CURSO

INTRODUCCIÓN A LA MINERÍA Y
METALURGIA

2017
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INDICE
CAPÍTULO 1 ............................................................................................................................. 1

CARACTERÍSTICAS DE LA INDUSTRIA MINERA.................................................................... 1

ALTO RIESGO DE LA INDUSTRIA MINERA ....................................................................... 3

LOCALIZACIÓN DETERMINADA....................................................................................... 5

RELACIÓN ENTRE MINERAL Y ESTÉRIL ............................................................................ 6

IMPACTO ECOLÓGICO .................................................................................................... 7

CONCEPTOS BÁSICOS ......................................................................................................... 8

MINERAL ......................................................................................................................... 8

TIPOS DE YACIMIENTO ................................................................................................. 15

CONCEPTO DE MENA Y GANGA.................................................................................... 23

FAENAS MINERAS: MINERÍA A RAJO ABIERTO Y MINERÍA SUBTERRÁNEA. ................. 25

PLANTAS DE TRATAMIENTOS ....................................................................................... 40

FUNDICIÓN Y REFINACIÓN ........................................................................................... 44

CONCEPTOS BÁSICOS DE ECONOMÍA E INVERSIONES EN MINERÍA ................................ 47

INSTITUCIONES PÚBLICAS Y PRIVADAS RELACIONADAS CON EL SECTOR MINERO ......... 57

SERVICIO NACIONAL DE GEOLOGÍA Y MINERÍA (SERNAGEOMIN) ............................... 57

COMISIÓN CHILENA DEL COBRE (COCHILCO) ............................................................... 60

EMPRESA NACIONAL DE MINERÍA (ENAMI) ................................................................. 61

SERVICIO DE EVALUACION AMBIENTAL (SEA) .............................................................. 67

MINISTERIO DE MINERÍA .............................................................................................. 68

SOCIEDAD NACIONAL DE MINERÍA (SONAMI) ............................................................. 70

CONSEJO MINERO ........................................................................................................ 71

CLUSTER MINERO ......................................................................................................... 74

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CAPÍTULO 2 ........................................................................................................................... 77

EL CICLO DE VIDA DE UNA OPERACION MINERA, SIEMPRE MARCADO POR ETAPAS ..... 77

ETAPAS Y ACTIVIDADES MINERAS ................................................................................ 77

EXPLORACIÓN ................................................................................................................... 80

PROSPECCIÓN ................................................................................................................... 82

DESARROLLO Y PREPARACIÓN MINA ............................................................................... 86

PRODUCCIÓN O EXPLOTACIÓN DE MINAS: OPERACIONES UNITARIAS. .......................... 97

PERFORACIÓN ............................................................................................................... 97

TRONADURA ................................................................................................................. 99

CARGUÍO Y TRANSPORTE ........................................................................................... 101

SERVICIOS MINA ......................................................................................................... 104

FORTIFICACIÓN ........................................................................................................... 105

SISTEMA DE DRENAJE ................................................................................................. 107

VENTILACIÓN DE MINAS............................................................................................. 112

CARACTERÍSTICAS DE LA EXPLOTACIÓN DE MINAS ................................................... 121

IMPACTO AMBIENTAL Y SOCIAL ................................................................................. 124

CIERRE DE MINAS ........................................................................................................... 128

CLASIFICACION DE EMPRESAS SEGÚN SU TAMAÑO ...................................................... 133

PROCESOS PRODUCTIVOS DE LAS PRINCIPALES FAENAS MINERAS .............................. 134

SQM (SOQUIMICH) ..................................................................................................... 134

MINERA SPENCE ......................................................................................................... 143

LOMAS BAYAS ............................................................................................................. 147

EL ABRA....................................................................................................................... 149

CERRO COLORADO ..................................................................................................... 150

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MINERA CENTINELA.................................................................................................... 152

MINERA ESCONDIDA .................................................................................................. 156

CHUQUICAMATA ........................................................................................................ 157

COLLAHUASI ............................................................................................................... 159

CAPÍTULO 3 ......................................................................................................................... 162

DEFINICIÓN DE METALURGIA EXTRACTIVA .................................................................... 162

BENEFICIO DE MINERAL.............................................................................................. 164

CONMINUCION ........................................................................................................... 165

LIBERACION ................................................................................................................ 167

CHANCADOS PRIMARIOS, SECUNDARIOS Y TERCIARIOS ........................................... 168

CLASIFICACIÓN DE HARNEROS ................................................................................... 174

MOLIENDA CONVENCIONAL Y SAG ............................................................................ 177

CARACTERISTICAS DE LOS MOLINOS EN CIRCUITO ABIERTO Y CERRADO DE MOLIENDA

.................................................................................................................................... 182

CLASIFICACIÓN HIDRÁULICA ...................................................................................... 183

FLOTACIÓN Y ESPESAMIENTO .................................................................................... 185

HIDROMETALURGIA ....................................................................................................... 191

LIXIVIACIÓN ................................................................................................................ 192

CONCENTRACIÓN Y PURIFICACIÓN DE SOLUCIONES ................................................. 197

ELECTRO OBTENCIÓN ................................................................................................. 199

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CAPÍTULO 1
CARACTERÍSTICAS DE LA INDUSTRIA MINERA
Actualmente, los objetivos de las empresas mineras, al igual que los de cualquier otra que
no pertenezca a este sector, no se centran exclusivamente en la rentabilidad del capital,
que, si bien fue en un principio objetivo único, pierde en determinadas circunstancias
posiciones en favor de otras metas. Estas últimas poseen también una dimensión
económica, pero no buscan directamente la remuneración del capital que ha sido aportado
por los accionistas. Así pues, se puede hablar hoy de los siguientes objetivos:

 Rentabilidad:

La rentabilidad es cuestión de supervivencia. No se debe confundir con las utilidades, pues

es una medida de desempeño que compara los resultados objetivos tras el aporte de unos
fondos y es representado su valor como un porcentaje. Los principales tipos de rentabilidad
son:

 Rentabilidad sobre ingresos operacionales. Es el primer índice de desempeño

global. Resulta de dividir los resultados de la compañía sobre los ingresos
operacionales, también se le denominan márgenes, bien sean brutos, EBITDA,
operacionales y netos. Esta medida refleja cual es el peso porcentual que tiene los
resultados de la empresa con respecto a la generación de ingresos.
 Rentabilidad económica. Llamada también rentabilidad sobre los activos. La
gerencia de la empresa debe velar por los fondos disponibles invirtiéndolos de
manera adecuada. Este indicador se calcula como la relación (división) entre la
utilidad operacional y los activos.
 Rentabilidad Financiera. Entendida también como rentabilidad sobre el patrimonio.
Es el rendimiento que tiene la compañía por el uso de los fondos tras haber pagado
por la financiación de los mismos. El indicador se calcula como la relación entre la
utilidad neta y el patrimonio.
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 Rentabilidad de un Proyecto o Producto. Se entiende también como la rentabilidad

de la inversión. Se mide por la relación entre la utilidad (proyectada o real) y la
inversión necesaria para llevar a cabo un proyecto o comercializar el producto.

 Supervivencia

Tiene sus bases en seis factores principales:

 El Producto. Tener en cuenta aspectos como la diversificación (manejar diferentes

productos y evaluar cual genera mayor ganancia), la moda y su vida útil (¿cuánto
durará la ganancia del producto?)
 El Mercado. Estar atento a cambios en la demanda, con un aumento pueden existir
riesgos de capital de trabajo y con una disminución se puede generar recesión.
 La Tecnología. Atraso o avance tecnológico que puede llevar a un éxito o fracaso
 La Competencia. Puede ser de carácter regional, nacional o mundial. Se deben
evaluar aspectos como las regulaciones de países y si la competencia es visible
(productos y servicios similares) y/o invisible (productos y servicios sustitutos).
 El Capital. Se debe evaluar el costo de capital, el cual consiste en la remuneración
que entrega la empresa por los fondos otorgados (pasivo y patrimonio), donde el
pasivo genera intereses y el patrimonio dividendos.
 El Personal. Manejo de negociaciones con la fuerza laboral. Se manejan aspectos
como la oposición de empleados al cambio, exigencias sociales y salariales, y la
presencia de intereses políticos.

Uno o más de estos 6 factores puede amenazar la permanencia de la empresa. Adicional a

esto, otros aspectos que pueden influir son: Calidad de las estrategias y de los dirigentes, y
la adaptación de la compañía al medio (desaprovechar oportunidades o no percibir
amenazas).
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 Desarrollo

Es un índice de desempeño económico dinámico de las empresas, mide la capacidad que

tiene la compañía de ampliar su gama de oportunidades comerciales y técnicas. El
crecimiento permite: Generar empleo, adquirir poder en el mercado, disminuir el riesgo de
diversificar y genera estatus organizacional. Finalmente, se debe tener en cuenta aspectos
y estrategias como: Crecimiento en ventas, mercados existentes, mercados nuevos,
capacidad de inversión, crecimiento en activos, emisión de nuevo capital, endeudamiento
adicional, adquisiciones, fusiones, entre otras.

 Permanencia como centro independiente de decisión: Explicado a continuación

como comparación con los otros tres factores.

Los tres primeros están íntimamente relacionados entre sí y son marcadamente

económicos. Según el contexto en el que se integra la empresa, podrá darse prioridad a uno
de ellos en desmedro de los otros. El cuarto puede ser importante si, por ejemplo, el mineral
que se produce se considera que es estratégico para el país y no se desea que el poder de
decisión pase a manos de compañías o grupos extranjeros.

ALTO RIESGO DE LA INDUSTRIA MINERA

Además de los riesgos evidentes asociados a la intensidad de capital y la de los plazos de

maduración de los proyectos, los negocios mineros incluyen otros motivos de riesgo
económico, algunos controlables por el inversionista y otros no.

En general, estos riesgos se pueden subdividir en:

 Riesgos geológicos.
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 Riesgos operativos.
 Riesgos económicos.
 Riesgos políticos.

Por parte del yacimiento, el riesgo proviene de que al ser la evaluación del mismo un
proceso largo y costoso, se realizan las estimaciones llegando a un compromiso entre la
información y el costo de la misma, lo que implica que el grado de imprecisión en
parámetros tales como las reservas, las leyes, etc. sean mucho más altos que los de partida
en otros negocios. Los riesgos técnicos (operativos) se han reducido notablemente en los
últimos tiempos y su incidencia se ha minimizado a través de una mayor mecanización y
automatización de las instalaciones, y a mejoras en la seguridad de las mismas. En el ámbito
económico no cabe decir lo mismo. Por un lado, las condiciones del mercado son cada vez
más difíciles de prever y presentan fuertes fluctuaciones en plazos cortos, lo que unido a
los importantes desembolsos de capital y a los dilatados períodos de preproducción en los
nuevos proyectos, configuran a estos con un alto riesgo. Además de estos factores, otra
componente de incertidumbre económica es la que se deriva de la inflación. Los impactos
que pueden tener los índices de inflación elevados en un proyecto son muy significativos.
También relacionada con la inflación se encuentra la paridad entre las diferentes monedas,
ya que los precios de muchas materias primas minerales se fijan en bolsas internacionales
con cotizaciones expresadas en la moneda del país anfitrión, y que recientemente se ha
convertido en un factor relevante por la trascendencia que puede tener dentro de la
economía del proyecto. Las paridades entre las diferentes monedas afectan no sólo a los
posibles ingresos futuros, sino incluso a las tasas de interés a las que se realiza el
financiamiento externo, la adquisición de equipos, tecnología y servicios. Por último, están
los riesgos políticos que deben ser valorados preferentemente por aquellas compañías que
intentan desarrollar proyectos en países extranjeros.
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LOCALIZACIÓN DETERMINADA

Una de las características importantes de la minería y que la diferencia de las demás

actividades económicas, es que se desarrolla en donde se encuentra el recurso mineral.
Cualquier otra actividad económica se desarrolla en el lugar en donde se escoja ubicarla, en
la minería hay que ir al lugar donde se encuentra ubicado el deposito mineral. Esta
característica hace que la minería se convierta en un factor importante de descentralización
y generador de polos de desarrollo al interior del país (Clusters), muchas de ellas en zonas
o poblaciones rurales que no han tenido la oportunidad de lograr tener desarrollo de ningún
tipo.

Para ejemplificar la localización determinada y su generación de cluster de desarrollo, es

necesario recordar que la política del clúster minero fue creada en 2008 e integrada por los
gremios mineros, constituidos por las principales empresas mineras del país, las
universidades y el sector público representado por el Ministerio de Minería y la Corfo.

Entre 2008 y 2009 los temas discutidos en el clúster minero abordaron la mayoría de los
desafíos que afectaban a la minería, tales como el déficit de capital humano calificado, el
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abastecimiento de agua y energía, la relación con comunidades y aquello relativo a

permisos y autorizaciones, entre otros.

Sin embargo, dada la relevancia y complejidad de estos desafíos, cuya solución pasaba
necesariamente por la coordinación con otros ministerios con competencias en esas
materias, además de la necesidad de mayores recursos de organización y financieros, se
consideró a partir de 2010 que estas temáticas excedían ampliamente las atribuciones del
Consejo del Cluster Minero, decidiéndose así focalizar el trabajo en aquellas necesidades de
la industria que pudieran ser abordadas por los integrantes del clúster. De este modo, se
estableció como tema prioritario el desarrollo de proveedores mineros chilenos fijándose
metas conjuntas que apuntaran a contar con proveedores locales de la minería capaces de
aplicar soluciones innovadoras a este sector.

RELACIÓN ENTRE MINERAL Y ESTÉRIL

La extracción de recursos minerales implica extraer recursos valiosos de la corteza terrestre,

los cuales están en contenidos muy bajos, esto implica el desarrollar todo un proceso de
separación de contenidos valiosos y no valiosos, en los que lógicamente la cantidad de
material no valioso superar en cantidad a los valiosos, dando en consecuencia una alta
relación de desperdicio/producto, lo que origina diseñar todo un proceso de disposición de
estos materiales no valiosos, dependiente con el proceso tecnológico seguido.

En la imagen siguiente muestra una ejemplificación de cómo se comporta el estéril (E) con
respecto al mineral (M) dentro de un yacimiento y su relación con respecto al tiempo de
explotación. Si cabe señalar que en un sistema de explotación a cielo abierto es importante
la razón estéril mineral, pero es aún más importante en minería subterránea ya sea por
factores de estabilidad del lugar explotado o por la disminución de la ley por contaminación
del mineral con estéril (Dilución).
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IMPACTO ECOLÓGICO

Dada la característica del proceso minero que el de remover grandes cantidades de

materiales, ello afecta al entorno al impactar sobre la geografía de la zona, por otro lado, la
disposición de dichos materiales y la tecnología empleada muchas veces puede ocasionar
un gran impacto en la zona, lo que se controla con planes de monitoreo, evaluación
constante y restauración paralela al proceso productivo.

El despertar universal de la conciencia por el medio ambiente, que surgió en la década de

los años setenta, al detectarse en los países más desarrollados que el bienestar económico
iba acompañado de unas secuelas no deseadas sobre la naturaleza y difícilmente aceptables
por las poblaciones, se ha traducido en una normativa que obliga a la recuperación de los
terrenos y a la adopción de medidas para minimizar dichos impactos. La minería es, sin
duda, una de las actividades del hombre que provoca mayores alteraciones sobre el medio
ambiente.

No obstante, en los últimos años se ha progresado en la prevención de esas perturbaciones

y en las técnicas de restauración de los terrenos afectados. Al margen de la repercusión
económica que tales disposiciones pueden inducir, que no son tan gravosas si se
contemplan desde la gestación de los proyectos, si es cierto que la apertura de las
explotaciones puede verse retrasadas por la obtención de permisos y trámites legales, e
incluso, en algún caso, denegadas por la oposición de determinados sectores de la sociedad.
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CONCEPTOS BÁSICOS
MINERAL

Un mineral es una sustancia sólida inorgánica, formada por uno o más elementos químicos
definidos, que se organizan ordenadamente en una estructura interna. Los minerales se
encuentran en la superficie o en las diversas capas de la corteza del planeta formando rocas,
las que son un conjunto de minerales.

Para que un material terrestre se defina como tal, debe presentar las siguientes
características:

 Aparecer en forma natural.

 Ser inorgánico.
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 Ser sólido.
 Poseer una estructura interna ordenada, es decir, sus átomos deben estar
dispuestos según un modelo definido.
 Tener una composición química definida, esto es, que puede variar sólo dentro de
ciertos límites.

Cuando se habla de minerales, sólo se consideran las sustancias que satisfacen estos
criterios. Por esta razón los diamantes sintéticos y una gran variedad de otros materiales
producidos por los químicos no se consideran minerales. De esta forma, el ópalo -piedra
preciosa- se clasifica como mineraloide, ya que, si bien no tiene estructura interna
ordenada, cumple los demás requisitos.

Las propiedades físicas y químicas que se pueden observar en las rocas dependen en gran
medida de las propiedades físicas y químicas de los minerales que las conforman. Por esta
razón, si queremos conocer las características de los minerales de un sector, es fundamental
tomar las muestras de rocas que sean representativas. Como sabemos, la observación y
medición de las características de los minerales nos permiten identificarlos y luego decidir
acerca de las medidas que serán necesarias tomar y /o de los usos, de acuerdo con los
objetivos de la exploración.

Tipos de minerales explotables

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Los minerales metálicos y su minería asociada

Los minerales metálicos tienen brillo propio y son buenos conductores de calor y
electricidad.

Características de los minerales metálicos: En su estado natural, se encuentran mezclados

entre sí, por ejemplo: el oro con cobre o el plomo y el zinc. Para separarlos, se recurre a una
serie de procedimientos mecánicos y químicos.

Chile es un país de grandes reservas de minerales, el cual presenta dentro de la minería

metálica la producción de: Cobre, hierro, molibdeno, manganeso, plomo, zinc, oro, plata.

De estos productos, los de mayor interés son el cobre, plata, oro y molibdeno, siendo este
último un subproducto de la producción de cobre.

Como resultado de esta abundancia, la minería ha sido desde siempre la principal actividad
productiva del país.
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 El Cobre

El cobre lo usamos en equipos e instalaciones de comunicación y transmisión de datos,

Redes eléctricas domiciliarias y tuberías de agua potable, Conducción eléctrica, La industria
automotriz, etc. Además, recientemente científicos descubrieron que el cobre tiene
propiedades antibactericidas, lo que abrió una nueva área de investigación para los usos
del cobre en la salud.

El cobre en un mineral metálico básico que no se encuentra en estado de pureza, pero si se

podría encontrar en pequeñas cantidades como “Cobre nativo”. Dependiendo de los
procesos geológicos que dieron origen a su concentración, existen diversos tipos de
yacimientos del llamado “mineral rojo”. Los más comunes son originados por la disolución
del cobre en las aguas termales, que fluyen desde los magmas y que son conducidas hacia
la superficie de la tierra a través de grietas o fracturas rocosas. Este tipo de yacimiento se
caracteriza por la presencia del cobre en vetas de mineral de alta ley, en la cual cuando
sucede se habla del Cobre Oxidado.

Algunos de ellos son cuprita, atacamita, antherita, brochantita y crisocola.

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También a través del magma, pero de fuentes termales submarinas, provienen los
yacimientos de Cobre Sulfurado. Estos emergen hacia la superficie por medio de
movimientos tectónicos, que levantan la corteza terrestre dejando en evidencia la riqueza
del suelo. Destacan la calcopirita, covelina, bornita, energita y calcocita. Minerales
sulfurados son, casi siempre, mezclas complejas de sulfuros de cobre y fierro, combinados
con compuestos de otros metales, tales como zinc, arsénico, antimonio, bismuto, teluro,
plata y oro, pero además dentro existen los yacimientos de cobre tipo porfírico, muy
abundantes en la cordillera de Los Andes, los cuales se originan por el ascenso de rocas
fundidas cuando la placa oceánica se introduce debajo de la continental. También son de
naturaleza sulfurada, pero su ley es más baja (En comparación a los yacimientos de cobre
oxidado).

 El oro

El oro es considerado el metal más precioso existente en la naturaleza. De color amarillo

característico, es muy dúctil y maleable, además este se encuentra en la naturaleza
combinado con el cobre, el teluro o la plata, pero también se le puede encontrar solo, en
forma de vetas o en las aguas y arenas de ríos.

La llegada de los españoles proliferó los lavaderos, que llegaron a producir más de 2 mil
kilos en el año. Los yacimientos que actualmente se explotan se ubican principalmente
entre la Primera y la Quinta Región, pero el fuerte desarrollo de la minería aurífera ha
llevado a describir otros minerales en la Sexta y Undécima Región. La mina El Indio, en la
Cuarta Región, produjo una verdadera revolución en este sector, aunque también existieron
otros yacimientos abiertos en 1992 como son La Coipa, El Hueso, San Cristóbal, Escondida
y otras operaciones cupríferas, donde el oro es un sub producto.

 La Plata

En lo que respecta a la plata las empresas que destacan por su alta producción de este
material son CODELCO, La Escondida, el Peñon y Candelaria. El auge de la explotación de
plata en Chile se produce a partir de la Independencia (1810), pero actualmente, el 54% de
la plata proviene de la minería del cobre como sub producto. La minería de la plata como
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actividad en sí prácticamente ha desaparecido, puesto que la producción de plata hoy en

día es producto de la minería de cobre, oro y zinc; esto quiere decir que la explotación de
la plata solo puede ser concebida en conjunto a otro material. Como productor de plata,
Chile se ubica en la tercera posición en América Latina, después de México y Perú

 El Molibdeno

Chile, después de Estados Unidos es el principal productor de molibdeno del mundo; Hasta
el año 1994 CODELCO fue el único productor de Molibdeno en Chile a través de sus
Divisiones Salvador, El Teniente, Andina y Chuquicamata, hasta que en distintas empresas
extranjeras presentes en el país comenzaron con su producción. En el primer semestre de
este año (2003) se observó un aumento en la producción de molibdeno del orden del 9,9
%.

 El Hierro

El grupo CAP S.A. de Inversiones es el único productor chileno de hierro a través de la

Compañía Minera del Pacífico S.A. La producción se obtiene de los minerales El Romeral, El
Algarrobo y Los Colorados. La planta de pellets de Huasco procesa los minerales de
Algarrobo y Los Colorados. En El Romeral se producen minerales de embarque directo, los
cuales poseen entre un 62% y un 65% de hierro, exportando un 8% y destinando el resto a
abastecer la siderúrgica de Huachipato.

Los minerales no metálicos y su minería asociada

Tipos de minerales no metálicos: Los principales recursos no metálicos con producción en

nuestro país son: Apatita, arcilla, azufre, baritina, bentonita, boro, caolín, carbonato de
calcio, carbonato de litio, cloruro de sodio (sal de roca), cuarzo, diatomita, dolomita,
feldespato, lapislázuli, mármol, óxido de hierro, puzolana, nitratos, sulfato de sodio,
talco, wollastonita, yeso y yodo (Esto solo muestra los tipos de minerales no metálicos
presentes en el país, sin tomar en cuenta el si son explotables o no). Por otro lado, los
productos que representan el mayor volumen de las exportaciones son:

 El cemento (clinquer y otros cementos)

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 Fosfatos (fosfato de amonio, superfosfatos y roca fosfórica)

 Carbonato de sodio y potasio (cloruro de potasio, otros fertilizantes potásicos y
sulfato de potasio)
 la sal (cloruro de sodio).
 Carbón mineral
 Dolomita
 Cuarzo

Usos: Estos minerales se extraen por sus características físicas y químicas, los cuales
depende de su concentración para su potencial explotación. La mayoría de ellos deben
mezclarse con otros elementos para ser útiles y no tienen demasiado valor por sí solos,
como sí lo tienen el cobre, el oro o la plata. Se utilizan para hacer plásticos, cementos,
pinturas o construir objetos electrónicos, entre muchos otros usos.

La minería no metálica nacional se ha mantenido en un plano secundario en relación a la

minería metálica, marcada por el desequilibro entre algunos pocos productos que alcanzan
un liderazgo mundial (yodo, carbonato de litio) o un gran volumen de exportación (sal,
nitratos). Mientras otra gran mayoría se destina al consumo doméstico, compitiendo
fuertemente con los productos importados que presentan ventajas cualitativas. Del análisis
del comportamiento del sector en los años 1997 al 2007, se desprende que su producción
se incrementó en un 98%, mientras que las exportaciones aumentaron un poco más del
100%. No obstante, lo anterior, la minería no metálica no representa gran actividad, lo que
se traduce en que sus producciones no alcanzan a superar el 10% de los ingresos que genera
la totalidad de la producción minera nacional.

A diferencia de los minerales metálicos que se valorizan por la ley de sus metales, los no
metálicos se explotan en base a sus propiedades físico-químicas, tales como: Composición
química, características mineralógicas, especificaciones técnicas, grado o cantidad de
impurezas, brillo, poder de absorción, grado de blancura o albura, grado de disgregación,
densidad, porcentaje de porosidad, grado granulométrico, índice de plasticidad y
permeabilidad, textura, índice de saturación, índice de refracción, etc.
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TIPOS DE YACIMIENTO

Los yacimientos en general, se pueden clasificar en cuatro grupos principales:

 VETAS: Yacimiento compuesto por un cuerpo mineral de forma alargada, limitado

por planos irregulares de rocas denominadas “encajonantes”. Generalmente la veta
es vertical. Cuando el cuerpo mineral aparece tendido o echado se le llama “manto”.
Las vetas constituyen el tipo de yacimiento más común en nuestro medio, pero no
necesariamente el más rentable.
 DISEMINADO: Se llama así al cuerpo mineral que aparece en forma de hilos que
atraviesan la roca en todas direcciones, o bien como puntos o motas de mineral que
cubren grandes extensiones, ejemplo yacimientos auríferos de Cajamarca.
 ALUVIAL: Es un yacimiento formado por el transporte de gravas, limo y minerales
pesados de diferentes formas y tamaños, que están depositados en las arenas o
lechos de los ríos o mares. Generalmente son de oro, tungsteno y titanio.
 CONTACTO: Es un deposito mineral formado a lo largo del encuentro entre dos rocas
de distinto origen, usualmente una de ellas es caliza.

Pero además en este segmento del curso revisaremos los más importantes presentes en la
minería, sobre todo en la minería de nuestro país.

Un “yacimiento mineral” se denomina “mina” en el momento que se inicia su explotación

mediante una faena minera. La explotación de una mina puede ser “subterránea” en caso
de que el yacimiento se encuentre a gran profundidad con una gran sobrecarga (rocas
estériles sin mineral) o a “rajo abierto” (tajo abierto o cielo abierto) en caso de que el
yacimiento se encuentre cercano a la superficie de manera que extraer la sobrecarga no sea
una tarea muy costosa. Los yacimientos ubicados a profundidades medias son un gran
problema para los ingenieros de mina que deciden el método de extracción a emplear (rajo
abierto o subterráneo) ya que en estos casos una u otra solución son muy cercanas en sus
costos. Las minas profundas que se explotan en general con métodos de explotación
subterráneos tienen costos de explotación más altos que las minas superficiales explotadas
generalmente a rajo abierto. Este último método además de significar movimientos de
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mineral desde profundidades menores, permite faenas mucho más masivas en movimiento
de Tierra y por lo tanto con economías de escala muy importantes a la hora de reducir
costos de explotación.

 Depósitos masivos (Pórfidos Cupríferos)

Tienen leyes relativamente bajas y cubren un sector bastante amplio. Tienen una relación
con una roca intrusiva que en partes muestra una textura porfídica.

Ejemplo de Textura Porfídica

También existe una relación con rocas extrusivas-volcánicas que marcan fuertes cambios
secundarios por actividades hidrotermales. Se nota una gran variedad de alteraciones de
las rocas de caja y de la intrusiva.

