Monogafia Pirita

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA
ALUMNOS : DÁVILA URBANO JOSÉ ARTURO

: ASTUCURI RODRIGUEZ WINNY JAZMÍN
: GALVAN MORALES LUIS ALFONSO
CÓDIGO : 20150279E
: 2014
: 2015
CURSO : FUNDAMENTOS METALÚRGICOS I

CÓDIGO DEL CURSO : ME-320R
PROFESORES DEL CURSO : ING. SUAREZ SÁNCHEZ MARÍA FLOR
“Año del buen servicio al ciudadano”

LA PIRITA
PIEDADES MÁS IMPORTANTES DE LA PIRITA Y HIERRO
La pirita es un mineral del grupo de los sulfuros cuya fórmula química es FeS2. Tiene
un 53,48% de azufre y un 46,52% de hierro.
La Pirita se presenta en gran cantidad en ambientes muy variados siendo el mineral más
frecuente de los sulfuros.
Clase Mineral de la Pirita Grupo Sulfuros
Color de la Pirita Amarillo latón pálido
Raya de la Pirita Negro
Dureza de la Pirita 6 – 6,5 Mohs
Densidad de la Pirita 4,9 – 5,2
Exfoliación de la Pirita Imperfecta
Fractura de la Pirita Concoidea, desigual, frágil
Cristalización de la Pirita Cúbico
Los más comunes son el cubo,

Habito Cristalino de la Pirita
Pentadodecaedro.
Composición Química de la Pirita Fe S2
Transparencia de la Pirita Opaco
Brillo de la Pirita Metálico
1
FIGMM-FUNDAMENTOS METALÚRGICOS I
EL HIERRO
Aproximadamente un 5% de la corteza terrestre es el hierro; raras veces se encuentra

libre o nativa, tan solo cuando procede de meteoritos.
La mayor parte esta combinada con oxígeno, silicio y azufre formando los siguientes
minerales:
Denominación Fórmula química % Hierro
Magnetita Fe3O4 72,4
Hematites Fe203 70,0
Limonita 2 Fe2O3 3 H2 0 60,0
Siderita FeCO3 48,3
 Brillo: La inmensa mayoría presenta un brillo metálico muy intenso.

 Dureza: oponen resistencia a dejarse rayar por objetos agudos.
 Tenacidad: presentan menor o mayor resistencia a romperse cuando se ejerce
sobre ellos una presión.
 Ductilidad: son fácilmente estirados en hilos finos (alambres), sin romperse.
 Maleabilidad: ciertos metales, tales como la plata, el oro y el cobre, presentan la
propiedad de ser reducidos a delgadas laminas, sin romperse.
 Conductividad calórica: los metales absorben y conducen la energía calórica.
 Conductividad eléctrica: los metales permiten el paso de la corriente eléctrica a
través de su masa.
 Punto de fusión 1535 ºC, aunque disminuye al aumentar el contenido de
carbono.
 Elevada conductividad al calor y a la electricidad
 Elevada resistencia mecánica, maleabilidad y ductilidad.
 Densidad:7.87g/cm2.
2
ALEACIONES QUE PUEDE FORMAR EL HIERRO
Las principales aleaciones del hierro son los aceros, estos se obtienen de la mezcla de
hierro carbono, además de otros aleantes como P y S en muy bajas proporciones,
además de los aceros tenemos los hierros fundidos:
Aceros y fundiciones.
Los aceros son aleaciones hierro-carbono con concentraciones apreciables de otros

elementos aleantes. Existen miles de aceros de diferentes composiciones y/o
tratamientos térmicos. Los aceros se clasifican según su contenido en carbono en: bajo,
medio y alto contenido en carbono. Los aceros al carbono solo contienen
concentraciones residuales de impurezas mientras que los aceros aleados contienen
elementos que se añaden intencionadamente en concentraciones específicas.
Aceros bajos en carbono.
Constituye la mayor parte de todo el acero fabricado. Contienen menos del 0.25 % en
peso de C, no responde al tratamiento térmico para dar martensita ni se pueden
endurecer por acritud. La microestructura consiste en ferrita y perlita. Por tanto, son
relativamente blandos y poco resistentes, pero con extraordinaria ductilidad y tenacidad.
Son de fácil mecanizado, soldables y baratos. Se utilizan para fabricar vigas, carrocerías
de automóviles, y láminas para tuberías edificios y puentes.
Otro grupo de aceros de bajo contenido en carbono son los de alta resistencia y baja
aleación. Contienen concentraciones variables de Cu, V, Ni y Mo totalizando ≈ 10 % en
peso. Poseen mucha más resistencia mecánica, que puede aumentar por tratamiento
térmico y mantienen las propiedades de fácil mecanizado. Se emplean en componentes
donde la resistencia mecánica es crítica: puentes, torres, columnas de soportes de
edificios altos, bastidores de camiones y vagones de tren.
Aceros medios en carbono.
Contienen entre el 0.25 y 0.60 % en peso de C. Estos aceros pueden ser tratados
térmicamente mediante austenización, temple y revenido para mejorar las propiedades
mecánicas. La microestructura generalmente es martensita revenida. Las adiciones de
Cr, Ni y Mo facilitan el tratamiento térmico que en su ausencia es difícil y útil solo para
secciones de pieza relativamente delgadas. Son más resistentes que los aceros bajos en
3
carbono pero menos dúctiles y maleables. Se suelen utilizar para fabricar cinceles,
martillos, cigüeñales, pernos, etc.
Aceros altos en carbono.
Generalmente contienen entre el 0.60 y 1.4 % en peso de C. Son más duros y resistentes
(y menos dúctiles) que los otros aceros al carbono. Casi siempre se utilizan con
tratamientos de templado y revenido que lo hacen muy resistentes al desgaste y capaces
de adquirir la forma de herramienta de corte. Generalmente contienen Cr, V, W y Mo,
los cuales dan carburos muy duros como Cr23C6, V4C3 y WC. Se utilizan como
herramientas de corte, matrices para hechurar materiales, herramientas de herrería y
carpintería. Por ejemplo, cuchillos, navajas, hojas de sierra, brocas para cemento, corta
tubos, troqueles, herramientas de torno, muelles e hilos e alta resistencia.
La fundición gris tiene un contenido en carbono entre 2.5 y 4.0 % y de silicio entre 1 y 3
%. El grafito suele aparecer como escamas dentro de una matriz de ferrita o perlita. El
nombre se debe al color de una superficie fracturada. Desde un punto de vista mecánico
las fundiciones grises son comparativamente frágiles y poco resistentes a la tracción. La
resistencia y la ductilidad a los esfuerzos de compresión son muy superiores. A la
temperatura de colada tienen mucha fluidez por lo que permite moldear piezas de forma
muy complicadas. Además, la fundición gris es uno de los materiales metálicos más
baratos. Se utiliza en bloque de motores, tambores de freno, cilindros y pistones de
motores.
La fundición dúctil o esferoidal se consigue añadiendo pequeñas cantidades de

