Calculo de rotor de impacto.

La velocidad del flujo axial1 (𝑽𝒂) y el espacio de molienda (s) en los molinos de rotor
de impacto según describe Nied R.(2007)2 se considera constante cuando se
somete a escalamiento el molino, esto si las tolerancias de producción lo permiten,
para cumplir este requisito, Nied R (2007)3. propone que se use una malla como
estator4 esto bajo condiciones en que el flujo se lleva a cabo radialmente.
Nied, R. (2007) en su estudio de molinos de rotor de impacto, plantea las siguientes
ecuaciones que nos serán de utilidad para poder calcular el molino que se usara en
nuestro proceso productivo.
Ecuación 15: Velocidad de flujo axial del rotor de impacto
𝑽̇
𝑽𝒂 =
[(𝑹𝒂 + 𝒔)𝟐 − 𝑹𝒂 𝟐 ]

Donde 𝑽̇ es el flujo volumétrico en el molino, 𝑹𝒂 es el radio externo del rotor y s es

el espacio entre la circunferencia que describe el rotor y la malla.
Como la velocidad de flujo axial (𝑽𝒂 ) se asume constante podemos escribir lo
anterior de la siguiente manera:
𝑽𝒂 𝟏 = 𝑽𝒂 𝟐

Indicando que los sub índices 1 y 2 denotan la medida en el molino Holmes LC -350
y la medida calculada en nuestro proceso, respectivamente.
Reescribiendo la anterior igualdad según la ecuación 1 resulta en:
𝑽̇𝟏 𝑽̇ 𝟐
=
[(𝑹𝒂 𝟏 + 𝒔)𝟐 − 𝑹𝒂 𝟏 𝟐] [(𝑹𝒂 𝟐 + 𝒔)𝟐 − 𝑹𝒂 𝟐 𝟐 ]

Si el flujo volumétrico se define así:

𝒗
𝑭𝒍𝒖𝒋𝒐 𝒗𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒕𝒓𝒊𝒄𝒐6: 𝑽̇ = =𝒗∗𝒂
𝒕
Donde v es el volumen que pasa por un área a en un tiempo t.

1 Ver Pág. 1.14 , Anexo de generalidades

2
Nied R. (2007). Rotort Impact Mills. Contents (pp 242;244). ElSevier. Bonstetten:Alemania.
Recuperado de:
https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S016737850712008X. VER PAG
3 Nied R. D.(2007). Et al pp 242 VER PAG.
4 VER pag. 1.20, anexo de generalidades.
5 Nied R. D.(2007). Et al pp 244. VER PAG.
6 Universidad Nacional de ingeniería. (2013). Mecánica de fluidos. Recuperado de:

http://slideplayer.es/slide/5550158/2/images/16/Q+=+V/t+=+vA+AINT=+DINT2X%CF%80/4+ GAS T
O+VOLUM%C3%89TRICO.jpg
Reemplazamos 𝑽̇ así:
𝑉1 𝑉2
𝑡1 𝑡2
2
=
2
[(𝑅𝑎 1 + 𝑠) − 𝑅𝑎 1 ] [(𝑅𝑎 2 + 𝑠)2 − 𝑅𝑎 2 2 ]

Suponiendo que los volúmenes que se pulverizan son los mismos tanto para el
pulverizador Holmes LC-350 (Usado en el laboratorio de pulverizado)7 como para el
pulverizador que se plantea usar en nuestro proceso productivo, reescribimos la
expresión así:
1 1
=
[(𝑅𝑎 1 + 𝑠)2 − 𝑅𝑎 1 2 ] ∗ 𝑡1 [(𝑅𝑎 2 + 𝑠)2 − 𝑅𝑎 2 2 ] ∗ 𝑡2

Desarrollando la expresión como sigue

1 1
=
[𝑅𝑎 1 2 + 2𝑅𝑎 1 𝑠 + 𝑠 2 − 𝑅𝑎 1 2 ] ∗ 𝑡1 [𝑅𝑎 2 2 + 2𝑅𝑎 2 𝑠 + 𝑠 2 − 𝑅𝑎 2 2 ] ∗ 𝑡2
1 1
=
[2𝑅𝑎 1 𝑠 + 𝑠 2 ] ∗ 𝑡1 [2𝑅𝑎 2 𝑠 + 𝑠 2 ] ∗ 𝑡2

1 1
=
[2𝑅𝑎 1 + 𝑠] ∗ 𝑠 ∗ 𝑡1 [2𝑅𝑎 2 + 𝑠] ∗ 𝑠 ∗ 𝑡2
1 1
=
[2𝑅𝑎 1 + 𝑠] ∗ 𝑡1 [2𝑅𝑎 2 + 𝑠] ∗ 𝑡2

Entonces dado que las medidas del pulverizador Holmes LC-350 se midieron (VER
IMÁGENES 1,2,3) en el laboratorio entonces conocemos 𝑹𝒂 𝟏 y 𝒔.

Para la medición del radio externo del rotor 𝑹𝒂 𝟏 se tomó como la suma entre el radio
interno del rotor (imagen 1) y el ancho del anillo del rotor (imagen 2). Esto se muestra
así:
𝑫𝒊 𝟏 𝟏𝟎, 𝟓𝟕
𝑹𝒂 𝟏 = + 𝑨𝟏 = 𝒄𝒎 + 𝟏, 𝟖𝟖 𝒄𝒎 = 𝟕, 𝟏𝟕 𝒄𝒎
𝟐 𝟐

7 VER PAG 9., ANEXOS DE SISTEMA DE PULVERIZADO.

 Imagen 1. Medición del diámetro interno del rotor (𝑫𝒊 𝟏)

Imagen 2. Medición del ancho del anillo del rotor (𝑨𝟏).