Existen minerales secundarios en una forma diseminado, es decir en una distribución fina.
Además, existen vetillas, venillas y rellenos de diaclasas en varias formas y densidades.
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Modelo generalizado de depósitos de pórfidos de Cu

Características principales de los depósitos tipo pórfidos

Mecanismos de formación de la estructura stockwork

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El emplazamiento de los magmas hidratados ya sea como un stock porfirítico en niveles

subsuperficiales o como cuerpos pegmatíticos en profundidad. ocurre por pérdida de calor
en el contacto con las rocas encajonantes, desarrollándose una cristalización desde el
exterior hacia el interior de la cámara magmática.

A consecuencia de este hecho y de la baja difusión del agua en el magma, el agua empieza
a saturarse en los márgenes de los cuerpos magmáticos, desarrollándose una fase sólida en
forma de casquete y una fase fluida sobreyaciendo al casquete como se muestra a
continuación en la figura.

El casquete sólido está constituido principalmente por plagioclasa, hornblenda, biotita y

cuarzo.

La fase fluida se encuentra en las partes apicales del stock formando una masa residual
volátil. Esta fase fluida se desarrolla por ebullición retrógrada, permitiendo aumentar la
presión interna en el casquete y en el fluido. Junto con el incremento de la concentración
del agua, ocurre un enriquecimiento de otros constituyentes volátiles como cloro, azufre,
flúor, etc., que también aumentan la presión interna del fluido. Cuando la presión interna
del fluido supera a la presión litostática, se produce un hidrofracturamiento sobre las rocas
circundantes. Este hidrofracturamiento da lugar a la formación de estructuras stockwork
cuerpos de brecha y aún estructuras mayores como calderas de colapso.

 Depositos vetiformes

Depósitos alrededor del mundo que ocurren como relleno de espacios abiertos con
reemplazo Polimetálico. Constituyen el relleno de fracturas abiertas en la roca, que suelen
presentar disposiciones planares de dimensiones muy variables.

Las Vetas son estructuras de formación post-magmática, en la mayoría hidrotermal. Los

minerales se cristalizan de una fase acuosa de acuerdo de la temperatura y presión.

Mena transportada por fluidos hidrotermales y depositados en fracturas y Vetas. Depósitos

a menos de 1 Km de la superficie.
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Presentación de mineralización dentro de una veta (heterogénea)

Estructuración de la mineralización finalmente en el yacimiento vetiforme

Ejemplos de explotación a cielo abierto de yacimientos tipo vetiformes

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 Depósitos tipo manto o estrato-ligados

Estos depósitos se caracterizan por su forma tabular, horizontal a sub-horizontal encajados

en rocas permeables o afectadas por múltiple fracturamiento.

Estos depósitos están encajados dentro de una capa en Particular (manto) o circunscritos a
una secuencia determinada (estratoligados), con un tipo especial de litología que permitió
el paso de los fluidos hidrotermales mineralizantes. Son en general de potencia moderadas,
de grandes corridas, pueden llegar a tener altas leyes y grandes volúmenes.

Comparación entre los tipos de yacimientos mantiformes según su formación

Los yacimientos estratoligados de cobre, con plata subordinada, hospedados en rocas

volcánicas han sido tradicionalmente la segunda fuente de cobre producido en Chile. Sin
embargo, el hallazgo a mediados de los 80 de grandes yacimientos de óxidos de hierro Cu
Au (Candelaria, Manto Verde) los ha desplazado en importancia económica a un tercer
lugar. En los depósitos estratoligados las primeras explotaciones se desarrollaron cuerpos
estratiformes (mantos) y, por lo mismo, tradicionalmente este tipo de depósitos se han
conocido como "mantos chilenos" (“Chilean manto-type”), pero es más correcto
denominarlos estratoligados ya que incluyen cuerpos irregulares, chimeneas de brecha y
vetas subordinadas discordantes con los estratos volcánicos huéspedes. Existen dos fajas
de depósitos estratoligados de cobre en Chile:
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 Faja del Jurásico de la Cordillera de la Costa de la Región de Antofagasta.

 Faja del Cretácico Inferior de la porción central de Chile entre la III Región y la Región
Metropolitana.

Ejemplo de explotación de yacimiento mantiforme

Corte y muestreo de yacimiento estratiforme “El Soldado”

A pesar de ser yacimientos minerales, aun se encuentran lejos de determinar si estos son
explotables o nos, por esto mismo aparecen los conceptos de reservas y recursos minerales.
 22

En noviembre de 1999 hubo un nuevo encuentro entre el Grupo CMMI y la comisión de

Naciones Unidas para continuar el proceso de desarrollo de normas y definiciones
internacionales. Con pequeñas e insignificantes diferencias entre los países los siguientes
términos han sido aceptados:

Recursos minerales

Es una concentración u ocurrencia de material de interés económico intrínseco en o sobre

la corteza de la Tierra en forma y cantidad en que haya probabilidades razonables de una
eventual extracción económica. La ubicación, cantidad, ley, características geológicas y
continuidad de un Recurso Mineral son conocidas, estimadas o interpretadas a partir de
evidencias y conocimientos geológicos específicos. Los Recursos Minerales se subdividen,
en orden ascendente de la confianza geológica, en categorías de Inferidos, Indicados y
Medidos.
 23

CONCEPTO DE MENA Y GANGA

Mena

La mena está formada de dos partes; el mineral que es la especie de interés que se
encuentra en estado sólido con una composición química definida y la ganga que es la parte
sin interés económico. La riqueza de una mena se define como el porcentaje de metal que
contiene, generalmente, en estado combinado.

Los elementos presentes en una mena pueden clasificarse en:

 Aprovechables: que son los que forman la masa de interés

 Neutros: que no tiene efecto en las propiedades de interés
 Indeseables: constituyen las impurezas

En las menas, el mineral y la ganga se encuentran íntimamente asociados, por lo que deben
realizarse diversos procedimientos físicos y químicos para obtener la separación de ellos.

Origen de las menas

La teoría actualmente más aceptada, fue postulada por Goldschmidt quien formuló que la
tierra en sus inicios era una masa gaseosa, la cual al enfriarse pasa desde el estado gaseoso
al estado sólido. En estos cambios de estado los elementos químicos son separados
paulatinamente clasificándose según sus propiedades en 3 etapas:
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 Primera Etapa
a) Siderófilo: proceso cósmico que ocasionó la sedimentación de los metales más
pesados, formándose un núcleo que contiene manganeso, hierro, cobalto,
níquel, molibdeno, rutenio, radio, paladio, osmio, oro, iridio, platino y oro.
b) Tiófilo: formación de compuestos afines con el oxígeno y azufre, dando origen a
la capa intermedia de la tierra, la cual está constituida principalmente por sulfuro
y óxidos de cobre, plata, cinc, cadmio, mercurio, galio, indio, talio, germanio,
estaño, plomo, arsénico, antimonio, bismuto, fósforo, azufre, selenio y telurio.
c) Litófilo: formación de la corteza terrestre de unos 90 Km de esfera.

 Segunda Etapa:

Formación de las rocas a través de cristalización fraccionaria, comenzando con la

solidificación a temperaturas superiores a los 1200° C de los óxidos metálicos más pesados
de naturaleza refractaria. La segunda cristalización se realiza cuando la temperatura
desciende de los 1200 °C a 500 °C, siendo la sílice el disolvente de todos los minerales que
cristalizaron en este período. La última cristalización se realiza a temperaturas inferiores de
500°C, formándose minerales que contienen cationes demasiado pequeños o demasiado
grandes para ser aceptados en las redes de silicatos.

 Tercera Etapa:

Extracción de elementos químicos de rocas ígneas mediante el agua, dióxido de carbono,

azufres, ácidos húmicos, clorhídrico. También se presenta la disolución de compuestos de
calcio, ferrosos, magnésicos y sódicos, y en la solubilización o precipitación de óxidos
férricos, titanio y de silicio.

Las especies de interés se extraen de sus menas mediante diferentes procedimientos

metalúrgicos, los cuales pueden ser modificados según las condiciones de las materias
disponibles. La extracción de la especie se realiza mediante un número limitado de
operaciones
 25

Ganga

Es el mineral o roca que acompaña a la mena y que carece de valor o interés en esa
explotación, aunque en algunos casos se aprovecha como producto secundario.

De hecho, un mineral sea mena o ganga, depende de la explotación, así un mineral pude
ser mena en una explotación y ganga en otra. Así, por ejemplo, en la explotación de la
galena, ésta puede ser la mena y los minerales que la acompañan como el cuarzo serían la
ganga, sin embargo, en otra explotación, la galena puede contener impurezas que impide
la extracción adecuada del plomo, en este caso, si el cuarzo se presenta en cristales que
permiten utilizarla en industria podría ser la mena, mientras que la galena sería la ganga.
En el caso de las rocas industriales, el concepto de mena y ganga carece de sentido, ya que
no se explotan por sus componentes sino por otras propiedades como dureza, color,
tenacidad, etc.

FAENAS MINERAS: MINERÍA A RAJO ABIERTO Y MINERÍA SUBTERRÁNEA.

Minería a rajo abierto

 26

Es una explotación en superficie que extrae en franjas horizontales llamados bancos, en

forma descendente a partir del banco que está en la superficie. Normalmente para la
remoción de un banco de mineral es necesario extraer el material estéril que lo cubre, lo
que se llama desbroce y expresa una relación de tonelaje de desmonte a mineral, esta ratio
es totalmente variable entre las minas ya que dependen netamente de la posición y tipo de
yacimiento, que es totalmente variable. Este tipo de explotación es de gran volumen y se
aplica en yacimientos masivos de gran tamaño, cerca de la superficie, puesto que a
mayor profundidad aumentará la cantidad de material estéril a remover (radio de
desbroce) aumentando en consecuencia el costo de producción.
 27

Este método se utiliza principalmente en yacimientos de mineral diseminado, y se basa en

la extracción de todo el material donde se ubica el mineral. Ello supone
mover grandes volúmenes, y, inevitablemente, utilizar equipos de gran capacidad.

Un parámetro que adquiere singular importancia, es la proporción que representa el

mineral sobre el total (en volumen o en TM), y que determina si la mina a cielo abierto
(Open Pit, en la jerga minera) es o no viable económicamente.

Las actividades o procesos que comprende este método de explotación podemos

clasificarlas en: Exploración y Desarrollo; Perforación y Disparos; Carguío y; Acarreo.

 EXPLORACION Y DESARROLLO: En las minas de producción a tajo abierto, al igual

que en otras minas, es necesario realizar trabajos de exploración y desarrollo para
encontrar nuevas reservas y mantener o alargar de esta forma la vida útil de la mina
e ir desarrollando el yacimiento para su posterior exploración. Esta actividad
 28

(exploración de reposición) se realiza simultáneamente a la extracción, y suele

comportar la realización de perforaciones, voladuras experimentales, ensayos, etc.

 PERFORACION Y VOLADURA (DISPAROS): Mediante equipos especiales y utilizando

barrenos de gran tamaño se hacen perforaciones en las zonas mineralizadas, cuyos
orificios son rellenados con explosivos usualmente ANFO (nitrato de amonio +
petróleo diesel), los cuales remueven grandes volúmenes de material, resultando
rocas de diferentes tamaños. Si éstas fueran tan grandes que dificulten el carguío o
tienen la dimensión inadecuada para el chancado primario, se ejecutaría un segundo
disparo que tuviera por finalidad fragmentar las rocas grandes en rocas más chicas
para facilitar su carguío y chancado posterior (ello incrementa el coste).

 CARGUIO: Con equipos de gran capacidad generalmente palas

y cargadores frontales, se carga el material a los camiones volquetes o, en su caso a
las tolvas del ferrocarril, para que sean trasladados a la zona de trituración primaria
dentro del mismo tajo o a la chancadora directamente en caso del mineral; y a los
botaderos en caso de material estéril. En esta operación se incluyen tareas de
remoción y acopio del material fragmentado.

 ACARREO O TRANSPORTE: Corresponde a esta actividad, el acarreo o transporte del

material que se encuentra en los bancos, hacia los diferentes destinos:

o El Mineral, con contenido metálico económicamente explotable, se

trasladará a la chancadora del tajo abierto.
o El Leach (material de baja ley) se almacena en botaderos especiales para más
tarde, aplicando nuevas tecnologías, ser lixiviado para recuperar su
contenido metálico.
o El Desmonte (material estéril y sin valor económico) que se enviara a
los botaderos. El transporte se realiza a través de los siguientes medios: En
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camiones volquetes, desde los bancos hasta los botaderos. En vagones de

ferrocarril o carros sobre rieles de los bancos a la chancadora o botaderos de
desmonte o leach. Transporte combinado, volquete a tren mediante
embarcaderos llamados Docks o Hopers.

El transporte se realiza a través de los siguientes medios: En camiones volquetes, desde los
bancos hasta los botaderos, en vagones de ferrocarril o carros sobre rieles de los bancos a
la chancadora o botaderos de desmonte o leach, Transporte combinado, volquete a tren
mediante embarcaderos llamados Docks o Hopers.

Extracción Minería Subterránea

El método de explotación subterránea, es utilizado cuando las zonas mineralizadas (vetas o

cuerpos de mineral económico) son angostas y profundas, por lo que según
las evaluaciones técnicas y económicas justifica la perforación de túneles y socavones para
posibilitar su extracción.

Las actividades o procesos que comprende este método de explotación son: ¿exploración;
desarrollo: preparación: explotación y extracción: transporte y manipuleo de minerales.

 EXPLORACION: Actividad minera tendiente a demostrar las dimensiones, posición,

características mineralógicas, reservas y valores de los yacimientos mineros.

 DESARROLLO: Localizados los bloques de mineral, se realizan labores mineras para

determinar el tonelaje y las leyes del mismo, es decir, clasificar en MENA, mineral
marginal y submarginal; se construyen los accesos e instalaciones que hagan posible
la explotación. En esta actividad se desarrollan las galerías, los cruceros,
chimeneas de ventilación, rampas y conductos de ventilación, instalación de rieles
para carros mineros e instalación de líneas de energía.
 30

 PREPARACION: Corresponde a esta actividad, la preparación de las zonas o

secciones de trabajo en la veta o bloques de mineral, para hacer posible su
explotación generalmente se preparan tolvas, chimeneas de relleno y ventilación,
entre otras labores.

 EXPLOTACION Y EXTRACCION: En esta etapa se realizan la perforación y voladuras

del mineral en el interior de la mina, dejando expedito el mineral para su traslado al
exterior.

 TRANSPORTE Y/O MANIPULACION DE MINERALES: Efectuada la voladura del

mineral, este es extraído de la mina hacia el exterior, para ello, se acumula y se carga
a los diferentes medios de transporte de los que se disponen. El transporte puede
ser mediante carros mineros, scoops, u otro tipo de equipo que se disponga.

LOS MÉTODOS DE MINERÍA.

Se entiende como minería subterránea a la que se realiza por medio de obras y trabajos en
el interior de la tierra tales como pozos, galerías, cámaras, túneles, socavones y planos para
acceder a la masa de mineral y extraerla, sin tener que mover los estériles o materiales que
recubren el yacimiento.

Durante muchos años ha sido la imagen popular y poco positiva de la minería, pero ha sido
ampliamente superada en cantidad y valor por los otros dos métodos de laboreo, el cielo
abierto y los sondeos, dado que el coste de la inversión de capital resulta mucho más
elevado (unos 125 $/t /año para el interior y unos 30 $/t /año para el cielo abierto) y
también, en principio, por el coste operativo (1$/t para el cielo abierto y unos 10 $/t para
el interior).
 31

La pérdida de importancia progresiva y sistemática de la minería subterránea ha sido, en

otra parte, compensada por la mayor importancia que las labores subterráneas han ido
tomando en las obras públicas, la construcción de las ciudades y las aplicaciones militares e
industriales de cámaras, almacenes e incluso por el aprovechamiento de antiguas
explotaciones mineras, como se ha citado en el caso de canteras en Illinois y Kansas.

La alta intensidad de capital exigido, el descenso en las productividades por el fuerte coste
del personal, las dificultades de lograr una mecanización y automatización, la peligrosidad
por el desconocimiento de las condiciones geomecánicas, la falta de vocación minera de la
mayor parte de las demandas de trabajo, han ido reduciendo la aplicación de esta
metodología a los casos de minerales muy valiosos como el oro, la plata y el platino, las altas
leyes en los minerales no férreos o en las condiciones extremadamente fáciles de explotar
como las canteras subterráneas o las capas de carbón muy horizontales y con una potencia
razonable.

Diferencias entre la minería a cielo abierto y la minería subterránea.

Esencialmente se trata de unos estilos y actitudes diferentes de ejecutar el laboreo con una
minería a cielo abierto más grande, más antigua, más dinámica y con unos problemas y unas
soluciones muy diferentes de las que se aplican tradicionalmente en la subterránea, que
puede resultar más económica y pequeña y por tanto más accesible a los pequeños
capitales e incluso ser un "iceberg" para las futuras grandes explotaciones.
 32

FUNDAMENTOS DE LABOREO DE MINAS

Las ventajas del cielo abierto sobre el interior pueden ser clasificadas en:

Técnicas

 Mayor productividad en el cielo abierto, unas 10 veces más que en interior.

 Concentración de las operaciones y mayor sencillez de control y dirección.
 Mayor producción por unidad de arranque (tajo, sección, área o mina)
 33

 Elevada mecanización por menor limitación en tamaño y peso de las máquinas.

 Mejor posibilidad de comprobación geológica y una exploración más sencilla.
 Simplicidad en operaciones auxiliares e incluso eliminación de alguno.
 Mejor recuperación del yacimiento.
 Planificación y control más fácil.
 Mayor flexibilidad para responder a los aumentos o disminución de la producción, en
función de las variaciones coyunturales de la demanda.

Económicas

 Menor coste de capital por tonelada de material (estéril o mineral) producido.

 Menor coste de operación por tonelada de material movido.
 Por ello, posibilidad de mover una gran relación de estéril a mineral.
 Mayor disponibilidad de reservas por explotación de recursos de menor ley.
 Mejor posibilidad de contratar alguna parte o todo de los procesos mineros (Geología,
laboreo y tratamiento)

Sociales

 Mayor seguridad e higiene en el trabajo.

 Mayor facilidad para encontrar mano de obra.
 Menor influencia del factor de costo del personal.

Las ventajas del interior y desventajas del cielo abierto son las siguientes:

Técnicas

 Favorable influencia de las condiciones climatológicas y atmosféricas.

 Menor limitación en profundidad.
 Menor control de la estabilidad de los taludes.
 Menor necesidad de vertederos cercanos, e incluso posibilidad de utilizar los estériles como
relleno de los huecos de interior.
 Mejor control de calidad para evitar la dilución o mezcla del mineral y el estéril

Económicas

 Menor inversión inicial de capital en maquinaria y terrenos para huecos y ver-tederos.

 34

 Menor inversión inicial para realizar la preparación preliminar. Mayor flexibilidad para
superar los errores en el diseño o en la selección de la maquinaria.

Sociales

 Personal de operación y mantenimiento menos formado y por tanto más barato.

 Menores problemas medio-ambientales por alteración en los terrenos afectados por el
hueco y los vertederos.
 Menores problemas político-económicos de compra de terrenos.
 Mayor empleo de mano de obra.

Como resumen podemos decir que se trata de métodos mineros diferentes, que requiere mayores
reservas para el cielo abierto, aunque puedan ser de menor ley, con un ritmo más rápido de
explotación y por ello una menor vida, con una exploración más cara y detallada para evitar graves
errores y con unas inversiones más fuertes por ser unas producciones anuales mucho más grandes,
todo lo cual hará, siempre que sea posible la existencia de los dos métodos y muy especialmente la
tendencia moderna será hacia una minería mixta que combine simultáneamente ambos, para lograr
explotar mejor los yacimientos y así combinar acertadamente las ventajas de cada uno
disminuyendo los inconvenientes y compartiendo los servicios y alguno de los procesos como el
transporte y el tratamiento mineralúrgico.

CLASIFICACIÓN DE LOS MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN SUBTERRÁNEOS.

Los objetivos principales de un método de explotación subterráneo o por interior son el diseño
geométrico de los huecos a generar, la selección de la maquinaria y del sistema tecnológico más
apropiados para lograr una extracción segura, económica y selectiva de los yacimientos de
minerales a una cierta profundidad, sin tener que remover los materiales que lo recubren desde la
superficie. Los medios y pasos necesarios para el desarrollo de un proyecto minero de interior son
los mismos citados para el cielo abierto o por sondeos, esto es la ingeniería minera en sus tres
niveles de:

 Diseño geométrico y Planificación de las operaciones

 Ingeniería de los sistemas o técnicas operativas
 Estimación de los costes de inversión y de operación.
 35

Y más modernamente a los objetivos de seguridad, fiabilidad y rentabilidad del proyecto hay que
añadir su integración en el entorno o medio ambiente.

Los factores determinantes en la elección del método de explotación por minería de interior, al igual
que mencionamos en los capítulos de selección de métodos son:

 Geometría del yacimiento

o Morfología (Masiva, tabular, filoniana, etc.)
o Potencia y buzamiento
o Tamaño
o Regularidad, distribución de las leyes

 Aspectos geomecánicos
o Resistencias (Mena, techo y muro)
o Fracturación (Intensidad, tipo y frecuencia)
o Campo tensional in situ (Profundidad)
o Comportamiento dinámico de los distintos materiales

 Aspectos económicos
o Leyes del mineral
o Valor unitario del mineral (Recuperaciones mineras y mineralúrgicas)
o Productividad, vida y ritmo de la explotación.

 Seguridad y medio ambiente

o Aspectos y regulaciones de seguridad e higiene
o Impacto ambiental (Paisaje, subsidencia, aguas, etc.)
o Impacto social (Personal, sindical, político, local, etc.)

Dentro de los métodos que entendemos como convencionales y utilizables en el momento actual
como corresponde a las limitaciones enumeradas citamos los siguientes:

1. POR SOPORTE NATURAL DEL TERRENO

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 Cámaras y pilares

 Subniveles
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2. POR SOPORTE ARTIFICIAL SISTEMÁTICO

 Cámaras almacén

 Corte y relleno
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 Entibación cuadrada
 Testeros

3. POR HUNDIMIENTO DEL TECHO

 Tajos largos

 Por bloques

 Por subniveles
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 Por rebanadas horizontales.

Los sistemas y servicios de explotación específicos de la minería subterránea difieren ligeramente

de los de cielo abierto, si bien esencialmente los básicos son los mismos para ambas; el arranque
del mineral de su lugar de formación y su transporte hasta el exterior.

1. Sostenimiento y fortificación
 Cuadros, mallas, pletinas, chapas, etc.
 Bulones, cables y pernos
 Relleno u hormigonado
 Posteo de madera
 Mampostas metálicas

2. Arranque
 Por acción de la gravedad (Hundimiento controlado)
 Por perforación y voladura con explosivos
 Por acción mecánica de una máquina o minador

3. Carga y desescombro
 Sistemas discontinuos (Cargadoras, volquetes y transportadores)
 Sistemas continuos (Minadores, rozadoras)

4. Transporte interior
 Sistemas discontinuos o mixtos (Manual, L.H.D., Volquetes, trenes)
 Sistemas continuos (Cintas, Panzers, tuberías.)

5. Extracción al exterior
 Pozos de extracción vertical
 Planos inclinados con cintas
 Rampas para camiones o volquetes
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 Sistemas hidráulicos de transporte

6. Servicios
 Ventilación y aire acondicionado
 Desagüe y drenaje
 Mantenimiento y talleres
 Iluminación
 Almacenes y polvorines
 Oficinas y vestuarios
 Guardería y control de seguridad
 Impacto ambiental
 Viviendas y hábitat minero

PLANTAS DE TRATAMIENTOS

El mineral que se extrae de mina generalmente no se puede comercializar por lo que hay que
someterlo a un tratamiento para elevar su ley (porcentaje de contenido metálico) para hacer posible
su venta, o prepararlo para el proceso posterior de fundición y refinación.

Actualmente la tecnología y la investigación hacen posible el concentrado de minerales con leyes

muy bajas y que hasta hace unos años no eran susceptibles de recuperación por razones
económicas, sin causar el menor daño ambiental.

La concentración depende también del tipo de mineral o minerales que se encuentran presentes,
por lo que existen varios métodos para su realización.

Se denomina beneficio al conjunto de procesos físicos, quimicos y/o físicoquímicos que se realizan
para extraer o concentrar las partes valiosas de un agregado de minerales y/o para purificar, fundir
o refinar metales; comprende las siguientes etapas:

 Preparación mecánica, proceso por el cual se reduce de tamaño, se clasifica y/o lava en
mineral.
 41

 Metalurgia, conjunto de procesos físicos, químicos y/o físicoquímicos que se realizan para
concentrar y/o extraer las sustancias valiosas de los minerales.
 Refinación, proceso para purificar los metales de los productos obtenidos de los
procedimientos metalúrgicos anteriores.

Los dos procesos de concentración más usados en minería son la concentración (en sentido estricto)
y la lixiviación (hidrometalurgia), en algunas minas se usan ambos métodos de manera
independiente o a veces combinadas.

CONCENTRACION: Es un proceso de enriquecimiento de algunos minerales (sulfuros de cobre,

plomo o zinc con contenidos de oro y plata), en el cual el mineral es separado debido a procesos de
reducción de tamaño (chancado y molienda), concentrando por un lado las partes de contenido útil,
en tanto que el material sin valor (relave) es descartado. El objetivo es producir un material
concentrado enriquecido de tonelaje reducido, con lo cual se ahorra el costo de transporte a la
planta metalúrgica y se reduce el costo de tratamiento de esta. Los procesos que integran la
concentración son los de recepción de materiales, chancado, molienda, flotación y secado de
concentrados. Dependiendo del tipo de mineral que se procesa, se obtienen concentrado de cobre,
plomo, zinc y otros como los concentrados bulk, que tienen dos metales (plomo/cobre, plomo/zinc
o zinc/cobre).

También se obtienen concentrados de plata/oro cuando las características del mineral así lo
permiten. Cuando el producto final del proceso de concentración se obtiene uno o más tipos de
concentrados, los mismos que por sus características, toman la denominación del metal que
predomina.

Los procesos implicados habitualmente (hay otras variantes) en la concentración son los siguientes:
 42

 RECEPCION DE MINERALES: El mineral extraído de la mina es recibido en una cancha o

patio, acondicionados para la clasificación del mineral, que luego pasara al proceso de
chancado y los bloques de mineral demasiados grandes, previamente serán tratados para
reducir sus dimensiones para pasar a la chancadora primaria. En este proceso se utilizan
perforadoras, cargadores y otros equipos necesarios con sus respectivos operadores.
 CHANCADO: El mineral clasificado es llevado a la chancadora primaria en donde se produce
el primer proceso de chancado reduciendo el tamaño del mineral a dimensiones
determinadas, de allí pasa a la chancadora secundaria en donde el mineral se reduce a
diámetros menores, pasando inmediatamente a la chancadora terciaria, en donde el
mineral chancado, queda reducido y listo para pasar al proceso de molienda.
 MOLIENDA: En este proceso el mineral chancado mezclado con agua es procesado en
recipientes cilíndricos denominados molinos de bolas y/o barras; convertido en polvo, pasa
a la clasificadora, en donde la mezcla que tiene consistencia muy fina también denominada
finos, ingresan a las celdas de flotación, a su vez los gruesos retornan al molino para ser
nuevamente molidos.
 FLOTACION: El mineral molido, mezclado con agua, cal y reactivos, mediante un sistema de
bombeo por tubos, pasa de la clasificadora a las celdas de flotación. En estas celdas un
agitador de paletas revuelve la pula, a la vez que una corriente de aire que sale de la parte
 43

inferior de la celda, forma una especie de burbujas que sale a la superficie llevando consigo
partículas de sulfuros de mineral, formando una espuma o nata que rebasa las celdas de
flotación, la que es recogida para ser espesada o sedimentada y filtrada para obtener el
concentrado final. Cuando se procesan dos o más tipos de concentrados, el proceso de
flotación pasa por tantos procesos como tipos de concentrados se deseen obtener.
 ESPESAMIENTO, FILTRADO, SECADO Y MANIPULACION DE CONCENTRADOS: La “nata”
resultante del proceso de flotación es recogida a través de canaletas y conducida mediante
agua a los tanques espesadores, de donde se traslada al proceso de filtrado y secado.
 DESAGUE, DISPOSICION DE RELAVES Y RECUPERACION DE AGUA: El material que se
descarta de las celdas de flotación se denomina relave y esto se conduce según sea el caso
a la planta de recuperación de agua o directamente a lugares de almacenamiento
acondicionados especialmente para tal fin. Cuando la planta de concentración está ubicada
en lugares donde hay escasez de agua, suele haber una planta de recuperación de agua.
 DISPOSICION DE RELAVES: Los desechos (relaves), tanto del proceso de flotación como de
la planta de recuperación de agua, son trasladados a canchas de relaves en donde se
almacenan bajo condiciones establecidas de acuerdo con las disposiciones sobre el control
ambiental.

