabricación

Neps/gr

300

200

100

50

Cápsula de Algodón Alimentación Cinta de Cinta de

Algodón Desgranado de carda Carda Peinadora

Longitud Pulgadas Milímetros

Fibra corta menos de 7/8 menos de 22

Fibra media 7/8 a 1 1/8 22 – 28
Fibra larga 1 1/8 a 1 3/8 28 – 36
Fibra extralarga encima de 1 3/8 encima de 36

Uniformidad (Sistema Span Length)

%
Muy baja Por debajo de 41
Baja 41 a 43
Uniforme 44 a 46
Muy uniforme 47 a 48
Excelente Mayor de 48

Indice de Uniformidad (UI)

Expresa la relación del valor medio (longitud media) y la Longitud media de la mitad superior. Esta es una
medida de la dispersión de la longitud de la fibra dentro de la población.

Indice de uniformidad
Muy Bajo Menor a 77
Bajo 77 a 79
Medio 80 a 82
Alto 83 a 85
Muy alto Mayor a 85

Micronaire ( considerando una buena madurez)

Se analiza la variación de la resistencia al pasaje del aire de una porción comprimida de fibra calibrada
colocada en un flujo de aire bajo condiciones de presión de aire constantes.

Mientras mas fina la fibra menos zonas huecas tiene, por

Lo tanto menor variación de resistencia y mas uniforme
Mientras mas gruesa la fibra, mas zonas huecas tiene,
Por lo tanto mayor variación de resistencia y mas des-uniforme
 Unidades micronaire
Muy fina Debajo de 3.0
Fina 3.0 a 3.9
Media 4.0 a 4.9
Gruesa 5.0 a 5.9
Muy gruesa encima de 6.0

Madurez
Expresa el grado de espesor de la pared de la fibra. Por ejemplo, el 80% indica que la sección del área
transversal de la fibra es el 80% del área de un círculo con el mismo perímetro.
Según el grado de desarrollo de la fibra este puede ser:
- fibra muerta
- fibra inmadura
- fibra de desarrollo normal
- fibra sobremadura

% Fibras maduras
Muy madura encima de 84%
Madura 80 a 83%
Promedio 74 a 79%
Inmadura 70 a 73%
Muy inmadura menor de 70%

Relación de Madurez (cociente de madurez)

Este valor expresa la madurez respecto a la fibra completamente madura

Relación de madurez
Muy madura 1.00
Madura 0.95 a 1.00
Promedio 0.85 a 0.95
Menos madura 0.80 a 0.85
Inmadura 0.70 a 0.80

Contenido de fibra Corta (SFC)

Este es el porcentaje en peso de la muestra de fibra que tiene una longitud menor que 0.5 pulgadas (12.7
mm).
Fibra Corta %
Muy bajo Menor a 3.5
Bajo 3.5 a 6
Media 6a9
Alto 9 a 12
Muy alto Mayor a 12

Neps por gramo (Cnt/gr) en fardo

Muy malo Mas de 200

Malo 145 a 180
Regular 135 a 140
Promedio 110 a 130
Bueno 85 a 105
Excelente Menos de 80

Contenido de Impurezas (SCN)

Excelente menos de 8
Bueno 9 a 11
Promedio 12 a 25
Regular 26 a 45
Malo 46 a 85
Muy malo mas de 150
Resistencia
La resistencia específica de un haz de fibra en el que la finura de las fibras individuales (tex) se calcula a
partir del valor del Micronaire.

Tenacidad (gr / tex – cN/tex)

Muy Débil Menor a 17
Débil 18 a 21
Promedio 22 a 25
Fuerte 26 a 29
Muy fuerte Mayor a 30

Elongación
Es una medida del comportamiento tenso-elástico de un material y proporciona información anticipada
sobre hilatura así como las ventajas logradas por un procesado adicional.
En %
Muy Baja Menor de 5.0%
Baja 5.0 a 5.8%
Promedio 5.9 a 6.7%
Alta 6.8 a 7.6%
Muy alta Superior de 7.6%

Reflexión y Grado de Amarillamiento

La reflectancia es función del contenido de gris de la muestra medida. Corresponde a la reflectancia (Rd)
de la luz reflejada por la muestra.
El contenido de amarillo de la muestra se determina utilizando un filtro de amarillo.
Rd b+
Tanguis 83 a 75 10 a 7.2
Pima 74 a 70 12 a 10

Indice de Hilabilidad

Tanguis Americano
Muy Bueno mas de 520 mas de 480
Bueno 490 a 520 450 a 480
Regular 470 a 490 430 a 450
Malo 420 a 450 390 a 430
Muy malo 400 a 420 340 a 390
Pésimo menos de 400 menos de 330

Resultados de Aprobación para fibra de Algodón Tanguis en base a resultados de HVI (FÚNDEAL)

Indices Valor Aceptable

AREA Máximo 0.10

CNT Máximo 10.0
LEN (mm) Mínimo 29.5
UN (%) Mínimo 46%
STR(gtr/tex) Mínimo 29%
EL(%) Mínimo 5.0
MIC Entre 5.2 y 5.7
RD Mínimo 75%
B CV menor a 3%
Valores menores 9.3 – tienden a blanco
Valores mayores 9.3 – tienden a amarillo
(+) Madurez Mínimo 70%
 AREA : Indica cuantas delas cien partes que se divide el área de evaluación contienen impurezas
CNT : Contabiliza las impurezas de todo el área
LEN : Longitud de fibra en mm.
UN : Uniformidad de la longitud de fibra
STR : Resistencia relativa de la fibra
EL : Elongación en %
MIC : Valor de la finura en micronaire (mg/pulg) muestra de 10 gr
RD : % de reflexión del algodón, mientras mayor es el valor, mas maduro es el algodón.
B : Grado de amarillamiento. Dentro de un mismo lote la variación no debe de exceder del 3%.
Valores menores de 9.3 tienden a blanco
Valores mayores de 9.3 tienden a amarillo
(+) MADUREZ : Es un valor que se obtiene en el Maturímetro y es independiente de los
análisis en el HVI. Representa el % de fibra madura.

Rango de Calificación de los parámetros del análisis AFIS

L(w) mm : longitud en base al peso que determina la máquina

UQL (w) mm : longitud de fibra que solo es superada por el 25% de todas las fibras
SFC(w)%<12.7 : % fibras cortas <12.7 mm en base al peso (hasta 15%)
L(n) mm : longitud de fibras medidas (50%)
SFC(n)%<12.7 : % fibras cortas <12.7 mm en base al número de fibras ( menor de 15%)
5.0%(mm) : longitud que alcanza el 5% de las primeras fibras
Fine (mtex) : finura de la fibra
IFC (%) : Contenido de fibra inmadura ( <4% es bueno)
Mat Ratio : Ratio de madurez ( debe ser >0.96)
Weight (gram) : peso de la muestra
Nep (um) : tamaño de los neps
Nep (Cnt/gr) : Cantidad de neps (130-150 en fardos, menor de 50 en cardas)
SCN (um) : neps unidos a cáscaras de semilla, medido en tamaño
SCN (Cnt/g) : Neps unidos a cáscaras de semilla medidos en cantidad / gr
Total Cnt/g : Impurezas por gramo
Dust Cnt/g : partículas de polvo por gramo
Trash Cnt/g : Partículas de cáscara por gramo

DESMOTADO DEL ALGODÓN

Los seleccionadores de semillas de algodón se encaran hoy en día con dos desafíos importantes en el
desarrollo de variedades de algodón para los mercados mundiales. El primer desafío es desarrollar una
variedad de algodón con cualidades de la fibra que sean aceptables y compatibles con los procesos de
despepitado y de hilatura a gran velocidad. El segundo desafío es desarrollar variedades de algodón usando
bio-tecnología, la cual introduce una resistencia genética inherente a los insectos, a las plagas, etc
La bio-tecnología ofrece la posibilidad de eliminar el uso de substancias químicas, lo que es una
preocupación con la protección al medio ambiente en el mundo de la actualidad.
Los despepitadores y los cultivadores de algodón deberán ponerse de acuerdo en el futuro sobre las
cualidades de la fibra. El despepitador debe tener la capacidad de determinar rápidamente que clase de
efecto ejerce el despepitado en las fibras, en el contenido de tabaco y en la humedad.
La despepitadora controlada por computador podría efectuar ajustes de la maquina de acuerdo a una calidad
deseada en la fibra y prediciendo cual será el rendimiento de esa calidad.
Los que venden algodón tendrán mas la necesidad de tener acceso a la clasificación y enviar una información
mas detallada ala hilandería con cada variedad de algodón vendida.