Imagen 3. Medición del espacio de molienda (s).

Entonces las medidas son las siguientes:
𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑜𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑡𝑜𝑟𝑖𝑜: 𝑹𝒂 𝟏 → 7,17 𝑐𝑚

𝐸𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑒𝑛𝑑𝑎 ∶ 𝒔 → 0,45 𝑐𝑚

Para calcular el tiempo de molienda (𝒕𝟏) que el equipo de laboratorio demora en
pulverizar los 12kg8 requeridos en el proceso. Si tomamos la masa pulverizada y
el tiempo que en el que se pulverizo a nivel laboratorio obtenemos

8 Ver Pág.
 20 𝑔
𝒎̇ =
20 𝑠
Y tomamos la definición de flujo másico 9
̇ 𝒎
𝒎̇ =
𝒕
Calculamos el tiempo de molienda para pulverizar 12 Kg con el equipo de
laboratorio así:
𝟏𝟎𝟎𝟎 𝒈
𝟐𝟎 𝒈 𝟏𝟐𝒌𝒈 ∗ 𝟏 𝑲𝒈
=
𝟐𝟎 𝒔 𝒕𝟐
𝟐𝟎 𝒔 𝟏 𝒎𝒊𝒏
𝒕𝟐 = ∗ 𝟏𝟐 𝟎𝟎𝟎 𝒈 = 𝟏𝟐 𝟎𝟎𝟎 𝒔 ∗ = 𝟐𝟎𝟎 𝒎𝒊𝒏
𝟐𝟎 𝒈 𝟔𝟎𝒔
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑒𝑛𝑑𝑎 𝑎 𝑛𝑖𝑣𝑒𝑙 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑡𝑜𝑟𝑖𝑜: 𝒕𝟏 → 200 𝑚𝑖𝑛

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑒𝑛𝑑𝑎 𝑎 𝑛𝑖𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜 10: 𝒕𝟐 → 55 𝑚𝑖𝑛

Reemplazamos los términos conocidos así:

1 1
=
[2 ∗ 7,17 𝑐𝑚 + 0,45𝑐𝑚] ∗ 200 𝑚𝑖𝑛 [2𝑅𝑎 + 0,45𝑐𝑚] ∗ 55 𝑚𝑖𝑛
2

1 1
=
2958 𝑐𝑚 ∗ 𝑚𝑖𝑛 110𝑚𝑖𝑛 ∗ 𝑅𝑎 2 + 24,75 𝑐𝑚 ∗ 𝑚𝑖𝑛

Despejando el radio externo del rotor calculado 𝑅𝑎 2 obtenemos

110𝑚𝑖𝑛 ∗ 𝑅𝑎 2 + 24,75 𝑐𝑚 ∗ 𝑚𝑖𝑛 = 2958 𝑐𝑚 ∗ 𝑚𝑖𝑛

𝟐𝟗𝟓𝟖 𝒄𝒎 ∗ 𝒎𝒊𝒏 − 𝟐𝟒, 𝟕𝟓 𝒄𝒎 ∗ 𝒎𝒊𝒏

𝑹𝒂 𝟐 = = 𝟐𝟔, 𝟔𝟔𝟓𝟗 𝒄𝒎 ≈ 𝟐𝟔, 𝟕𝒄𝒎
𝟏𝟏𝟎 𝒎𝒊𝒏
Ecuación 211: Proporción constante entre dos radios
𝑹𝒊 𝟏 𝑹𝒊 𝟐
=
𝑹𝒂 𝟏 𝑹𝒂 𝟐

Donde 𝑹𝒊 es el radio interno del rotor, 𝑹𝒂 es el radio externo del rotor Indicando que
los sub índices 1 y 2 denotan la medida en el molino Holmes LC-350 y la medida
calculada del proceso respectivamente.

9 Ver Pág.
10 Ver Pág. 6.2 Generalidades
11 Nied R. D.(2007). pp 244.
Definiendo los términos como sigue:
𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑜𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑛𝑜 𝐻𝑜𝑙𝑚𝑒𝑠: 𝑹𝒂 𝟏 → 7,2𝑐𝑚

𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑜𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑛𝑜 𝐻𝑜𝑚𝑒𝑠: 𝑹𝒊 𝟏 → 5,3𝑚

𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑜𝑡𝑜𝑟 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜: 𝑹𝒂 𝟐 → 26,7 𝑐𝑚

Reemplazamos en la formula
5,3 𝑐𝑚 𝑅𝑖 2
=
7,2 𝑐𝑚 26,66 𝑐𝑚
Despejando el radio interno del rotor 𝑹𝒊 𝟐 obtenemos

𝟓, 𝟑𝒄𝒎
𝑹𝒊 𝟐 = 𝟐𝟔, 𝟔𝟔 𝒄𝒎 ∗ = 𝟏𝟗, 𝟔𝟓 𝒄𝒎 ≈ 𝟏𝟗, 𝟕 𝒄𝒎
𝟕, 𝟐 𝒄𝒎
Ecuación 312: Numero de aletas del rotor de impacto
𝟐 ∗ 𝑹𝒊 ∗ 𝝅
𝒏=
𝒂
Donde “a” es la distancia entre las aletas y 𝑹𝒊 es el radio interno del rotor de
impacto.
Definiendo los términos como sigue:
𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑜𝑡𝑜𝑟 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜: 𝑹𝒊 → 19,7 𝑐𝑚

El término “a” se obtiene del rotor Holmes LC-350 debido a que (Nied R., 2007)
define la distancia de aletas (a) de impacto como constante (es decir, que el
término “a” es igual para el molino a nivel laboratorio y el molino calculado, como
se observara más adelante), esto se calcula despejando de la ecuación 3 este
término:
2 ∗ 𝑅𝑖1 ∗ 𝜋
𝑎= = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡 . 13
𝑛
En el rotor de impacto del molino Holmes LC-350 se tienen 3 aletas como se
observa en la imagen 4.