LIXIVIACION: El procesamiento hidrometalúrgico (lixiviación) es el proceso mediante el cual algunos

minerales (óxidos de cobre, minerales de oro y plata libres) son acondicionados en pilas
denominadas pilas de lixiviación (montículos de mineral) donde son rociados con una determinada
solución (para el cobre, ácido sulfúrico; para el oro, cianuro de sodio) la cual disuelve los contenidos
metálicos valiosos, formando una solución enriquecida con contenidos metálicos disueltos. Esta
solución se purifica posteriormente y se les somete a algunos procesos físicoquímicos, mediante los
cuales se recupera el o los metales. Para los óxidos de cobre se utiliza el ácido sulfúrico para su
disolución, posteriormente se procede a su electro refinación; para el oro/plata, se utiliza el cianuro
de sodio, que forma una solución enriquecida, a la que se añade polvo de zinc (proceso Merril
Crowe), para la precipitación de oro y plata.
 44

 LIXIVIACION BACTERIANA (Biolixiviacion): La lixiviación bacteriana consiste básicamente

en el uso de bacterias para la generación del sulfato férrico, que se constituye en el
disolvente del sulfuro de cobre. El principio se basa en la utilización de bacterias que oxidan
el hierro y bacterias que oxidan el azufre. Estas bacterias utilizan el oxígeno y el carbono de
la atmósfera para que mediante su metabolismo generen la oxidación del hierro y el azufre.
Efectuada la disolución de los sulfatos de cobre se procede a la recuperación del contenido
metálico del mismo, siguiendo los demás procedimientos de una planta de lixiviación.
 CHANCADO: El mineral es transportado hasta las chancadoras para su trituración a
dimensiones requeridas y luego acumulado en las canchas de lixiviación (pilas). El chancado
puede pasar por varios ciclos, y el transporte puede realizarse mediante el uso de vehículos
o correas transportadoras.
 PROCESO DE LIXIVIACION: El material apilado en las canchas o Pilas es regado con una
solución por sistemas de aspersión y/o goteo. Esta solución disuelve el contenido de metal
en el mineral, produciendo una solución rica en dicho metal, denominada solución PLS la
cual es recuperada en pozas, para su tratamiento posterior (precipitación, extracción por
solventes etc.)
 EXTRACCION POR SOLVENTES: En este proceso se purifica y concentra el metal de la
solución obtenida por el proceso de lixiviación. La solución es puesta en contacto con
reactivos químicos que extraen el metal.

FUNDICIÓN Y REFINACIÓN

Para conseguir recuperar los metales desde los concentrados o las soluciones lixiviadas se los
somete a procesos de fundición y/o refinación, en los cuales se obtienen los metales en estado de
pureza listos para su transformación industrial.

 FUNDICION PROMETALURGICA: Una gran parte de los metales no ferrosos, se encuentran

en la naturaleza ligados al oxígeno y otros se encuentran bajo la forma de sulfuros. La
mayoría de los sulfuros metálicos se tuestan con el fin de convertirlos en sus respectivos
óxidos. La obtención de los metales a partir de sus óxidos mediante el uso del calor se
denomina “Procesos Piro metalúrgicos”, y consiste en la obtención de los metales mediante
la destrucción de la unión de enlaces entre el oxígeno y el metal, el cual puede ser muy débil
 45

o muy fuerte. Los procesos de fundición consisten en la separación de los metales

contenidos en los concentrados. Comienzan con la eliminación del azufre, para ello se
aplica, en hornos de soleras múltiples un tostado a temperaturas moderadas (de 600º a
800º C) que causa una transformación de sulfuros a óxidos al haber eliminado el azufre.

Diagrama Básico Tostación

El proceso continua en hornos de reverberos y convertidores a temperaturas mas elevadas (de

1000º a 1500ºC). Se logra así la fusión de los materiales que ingresan. Con ello se obtienen metales,
aun en forma impura, con contenidos de metales valiosos. Por ejemplo, en el caso del cobre, se
obtiene el cobre ampolloso o blíster con un contenido de cobre que alcanza hasta el 99.2%,
recuperándose también plata, oro, bismuto, selenio, telurio y arsénico. Las actividades de que
consta este proceso son:

FUNDICION DE COBRE

 PREPARACION DE CAMAS Y MANIPULEO DE MATERIALES DE COBRE: Los concentrados

mezclados con los fundentes y otros materiales más, constituyen la materia prima que se
va a fundir. En este proceso se preparan los “blending” o “mezclas” adecuadas para
optimizar los procesos de fundición los que van a pasar. Aquí también se acondicionan
determinados materiales con otros contenidos metálicos que se deseen recuperar. En
fundiciones de circuitos compuestos, esta fase del proceso puede constituir costos
conjuntos que luego se distribuyen proporcionalmente a los volúmenes preparados o
mezclados para cada uno de los circuitos. El producto resultante, del proceso de
preparación, se transfiere a los tostadores de cobre.
 46

 TOSTADORES DE COBRE: Proceso que consiste en el calentamiento o tostado de los

materiales, a temperaturas de 650º a 800º C (calentamiento y combustión parcial llamado
también fusión incipiente debido a que no llega a la fusión), para eliminar: la humedad, el
arsénico, y parte del contenido de azufre que contienen los concentrados. El producto
obtenido se denomina calcina de cobre y es transferido a los hornos reverberos.
 REVERBEROS: Es en los reverberos que la calcina se funde a temperaturas que varían de
1300º a 1500º C, convirtiéndose en una masa liquida dividida en dos capas. La superior que
se compone de fierro, sílice y otros, denominada escoria, la que es sacada del reverbero y
granulada con agua a presión, para facilitar su manipuleo. La inferior, que está constituida
básicamente por el cobre licuado bajo la forma de sulfuro de cobre, se le denomina “mata”,
la misma que absorbe casi la totalidad de los metales preciosos (oro, plata, etc.). La mata
inmediatamente pasa al proceso de los convertidores.
 CONVERTIDORES: La mata caliente transferida de los reverberos es tratada en hornos
llamados convertidores, en estos se agregan determinados materiales como sílice y se
inyecta oxígeno para producir la oxidación en determinados metales que se encuentran en
la mata conjuntamente con el cobre. Los metales oxidados forman escorias que se separan
en la parte superior facilitando su eliminación y/o traslado a otras plantas para su posterior
recuperación. De los reverberos, así como de los convertidores a través de ductos de
ventilación se recuperan los humos y polvos que son conducidos a unos filtros antes de ser
expulsados los gases al exterior. Deben mencionarse también los nuevos convertidores que
utilizan una moderna tecnología, como “Flush Furnaces”, “El Teniente”, “Outokumpu”, etc.
 SISTEMA DE GASES Y VENTILACION: En los procesos de tostación, fusión y conversión, se
producen gases que forman parte de los recirculantes del circuito, los mismos que
recolectan a través de ductos conduciéndoles hasta los filtros (Cottrelles), todo este proceso
identificado con el circuito, forma parte del mismo. Los materiales o polvos recuperados por
este sistema reingresan al circuito o son transferidos a otros procesos o subprocesos.
 MOLDEO: La mata que se obtiene de los convertidores, constituye el cobre blister y es
moldeado en máquinas que normalmente tienen forma cilíndrica y gira a medida que se va
vaciando el cobre, el producto de este moldeo lo constituyen los ánodos de cobre.
 47

CONCEPTOS BÁSICOS DE ECONOMÍA E INVERSIONES EN MINERÍA

DEFINICIONES Y ACOTACIONES BASICAS

Proyectos: En la literatura técnica minera se pueden encontrar diferentes definiciones de lo que se

entiende por "proyecto". Esto depende en gran medida de la formación profesional de quien lo
define, por ejemplo, si es técnico (ingeniero) o si es economista.

Desde el punto de vista técnico, se ha presentado la definición que dice: "Proyecto es la decisión
sobre uso de recursos, con el objetivo de incrementar, mantener o mejorar la producción de
bienes o prestación de servicios. Se materializa, por lo general, en una obra física (ampliación,
conservación, reparación, construcción, reposición, etc.)".

Desde un punto de vista económico, proyecto es un flujo de beneficios y costos que ocurren en
distintos momentos en el tiempo, inducido por la decisión de hacer uso de los recursos escasos. Se
debe recordar que sea cual sea la definición que se le dé a la palabra "proyecto", al hacer un análisis
siempre se tendrá presente dos aspectos:

 Determinación de las mejores alternativas técnicas vigentes, involucradas en el proyecto

(factibilidad técnica).
 Identificación y medición correcta de los costos y beneficios atribuibles al proyecto
(factibilidad económica).

Decisión sobre un proyecto: Para tomar una decisión sobre un proyecto es necesario que este sea
sometido al análisis multidisciplinario de diferentes especialistas. Una decisión de este tipo no
puede ser tomada por una sola persona con un enfoque limitado, o ser analizado solo desde un
punto de vista. La decisión sobre cualquier proyecto minero debe estar basada en el análisis de un
sin número de antecedentes con la aplicación de una metodología lógica que abarque la
consideración de todos los factores que participan y afectan al proyecto. El realizar un análisis que
se considere lo más completo posible, no implica que el dinero estará exento de riesgo. El hecho de
calcular unas ganancias a pesar de haber realizado un análisis profundo, no asegura necesariamente
que esas utilidades se vayan a producir, tal como se haya calculado.

Recordemos que la Industria Minera trabaja con recursos naturales, los que, al ser evaluados, aun
por las más altas tecnologías existentes, los resultados estarán sujetos a variaciones propias de la
naturaleza; como ser volúmenes de reservas, calidad o leyes de estas, estructuras geológicas, etc.
 48

En el ámbito económico y político nuestra gran incertidumbre es estimar el precio de los metales
en el mercado, los que se escapan aun a las empresas de grandes volúmenes de producción así
también devaluaciones monetarias drásticas y otras podrán afectar gravemente los resultados del
proyecto.

A toda actividad encaminada a tomar una decisión de inversión sobre un proyecto, se le llama
"Evaluación de Proyecto".

Programa: Conjunto de actividades y tareas tendientes a la asignación de recursos, con el objetivo

de incrementar, mantener o recuperar la capacidad de generación de beneficios de un recurso
humano o físico.

Estudios básicos: Asignación de recursos a un conjunto de actividades cuyo objetivo es identificar

ideas de proyectos, programas a la existencia y/o características de recursos humanos o físicos. No
genera beneficio en forma directa e inmediata y se materializa en un documento que contiene un
análisis, catastro, inventario, diagnostico, prospección, etc.

FORMULACION DE PROYECTOS

Como formulación de proyectos se entiende un conjunto de tareas y actividades orientadas a la

consecución de la asignación eficiente de recursos para obtener ciertos objetivos. El objetivo de un
proyecto generalmente consiste en incrementar, mantener o mejorar la producción de bienes o
servicios, como se vio en la definición de proyecto.

Aunque cada estudio de inversión es único y distinto a todos los demás, la metodología que se aplica
en cada uno de ellos tiene la participación de poder adaptarse a cualquier proyecto.
 49

EL CICLO DE LOS PROYECTOS

En toda decisión sobre la utilización del uso de recursos con el objeto de incrementar, mantener o
mejorar la producción de bienes o la prestación de servicios, se produce un ciclo de vida, en el cual
se distinguen 3 estados sucesivos:

PREINVERSION, INVERSION Y OPERACION.

 EL ESTADO DE PREINVERSIÓN: es aquel en que se van estudiando en grados sucesivos de

profundidad, las innumerables ideas de proyectos que surgen en todas las instancias de la
gestión empresarial. Así se pueden distinguir etapas especificas en el proceso de pre
inversión, las que se clasifican en orden creciente en cuanto a cantidad y calidad de la
información recopilada y a la profundidad de los análisis realizados. Las etapas que
normalmente se distinguen corresponden a las siguientes:
 50

1. Generación y análisis de la idea del proyecto.

2. Estudio a nivel de perfil.
3. Estudio de Prefactibilidad.
4. Estudio de Factibilidad.

Todo este proceso permite ir mejorando las limitaciones de costos y beneficios en cada proyecto y
en esa forma hace posible contar con mejor información para la toma de decisiones sobre qué
proyecto llevar a cabo.

 EL ESTADO DE INVERSIÓN: Son todas aquellas acciones tendientes a ejecutar físicamente

el proyecto o programa tal como fue especificado en la pre inversión, a fin, de concretar los
beneficios netos estimados en la misma. Este estado incluye las etapas de:

1. Diseño definitivo (ingeniería de detalle).

2. Ejecución del proyecto.

 EL ESTADO DE OPERACIÓN: Son todas las acciones tendientes a poner en marcha los
proyectos y concretar los beneficios netos estimados en el estado de pre inversión.
 51

DEFINICION Y LIMITES DE LAS ETAPAS DE LOS PROYECTOS MINEROS

Cabe preguntarse, ¿Sobre qué elementos de juicio se construyen las etapas de un proyecto? ¿Cómo
diferenciamos una de otra? ¿Qué utilidad práctica trae consigo dividir el proyecto en etapas, además
de ordenar el estudio? ¿Por qué debemos hacer el análisis del proyecto por etapas, si con esto
encarecemos y aumentamos el tiempo de elaboración de este? Para dar respuesta a estas y otras
interrogantes, se intentará de dar una explicación global a ellas definiendo cada una de las etapas:

I. ETAPA DE LA IDEA
 52

Las ideas de proyectos surgen de la conveniencia de satisfacer una necesidad existente en la

comunidad, que puede tratarse de un bien o servicio, ya sea porque existe un déficit de estos o es
económicamente atractivo hacerlo. En esta etapa se efectúa un diagnóstico de la situación existente
y se plantea la magnitud y a quienes afecta la deficiencia detectada. Corresponde definir claramente
los objetivos que se persiguen, y además presentar las alternativas básicas de solución.

Definir y analizar correctamente la idea que da origen a un proyecto que permitirá emitir un juicio
primario, respecto al grado de factibilidad de la idea que se pretende convertir en acción. El objetivo
de esta etapa es presentar elementos de juicio que sirvan para tomar decisiones respecto de la
idea, tales como: abandonar, postergar o profundizar su estudio.

Se han identificado cinco elementos que debieran analizarse en esta etapa:

 Mercado y tamaño de este.

 Disponibilidad de insumos.
 Tecnología.
 Monto de inversión.
 Marco institucional y político.

Analizando los elementos de esta etapa podemos decir lo siguiente respecto a cada una de ellas.

 Mercado y tamaño. Determinar en forma primaria el mercado y el volumen de producción

anual que se desea alcanzar son dos puntos muy vinculados entre sí. Sin embargo, la
información que debe manejarse para tener una idea del mercado no ira más allá de la que
se encuentre disponible en publicaciones estadísticas que señalen ofertas, su origen,
indicios sobre ritmo creciente de la demanda, etc. Esta fase debe realizarse para aquellas
empresas mineras de mediana a gran minería, las vinculadas a la pequeña minería no es
necesaria esta información, porque toda su producción puede ser entregada en venta a
Enami, en aquellos lugares de compra que esta posee.
 Disponibilidad de insumos. Si se trata de probar la viabilidad primaria de la producción de
minas y posterior costo de beneficio de estas, hay que tener una idea general al menos de
la existencia de insumos necesarios, por ejemplo, el recurso agua que en muchas
oportunidades debe ser transportada desde sectores alejados, además antes de su uso por
 53

lo general, debe recibir esta un tratamiento especial que permita ser usada en el proceso
productivo y como elemento de consumo para el personal.
 Tecnología. El estudio de tecnologías debe limitarse en esta etapa a la consideración de
antecedentes para determinar el nivel tecnológico y la accesibilidad de tecnologías
importadas en relación al tamaño de minería que se desea explotar y beneficiar la mina.
 Monto de la inversión. Con este punto se trata de contrarrestar el orden de magnitud
estimado de la inversión que se estudia y la capacidad financiera de la persona, grupo u
organismo que patrocina la idea. Es decir, se trata de establecer un equilibrio entre la
inversión y las disponibilidades, capacidad y voluntad de endeudamiento.
 Marco Institucional y político. Se refiere a las posibles restricciones que pudiese hacer no
viable el proyecto a partir de esta etapa. Como ejemplo explotar un yacimiento radioactivo,
para lo cual solo tiene acceso el Estado.

Es importante prever ciertas restricciones institucionales que pueden no presentarse explícitamente

en forma de leyes o reglamentos. Así, por ejemplo, una fundición de minerales o concentrados de
cobre con alto contenido de mercurio en un sector cercano a población, puede dar lugar a que se
dicte una reglamentación de tipo correctiva que será de desastrosas consecuencias para el proyecto.

En la etapa de idea cabe mencionarse que siempre debe ser analizada la situación con proyecto y
sin proyecto; es decir con proyecto es lo que nosotros estamos planteando como idea y sin proyecto
es optimizar, lo existente.

La aceptación del proyecto en la etapa de idea va a resultar siempre que no exista algún dato que
impugne en principio la viabilidad de la idea al analizar los 5 puntos antes evaluados. La aceptación
de la idea significa que automáticamente pasara a la etapa siguiente, puede suceder que por razones
que deben considerarse en cada situación, se decide aplazar la continuación del estudio y crear una
reserva de idea cuya factibilidad primaria haya sido demostrada. En el caso de rechazo pasa algo
similar, esta decisión puede conducir al abandono de la idea, pero también puede llevar a
reemplazarla por otra relacionada con la primera o que se deriva de ella.

II. ETAPA DE PERFIL:

La etapa de perfil consiste en determinar la factibilidad tecnico-economica de llevar adelante la idea

mediante una prueba de viabilidad. Se considera un mínimo de elementos que en un análisis inicial
no justifiquen su rechazo absoluto. Un perfil considera análisis preliminares en estudios de mercado,
 54

de los aspectos técnicos y los de evaluación (se deben identificar y explicitar los beneficios y costos
del proyecto, prever que sucederá en el horizonte de evaluación si no se ejecuta el proyecto)
utilizando cifras estimativas, que incluyen una determinación muy preliminar de costo y beneficio
(cuando corresponda) con un rango de variación de los mismos.

Un estudio de perfil permite adoptar alguna de las siguientes decisiones:

 Profundizar el estudio en los aspectos del proyecto que lo requerirán. Por ejemplo: el caso
de las necesidades de agua para el prospecto minero que planteábamos anteriormente,
puede que durante la identificación de la idea no ser, en apariencia, un obstáculo para el
proyecto, puede observarse, sin embargo, que el conocimiento de los mismos en cantidad
y/o calidad sea insuficiente.
 Ejecutar los proyectos con los antecedentes disponibles en esta etapa, siempre que se haya
llegado a un grado aceptable de certidumbre.
 Abandonar definitivamente la idea si el perfil no muestra su conveniencia.
 Postergar la ejecución del proyecto.

III. ETAPA DE PREFACTIBILIDAD:

Se entiende como una etapa de descarte de soluciones y de investigación de alternativas, que

culmina con la selección de una alternativa viable desde los puntos de vista técnico y económico.
Considera además criterios sociales, institucionales, etc., que en casos concretos pueden ser
factores determinantes de la viabilidad de las alternativas escogidas.

En la elaboración del estudio de prefactibilidad, deben analizarse en detalle los aspectos

identificados en la etapa de perfil, especialmente los que inciden en la factibilidad y rentabilidad del
proyecto. Entre estos aspectos sobresalen, la tecnología (o procesos) el tamaño, la localización y las
condiciones de orden institucional y legal.

Se recomienda plantear primero el análisis técnico y posteriormente el económico. Ambos análisis

permiten calificar las alternativas y soluciones de proyectos y como consecuencia de ello, elegir lo
que resulte más conveniente en relación a las condiciones existentes.

Los aspectos básicos que debe contener un estudio de prefactibilidad son:

 55

 El estudio de mercado, debe incluir un análisis a la demanda y oferta del bien o servicio y
finalmente un análisis de precio y comercialización, los que permiten estimar los ingresos
que generara el proyecto.
 El análisis tecnológico, permite determinar los costos asociados al proyecto, entre estos
sobresalen los costos de inversión y capital de trabajo.
 Con respecto a los elementos de tamaño y localización, cabe señalar, su naturaleza
(construir, reponer, ampliar, etc.), la enumeración y localización de los insumos, centros de
distribución, efectos del proyecto sobre el medio ambiente.
 Mediante el análisis administrativo legal es posible determinar los costos fijos asociados a
la operación del proyecto.

Para determinar la rentabilidad socio-económica del proyecto se requiere estimaciones de los

montos de inversión y costo de operación, un calendario de inversión y otras cifras aproximadas de
los ingresos que generaría el proyecto durante el horizonte de evaluación. Conviene sensibilizar los
resultados de la evaluación, especialmente aquellas variables que inciden directamente en la
rentabilidad del proyecto.

Al término de la etapa de prefactibilidad, se debe elaborar un documento, el cual debe contener,

entre otros el resultado de la evaluación e indicarse que aspectos del proyecto ameritan un estudio
más profundo, también determinar, de acuerdo a los montos de inversión involucrados, si es
necesario pasar a la etapa de diseño o ingeniería de detalle.

IV. ETAPA DE FACTIBILIDAD:

Esta etapa se entiende como un análisis más profundo de la alternativa viable determinada en la
etapa anterior, sin dejar de estudiar aquellas alternativas que puedan mejorar el proyecto desde el
punto de vista de los objetivos fijados previamente.

En la etapa final, de este proceso de aproximaciones sucesivas, se deben definir aspectos técnicos
del proyecto, tales como localización, tamaño, tecnología, calendario de ejecución y fecha de
puesta en servicio.
 56

Una vez que el proyecto ha sido caracterizado y definido, debe ser optimizado en todos los aspectos
relacionados con la obra física, el programa de desembolsos de inversión, la organización que debe
ejecutar el proyecto puesta en marcha y la organización para su operación.

Inicialmente teníamos una o varias ideas pocos definidas y la intensión de colocar en práctica alguna
de estas, ahora nos encontramos a esta altura de la formulación, que tenemos al menos una idea
factible de colocarla en marcha y con una seguridad razonable que esta tiene una, dos o más
soluciones, en las cuales vale la pena profundizar. Esta última decisión con la información que se
ha tenido para tomarla, se considera el punto de partida del anteproyecto definitivo, destinado a
disminuir hasta límites razonables la incertidumbre sobre el éxito o proceso de la empresa.

Cabe hacer notar que hablamos de incertidumbre y no de riesgo, debido a que existe riesgo si una
situación actual puede conducir a diferentes resultados, pero las características y las
probabilidades ligadas a estos diferentes resultados son conocidas de antemano. La incertidumbre
esta igualmente relacionada con una situación que puede evolucionar de diferentes maneras, pero
el carácter y las probabilidades correspondientes no pueden ser objetivamente determinadas de
antemano.

Este análisis de certidumbre es muy útil para establecer el termino de los estudios correspondiente
al anteproyecto definitivo. Si la etapa de Ingeniería de detalles supone una inversión fuerte y agrega
un incremento muy débil al grado de certidumbre, parece lógico tomar la decisión de hacer la
inversión total justamente antes de iniciar dicha etapa. Esta es la decisión que cierra la etapa del
anteproyecto definitivo.

En el análisis final deben aparecer los siguientes puntos:

 Especificaciones detalladas del producto en cuanto a mercado, calidad y cantidad.

 Especificaciones detalladas de los factores de producción e insumos en relación a cantidad,
calidad y calendario.
 Especificaciones del proceso productivo.
 Primer calendario de ejecución y puesta en marcha.
 Generación o adquisición de tecnología.
 Proposición de un sistema de comercialización.
 Financiamiento y análisis económico.
 Evaluación.
 57

V. ETAPA DE DISEÑO DEFINITIVO (O INGENIERIA DE DETALLE)

Con este estudio se determina la inversión real del proyecto y se realiza una vez que se ha tomado
la decisión de ejecutarlo. En lo técnico su objetivo es precisar la ingeniería y el diseño final de bien
capital.

El estudio de ingeniería de detalle comprende los estudios finales de ingeniería, el diseño de los
planos de construcción, la confección de manuales de procedimientos, las especificaciones de los
equipos y el análisis de propuestas de materiales, de acuerdo con la relación trabajo-capital
determinada por la tecnología.

INSTITUCIONES PÚBLICAS Y PRIVADAS RELACIONADAS CON EL SECTOR

MINERO

SERVICIO NACIONAL DE GEOLOGÍA Y MINERÍA (SERNAGEOMIN)

 58

El Servicio Nacional de Geología y Minería, Sernageomin, fue creado por el Decreto Ley Nº 3.525,
en el año 1980, mediante la fusión de dos entidades que hasta esa fecha habían funcionado en
forma independiente. Uno de estos organismos era el Instituto de Investigaciones Geológicas, cuyo
objetivo principal era contribuir al conocimiento geológico y geofísico del territorio nacional
mediante la investigación geológica básica y aplicada. La otra entidad, era el Servicio de Minas del
Estado, que tenía por función fiscalizar las condiciones de seguridad minera; asesorar al Gobierno y
al poder judicial respecto de la propiedad minera; y, además, elaborar y difundir estadísticas de la
actividad del sector. Entre sus principales funciones destacan la elaboración de la Carta Geológica
Básica de Chile y de otras cartas temáticas que la complementan: Cartas Magnéticas,
Metalogénicas, Hidrogeológicas; de Suelos de Fundación; de Riesgos Geológicos; de Riesgos
Volcánicos, e investigaciones de geología submarina.

Dentro de su misión, se señala que el Servicio nacional de Geología y minería es el organismo técnico
a cargo de generar y disponer de información de geología básica de recursos y peligros geológicos
del territorio nacional, para el bienestar de la ciudadanía al servicio de los requerimientos del país,
de regular y fiscalizar el cumplimiento de estándares y normativas en materia de seguridad y
propiedad minera, para contribuir al desarrollo de una actividad minera sustentable o socialmente
responsable.

El Sernageomin es un organismo del Estado, de régimen descentralizado, con personalidad jurídica

y patrimonio propio. Se relaciona con el Ejecutivo por intermedio del Ministerio de Minería. La Ley
Orgánica constitutiva estableció las Subdirecciones de Geología y Minería, dependientes de la
Dirección Nacional.

Subdirección de Geología - Producción, elaboración y actualización de la cartografía geológica del

país y documentos asociados.