Para obtener una buena cosecha del algodón, son condiciones indispensables un suelo arenoso y un
clima caliente y húmedo. Como planta de cultivo el algodón esta amenazado por innumerables plagas,
siendo la mas peligrosa la Oruga de la Cápsula, se combaten con espolvoreado de arsénico y cal.
Antes de proceder a la recolección del algodón, debe comprobarse su madurez, el algodón poco maduro
contiene en su canal medular residuos de protoplasma que secan la fibra y modifican su afinidad para con
los colorantes.
Después de la recolección, las fibras de algodón deben de separarse del grano o semilla. Esta operación
llamada desmotado o desgranado se realiza por medio de maquinas que separan las hebras del grano a
 través de estrechas ranuras que no permiten el paso de la semilla pero si el de las fibras que son
arrancadas por elementos mecánicos.
Las semillas del algodón en bruto, representan aproximadamente las dos terceras partes del peso total, es
decir, en cada 3 kg de algodón hay una de fibra.
Una limpieza desmesurada del algodón conduce a las siguientes desventajas :
- Reducción de la longitud de la fibra
- Mayor contenido de fibra corta
- Mayor contenido de neps
- Trituración de las semillas de algodón en partes mínimas, que luego en los procesos de limpieza,
de cardado y de peinado sólo pueden ser eliminadas parcialmente.

RENDIMIENTO DE UNA DESMOTADORA

Se utiliza el Acude, que es la eficiencia, es la relación del peso del algodón en rama entre el peso del
algodón en fibra. De acuerdo a los valles varía el porcentaje de pepa del algodón.

1 Quintal : 46 kg : 45.36 Kg

PROCESO DE DESMOTADO

1. Pesado .- El algodón generalmente se cosecha en sacos de 1 Quintal.

1 QQ = 46 kg

2. Clasificación .- Se clasifica en lotes de acuerdo a lo siguiente:

Variedad : si es áspero, suave
Calidad de la fibra . finura, grado, longitud promedio, etc
Porcentaje de humedad (Regain)

Regain: (Peso húmedo – Peso seco) * 100

Peso seco

Procedencia : de que valle proviene

El objetivo de la clasificación es obtener lotes homogéneos

3. Almacenamiento .- Se efectúa de acuerdo al lugar donde se realiza el desmote.

Se deberá tomar las precauciones necesarias respecto al piso del almacén, al techado del mismo, al
sistema de ventilación, a la humedad, etc con el fin de que el algodón no se deteriore.

4. Prelimpiado .- Para obtener mejores grados en el algodón desmotado, es recomendable que el

algodón sin desmotar sea sometido a un proceso de limpieza, siendo las materias grandes y pesadas
eliminadas mediante batido. Las fibras de longitud extralarga se recomiendan no sean sometidos a
limpieza por sufrir acortamiento y formación de neps afectando la calidad de la fibra.

5. Secado .- Se debe de cuidar que el porcentaje de humedad debe oscilar entre 8 a 10% del peso del
material para la acción de desmote.

6. Distribución .- Se coloca el material clasificado en la zona de desmote.

7. Desmote .- Existen dos sistemas:

Sistema de sierra, se utiliza para fibra corta y media
Sistema de rodillos, se utiliza para fibra larga y extralarga

8. Limpieza de fibras.- Se efectúa en unas maquinas llamadas Lint Cleaner, se encarga de limpiar las
cascarillas que hallan quedado después del desmote.

9. Prensado y enfardelado.- Las dimensiones (largo, ancho y profundidad) de los fardos de algodón,
deberán ser uniformes recomendándose que la relación de la longitud y ancho sea de 2 a 1., los lados
de los fardos deberán ser tan planos como sea posible de manera que se pueda apilar sin dificultad.

Características del fardo:

 El producto prensado se llama paca , bala o fardo de algodón.
Se le coloca un envoltura generalmente de yute o telas de algodón, porque antes se colocaba sacos
de polipropileno quedándose algunos pedazos de este material impregnados en el algodón siendo
perjudicial debido a que no salen ni con el teñido.
El peso aproximado es de 250 Kg por fardo equivalente a 550 lbs.
Para ajustar el fardo se utilizan 6 a 8 flejes de acero inoxidable por fardo. La tara no debe de exceder
a los 4.5 Kg (10 lbs).

10. Marcado y muestreo.- Se usa tinta especial para marcar los fardos, que no debe ser afectada por la
lluvia, ni traspasar la envoltura de los fardos.
Se realiza un muestreo haciendo un corte en dos de los lados del fardo en forma de L ó U, con una
longitud total de corte de 40 cm y el peso extraído debe estar entre 200 a 300 grs.

USO DEL ALGODÓN

El algodón es excepcional por la cantidad de productos que proporciona al hombre para su bienestar, la
diversidad y variedad de usos que da el algodón son múltiples, así vemos:

ALGODÓN
Desmotadora

Fibra Pepa

Industria Textil (Exportación) Industria Oleaginosa (semilla)

Hilos
Tejidos Margarina Celulosa :
Confección Manteca Aceite Pólvora
Grasa Balas
Jabón ,etc Fotografía
Rayos X

Algodón:
Pasta Cáscara Linter Pabilo
Relleno
Colchones
Almohadillas
Alimento de ganado Tapices
Sastrería
LONGITUD DE LA FIBRA

Al realizar un pull de fibras, paralelizando y colocando en un una cartulina o forro negro las fibras
encontramos diferentes tamaños de fibra, graficándolos tenemos:

K’
L’

Q P’
R’

O K L P R B

¼ OP

¼ OR

LL’ : longitud efectiva

KK’ : longitud de aproximación

% de Fibra corta = RB x 100

OB

Si el porcentaje de fibra corta es alto el hilo va a ser malo.(>12% es malo)

ANALIZADOR SHIRLEY

Es un aparato que analiza el algodón, lo va a abrir, se encarga de sacar las impurezas en todo el proceso de
trabajo. Ejemplo:
100 gr algodón (P)

F1

I2 I1

F3

F2 F4 I4 I3
I3 + I4
F2 + F4

F5 I5 (descartar)
(1) Contenido total de fibra limpia (L)

L = F2 + F4 + F5

(2) Impurezas extraídas (E)

E = ( I3 + I4 ) – F5 = I5

(3) Merma del procesamiento (M)

M = P–(L+E)

(4) Contenido total de impurezas (I)

I = E+M

El analizador Shirley sirve para ver el contenido de impurezas, es decir si el dato que da el analizador es
mayor que lo que arroja la maquina , entonces se tiene que realizar algún ajuste en la maquina para botar la
cantidad de desperdicio requerida, de lo contrario estaría pasando a la siguiente maquina impurezas no
extraídas en la carda.
Determina el nivel de limpieza a que se someterá el algodón en el tren de apertura y limpieza y en el cardado
ya que hasta aquí se debe eliminar el 90 – 95% de los desperdicios.

MEZCLAS DE FIBRAS

Para asegurar la constante calidad del hilo, las fibras de algodón se mezclan. La mezcla también nos
permite utilizar en unión con un algodón mas caro, un algodón de mas baja calidad y los desperdicios de la
producción (sub-productos), disminuyendo así el costo de la mezcla.
Se debe tener presente que en el costo del hilo la mayor parte le corresponde a la materia prima, hasta un 75
– 80%.

REGLAS PARA ELABORAR LA MEZCLA:

1. - Mientras mayor sea la cantidad de fardos que se procese al mismo tiempo será mas factible mantener
la calidad del hilo. Sin embargo a mayor cantidad de fardos, mayor será el área necesaria para
colocarlos.
2. - Los lotes que componen la mezcla deben de cambiarse uniformemente, siguiendo un grafico especial
y no debe variarse mas de una marca en cada cambio.
3. - La diferencia de longitud de fibras de algodón se recomienda que no sea mayor de 2 mm
4. - Como regla general no se debe de mezclar algodones de mas de dos clases.
5. - Para cualquier tipo de composición de mezcla, siempre debe existir un componente básico, es decir el
algodón de una determinada clase debe predominar, en una cantidad del 65% mas que las otras, esta
condición asegura la estabilidad en las propiedades del hilo.
6. - Cuando se desee mezclar algodones con subproductos (desperdicios). Estos no deben de exceder del
10% para evitar alterar la calidad del hilo.
7. - Para la estabilización en los procesos de hilatura, la diferencia de densidad lineal de las fibras que se
mezclan tiene mayor significado que la diferencia en la longitud de las fibras. Por esto, al seleccionar
las partes componentes de la mezcla, se debe tomar en cuenta la diferencia en la densidad lineal de
las fibras, esta no debe pasar de 0,3 Mc.