12 Nied R. D.(2007). pp 244.

13 Nied R. D.(2007). pp 244.
 Imagen 4. Numero de aletas del rotor del molino Holmes LC-350 (n).
Y la medida del radio interno se obtiene del molino Holmes LC-350 como se muestra
en la imagen 2.
Definiendo los términos conocidos obtenemos que:
𝑹𝒊 𝟏 → 𝟓, 𝟑 𝒄𝒎
𝒏 → 𝟑 𝒂𝒍𝒆𝒕𝒂𝒔

Por lo tanto reemplazando los términos conocidos obtenemos el valor de “a”

2 ∗ 5,3 𝑐𝑚 ∗ 𝜋
𝑎= = 11,1 𝑐𝑚
3
𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎𝑠 ∶ 𝒂 → 11, 1 𝑐𝑚

Reemplazamos los términos conocidos en la ecuación 3 para obtener el número

de aletas del rotor que estamos calculando, se obtiene:
𝟐 ∗ 𝑹𝒊 ∗ 𝝅 𝟐 ∗ 𝟏𝟗, 𝟕 𝒄𝒎 ∗ 𝝅
𝒏= = = 𝟏𝟏. 𝟏𝟓 ≈ 𝟏𝟐 𝒂𝒍𝒆𝒕𝒂𝒔
𝒂 𝟏𝟏, 𝟏 𝒄𝒎
Debido a que el número de aletas se aproximó por efectos prácticos, entonces
calculamos de nuevo el radio interno, ya que por los efectos planteados pro Nied
R. (2007) se debe mantener constante la distancia entre aletas.
Tomando la ecuación 3 para despejar el radio interno, tenemos:
𝒏∗𝒂
𝑹𝒊 =
𝟐𝝅
Reemplazando tenemos:
𝟏𝟐 ∗ 𝟏𝟏, 𝟏 𝒄𝒎
𝑹𝒊 = = 𝟐𝟏, 𝟐 𝒄𝒎
𝟐𝝅
Y tomando la ecuación 2 (proporción constante entre radios) , recalculamos
el radio externo:
𝑹𝒊 𝟏 𝑹𝒊
= 𝟐
𝑹𝒂 𝟏 𝑹𝒂 𝟐
5,3 𝑐𝑚 21,2 𝑐𝑚
=
7,2 𝑐𝑚 𝑅𝑎2
Despejando el radio externo:
21,2 𝑐𝑚 ∗ 7,2 𝑐𝑚
𝑅𝑎2 = = 28,8 𝑐𝑚
5,3 𝑐𝑚
Por lo tanto, el Angulo de separación (θ) entre aletas es:
360° 360°
𝜃= = = 30°/𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎
𝑛 12 𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎𝑠
Ecuación 414: Longitud del trabajo de la aleta (l)
𝒏𝟏
𝒍 = 𝒍𝟐 = 𝒇 ∗ 𝒍𝟏 ∗
𝒏𝟐

Donde l es el largo de la aleta, f es un factor de escalamiento que Nied R. (2007)15

relacionado con los radios externos tanto inicial (laboratorio) como el calculado
(planta industrial) que lo define desde la experiencia en procesos de escalado en
molinos de rotor de impacto y esté definido de la siguiente manera:
𝑅𝑎2
= 𝑓 0,6
𝑅𝑎1
Incorporando los radios conocidos:
28,8 𝑐𝑚
= 𝑓 0,6
7, 2 𝑐𝑚
4 = 𝑓 0,6

Y despejando f:
(4)1/0,6 = (𝑓 0,6 )1/0,6

14 Nied R., D. (2007). pp 243.

15 Nied R., D. (2007). pp 243 ver pag.
 𝑓 = (4)1/0,6 = 10,08
La longitud de la aleta del rotor (𝒍𝟏) en el molino Holmes LC-350 se fija de acuerdo
a la medida que el grupo de trabajo realizo, como se muestra en la imagen 5.

Imagen 5. Medición del largo de la aleta (𝒍𝟏).

Teniendo ya definido los siguiente:

𝒍𝟏 → 3,92 𝑐𝑚
𝒏𝟏 → 3 𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎𝑠
𝒏𝟐 → 12 𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎𝑠
𝒇 → 10,08
Reemplazando los términos conocidos obtenemos el largo de la aleta (𝒍𝟐)
calculado:
𝒏𝟏 𝟑 𝒂𝒍𝒆𝒕𝒂𝒔
𝒍𝟐 = 𝒇 ∗ 𝒍𝟏 ∗ = 𝟏𝟎, 𝟎𝟖 ∗ 𝟑, 𝟗𝟐𝒄𝒎 ∗ = 𝟗, 𝟖𝟖 𝒄𝒎 ≈ 𝟏𝟎 𝒄𝒎
𝒏𝟐 𝟏𝟐 𝒂𝒍𝒆𝒕𝒂𝒔
Ecuación 516: Ancho de la aleta “beater” de impacto
𝑨 = 𝑹𝒂 − 𝑹𝒊