Subdirección de Minería - Su función principal es la supervisión y control en la aplicación de las

normas legales y reglamentarias relacionadas con la propiedad minera, la seguridad en la industria
minera extractiva y el medio ambiente en la minería, contenidas en el Código de Minería; Decreto
Supremo Nº 72 (1985), Reglamento de Seguridad Minera; Decreto Supremo Nº 86, Reglamento de
Construcción y Operación de Tranques de Relaves, ambos del Ministerio de Minería; Ley 19.300,
Bases del Medio Ambiente y su Reglamento. Para organizar, planificar, coordinar, súper vigilar y
proponer planes y programas a la Dirección Nacional, esta subdirección tiene en su organización
tres departamentos:
 59

 Departamento de Seguridad Minera: Una de las principales actividades del Departamento

de Seguridad Minera es la fiscalización, en materias de control de riesgos de accidentes, a
las empresas y los trabajadores que desarrollan actividades en el sector minero. Esta
actividad tiene su base legal en la Ley Orgánica del Servicio – D.L. Nº 3.525 – y se encuentra
enmarcada dentro del Reglamento de Seguridad Minera (D.S. Nº 72 del Ministerio de
Minería, año 1985). La última edición del Reglamento de Seguridad Minera fue publicada
en Julio del 2001 y una nueva versión con las modificaciones publicadas en el d.C. del 7 de
febrero del 2004, se ha editado en Abril del 2004. El objetivo del Reglamento de Seguridad
Minera, definido en su primer artículo, es el de “establecer el marco regulatorio general al
que deben someterse las faenas mineras de la Industria Extractiva Minera Nacional para: a)
Proteger la vida e integridad física de las personas que se desempeñan en dicha Industria y
de aquellas que bajo circunstancias específicas y definidas están ligadas a ellas y b) Proteger
las instalaciones e infraestructuras que hacen posible las operaciones mineras, y por ende,
la continuidad de sus procesos. Como cada actividad minera específica tiene sus
características particulares que la diferencian de las demás, cambiando las implicancias en
Seguridad de cada una de ellas y, también, dentro de ellas, variando los aspectos de
Seguridad en cada una de sus etapas (construcción, operación y cierre), surge la necesidad
de dar un conjunto de guías metodológicas para los proyectos mineros. El Reglamento de
Seguridad Minera, en su artículo 22, establece que las empresas deberán presentar, antes
del inicio de sus operaciones, para la aprobación del SERNAGEOMIN, el método de
explotación o cualquier modificación mayor al método aceptado. Además, deberán
presentar un Proyecto de Plan de Cierre de la faena respectiva. Por otra parte, en toda la
extensión del reglamento de seguridad Minera se describen normas que deben cumplir las
Empresas y que el Servicio debe fiscalizar.
 Departamento de Propiedad Minera
 Departamento de Ingeniería y Gestión Ambiental: Su principal función es contribuir a
prevenir y minimizar el riesgo ambiental en el sector minero y geológico, mediante la
participación en el proceso de evaluación de los proyectos y actividades que se someten al
Sistema de Evaluación de Impacto Ambiental, SEIA, y mediante observaciones,
recomendaciones y la fiscalización ambiental en terreno. Le corresponde también, evaluar
planes de cierre de faenas mineras, ser contraparte en programas de cooperación
 60

internacional e investigar y apoyar a otros servicios del Estado en materias relacionadas con
la minería y medio ambiente.

COMISIÓN CHILENA DEL COBRE (COCHILCO)

La Comisión Chilena del Cobre (Cochilco) es un organismo técnico y altamente especializado, creado
en 1976.

Desde esa fecha asesora al Gobierno en materias relacionadas con la producción de cobre y sus
subproductos, además de todas las sustancias minerales metálicas y no metálicas, exceptuando el
carbón y los hidrocarburos. Además, resguarda los intereses del Estado en sus empresas mineras,
mediante la fiscalización y evaluación de la gestión e inversiones de éstas; y asesora a los ministerios
de Hacienda y Minería en la elaboración y seguimiento de sus presupuestos.

La minería nacional como internacional reconoce a la institución como una fuente confiable de
información que proporciona diagnósticos oportunos de los principales problemas del sector y
genera propuestas de políticas, estrategias y acciones para resolverlos. Además, por su carácter
integrador, la Comisión se destaca por generar espacios de encuentro entre el sector público y
privado con el fin de materializar iniciativas que fortalezcan el desarrollo de la minería nacional.

Misión: "Asesorar al Gobierno en la elaboración, implementación y fiscalización de políticas,

estrategias y acciones que contribuyan al desarrollo sustentable del sector minero nacional y a
fortalecer el aporte de éste al resto de la economía. Asimismo, resguardar los intereses del Estado
en sus empresas mineras, fiscalizando y evaluando su gestión e inversiones"
 61

EMPRESA NACIONAL DE MINERÍA (ENAMI)

ENAMI es una empresa del Estado de Chile, creada a partir de la fusión de la caja de crédito minero
y de la empresa nacional de fundiciones, cuya misión es fomentar el desarrollo de la Pequeña y
Mediana Minería, brindando los servicios de reconocimiento de recursos mineros, asistencia técnica
y crediticia, compra, procesamiento y comercialización requeridos por miles de productores
mineros a lo largo del territorio nacional. De esta forma un importante sector productivo, como es
la minería de menor escala, logra acceder al mercado de metales refinados en excelentes
condiciones de competitividad.

En sus más de 54 años de historia, ENAMI ha trabajado permanentemente en el cumplimiento de

su misión. Hoy, son cientos los productores que gracias al apoyo permanente de nuestra empresa
pueden desarrollar su actividad, generando más de 20.000 empleos directos y aportando al
desarrollo de economías de escala a nivel local y nacional.

El rol de ENAMI y su propósito estratégico

Crear condiciones efectivas para el desarrollo sustentable de la pequeña y mediana minería en

Chile, de manera de contribuir al mejoramiento de la competitividad de estas empresas mineras
y asegurar para el país, la extracción de la riqueza minera que es económicamente viable a
pequeña y mediana escala.
 62

Para ello, ENAMI puede con sustentabilidad y eficiencia, fomentar la explotación y beneficio de toda
clase de minerales existentes en el país, producirlos, concentrarlos, fundirlos, refinarlos y
comercializarlos en los mercados internacionales.

Misión de ENAMI

ENAMI es el gestor de las políticas públicas del Estado de Chile para el fomento y desarrollo de la
pequeña y mediana minería, cuyo protagonismo se refleja en el impulso al crecimiento y la
competitividad de manera sustentable.

Para lograr lo anterior, ENAMI despliega en su negocio todo su conocimiento del mercado minero,
con flexibilidad e innovación, potenciando y estimulando la actividad y los negocios mineros de todo
tipo de minerales y productos mineros en el país, dando acceso al mercado internacional, generando
y entregando condiciones financieras y comerciales atractivas a la pequeña y mediana minería y
desarrollando sus propios procesos y operaciones de manera rentable, eficiente, segura, con
responsabilidad social empresarial y en armonía con el medio ambiente.

Para ello, ENAMI se preocupa del desarrollo de su organización y de sus trabajadores, de la

incorporación de modelos y tecnologías de gestión, y de la articulación de relaciones con sus aliados
estratégicos, productores mineros, en un clima de entendimiento con los actores relevantes de la
empresa.

Visión de la empresa

ENAMI es la empresa del Estado de Chile que ejerce un rol único en el país en la promoción,
implementación y aplicación de instrumentos de fomento, en la gestión de propiedad minera, en el
desarrollo de alianzas y asociaciones con terceros, que permiten mejorar las condiciones para el
desarrollo de la pequeña y mediana minería.

Fomento de ENAMI

El fomento minero contempla el financiamiento de herramientas que propendan al desarrollo

sustentable del sector. Éstas son: reconocimiento de reservas, asesoría en la preparación y
evaluación de proyectos, capacitación técnica, de seguridad y medio ambiente y la asignación de
recursos crediticios para apoyar la puesta en operación de proyectos viables, incluyendo apoyo al
equipamiento, desarrollo de las faenas, capital de trabajo y emergencias.

Instrumentos de Fomento
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Los Instrumentos de Fomento Minero tienen por objeto promover el desarrollo de la pequeña
minería nacional, mediante la ejecución de proyectos de apoyo técnico y financiero, que
contribuyan a la sustentabilidad del sector.

Beneficiarios:

 Productores sin deudas vencidas con ENAMI. Si la beneficiaria es una sociedad, sus
integrantes no pueden tener deuda vencida con ENAMI.
 Productores actuales o potenciales, con una producción máxima de hasta 10 mil TM/mes
de minerales, o su equivalente en productos mineros.
 Concesionarios o arrendatarios de propiedad minera constituida, o propietarios o
arrendatarios de una planta de beneficio.

Tipos de instrumentos

a) Apoyo a la producción segura:

Su objetivo es financiar la ejecución de proyectos que contribuyan a mejorar estándares de

seguridad, calidad de vida y medio ambiente en faenas productivas de la pequeña minería, como
también asesorar en el cumplimiento de la normativa legal vigente aplicable al desarrollo de la
actividad minera.

PRINCIPALES ACTIVIDADES:

 Apoyo en la preparación de proyecto de explotación y ejecución planes de cierre de faenas

mineras.
 Habilitación, construcción y fortificación de accesos (brocales).
 Obras para reforzar seguridad en faenas, tales como: fortificación, acuñaduras, ventilación,
escalerajes, control de caídas a distinto nivel, refugios, labores de acceso y/o salidas de
emergencia.
 Inversión en equipos y tecnología asociada a seguridad.
 Actualización de planos de todas las labores mineras existente en faena.
 Adquisición de implementos y ejecución de obras para alcanzar estándares de calidad de
vida e higiene ambiental.
 64

 Asesorías en gestión de Prevención de Riesgos, Calidad y Medio Ambiente.

 Las actividades deberán incluir las visitas a terreno y los estudios, investigaciones y consultas
pertinentes.

b) Programa de desarrollo de capacidades competitivas

Es un instrumento que apoya a los pequeños mineros a incorporar y a desarrollar capacidades

técnicas y de gestión empresarial.

Ámbito de Acción

El instrumento se realiza a través de las siguientes actividades:

 Fomento a la Innovación: Apoyar a los pequeños mineros en la concreción de sus proyectos

de innovación, colaborando en la formalización de los mismos, en la búsqueda de
financiamiento y en el establecimiento de alianzas estratégicas con otras instituciones
pública o privadas de fomento, investigación o desarrollo. El monto máximo del aporte
ENAMI, en la etapa de formulación será de US$ 2.500 para proyectos individuales, y de US$
20.000 para proyectos asociativos de interés sectorial.
 Transferencia Tecnológica: Tiene por objeto apoyar a los pequeños mineros en la adopción
de mejores prácticas en la operación y gestión de su negocio minero, a través de
cumplimiento de estándares y/o normas reconocidas nacional e internacionalmente.
 Capacitación: Tiene por objeto elevar la capacidad de los pequeños mineros en áreas
técnicas de operación, administración y gestión, a fin de contribuir a mejorar los
conocimientos en la aplicación de los métodos industriales, técnicos y de gestión del
negocio minero, de acuerdo a estándares. Este programa también tiene por finalidad
fortalecer los procesos de certificación de competencias laborales. Los beneficiarios serán
los productores y trabajadores de la pequeña minería.
Los cursos impartidos por este programa son prácticos-teóricos, en los cuales los asistentes
transmiten sus conocimientos a sus pares, generando una masificación de los
conocimientos adquiridos.

c) Reconocimiento de Recursos y/o Reservas y Planificación Minera

 65

Es un instrumento de fomento minero que permite disminuir el riesgo del negocio minero y tiene
como objetivo otorgar financiamiento para apoyar el desarrollo de un proyecto o negocio minero,
el cual debe ser viable desde el punto de vista técnico y económico.

Ámbito de Acción

El programa está orientado a determinar recursos y/o reservas mineras a través de la ejecución de
labores mineras y/o sondajes y a formular el diseño y la planificación del proyecto de explotación,
que conforman la base para el desarrollo de un negocio minero sustentable en el tiempo.

d) Asistencia Técnica

Es un instrumento que tiene por objeto apoyar el desarrollo de proyectos de pequeña minería, a
través de consultoría o asesoría especializada vinculada al proyecto, con el fin de facilitar la
ejecución de los mismos y/o mejorar su productividad

Ámbito de Acción

Las Asesorías o Consultorías especializadas que atañen al instrumento contemplan las siguientes
actividades:

 Asesoría en materia de propiedad minera.

 Asesoría geológica y/o topográfica.
 Muestreos y análisis químicos
 Estudio de método de explotación.
 Estudio de operaciones unitarias (fortificación, perforación y tronadura, carguío, transporte
y extracción, ventilación, desagüe, diseño de caminos y accesos, etc.).
 Prevención de riesgos (laborales y ambientales).
 Estudio de operaciones unitarias de procesamiento y beneficios de minerales (incluye
chancado, molienda, flotación, lixiviación, precipitación, amalgamación, disposición de
relaves, otros).
 Comercialización.
 Gestión empresarial de negocio minero.
 Incremento del valor agregado del producto.
 Otras actividades relacionadas con la cadena del valor del negocio minero.
 66

e) Programa de Estudios Distritales

El objetivo de este programa es contar con información geológica básica de los distritos mineros,
determinando modelos metalogénicos que permitan la exploración de yacimientos no reconocidos,
para luego planificar acciones de reconocimiento y desarrollo.

Los distritos a estudiar lo definen los profesionales de la Gerencia de Fomento en el marco

estratégico y objetivos de esta. De obtener resultados geológicos de interés al interior del distrito
estudiado y que involucre propiedad minera de un pequeño minero, se le invitará a continuar con
los estudios geológicos a través de un instrumento de fomento más específico.

Ámbito de Acción

Las actividades que puede comprender el programa son las siguientes:

 Geología regional del área de estudio y Geología distrital de los yacimientos / mina estudio.
 Elaboración de un plano superficial geológico - topográfico.
 Mapeo geológico de detalle superficial e interior mina incluido levantamiento topográfico.
 Muestreo sistemático por canaletas cada 10 metros o menos, en todos los cuerpos o
estructuras mineralizadas que se ubiquen.
 Análisis químico de las muestras recolectadas.
 Determinación y confección de un perfil del modelo metalogénico de cada uno de los
yacimientos que comprendan el sector.
 Determinación de recursos y reservas mineras en las minas que están dentro del sector de
estudio.
 Elaborar y Proponer un programa específico de exploraciones y/o reconocimiento Con
labores y/o sondajes de cada uno de los yacimientos/mina.
 Perforación de sondajes exploratorios.
 Integración de las bases de datos y dibujos georeferenciados y manejo de la información y
edición final de planos, perfiles plantas y topografías bajo plataforma Gis.
 67

SERVICIO DE EVALUACION AMBIENTAL (SEA)

El Servicio de Evaluación Ambiental (SEA) es un organismo público funcionalmente descentralizado

con personalidad jurídica y patrimonio propio. El SEA fue creado por la Ley N°20.417, publicada en
el Diario Oficial el 26 de enero de 2010, que modificó la Ley N°19.300 sobre Bases Generales del
Medio Ambiente.

Su función central es tecnificar y administrar el instrumento de gestión ambiental

denominado “Sistema de Evaluación de Impacto Ambiental” (SEIA), cuya gestión se basa en la
evaluación ambiental de proyectos ajustada a lo establecido en la norma vigente, fomentando y
facilitando la participación ciudadana en la evaluación de los proyectos.

Este Servicio cumple la función de uniformar los criterios, requisitos, condiciones, antecedentes,
certificados, trámites, exigencias técnicas y procedimientos de carácter ambiental que establezcan
los ministerios y demás organismos del Estado competentes, mediante el establecimiento, entre
otros, de guías trámite.

La tecnificación del sistema apunta a establecer criterios comunes para evaluar cada tipo de
proyecto, con el objeto de asegurar la protección del medio ambiente de manera eficiente y eficaz.
 68

MINISTERIO DE MINERÍA

Durante el segundo Gobierno del Presidente Carlos Ibáñez del Campo, fue publicado en el Diario
Oficial el Decreto con Fuerza de Ley (DFL) Nº 16 que creó el Ministerio de Minas. A los pocos meses,
y bajo la dirección del Biministro de Economía y Minería, don Rafael Tarud, se determinó su actual
denominación como Ministerio de Minería.

El 21 de marzo de 1953, durante el segundo Gobierno del Presidente Carlos Ibáñez del Campo, fue
publicado en el Diario Oficial el Decreto con Fuerza de Ley (DFL) Nº 16 que creó el Ministerio de
Minas. A los pocos meses, y bajo la dirección del Biministro de Economía y Minería, don Rafael
Tarud, el 23 de julio de 1953 se dictó el DFL Nº 231, norma que entregó al Ministerio su actual
denominación de Ministerio de Minería.

Desde el año de su creación, 44 han sido los ministros y Ministras que han dirigido esta importante
Cartera gubernamental. Quien ocupó por primera vez el cargo de Ministro de Minería fue el Sr.
Eduardo Paredes Martínez. Tras 61 años de existencia, el 11 de marzo de 2014, en su segundo
periodo la Presidenta, su Excelencia Michelle Bachelet, nombró a la segunda Mujer en encabezar
esta Secretaría de Estado , Aurora Williams Baussa, y también al Subsecretario Ignacio Moreno
Fernández de cara a una nueva gestión.
 69

Las disposiciones orgánicas y reglamentarias que rigen al Ministerio de Minería están contenidas en
el DFL N° 302, publicado en el Diario Oficial el día 6 de abril de 1960.

Misión:

Liderar el desarrollo de políticas públicas de minería orientadas a elevar la contribución de la

actividad minera al desarrollo nacional, diversificando la actividad para aprovechar los recursos
disponibles en condiciones sustentables y valoradas por la ciudadanía.

Objetivos estratégicos:

El Ministerio de Minería tiene los siguientes objetivos estratégicos:

 Liderar el desarrollo minero, que permita la agregación de valor en el marco del desarrollo
sustentable del sector.
 Posicionar al Ministerio de Minería como una institución referente en lo técnico, que
consolida su liderazgo nacional e internacional.

Desde esta perspectiva, dicho alineamiento y las vinculaciones causa-efecto entre los objetivos de
largo plazo y las acciones operativas se representan gráficamente en los siguientes mapas
estratégicos. Cabe señalar que, las iniciativas asociadas a las personas y a la tecnología sustentan a
las de procesos, éstas últimas soportan a las de entorno y, todas ellas, permiten lograr los resultados
que contribuyen a cada objetivo estratégico, los que nos conducen hacia la visión definida.

Programa de trabajo del Ministerio

Después de la separación de las funciones y tareas asociadas a materias energéticas, este ministerio
se ha enfocado únicamente a la actividad minera, estableciendo las siguientes políticas
fundamentales:

a) Apoyar el crecimiento de la actividad e inversión minera en nuestro país tanto privada como
pública.
b) Posicionar internacionalmente a Chile como un país minero por excelencia.
c) Apoyar el desarrollo de la pequeña y mediana minería a través de políticas específicas de
fomento y desarrollo de mercados.
d) Implementar acciones específicas para impulsar la colaboración público-privada que
permita potenciar la actividad de la industria en todas las etapas de la cadena productiva,
laboral, ambiental y comercial.
 70

e) Diseñar los lineamientos estratégicos que permitan mejorar el rendimiento de las empresas
y direcciones públicas a su cargo.

En particular, el Gobierno se ha propuesto los siguientes objetivos:

 Aceleración del plan de inversiones (US$50 mil millones próximos diez años)
 Fomento a la exploración: Reestructuración de Sernageomin. Actualización y acceso on line
a mapas geológicos: Versión digital de Archivo Nacional Geológico Minero.
 Fomento pequeña y mediana minería: Programa de Apoyo a Minería Artesanal (PAMMA).
 Desarrollo Mercado de Capitales para financiar emprendimientos mineros
 Preocupación en temas sensibles: agua, energía, medioambiente
 Agenda legislativa proactiva para promover materias que impulsen desarrollo del sector y
explotación de otros minerales (nitratos, yodo, litio)
 Desarrollo de capital humano relacionado a la minería: Formación de profesionales/Mayor
Integración de la mujer.
 Impulsar la innovación: Clave para mejorar tecnológicas y de procesos que nos hacen más
competitivos, Cluster minero.
 Revisión de institucionalidad: empresas y servicios del sector
 Seguridad Minera: Institucionalidad y Fiscalización.

SOCIEDAD NACIONAL DE MINERÍA (SONAMI)

La Sociedad Nacional de Minería (SONAMI) es la institución gremial que agrupa y representa en

Chile a la actividad minera de gran, mediana y pequeña escala, metálica y no metálica.

Fue fundada el 26 de septiembre de 1883. Desde su creación, ha contribuido al desarrollo de la

minería privada y al perfeccionamiento de la institucionalidad y legislación minera, así como a la
profesionalización de los trabajadores del sector.

SONAMI reúne actualmente a 76 compañías de la mediana y gran minería y empresas proveedoras,

así como a 38 asociaciones mineras regionales, que representan a más de tres mil pequeños
empresarios mineros. Cuenta con un Código de Ética que perfecciona los valores y principios del
gremio y sus socios, con su reglamento respectivo y un comité de ética.

Objetivos:
 71

 Fomentar el desarrollo de la minería privada, grande, mediana y pequeña

 Ser el referente de la actividad minera privada en Chile y representar a todos sus asociados
ante autoridades y organismos nacionales e internacionales.
 Prestar servicios de información y apoyo a sus asociados en materias técnicas, legales,
laborales, ambientales, tributarias y económicas

CONSEJO MINERO

El Consejo Minero, creado en 1998, es la asociación que reúne a las empresas productoras de cobre,
oro, plata y molibdeno de mayor tamaño que operan en Chile, tanto de capitales nacionales como
extranjeros, sean de propiedad pública o privada.

Los objetivos estratégicos del Consejo Minero son:

 Impulsar el desarrollo competitivo y sustentable de la minería chilena, contribuyendo al

bienestar del país.
 Dar a conocer la realidad del sector minero, sus desafíos y su aporte al desarrollo de los
chilenos.
 Contribuir al proceso de elaboración de políticas públicas modernas, eficaces y estables para
la minería y su entorno.
 Aportar a la superación de los desafíos sectoriales en materia de capital humano, energía y
recursos hídricos, entre otros.

Cada una de las empresas socias del Consejo Minero tiene una producción de más de 50.000
toneladas de cobre fino al año, o una cantidad económicamente equivalente en otros metales.

Estas compañías representan en conjunto:

 El 96% de la producción nacional de cobre.

 El 50% de la producción nacional de oro.
 El 60% de la producción nacional de plata.
 El 99% de la producción nacional de molibdeno.

Perfil de las empresas socias:

 72

 Con mirada de largo plazo

 Comprometidas con la sustentabilidad
 Intensivas en inversiones
 Líderes en seguridad del trabajo
 Intensivas en tecnología e innovación
 Involucradas con sus comunidades
 Atractivas en cuanto a beneficios para sus trabajadores
 73

Compañías formalmente socias del CM y sus sociedades matrices:

Compañía socia Sociedad matriz

Anglo American Sur S.A Anglo American
Barrick Barrick
BHP Billiton BHP Billiton
BHP Billiton Pampa Norte BHP Billiton
Minera Escondida BHP Billiton
Codelco Codelco
Compañía Minera Doña Inés de Collahuasi SCM Collahuasi
Freeport-McMoRan Freeport-McMoRan
Glencore Glencore
KGHM Polska Miedź KGHM Polska Miedź
Kinross Minera Chile Kinross
Minera Candelaria Lundin Mining
Minera Centinela Antofagasta Minerals
Minera El Abra Freeport-McMoRan
Minera Los Pelambres Antofagasta Minerals
Minera Lumina Copper Chile Minera Lumina Copper Chile
Teck Teck

Principios de Desarrollo Sustentable del CM para sus empresas socias

a) Integrar el desarrollo sustentable como un pilar fundamental en la definición e

implementación de nuestras políticas y prácticas, tanto en relación al proceso productivo
como al entorno en que nos desempeñamos.
b) Priorizar el resguardo de la salud y seguridad en el trabajo, con un enfoque preventivo.
c) Minimizar el impacto ambiental de nuestras operaciones en todas las fases del ciclo minero,
desde la etapa de exploración hasta la de cierre.
d) Contribuir al desarrollo social y económico de las comunidades donde operamos, y a su
fortalecimiento institucional.
e) Respetar los derechos fundamentales, los valores, costumbres y cultura de quienes puedan
verse afectados por nuestra actividad.
 74

f) Impulsar y practicar el uso eficiente de los recursos, en especial energía y agua.

g) Fomentar el desarrollo y la generación de capacidades de las personas y empresas con
quienes trabajamos.
h) Aplicar estándares de gobierno corporativo y gestión basados en la integridad,
responsabilidad y transparencia.
i) Implementar las mejores prácticas y estándares internacionales cuando sea posible y
pertinente, reconociendo el cumplimiento normativo como la base de nuestra conducta.
j) Buscar el mejoramiento continuo de nuestro desempeño, con análisis crítico de nuestros
procesos, corrigiendo acciones y condiciones subestándar en forma responsable y
oportuna.

CLUSTER MINERO

El Cluster minero chileno es un portal de tecnología de la información establecido en el World Wide

Web que busca generar sinergia en el mundo minero, estrechando lazos de apoyo entre las distintas
entidades y personas que participan directa e indirectamente de la minería. Así,
www.clusterminero.cl busca crear una amplia base de datos y red de información de la actividad
minera para uso entre: las compañías mineras, el mundo académico, estudiantes y proveedores de
la minería. www.clusterminero.cl tiene la misión de colaborar y generar valor al desarrollo minero
en la sociedad.

Visión
El Cluster minero tiene la visión de ser el portal de información que sea un importante protagonista
de la integración del mundo minero con el resto de la sociedad: sería un sitio de encuentro
internacional entre estudiantes, educadores y empresas en el campo de la minería.

Una Visión Útil Hacia el Futuro

El sitio web www.clusterminero.cl ha sido concebido como una herramienta poderosa que tiene por
objeto encadenar los esfuerzos que efectuarían las grandes empresas mineras y todos los actores
multidisciplinarios del conglomerado o cluster minero, para extraer desde las entrañas mismas de
 75

la Tierra, los diversos productos geológicos, procesarlos y agregarles valor hasta convertirlos en
bienes útiles al hombre.

Su labor se centraría en poner en contacto al gran productor, que inicia un Proyecto arriesgando
enormes recursos monetarios, con cada uno de los diversos socios estratégicos que son las personas
y empresas que aportan los recursos humanos necesarios, sus conocimientos y experiencia y
contribuyen a facilitar la obtención del producto final: el concentrado, el cátodo de cobre casi puro,
el agua que bebemos, la energía que mueve al mundo, los transportes y comunicaciones; el salitre
y sus derivados, la protección al medio ambiente y la seguridad en los trabajos, los ingenios y
avances tecnológicos, los estudios legales, los que aportan equipos y maquinarias, los mandos
medios y los que dirigen y conducen los procesos de todo tipo. Encadenar los esfuerzos de todos los
actores puede abonar a la sinergia de manera decisiva.

La globalización y el acercamiento del hombre constituyen, hoy por hoy, los grandes medios para
alcanzar el dominio de los recursos por el hombre y con ello acercarlo a la felicidad. Hoy son las
teleconferencias, la educación a distancia, el internet, la realidad presentada como virtual la que
logra reducir costos, ganar tiempo y perfeccionar los productos. A ello quiere www.clusterminero.cl
contribuir. Pero ¿cómo lograrlo?

Pretenden poner en contacto virtual a quienes enfrentan problemas productivos, o de operación, o

necesitan superar emergencias, o desean proyectar resultados con aquellos que ofrecen diferentes
soluciones a esos requerimientos. Aquel que ofrece un perno especial, que consolida una estructura
podrá estar presente en los registros de quienes tienen necesidad de ese perno. Queremos llegar a
identificar las unidades productivas más elementales de cada compañía minera o productora de
bienes estratégicos, a través de todo su flujo productivo y allá poner a su disposición las alternativas
del mercado de soluciones a ese elemento esencial de la producción de bienes y servicios.