magnesio y cerio a la fundición gris en estado líquido. En este caso, el grafito no se
segrega como escamas, sino que forma esferoides lo que confiere a la fundición
propiedades mecánicas diferentes. No es frágil y tiene propiedades mecánicas similares
a las de los aceros. Presenta una mayor resistencia a la tracción que la fundición gris. Se
suele utilizar para la fabricación de válvulas y engranajes de alta resistencia, cuerpos de
bomba, cigüeñales y pistones.
La fundición blanca contiene poco carbono y silicio (< 1%) y se obtienen por
enfriamiento rápido. La mayor parte del carbono aparece como cementita en lugar de
grafito, y la superficie fracturada tiene una tonalidad blanca. La microestructura se
representa en la figura 4.12. La fundición blanca es extremadamente dura frágil por lo
que es inmecanizable. Su aplicación se limita a componentes de gran dureza y
4
resistencia al desgaste y sin ductilidad como los cilindros de los trenes de laminación.
Generalmente la fundición blanca se obtiene como producto de partida para fabricar la
fundición maleable.
Diagrama de flujo de procesos
5
TOSTACIÓN DE LA PIRITA
El principal objetivo de la tostación es liberar el oro íntimamente asociado a los

minerales sulfurosos y telurosos, para aumentar la extracción del oro durante la
lixiviación con cianuro. Esto se realiza oxidando los sulfuros a óxidos o sulfatos, o
reduciendo los silicatos y óxidos a un estado metálico crudo, con el propósito de
cambiar los compuestos metálicos insolubles en otros que sean solubles en el agente
lixiviante; así como para volatilizar ciertas impurezas solubles que pudieran contaminar
la solución pregnant. También es útil para volver porosos los compuestos metálicos, y
hacerlos de esta forma más fácilmente accesibles al disolvente de la lixiviación.
La química básica de una oxidación por tostación para minerales concentrados piritosos
y arsenopiritosos de oro, es relativamente sencilla; los sulfuros metálicos son
convertidos a óxidos metálicos y dióxido de azufre (SO2), este último liberándose como
gas. Las reacciones se desarrollan generalmente entre 600 y 700 °C. La tostación de la
pirita (FeS2) en una atmósfera altamente oxidante, produce la hematita (Fe2O3) según
lo mostrado en la reacción (1):
6
Cuando la atmósfera de la tostación es menos oxidante, la magnetita (Fe3O4), será
producida según lo mostrado en la reacción (2):
Para la extracción más favorable del oro, un producto que contiene aproximadamente 75
a 85 % de hematita, y el resto magnetita, es generalmente el más deseable. Se puede
formar durante la tostación un poco de sulfato de hierro (FeSO4), el cual es
generalmente indeseable, los ferrocianuros se forman fácilmente con FeSO4.
La arsenopirita (FeAsS) es oxidada a dióxido de azufre (SO2), hematita (Fe3O4) y

trióxido de arsénico (As2O3). La oxidación de la arsenopirita es algo más compleja
que la de la pirita. La reacción (3) ocurrirá si la arsenopirita se tuesta en una atmósfera
altamente oxidante.
Esta es una reacción indeseable puesto que se forma el arseniato férrico (FeAsO4), que
inhibirá la extracción del oro durante la lixiviación con cianuro.
Las reacciones deseables son mostradas en las reacciones (4 y 5); la reacción (4)
convierte el arseniato a trióxido de arsénico volátil (As2O3), en una atmósfera
7
menos oxidante a una temperat
ura relativamente más baja (500 °C y 80 % de O2).

La reacción (5) se desarrolla a una temperatura y a una atmósfera altamente oxidante.
Para lograr estas reacciones se requiere una tostación en 2 etapas. La etapa 1 debe ser a
bajas temperaturas y poco aire para producir As2O3 y evitar la formación de FeAsO4.
La etapa 2 debe ser a una temperatura alta y con exceso de aire para producir la
hematita porosa (As2O3 es durante la tostación). La reacción (6) muestra que el carbón
orgánico elemental (C) se oxida a dióxido de carbono (CO2).
Esta reacción depende del tipo de carbón presente y de la temperatura de tostación. El

carbón orgánico con una temperatura de ignición bastante baja se oxidará fácilmente a
8
CO2, mientras que los carbonos de tipo grafíticos con altas temperaturas de ignición
pueden no reaccionar durante la tostación. Los carbonatos de magnesio y calcio
(MgCO3, CaCO3), se calcinan parcialmente a óxidos; sin embargo, las temperaturas
de tostación son demasiado bajas para la calcinación completa. La reacción (7) muestra
la descomposición de los carbonatos de calcio y magnesio a óxidos de calcio y
magnesio (CaO/MgO).
Esta reacción depende del tipo de carbonatos presentes y de la temperatura. El