16 Nied, R. (2007), pp (243)

Donde 𝑨 es el ancho de la aleta, 𝑹𝒂 es el radio externo del rotor y 𝑹𝒊 es el radio
interno del rotor.
Teniendo ya definido los siguiente
𝑹𝒂 → 28,8 𝑐𝑚
𝑹𝒊 → 21,2 𝑐𝑚

Reemplazando los términos conocidos obtenemos el ancho de la aleta (A):

𝑨 = 𝟐𝟖, 𝟕 𝒄𝒎 − 𝟐𝟏, 𝟐 𝒄𝒎 = 𝟕, 𝟔 𝒄𝒎

Ecuación 617: Esfuerzo cortante directo

𝒇𝒖𝒆𝒓𝒛𝒂 𝒂𝒑𝒍𝒊𝒄𝒂𝒅𝒂 𝑭
𝝉= =
𝒂𝒓𝒆𝒂 𝒄𝒐𝒓𝒕𝒂𝒏𝒕𝒆 𝑨𝒔
De acuerdo a la imagen 6 ubicamos estos términos en la aleta de la siguiente
manera:

Imagen 6. Diagrama de fuerzas de impacto en la aleta

Si el área cortante (A) se descompone como:

𝐴= 𝑒∗𝑙

17Mott L. R. (1996). Resistencia de materiales aplicada. Esfuerzo cortante directo: cortante doble
(pp 16).Universidad de Dayton. México D.F: México
Donde 𝑒 es el espesor de la aleta y l es la longitud de la aleta y se tiene un esfuerzo
cortante directo doble donde Mott L.R. multiplica el área de corte en estos casos por
2.
Entonces al reemplazar en la ecuación 6 resulta en:
𝒇𝒖𝒆𝒓𝒛𝒂 𝒂𝒑𝒍𝒊𝒄𝒂𝒅𝒂 𝑭
𝝉= =
𝒂𝒓𝒆𝒂 𝒄𝒐𝒓𝒕𝒂𝒏𝒕𝒆 𝑨𝒔 ∗ 𝟐
𝑭
𝝉=
𝑒∗𝑙∗2
Con las consideraciones que se hicieron en la descripción de la ecuación 6 18,
buscamos un material el cual la fuerza aplicada no permita llegar al punto de fluencia
del material, es decir, sea menor a la fuerza en la que trabaja el material (Para
nuestro caso es la fuerza de corte del mamoncillo) por lo tanto la anterior expresión,
para la elección del material queda así:

𝑭𝒖𝒆𝒓𝒛𝒂 𝒂𝒑𝒍𝒊𝒄𝒂𝒅𝒂 = 𝝉 ∗ 𝑒 ∗ 𝑙 ∗ 2
Donde la fuerza F es la fuerza que se aplica en el área de corte (𝑒 ∗ 𝐿) que produce
un esfuerzo cortante (𝝉), para nuestro caso analizaremos el limite elástico
(esfuerzo), el cual es propio de cada material.
La anterior expresión, debe ser mayor a la fuerza de corte del mamoncillo, debido a
que así se asegura que el material trabaja de manera segura al momento de
impactar las cascaras.
Si el grupo de trabajo decide considerar los siguientes materiales más comunes de
los proveedores CODIACEROS S.A.S19 y Alucol S.A 20 (Si la fuerza aplicada al
material en el límite elástico no supera la fuerza de corte del mamoncillo, debemos
considerar un cuerpo de mayor grosor o materiales especiales para la aleta),
obtenemos la fuerza que al aplicarla sobre el área de corte produce el limite elástico
en el material (situación indeseada en el diseño de una maquina):
Área de corte
Limite (dimensiones de Fuerza
Material Proveedor elástico la aleta ) aplicada
(Mpa) Largo Espesor21 (KN)
(mm) (mm)
ASTM A-285 GR C CODIACEROS S.A.S 205 40 10 164
ASTM A-283 GR C CODIACEROS S.A.S 205 40 10 164

18 Ver Pag.
19 Guía de proveedores. Tomado de: http://fierros.com.co/guia/codiacero-bogota.html
20 Alucol S.A. (S.F.).Platinas de aluminio. Recuperado de: http://www.alucol.com.co/ver-

producto/14/platinas
21 Calibre que ofertan los respectivos proveedores.
 ASTM A-131 GR A CODIACEROS S.A.S 235 40 10 188
ASTM A-36 CODIACEROS S.A.S 250 40 10 200
ASTM A 516 GR 70 CODIACEROS S.A.S 260 40 10 208
ASTM A 514 GR A CODIACEROS S.A.S 600 40 10 480
AA 6063 temple T4 Alucol S.A ≈68,6 40 12,70 ≈69,697
AA 6063 temple T5 Alucol S.A ≈110 40 1,59 ≈14
AA 6063 temple T6 Alucol S.A ≈172,6 40 1,59 ≈21,95
AA 6261 temple T6 Alucol S.A ≈206,9 40 1,59 ≈26,32
Tabla 1. Las fuerzas aplicadas que generan el límite elástico para distintos aceros
y aluminios que ofrece Codiacero y Alucol respectivamente.
Por lo tanto la fuerza que resiste el material debe ser mayor a la fuerza de corte
para la cascara de mamoncillo.
La fuerza de corte según Uribe P. J.J et al (2014)22 es la fuerza que se requiere ser
generada por la pieza de impacto para producir la fractura del material y se calcula
así.