Así, mientras se recorre el flujo operacional de una compañía en especial, se podrá acceder a la
identificación de una estructura productiva determinada. Por ejemplo, una cinta transportadora.
A su vista, podrá recorrerse con el curso sus diversos elementos: estructuras metálicas, polines de
cabeza y de cola; polines centradores, de impacto, de carga y retorno, cauchos y gomas especiales
de la cinta, tensores, sistemas de refrigeración, de protección hidráulica, eléctrica, neumática; se
podrá seleccionar los pasillos, escalas, protectores, covers, sus elementos complementarios como
pernos, ampollas, cables, pisos, cañerías, entre otras. Y cuando se seleccione uno de estos
elementos, debidamente destacados en el flow sheet, aparecerán, para su comodidad, todos los
 76

colaboradores que ofrecen sus bienes y servicios referidos a ese elemento. Que podrá o no estar
ya inscrito en su Registro de contratista o ser un oferente lejano. Pero que podrá dirigir y
encadenar sus esfuerzos a salvar su problema.

Su proyecto está encaminado a solucionar los problemas de comunicación, de oferta y aceptación

de convenios y contratos y de facilitar el conocimiento de todos los actores del negocio minero.

El Clúster definió sus acciones como dos líneas infinitamente divergentes, esto es, cada día iran
avanzando más y más en la satisfacción de sus requerimientos, de sus necesidades y de su éxito.
Tener una FICHA en el www.clusterminero.cl sería como ingresar con su Rut al aporte tributario de
este hermoso país. Allá estará para conocimiento y contacto con más de seis mil empresarios
individuales y colectivos.

El pequeño minero tendrá su sección legal: el Derecho Minero y la atención personalizada de todo
tipo de consultas relacionadas con el soporte legal de la minería: plazos, procedimientos,
jurisprudencia, apoyo en demandas y defensas mineras; consultas generales y contacto del mejor
nivel.

La gran y variada cantidad de sitios y portales a los que puede acceder mediante sus links y le
facilitará sus negocios, sus contactos, sus accesos bancarios, a líneas de transportes aéreos y
terrestres.

SUS SERVICIOS

Directorio de Empresas:

Ficha de empresas nacionales en donde se detallan los datos de contacto de cada una, su linkeo
instantáneo a su correo y página Web, las cuales podrán ser buscadas por sus nombres, por su rubro
o especialidad, por sus productos o servicios. Estas fichas conformaran la guía o "Directorio
Nacional" de agentes productivos.

Información para Oportunidades de Negocio:

Por medio de diagramas de flujo de los procesos mineros y metalúrgicos, del despliegue de informes
levantados por el personal del portal y por la publicación de las licitaciones y necesidades, todos
ordenados por compañías. El acceso a esta información será por medio de una clave secreta.
 77

CAPÍTULO 2
EL CICLO DE VIDA DE UNA OPERACION MINERA, SIEMPRE MARCADO
POR ETAPAS
Las minas, como las propias personas, pasan por diferentes etapas: juventud, madurez y ancianidad.
Pero, al contrario que las personas, las minas frecuentemente resucitan o rejuvenecen como fruto
de alguna mejora tecnológica, algún descubrimiento, etc. La escala de tiempo en el ciclo de vida de
una mina puede ser ocasionalmente indeterminada, y no es posible decir que tal ciclo se ha
completado si aún existe alguna posibilidad de descubrimiento de nuevas reservas. Algunas minas
han tenido unos periodos de explotación muy cortos, ya que los proyectos se basaban sobre las
zonas mineralizadas más ricas dentro de los yacimientos, pero si se hubieran estudiado con una
óptica global contemplando la extracción de zonas mineralizadas más profundas o más pobres y con
unos ritmos de producción mayores, probablemente esos proyectos hubieran podido soportar los
costos de explotación y tratamiento. Otras minas han tenido periodo de actividad discontinuos
como consecuencia de diversos acontecimientos, y con tiempos de paralización que van desde
varios años hasta décadas y siglos.

ETAPAS Y ACTIVIDADES MINERAS

Entre el comienzo del ciclo de vida de una mina y su clausura existe un conjunto de etapas y
actividades características, que se indican de manera resumida a continuación:

A. PROSPECCION MINERA

Corresponde al periodo inicial, búsqueda de minerales; Prospectar un terreno, es recorrerlo,

observarlo e investigarlo a fin de tomar conocimiento de el en un sentido general y amplio, con el
objeto de encontrar criaderos de minerales. Comprendiendo las siguientes actividades:

 Pedimento de exploración.
 Geología Regional
 Geoquímica
 Geofísica
 Muestreo
 Construcción de zanjas, calicatas y galerías, Sondajes, etc.
 78

 Evaluación del recurso

 Manifestación Minera

B. EXPLORACION O RECONOCIMIENTO

Encontrado el deposito, es necesario conocer su valor comercial para saber si se justifica o no la

inversión de los capitales necesarios para su explotación.

Comprende principalmente las siguientes actividades:

 Sondajes
 Abertura de labores.
 Muestreo geológico
 Evaluación de reservas
 Selección de Sistemas mineros
 Construcciones

C. DESARROLLO

El desarrollo consiste en dejar accesible el yacimiento y comprobar los antecedentes mineralógicos,

estructurales y su valor comercial expuestos en la etapa anterior.

Comprende actividades como:

 Planificación
 Requerimientos legales
 Elección método de explotación

D. PREPARACION

La preparación de la mina, depende del método de explotación elegido, y consiste en:

 Desarrollo de las labores mineras básicas para independizar un sector de la mina (Unidad
de Explotación).
 Montaje de los servicios de: Energía, Ventilación, Desagüe, Seguridad, Otros
 79

E. EXPLOTACION

Propiamente tal, corresponde a la etapa de arranque del macizo rocoso mineralizado desde las
distintas unidades de explotación. Siendo las actividades basicas las siguientes:

 Perforacion y Tronadura
 Carguio y Transporte
 Servicios Generales
 Controles de costo, administrativos, calidad, etc.

F. PROCESAMIENTO DE MINERALES

Tiene como objetivo tratar menas de baja ley para producir productos comerciales, mediante
métodos que no alteran las identidades químicas de los minerales.

El procesamiento de minerales incluye "operaciones unitarias", tales como:

 Conminución
 Clasificación de partículas
 Manipulación de materiales
 Separación sólidos de líquidos
 Separación solidos de solidos

G. COMERCIALIZACION

Los productos mineros, pueden ser comercializados en las distintas etapas descritas, dependiendo
de la naturaleza de la empresa minera.

Ahondando en los temas recién propuestos, se abordarán de la siguiente manera:

¿Qué es la exploración y prospección minera?

 80

La exploración y prospección minera corresponden a la primera etapa del ciclo minero. Esta fase
consiste en la búsqueda y evaluación de recursos minerales y se extiende hasta el momento en que,
en base a una serie de estudios, se decide si el proyecto es rentable como para convertirse en una
mina en producción. A veces los proyectos se descartan, se venden o se reservan para otro
momento más rentable, en que el precio del mineral haya subido, o bien cuando se encuentre un
proceso tecnológico que permita su recuperación más económica.

Toda mina nueva empieza como un proyecto de exploración; sin embargo, la mayoría de los
proyectos de exploración no llegarán a convertirse en minas. La exploración se puede realizar en
zonas nuevas donde antes no se ha encontrado mineral (exploración preliminar o inicial) o en
terrenos cercanos a una faena minera para buscar yacimientos adicionales. Incluso se puede
explorar dentro de una mina en explotación para expandir el yacimiento mineral y aumentar las
reservas, alargando así la vida útil de la mina.

La exploración involucra generalmente un alto riesgo económico, ya que los costos invertidos sólo
se recuperarán en caso de concretarse la explotación minera; es decir, si una mina llega a producir.

Desde que se descubren los primeros indicios de mineral en el terreno, lo que se conoce como
una anomalía, hasta llegar a una mina en producción o explotación, se deben desarrollar
secuencialmente diferentes etapas.

¿Cuáles son las actividades de la exploración y prospección minera?

EXPLORACIÓN
Esta etapa se lleva a cabo con diferentes equipos y métodos, que van desde la utilización de
herramientas tradicionales a otras mucho más sofisticadas. El gran desarrollo que la tecnología ha
tenido en los últimos 20 años ha permitido avances importantes en la ubicación de reservas
minerales.

Generalmente se realizan las mismas actividades y en el mismo orden, comenzando por aquellas
menos costosas y, en la medida que los resultados son positivos o “esperanzadores”, se invierten
más recursos y se aplican los métodos más sofisticados.

Pasos y métodos de la exploración básica

 81

A. Trabajo de gabinete. Una vez definido el tipo de yacimiento que se está buscando, se
recopila toda la información disponible dentro de la región de interés. Primero la
cartografía de base, o mapas con el detalle de las alturas, ríos, caminos, ciudades, entre
otros. Luego, la información con los mapas geológicos, imágenes satelitales y planos
catastrales de las concesiones mineras, para finalmente analizar todo en conjunto. Este
análisis permite focalizar zonas más pequeñas con más probabilidades de contener un
yacimiento.
B. Reconocimiento preliminar en terreno. Con la ayuda de la cartografía compilada en el
paso anterior, se envía a un geólogo a reconocer el terreno para determinar si se dan las
condiciones geológicas favorables para la existencia de una mineralización de interés para
la empresa. Esencialmente, se busca anomalías de color y/o rocas mineralizadas que
eventualmente podrían estar aflorando en la superficie. En estas salidas a terreno se
elaboran mapas geológicos de detalle y se recolectan de forma aleatoria las primeras
muestras de roca o de suelo. Estas muestras, de 3 a 4 kilos de peso, se envían a un
laboratorio especializado que analiza el contenido en la roca de una lista de elementos
químicos definidos con anterioridad, es decir, la ley o el porcentaje de mineral que se
encuentra por cada tonelada de roca. A veces es tan bajo, que se mide en ppm (partes por
millón) o ppb (partes por billón), como en el caso del oro.
C. Campaña o programa de toma de muestras de superficie para análisis geoquímico. Se
toman muestras de roca o suelo en forma sistemática, siguiendo las marcas de una malla
regular colocadas en terreno por un topógrafo con unas estacas, o simplemente con la
ayuda de un equipo de posicionamiento global conocido como GPS. El resultado es un mapa
que indica, en el mejor de los casos, la presencia de anomalías geoquímicas, su forma,
extensión e intensidad.
D. Campaña de estudios con métodos geofísicos. Este es uno de los métodos de exploración
más costosos. Su uso depende del área que se requiere cubrir, así como también del tipo
de yacimiento que se está buscando. No todas las compañías lo utilizan. Hay dos tipos:
terrestre y aérea; La geofísica terrestre entrega información sobre la calidad de la roca, con
respecto a la menor o mayor presencia de minerales metálicos y, por otro lado, la geofísica
aérea se define colocando determinados sensores en un avión que sobrevuela la zona de
interés; mide otras variables de las rocas, como la gravimetría o la magnetometría. Esta
información se procesa con un software especializado, que permite realizar cálculos
 82

matemáticos y obtener una visualización en tres dimensiones (3D) del área de estudio. Lo
anterior ayuda a determinar la localización, orientación y profundidad de los sondajes de
exploración.
E. Perforaciones y excavaciones. El último paso en esta etapa suele ser la realización de
sondajes de exploración. Desde la perspectiva de la normativa ambiental, en cuanto los
sondajes sean calificados como actividad de “exploración”, no requieren ingresar al Sistema
de Evaluación de Impacto Ambiental (SEIA). Cuando implican una intervención mayor, la
actividad es denominada “prospección” y debe ser evaluada ambientalmente. A este
respecto, cabe señalar que de acuerdo al borrador de Reglamento del SEIA en actual
consulta, constituye prospección, entre otros, la ejecución de sondajes o perforaciones de
al menos 20 plataformas en un área máxima de 100 hectáreas.

PROSPECCIÓN
La etapa de exploración avanzada podría ser calificada, de acuerdo a la normativa ambiental,
como actividad de prospección, la cual es definida por el Reglamento del SEIA como el “conjunto
de obras y acciones a desarrollarse con posterioridad a las exploraciones mineras, conducentes a
minimizar las incertidumbres geológicas, asociadas a las concentraciones de sustancias minerales
de un proyecto de desarrollo minero, necesarias para la caracterización requerida y con el fin de
establecer los planes mineros, en los cuales se basa la explotación programada de un yacimiento.”
Las actividades de prospección deben ser evaluadas ambientalmente. Para ello, se requerirá la
presentación de una Declaración de Impacto Ambiental (DIA) o un Estudio de Impacto Ambiental
(EIA) según si se generan los efectos, características o circunstancias del artículo 11 de la Ley de
Bases Generales del Medio Ambiente Nº19.300 o no. Paralelamente a esta actividad, se realizan
mapeos litológicos, en que el geólogo revisa los testigos de roca de cada sondaje y describe el tipo
de roca que encuentra, así como los minerales que tiene. Una vez descritos todos los sondajes, se
hace un mapa que indica a qué profundidad está y qué forma y tamaño tiene el cuerpo mineralizado.
Esto permite generar el modelo geológico del yacimiento que, junto al contenido en mineral, sirve
como base para comenzar con la evaluación de recursos.

¿Quiénes son los principales participantes de la exploración y prospección minera?

 83

I. Exploradores: Los exploradores son geólogos y generalmente son las primeras personas en
buscar minerales en un área nueva. Pueden trabajar solos o en pequeños grupos, por su
cuenta o para una compañía de exploración. Los exploradores buscan yacimientos que
puedan contener minerales con valor económico para ser explorados en profundidad
posteriormente.
II. Compañías pequeñas de exploración o “junior”: Son empresas caracterizadas por tener
mucha movilidad. Tienden a enfocarse sólo en la exploración y su personal está conformado
mayoritariamente por geólogos. Generan sus fondos mediante venta de acciones en las
bolsas de comercio (Canadá, Australia, Gran Bretaña) y, por lo general, cuando encuentran
un yacimiento con potencial para ser explotado, buscan a una compañía minera para que
invierta en el proyecto y asuma la gerencia y operación de éste.
III. Compañías mineras operadoras (gran minería): Son empresas que operan una o más
minas. Tienen trabajadores con experiencia en un amplio rango de actividades relacionadas
con la minería. Estas compañías conducen programas de exploración en su propia operación
minera o en zonas cercanas, buscando más reservas de minerales que prolonguen la vida
útil de la mina. Sus presupuestos para exploraciones son generalmente mucho más altos
que los de las compañías de exploración pequeñas.
IV. Pequeña minería o “pirquineros”: Se trata de particulares independientes, o pequeñas
cooperativas, que operan depósitos de reducida magnitud, tipo vetas o mantos
generalmente superficiales y de escaso interés para las grandes compañías. Se caracterizan
por ser artesanales y tener un alto nivel de informalidad. No realizan labores de exploración
relevantes.
V. Estado: En Chile, el Ministerio de Minería representa al Estado en la actividad minera. Tiene
la misión de generar, fomentar, difundir y evaluar las normas y políticas que optimicen el
desarrollo minero sustentable del país, maximicen su aporte al desarrollo económico social
y consoliden su liderazgo internacional. Ejerce estas funciones a través del Ministro de
Minería y la correspondiente Subsecretaría. A nivel de regiones, el Ministerio está
representado por las Secretarías Regionales Ministeriales (SEREMIS) de Minería. Otra
entidad importante del Estado en la exploración minera es el SERNAGEOMIN, que es el
asesor técnico especializado del Ministerio de Minería en materias geológicas y mineras.
También tiene un rol fiscalizador, tanto del cumplimiento de las condiciones de seguridad
minera, diseño e ingeniería en tranques de relaves, como de los permisos otorgados. Es el
 84

encargado de elaborar, actualizar, publicar y difundir el catastro minero del país, los mapas
de geología básica, de recursos minerales y geoambientales y de recursos geológicos, para
ponerlos a disposición de los interesados, incluyendo a la comunidad. La generación y
actualización de las cartas geológicas y los planos metalogenéticos son la base de una
exploración organizada y responsable. Debe además evaluar y revisar los proyectos de
inversión que ingresan al SEIA.

¿Cuáles son las condiciones para la exploración y prospección minera?

A continuación, se reseñan los principales permisos que se requieren en la etapa de exploración.

 La facultad de catar y cavar

Cualquier persona puede realizar labores para examinar y abrir la tierra con el objeto de buscar
sustancias minerales. Así, no hay limitaciones para ejercer facultades de investigación en terrenos
abiertos, salvo que se trate de áreas sujetas a concesión minera de propiedad de un tercero. En todo
caso, para ejercer la facultad de catar y cavar en áreas no sujetas a concesión, se requerirán las
autorizaciones del dueño del terreno superficial, cuando corresponda.

 La concesión de exploración
 85

Para llevar a cabo las actividades de exploración es necesario contar con una concesión minera de
exploración, que es un derecho otorgado por el Estado que confiere a su titular las facultades
exclusivas de investigar la existencia de sustancias minerales concesibles en toda su extensión
territorial.

La constitución de una concesión de exploración se inicia con la presentación de una solicitud que
se denomina “pedimento” ante el juez civil correspondiente, el que será revisado por el
SERNAGEOMIN. Una vez otorgada la concesión, este organismo la incluye en el catastro de
concesiones mineras y termina con la dictación de la sentencia de constitución, la cual debe ser
inscrita en el Conservador de Minas respectivo para después incluirla en el catastro minero. El
pedimento es un escrito judicial (documento) mediante el cual una persona natural o jurídica solicita
que se le otorgue una concesión de exploración sobre un determinado sector de interés para
explorar las sustancias minerales concesibles existentes dentro de sus límites.

La concesión de exploración se otorga por dos años y puede prorrogarse por otros dos cumpliendo
ciertas exigencias y sólo por una vez. Esta puede cambiar de dueño muchas veces, pudiendo una
compañía minera decidir no seguir con la exploración y renunciar a las concesiones, o venderlas a
otras compañías que estén interesadas en seguir explorando en ellas.

Desde el momento de la inscripción del pedimento en el Registro de Descubrimientos, su titular

podrá efectuar todos los trabajos necesarios para constituir la concesión de exploración. El titular
perderá su concesión de exploración si realiza explotación minera en ella. La concesión minera de
exploración debe ser protegida o amparada mediante el pago de una patente anual.

 El plan de trabajo

Antes de comenzar las actividades de exploración, la empresa debe presentar al SERNAGEOMIN un

“plan de trabajo”, explicando brevemente dónde, cuándo y qué actividades pretende realizar. Para
recibir un “plan de trabajo”, el SERNAGEOMIN requiere que la compañía tenga la concesión de
exploración al menos en estado de “solicitud”, no necesariamente constituida. En caso de ser
aplicable, el titular presentará su proyecto al Servicio de Evaluación Ambiental (SEA). Él SEA revisará
la DIA o EIA si aplica, pudiendo imponer algunas condiciones o exigencias según determine la
evaluación ambiental considerando entre otras materias, por ejemplo, las relacionadas con especies
clasificadas en alguna categoría de conservación o con la presencia de restos arqueológicos.

 Permiso de acceso
 86

El concesionario minero deberá obtener un permiso de acceso por parte del dueño del terreno para
ingresar al sitio, ya que la concesión minera no otorga la propiedad del terreno superficial. Lo usual
es que se constituya una servidumbre a favor de la empresa de exploración, en virtud de la cual
deberá indemnizar al propietario por los perjuicios que se causen en base a las condiciones
acordadas previamente. Con la concesión de exploración, se autoriza al peticionario a explorar los
recursos minerales que se encuentren en el subsuelo del área que comprende la concesión. Es
importante notar que los terrenos fiscales son administrados por el Ministerio de Bienes Nacionales.
Si no se llega a acuerdo con el propietario superficial, se puede recurrir a un juez, quien otorga la
servidumbre de paso y define los pagos de compensación que correspondan.

 Participación ciudadana

Como se señaló anteriormente, si la exploración envuelve actividades de prospección según esta se

define en el Reglamento del SEIA, se requerirá ingresar al SEIA. Se deberá presentar un EIA o una
DIA, según si se generan los efectos, características y circunstancias del artículo 11 de la Ley Nº
19.300 o no. En el caso que se presente un EIA, procederá siempre una instancia de participación
ciudadana. Si el proyecto es evaluado mediante una DIA, podrá decretarse un proceso de
participación ciudadana en aquellos casos en que se generen impactos ambientales para las
comunidades próximas, según la propia ley define, y sea solicitado por al menos 2 organizaciones
ciudadanas con personalidad jurídica o como mínimo 10 personas naturales directamente
afectadas.

DESARROLLO Y PREPARACIÓN MINA

¿Qué es el desarrollo de proyectos mineros?

Es la segunda etapa del ciclo minero. Una vez ubicado el yacimiento, se hace una serie de estudios
para determinar si éste puede ser explotado rentablemente y, si es así, se construye una mina.

Plazos

El desarrollo de un proyecto minero puede tomar entre 3 y 10 años, dependiendo de su ubicación,

tamaño y complejidad. Varios factores entran en consideración, tales como: necesidad y
disponibilidad de accesos, energía, agua e infraestructura; los precios internacionales de los
minerales; y las normas y procesos que determine el marco legal.
 87

Costos

Los recursos requeridos para desarrollar un proyecto minero dependen de distintos factores:

 El tipo de mina (rajo abierto o subterránea).

 El tamaño de la mina (cuanto más grande el yacimiento, más alta la inversión)
 El trabajo y tiempo requeridos para recolectar información, completar los estudios
ambientales y tramitar los permisos.
 La ubicación de la mina y condiciones de operación (distancia a vías de transporte, puertos,
etc.).

¿Cuáles son las actividades del desarrollo de un proyecto minero?

Partes importantes de esta fase son:

 Planeamiento de mina (estudio de perfil).

 Estudio de prefactibilidad del proyecto.
 Estudios de factibilidad del proyecto (ingeniería básica).
 Implementación del proyecto (ingeniería de detalle, compras de equipos y materiales,
construcción).

Planeamiento de mina (o estudio de perfil)

El planeamiento de la mina es la primera parte de la etapa de desarrollo. Es un diseño conceptual

del proyecto, en donde se describe sólo lo necesario para poder evaluar la factibilidad económica y
así validar la oportunidad de negocio sobre la base de una evaluación técnico-económica. Consiste
en responder cómo se extraerá el material, el método (mina a rajo abierto/superficial o
subterránea), el porcentaje de recuperación del mineral, la definición de los procesos y equipos
principales requeridos para la obtención del mineral.

Estudio de prefactibilidad

Antes de iniciar con detalle el estudio y análisis comparativo de las ventajas y desventajas que
tendría determinado proyecto de inversión, es necesario realizar un estudio de prefactibilidad.
Consiste en una breve investigación sobre el marco de factores que afectan al proyecto, como por
 88

ejemplo los aspectos legales. (Anteriormente ya se ahondo en esta materia, al igual que el punto
siguiente, por lo que en este punto solo se tocara como parte del desarrollo mina)

Estudios de factibilidad

El propósito de los estudios de factibilidad es evaluar todos los aspectos del proyecto, revisar los
planes, identificar riesgos, hacer cálculos de costos más exactos y evaluar con mayor precisión la
rentabilidad del yacimiento.

Sobre la base de las recomendaciones del informe de prefactibilidad, que han sido incluidas en los
términos de referencia para el estudio de factibilidad, se deben definir los aspectos técnicos del
proyecto, tales como la ubicación definitiva, de las etapas de chancado de la planta de procesos, del
tranque de relaves y de los botaderos de estériles, el tamaño de los equipos principales, la
tecnología empleada, el programa de ejecución y la fecha de puesta en marcha.

Decisión de inversión

La decisión final de inversión, de construir o no la mina, se toma cuando el estudio de factibilidad

está terminado, el financiamiento del proyecto está asegurado y los permisos están otorgados. La
compañía minera decidirá si seguir adelante y construir la mina o no hacerlo, o postergar la
decisión y esperar mejores condiciones. Aun cuando es difícil de imaginar, debido a la cantidad de
trabajo, dinero y tiempo que han sido invertidos para llegar a este punto, la decisión podría ser
no seguir con el proyecto por diversas razones, tales como la incertidumbre en el mercado
internacional o un marco regulatorio inestable.

Implementación del proyecto

Se trata de la ejecución del proyecto en sí, incluyendo la ingeniería de detalles, las compras de
equipos y materiales, la construcción de las obras y el montaje de los equipos. Entre los temas a
considerar en esta etapa están:

 Evaluación ambiental. Uno de los temas relevantes que se presentan en esta etapa es el
ingreso al Sistema de Evaluación de Impacto Ambiental (SEIA) y la obtención de la
correspondiente Resolución de Calificación Ambiental (RCA) favorable a través de la
realización de un EIA (Estudio de Impacto Ambiental) o una DIA (Declaración de Impacto
Ambiental), según corresponda.
 89

 Transporte. Un aspecto muy importante es establecer un medio de transporte adecuado

para hacer llegar el producto al cliente final. Esto puede requerir mineroductos o carreteras
para transporte terrestre y/o el uso de puertos para el despacho en barcos.
 Construcción. La construcción se refiere al desarrollo de la instalación minera completa,
incluyendo la mina, la planta procesadora y toda la infraestructura necesaria para la
operación. Esta etapa requiere la mayor parte de la inversión y generación de empleos. Una
compañía no inicia una construcción hasta que todos los permisos y requerimientos legales
hayan sido aprobados. Las actividades de la etapa de construcción contemplan:
o Construcción de caminos y vías de acceso.
o Instalación de líneas de transmisión eléctrica.
o Preparación del sitio.
o Limpieza y preparación inicial para la extracción.
o Construcción de campamentos.
o Construcción de instalaciones de procesamiento y de infraestructura de la mina
(molinos, oficinas, etc.).
o Instalación de equipos de monitoreo y protección ambiental.

¿Quiénes son los principales participantes en el desarrollo de proyectos mineros?

I. Compañías mineras operadoras

Son los principales participantes en el desarrollo de proyectos mineros. Son administradoras y

operadoras y están involucradas en todas las actividades, desde la exploración hasta el cierre,
pasando por la construcción y operación del proyecto.

II. Compañías consultoras

Suelen ser contratadas por la compañía minera para desarrollar los estudios de factibilidad, diseño
detallado, actividades de construcción y puesta en marcha, entre otras.

III. Estado

El Ministerio de Minería es el encargado de regular las actividades mineras del país. Tiene como
misión diseñar, difundir y fomentar las políticas mineras del país, de modo que incorporen la
sustentabilidad y la innovación tecnológica, a fin de maximizar el aporte sectorial al desarrollo
 90

económico, ambiental y social del país. Ejercen esta función el Ministerio de Minería, la
Subsecretaría de Minería y las Secretarías Regionales Ministeriales de Minería en cada región
(SEREMIS).

El Servicio de Evaluación Ambiental (SEA) y la Superintendencia del Medio Ambiente (SMA), creados
con la Ley Nº 20.417 de enero de 2010, desempeñan un rol importante a la hora de considerar la
dimensión ambiental de los proyectos mineros. La función del SEA es la de gestionar la evaluación
ambiental de proyectos y facilitar la participación ciudadana. Por su parte, la SMA deberá fiscalizar
las condiciones y exigencias establecidas en la RCA de acuerdo a las prioridades que señalen los
organismos con competencia sectorial, tales como el Servicio Nacional de Geología y Minería
(SERNAGEOMIN), la Dirección General de Aguas (DGA) y la SEREMI de Salud.

IV. Instituciones financieras

El costo de proceder con las etapas de desarrollo y la producción es muy alto comparado con la
etapa de exploración inicial. La mayoría de las compañías mineras gestionan los fondos a través de
sociedades o mediante una combinación de inversionistas individuales e institucionales y, en
algunas oportunidades, a través de los mercados financieros y de los bancos.

V. Contratistas, proveedores de servicios, proveedores de equipos y fabricantes

Se puede contratar a terceros para las actividades de exploración, desarrollo, explotación y cierre
siempre que estos cumplan con las leyes vigentes en materias laborales, en especial con la Ley de
Subcontratación N° 20.123. Esta es una práctica muy frecuente en la actividad minera para trabajos
temporales, complementarios o especializados. Durante la construcción, los proveedores ayudarán
al montaje y puesta en marcha de los equipos, a entrenar al personal, a informar acerca del
mantenimiento preventivo y a dar soporte técnico permanente. En una mina grande, puede ser
necesario instalar un taller para asegurarse que la maquinaria está siendo mantenida
apropiadamente.