RAZONES PARA REALIZAR UNA MEZCLA DE FIBRAS

Las mezclas se realizan por varias razones:

1. Obtener efectos de teñido, como el jaspeado, cuando se mezclan fibras de distinta afinidad.
2. Para mejorar la hilatura, el tejido y la eficiencia de los acabados, obteniendo uniformidad en el
producto.
3. Para obtener mejor textura, tacto o aspecto de la tela.
CLASIFICACION DE LOS FARDOS

Los fardos se clasifican por lotes o partidas dependiendo de la:

- procedencia
- tipo de material
- clase de material
- longitud de la fibra
- finura de la fibra
- grado
Para luego asignar un código de identificación lo cual es muy particular para una empresa, esta puede ser en
números o letras.

Ejemplos:

- Si mezclamos un fardo con micronaire 6 con otro de micronaire 3 y se desea conocer el

micronaire medio, no se puede utilizar la media aritmética, ya que en el fardo de micronaire 3 hay
doble cantidad de fibras que en el fardo de micronaire 6, luego la medida correcta será la media
armónica:

F1 + F2 + F3 + .............+ Fx
X =
F1 F2 F3 Fn
+ + +..............+
M1 M2 M3 Mn

Donde :
F : fardo
M : micronaire de cada fardo
X : finura promedio

Por lo tanto, aplicando la fórmula tenemos:

2
= 4 microgramos
1 + 1

6 3

FORMULAS A CONSIDERAR:

1) Número de fibras en un hilo:

fibras (ugr/pulg)

hilo Ne (hank/lb)

h = Ne

ugr/pulg

F ugr 1 pulg
1 lb Ne Hanks

pulg x lb
F x Ne =
Ugr x hank
 6
10 ugr x pulg x 0.0254 mt x hank x 453.6 gr
F x Ne =
Ugr gr pulg 768mt lb

6
N (hank) 10 x 0.0254 x 453.6
= = ugr/ pulg
lb 768 F
-1
Nro de fibras = hilo

fibra

-1 N (hank / lb) Ne x F
Nro de fibras = =
6 15000
10 x 0.0254 x 453.6

768 F

15000
Nro de fibras =
Ne x F

Si se baja la finura el hilo tiende a subir y viceversa.

Valores mayor que 95 son hilables.

2) Relación del Número métrico de una fibra con la finura de la misma.

-6
Finura = u = microgramos = 10 gr

pulgada

Nm x mt 1gr
-6
0.0254 mt u x 10 gr

6
Nm x u= 0.0254 x 10

Nm x u= 25400

3) Diámetro del hilo

L
= Ne entonces: L = Ne x Peso
P Diámetro

¶ x (diámetro) 2 x L
V =
4 L

¶ x (diámetro) 2 x Ne x Peso
V =
4

Densidad = Peso zonas vacías

Volumen
% Porosidad = se calcula con las zonas vacías, el 60% es el área ocupada.

Volumen
Volumen Específico =
Peso

La densidad del algodón es aproximadamente 1.52 gr/cc, entonces :

1
Volumen Específico = = 1.6447
1.52 x 0.40

Volumen ¶ / 4 x (diámetro) 2 x Ne x peso

= = 1.6447
Peso peso

1.6447 x 4 / ¶
Diámetro del hilo =
Ne

1
Diámetro del hilo =
0.691 Ne

1
Diámetro del hilo en pulgadas =
28 Ne

EJERCICIOS:
1. Si se desea mezclar un algodón Tanguis de 5.5 Mc y 32mm de longitud con una resistencia de 87000
lb/pulg2, con un algodón americano de las siguientes características:
finura : 4.4 Mc, con una longitud de 28 mm y una resistencia de 83000 lb/pulg2.
Calcular la cantidad de fibras por sección, el micronaire promedio si mezclamos 70% de Tanguis y 30% de
Americano, para obtener un hilo 30/1. Además calcular la longitud promedio de las fibras y la resistencia
promedio.

Nro fibras Tanguis = 15000 = 90.91 x 0.7 = 636 fibras ( 65.1% )

5.5 x 30

Nro fibras Americ = 15000 = 113.64 x 0.3 = 341 fibras ( 34.9% )

4.4 x 30

977 fibras ( 100 %)

El Micronaire promedio será:

15000
Mc = = 5.12 mg/pulg
97.7 x 30

Longitud Promedio de la fibra :

Long (Tanguis) = 32.0 mm x 0.651 = 20.83 mm

Long (Americ) = 28.0 mm x 0.349 = 9.77 mm

Longitud Final = 30.60 mm

Resistencia Promedio de la fibra:

Resist. (Tanguis) = 87000 lb/pulg2 x 0.651 = 56637 lb/pulg2

Resist. (Americ) = 83000 lb/pulg2 x 0.349 = 28967 lb/pulg2

Resistencia Final = 85604 lb/pulg2

SISTEMAS DE HILATURA

A) LINEA CARDADA

Material crudo Pacas de algodón

Apertura y Limpieza Sala de apertura y limpieza, mezcla

Batan Formación del manto de batan

Carda Apertura y limpieza intensa, reducción del peso por unidad de longitud, formación de la cinta de carda.

Manuar 1er pase Paralelización de las fibras, incremento de la regularidad. Se forma la

cinta de manuar.

Manuar 2do pase Se realizan dos pases para obtener una cinta mas paralela, mas
uniforme.

Mechera Reducción del peso por unidad de longitud. Pequeña inserción de torsión
y un enrollado en los mazos

Continua Formación del hilo con la torsión definitiva

Enconado Devanado de los conos.

B) LINEA PEINADA

Material crudo

Apertura y Limpieza Formación del manto de batan

Batan

Carda

Preparación para el peinado Preparación de las fibras, aumento de la regularidad

Peinadora Remoción de las fibras cortas, neps e impurezas. Formación de la cinta

Manuar 1er pase Paralelización de las fibras, incremento de la regularidad. Se forma la

cinta de manuar

Manuar 2do pase Eliminar los defectos que forma la peinadora y obtener una cinta mas
paralela, mas uniforme.

Mechera

Continua

Conera

C) LINEA OPEN END

Material Crudo Puede ser fibra virgen mezclado con desperdicios

Apertura y Limpieza
Batan

Carda

Manuar 1er pase

Open End Disgregación de la fibras y por medio de flujo de aire se da la torsión

definitiva y el estiraje requerido. Se obtiene cono.

Para definir el Sistema de Hilatura, se debe de tomar en cuenta el destino del hilo, y hay que tomar en cuenta
la longitud promedio de la fibra.
En el sistema peinado se utiliza comúnmente el algodón Pima, por ser su longitud extralarga y se pueden
hacer títulos finos desde 40/1 Ne a 120 Ne
Se utiliza generalmente el algodón Tanguis para la línea cardada hasta título 32/1 Ne
Con los desperdicios del Pima mas material bueno, en la línea Open End se pueden obtener títulos de 4/1 a
30/1 Ne.

% de importancia de las características de las fibras

Hilo de Anillos Hilo de Rotor

Longitud 22% Resistencia 24%

Uniformidad 20% Uniformidad 19%
Resistencia 20% Finura 17%
Finura 15% Longitud 14%
Elongación 5% Impurezas 12%
Impurezas 3% Elongación 6%
Otros 15% Otros 19%

CALCULO DE VELOCIDADES Y ESTIRAJES

1. ESTIRAJE / DOBLAJE

Para que exista un estiraje la velocidad a la salida de la maquina tiene que ser mayor que la velocidad de
entrada. Así tenemos:

V1 V2 Estiraje = V2/V1 = T2/T1

T1 T2

T1 T2
Estiraje = T2 / T1 x D
D

2. REVOLUCIONES POR MINUTO

Los números de vuelta del árbol a eje motor multiplicado por el número de dientes de cada una de las ruedas
motoras, es igual al número de vueltas del árbol conducido y a la velocidad se trasmite multiplicado por el
número de dientes de cada una de las ruedas o diámetros de las poleas receptoras del movimiento.
Las ruedas intermedias son a la vez motrices o receptoras, como formando parte de los factores de los dos
miembros de la ecuación, podría suprimirse no debiendo juntarse y medirse sus dientes o los diámetros
respectivamente.