carbonato de magnesio se descompone a una temperatura mucho más baja que el
carbonato de calcio (350 °C frente a 825 °C, dependiendo de los minerales). La
descomposición del dióxido de azufre descomponiéndose a sulfato o sulfito (SO3 =) es
a menudo una reacción deseable, porque reduce la cantidad de SO2 que se debe lavar
en los gases de salida. La desventaja de la formación de sulfato de calcio (CaSO4) es
que pueden alterarse las características de la calcina e inhibir la disolución
del oro. La reacción (8) muestra la reacción entre CaO o MgO, generado en la reacción
(7), y el SO2 durante la tostación.
Esta reacción es generalmente deseable, sin embargo, con algunos minerales

concentrados, la formación de sulfato de calcio inhibirá la extracción del
oro durante la lixiviación con cianuro (el oro se encapsula en el sulfato de calcio). Esta
reacción se refiere a la fijación del SO2. Una tostación ideal formará la hematita porosa;
la temperatura excesiva de tostación (sobre tostación o sinterización del mineral),
inhibirá la formación de la hematita y reducirá seriamente la extracción del oro. La
tostación generalmente es perjudicial para la plata en las extracciones por lixiviación;
cuanto más alta es la temperatura de tostación, más baja es la extracción de plata. Las
variables de proceso más importantes que deben ser consideradas en la tostación son:
cantidad de alimentación, temperatura, tiempo de tostación, adición de oxígeno,
oxidación del azufre y del carbón orgánico elemental, fijación del dióxido de azufre,
entre otras.
DETERMINACION DEL DIAGRAMA DE KELLOGS
9
Para la temperatura de 600 °C
log pSO2(g) Fe-O -S Phase Stability Diagram at 873.150 K
20
15
10
Fe2(SO4)3
5
FeS2 FeSO4
-5
FeS Fe3O4 Fe2O3

-10
-15
Fe FeO
-20
-30 -25 -20 -15 -10 -5 0 5
File: C:\HSC6\Lpp\FeOS873.ips log pO2(g)
Para 650
20
15
10
Fe2(SO4)3
5
FeSO4
FeS2
-5
FeS Fe3O4 Fe2O3

-10
-15 FeO
Fe
-20
-30 -25 -20 -15 -10 -5 0 5 10
Para 700
10
20
15
10
Fe2(SO4)3
5 FeSO4
FeS2
0
-5
FeS Fe3O4 Fe2O3

-10
-15 Fe FeO
-20
-30 -25 -20 -15 -10 -5 0 5 10
Para 750
20
15
10
Fe2(SO4)3
5 FeS2 FeSO4
-5
FeS Fe3O4 Fe2O3
-10
Fe FeO
-15
-25 -20 -15 -10 -5 0 5 10
Para 800
11
20
15
10
Fe2(SO4)3
5 FeS2 FeSO4
-5 Fe3O4
FeS Fe2O3
-10
FeO
Fe
-15
-25 -20 -15 -10 -5 0 5 10
Para 850
20
15
10
Fe2(SO4)3
5 FeSO4
FeS2
-5 FeS Fe3O4 Fe2O3
-10
FeO
Fe
-15
-25 -20 -15 -10 -5 0 5 10
Para 900
12
20
15
10
Fe2(SO4)3
FeS2
5 FeSO4
FeS
-5 Fe3O4 Fe2O3
-10
FeO
Fe
-15
-20 -15 -10 -5 0 5 10
log pSO2(g) Fe-O -S Phase Stability Diagram at 900.000 C

20
15
10
Fe2(SO4)3
5 FeS2 FeSO4
-5 Fe0.877S
Fe3O4
FeO1.5(W)
-10 Fe0.945O
Fe
-15
-25 -20 -15 -10 -5 0 5 10 15
File: C:\Users\Volker\Downloads\FeOS900.ips log pO2(g)
Calculo de un punto invariante FeS2-FeSO4-Fe2(SO4)3

FeS2 + 3 O2(g) -> SO2(g) + FeSO4 ΔG=-169536.300call <>-709645.0445J/mol
2FeS2 + 7 O2(g) -> 1 SO2(g) + Fe2(SO4)3 ΔG=-333131.900Kcal/mol <>-1394419.74kJ/mol
2FeSO4 + O2(g) + SO2(g) -> Fe2(SO4)3 ΔG=5940.700Kcal/mol <> 24863.652kJ/mol
En el equilibrio:
13
−∆𝐺 = −𝑅𝑇𝑙𝑛(𝐾)
Para la primera ecuación:

[𝐹𝑒𝑆04]𝑃𝑆02
𝐾=
𝑃𝑂2^3[𝐹𝑒𝑆2]
Reemplazando valores tenemos:
log(𝑆𝑂2) = 3 log(𝑂2) + 31,596516 … (1)
Para la segunda ecuación:

[𝐹𝑒𝑆04]𝑃𝑆02
𝐾=
𝑃𝑂2^7[𝐹𝑒𝑆2]^2
Remplazando datos:
log(𝑆𝑂2) = 7 log(𝑂2) + 62,0856957 … (2)
Para la tercera ecuación tenemos

[𝐹𝑒2(𝑆04)3]
𝐾=
𝑃𝑂 ∗ [𝐹𝑒𝑆𝑂4]^2 ∗ 𝑃𝑆02
Reemplazando datos tenemos
log(𝑆𝑂2) = − log(𝑂2) + 1,10704 … (3)
Resolviendo ecuación 1 y 2
3 log(𝑂2) + 31,596516 = 7 log(𝑂2) + 62,0856957 >> log(𝑝𝑂2) = −7.622
log(𝑆𝑂2) = 8.729
Resolviendo las ecuaciones (2 y 3)
7 log(𝑂2) + 62,0856957 = − log(𝑂2) + 1,10704 >> log(𝑝𝑂2) = −7.746
log(𝑝𝑆𝑂2) = 8.853
Gráficamente las 3 rectas se intersectan en un solo punto
14
Donde la recta
- Azul corresponde a la primera ecuación