Es necesario contar con mecanismos de coordinación entre la empresa minera y los contratistas
para aspectos como el control de calidad, cumplimiento de obligaciones legales (incluyendo las
laborales) y políticas de responsabilidad social, entre otros. Existen registros de contratistas que han
sido creados para contar con información sobre empresas que desempeñen este tipo de actividades.
Estos registros también pueden ser útiles para las comunidades.
 91

Durante esta etapa de desarrollo, muchas de las empresas contratistas son compañías
constructoras que se encargan de la construcción de los caminos, de la planta procesadora y de la
infraestructura necesaria para que una faena minera empiece su producción. Además, pueden
proporcionar trabajadores expertos, equipos pesados móviles, herramientas y provisiones. En
algunos casos, las compañías constructoras y otros contratistas privilegian emplear a trabajadores
locales.

En cuanto a la seguridad, cabe destacar que la gran minería tiene altos estándares, que no son los
mismos que se manejan en la pequeña y mediana minería. Es importante ante cualquier accidente
que la comunidad esté informada de la ley que rige las condiciones laborales que deben ser
cumplidas. El organismo encargado de fiscalizar los accidentes en la minería es el SERNAGEOMIN.

Muchas empresas mineras están certificadas con las normas ISO, que son parte de un sistema de
“garantía de calidad” desarrollado por la Organización Internacional de Normalización (ISO) y
adoptado por 90 países en todo el mundo, incluyendo a Chile.

Al estar certificada con la normativa ISO, una empresa minera puede exigir a sus contratistas el
cumplimiento del estándar de calidad en temas de gestión y operatividad (ISO 9000) y en temas
medioambientales (ISO 14000) que las empresas certificaron.

¿Qué son las ISO?

Es un conjunto de normas sobre calidad y gestión continua de calidad, establecidas por la

Organización Internacional para la Estandarización (ISO). Estas normas regulan, entre otras cosas,
la calidad en gestión y operación (ISO 9000) y el cuidado ambiental (ISO 14000).

¿Cuáles son las condiciones para el desarrollo minero?

Sistema de Evaluación de Impacto Ambiental (SEIA)

Los proyectos o actividades susceptibles de causar impacto ambiental, en cualquiera de sus fases,
se deberán someter al SEIA en los términos de la Ley sobre Bases Generales del Medio Ambiente
(Ley 19.300) y lo definido por el Reglamento del Sistema de Evaluación de Impacto Ambiental (DS
N° 95 del Ministerio Secretaría General de la Presidencia). Dicha presentación se debe realizar a
través de un EIA o una DIA.
 92

En el caso de una faena minera que requiera ingresar a evaluación ambiental, la ley señala que la
DIA o EIA deberá acompañar todos los antecedentes técnicos y formales para que los permisos o
pronunciamientos ambientales puedan ser otorgados por los organismos del Estado dentro de este
procedimiento (ventanilla única). Por ejemplo, en el caso que aplique, deben acompañarse los
antecedentes para obtener el permiso para desarrollar proyectos mineros en áreas protegidas, así
como aquellos necesarios para el otorgamiento de un plan de manejo de vegetación nativa, entre
otros.

Es de responsabilidad del titular del proyecto determinar, en base a los efectos ambientales del
proyecto, si presentará una DIA o un EIA. La Ley 19.300 y el Reglamento DS N° 95 establecen los
criterios para evaluar el grado de los impactos ambientales. Un proyecto o actividad que genera o
presenta a lo menos uno de los efectos, características o circunstancias indicados a continuación,
deberá presentar un EIA (en caso contrario, deberá presentar una DIA):

 Riesgo para la salud de la población, debido a la cantidad y calidad de efluentes, emisiones

y residuos.
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 Efectos adversos significativos sobre la cantidad y calidad de los recursos naturales

renovables, incluido el suelo, agua y aire.
 Reasentamiento de comunidades humanas, o alteración significativa de los sistemas de vida
y costumbres de los grupos humanos.
 Localización próxima a población, recursos y áreas protegidas susceptibles de ser afectadas,
así como el valor ambiental del territorio en que se pretende emplazar.
 Alteración significativa, en términos de magnitud o duración, del valor paisajístico o turístico
de una zona.
 Alteración de monumentos, sitios con valor antropológico, arqueológico, histórico y, en
general, los pertenecientes al patrimonio cultural.

Según la Ley N° 19.300 sobre Bases Generales del Medio Ambiente, el SEIA es un instrumento de
gestión que permite introducir la consideración ambiental y social en los proyectos de inversión que
se realicen en el país. Su objetivo es prevenir o reducir cualquier efecto negativo en el medio
ambiente y el entorno social.

La evaluación ambiental, sea una DIA o un EIA, evalúa cómo la faena minera afectará el ambiente
durante su operación y después de su cierre y determinará las acciones a tomar para evitar o
atenuar estos impactos.
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 95

IMPACTO AMBIENTAL Y SOCIAL

Los impactos o efectos que la acción del hombre causa en el ambiente natural y social, pueden ser
positivos o negativos. Esta sección identifica los posibles impactos ambientales y sociales durante el
desarrollo de la mina. Incluye tipos de monitoreo y medidas de mitigación.

¿Cuáles son los impactos ambientales potenciales?

Es importante que los dirigentes y las comunidades vecinas de este tipo de proyectos tengan
presente los posibles impactos ambientales que pudiesen ocasionar las obras de una actividad
minera en su etapa de desarrollo. Hay que tener presente que el desarrollo de cada mina es único
y afectará el medio ambiente de diferente manera.

Los especialistas pueden mitigar estos impactos mediante el uso de tecnologías modernas, una
buena planificación y un riguroso monitoreo de los impactos.

¿Qué estudios ambientales se requieren?

El Reglamento del SEIA detalla los contenidos de los estudios y declaraciones de impacto ambiental.
Dentro del contenido mínimo de los EIA, se requiere realizar estudios de línea de base. Estos
consisten en una descripción detallada del área de influencia del proyecto para poder evaluar a
posteriori los impactos que pudieran generarse. Los ejemplos de estudios que pueden ser
requeridos por las autoridades ambientales incluyen:

 Medios físicos.
 Ecosistemas terrestres.
 Ecosistemas acuáticos continentales y marinos.
 Patrimonio histórico, arqueológico, paleontológico, religioso y cultural.
 Paisaje.
 Áreas protegidas.
 Uso del territorio.
 Medio humano.
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 97

¿Qué monitoreo ambiental se requiere?

El propósito del monitoreo es medir y evaluar los impactos ambientales en comparación con las
condiciones previas al inicio de las actividades mineras, determinadas por medio de los estudios de
línea de base. También tiene el objetivo de informar oportunamente a la autoridad sobre el
desempeño ambiental de la compañía minera, en cumplimiento de las leyes vigentes y la RCA. El
monitoreo ambiental permite advertir acerca de los impactos negativos para que se pueda tomar
medidas correctivas rápidamente.

Durante el desarrollo de una mina, las compañías mineras monitorean según lo establecido en el
llamado “plan de seguimiento ambiental” del EIA. El resultado de éste es entregado a las
autoridades para su fiscalización. Algunos de los elementos ambientales revisados son:

 Agua residual, efluentes.

 Calidad de aire.
 Calidad de agua.

Históricamente, el SERNAGEOMIN ha sido responsable no solo en lo relativo a las condiciones de

seguridad y aspectos geológicos, sino también en la fiscalización de las condiciones
medioambientales, particularmente el plan de seguimiento.

En la actualidad, mientras no operen los tribunales ambientales, la fiscalización y sanción ambiental

se lleva a cabo por numerosos servicios públicos. Tal como se mencionó anteriormente, la
fiscalización de los compromisos ambientales corresponderá a la Superintendencia de Medio
Ambiente, creada por la Ley Nº 20.417, cuando empiecen a operar los tribunales ambientales.

PRODUCCIÓN O EXPLOTACIÓN DE MINAS: OPERACIONES UNITARIAS.

PERFORACIÓN

El objetivo del proceso de perforación en palabras simples es “Construir un espacio físico definido
dentro de la roca que será removida (hoyos de perforación), para luego en estos hoyos colocar el
explosivo que más tarde será detonado”. Para materializar esta actividad es necesario efectuar la
siguiente secuencia:

 Programación de la ubicación de los pozos a perforar

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 Selección de los aceros a utilizar

 Preparación de la zona de trabajo (topografía y limpieza)
 Posicionamiento de equipos (en cada tiro)
 Perforación (de cada tiro)
 Muestreo de detritus
 Verificación de la calidad y cantidad de tiros perforados
 Retiro del equipo del sector

Esta secuencia se cumple hasta que hayan sido perforados todos los sectores programados. El
proceso de perforación se describe a continuación.

¿Cuándo se lleva a cabo?

Una vez que se han definido los puntos a perforar y se tiene acceso al sector de trabajo. Cumplido
con esto el equipo toma posición para iniciar la operación.

¿Qué se hace?

Fundamentalmente lo que se hace es agujerear la roca que será removida por la tronadura, según
las especificaciones técnicas de operación (malla, profundidad, diámetro, inclinación).

¿Con qué se hace?

La operación de realiza con equipos diseñados para este fin como perforadoras (rotativas, DTH) y
equipos auxiliares (compresores, captadores de polvo).

Las características de la flota de perforadoras seleccionada tendrán relación directa con las
características de la mina, tanto físicas, geométricas y operacionales (rendimientos exigidos,
envergadura de las tronaduras, sectores especiales).

¿Cómo se hace?

El operador posiciona su equipo en los puntos especificados en el diagrama de perforación, fija el

equipo y comienza la operación, la cual básicamente consta del apoyo del bit o tricono sobre el
terreno e inicia la perforación con las especificaciones de velocidad de rotación, pulldown (empuje)
y velocidad del aire de barrido en función de las características de la roca a perforar. A medida que
el pozo se construye llega un momento en que debe realizarse la adición de una nueva barra (barra
larga si es que la longitud del pozo así lo requiere), lo cual se realiza por medio de la misma máquina
 99

(carrusel de barras). Una vez finalizada la perforación se procede a retirar el set de aceros desde el
agujero (izamiento), y finalmente el equipo se retira del lugar hacia otro punto.

¿Cuál es el costo de perforar?

El costo de perforación que se obtenga en una operación en particular, dependerá de varios

factores, entre ellos: Dureza de la roca, presencia de estructuras geológicas, calidad de los aceros,
mantenimiento de los equipos y calidad de los operadores.

De acuerdo a la experiencia práctica podemos indicar que los costos de perforación (incluyendo
los de operaciones y mantenimiento), fluctúan entre un 10% y un 15% del costo global de la
operación de la mina, esto es, normalmente el costo del metro perforado se ubica entre 6 a 15
US$/mp dependiendo del tipo y de la edad de los equipos disponibles.

En cuanto al precio de las perforadoras se aprecian montos del orden de los US$ 400.000 a US$
1.600.000 (dependiendo de los potenciales de la máquina y de sus prestaciones). Este amplio rango
de precios que se encuentran en el mercado obedece a que es posible diferenciar tres segmentos
distintos de perforadoras: DTH (4.5” a 7”: 250.000 a 450.000 dólares), Rotativa sobre neumáticos
(6” a 12”: 500.000 a 900.000 dólares) y Rotativa sobre orugas (8” a 12”: 600.000 a 1.600.000
dólares).

Características del material:

La dureza y abrasividad de la roca influirán en el rendimiento y costos de la perforación, es muy

diferente perforar roca dura que roca blanda, así como también las estructuras presentes influyen
en la calidad de la perforación.

Seguridad, Salud y Medio Ambiente:

Actualmente los equipos cuentan con captadores de polvo, los que deben ser bien mantenidos para
garantizar la efectividad.

TRONADURA

El objetivo del proceso es “Fracturar y remover el material requerido por el programa de producción,
a una granulometría adecuada para su posterior manejo (carguío, transporte, chancado o
botaderos)”, lo cual se puede resumir en la siguiente secuencia:
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 Preparación de la zona de trabajo (incluye el aislamiento del sector),

 Posicionamiento de equipos de carguío de explosivos,
 Introducción del explosivo y los accesorios necesarios,
 Control de calidad del explosivo (en ciertos casos),
 Entacado del pozo,
 Amarre según secuencia especificada,
 Revisiones de seguridad en el sector (y otros sectores involucrados),
 Primer aviso,
 Avisos posteriores y último,
 Polvorazo (tronadura),
 Ventilación o limpieza del sector (hasta que la zona quede limpia),
 Revisión de seguridad (tiros quedados, bloques colgados),
 Quema de tiros quedados, descolgado de bloques, reducción secundaria.

Esta secuencia se cumple hasta que el material quede en condiciones aptas para ser manipulado
por el proceso siguiente. El proceso productivo se puede esquematizar de la siguiente forma:

¿Cuándo se lleva a cabo?

Una vez que todos los pozos han sido perforados y cumplan con los requisitos de calidad y cantidad.
Cumplido con esto se inicia la operación.

¿Qué se hace?

Fundamentalmente lo que se hace es introducir el explosivo en los pozos de perforación, con sus
respectivos accesorios y realizar el amarre para dar la secuencia de la salida de cada columna
explosiva.

¿Con qué se hace?

La operación de realiza con equipos adecuados y personal calificado, según la descripción del
proceso, y con la supervisión permanente sobre la operación (por ser ésta una operación de alto
riesgo). En el caso de que se contara con una flota de equipos, dicha flota tendrá relación directa
con las características de la mina, tanto físicas, geométricas y operacionales (rendimientos exigidos).
(Ver texto Maquinarias y Equipos Mineros para la Explotación de un Rajo Abierto).
 101

¿Cuál es el costo de tronar?

En función de los rendimientos exigidos y alcanzados, las características de la explotación, los

equipos, la operación y el mercado, se puede obtener costos de operación que fluctúan entre un 8
% a un 14 % del costo global de la operación de la mina, pudiendo ser mayores o menores
dependiendo de las condiciones de operación en la faena. Los costos de los insumos dependerán de
las características de ellos y de la necesidad de su utilización en la tronadura. Dentro de este grupo
se puede destacar que una tonelada de ANFO cuesta alrededor de los US$ 650. El costo de los
accesorios puede alcanzar entre un 5 y un 8% del costo global de la tronadura.

CARGUÍO Y TRANSPORTE

Dentro de los procesos productivos de mayor costo se encuentra el carguío y transporte de material,
debido a que es el proceso con mayor cantidad de equipos involucrados (flota), alto grado de
mecanización, menor rendimiento productivo por equipo y constituye un proceso de operación
prácticamente continuo y lento.

El objetivo del proceso es “Retirar el material tronado de la frente y transportarlo adecuadamente

a su lugar de destino”, lo cual se puede resumir en la siguiente secuencia:

 Preparación de la zona de trabajo,

 Posicionamiento de equipos,
 Retirar el material tronado desde la frente de trabajo (Carguío),
 Traspaso del material al equipo de transporte dispuesto para el traslado,
 Transporte del material a su lugar de destino (Planta, acopio, botaderos, etc.),
 Descarga del material,
 Retorno del equipo de transporte al punto de carguío (si es que se requiere su retorno).

Esta secuencia se cumple hasta que haya sido retirado el material requerido de la frente.

Como lo mencionamos anteriormente, este proceso productivo es el más influyente en los costos
de operación (45% al 65% del costo mina), por lo que es de gran importancia garantizar un ambiente
de operación apto para lograr los mejores rendimientos de los equipos involucrados, tanto en la
parte física (material, equipos, mantención, disponibilidad, insumos, etc.), como en la parte humana
(operadores, mantenedores, jefes de turno, etc.).
 102

El proceso productivo de carguío y transporte se puede esquematizar de la siguiente forma:

¿Cuándo se lleva a cabo?

Una vez que el material ha sido tronado y que se ha revisado el área verificando que la operación
será segura (tiros quedados, colpas muy grandes, derrumbes, etc.), se procede a preparar la zona
de carguío (sello), para lo cual se requerirá (si es necesario) de equipos de apoyo como bulldozers,
wheeldozers, cargadores de servicio, camiones de riego, que dejen expedito el sector para la
operación de los equipos de carguío y transporte. Cumplido con esto se posiciona el equipo de
carguío con su correspondiente flota de equipos de transporte para iniciar la operación.

En minas de rajo abierto la preparación del sello no constituye una operación unitaria para el ciclo
de carguío y transporte, ya que por lo general es más de una la zona a cargar y mientras los equipos
de carguío y transporte operan en un sector, los equipos de apoyo están preparando otro.

¿Qué se hace?

Fundamentalmente lo que se hace es extraer el material quebrado (tronado) desde la frente de

operación por el equipo de carguío, para luego ser depositado en el equipo de transporte, lo cual se
logra posicionando el equipo (cargador frontal o pala) frente al material cargado, en un área donde
tanto el equipo de carguío como los equipos de transportes puedan operar sin problemas. El equipo
de carguío penetra el material tronado con su balde, llenándolo y desplazándolo hacia el punto de
descarga, donde el balde es vaciado sobre la tolva del equipo de transporte (o recipiente). Esto se
repite hasta que el equipo de transporte alcance su llenado operacional y sea reemplazado por otro
equipo de transporte para continuar cíclicamente hasta agotar el material de la frente de trabajo.

Los equipos de transporte trasladarán el material a su destino parcial o final, ya sea a botaderos
(estéril), acopios de mineral con baja ley, acopios de lixiviación, acopios de mineral de alta ley,
chancado, etc., donde procederán a descargar el material y retornar a la operación (carguío, reserva
o mantención).

¿Con qué se hace?

La operación de realiza con equipos adecuados, según la descripción del proceso, es decir
dependiendo de la continuidad del proceso y los equipos involucrados. Para el carguío se cuenta
con variados equipos como Cargadores frontales, Palas hidráulicas de excavación frontal o retro
excavadoras, Palas cable, Dragalinas, Rotopalas, etc., para el caso del transporte se cuenta con
 103

equipos como Camiones convencionales (carreteros), Camiones articulados, Camiones fuera de

carretera, Ferrocarriles, Correas transportadoras, Mototraillas (auto cargadoras), etc.

La flota seleccionada tendrá relación directa con las características de la mina, tanto físicas,
geométricas y operacionales (rendimientos exigidos). (Ver texto Maquinarias y Equipos Mineros
para la Explotación de un Rajo Abierto).

¿Cuál es el costo de cargar y transportar?

En función de los rendimientos exigidos y alcanzados, las características de la explotación, los

equipos, la operación y el mercado, se puede obtener costos de operación que fluctúan entre un 45
a un 65% del costo global de la operación de la mina, pudiendo ser mayores o menores dependiendo
de las condiciones de operación en la faena. El carguío oscila entre un 10 y un 20% del costo y el
transporte entre un 35 y un 45%.

En cuanto a inversiones, también podemos apreciar que los montos involucrados respecto a las
otras operaciones unitarias, son mucho mayores ya que un camión de 240 Ton cortas cuesta más
de US$ 2.000.000, un cargador frontal adecuado para este camión tiene un valor similar y una pala
hidráulica para este tipo de camiones tiene un valor superior a los US$ 5.000.000. Existen otros
equipos de carguío y transporte de menores capacidades, lo cual se verá reflejado en un valor
menor. Debemos notar que la capacidad de los equipos incide directamente en el rendimiento de
éstos.
 104

SERVICIOS MINA

El objetivo del proceso es “mantener la faena en condiciones operativas, garantizando que las
operaciones unitarias se realicen con el mejor rendimiento y el mínimo riesgo”, lo cual se puede
resumir en las siguientes actividades:

 Preparación de sellos para carguío,

 Construcción, habilitación y mantención de caminos y accesos (y otros),
 Mantención de Botaderos,
 Limpieza en sectores específicos,
 Manejo de materiales (no mineros),
 Apoyo directo a operaciones (carguío, traslado de equipos, etc.),

Este proceso productivo complementario se puede esquematizar de la siguiente forma:

¿Cuándo se lleva a cabo?

Permanentemente en la mina y alrededores de ella se realizan tareas de mantención, construcción

y apoyo, por lo que se puede decir que estas actividades se realizan rutinariamente.

¿Qué se hace?

Fundamentalmente lo que se hace es prestar apoyo a las operaciones unitarias productivas

(directas), con el fin de mejorar el rendimiento de dichas operaciones.

¿Con qué se hace?

La operación de realiza con equipos adecuados, según la necesidad. (Ver texto Maquinarias y
Equipos Mineros para la Explotación de un Rajo Abierto).

¿Cuál es el costo de esta operación?

En función de las actividades a realizar y realizadas, las características de la explotación, los equipos,
la operación y el mercado, se pueden obtener costos de operación que fluctúan entre un 12 % a un
20 % del costo global de la operación de la mina, pudiendo ser mayores o menores dependiendo de
las condiciones de operación en la faena.
 105

FORTIFICACIÓN

La fortificación consiste básicamente en recubrir o reforzar el entorno de una labor subterránea,

mediante algún elemento de sustento, tales como marcos, mallas, pernos, shotcrete, o una
combinación de ellos.

La fortificación en labores mineras, es una actividad que constituye una importante

contribución a la seguridad en labores subterráneas, por lo tanto, los encargados de esta importante
labor minera tienen una gran responsabilidad y deben estar seguros de que su trabajo esté bien
hecho.

La fortificación en labores mineras tiene los siguientes objetivos básicos:

 Evitar derrumbes
 Proteger a los trabajadores, equipos, herramientas y materiales
 Evitar deformaciones de las labores subterráneas

El Reglamento de Seguridad Minera (D.S. Nº132, Capítulo Sexto “Fortificación”, articulo 157) Indica
que:

“Los trabajos subterráneos deben ser provistos, sin retardo, del sostenimiento más
adecuado a la naturaleza del terreno y solamente podrán quedar sin fortificación los sectores en los
cuales las mediciones, los ensayos, su análisis y la experiencia en sectores de comportamiento
conocido, hayan demostrado su condición de autosoporte consecuente con la presencia de presiones
que se mantienen por debajo de los límites críticos que la roca natural es capaz de soportar.”

Las principales funciones que debe cumplir un sistema de fortificación son:

• Reforzar el macizo rocoso para fortalecerlo, permitiendo que éste se soporte por sí mismo,
aminorando de esta forma el fracturamiento progresivo que sufre.

• Retener la roca fracturada en las superficies de la excavación (zona plástica), por razones de
seguridad

• Sostener o adherir fuertemente el o los elementos del sistema de soporte al fondo de la

roca estable y prevenir el fracturamiento de roca por efecto de la gravedad.

La fortificación se realiza en todas las labores mineras tales como:

 106

• Galerías

• Chimeneas

• Preparación y hundimiento

• Caserones (temporal)

• Zanjas (temporal)

• Lugares de acopio de mineral o materiales, etc.

Un sistema de soporte incluye una combinación de elementos, en el cual, cada uno de ellos provee
una o más de las funciones descritas anteriormente. Algunos elementos actúan en paralelo y disipan
la energía de deformación sinérgicamente, mientras que otros, actúan en serie por transferencia de
cargas entre los elementos de soporte (malla a pernos o shotcrete a pernos). La interacción entre
los elementos del sistema de soporte, determinará la capacidad del sistema de fortificación.

Elementos de fortificación

Son las unidades básicas de los sistemas de fortificación. Se pueden clasificar según su temporalidad
y según su funcionalidad.

Desde el punto de vista de la temporalidad, básicamente es posible distinguirlos por los tipos de
fortificación y por la vida útil del sistema de soporte, existiendo los siguientes:

 Fortificación Sistemática, temporal o de Desarrollo: Es un sistema de sostenimiento de

corto tiempo (menos de un año) y se caracteriza por que se instala inmediatamente
después del disparo (detonación) del frente, brindan seguridad inmediata al personal y a los
equipos, evitan el deterioro prematuro del macizo rocoso. Ejemplo: Pernos con Anclajes,
pernos roscas, mallas, etc.
 Fortificación Definitiva: Se instalan para asegurar la estabilidad de las labores y sus
singularidades y se instalan en forma posterior a los disparos de avance para toda la vida
útil del proyecto. Ejemplo: Cables de Acero, Pernos con resina o cementados, shotcrete,
marcos metálicos y otros.

Desde el punto de vista de la función de un sistema de sostenimiento, se clasifican como

Fortificación Activa y Fortificación Pasiva.
 107

• Fortificación Activa: Son aquellos elementos o sistemas de soporte que ejercen acción
soportante, desde el mismo momento en que son instalados, mediante la aplicación de una
carga externa sobre el macizo rocoso. También se definen como activos, aquellos sistemas
que modifican el interior del macizo. Entre estos tenemos los Pernos con Anclajes
Expansivos, Pernos tensados y Cables de Acero tensados, Split set y otros.

• Fortificación Pasiva: Son aquellos elementos o sistemas de soporte que no aplican ninguna
carga externa al momento de la instalación y sólo trabajan cuando el macizo rocoso
experimenta alguna deformación o cuándo son solicitados estáticamente. También se
definen como Pasivos los sistemas que modifican el exterior de la excavación: Entre estos
se encuentran las mallas, Soporte con Maderas, Marcos Metálicos, Shotcrete, etc.

En la industria minera se conocen los siguientes elementos de fortificación:

• Pernos

• Cables

• Malla

• Madera

• Marcos metálicos

• Hormigón armado

• Schotcrete

SISTEMA DE DRENAJE

En términos generales y desde muy distintos puntos de vista, es fácil comprender que las actividades
mineras se encuentran muy estrechamente ligadas al agua:

 Como un problema a evitar, disminuir o corregir en la explotación.

 Como una necesidad de utilización del recurso para su aprovechamiento en la propia mina
o fuera de ella.
 Como recurso ambiental que es necesario proteger, mostrando a la Sociedad que así se hace
y que se hace bien.
 108

En comparación con la mayoría de las actividades industriales y agrícolas, la explotación minera no

es una gran consumidora de agua, aunque la necesita y requiere tener asegurado el abastecimiento
necesario. Muchas veces el problema es el inverso y tiene que liberar grandes cantidades de agua
no deseables en el ámbito del proyecto. Este es el problema del drenaje minero: el de captar,
transportar y eliminar hacia el entorno (al medio ambiente) flujos de agua y hacerlo de tal manera
que no se ocasionen daños. Por tanto, el problema del agua requiere el adecuado enfoque y
planteamiento, así como su correcta gestión.

ASPECTOS Y SITUACIONES A CONSIDERAR EN EXPLOTACIONES MINERAS SUBTERRÁNEAS

Los efectos perceptibles del agua en minas subterráneas son múltiples e incluyen muchos que son
comunes con los problemas que se presentan en cielo abierto. De forma resumida, se expone una
relación de los mismos, sin que la lista de potenciales efectos quede circunscrita exclusivamente a
ella:

 Inundaciones repentinas a gran escala, que pueden incluso llegar a parar la producción y
requieren, en cualquier caso, la dedicación de muchos recursos para su eliminación.
 Reducción de los rendimientos de las unidades de carga y transporte al circular sobre pisos
embarrados y por mayor formación de baches.
 Incrementos de la corrosión de sistemas.
 Reducción de la vida útil del sostenimiento, especialmente si éste es de madera.
Consecuentemente, esto da lugar a un incremento del deterioro de túneles y obras
subterráneas, así como reducción de la vida útil de estas obras. Producción de daños en las
instalaciones y empleo de costosos equipos de control y evacuación.
 Reducción de la productividad de maquinaria y personal como consecuencia de entornos
húmedos.
 Incrementos de los costos de mantenimiento al aumentar el porcentaje de averías
originadas por la acción abrasiva del barro, corrosión de la humedad y efecto de esta sobre
el equipo eléctrico. Además, el agua actúa como lubricante en los cortes de los neumáticos
con la roca.
 Necesidad de instalación eléctrica/ electrónica con mejor protección frente a la humedad y
la corrosión.
 Reducción de la cohesión de muchos tipos de rocas.
 109

 Incremento de la migración y contaminación por materiales finos.