2 2
𝐹𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 = √(𝐹𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑖𝑓𝑢𝑔𝑎 ) + (𝐹𝑖𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑜 )

Lo anterior Uribe P. J.J et al (2014)23 lo representa así:

22 Uribe P. J. J., Lozano R. E. Y., (2014). Desarrollo, construcción y prueba de funcionamiento de un prototipo
de molino de martillos para la trituración en estado seco de cascara de cacao. Universidad Pontificia
Bolivariana. pp 50. Florida Blanca.
23 Uribe P. J. J., Lozano R. E. Y., (2014). Desarrollo, construcción y prueba de funcionamiento de un prototipo

de molino de martillos para la trituración en estado seco de cascara de cacao. Universidad Pontificia
Bolivariana. pp 50. Florida Blanca.
 Imagen 7. Fuerzas presentes en un martillo. Fuente: Uribe P. J.J. (2014)
Esto se ve representado para nuestro caso así, debido a que en ambos casos
describen un movimiento circular:

Imagen 8. Fuerzas presentes en la aleta Beater de impacto

La fuerza de impacto o triturado (F) para una partícula se calcula así24:
𝒎𝒑 ∗ (𝑽𝟐 − 𝑽𝟏 )
𝑭𝑰 =
𝒕
Donde F en [N] es la fuerza de triturado que imprime 𝒎𝒑 , la masa de la partícula
[Kg], 𝑉2 en [m/s] es la velocidad tangencial, 𝑽𝟏 en [m/s] es la velocidad de entrada y
t en [s] es el tiempo que dura el impacto entre la partícula y la aleta.
La velocidad tangencial 𝑽𝟐 de la aleta se calcula así:

Si la energía cinética (Ec) de un cuerpo se define como la energía que posee debido
a su movimiento, en este caso circular, esta se puede definir así:
1
𝐸𝑐 = ∗ 𝑚 ∗ 𝑣2
2
Donde m es la masa del cuerpo y v es la velocidad del cuerpo.
Definiendo los términos conocidos así:

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑚𝑜𝑛𝑐𝑖𝑙𝑙𝑜 25: 𝑚 → 0,40 𝑔

𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑢𝑙𝑣𝑒𝑟𝑖𝑧𝑎𝑟 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑚𝑜𝑛𝑐𝑖𝑙𝑙𝑜 26: 𝐸𝑐 → 12,25 𝐽

24 Uribe P. J. J., Lozano R. E. Y., (2014) et al. pp 63.

25 Ver Pág. 112 Anexos de generalidades
26 Ver Pág. 7 Anexos de pulverizado
(Geankoplis, 1998)27 Afirma que en la estimación de la cantidad teórica de energía
necesaria para fracturar un producto en la operación de molienda, la eficiencia real
es del 2% aproximadamente y el resto de energía se convierte en calor, por lo tanto
la energía que se utilizaría para pulverizar la cascara de mamoncillo seco es:
12,25 𝐽 ∗ 2% = 0,245 𝐽
Podemos calcular la velocidad tangencial mínima (𝑽 𝟐 𝒎𝒊𝒏 ) del rotor despejándola
de la expresión de energía cinética anterior:

2 ∗ 𝐸𝑐
𝑽𝟐 = √
𝑚

Reemplazando los términos conocidos calculamos la velocidad tangencial mínima

(𝑽 𝟐 𝒎𝒊𝒏 ) para triturar la cascara de mamoncillo:

2 ∗ 0,245𝐽 𝑚
𝑽 𝟐 𝒎𝒊𝒏 = √ = 35
1𝐾𝑔 𝑠
0,40 𝑔 ∗
1000𝑔

Si calculamos la velocidad tangencial (𝑉𝐻𝑜𝑙𝑚𝑒𝑠 ) del rotor del molino Holmes LC-350
así:
𝑉𝐻𝑜𝑙𝑚𝑒𝑠
𝜔=
𝑟
Despejando la velocidad tangencial (𝑉𝐻𝑜𝑙𝑚𝑒𝑠 ) obtenemos que:
𝑉𝐻𝑜𝑙𝑚𝑒𝑠 = 𝜔 ∗ 𝑟 = 𝜔 ∗ 𝑹𝒊 𝟏

Definiendo los términos conocidos

𝜔 → 8500 𝑟𝑝𝑚
𝑅𝑖 1 → 5,29 𝑐𝑚
Reemplazando los términos conocidos obtenemos la velocidad tangencial 𝑉𝐻𝑜𝑙𝑚𝑒𝑠 :
1 𝑚𝑖𝑛 2 𝜋 𝑟𝑎𝑑 1𝑚 𝑚
𝑉𝐻𝑜𝑙𝑚𝑒𝑠 = 8500 𝑟𝑝𝑚 ∗ ∗ ∗ 5,29 𝑐𝑚 ∗ = 47,087
60 𝑠 1 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎 100 𝑐𝑚 𝑠
Si de acuerdo a (Nied R., 2007) 28 nuestra velocidad tangencial 𝑽𝟐 tanto en el molino
que estamos calculando como en el molino Holmes se mantiene igual, elegimos

27 Geankoplis C., J. (1998). Rendimiento de energía y potencia para la reducción de tamaño. En Geankoplis
C., J, Procesos de transporte y operaciones unitarias (pp-929). México D.F; CECSA.
28
Nied R. D., (2007). Pp. 243.
esta última como la velocidad del rotor debido a que supera la velocidad mínima
para triturar la cascara de mamoncillo. Por lo tanto:
𝒎
𝑽𝟐 → 𝟒𝟕, 𝟎𝟖𝟕
𝒔
La velocidad de ingreso 𝑽𝟏 se calcula así:

Si el caudal volumétrico se define como 29:

𝑄 = 𝐴∗ 𝑣
Donde el área A, es sobre la cual fluye el caudal a una velocidad uniforme V:
Despejando la velocidad obtenemos 30:
𝑄
𝑉1 =
𝐴𝑠𝑎
Donde Q es el caudal de la cascara de mamoncillo seca en la tolva de
alimentación31, y 𝐴𝑠𝑎 como el área de salida de la canaleta.