- Rojo corresponde a la segunda ecuación
- Amarilla corresponde a la tercera ecuación
De esta manera determinamos un punto invariable del diagrama de Kellogg, análogamente

de pueden determinar los 6 puntos restantes.
Producción de hierro
Producción del hierro y el acero
El diagrama general de la fusión primaria del hierro integra a la mayoría de las actividades
que se desarrollan en el proceso productivo. No se debe olvidar que los diagramas de flujo
son una de las herramientas más utilizadas por los ingenieros industriales y que de manera
automática los deben utilizar o elaborar.
15
El 90% de todos los metales fabricados a escala mundial son de hierro y acero. Los
procesos para la obtención de hierro fueron conocidos desde el año 1200 ac.
Los principales minerales de los que se extrae el hierro son:
Hematita (merma roja) 70% de hierro
Magnetita (merma negra) 72.4% de hierro
Siderita (merma café pobre) 48.3% de hierro
Limonita (merma café) 60-65% de hierro
La mema café es la mejor para la producción de hierro, existen grandes yacimientos de

este mineral en Estados Unidos y en Suecia. En todo el mundo se pueden encontrar
grandes cantidades de pirita, pero no es utilizable por su gran contenido de azufre.
Para la producción de hierro y acero son necesarios cuatro elementos fundamentales:
Mineral de hierro
Coque
Piedra caliza
Aire
Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y prepararlos antes de que se
introduzcan al sistema en el que se producirá el arrabio.
El arrabio es un hierro de poca calidad, su contenido de carbón no está controlado y la
cantidad de azufre rebasa los mínimos permitidos en los hierros comerciales. Sin embargo
16
es el producto de un proceso conocido como la fusión primaria del hierro y del cual todos
los hierros y aceros comerciales proceden.
A la caliza, el coque y el mineral de hierro se les prepara antes de introducirse al alto
horno para que tengan la calidad, el tamaño y la temperatura adecuada, esto se logra por
medio del lavado, triturado y cribado de los tres materiales.
El alto horno
En general los altos hornos tienen un diámetro mayor a 8 m y llegan a tener una altura
superior de los 60 m. Están revestidos de refractario de alta calidad.
Los altos hornos pueden producir entre 800 y 1600 toneladas de arrabio cada 24 h. La
caliza, el coque y el mineral de hierro se introducen por la parte superior del horno por
medio de vagones que son volteados en una tolva. Para producir 1000 toneladas de
arrabio, se necesitan 2000 toneladas de mineral de hierro, 800 toneladas de coque, 500
toneladas de piedra caliza y 4000 toneladas de aire caliente.
Con la inyección de aire caliente a 550°C, se reduce el consumo de coque en un 70%. Los
sangrados del horno se hacen cada 5 o 6 horas, y por cada tonelada de hierro se produce
1/2 de escoria.
Alto horno
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Reducción directa del mineral de hierro
Para la producción del hierro también se puede utilizar el método de reducción directa, el
que emplea agentes reactivos reductores como gas natural, coque, aceite combustible,
monóxido de carbono, hidrógeno o grafito. El procedimiento consiste en triturar la merma
de hierro y pasarla por un reactor con los agentes reductores, con lo que algunos
elementos no convenientes para la fusión del hierro son eliminados. El producto del
sistema de reducción directa es el hierro esponja que consiste en unos pelets de mineral
de hierro los que pueden ser utilizados directamente para la producción de hierro con
características controladas.
Diagrama de producción de hierro esponja
18
En el método de reducción directa para procesar 1000 toneladas de mineral de hierro, se
requieren 491,000 metros cúbicos de metano y con ello se obtienen 630 toneladas de
hierro esponja.
Diferentes procesos de producción de hierro y acero

Una vez obtenido el arrabio o el hierro esponja es necesario refinar al hierro para que se
transforme en material útil para diferentes objetos o artefactos, o sea en hierro o acero
comercial. A continuación, se presentan los principales procesos de fabricación de los
hierros y aceros comerciales.
Otros métodos de refinado del hierro

Aunque casi todo el hierro y acero que se fabrica en el mundo se obtiene a partir de arrabio
producido en altos hornos, hay otros métodos de refinado del hierro que se han practicado
de forma limitada. Uno de ellos es el denominado método directo para fabricar hierro y
acero a partir del mineral, sin producir arrabio. En este proceso se mezclan mineral de
hierro y coque en un horno de calcinación rotatorio y se calientan a una temperatura de
unos 950 ºC. El coque caliente desprende monóxido de carbono, igual que en un alto
horno, y reduce los óxidos del mineral a hierro metálico. Sin embargo, no tienen lugar las
reacciones secundarias que ocurren en un alto horno, y el horno de calcinación produce
la llamada esponja de hierro, de mucha mayor pureza que el arrabio. También puede
producirse hierro prácticamente puro mediante electrólisis (véase Electroquímica)
haciendo pasar una corriente eléctrica a través de una disolución de cloruro de hierro (II).
Ni el proceso directo ni el electrolítico tienen importancia comercial significativa.
19
Proceso de pudelado
El hierro dulce es un metal que contienen menos del 0.01% de carbono y no más de
0.003% de escoria. Para su obtención se requiere del proceso conocido como pudelado,
el que consiste en fundir arrabio y chatarra en un horno de reverbero de 230 kg, este horno
es calentado con carbón, aceite o gas. Se eleva la temperatura lo suficiente para eliminar
por oxidación el carbón, el silicio, y el azufre. Para eliminar todos los elementos diferentes
al hierro, el horno de pudelado debe estar recubierto con refractario de la línea básica
(ladrillos refractarios con magnesita y aluminio). El material se retira del horno en
grandes bolas en estado pastoso y el material producido se utiliza para la fabricación de
aleaciones especiales de metales. Existen otros procedimientos modernos como el
llamado proceso Aston, en donde en lugar del horno de reverbero se usa un convertidor
Bessemer con lo que se obtienen mayor cantidad de material.
Hornos Bessemer
Es un horno en forma de pera que está forrado con refractario de línea ácida o básica. El
convertidor se carga con chatarra fría y se le vacía arrabio derretido, posteriormente se le
inyecta aire a alta presión con lo que se eleva la temperatura por arriba del punto de fusión
del hierro, haciendo que este hierva. Con lo anterior las impurezas son eliminadas y se
obtiene acero de alta calidad. Este horno ha sido substituido por el BOF, el que a
continuación se describe.
Horno básico de oxígeno (BOF)

Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a este horno en lugar
de inyectar aire a presión se le inyecta oxígeno a presión, con lo que se eleva mucho más
la temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy reducido. El nombre del horno se
debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la línea básica y a la inyección del
oxígeno. La carga del horno está constituida por 75% de arrabio procedente del alto horno
y el resto es chatarra y cal. La temperatura de operación del horno es superior a los 1650°C
y es considerado como el sistema más eficiente para la producción de acero de alta
calidad. Este horno fue inventado por Sir Henrry Bessemer a mediados de 1800, sólo que
como en esa época la producción del oxígeno era cara se inició con la inyección de aire,
con lo que surgió el convertidor Bessemer, el que ya fue descrito.
Horno básico de oxígeno
20
Horno de hogar abierto
Es uno de los hornos más populares en los procesos de producción del acero. Un horno
de este tipo puede contener entre 10 y 540 toneladas de metal en su interior. Tiene un
fondo poco profundo y la flama da directamente sobre la carga, por lo que es considerado
como un horno de reverbero. Su combustible puede ser gas, brea o petróleo, por lo regular
estos hornos tienen chimeneas laterales las que además de expulsar los gases sirven para
calentar al aire y al combustible, por lo que se consideran como hornos regenerativos.
Los recubrimientos de los hornos de hogar abrierto por lo regular son de línea básica sin
embargo existen también los de línea ácida ((ladrillos con sílice y paredes de arcilla). Las
ventajas de una línea básica de refractario, sobre una ácida son que con la primera se
pueden controlar o eliminar el fósforo, el azufre, el silicio, el magnesio y el carbono y con
la línea ácida sólo se puede controlar al carbono. El costo de la línea básica es mayor que
el de la ácida.
Los hornos de hogar abierto son cargados con arrabio en su totalidad o con la combinación
de arrabio y chatarra de acero. El arrabio puede estar fundido o en estado sólido. La
primera carga del horno tarda 10 h en ser fundida y estar lista para la colada, pero si se
agrega oxígeno se logra tener resultados en menos de 7 h, además de que se ahorra el 25%
de combustible.
21
TECNOLOGIA
El progreso técnico ha repercutido en el mundo entero. El método de producción de acero
en hornos Martin-Siemens (con frecuencia, contaminante), que requiere un uso
relativamente intensivo de mano de obra, sólo representa ya un 4% de la producción, si
bien se utiliza todavía mucho en la antigua URSS y la India y
(35% y 14% de la producción nacional en 1999, respectivamente). Los hornos básicos de
soplado de oxígeno, que utilizan también hierro de alto horno aseguran el 60% de la
producción mundial. La proporción de acero fabricado en hornos de arco eléctrico (HAE)
sigue creciendo (de un 28% en 1990 a un 34% en 1999). El aumento de la producción en
esos hornos se ha frenado porque no han conseguido competir en el mercado de los
productos de acero laminado, que suponen un gran volumen de producción. No obstante,
diversas técnicas innovadoras de fundición de acero están ensanchando rápidamente el
mercado en el cual pueden competir los hornos de arco eléctrico. La técnica de fundición
laminar, por ejemplo, podría sustituir buena parte del acero que se produce hoy en los
altos hornos
Fotografía por Norman Jennings, ILO.
Horno de arco eléctrico