 Lavado de rellenos arcillosos de discontinuidades y fracturas.
 Incremento de los costos de voladura, al obligar al uso de explosivos resistentes al agua,
imposibilitándose muchas veces la utilización de explosivos tipo ANFO, que requieren el
desaguado previo de los barrenos, y acudiéndose a la utilización de explosivos
encartuchados.
 Aumento del peso específico del material debido a la saturación en agua.
 Posible aumento de la siniestralidad.

Otros factores asociados al agua ya fuera de la mina incluyen:

 La humedad en la mena y el aumento del peso específico del material de proceso,

incrementa los costos de manipulación, embarque y tratamiento.
 Es frecuente una drástica reducción en los rendimientos de las cribas y un incremento de
los atascos en la trituración, traduciéndose todo ello en un mayor consumo de energía de
tratamiento.
 El drenaje de las mineralizaciones a explotar puede favorecer la formación de oxidaciones
en el yacimiento que reduzcan el porcentaje de recuperación.
 El descenso del nivel freático y el “secado” pueden afectar al suministro y abastecimiento
regional de agua.
 En ocasiones, el drenaje creado por las extracciones por bombeo puede inducir subsidencias
superficiales, movimientos diferenciales por subsidencia y el consecuente deterioro e
incluso colapso de estructuras y edificaciones.
 El rebajamiento del nivel freático puede dar lugar a la aparición de reacciones en la zona
drenada.
 La eventual influencia que pueda tener este proceso en el posterior beneficio del mineral
ya en la etapa de proceso mineralurgico es algo que también debe ser evaluado en sus justos
términos.
 El tipo de drenaje, su diseño y la localización del conjunto del sistema es característico y
específico para cada emplazamiento concreto.
 110

 El máximo beneficio costo--‐efectivo (relación coste--‐eficiencia) Solamente se puede

alcanzar cuando la instalación es precedida de un completo y detallado programa de
estudios y de ensayos de campo.

En el plano operativo de una explotación, el objetivo primordial es conseguir que las aguas que
entren en contacto con la mina (tanto superficiales como subterráneas), sean las mínimas posibles,
así como que el previsible contacto sea de la manera más controlada posible.

El estudio de los problemas de drenaje de mina tiene dos aspectos. El primero es el de mantener
condiciones adecuadas de trabajo tanto a cielo abierto como en interior, para lo que es frecuente
la necesidad de bombeo del agua.

El segundo aspecto del drenaje de mina es la gestión de interferencias de operación con la

hidrosfera. Esta gestión tiene normalmente los siguientes objetivos:

 Minimizar la cantidad de agua en circulación en las áreas operativas;

 111

 Reaprovechar el máximo de agua utilizada en el proceso industrial;

 Eliminar aguas con ciertas características para que no afecten negativamente la calidad del
cuerpo de agua receptor.

Para alcanzar estos objetivos, la gestión incluye la implantación y operación de un sistema de

drenaje adecuado a las condiciones de cada mina, además de un sistema de recirculación del agua
industrial.

De entre los sistemas a construir de forma periférica a la explotación, que son diseñados y
construidos para tener una vida útil larga y que merecen destacarse cuatro sistemas:

 DESVÍO DE CAUCES: Una de las primeras medidas a adoptar consiste en el desvío de los
cauces que transcurren próximos o sobre el área de la explotación y en la canalización de
las aguas de escorrentia hasta su vertido en puntos alejados de la mina.
 PERFORACIÓN DE POZOS DE BOMBEO EXTERIORES: Los pozos perimetrales y los
dispuestos dentro de la explotación han sido utilizados muy profusamente en múltiples
proyectos mineros. Esta solución es viable cuando la permeabilidad es suficientemente alta.
Se basa en la perforación, alrededor del perímetro de la explotación, de una serie de pozos
con una profundidad ligeramente superior a la de la explotación, para mantener el nivel
freático por debajo del fondo de la explotación
 GALERIAS DE DRENAJE: Se trata de un sistema muy efectivo, pero de gran costo económico.
Su utilización es viable tanto para el drenaje de Pits como para el caso de taludes de gran
altura y en situaciones realmente criticas y/o problemáticas.
 BOMBEO DE AGUAS
 112

VENTILACIÓN DE MINAS

Es el proceso mediante el cual se hace circular por el interior de la misma el aire necesario para
asegurar una atmósfera respirable y segura para el desarrollo de los trabajos. La ventilación se
realiza estableciendo un circuito para la circulación del aire a través de todas las labores. Para ello
es indispensable que la mina tenga dos labores de acceso independientes: dos pozos, dos
socavones, un pozo y un socavón, etc. En las labores que sólo tienen un acceso (por ejemplo, una
galería en avance) es necesario ventilar con ayuda de una tubería. La tubería se coloca entre la
entrada a la labor y el final de la labor. Esta ventilación se conoce como secundaria, en oposición a
la que recorre toda la mina que se conoce como principal.

Objetivos de la Ventilación de una Mina

 Medición del ingreso y salida de aire.

 Diagnóstico Integral de circuitos de ventilación.
 Determinar las necesidades de aire
 113

 Monitoreo de las condiciones ambientales de la mina: evaluar los contaminantes físicos y

químicos
 Evaluación de las condiciones termo-ambientales
 Proyectos de mejoras.

Principios de la Ventilación

Para que exista ventilación debe haber:

 Dos puntos de diferente presión (>P a <P)

 Diferencia de temperaturas (> Tº a < Tº)
 Tipos de Ventilación

Se pueden clasificar en dos grandes grupos

a) Ventilación Natural

Consiste básicamente en el movimiento de masas de aire al interior de las minas producto de

diferencias de temperaturas entre las labores y la superficie y de la diferencia de altitud entre las
galerías conectadas con superficie, fue ampliamente utilizada en los comienzos ; posterior a esto,
se utilizó las caídas de agua en los piques para inyectar aire fresco al interior de las minas, también
se encendían grandes hogueras en los piques para producir tiraje y levantar el aire contaminado
desde el interior de las minas, hacia superficie.

En la segunda mitad del siglo XIX, se construyó los primeros ventiladores mecánicos, los de tipo
centrífugo, siendo tales aparatos accionados primitivamente por molinos de vientos o por rueda
hidráulica, los cuales en la actualidad son operados por medio de motores eléctricos.
www.vdmconsultores.cl Con el desarrollo de la ciencia aerodinámica, y posterior a la segunda
guerra mundial, se desarrolló los primeros ventiladores de flujo axial, es decir, los ventiladores tipo
axial, los cuales son los más utilizados, en la actualidad y a nivel global, para mover grandes caudales
de aire en faenas subterráneas, operando -dichas unidades- tanto en interior mina, como en
superficie. Los ventiladores de tipo centrífugo, actualmente son ampliamente utilizados en Sistemas
 114

de Ventilación Industrial dado su capacidad de generar altas caídas de presión con caudales
relativamente bajos, teniendo como característica esencial: el hecho de emitir un bajísimo nivel de
ruido si se les compara con la operación de los ventiladores de tipo axial.

El Caudal de Aire

Es la cantidad de aire que ingresa a la mina y que sirve para ventilar labores, cuya condición debe
ser que el aire fluya de un modo constante y sin interrupciones. El movimiento de aire se produce
cuando existe una alteración del equilibrio: diferencia de presiones entre la entrada y salida de un
ducto, por causas naturales (gradiente térmica) o inducida por medios mecánicos.

Sistemas de Ventilación

En el sistema general, el ventilador principal suele estar instalado a nivel de la superficie en la vía de
salida del aire, con redes que garantizan el flujo de aire a través de aberturas interconectadas. La
red general de ventilación consta de puntos de conexión en los que se cruzan tres o más vías de aire
ramales entre estos puntos de conexión y mallas, que son pasos cerrados en la red.

Ventilación Minera y su Importancia en el Rendimiento

La ventilación minera en muy importante en el rendimiento del personal, ya que nos brindará:

 Un ambiente laboral seguro y confortable.

 Trabajaran con mayor tranquilidad.
 Estarán alertas a cualquier tipo de accidente.
 Mayor eficiencia o rendimiento en el trabajo de hombres y maquinarias.
 Asegurar la salud de los trabajadores.

Efectos en la Salud

La minería subterránea crea espacios bajo tierra en los cuales trabajan seres humanos. Las
condiciones de trabajo incluyen la humedad ambiental, la temperatura del aire, la presencia de
 115

radiaciones nocivas o de gases explosivos, la presencia de agua, la formación de polvo y la emisión

de ruido que dependen tanto del mineral como de la roca en Caja, de la profundidad de la mina y
del uso de maquinaria. Por qué es importante el control de la calidad de aire Las emanaciones de
“Aire Usado” en las minas, son el producto normal de las operaciones mineras. Constituidas por la
combinación de vapor, humo de explosivos, polvo, humo de vehículos diésel, gases propios de
emanaciones rocosas naturales, reacciones químico ambientales de los minerales presentes; que
constantemente circulan por las labores de la mina y luego emanan a la superficie. El “Sistema de
Ventilación”, está constituido por la presencia de “Aire Fresco” que ingresa a la mina por factores
de presión y temperatura en el aspecto natural; y por influencia directa de la fuerza de ventiladores
aspirantes o impelentes que introducen aire fresco al interior de las minas subterráneas a través
demandas.

Lo opuesto al “Aire Fresco”, Viene a ser el “Aire Usado” el que sale del interior de las labores
mineras, a través de las “Galerías y/o Chimeneas de Ventilación” en forma natural o por la influencia
de ventiladores. En el interior de las Minas Subterráneas, se deben considerar las Vías de Retorno
de Aire Usado; Galerías de Mayor Circulación Vehicular; Frentes de Trabajo en Desarrollo; Tareas de
Explotación; Echaderos y Tolvas de Mineral; Chimeneas y Tolvas de Desmonte. La nubosidad, los
humos de hidrocarburos y explosivos, polvo, presencia de gases y micro partículas contaminantes,
son la causa fundamental de los altos grados de mortalidad, como consecuencia de las
enfermedades neumoconióticas y cardiovasculares

Gases

En las minas metálicas como no metálicas, pueden encontrarse diversos gases que están
normalmente presentes, produciéndose en:

 Uso de explosivos.
 Descomposición de las sustancias orgánicas.
 Combustiones espontáneas.
 Incendios.
 Reacciones químicas de los minerales.
 Uso de los equipos mecanizados de motores de combustión.

A consecuencia de la falta de ventilación o ventilación insuficiente en las faenas subterráneas. Estos

gases, pueden alcanzar concentraciones capaces de afectar la salud o vida del trabajador.
 116

Origen de los Gases de Mina

En la voladura con el uso de explosivos, origina mayores gases tóxicos. Por ejemplo, el uso de ANFO,
genera diversos óxidos de nitrógeno los mismos que aun en bajas concentraciones pueden resultar
mortales.

Otros Gases

Gases de estratos que existen dentro de las estructuras rocosas del yacimiento. Gases producidos
por las personas al exhalar anhídrido carbónico (CO2) cuando realiza su trabajo y por los desechos
orgánicos que existen en interior de la mina (madera, materiales, sustancias etc.)

Gases Producidos por Equipo Diésel

Máquinas de combustión interna, que liberan gran cantidad de contaminantes, hasta 0.3 m3/min.
Por HP. Estos gases son CO, NO2, aldehídos, humos, metano y SO2

Monóxido de Carbono (CO)

Gas extremadamente venenoso, es incoloro, inodoro e insípido, muy ligero, poco soluble en agua,
inflamable y posee una gran capacidad de dispersión.

Se genera por la combustión incompleta de madera (incendios en la mina), por funcionamiento de

motores de combustión interna, cuando no se controla el escape de estos equipos, por el uso de
explosivos y en toda combustión que haya deficiencia de oxígeno.

Es uno de los gases más peligrosos que existen y es la causa del 90% de los accidentes fatales en
minas por intoxicación por gases.
 117

Gases Nitrosos (NO, NO2)

Los gases nitrosos en concentraciones bajas no tienen color, olor y sabor. En concentraciones altas
se pueden detectar por su olor a pólvora quemada, familiar de las voladuras y por sus humos de
color rojizo. Los gases tóxicos e irritantes, se producen por:

 La combustión
 La detonación de los explosivos.
 Por la operación de equipos diésel


Nitrógeno (n2)
 118

Gas inerte, incoloro, inodoro e insípido. No es venenoso y no sostiene la vida ni la combustión.

Cuando se encuentra mezclado con un poco de oxígeno, sólo produce sofocamiento en el organismo
humano; pero cuando se mezcla con el oxígeno en una proporción mayor aprox., de 78 % a 21 %,
este gas causa la muerte por sofocamiento cuando el porcentaje de nitrógeno pasa de 88%.

Gases en Mina

Estos cuatro tipos de gases son los que se detectan con más continuidad en las operaciones mineras.
Existen otros gases como el anhídrido Sulfuroso (SO2), gas Sulfhídrico (H2S), etc., que se presentan
en proporciones muy bajas y de rápido control.

Anhídrido Sulfuroso (SO2)

No existen pruebas definitivas que el SO2 provoque enfermedades respiratorias pero se ha

encontrado una correlación específica de la incidencia de óxidos de azufre en la atmósfera y el índice
de muertes de personas que sufren de enfermedades crónicas cardiovasculares y respiratorias.

Condiciones de Trabajo

Las condiciones del trabajo minero en este sector tienen un gran impacto en la salud de las personas
involucradas en esta actividad. Por ejemplo, la prospección es por detección visual y la explotación
es por minado selectivo, con un 60% de perforación manual, 15% de perforación eléctrica y sólo un
25% de perforación convencional. Estas condiciones de explotación tienen un gran impacto en la
salud del minero, dado que éste emplea principalmente la fuerza física. Además, el empleo del
perforador eléctrico no permite el uso de agua y por lo tanto incrementa la concentración de polvo
de mineral en el socavón.

El mineral extraído es molido y amalgamado en quimbaletes y luego rehogado para eliminar el

mercurio302. En Puno, en los yacimientos primarios, la explotación suele ser eminentemente
manual, con perforación a pulso. El transporte de mineral se realiza en carretillas; y el beneficio, en
quimbaletes, con baja recuperación y uso indiscriminado de mercurio303. En los yacimientos
 119

secundarios (depósitos fluvio-glaciales del cuaternario), se derriba el material aurífero por medios
manuales y por medios mecánicos a través de monitores, y el tratamiento se realiza en canaletas
enrifladas304. En Madre de Dios, en la zona de selva baja, se encuentran gravas auríferas en cursos
antiguos de ríos. Para la explotación se emplea carretilla y tolva, monitores, bombeo y draga de
succión, y el tratamiento se realiza en canaletas y por amalgamación. En el pie de monte, que son
gravas auríferas en terrazas, se emplea el minado mecanizado y el tratamiento en canal con
alfombra y amalgamación.

Ventilación Secundaria

Es la ventilación auxiliar o secundaria y son aquellos sistemas que, haciendo uso de ductos y
ventiladores auxiliares, ventilan áreas restringidas de las minas subterráneas, empleando para ello
los circuitos de alimentación de aire fresco y de evacuación del aire viciado que le proporcione el
sistema de ventilación general. La ventilación mecánica tiene como fin sustituir de forma artificial la
función del sistema respiratorio cuando fracasa. La alta incidencia y la gravedad de la insuficiencia
respiratoria hacen que el personal sanitario, médicos y enfermeros, deba conocer los fundamentos
del soporte ventilatorio.

A pesar de la disparidad de los recursos disponibles, de la variedad de los equipos y de la diversidad

de ámbitos donde se tratan los pacientes, las recomendaciones y el uso general de esta medida de
soporte vital son los mismos. Nos parece que este libro puede ser de utilidad, tanto para aquellos
profesionales que ocasionalmente ventilan pacientes en los servicios de urgencias y emergencias,
como para los que utilizan con frecuencia la sustitución artificial de la ventilación en las unidades de
cuidados intensivos y reanimación, pero no es un tema de su especial interés. Así pues, de forma
deliberada hemos omitido los aspectos más complejos de la técnica, ya que creemos que su
desarrollo debe contemplarse en otro tipo de tratado específicamente dirigido a profesionales con
mayor experiencia y dedicación. Por otra parte, tampoco abordamos los cuidados respiratorios, ya
que, si bien son imprescindibles en cualquier paciente ventilado, precisarían otro texto para poder
describirlos con las debidas profundidad y extensión.

Los sistemas de ventilación auxiliar que pueden emplearse en el desarrollo de galerías horizontales,
utilizando ductos y ventiladores auxiliares son:
 120

Sistema Impelente

El aire es impulsado dentro del ducto y sale por la galería en desarrollo ya viciado. Para galerías
horizontales de poca longitud y sección (menores a 400 metros y de 3.0 x 3.0 metros de sección), lo
conveniente es usar un sistema impelente de mediana o baja capacidad, dependiendo del equipo a
utilizar en el desarrollo y de la localización de la alimentación y evacuación de aire del circuito
general de ventilación de la zona.

Sistema Aspirante

El aire fresco ingresa a la frente por la galería y el contaminado es extraído por la ductería. Para
ventilar desarrollos de túneles desde la superficie, es el sistema aspirante el preferido para su
ventilación, aun cuando se requieren elementos auxiliares para remover el aire de la zona muerta,
comprendida entre la frente y el extremo de la ductería de aspiración

Sistema es el Combinado, Aspirante-Impelente

Emplea dos tendidos de ductería, una para extraer aire y el segundo para impulsar aire limpio a la
frente en avance. Este sistema reúne las ventajas de los dos tipos básicos, en cuanto mantener la
galería y la frente en desarrollo con una renovación constante de aire limpio y en la velocidad de la
extracción de los gases de disparos, con la desventaja de su mayor costo de instalación y
manutención. Para galerías de mayor sección (mayor a 12 m2), y con una longitud sobre los 400
metros, el uso de un sistema aspirante o combinado es más recomendable para mantener las
galerías limpias y con buena visibilidad para el tráfico de vehículos, sobre todo si éste es equipo
diésel.

Hoy día, es la ventilación impelente la que más se usa, ya que el ducto es una manga totalmente
flexible, fácil de trasladar, colocar y sacar. En este caso, el ventilador al soplar infla la manga y mueve
el aire. En el caso de la ventilación aspirante, estas mangas deben tener un anillado en espiral rígido
lo que las hace muy caras. El uso de sistemas combinados, aspirante – impelentes, para ventilar el
desarrollo de piques verticales, es también de aplicación práctica cuando éstos se desarrollan en
forma descendente y la marina se extrae por medio de baldes. En estos casos, el uso de un tendido
de mangas que haga llegar aire fresco al fondo del pique en avance es imprescindible para refrescar
 121

el ambiente. La aplicación de sistemas auxiliares para desarrollar galerías verticales está limitada a
su empleo para ventilar la galería donde se inicia el desarrollo de la chimenea o pique, dado que la
destrucción de los tendidos de ductos dentro de la labor vertical por la caída de la roca en los
disparos es inevitable (en su reemplazo se utiliza el aire comprimido).

El objetivo de la ventilación auxiliar es mantener las galerías en desarrollo, con un ambiente

adecuado para el buen desempaño de hombres y maquinarias, esto es con un nivel de
contaminación ambiental bajo las concentraciones máximas permitidas, y con una alimentación de
aire fresco suficiente para cubrir los requerimientos de las maquinarias utilizadas en el desarrollo y
preparación de nuevas labores.

CARACTERÍSTICAS DE LA EXPLOTACIÓN DE MINAS

¿Cuáles son las condiciones para la explotación minera?

Como se explicó anteriormente, para poder realizar actividades de exploración o explotación minera
hay que ser titular de una concesión. Para entender qué es una concesión, hay que señalar que la
Constitución chilena establece que los recursos mineros son patrimonio del Estado. En
consecuencia, es el Estado quien fija las condiciones para que estos recursos sean aprovechados y
otorgados a los particulares. Su administración se hace a través del sistema de concesiones.

La concesión da derecho a su titular de aprovechar el recurso natural concedido, bajo ciertas

condiciones que establece la ley.

La concesión minera

La concesión minera se constituye por sentencia judicial por medio de la cual el Estado autoriza la
exploración o explotación de las sustancias minerales que puedan ser objeto de concesión minera y
que se encuentren dentro de sus límites. Esto convierte al titular de una concesión en propietario
de los minerales que extraiga de dicho yacimiento. La concesión no otorga la propiedad del terreno
superficial.

La concesión minera de explotación debe ser protegida o amparada mediante el pago de una
patente anual.

La concesión de explotación
 122

Para constituir una concesión de explotación, se debe presentar la solicitud correspondiente ante
el juzgado civil competente. Esta solicitud se denomina manifestación. El proceso de constitución
de una concesión de explotación incluye, entre otros, la participación de un perito mensurador que
determinará la información técnica de la solicitud, antecedentes que serán revisados por el
SERNAGEOMIN.

La concesión minera de explotación, también llamada “pertenencia”, tiene una duración indefinida
siempre y cuando el concesionario cumpla con las obligaciones legales impuestas. La principal
obligación es el pago de la patente anual.

Permisos

Junto con la aprobación de la DIA o el EIA, el Estado, a través de sus distintos servicios y organismos,
concede los permisos, licencias y autorizaciones necesarias para la explotación minera.

En la tabla siguiente se listan algunos de los principales permisos y autorizaciones necesarias para
realizar actividades de explotación minera, luego del pago de la patente que recae sobre la
concesión minera de explotación o pertenencia.
 123

Impuestos

Durante la etapa de la operación minera, se debe pagar los impuestos correspondientes a favor del
fisco. El aporte fiscal hecho por las empresas mineras es significativo para la economía chilena.

Impuesto específico a la minería (Royalty minero)

Es, en términos simples, el cobro de un impuesto por parte del Estado a la utilidad operacional de
las empresas mineras. El fundamento para la existencia de este tributo es una compensación que
las empresas mineras deben hacer al Estado por extraer y beneficiarse de los recursos mineros no
 124

renovables contenidos en el subsuelo de Chile. Fue implementado durante el año 2005 e

incrementado en el año 2010.

Después del terremoto del 27 de febrero de 2010, se propuso desde el poder Ejecutivo un proyecto
de ley apuntando a que la gran minería aporte a un fondo para la reconstrucción nacional por la vía
del aumento del Royalty Minero. Este proyecto fue aprobado y, como resultado, los porcentajes de
tributación aumentaron en forma significativa. Prácticamente todas las empresas de la gran minería
han aceptado voluntariamente este nuevo régimen.

IMPACTO AMBIENTAL Y SOCIAL

Los impactos se definen como los efectos que la acción del hombre causa en el ambiente natural y
social. Pueden ser positivos o negativos.

Esta sección identifica los posibles impactos ambientales y sociales durante la etapa de explotación
minera. Incluye sugerencias de acciones por parte de la empresa para monitorear y reducir los
impactos negativos.

¿Cuáles son los impactos ambientales potenciales?

El objetivo de los planes de mitigación ambiental y social durante la explotación minera es reducir
al mínimo los impactos negativos en el agua, aire, suelo, fl ora y fauna y en las personas.

Los impactos potenciales son bien conocidos y pueden ser mitigados de manera efectiva mediante
el uso de la tecnología.
 125

¿Qué informes y monitoreo ambiental se requieren?

 126

Los programas de monitoreo, así como la gestión ambiental de una mina, son establecidos en la RCA
y tanto las compañías mineras como las autoridades monitorean continuamente una operación
minera.

El propósito del monitoreo es medir y evaluar los impactos ambientales en comparación con las
condiciones previas al inicio de la explotación minera. Estas condiciones son determinadas mediante
el estudio de línea de base, parte integrante del EIA. El monitoreo también tiene por objeto informar
oportunamente a la autoridad sobre el desempeño ambiental del operador minero, en
cumplimiento de las leyes vigentes.

Al momento de redactar este manual, se estaba implementando la nueva institucionalidad

ambiental. Con la aprobación de la Ley 20.417 en enero 2010, se crea el Ministerio del Medio
Ambiente, el Servicio de Evaluación Ambiental (SEA) y la Superintendencia del Medio Ambiente
(SMA), y compromete la presentación en el Congreso de un proyecto de ley que cree un Servicio de
Biodiversidad y Áreas Protegidas. Esta nueva institucionalidad será complementada con los
tribunales ambientales, dependientes del Ministerio de Justicia.

Una vez implementada la nueva institucionalidad, será la SMA el servicio público a cargo de la
fiscalización de las RCA, de las medidas de los planes de prevención/descontaminación ambiental,
del contenido de las normas de emisión y de los planes de manejo. El proyecto de ley propone tres
tribunales ubicados en las ciudades de Antofagasta, Santiago y Valdivia, con jurisdicción sobre
macrozonas (norte, centro y sur). Mientras tanto, la fiscalización y sanción ambiental está a cargo
de los servicios públicos competentes, entre otros, la Dirección General de Aguas (DGA) y el
SERNAGEOMIN.

Si se causaren daños al medio ambiente, la compañía puede ser obligada a responder por ellos.
Durante la evaluación ambiental, las compañías pueden ser objeto de la exigencia de contar con un
auditor ambiental para identificar problemas presentes y futuros, desarrollar planes de
rehabilitación, definir metas para mejorarlos y hacer un seguimiento de los programas ambientales.
Algunos cambios son percibidos inmediatamente a través del monitoreo (por ejemplo, muestras de
agua) y otros toman más tiempo, como lo es determinar tendencias e impactos en lo relativo a la
vida silvestre. Los requerimientos legales de informes para minas en operación incluyen:

 Calidad y cantidad de agua.

 Calidad de aire.
 127

 Calidad del suelo.

 Informes socioeconómicos anuales.
 Salud de las personas en las comunidades aledañas.
 Declaración anual consolidada del plan de monitoreo realizado.

Tanto los requerimientos como las acciones de monitoreo dependerán de los acuerdos y
compromisos adquiridos en la RCA.
 128

CIERRE DE MINAS

¿Qué es el cierre de minas?

El cierre de minas es definido como la conversión ordenada, segura y ambientalmente responsable

de una mina operativa a un estado cerrado. Aunque ésta sea la última etapa del ciclo minero, su
planeamiento debe empezar desde fases muy tempranas del desarrollo de la mina. Es una etapa
muy importante y suele ser uno de los temas más discutidos entre las autoridades, empresas
mineras y la ciudadanía.

Las poblaciones locales se preocupan por lo que se “dejará atrás”. Todos los grupos de interés
quieren asegurarse que no haya sitios contaminados, conocidos también como pasivos ambientales.

El cierre de minas empieza durante el desarrollo del proyecto de una mina y se hace de manera
progresiva durante toda la operación, hasta la última etapa del ciclo minero. Debido a la naturaleza
de los yacimientos minerales, que son recursos naturales no renovables, todos tienen una vida
finita. Mientras que algunos yacimientos son muy grandes y pueden generar 50 años de vida o más
a una mina, otros sólo durarán algunos años, pero todos algún día cerrarán. La minería hace un uso
temporal de la ocupación del sitio.

Las minas cierran por distintas razones. Las más comunes son:

 Agotamiento del recurso mineral.

 Bajo precio del metal o materia prima, lo que hace que no sea rentable operar la mina.
 Condiciones naturales adversas, como falta de agua y condiciones geográficas extremas.
 Alto costo de operación.

Es importante planificar el cierre progresivo durante la fase de operaciones de la faena, de manera

que se restituya el entorno lo mejor posible, que el lugar no quede en condiciones de inseguridad
para las personas y que no se generen contingencias ambientales.

El cierre debe realizarse de acuerdo con un plan de cierre, que determinará las medidas que se
implementarán durante la vida de la mina, con la finalidad de prevenir, minimizar y controlar los
riesgos y efectos negativos que se pueden presentar una vez que terminen las operaciones. Este
 129

plan de cierre de faena minera será aprobado por el Servicio Nacional de Geología y Minería
(SERNAGEOMIN).