El caudal volumétrico (Q) se calcula como:

2400 𝑔 𝑔 1 𝑐𝑎𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 1,7 𝑐𝑚3 𝑐𝑚3
𝑄= = 218,2 ∗ ∗ = 927,35
11 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛 0,40 𝑔 1 𝑐𝑎𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 𝑚𝑖𝑛
Si el área de salida (𝐴𝑠𝑎 ) de la canaleta se calcula como un cuadrado 32:
𝐴𝑠𝑎 = 𝐿𝑎𝑟𝑔𝑜𝑠𝑎 ∗ 𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜𝑠𝑎 = 4,5 𝑐𝑚 ∗ 4,5𝑐𝑚 = 20,25 𝑐𝑚2
Reemplazando los términos conocidos, calculamos la velocidad de entrada 𝑉1 así

𝒄𝒎𝟑
𝟗𝟐𝟕, 𝟑𝟓
𝑽𝟏 = 𝒎𝒊𝒏 = 𝟒𝟓, 𝟖 𝒄𝒎 ∗ 𝟏 𝒎𝒊𝒏 ∗ 𝟏 𝒎 = 𝟕, 𝟔𝟑 ∗ 𝟏𝟎−𝟑 𝒎
𝟐𝟎, 𝟐𝟓 𝒄𝒎𝟐 𝒎𝒊𝒏 𝟔𝟎 𝒔 𝟏𝟎𝟎 𝒄𝒎 𝒔
El tiempo (t) que estará en contacto la cÁscara de mamoncillo con la aleta, se
calcula así33:
𝐷, 𝑐
𝑡 = 𝑅𝑖
𝜔

29 Cengel A. Y., Boles A., M. (2009). Flujo másico y Volumétrico. En Cengel A. Y., Boles A., M, Termodinámica
(pp-222). México D.F; Mc GrawHill.
30 Uribe P. J. J., Lozano R. E. Y., (2014). Pp 64.
31 VER PAG.
32 UniversoFormulas. (S.f). Área de un cuadrado. Tomado de:

http://www.universoformulas.com/matematicas/geometria/area -cuadrado/.
33 Uribe P. J. J., Lozano R. E. Y., (2014). Pp 65.
Donde D,c es el diámetro de la cascara de mamoncillo, Ri es el radio interno del
rotor de impacto y 𝜔 es la velocidad angular.
Si la velocidad angular (𝜔) se calcula así:
𝑚
𝑉 47,087 𝑠 𝑟𝑎𝑑 60 𝑠 𝑉𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎
𝜔= = = 242,72 ∗ ∗ = 2121 𝑅𝑃𝑀
𝑟 0.212 𝑚 𝑠 1 𝑚𝑖𝑛 2𝜋 𝑟𝑎𝑑
Si esta velocidad calculada es a la que gira el rotor de impacto para triturar la
cascara de mamoncillos seca entonces el grupo de trabajo considera dar un
remanente a esta velocidad, debido a que el material de molienda no tiene
antecedentes de molienda por lo que trabajaremos con 2500 rpm como velocidad
de diseño.
Definimos los términos conocidos así:
𝐷𝑐 → 16,5 𝑚𝑚
𝜔 → 2500 𝑟𝑝𝑚
𝑅𝑖 → 21,2 𝑐𝑚

Reemplazando los términos conocidos, calculamos el tiempo de contacto (t) entre

la aleta y la cascara:
1 𝑐𝑚
16,5 𝑚𝑚 ∗
10 𝑚𝑚
21,2 𝑐𝑚
𝑡= = 0,2973 ∗ 10−3 𝑠
2𝜋 𝑟𝑎𝑑 1 𝑚𝑖𝑛
2500 𝑟𝑝𝑚 ∗ 1 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎 ∗ 60 𝑠

Reemplazamos los términos conocidos, calculamos la fuerza de impacto (F) por

cada cascara.
𝟏 𝑲𝒈 𝒎 𝒎
𝟎, 𝟒 𝒈 ∗ ∗ (𝟒𝟕, 𝟎𝟖𝟕 − 𝟕, 𝟔𝟑 ∗ 𝟏𝟎−𝟑 )
𝟏𝟎𝟎𝟎 𝒈 𝒔 𝒔
𝑭𝑰 = −𝟑
= 𝟔𝟑, 𝟑𝟒𝟓 𝑵
𝟎, 𝟐𝟗𝟕𝟑 ∗ 𝟏𝟎 𝒔
Para finalizar con el cálculo de la fuerza de impacto total, es necesario conocer el
número de partículas (cascaras) que se muelen por vuelta, esto se calcula así34:
𝑚̇
𝑁𝑝 =
60 ∗ 𝜔 ∗ 𝑚 𝑐
Donde 𝑚̇ en [kg/h] es el flujo másico en el pulverizador, 60 es un factor de
conversión de revoluciones por minuto a revoluciones por hora, 𝜔 en [rpm] es la
velocidad angular del rotor y 𝑚 𝑐 en [kg] es la masa de una partícula (cascara de
mamoncillo seca.)