Por lo regular son hornos que sólo se cargan con chatarra de acero de alta calidad. Son
utilizados para la fusión de aceros para herramientas, de alta calidad, de resistencia a la
temperatura o inoxidables. Considerando que estos hornos son para la producción de
aceros de alta calidad siempre están recubiertos con ladrillos de la línea básica.
Existen hornos de arco eléctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de material
fundido. Para fundir 115 toneladas se requieren aproximadamente tres horas y 50,000
kwh de potencia. También en estos hornos se inyecta oxígeno puro por medio de una
lanza.
22
Los hornos de arco eléctrico funcionan con tres electrodos de grafito los que pueden llegar
a tener 760mm de diámetro y longitud de hasta 12m. La mayoría de los hornos operan a
40v y la corriente eléctrica es de 12,000 A.
Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero forrado con refractario y su
bóveda es de refractario también sostenida por un cincho de acero, por lo regular enfriado
con agua. Para la carga del horno los electrodos y la bóveda se mueven dejando
descubierto al crisol, en el que se deposita la carga por medio de una grúa viajera.
Estos equipos son los más utilizados en industrias de tamaño mediano y pequeño, en
donde la producción del acero es para un fin determinado, como varilla corrugada,
aleaciones especiales, etc.
Horno de arco eléctrico
Horno de refinación
Estos hornos pueden ser de varios tipos, en realidad puede ser cualquier horno al que por
medio de aire u oxígeno se obtenga hierro con carbón controlado, sin embargo se pueden
mencionar dos de los hornos más conocidos para este fin.
Horno de inducción
Utilizan una corriente inducida que circula por una bovina que rodea a un crisol en el cual
se funde la carga. La corriente es de alta frecuencia y la bovina es enfriada por agua, la
23
corriente es de aproximadamente 1000Hz, la cual es suministrada por un sistema de moto
generador. Estos hornos se cargan con piezas sólidas de metal, chatarra de alta calidad o
virutas metálicas. El tiempo de fusión toma entre 50 y 90 min, fundiendo cargas de hasta
3.6 toneladas. Los productos son aceros de alta calidad o con aleaciones especiales.
Horno de aire o crisol
Es el proceso más antiguo que existe en la fundición, también se le conoce como horno
de aire. Este equipo se integra por un crisol de arcilla y grafito, los que son
extremadamente frágiles, los crisoles se colocan dentro de un confinamiento que puede
contener algún combustible sólido como carbón o los productos de la combustión.
Los crisoles son muy poco utilizados en la actualidad excepto para la fusión de metales
no ferrosos, su capacidad fluctúa entre los 50 y 100 kg.
Hornos de crisol para metales no ferrosos
24
Proceso de crisol abierto
Cualquier proceso de producción de acero a partir de arrabio consiste en quemar el exceso
de carbono y otras impurezas presentes en el hierro. Una dificultad para la fabricación del
acero es su elevado punto de fusión, 1.400 ºC, que impide utilizar combustibles y hornos
convencionales. Para superar la dificultad se desarrolló el horno de crisol abierto, que
funciona a altas temperaturas gracias al precalentado regenerativo del combustible
gaseoso y el aire empleados para la combustión. En el precalentado regenerativo los gases
que escapan del horno se hacen pasar por una serie de cámaras llenas de ladrillos, a los
que ceden la mayor parte de su calor. A continuación, se invierte el flujo a través del
horno, y el combustible y el aire pasan a través de las cámaras y son calentados por los
ladrillos. Con este método, los hornos de crisol abierto alcanzan temperaturas de hasta
1.650 ºC.
El horno propiamente dicho suele ser un crisol de ladrillo plano y rectangular de unos 6
× 10 m, con un techo de unos 2,5 m de altura. Una serie de puertas da a una planta de
trabajo situada delante del crisol. Todo el crisol y la planta de trabajo están situados a una
altura determinada por encima del suelo, y el espacio situado bajo el crisol lo ocupan las
cámaras de regeneración de calor del horno. Un horno del tamaño indicado produce unas
100 toneladas de acero cada 11 horas.
El horno se carga con una mezcla de arrabio (fundido o frío), chatarra de acero y mineral
de hierro, que proporciona oxígeno adicional. Se añade caliza como fundente y fluorita
para hacer que la escoria sea más fluida. Las proporciones de la carga varían mucho, pero
una carga típica podría consistir en 60.000 kg de chatarra de acero, 11.000 kg de arrabio
frío, 45.000 kg de arrabio fundido, 12.000 kg de caliza, 1.000 kg de mineral de hierro y
25
200 kg de fluorita. Una vez cargado el horno, se enciende, y las llamas oscilan de un lado
a otro del crisol a medida que el operario invierte su dirección para regenerar el calor.
Desde el punto de vista químico la acción del horno de crisol abierto consiste en reducir
por oxidación el contenido de carbono de la carga y eliminar impurezas como silicio,
fósforo, manganeso y azufre, que se combinan con la caliza y forman la escoria. Estas
reacciones tienen lugar mientras el metal del horno se encuentra a la temperatura de
fusión, y el horno se mantiene entre 1.550 y 1.650 ºC durante varias horas hasta que el
metal fundido tenga el contenido de carbono deseado. Un operario experto puede juzgar
el contenido de carbono del metal a partir de su aspecto, pero por lo general se prueba la
fundición extrayendo una pequeña cantidad de metal del horno, enfriándola y
sometiéndola a examen físico o análisis químico. Cuando el contenido en carbono de la
fundición alcanza el nivel deseado, se sangra el horno a través de un orificio situado en
la parte trasera. El acero fundido fluye por un canal corto hasta una gran cuchara situada
a ras de suelo, por debajo del horno. Desde la cuchara se vierte el acero en moldes de
hierro colado para formar lingotes, que suelen tener una sección cuadrada de unos 50 cm
de lado, y una longitud de 1,5 m. Estos lingotes —la materia prima para todas las formas
de fabricación del acero— pesan algo menos de 3 toneladas. Recientemente se han puesto
en práctica métodos para procesar el acero de forma continua sin tener que pasar por el
proceso de fabricación de lingotes.
Proceso básico de oxígeno
El proceso más antiguo para fabricar acero en grandes cantidades es el proceso Bessemer,
que empleaba un horno de gran altura en forma de pera, denominado convertidor
Bessemer, que podía inclinarse en sentido lateral para la carga y el vertido. Al hacer pasar
grandes cantidades de aire a través del metal fundido, el oxígeno del aire se combinaba
químicamente con las impurezas y las eliminaba.
En el proceso básico de oxígeno, el acero también se refina en un horno en forma de pera
que se puede inclinar en sentido lateral. Sin embargo, el aire se sustituye por un chorro
de oxígeno casi puro a alta presión. Cuando el horno se ha cargado y colocado en posición
vertical, se hace descender en su interior una lanza de oxígeno. La punta de la lanza,
refrigerada por agua, suele estar situada a unos 2 m por encima de la carga, aunque esta
distancia se puede variar según interese. A continuación se inyectan en el horno miles de
metros cúbicos de oxígeno a velocidades supersónicas. El oxígeno se combina con el
carbono y otros elementos no deseados e inicia una reacción de agitación que quema con
rapidez las impurezas del arrabio y lo transforma en acero. El proceso de refinado tarda
26
50 minutos o menos, y es posible fabricar unas 275 toneladas de acero en una hora.
Acero de horno eléctrico