RPM (M) x ruedas motoras = RPM (C) x ruedas conducidas

 RPM (C) = RPM (M) x ruedas motoras

Ruedas conducidas

Transmisión Simple:

M 220
A 20 220 x 20
= 146 RPm
30 B 30

Transmisión Compuesta:

200 RPM 32
A
25 B C 19

D 80 45 G
F
1
E 28

Calcular las RPM del piñón de 45T de la transmisión compuesta:

RPM (G) = RPM (M) x ruedas motoras

Ruedas conducidas

RPM (G) = 200 x 32 x 19 x 1 = 3.86

25 x 28 x 45

3. Velocidad Periférica:
La velocidad periférica o velocidad tangencial es la longitud del arco que recorre un móvil en una unidad de
tiempo.
En una revolución la longitud de la circunferencia se calcula por:

Long = ¶ x diámetro

La longitud total recorrida en n revoluciones será.

Long = ¶ x d x n

Ejercicios :

1) Calcular el estiraje de una carda si la napa de entrada tiene una densidad de 650 gr/mt y la cinta de salida
es de 35400 Denier.

Estiraje = Ne (salida) Nm Sistema Indirecto ó

Ne (entrada) Nm

Estiraje = Ne (entrada) Tex Sistema Directo

 Ne (salida) Tex

Convirtiendo todo a Tex.

Denier = 9 x Tex

Tex = 35400 / 9 = 3933

Entonces 650 gr/mt será: 650 gr 1 mt

Tex gr 1000 mt

Tex = 650 x 1000 = 650000

Estiraje = 650000 / 3933 = 165

2) Una cinta de carda de titulo 3940 Tex con una longitud de 6 yardas, cuanto será su peso en gramos?

Tex = 590

Ne

3940 gr 1000 mt
X gr 6 x 0.9144 mt

X = 6 x 0.9144 x 3940 = 21.62 gr

1000

3) Determinar el titulo de salida en una carda que tiene un estiraje de 120 veces, si el titulo de entrada es de
16 onzas / yd

1 onza = 28.34 gr
16 onzas será : 16 x 28.34 gr = 453.44 gr

Estiraje = Tex entrada

Tex salida

Tex gr 1000mt
453.44 gr 0.9144 mt

Tex = 453.44 x 1000 = 497738.7

0.9144

Tex salida = 497738.7 = 4148

120

COSTO DE UNA MEZCLA

CaPa + CbPb + ................+ CnPn

Cm =
Pa + Pb + .............+ Pn
Donde :

Pt = Pa + Pb + ……… + Pn

Cn = costo en dólares o soles

Pn = peso del algodón en Kg, Lb o QQ

Cm = costo de la mezcla en soles o dólares

BATAN

El algodón que se procesa en la Hilandería llega en forma de pacas o fardos provenientes de los diferentes
campos de cultivo.
La materia prima debidamente clasificada en grupos de acuerdo a su finura es llevada a la sala de batanes
habiéndose establecido previamente las cantidades de fardos de cada grupo que se deberá procesar y de
acuerdo a las necesidades de producción.
El objetivo principal del Batan es el de abrir, limpiar y mezclar el algodón el cual contiene semillas, metales, y
otras impurezas y formar un rollo de napa. En los rollos de napa se ha establecido un estándar de variación
de peso que puede ser +/- 200 gr.

Rango de variación de manta : 1 – 1.5 CV%

Procedimiento:

El algodón pasa primeramente por la telera receptora que transporta el material a la telera alimentadora que
se encarga de llevar los copos de algodón a la telera de púas. En la cámara de alimentación se encuentra un
bastidor que regula la entrada de material, deteniendo la telera alimentadora y la receptora cuando esta llena.
Cuando llega el material a la telera de púas, es lleva hacia su parte superior, donde se encuentra un igualador
que es un cilindro con púas que gira en forma contraria a los ejes de la telera, aquí se disgrega el algodón,
reteniendo las capas gruesas, devolviéndolo a la cámara alimentadora para abrirlo posteriormente. Una vez
abierto el algodón el cilindro desprendedor lo arroja a la faja transportadora en pequeños copos, mientras el
aire del ventilador absorbe todas o la mayor parte de las impurezas.
La producción de una Abridora mezcladora puede llegar hasta 1000 Kg/hr.
La faja transportadora lleva los copos de algodón por un ducto aspirador donde se encuentra
estratégicamente colocados dos imanes que se encargan de separar los objetos metálicos que pueden
haberse podido filtrar.
Luego el ducto lleva el algodón hacia la limpiadora escalonada, donde el material es llevado por un cilindro
dentado que a su vez lo traslada a otro y así sucesivamente, estos cilindros son 6 y se encargan de abrir y
golpear el algodón contra unas parrillas colocadas en su parte inferior, a través de la cual pasan los residuos
de semillas o cualquier otro tipo de suciedad así como también las fibras de corta longitud. El sexto cilindro
situado en la parte superior deposita el material en un ducto absorbente que lo lleva a la mezcladora
automática.
La mezcladora recibe el algodón y lo deposita en una cámara de reserva, la cual al llenarse el bastidor activa
la fotocelda eléctrica que detiene la limpiadora inclinada y la abridora mezcladora, su función es continuar la
limpieza y mezclado del algodón.
Después de pasar por la telera de púas, baja sobre una ventana, que se gradúa de acuerdo al grosor de la
napa que se desea obtener, seguidamente pasará por el cilindro alimentador que lo llevan hacia el batidor,
que se encarga de dar fuertes golpes al algodón haciendo parar por las rejillas que se encuentran debajo de
éste, las impurezas y cuerpos extraños del material procesado.
Existen 4 tipos de bastidores, siendo el mas usado el batidor de regla Kischner, tiene 3 reglas en la que se
encuentra montados listones de madera en las que van colocados un gran número de púas muy puntiagudas
que se encargan de limpiar y peinar el algodón.
Del batidor pasan por unos cilindros condensadores que atrae al algodón hacia su superficie exterior por un
potente ventilador y las impurezas como las fibras cortas son llevadas por un ducto hacia el filtro.
Luego el algodón es recogido por un par de cilindros desprendedores que los llevan a las calandras, que son
4 cilindros de fierro fundido y de superficie altamente lustrosa, colocadas una sobre otra y cuya presión se
puede regular en forma neumática. La napa pasa por entre las calandras hasta llegar a los cilindros
formadores de rollo.
 LINEA DE APERTURA Y LIMPIEZA POR MEDIO DE FORMADOR DE ROLLO

C.Desprendedor C.Igualador
C.Limpiador

C.Igualador limpiador
C.desprendedor

parrillas
Ventana
Telera de
vibradora
puas
Telera de
C.Alimentador puas bastidor
Cilindros
condensador batidor
desprendedores
Rollo

pedales
Telera Faja transportadora Faja Transportadora Parrillas Telera receptora
transportadora
Telera alimentadora
calandras
Rodillos formadores
de rollo
Limpiadora Escalonada
ABRIDORA MEZCLADORA

filtro

Formador de Rollo

REGULACIÓN DE PEDALES

Su misión es suministrar cantidades constantes de material con el objeto de obtener una napa uniforme,
aumentando o disminuyendo la velocidad del cilindro alimentador. Esta variación es controlada por los
pedales colocados en el piano, siendo independientes entre si. Dichos pedales por medio de barras verticales
y palancas horizontales recogen los desplazamientos y lo transmiten a una correa de conos. Cuando se
encuentra con el peso exacto la correa debe encontrarse en la mitad de los conos.
El mecanismo para corregir las velocidades del cilindro alimentador es de la siguiente manera:
Bajo el cilindro alimentador se encuentran los pedales, cuyos brazos verticales terminan en las colas de
milano, cuyo desplazamiento provoca el de los brazos de palanca y también el de la correa colocada sobre
las poleas cónicas, siendo una de ellas invariable y la otra móvil, modificando así la velocidad, quedando
también modificada la del cilindro alimentador por medio de un tornillo sinfín que engrana con la rueda que da
al cilindro.
Es decir, un aumento de espesor de la masa de algodón alimentada hace elevar las colas de milano, quienes
a su vez bajan la correa haciendo disminuir la velocidad de la polea y con ella la marcha de la alimentación de
la maquina.

C.Alimentador

Pedal Rueda Sin fin

Barras verticales
Cono variable Cono invariable
Correa
Palancas horizontales

Pesa

Colas de Milano
ABRIDORAS
Su misión es la de abrir los copos de algodón y liberarlos de las impurezas mayores tales como semillas,
cortezas, botones, cáscaras, fibras cortas, etc.
Pueden ser de tres tipos:
Abridoras Verticales
Abridoras Horizontales
Abridoras Inclinadas

Las Abridoras Verticales tiene la gran ventaja de no perjudicar la fibra, ya que abre el material sin que éste se
encuentre retenido por los órganos alimentadores.
Ejemplo los batidores tipo porcupina.