34 Uribe P. J. J., Lozano R. E. Y., (2014). Et al pp 65

Definiendo cada una de las variables
El flujo de masa en el pulverizador se tomó de acuerdo a la cantidad por carga que
se hace a la tolva y el tiempo por cada cargue 35.
2,4 𝑘𝑔 60 𝑚𝑖𝑛 𝐾𝑔
𝑚̇ = ∗ = 13,0909
11 𝑚𝑖𝑛 1ℎ ℎ
La velocidad angular, será la que se le instalará al sistema de pulverizado
𝜔 → 2500 𝑟𝑝𝑚

La masa de la cascara de mamoncillo es

𝑔 1 𝐾𝑔
𝑚 𝑐 = 0,40 ∗ = 0,4 ∗ 10 −3 𝐾𝑔/𝑐𝑎𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎
𝑐𝑎𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 1000 𝑔
Reemplazando los términos conocidos, calculamos el número de partículas que se
muelen por vuelta (Np):
𝐾𝑔
13,0909
𝑁𝑝 = ℎ = 0,2182
60 ∗ 2500 𝑟𝑝𝑚 ∗ 0,4 ∗ 10 −3 𝐾𝑔
Si multiplicamos la fuerza de trituración por partícula y el número de partículas que
se trituran por vuelta, se obtiene la fuerza de impacto total36:
𝑭𝑰 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 63,345 𝑁 ∗ 0,2182 = 13,82 𝑁

(Esta fuerza servirá más adelante para sustentar la potencia de triturado que
requerimos en el motor).
Si la fuerza centrífuga (Fcen) se calcula como:37
𝐹𝑐𝑒𝑛 = 𝑚 ∗ 𝜔2 ∗ 𝑟

Donde m [Kg] es la masa del objeto, 𝜔 [rad/s] es la velocidad angular y r [m] es el

radio de la trayectoria circular.
Debido a que tenemos una disyuntiva en cuanto a la selección del material,
propuesta en la tabla 1., el grupo de trabajo decide tomar un espesor de prueba
para los cálculos de 12,70 mm y el material AA 6063 temple T4 (Que corresponde
a un grupo de barras cuadradas de aluminio (ALC-BC05) ofrecidas por Alucol S.A)
para evaluar más adelante si resiste las distintas fallas a las que está expuesta la
aleta en la cámara de pulverizado.

35 Ver Pág.
36 Uribe P. J. J., Lozano R. E. Y., (2014). Et al pp 66

37 Wikipedia. (2018). Fuerza Centrifuga. Tomado de:

https://es.wikipedia.org/wiki/Fuerza_centr%C3%ADfuga
Si la fuerza centrífuga es generada por la aleta, la masa de esta se calcula como el
producto entre el volumen y la densidad del material (2,7 g/cc para aluminio) 38
𝑚 =𝑣 ∗𝜌
1 𝑐𝑚 𝑔 1 𝑘𝑔
12,70 𝑚𝑚 ∗ ∗ 7,5𝑐𝑚 ∗ 4 𝑐𝑚 ∗ 2,7 3 = 102,95 𝑔 ∗ = 0,10295 𝑘𝑔
10 𝑚𝑚 𝑐𝑚 1000 𝑔
Si el radio es donde actúa esa fuerza es decir el centro geométrico de la aleta, esta
se encuentra a la mitad del ancho y del largo de la aleta.
0,075 𝑚
𝑟 = 0,212 𝑚 + = 0,2495 𝑚
2
Reemplazando los términos conocidos calculamos la fuerza centrífuga.

2𝜋 𝑟𝑎𝑑 1 𝑚𝑖𝑛 2
𝐹𝑐 = 0,10295𝐾𝑔 ∗ (2500 𝑟𝑝𝑚 ∗ ∗ ) ∗ 0,2495 𝑚 = 1760,5 𝑁
1 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎 60 𝑠
Reemplazando los términos conocidos calculamos la fuerza cortante de la cascara
de mamoncillo seca, cuando utilizamos una aleta de aluminio AA6063 T4 con un
espesor de 12,70mm

2 2
𝐹𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 = √(𝐹𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑖𝑓𝑢𝑔𝑎 ) + (𝐹𝑖𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑜 )

𝐹𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 = √(1760,5 𝑁)2 + (13,82 𝑁)2 = 1760,55 𝑁

Si consideramos las fuerzas a las cuales está sometida el área donde se une la
aleta con la estructura del rotor (anillo frontal y disco trasero, en la imagen 6 puede
verse las reacciones en estos elementos y en la imagen 8, el área rallada donde se
une la aleta con la estructura), es decir, de impacto y centrifuga, se considera la
posibilidad de una falla por cizalladura de la aleta (ecuación 6), lo cual hace
necesario calcular el factor de seguridad asociado con este parámetro para
determinar si el diseño adoptado es el adecuado.
Área de falla es el área de corte definida en la aleta, es decir:
1𝑐𝑚 2
(1𝑚)2
𝐴𝑐𝑜𝑟𝑡 = 𝑒 ∗ 𝑙 = 12,70 𝑚𝑚 ∗ ∗ 4 𝑐𝑚 = 5,08 𝑐𝑚 ∗ = 0,508 ∗ 10 −3 𝑚2
10𝑚𝑚 (100𝑐𝑚)2

El esfuerzo cortante se calcula con la fuerza cortante hallada para la cascara de

mamoncillo seca:
𝐹𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 1760,55 𝑁
𝝉= = = 3,465 𝑀𝑝𝑎
𝐴𝑐𝑜𝑟𝑡 0,508 ∗ 10 −3 𝑚2