En algunos hornos el calor para fundir y refinar el acero procede de la electricidad y no
de la combustión de gas. Como las condiciones de refinado de estos hornos se pueden
regular más estrictamente que las de los hornos de crisol abierto o los hornos básicos de
oxígeno, los hornos eléctricos son sobre todo útiles para producir acero inoxidable y
aceros aleados que deben ser fabricados según unas especificaciones muy exigentes. El
refinado se produce en una cámara hermética, donde la temperatura y otras condiciones
se controlan de forma rigurosa mediante dispositivos automáticos. En las primeras fases
de este proceso de refinado se inyecta oxígeno de alta pureza a través de una lanza, lo que
aumenta la temperatura del horno y disminuye el tiempo necesario para producir el acero.
La cantidad de oxígeno que entra en el horno puede regularse con precisión en todo
momento, lo que evita reacciones de oxidación no deseadas.
En la mayoría de los casos, la carga está formada casi exclusivamente por material de
chatarra. Antes de poder utilizarla, la chatarra debe ser analizada y clasificada, porque su
contenido en aleaciones afecta a la composición del metal refinado. También se añaden
otros materiales, como pequeñas cantidades de mineral de hierro y cal seca, para
contribuir a eliminar el carbono y otras impurezas. Los elementos adicionales para la
aleación se introducen con la carga o después, cuando se vierte a la cuchara el acero
refinado.
Una vez cargado el horno se hacen descender unos electrodos hasta la superficie del
metal. La corriente eléctrica fluye por uno de los electrodos, forma un arco eléctrico hasta
la carga metálica, recorre el metal y vuelve a formar un arco hasta el siguiente electrodo.
La resistencia del metal al flujo de corriente genera calor, que —junto con el producido
por el arco eléctrico— funde el metal con rapidez. Hay otros tipos de horno eléctrico
donde se emplea una espiral para generar calor.
Procesos de acabado
Laminado en caliente y colada continua
Lingote al rojo vivo
El acero se vende en una gran variedad de formas y tamaños, como varillas, tubos, raíles
(rieles) de ferrocarril o perfiles en H o en T. Estas formas se obtienen en las instalaciones
siderúrgicas laminando los lingotes calientes o modelándolos de algún otro modo. El
27
acabado del acero mejora también su calidad al refinar su estructura cristalina y aumentar
su resistencia.
El método principal de trabajar el acero se conoce como laminado en caliente. En este
proceso, el lingote colado se calienta al rojo vivo en un horno denominado foso de
termodifusión y a continuación se hace pasar entre una serie de rodillos metálicos
colocados en pares que lo aplastan hasta darle la forma y tamaño deseados. La distancia
entre los rodillos va disminuyendo a medida que se reduce el espesor del acero.
El primer par de rodillos por el que pasa el lingote se conoce como tren de desbaste o de
eliminación de asperezas. Después del tren de desbaste, el acero pasa a trenes de laminado
en bruto y a los trenes de acabado que lo reducen a láminas con la sección transversal
correcta. Los rodillos para producir raíles o rieles de ferrocarril o perfiles en H, en T o en
L tienen estrías para proporcionar la forma adecuada.
Los procesos modernos de fabricación requieren gran cantidad de chapa de acero delgada.
Los trenes o rodillos de laminado continuo producen tiras y láminas con anchuras de hasta
2,5 m. Estos laminadores procesan con rapidez la chapa de acero antes de que se enfríe y
no pueda ser trabajada. Las planchas de acero caliente de más de 10 cm de espesor se
pasan por una serie de cilindros que reducen progresivamente su espesor hasta unos 0,1
cm y aumentan su longitud de 4 a 370 metros. Los trenes de laminado continuo están
equipados con una serie de accesorios como rodillos de borde, aparatos de decapado o
eliminación y dispositivos para enrollar de modo automático la chapa cuando llega al
final del tren. Los rodillos de borde son grupos de rodillos verticales situados a ambos
lados de la lámina para mantener su anchura. Los aparatos de decapado eliminan la costra
que se forma en la superficie de la lámina apartándola mecánicamente, retirándola
mediante un chorro de aire o doblando de forma abrupta la chapa en algún punto del
recorrido. Las bobinas de chapa terminadas se colocan sobre una cinta transportadora y
se llevan a otro lugar para ser recocidas y cortadas en chapas individuales. Una forma
más eficiente para producir chapa de acero delgada es hacer pasar por los rodillos
planchas de menor espesor. Con los métodos convencionales de fundición sigue siendo
necesario pasar los lingotes por un tren de desbaste para producir planchas lo bastante
delgadas para el tren de laminado continuo.
El sistema de colada continua, en cambio, produce una plancha continua de acero con un
espesor inferior a 5 cm, lo que elimina la necesidad de trenes de desbaste y laminado en
bruto.
Horno de cubilote
28
Son equipos muy económicos y de poco mantenimiento, se utilizan para hacer fundición
de hierros colados. Consisten en un tubo de más de 4 metros de longitud y pueden tener
desde 0.8 a 1.4 m de diámetro, se cargan por la parte superior con camas de chatarra de
hierro, coque y piedra caliza. Para la combustión del coque se inyecta aire con unos
ventiladores de alta presión, este accede al interior por unas toberas ubicadas en la parte
inferior del horno. También estos hornos se pueden cargar con pelets de mineral de hierro
o pedacería de arrabio sólido.
Por cada kilogramo de coque que se consume en el horno, se procesan de 8 a 10
kilogramos de hierro y por cada tonelada de hierro fundido se requieren 40kg de piedra
caliza y 5.78 metros cúbicos de aire a 100 kPa a 15.5°C.
Los hornos de cubilote pueden producir colados de hasta 20 toneladas cada tres horas.
Este tipo de equipo es muy parecido al alto horno, sólo sus dimensiones disminuyen
notablemente. El mayor problema de estos hornos es que sus equipos para el control de
emisiones contaminantes son más costosos que el propio horno, por ello no se controlan
sus emisiones de polvo y por lo tanto no se autoriza su operación.
Impacto ambiental
IMPACTO AMBIENTAL EN LA PRODUCCIÓN DEL ACERO
Generalmente, durante la producción del acero se generan tres tipos de desechos:
Desechos sólidos: se originan en el alto horno, en el proceso de separación que tienen