Batidor Porcupina (aspas o reglas)

C.Alimentadores

Mesa de alimentación

Rejilla

Las Abridoras Inclinadas se utilizan cuando el material esta completamente sucio, debido a su fuerte y
drástica limpieza. Daña el material debido a sus fuertes golpes sobre los órganos batientes.

La abridora horizontal esta formada por discos del mismo diámetro a igual distancia uno de otros y giran en el
mismo sentido, en su periferia llevan unas reglas radiales, su función es la de lanzar los copos de algodón
contra la rejilla, con el objeto de eliminar las impurezas mayores por efecto de la fuerza centrifuga. Las púas
están dispuestas en forma diagonal en toda su longitud.

Salida de material

Entrada de
Material

filtro

Abridora tipo Kirschner:

Es un eje de tres aspas, en la parte superior de cada aspa se tiene guarniciones. Es de tipo horizontal. Con
las guarniciones trata de peinar el algodón.
 a

INTENSIDAD DE BATANADO

Indica cuanto debe de girar el cilindro batidor con respecto al cilindro de alimentación para que no dañe la
fibra.

IB = RPM batidor x n x ( l – a )

Mm/min alimentador

Donde:
l = longitud de la fibra
n = número de aspas
a = distancia del cilindro alimentador con las púas del batidor.
IB = golpes/pulg, golpes/mt

Los valores se encuentran entre 14 - 22 porque depende del algodón.

GOLPES / KG

Golpes/Kg = RPM batidor x n x min/manta

Kg/manta

Donde:
N : número de brazos o aspas

Fibra corta = 900

Fibra mediana= 850
Fibra larga = 800

Peso del rollo = Peso de la manta x total de metros

Tiempo del rollo = metraje / Velocidad de enrollado

Kg/Hr = Vel. Enrollado x 60 x Peso rollo

CAUSAS EXCESIVAS DE VARIACION EN BATANES

- La alimentación a la línea de apertura es irregular o el material esta inadecuadamente abierto.

- Excentricidad, piñones gastados de los cilindros calandradores, batidores, condensadores.
- Las velocidades de los ventiladores succionadores que hacen que se coloquen material sobre las
canastas sean inadecuadas, causando desuniformidades excesivas o inadecuadas corrientes de
aire hacia los cilindros condensadores.
- Las telas resultan cónicas por una defectuosa aspiración de aire.

LINEA DE APERTURA DIRECTA

1) ABRIDORA DE BALAS

Esta máquina se encarga de extraer los copos de algodón en manera reducida y constante,
permitiendo de esta manera la mezcla del material en el mezclador.
Para conseguir una mezcla homogénea, es indispensable que el mezclado esté dispuesto de manera
racional, donde cada grupo debe contener todos los componentes que hay que mezclar según aspectos de
longitud, finura, resistencia, limpieza, preparación, color, brillo y madurez.
Se debe colocar las balas terminales según figura nro 1. La variación máxima de altura entre una bala
y otra debe ser de 10 cm. Si las balas tienen desniveles mayores a 10 cm retirar de las capas mas altas el
algodón y añadirlo por partes en el mezclado.
La fila de balas debe estar lo mas cerca posible de la torre giratoria para conseguir un resultado mejor
de la aspiración.

figura 1

La Abridora se encarga de abrir los fardos de material en pequeños copos consiguiendo una mezcla y
productividad excelentes. Se puede conseguir una capacidad de procesado de hasta 1500 Kg/hr dependiendo
de la anchura del cabezal, longitud de “track” y tipo de la fibra.
El diseño de la abridora de fardos esta conformado por una torre donde su cabezal es el que gira, además
tiene un movimiento ascendente y descendente permitiendo sacar el material de balas con alturas diferentes
a una velocidad constante entre 10 a 15 m/min, tiene dos rodillos abridores con dientes de acero colocados
en direcciones opuestas, siendo la distancia entre cada rodillo de 0,95 mt, permitiendo extraer material de dos
balas contemporáneamente, garantizando una mezcla homogénea, la separación eficaz de las impurezas y la
eliminación del micropolvo que son los requisitos fundamentales para obtener una calidad óptima de hilado. El
polvo provocado al extraer el material es aspirado por el canal de aspiración y después llevado a la unidad de
filtraje.
El material luego es enviado mediante un transporte neumático hacia un conducto de acero inoxidable de
transporte de la fibra de sección rectangular cubierto con una telera de caucho reforzado.
La máquina posee una altura de arrancamiento de 1,8 mt que es útil para fardos no compactos y
puede tolerar longitudes de fibra de hasta 70 mm. Se puede trabajar con toda clase de fibras: algodón,
viscosa y sintéticas.

Datos Técnicos :
Capacidad de Producción : hasta 1500 Kg/hr
Longitud mínima : 15 mt hasta 100 mt
Total energía instalada : 16,5 Kw
 Mecanismo de giro
Conducto flexible

cabezal

rodillos abridores

Canal de transporte de fibra

Telera cubierta de caucho

2) AXI-FLO

Su fin es el de abrir los copos y eliminar los desperdicios. Se provee una acción intensiva de limpieza y
apertura que gradualmente reduce los tamaños de los copos al transportarse las fibras por los batidores.
Debajo de ellas existen rejillas ajustables que permiten el control de la cantidad de desperdicios a eliminarse y
disminuyen la cantidad de buenas fibras que se arrastran al sistema de filtración central. Luego las fibras
abiertas y limpias son llevadas por aire a la Mezcladora.
Sirve para limpiar el algodón a fondo, ya inicialmente abierto, proveniente de las cargadoras
mezcladoras.
Es una abridora de dos aspas, el cual la disposición de las espigas en el aspa da a los mechones de algodón
un movimiento de espiral desarrollando el proceso de apertura y limpieza.
Las impurezas de material son centrifugadas y descargadas en la cámara de desperdicios a través de rejillas
regulables en sentido vertical y radial.

Datos Técnicos :
Capacidad de Producción : Hasta 600 Kg/hr
Longitud total : 2,16 mt
Total energía instalada : 4,55 Kw

3) MEZCLADORA

Cada cámara se alimenta aleatoriamente, asegurando se consiga una buena mezcla inicial. El llenado
aleatorio de las cámaras significa que todas se mantienen siempre tan llenas como sea posible, haciendo el
máximo empleo de la mezcladora como una tolva de almacenaje.
En la sección superior de cada cámara se tiene instalados parrillas perforadas para permitir que se
extraiga el aire, en la sección inferior de cada cámara hay un par de rodillos de control y un rodillo abridor
dentado, esta disposición alimenta el material a cantidades diferentes desde cada cámara a un transportador
de cinta inclinada.
A medida que va creciendo el nivel de llenado, disminuye la superficie de la plancha perforada que no esta
cubierta por copos, por consiguiente la presión de transporte aumenta, en cuanto se halla alcanzado una
presión que corresponda a una altura de relleno y densidad de material, se pone en marcha los cilindros
desprendedores, colocados debajo de las cámaras, la altura del relleno y con ello la presión del aire
disminuyen y comenzando de nuevo la alimentación de material.
Los cilindros descargadores, colocados debajo de cada cámara giran simultáneamente y con el mismo
número de revoluciones. Un cilindro abridor colocado debajo de cada cámara echa los copos sobre la cinta
mezcladora que va corriendo por debajo, los copos arrojados de las cámaras forman una capa suelta sobre la
cinta mezcladora, al final de dicha cinta, las capas de todas las cámaras son amontonadas una encima de
otra, el grosor total del velo es controlable por una barrera de luz ajustable.
 La capacidad de almacenamiento del material varia desde 400 a 900 Kgs dependiendo de la altura de
la mezcladora y del tipo de fibra. La capacidad máxima de producción es hasta 1000 Kgs/hr.

MEZCLADO DE ALGODON

Para un mezclado homogéneo se debe tener en cuenta las siguientes características:

- Largo - Grado
- Resistencia - Limpieza
- Grueso - Afinidad tintórea
- Color - Preparación
- Madurez

Un mal mezclado puede llevar a la obtención de tejidos que presentan barrados de color debido a los
problemas de afinidad tintórea, al color ó a la madurez, en este caso el hilado que compone el tejido absorbe
los colores en forma diversa.