38 Alucol S.A. (S.F.). pag 5.

Ahora en base al esfuerzo cortante calculado determinamos el factor de seguridad
como se explicó en la descripción de la ecuación 6, mediante el término 𝑆𝑦 que
Uribe39 describe como el esfuerzo de fluencia del material, debido a que estamos
evaluando el material, se escogió un aluminio AA 6063 temple T4 el cual es ofertado
por el proveedor Alucol S.A (tabla 1.)
𝑆𝑦 𝟔𝟖, 𝟔 𝑴𝒑𝒂
𝜂= = = 𝟗, 𝟖𝟗
2 ∗ 𝝉 𝟐 ∗ 3,465 𝑀𝑝𝑎
El factor de seguridad obtenido es suficiente para garantizar que el elemento no
fallara por cizalla o corte.
Con las dimensiones calculadas de las aletas realizadas anteriormente podemos
establecer que las aletas están montadas sobre alguna estructura que las sostiene,
esta estructura resulta en ser un anillo circular, un disco circular y entre estos
elementos se encontrarían sujetas las aletas.
A continuación exponemos algunos datos del anillo y el disco que se conocen:
𝑨𝒏𝒊𝒍𝒍𝒐
𝑅𝑎 → 28,7 𝑐𝑚
𝑅𝑖 → 21,2 𝑐𝑚
𝑫𝒊𝒔𝒄𝒐
𝑅𝑎 → 28,7 𝑐𝑚

El disco tendrá 8 agujeros circulares a priori (más adelante se sustentara este

número y el diámetro de los agujeros de acuerdo a la brida de acoplamiento) debido
a que las bridas de catálogo generalmente tienen este número de tornillos de
conexión.
Las consideraciones que tendremos para el dimensionamiento es que debido a que
el anillo y el disco sujetan a la aleta por sus extremos, esta unión estará sometida a
la fuerza de corte.
Si calculamos de la misma manera a la anterior vez la falla de cizalladura a la que
está expuesta, calculamos el área cortante:
1 𝑐𝑚 2
(1𝑚)2
𝐴𝑐𝑜𝑟𝑡 = 7,5 𝑐𝑚 ∗ 12,70 𝑚𝑚 ∗ = 9,525 𝑐𝑚 ∗ = 0,9525 ∗ 10 −3 𝑚2
10 𝑚𝑚 (100𝑐𝑚)2
𝐹𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 1760,55 𝑁
𝝉= = = 1,848 𝑀𝑝𝑎
𝐴𝑐𝑜𝑟𝑡 0,9525 ∗ 10 −3 𝑚2

39 Uribe P. J. J., Lozano R. E. Y., (2014). Op cit pp 52

Calculando el factor de seguridad obtenemos
𝑆𝑦 𝟔𝟖, 𝟔 𝑴𝒑𝒂
𝜂= = = 𝟑𝟕, 𝟏𝟐
2 ∗ 𝝉 1,848 𝑀𝑝𝑎 𝑀𝑝𝑎
Al igual que el análisis anterior por cizalladura, el factor de seguridad es muy alto
como consecuencia de los bajos esfuerzos presentes de la aleta en la unión. Como
las condiciones geométricas ya fueron establecidas, se puede analizar de la tabla
1, que se puede asumir un costo menor si se opta por un material con menor
esfuerzo a la fluencia; pero como ya se comprobó que el aluminio AA 6063 temple
T4 en forma de barra cuadrada resiste los modos de falla calculados anteriormente,
trabajamos con este material.
Calculo de espesor del anillo y el disco del rotor de impacto
Debido a que es el mismo procedimiento que se ha venido trabajando, planteamos
las siguientes consideraciones:
Disco que sujeta la brida:

• Material: Aluminio AA 6063 temple T4

• Agujeros de 1cm de diámetro (valor justificado más adelante) por donde
pasaran los tornillos de conexión entre la brida y el rotor de impacto
Una vez definido este aspecto, procedemos a calcular el espesor del anillo que
soporta la aleta
Ecuación 7: Espesor de la aleta beater de impacto
𝜂 ∗𝐹
𝑒=
𝜏𝑦 ∗ 𝐿

Donde 𝑒 es el espesor de la aleta, 𝜂 es un factor de seguridad, 𝜏𝑦 es la resistencia

a la fluencia del material, F es la fuerza de corte y L es el largo de la aleta.
En las máquinas de impacto se recomiendan utilizar factores de diseño
considerable40, por lo que el grupo de trabajo opta por un factor de seguridad de 8
8 ∗ 1760,55 𝑁 1 𝑚100 𝑐𝑚
𝑒= = 𝟎, 𝟎𝟐𝟕𝟑𝟕 𝒎 ∗ = 2,737 𝑐𝑚
1𝑚 1𝑚
𝟔𝟖, 𝟔 𝑴𝒑𝒂 ∗ 7,5 𝑐𝑚 ∗
100 𝑐𝑚
Este es el valor mínimo del espesor de los soportes de la aleta (anillo y disco) Se
puede redondear al entero más próximo con el fin de que la aleta tenga una holgura
y no trabaje en el mínimo establecido, por lo tanto el espesor de los anillos y discos
es de 3 cm

40FAIRES, V. Diseño de elementos de maquina. Traducido por Montaner ys imon S,A ed,
pp (24)
Si la profundidad del rotor total (Lr) es:
𝐿 𝑟 = 𝐿 + 𝑒𝑎 + 𝑒𝑑
Donde 𝐿 es el largo de la aleta, 𝑒𝑎 es el espesor del anillo, 𝑒𝑑 es el espesor del disco

Reemplazando los términos conocidos la profundidad del rotor total es

𝐿 𝑟 = 10 𝑐𝑚 + 2,737 𝑐𝑚 + 2,737 𝑐𝑚 = 15,474 𝑐𝑚