lugar entre el hierro y el propio mineral. Este tipo de desechos son reciclables y pueden
ser utilizados para producir cemento (en el caso de que se procesen bien) o pueden
usarse como fertilizantes.
Desechos líquidos: son aquellos líquidos que se utilizan para limpiar el acero. Suele
tratarse de residuos tóxicos que se encuentran a una elevada temperatura. Estos residuos
pueden ir a parar a los ríos, lagos o al mar, contaminando el agua que se encuentra en
estos y suponiendo un peligro para la salud de las personas. Para evitar esto, es
necesario tener controlados, manejar o incluso eliminar estos líquidos.
29
Desechos gaseosos: surgen en los altos hornos y al enfriar la escoria en agua. Estos
gases son, principalmente, monóxido de carbono y el sulfuro de hidrógeno. Estos son
inflamables y altamente tóxicos, por lo cual, si llegan a la atmósfera supondrían un
peligro para nuestra salud.
La industria siderúrgica ha logrado reducir casi un 50% sus emisiones de dióxido de

carbono en las últimas tres décadas. Los procesos actuales para la producción de acero
han llegado a su límite en este campo, especialmente, los hornos altos. Ante las nuevas
exigencias medioambientales. El objetivo que se pretende es recortar el nivel actual de
emisiones contaminantes hasta un 60%.
Las empresas siderúrgicas son responsables del 27% de las emisiones de C02 que
genera la actividad industrial en el mundo. En la actualidad, entre el 60 y 65% del acero
que se fabrica en el mundo se produce en hornos altos, lo que da lugar a entre 1,8 y dos
toneladas de C02 por tonelada de producto. La contaminación provocada por los hornos
de arco eléctrico.
30

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

ALUMNOS : DÁVILA URBANO JOSÉ ARTURO

CURSO : FUNDAMENTOS METALÚRGICOS I

“Año del buen servicio al ciudadano”

PIEDADES MÁS IMPORTANTES DE LA PIRITA Y HIERRO

Clase Mineral de la Pirita Grupo Sulfuros

Color de la Pirita Amarillo latón pálido

Raya de la Pirita Negro

Dureza de la Pirita 6 – 6,5 Mohs

Densidad de la Pirita 4,9 – 5,2

Exfoliación de la Pirita Imperfecta

Fractura de la Pirita Concoidea, desigual, frágil

Cristalización de la Pirita Cúbico

Los más comunes son el cubo,

Composición Química de la Pirita Fe S2

Transparencia de la Pirita Opaco

Brillo de la Pirita Metálico

Aproximadamente un 5% de la corteza terrestre es el hierro; raras veces se encuentra

Denominación Fórmula química % Hierro

Magnetita Fe3O4 72,4

Hematites Fe203 70,0

Limonita 2 Fe2O3 3 H2 0 60,0

Siderita FeCO3 48,3

 Brillo: La inmensa mayoría presenta un brillo metálico muy intenso.

Los aceros son aleaciones hierro-carbono con concentraciones apreciables de otros

Aceros bajos en carbono.

Aceros medios en carbono.

Aceros altos en carbono.

La fundición dúctil o esferoidal se consigue añadiendo pequeñas cantidades de

Diagrama de flujo de procesos

El principal objetivo de la tostación es liberar el oro íntimamente asociado a los

La arsenopirita (FeAsS) es oxidada a dióxido de azufre (SO2), hematita (Fe3O4) y

ura relativamente más baja (500 °C y 80 % de O2).

Esta reacción depende del tipo de carbón presente y de la temperatura de tostación. El

Esta reacción depende del tipo de carbonatos presentes y de la temperatura. El

Esta reacción es generalmente deseable, sin embargo, con algunos minerales

FeS Fe3O4 Fe2O3

FeS Fe3O4 Fe2O3

FeS Fe3O4 Fe2O3

-5 FeS Fe3O4 Fe2O3

log pSO2(g) Fe-O -S Phase Stability Diagram at 900.000 C

Calculo de un punto invariante FeS2-FeSO4-Fe2(SO4)3

2FeS2 + 7 O2(g) -> 1 SO2(g) + Fe2(SO4)3 ΔG=-333131.900Kcal/mol <>-1394419.74kJ/mol

2FeSO4 + O2(g) + SO2(g) -> Fe2(SO4)3 ΔG=5940.700Kcal/mol <> 24863.652kJ/mol

Para la primera ecuación:

log(𝑆𝑂2) = 3 log(𝑂2) + 31,596516 … (1)

Para la segunda ecuación:

log(𝑆𝑂2) = 7 log(𝑂2) + 62,0856957 … (2)

Para la tercera ecuación tenemos

log(𝑆𝑂2) = − log(𝑂2) + 1,10704 … (3)

3 log(𝑂2) + 31,596516 = 7 log(𝑂2) + 62,0856957 >> log(𝑝𝑂2) = −7.622

7 log(𝑂2) + 62,0856957 = − log(𝑂2) + 1,10704 >> log(𝑝𝑂2) = −7.746

- Azul corresponde a la primera ecuación

De esta manera determinamos un punto invariable del diagrama de Kellogg, análogamente

Hematita (merma roja) 70% de hierro

Magnetita (merma negra) 72.4% de hierro

Siderita (merma café pobre) 48.3% de hierro

Limonita (merma café) 60-65% de hierro

La mema café es la mejor para la producción de hierro, existen grandes yacimientos de

Diferentes procesos de producción de hierro y acero

Otros métodos de refinado del hierro

Horno básico de oxígeno (BOF)

Horno de arco eléctrico