4 cámaras : 600 Kg/hr

6 cámaras : 900 Kg/hr

Datos Técnicos
Capacidad de producción : hasta 1000 kg/hr
Longitud total : 2,96 mt
Total energía instalada : 4,37 Kw

El número de las cámaras deberá ser mas elevado cuando menor sea la uniformidad de las balas de
alimentación o cuando mayores sean las exigencias con relación a la homogeneidad de la mezcla.

Conducto de alimentación de la fibra

condensador

parrilla
perforada

cámaras

rodillos de
control
Rodillo Abridor

Transporte de cinta

4) CAMARA DE RESERVA
Se encargan de proveer una manta de fibras para su alimentación directa a una Abridora Fina, en
dicha cámara existe un detector fotoeléctrico que detiene cuando llegó a su nivel de llenado.
En la parte inferior están situados un par de rodillos alimentadores de control. Estos alimentan un rodillo
abridor dentado que esta ubicado sobre un grupo de barras de emparrillado y alimenta la fibra a un
transportador de cinta.
Datos técnicos
Capacidad de producción : hasta 800 kg/hr
Longitud total : 1,43 mt
Total energía instalada : 1,87 Kw

Cámara de reserva

Detector fotoeléctrico

Rodillos alimentadores

Rodillo Abridor

transportador de cinta

5) ABRIDORA FINA Y LIMPIADORA

Se utiliza para la apertura y limpieza fina del material previamente abierto y por tanto que se alimente
con pequeños copos.
Los rodillos superiores de alimentación son acanalados y tienen un diámetro de 108 mm. El rodillo inferior de
alimentación está revestido con guarnición y tiene un diámetro de 112 mm con detección de metales que
asegura gran duración de la guarnición sobre el batidor.
Para la limpieza puede ser batidores Kirschner de 3 reglas o batidores de 6 barretas de agujas.

Datos técnicos
Capacidad de producción : hasta 800 kg/hr
Longitud total : 1,3 mt
Total energía instalada : 6,0 Kw

Conducto de extracción de la fibra

Rodillo con púas o guarnición

Rodillo de alimentación

Transportador de cinta

parrilla

conducto de extracción de desperdicios

6) CONDUCTO VERTICAL DE ALIMENTACIÓN

Es la última máquina abridora en la línea de producción. Se encarga de presentar una manta de fibras
uniforme y regular a la carda.
La alimentación desde la máquina anterior se controla mediante aire a presión. En el punto en que todos los
conductos verticales están llenos aumenta la presión en el sistema e interrumpe la alimentación desde la
Abridora Fina.
El conducto vertical tiene dos cámaras, la cámara superior es la de reserva y la inferior es la de formación de
la manta. Los rodillos de alimentación extraen el material desde la cámara de reserva y lo entregan al rodillo
abridor fino.
A través de la ventanilla pivoteante del panel frontal se puede observar el material entrando en la celda de
formación de la manta, esto permite que se pueda hacer ajustes al paso de la manta. En la cámara se provee
una gran cantidad de material de reserva para permitir el control exacto en la formación de la manta. Un
pequeño ventilador en el lado del conducto vertical crea una presión constante y moderada.

Datos técnicos
Capacidad de producción : hasta 90 kg/hr
Peso de la manta : 340 – 930 gr/mt
Longitud total : 560 mm
Total de energía instalada : 1,18 kw

Plancha perforada
motoventilador cámara superior

rodillo de alimentación

cilindro abridor

presostato

nivel de llenado cámara inferior

plancha perforada
cilindros transportadores

7) SEPARADOR DE METALES

Asegura la separación y la eliminación de las partículas metálicas aún muy pequeñas, contenidas en
el material en trabajo, para no gastar los órganos mecánicos de las máquinas siguientes. Su intervención no
interrumpe el funcionamiento regular de las máquinas de la línea de apertura y limpieza. Debe ser colocado al
comienzo de la línea, luego después dela primera máquina de cargamiento.

8) DETECTOR DE MATERIAS EXTRAÑAS

Es un sistema de detección on-line y eliminación selectiva de materias extrañas en el departamento de

limpieza y apertura, y dependiendo del tamaño y apertura de la floca, se coloca después del abridor de balas,
del axiflo, o de la mezcladora.
Este sistema detecta y elimina automáticamente las materias existentes tales como: laminillas de
polipropileno en colores, trozos de fibras sucias e impregnadas de aceite, pedazos de tela, cordones, hilados
de yute, etc.
 La máquina detecta y elimina las materias extrañas que tengan un color diferente al color base que se
ha escogido. Por lo tanto éstas maquinas usan sensores ópticos, la contaminación se detecta al ser más
oscura y por consiguiente absorbiendo mas luz.
Aunque hay excepciones, existen materiales que son blancos o que tiene un color parecido al algodón, el
problema con estas impurezas es que malogran la apariencia posterior del tejido dando la forma de listados
blancos y analizando son materiales sintéticos, que difícilmente absorben los colorantes. Estos materiales se
usan frecuentemente para el empacado de los fardos y se denominan polipropileno.
El polipropileno se presenta algunas veces como material coloreado, pero mas a menudo como
material transparente y blancuzco. Este tipo de contaminación no puede ser detectada por medios ópticos
convencionales, se consideraron las siguientes posibilidades: por reflexión, por fluorescencia, por análisis
espectral y por ondas sonoras, donde este último caso el de mejores resultados.
La empresa Loptex desarrollo la maquina Sorter que usaba anteriormente sensores ópticos se modificó
adicionando sensores acústicos.
El equipo contiene 16 millones de colores, de los cuales el color del algodón sólo ocupa 2 millones de ellos,
quedando el restante como color extraño.

FUNCIONAMIENTO DE LA MAQUINA

En la parte superior se encuentra el condensador y el motor de ventilador de soplado. Por la tubería

(1) ingresa el material en un flujo continuo donde pasa primero por el sensor acústico y luego por el sensor
óptico. Al frente del sensor acústico existe un material que absorbe las ondas sonoras emitidas, luego pasa
por un compartimiento donde existen por los 2 lados (2) unos lentes y 7 fluorescentes por lado (3). Estos
lentes ven el material y si observan un color diferente al escogido se separan por medio de una compuerta
que se abre y cierra(4) en un tiempo de 50 milésimas de segundo. Este método es más efectivo puesto que
se realiza una inspección doble.

(1)

(2)

(3)

(4

Se remueve confiadamente 700 contaminaciones como máximo por hora, si este valor es excedido, los
impulsos de soplado que siguen uno detrás de otro generan una continua turbulencia de aire, la cual no
permitirá una eliminación segura.
Además hay menos posibilidades de detectar impurezas de un tamaño menor a 1x 1 cm, las impurezas de
mayor tamaño sin embargo son ciertamente identificadas. Se calcula que la probabilidad es de un 80% para
las impurezas coloreadas y de un 60% para las impurezas sin color.
La razón de esta eficiencia limitada es la colocación al azar de las impurezas en el campo de medición. Si la
impureza aparece paralela al canal de transporte, entonces el sensor reconoce su superficie completa, pero a
un ángulo de 45 grados solamente reconoce el 70% y a un ángulo de 90 grados teóricamente nada puede ser
reconocido.

LIMPIADORA CLEANOMAT DE TRUTZSCHER

Puede ser limpiadoras de uno hasta 04 cilindros en dos diferentes anchuras de trabajo. Los grados de
limpieza conseguidos superan los de largas líneas convencionales de limpieza. Alcanza grados de limpieza
de mas de un 90%. El grado de limpieza deseado depende de la cantidad separada de desperdicios y del
porcentaje de fibras en el desperdicio. Velocidades periféricas escalonadas y guarniciones finas garantizan la
transición de fibras a los cilindros subsiguientes. Lo que interesa es que no se deteriore la fibra, para esto el
primer cilindro es de púas, el cual toma las fibras de los cilindros alimentadores con la debida precaución, la
transición de fibras a los cilindros subsiguientes se efectúa tan sólo mediante velocidades periféricas
aumentadas y estructuras de la superficie escalonadas en su finura.

CONDENSADOR

En la parte superior de las abridoras se instala un separador de aire de transporte llamado condensador para
evitar las turbulencias de aire que dificultarían la apertura de la materia, el aire separado es conducido a los
filtros.

LIMPIEZA Y CARDADO UN SISTEMA COORDINADO

El algodón que se entrega a las desmotadoras tiene un contenido de suciedad que llega al 40%, después de
una limpieza burda, despepitado y una purificación posterior, se pocede a someter el algodón crudo a la
acción de las máquinas limpiadoras, las cuales aumentan mas la pureza de las fibras.
Actualmente los algodones americanos llegan a la hilandería en balas con un contenido de suciedad del 1,5 –
1%.
En las siguientes etapas de limpiezas valores ideales serían:
Desmote de 40 a 4.0 %
Preparación de 4 a 0.4 %
Cardado de 0.4 a 0.04%

En la actualidad se tienen algodones que contienen un porcentaje menor de suciedad y partículas trituradas
difíciles de eliminar, estas impurezas vegetales contienen no solamente los fragmentos de cáscaras de
semillas tan conocidos por las dificultades que causan sino también hojas desgarradas y pilosas, estos
algodones deben ser purificados actualmente con otras maquinas, incluso deben limpiarse siguiendo otros
principios físicos de acción diferentes de los usuales.
Antes entraba el algodón a la sala de limpieza con un contenido de suciedad fe 4% aprox. Y las cardas eran
alimentadas con algodón conteniendo 1.5 – 1% de impurezas, la carda reducía el contenido de suciedad
hasta 0.2-0.1%. Actualmente se entregan las balas con aprox. 1.7% de suciedad, las maquinas limpiadoras
automáticas eliminan las impurezas hasta un valor de 0.8-0.5% y las cintas de carda contienen entre 0.08 y
0.06% de impurezas. Antes cuando se extendía un copo de algodón se podía constatar que las partículas
gruesas de suciedad caían solas, estos algodones eran fáciles de limpiar y bastaba pasarlos varias veces
sobre rejillas, la suciedad caía atravesándolas. Actualmente cuando los algodones despepitados fuertemente
son sometidos a una disgregación, las partículas trituradas casi no separan de las fibras, moviéndose
conjuntamente con éstas, estas impurezas diminutas están enredadas entre las fibras y se mantienen
adheridas a ellas, estos algodones requieren otro tipo de mecanismos de limpieza, para esto tenemos la
limpiadora CLEANOMAT que logro este objetivo de limpiar estos algodones.
La Cleanomat CVT4 posee cuatro rodillos limpiadores de igual diámetro y colocados uno detrás del otro, el
primer rodillo es un cilindro armado completamente de púas, luego siguen los rodillos con dientes de sierra
que son cada vez más finos y giran más rápidamente a medida que avanza el material en tratamiento. La
entrega del material de un rodillo al otro se efectúa al tomar el rodillo siguiente el material que se encuentra
en la guarnición del rodillo anterior, esto tiene lugar sin fatigar las fibras ya que el rodillo siguiente se
encuentra favorablemente dispuesto con respecto al anterior, cada rodillo esta provisto de cuchillas de
separación y de aspiradoras que extraen los residuos directamente en el mismo lugar de limpieza, una
corriente de aire toma el material a la salida de la maquina.
La velocidad periférica el primer rodillo ha sido calculada tan baja que la fibra no sufre ningún daño, los
rodillos siguientes giran mucho más rápidamente, aumentando de esta manera la fuerza centrifuga del
material.
Una maquina limpiadora de un solo rodillo no puede crear grandes fuerzas centrífugas ya que el número de
revoluciones y la velocidad periférica necesarios destruirían las fibras a la entrada, como alternativa para una
maquina limpiadora de cuatro rodillos se puede utilizar una línea de tratamiento formada por una maquina de
un rodillo y otra de tres rodillos.
Una característica de las maquinas de limpieza actuales son las guarniciones alrededor de los rodillos, las
cuales sostienen firmemente al algodón pasando y rozando cuchillas y órganos de cardado.
Esta maquina limpiadora alivia drásticamente a la carda en su trabajo de limpieza, pudiendo emplearse
guarniciones mas finas y ajustes más estrechos.

CARDADO

El cardado tiene por finalidad continuar con la limpieza del material procesado de una manera mas
completa que la realizada por el Batan, eliminando aquellas fibras cortas, impurezas, etc. e iniciar un proceso
de estiraje al algodón mediante el peinado, paralelización e individualización de las fibras, formando una cinta
delgada que sirva de base para las operaciones siguientes.
Para poder separar completamente las fibras unas de otras, es necesario disponer de extensas
superficies que se mueven a gran velocidad y revestido de guarniciones con un número elevadísimo de púas
que pasan por un tiempo determinado.
La carda es el última maquina de limpieza del proceso de hilatura (excepto en el caso de peinado que
resulta ser la peinadora).

PROCEDIMIENTO

El algodón en forma de rollo como sale del batan es colocado en un cilindro acanalado de aproximadamente
6 “ de diámetro que lleva la napa por la mesa de alimentación que es una plancha de acero muy pulida hacia
otro rodillo acanalado de 3 “ de diámetro y que gira a 2 RPM llamado cilindro de alimentación; en este lugar
entre el rodillo de alimentación y la mesa, pasa la napa de una manera uniforme y controlada, debido a que a
ambos lados de la mesa existe unos interruptores que detienen la alimentación en el momento que pasa la
napa de un grosor mayor o menor al establecido, encendiéndose en el tablero de control la luz
correspondiente a napa gruesa o delgada, permitiendo al operario retroceder la napa o manta y corregir este
defecto a fin de que se pueda continuar el cardado.
El rodillo de alimentación lleva el algodón hacia el Lickerin que es un cilindro dentado que gira entre 600 a
1400 RPM aproximadamente, esta provisto de una guarnición rígida enrollada con dientes de sierra inclinados
en la dirección del movimiento, el cual permite peinar la masa y llevarla al Gran Tambor.
Delante del lickerin y a todo lo largo de el se encuentra una cuchilla acoplada a la mesa de alimentación con
una separación calibrada a 0.0012” la cual realiza una acción de limpieza y peinado de las napas, abriendo
las fibras y separando las semillas que puedan haber llegado hasta este punto, delante de estas cuchillas
existen unas guías ajustables, al abrir esta guía se segrega mas desperdicio y al cerrarlo el desperdicio
segregado se reduce, debajo de el hay una rejilla formada por pequeños barrotes de sección transversal
triangular, y cuando en el velo de la carda se nota la presencia de neps, copos o fragmentos de cápsulas es
posible asegurar que el origen es un mal ajuste de las cuchillas y de la rejilla con respecto al Lickerin. Los
desperdicios del Lickerin son de baja calidad.
El Lickerin cede al gran Tambor la napa del algodón con un movimiento contrario a éste y con la acción de las
púas calibradas convenientemente y girando entre 260 a 600 RPM, al tomar el Tambor el material
proveniente del Lickerin lo lleva hacia la parte superior donde se encuentra una cadena de barras
transversales (106 a 115) provistas de numerosas púas con una inclinación contraria a las púas del Tambor
llamadas Chapones de las cuales solamente 30 barras estan trabajando y tienen una calibración de 0.0010 a
0.0012” al momento de entrar y 0.0010 a 0.0008” en el intermedio y a la salida entre 0.0012 a 0.0014”, tiene
un movimiento giratorio en el mismo sentido que el Gran Tambor y a una velocidad de 4.5 pulg/min. En la
entrada pueden haber dos chapones fijos luego vienen los giratorios y finalmente vienen otros dos chapones
fijos a la salida, estos chapones fijos intensifican el cardado, refuerzan la acción del cilindro abridor, presentan
las fibras mas abiertas a la zona principal de disgregación y paralelizan la fibra en el velo, la velocidad de los
chapones es lenta con relación a l gran tambor.
El tambor y los chapones realizan mediante sus respectivas púas una exigente labor de limpieza y prepeinado
llevando las fibras cortas hacia su limpiador que reúne a todas estas dejando pasar a todas las fibras largas
hacia el Doffer, aquí se realiza el verdadero cardado.
Debajo del Gran Tambor existen unas rejillas a través del cual el sistema de succión del que esta provista la
carda absorbe todas las impurezas y las fibras cortas que son transportadas hacia unos filtros.
El Doffer que es un cilindro dentado de 36” de diámetro y provisto también de una guarnición dentada gira
entre 60 a 120 RPM en sentido contrario al Gran Tambor, recibe la napa del Tambor y lo traslada al
desborrador o desprendedor cuya misión es la de trasladar el velo al rodillo de dirección que sigue el flujo del
algodón y lo entrega a un par de cilindros llamados trituradores que tiene un diámetro de 3” y una calibración
de 0.0004” tiene la misión de triturar las semillas y neps grandes que son acumuladas en las cuchillas de
limpieza situadas en la parte superior e inferior de éste par de cilindros.
De los trituradores el velo es comprimido por dos pequeñas calandras que forman la cinta y lo trasladan hacia
un sensor que capta material, deteniendo automáticamente la maquina en el momento en que se interrumpa
el flujo de la cinta.
De allí pasa al centinela, jalado por un par de calandrinas, pasando luego la cinta por una trompeta y luego
por un tubo del plato plegador que deja la cinta en el tacho.
Al momento de ser trasladada la cinta de las calandras hacia las calandrinas, este sufre un pequeño estiraje,
apenas suficiente para mantener una ligera tensión.
Antiguamente se usaba una serreta a la salida del Doffer que desprende las fibras de la superficie del Doffer
formando el velo, debido a que tiene un movimiento vibratorio entre 1800 – 2000 golpes/min. Los golpes que
realiza son para abajo, es decir en la misma dirección que las púas de la guarnición del Doffer y en el punto
de encuentro provoca el desprendimiento de fibras retenidas en el Doffer.
En el cardado se lleva a cabo el mas alto estiraje de todo el proceso de hilatura.
dibujo

GUARNICIONES

Estos son los elementos mas importantes en las cardas y son fabricadas en forma adecuada para el tipo de
trabajo que deben hacer, las guarniciones se clasifican según el grueso del alambre utilizado y por el número
de púas por unidad de superficie, y cuanto mas baja es la calidad de la fibra mas grueso deberá ser el
alambre de la guarnición.
Todas las guarniciones de las cardas son rígidas a excepción de los chapones que son semirígidas.
Las guarniciones tienen diferente ángulo. El ángulo positivo es cuando la inclinación de la guarnición coincide
con el sentido de avance del órgano.

&

Angulo nulo de la guarnición:

Angulo negativo de la guarnición:

Densidad de los principales órganos dentados:

Lickerin : Nro dientes/pulg : 5 (algodón)

Nro dientes/pulg : 4 (poliéster)
Nro dientes/pulg2 : 34 - 40

Gran Tambor : Nro dientes/pulg : 20(algodón)

Nro dientes/pulg2 : 650 – 680 (algodón Tanguis)
Nro dientes/pulg2 : 800 – 900 (Tanguis / Pima)
Nro dientes/pulg2 : 1000 – 1200 (algodón Pima)

Doffer : Nro dientes/pulg : 13 (algodón)

Nro dientes/pulg2 : 340-350

ACCION CARDANTE

El cardado sobre una fibra se efectúa por la acción de las púas que tienen una cierta inclinación y sentido de
movimiento, así tenemos.
- Se define guarniciones con orientación equivalente cuando las púas de los dos órganos están orientadas en
la misma dirección y guarniciones opuestas en caso contrario.
Se define positivo, el sentido de movimiento de la superficie que coincide con la inclinación de la punta hacia
adelante y negativo en caso contrario

1) GUARNICIONES CON ORIENTACION EQUIVALENTE

Nunca hay cardado solo hay transporte de fibras.

A
_ +

_ +

a) Si Va +
Vb +

Va > Vb fibras pasan de B a A

Va = Vb No hay transporte de fibras
Va < Vb fibras pasan de A a B

CONTROL DE DESPERDICIOS

Es necesario conocer el rendimiento del algodón, es decir que cantidad sale en forma de cinta y que
cantidad en forma de desperdicio.
La cantidad de desperdicios producidos dependerá no sólo del grado de limpieza que queremos obtener de la
carda, sino también del grado de limpieza de los rollos de batan.
Cuando la carda esta completamente desborrada y limpiada, se somete al cardado un material determinado
de rollo de batan, recogiendo y pesando todos los desperdicios que se forman y calculando después la
perdida de la forma siguiente:
Ejemplo:

Peso de rollo de batan : 22 kg

Cinta obtenida : 20,8 Kg

Desperdicios obtenidos :
Desborrado : 0,80 kg
Lickerin : 0,25 Kg
Bajo Carda : 0,10 Kg
Polvo : 0,05 Kg

TOTAL DESPERDICIOS : 1,20 Kg

Porcentaje de desperdicios : 1,20 x 100 : 5,4 %

22

• El porcentaje de desperdicios en Carda se encuentran entre 4,5 a 5,5 % .

NEPABILIDAD

Neps : Los neps son masas de fibras enmarañadas, son definidos como un conglomerado de dos o mas
fibras revueltas. Un gran porcentaje de los neps están formados por fibras inmaduras, neps de fibras maduras
causan problemas en la regularidad y en la apariencia visual de los hilos pero no tienen influencia significativa
durante el teñido de las telas; neps ocasionados por fibras inmaduras son la causa de puntos bancos en la
tela teñida y acabada, fibras inmaduras no contienen celulosa necesaria para absorber el colorante utilizado
durante el proceso final, El algodón con un nivel mas bajo de micronaire es mas susceptible a formar neps
que un algodón con un alto valor micronaire.
Los neps se pueden originar ya sea por el material o por el cardado, y debido a su espesor mínimo tiene una
rigidez mínima a la flexión y las cuales durante los procesos de desgranado, apertura, cardado, peinado, etc,
tienden a formar neps.
Si es en el Cardado puede ser por guarniciones gastadas, ajustes de chapones, velocidad alta del lickerin,
velocidad alta de las cardas.
La cantidad de neps se puede calcular en una tabla de control Shirley.

11 ½ pulg

5 pulg 1/8 pulg

34 agujeros de área 1 pulg2

Area = 3,14156 x diametro2

1 = 3,1415 x diametro2

Diámetro del agujero : 1,128 pulg

Al tomar una muestra en el velo de la carda, colocamos este control Shirley y se cuenta cuantos agujeros
contienen neps.

Se aplica la siguiente formula:

m
(N - X)e = N

donde :

N : numero de agujeros
X : numero de agujeros con neps
E : 2,7182
m : neps/pulg2

Despejando m, tomando logaritmos :

Log ( N – X ) + m log e = log N

10 10 10

m = log N - log ( N – X )
10 10

log e
10

log 34 - log ( 34 – X ) 1,531 - log ( 34 – X )

m = 10 10 = 10

log 2,7182 0,4343

10
La cantidad de neps va a estar siempre dado en 100 pulg2

1 pulg2 m
100 pulg2 100m

neps 1,531 - log ( 34 – X ) x 100

10
=
100 pulg2 0,4343

Neps/pulg2 Nominación

1 - 15 Bajo
16 - 30 Promedio
31 - 45 Alto
+ 46 Muy alto

Métodos para la reducción de neps

Las fibras que forman el neps absorben menos tinte y reflejan la luz de manera diferente. Debido a estas
características, después del teñido las fibras inmaduras de un neps parecen mas claras que las fibras
maduras. Estas manchas blancas en la superficie de las telas ya sea de tejido plano o de punto, son un
problema relevante para las fabricas de tejidos. Algunos procedimientos de teñido y acabado pueden prevenir
o reducir el problema de los neps, así tenemos:

- La Mercerización, que es una aplicación de una solución muy fuerte de hidróxido de sodio ya sea a los hilos
o telas bajo tensión. Es la mejor manera de eliminar manchas blancas. Las fibras se hinchan individualmente
con la mercerización, lo que aumenta el brillo y mejora la afinidad de la fibra al tinte, resultando un mejor
teñido.
- Otra manera de mejorar la capacidad de teñir los neps es con una cuidadosa selección del tinte. Algunos
colores y tintes recubren mejor que otros. Los colores oscuros hacen que los neps sobresalgan mas.
Tintes individuales dentro del mismo tinte, pueden recubrir a los neps con diferente eficacia. Tintes con un
peso molecular mas alto o con capacidad de unión son retenidos mas fácilmente por las fibras inmaduras.
Eso es lo que pasa con colorantes directos, que generalmente cubren mejor el algodón inmaduro.
Los colorantes reactivos son menos eficaces para las fibras inmaduras, poseen menos celulosa para
reaccionar con el tinte. Colorantes de sulfuro y de tina cubren muy bien el algodón inmaduro y son muy
usados en telas de algodón cuando el brillo no es una característica deseada. Las operaciones de teñido
continuo y de tintura en frío cubren mejor los neps que las operaciones de agotamiento.
- Otra forma es direccionar los colores a que va a ser teñida la tela, es preferible teñir a colores blancos y
pasteles.

• Los algodones largos y finos así como los inmaduros dan mucho neps. En la cápsula de algodón
podemos tener del orden de 30 neps/gr, después del desmotado en el algodón esta entre 80 a 120 en
Pima entre 200 a 300 neps/gr, saliendo del tren de apertura el algodón esta en 200 aprox y el pima entre
300 a 400 neps/gr. Una carda trabaja bien cuando elimina un 80% de los neps entrantes, es decir al final
tienen que haber en la cinta para algodón entre 20 a 25 neps/gr y para el Pima entre 35 a 40 neps/gr.