Plan de cierre

Un Proyecto de Plan de Cierre es un documento que contiene las consideraciones técnicas para
prevenir efectos negativos al cese de las operaciones de una faena minera. Es un instrumento de
gestión ambiental donde se establecen las acciones que la compañía minera ejecutará durante y
después de la operación, apuntando a la recuperación del entorno, de su flora y fauna y del
desarrollo natural del lugar.

El Plan de Cierre debe considerar medidas propias y adecuadas a las características de la faena
minera y su entorno, y debe cumplir con las regulaciones chilenas que abarcan los siguientes
factores:

 Características de la faena minera.

 Ubicación geográfica.
 Cercanía a centros poblados.
 Atributos relevantes del entorno (relieve, clima, cercanía a cuerpos de agua, tipo de
mineralización, entre otros).
 Riesgo de sismos, aluviones y otros.

Plazos

El tiempo necesario para el cierre de una mina depende de muchos factores, incluyendo el tamaño
y las condiciones locales, los avances que se han realizado con los cierres progresivos y los efectos
que la mina ha tenido en el medio ambiente. Igualmente, habrá que considerar el marco legal y
regulatorio aplicable.

Generalmente, cerrar una mina toma entre dos a diez años. Si se requiere monitoreo o tratamiento
a largo plazo, puede tomar décadas antes que se considere terminado el cierre.

Es conveniente planificar el cierre durante el desarrollo inicial de la mina (fases de ingeniería),

revisándolo y adecuándolo periódicamente (cada cinco años), de acuerdo con el desarrollo de las
obras y un mejor conocimiento del lugar.
 130

¿Cuáles son las actividades de cierre de minas?

Cese de operaciones

Durante la vida de la mina, se realizan cierres progresivos de instalaciones o labores que ya no son
necesarias. El Plan de Cierre de Mina indicará qué tipo de medidas se necesitan para cerrar parte de
la operación o desmantelar los equipos. Es conveniente realizar las acciones de cierre
paulatinamente, ejecutando cierres parciales de instalaciones que terminan su vida útil. Por
ejemplo, el cierre parcial y anticipado de botaderos o tranques de relaves fuera de servicio, de
caminos en desuso, de bodegas, etc.

Es conveniente que los empleados y la comunidad hagan saber al operador minero la importancia
de avisar con tiempo el cierre definitivo de la mina, de manera de poder participar en la planificación
conjunta de su ejecución.
 131

Desmantelamiento

El desmantelamiento sigue al cese de operaciones de un equipo específico o al final de las

operaciones de la faena. Se ponen fuera de servicio (desarman) las instalaciones y equipos de
minería y procesamiento. Este trabajo puede ser realizado por un contratista e incluye:

 Plan de desmantelamiento.
 Plan de salud y seguridad específico al desmantelamiento.
 Plan de gestión de los residuos de desmantelamiento.

Rehabilitación

De acuerdo a la normativa vigente, los proyectos mineros que ingresen al Sistema de Evaluación de
Impacto Ambiental (SEIA) deben considerar en su evaluación ambiental la etapa de cierre. Con la
entrada en vigencia de la Ley sobre Cierre de Faenas e Instalaciones Mineras, el SERNAGEOMIN,
para aprobar un plan de cierre, deberá considerar que este haya sido elaborado en conformidad
con la Resolución Calificación Ambiental (RCA) previamente aprobada cuando corresponda, de
forma tal de asegurar el cumplimiento de las obligaciones de reparación, mitigación o compensación
respecto de los predios superficiales, en conformidad a la Ley N° 19.300 y la normativa ambiental
aplicable.

Las siguientes indicaciones son importantes para que las comunidades las tengan presentes al
momento de cerrarse una mina cerca o en su territorio.

La compañía realizará las siguientes acciones:

 Avisar a las autoridades del cierre temporal o definitivo.

 Cerrar el paso a socavones y lugares superficiales que puedan representar peligro potencial.
 Limitar los accesos y retirar del lugar las instalaciones y equipamientos de mina, planta y
servicios que puedan significar algún peligro a las personas y la fauna.
 Retirar del lugar todo tipo de materias primas e insumos de la faena, en especial explosivos
y reactivos o productos tóxicos.
 Dejar el lugar limpio y ordenado respecto de residuos industriales y domésticos.
 Vigilar el sitio y efectuar visitas periódicas si se trata de cierre temporal, con el objeto de
revisar las instalaciones y realizar mantención.
 132

 En el caso de cierre definitivo, obtener el certificado del SERNAGEOMIN y todos los permisos
requeridos de las autoridades.

Postcierre

Las faenas mineras pueden requerir de cuidados a largo plazo y de mantenimiento después del
cierre final, particularmente en lo que se refiere a:

 La estabilidad física de los muros, los tranques de relave, los taludes y los depósitos. Estos
requieren inspecciones geotécnicas, monitoreo y mantenimiento periódico.
 Monitoreo ambiental.
 Monitoreo de la calidad de agua (superficial y subterránea).
 Tratamiento de agua (planta en operación).
 Monitoreo de drenaje ácido si es aplicable.
 Monitoreo de las medidas de rehabilitación.

El SERNAGEOMIN es el servicio público responsable por la fiscalización del cierre de faenas mineras.
Igualmente, inspecciona las faenas, controlando que las obras y acciones indicadas en los proyectos
de planes de cierre se cumplan y que se efectúen las modificaciones necesarias de acuerdo a las
variaciones que experimente el proyecto de explotación. El plazo de seguimiento postcierre
depende de las condiciones de la faena.

¿Quiénes son los principales participantes en el cierre de minas?

Compañías mineras

Es de responsabilidad de la empresa minera elaborar y presentar al SERNAGEOMIN un plan de cierre

de faenas de mineras y según la Ley 20.551 constituir una garantía que asegure al Estado el
cumplimiento íntegro y oportuno de la obligación de cierre.

Estado

En el marco legal actual, el SERNAGEOMIN revisa y aprueba los aspectos técnicos de los planes de
cierre de faenas e instalaciones mineras y sus modificaciones. Asimismo, es responsable de fiscalizar
dichos planes.
 133

El SERNAGEOMIN cuenta con siete Direcciones Regionales ubicadas en Arica, Iquique, Antofagasta,
Copiapó, La Serena, Quilpué y Concepción. Éstas son las encargadas de desarrollar las funciones
institucionales de este servicio en el ámbito regional. Con la implementación de la nueva
institucionalidad ambiental, el SEA estará a cargo de coordinar el EIA, incluyendo la etapa de cierre
de faenas.

CLASIFICACION DE EMPRESAS SEGÚN SU TAMAÑO

De acuerdo a Cochilco (2013) se distinguen cuatro definiciones para la pequeña minería y minería
artesanal. Tres de ellas la definen en relación al número de trabajadores:

 SERNAGEOMIN: define de acuerdo al número de trabajadores y las horas trabajadas por

ellos (menor a 80 trabajadores o menor a 200.000 horas trabajadas anuales). ii)
 Código de minería: menor a 12 trabajadores.
 Ley de impuesto a la renta: menor a 5 trabajadores.

La cuarta definición la realiza Enami en función de la producción que benefician mensualmente.

Así, la pequeña minería queda definida si el productor en forma individual vende hasta 10.000
toneladas de minerales o su equivalente en productos mineros. La misma publicación presenta tres
definiciones para la mediana minería:

 SERNAGEOMIN: define de acuerdo al número de trabajadores y las horas trabajadas por

ellos (entre 80 y 400 trabajadores o entre 200.000 y 1.000.000 de horas trabajadas
anualmente).
 Instituto de Ingenieros de Minas de Chile (IIMCh): define en base a producción, en que la
explotación sea entre 300 y 8.000 toneladas de mineral al día, equivalente a menos de
50.000 toneladas de cobre fino por año.
 Enami: en base a producción, son aquellos que venden en forma individual más de 10.000
toneladas de minerales o su equivalente en productos mineros.

Sonami utiliza las definiciones de la siguiente tabla, similar a las recomendaciones del IIMCh. Sin
perjuicio de esto, las definiciones mencionadas a lo largo del presente estudio dependerán de
la fuente que provee los datos.
 134

Con respecto a empleo:

Las cifras de empleo no son fáciles de obtener pues existen distintas fuentes para ello, además
de distintas definiciones para medirlo. Las instituciones que publican información son
Sernageomin y el Instituto Nacional de Estadísticas (INE). Sin embargo, en esta sección se
utilizan las cifras de Sernageomin dado que su fuente es la misma empresa mandante, distinto
al INE cuya fuente son los trabajadores. En particular se utilizan las cifras informadas a través de
las estadísticas de accidentabilidad de las empresas, en que se separa por mandantes y
contratistas. Para estas cifras Sernageomin utiliza las siguientes definiciones:

 Empresa grande: horas/persona trabajadas igual o superior a 1.000.000 durante un año

(aproximadamente a 400 personas mínimo al año)
 Empresa mediana: horas/persona trabajadas igual o superior a 200.000 e inferior a
1.000.000 durante un año (aproximadamente entre 80 y 400 trabajadores)
 Empresa pequeña: menos de 200.000 horas/persona trabajadas durante el periodo de
un año (menos de 80 trabajadores, aproximadamente)

PROCESOS PRODUCTIVOS DE LAS PRINCIPALES FAENAS MINERAS

SQM (SOQUIMICH)

La sociedad química y minera de chile o más bien conocida como SQM, es una empresa minera no
metálica, líder a nivel mundial con sede en chile fundada en el año 1968 con 7 plantas productivas
que, con su principal extracción de caliche y salmuera, ubicadas entre la primera y la segunda región,
 135

obteniendo 5 líneas de negocios que son: nutrición vegetal de especialidad, yodo y derivados, litio
y derivados, productos químicos industriales y potasio.

Sus plantas ubicadas en el norte de chile y dada la geografía, se caracteriza por la variedad de climas
y su contraste entre ellos, dándole importancia al desierto de atacama que es donde se encuentra
una abundante reserva natural de magnitud y calidad incomparable.

En estas reservas, destacan el yodo y nitrato en las pampas de caliche, que son las más grandes del
planeta, mientras que en el salar de atacama resaltan las reservas de salmuera, con algunas de las
altas concentraciones de litio y potasio.

En la I región de Tarapacá se encuentra la instalaciones de "Nueva Victoria" e "Iris" y en la II región

se encuentran las instalaciones de "Coya sur", "Pedro de Valdivia", "Tocopilla", "Salar de Atacama",
"Pampa blanca" y "Salar del Carmen".

Plantas procesadoras

Actualmente SQM mantiene sus principales instalaciones productivas en las faenas de Pedro de
Valdivia, María Elena, Pampa Blanca, Nueva victoria, Coya sur, Salar del Carmen y el Salar de
Atacama, donde se puede clasificar en:
 136

Nutrición Vegetal de Especialidad.

 Coya Sur.
 María Elena.
 Nueva Victoria.
 Pampa Blanca.
 Pedro de Valdivia.

Yodo

 Coya sur.
 María Elena.
 Nueva Victoria.
 Pampa Blanca.
 Pedro de Valdivia.

Litio

 Salar de Atacama.
 Salar del Carmen.

Potasio

 Salar de Atacama.

Químicos Industriales.

 Coya Sur.
 María Elena.
 Nueva Victoria.
 Pampa Blanca.
 137

 Pedro de Valdivia.
 Salar de Atacama.

Características más relevantes de las plantas de procesamiento de SQM

a) Pedro de Valdivia

Esta instalación se encuentra ubicada 170 kilómetros al noreste de Antofagasta las cuales son
accesibles por carretera, su funcionamiento es aproximadamente de 78 años, previamente bajo la
operación de Anglo Lautaro. el tamaño de las instalaciones es aproximadamente de 236 hectáreas
que se ubican a 17 kilómetros al sureste y 20 kilómetros al oeste de las instalaciones productivas de
Pedro de Valdivia. Dichas instalaciones tienen un valor aproximadamente de US$118,5 millones.

Los activos de las operaciones mineras tienen una edad promedio ponderada de aproximadamente
10,1 años. su principal fuente de energía para esta operación son electricidad y petróleo diésel. su
principal producción son los nitratos y el yodo.

b) María Elena

Las operaciones de las instalaciones de María Elena duraron hasta marzo de 2010, pero actividad
minera de la lixiviación en pilas se reanudaron en noviembre de 2010.
 138

La mina María Elena y sus instalaciones, llamadas "El Toco", están ubicadas a 220 kilómetros al
noreste de Antofagasta y son accesibles por carretera. su principal fuente de energía para su
funcionamiento es la electricidad y el petróleo diesel, su tamaño de las instalaciones son
aproximadamente 98 hectáreas alcanzando un valor aproximado de US$143,2 millones.

Su edad promedio ponderada de los activos de las instalaciones minera de la compañía es de 13,5
años y su principal producción es de nitratos y yodo.

c) Pampa Blanca

Actualmente estas instalaciones se encuentran suspendidas desde marzo del 2010.Su ubicación está
a 100 kilómetros al noreste de Antofagasta.

El mineral es transpirado en camión hasta las pilas de lixiviación donde se utilizan para producir
yodo y nitratos. El tamaño de las instalaciones es aproximadamente de 129 hectáreas y dichas
instalaciones tiene un valor de US$16,5 millones aprox.

La edad promedio de los activos de las instalaciones para la recuperación del caliche en pampa es
de 14,8 años y principal fuente de energía es la electricidad.
 139

d) Nueva Victoria

Actualmente esta compañía maneja las operaciones del mineral de caliche en Nueva Victoria,
situada en el Kilómetro 1.760 Ruta 5 Norte, Pozo Almonte. Desde el año 2007, la mina de Nueva
Victoria incluye las propiedades de Soronal, Mapocho e Iris, esta última adquirida a DSM Minera
S.A. en 2006.

El mineral de Nueva Victoria es transportado por camiones hacia las pilas de lixiviación donde es
utilizado para producir yodo y luego sales de nitratos. El tamaño aproximado de las instalaciones es
de 537 hectáreas y tienen un valor de US$316,9 millones. Los activos de nuestras operaciones
mineras en Nueva Victoria tienen una edad promedio ponderada de aproximadamente 7,2 años.
 140

e) Coya Sur

La faena de Coya Sur se ubica aproximadamente 15 kilómetros al sur de María Elena y las actividades
productivas se relacionan principalmente con la producción de nitrato de potasio y productos
terminados.

En esta localidad se encuentra la nueva planta de nitrato de potasio de SQM con capacidad para
300.000 ton/año. El tamaño aproximado de las instalaciones es de 251 hectáreas y tienen un valor
de US$339,5 millones.

La edad promedio ponderada de los activos de las instalaciones mineras de la Compañía en Coya
Sur es de aproximadamente 3,5 años.
 141

f) Salar de Atacama

Este salar se encuentra en San Pedro de Atacama, SQM cuenta con instalaciones dedicadas a la
producción de cloruro de potasio, sulfato de potasio, ácido bórico, sales de cloruro de magnesio y
soluciones de litio que son luego enviadas a la planta de carbonato de litio en el Salar del Carmen.

El tamaño aproximado de las instalaciones es de 4.122 hectáreas con un valor de US$786,4 millones.

SQM comenzó la producción de cloruro de potasio en el Salar de Atacama el año 1995 y hoy la
antigüedad promedio de los activos de esta faena es aproximadamente 6,8 años.
 142

g) Salar del Carmen

Cercanas a la ciudad de Antofagasta en el Kilómetro 1.378 Ruta 5 Norte, SQM cuenta con
instalaciones dedicadas a la producción de carbonato de litio e hidróxido de litio.

SQM comenzó la producción de carbonato de litio en esta faena el año 1997 y hoy la planta cuenta
con una capacidad para producir 48.000 ton/año de litio y 6.000 ton/año de hidróxido de litio.

El tamaño aproximado de las instalaciones es de 63 hectáreas con un valor de US$212,4 millones.

Los activos de operaciones mineras en el Salar del Carmen tienen una edad promedio ponderada
de aproximadamente 9,6 años.

Instalaciones de transporte, almacenamiento y otros

SQM opera además con líneas de ferrocarril y equipos, así como también instalaciones portuarias y
de almacenamiento para el transporte y manejo de productos finales y materiales consumibles.

El principal centro para la producción y el almacenamiento de materias primas es el núcleo

constituido por las instalaciones de Coya Sur, Pedro de Valdivia y Salar de Atacama. Otras
instalaciones incluyen Nueva Victoria y las plantas de terminado de carbonato de litio e hidróxido
de litio. El terminal portuario de Tocopilla, es la principal instalación para almacenamiento y
embarque de dichos productos.
 143

Planta de embarque SQM

El almacenamiento de los productos se realiza en el puerto de Tocopilla, que se ubica en la segunda

región a 200 kilómetros al norte de Antofagasta, es uno de los procesos más relevante para la
empresa, debido a que éste es el centro de acopio de todos los productos de las distintas minas del
norte de Chile, las que funcionan las 24 horas de los 365 días del año. Es importante este proceso
ya que para la empresa es fundamental poder satisfacer a todos los clientes en el momento preciso.

Diariamente llegan aproximadamente 4.000 toneladas de productos al puerto de Tocopilla. Existen

14 canchas y 6 silos en los cuales almacena sus productos para ser embarcado al resto del mundo.

Los productos llegan 75% vía tren y 25% vía camión.

El costo más alto de embarque, es de los productos envasados, debido a que estos tienen que ser
embarcado en un lanchón para luego ser depositado en el barco. No como el caso de los prilados
en donde existe una correa que lo deja inmediatamente dentro del barco sin tener la necesidad de
hacer traspasos de productos.

Los productos llegan a granel (80%) o envasados (20%). También existe el proceso de envasado
dentro del puerto que corresponde el 10% del total.

Los productos son elaborados con un sistema Pull, por lo tanto, se producen en función de la
demanda. Son llevadas al puerto con una anticipación deseada de dos meses, con el fin de no tener
problemas con los plazos, esto no siempre se cumple produciendo problemas día a día, que tienen
que ser solucionados en ese preciso momento de la mejor manera posible.

MINERA SPENCE

Spence fue descubierta en 1996 durante un programa de exploración de Rio Algom, empresa que el
2001 fue adquirida por BHP Billiton. Su nombre es un tributo a la memoria del geólogo Colin Spence,
fallecido trágicamente en Filipinas en una fecha cercana al descubrimiento del pozo que confirmo
la viabilidad de la explotación de la zona.

El día 6 de diciembre de 2006 Minera Spence produjo su primer cátodo, concentrando 10 días más
tardes el primer embarque hacia el mercado asiático.
 144

Compañía Minera Spence es la primera operación de BHP Billiton que da inicio a su producción en
el siglo XXI, por lo que se ha caracterizado por el uso de la última tecnología para la producción de
cobre, lo que le permite tener uno de los costos más bajos dentro de la industria.

Spence es un yacimiento de alta ley, donde el mineral es extraído mediante minería a rajo abierto.
Produce más de 200.000 toneladas de cátodos de cobre de alta pureza al año y proyecta una vida
útil de 19 años. Esta minera está ubicada en el Desierto de Atacama, en la comuna de Sierra Gorda,
entre las ciudades de Antofagasta y Calama, y está a una altura de 1.700 metros sobre el nivel del
mar.

Su descubrimiento se llevó a cabo en el año 1996. En octubre del año 2005 comenzó el movimiento
de tierra y en diciembre de 2006 se produjo el primer cátodo.

Spence produce cátodos de cobre de alta pureza mediante electro-obtención, que son
transportados por vía ferroviaria hasta el Puerto de Antofagasta, desde donde son embarcados
hacia diversos lugares del mundo.

Compañía Minera Spence se ha caracterizado por el uso de la última tecnología para la producción
de cobre, lo que le permite tener uno de los costos más bajos dentro de la industria.

BHP Billiton

BHP Billiton es la empresa de recursos naturales más grande y diversificada del mundo y tiene
alrededor de 37000 empleados a través de 100 operaciones aproximadamente 25 países con el
propósito de crear valor a traces del descubrimiento, desarrollo y conversión de los recursos
naturales, con soluciones innovadoras enfocadas al cliente y al mercado. Todo ello con una base en
máximos estándares de calidad. En chile, BHP Billiton opera minera escondida y es dueña de Cerro
Colorado y Minera Spence. 5

La actual compañía nació oficialmente en junio del año 2001 de la fusión de dos grandes empresas
de reconocido prestigio mundial: BHP, de capitales australianos y Billiton, de capitales británicos. La
capitalización inicial fue cercana a los US$28 mil millones.

BHP Billiton ocupa uno de los primeros lugares de la industria del aluminio, carbón de energía y los
minerales de carbón, de cobre, aleaciones ferrosas minerales de hierro y titanio. Como estrategia
de negocios, administra sus compañías por grupo de sector de clientes: Petróleo, Aluminio, Metales
 145

Básicos, Carbón Energético y Metalúrgico, Materiales para Acero Inoxidable, Diamantes y Productos
especiales.

Ubicación

Minera Spence está situada a 1700 metros de altura sobre el nivel del mar, en pleno Desierto de
Atacama en el Norte de Chile, específicamente en la comuna de tradición minera, Sierra Gorda. La
mina está ubicada a unos 50 km. al suroeste de Calama en la Región de Antofagasta, Chile.
Corresponde a un depósito de tipo pórfido cuprífero, el cual está ubicado a 8km al noroeste del
pueblo de Sierra Gorda. En la actualidad existen tres tipos de mena han sido identificados: un límite
superior compuesto de óxido de lixiviación, una zona de sulfuro supérgeno, y una zona hipógena de
sulfuro primario. Actualmente se encuentra siendo explotada por método rajo abierto, extrayendo
la zona de óxidos y sulfuros supérgenos
 146

Producción de cobre a partir de óxidos de cobre

La producción de cobre a partir de óxidos también comienza con la extracción, es decir, con la
perforación, tronadura, carguío y transporte del mineral desde la mina. Luego, al igual que los
sulfuros las rocas son chancadas para reducir su tamaño. A continuación, sigue la etapa de
aglomeración, donde al mineral se le agrega agua y ácido sulfúrico. Luego de esto, es llevado por
correas transportadoras hacia la etapa de lixiviación.

El mineral aglomerado con ácido sulfúrico y agua se acumula en pilas de grandes dimensiones,
conocidas como pilas de lixiviación, las que pueden ser estáticas – permanentes o dinámicas –
móviles, como el caso de Minera Spence. Las pilas de minerales oxidados son regadas con una
solución acida que permite disolver el cobre.

Las soluciones, producto de las lixiviaciones de óxidos, son llevadas a la planta de extracción por
solvente, conocida como SX, donde son tratadas para obtener una solución de alta concentración
de cobre, llamada electrolito

Este electrolito es llevado a las plantas de electro-obtención, donde mediante la aplicación de una
corriente continua, el cobre se deposita sobre ánodos de acero inoxidable de cobre, con un 99.999%
de pureza.

Los procesos son los siguientes:

 Extracción
 Chancado
 Lixiviación
 Extracción por solventes
 Electro-obtención

Producción de cobre a partir de sulfuros de cobre de baja ley

El mineral es llevado a pilas de biolixiviación, donde, utilizando bacterias y ácido sulfúrico, se obtiene
una solución que contiene cobre. Luego al igual que con los óxidos, esta solución es tratada en los
procesos de extracción por solventes y electro-obtención.
 147

El producto final, al igual que con los óxidos, son cátodos de cobre de alta pureza. Estos cátodos de
cobre metálico son distribuidos en todo el mundo y cumplen con todos los estándares de calidad
del mercado internacional. A partir de este producto se generan cables, cañerías, partes de equipos
y otros miles de producto de cobre.

Los procesos son los siguientes:

 Extracción
 Biolixiviación
 Extracción por solventes
 Electro-obtención

LOMAS BAYAS

Lomas bayas es una operación de Glencore, que se encuentra ubicada en la Región de Antofagasta,
Provincia de Antofagasta, Comuna de Sierra Gorda, aproximadamente a 35 km. al este de la
localidad de Baquedano, siendo una de las operaciones mineras de menor ley en el mundo, con
leyes promedio de 0,27% de cobre soluble.

Su método de explotación es a cielo abierto, donde se extrae el material mineralizado a través de

operaciones de perforación, tronadura, carguío y transporte. Este después es procesado con el
método hidrometalúrgico, y así obtener cátodos de más alta calidad, además tiene un impacto
económico sobre la segunda región, pues ya que la minera Lomas Bayas genera nuevos empleos, de
manera directa, contratando trabajadores, el cual más de un 90% es de Antofagasta, Calama, y sus
alrededores, además cumple con un aporte social en distintas comunidades, como en Baquedano,
donde aporta para mejorar la educación, capacitación, mejora del patrimonio cultural, entre otras
actividades, al igual que en Calama dónde aporta para conservar el Oasis Calama, la protección de
la cultura y el medio ambiente, entre otras ayudas comunitarias.

Todo el proceso comienza en la mina donde extraemos el mineral a través de operaciones de

perforación, tronadura, carguío y transporte. Luego el mineral es diferenciado de acuerdo a su ley:
el material estéril va al botadero; el de baja ley es destinado a la Pila ROM y el con mayor ley,
denominado HEAP, se envía al chancador para reducir su tamaño y luego ser depositado en la Pila
HEAP. El mineral dispuesto en las pilas ROM y HEAP se lixivia con ácido sulfúrico para obtener una
 148

solución concentrada de cobre denominada PLS, esta se conduce hacia la planta de extracción por
solventes para luego continuar con el proceso de electro – obtención, donde se obtienen cátodos
de cobre de alta pureza. Finalmente, los cátodos se ordenan en lotes para ser trasladados por tierra
hasta el puerto de Antofagasta para su embarque hacia diferentes destinos internacionales.

Ubicación de Lomas Bayas

El yacimiento Lomas Bayas se localiza en el valle longitudinal aproximadamente a 110 km. Al noreste
de la ciudad de Antofagasta, segunda región de chile. Cuyas coordenadas geográficas centrales son
23°30´longitud norte y 69°34´ longitud oeste.

El acceso directo a la mina se logra desde Antofagasta por la carretera panamericana norte, hasta
la localidad de Baquedano, distante a 84 km. Al NE del puerto, a partir de donde se recorren 37 km.
En dirección SE por un camino en buen estado, que conduce al salar de atacama y paso de jama.
 149

EL ABRA

La sociedad contractual minera el abra es constituida por escritura pública el 28 de junio de 1994,
en la notaria de Santiago, es inscrita en el registro comercio a fs. 149 N° 40 de 1994 con un registro
de accionistas a fs. 9054 folio 20, 1994. El abra está compuesta por concesiones mineras que cubren
más de 13.352 Ha de terreno ubicadas en la región de Antofagasta, aproximadamente a 80 km al
norte de Calama (hito más cercano). Su producto es el metal de cobre en forma de cátodos los cuales
vende a Codelco para ser exportados, las empresas propietarias del yacimiento son Codelco, con el
49%, y Freeport-McMoran Copper & Gold, con el restante 51% de las acciones.

Es un yacimiento del tipo pórfido Cuprífero, el cual se explota a cielo abierto o open pit, que tiene
óxidos de cobre lixiviables (los que son la mayor parte del recurso total) y una mineralización de
sulfuros primarios y secundarios procesables.

La empresa desarrolla una operación de lixiviación en pilas y opera una planta de extracción por
solventes y electro-obtención con capacidad para producir del orden de 225.000 toneladas anuales
de cátodos de cobre.
 150

La explotación del yacimiento en el área mina, se realiza en bancos de 15 metros de altura promedio
y su ritmo de extracción es de aproximadamente 230.000 toneladas diarias de mineral.

Minera el Abra consta de una estrecha relación comercial con su socio Codelco, en donde esta
sociedad le compra cátodos de cobre a minera el Abra, y a su vez Codelco le vende ácido sulfúrico
para sus procesos, en cantidades y precios negociables cada año que se extienden hasta el 31 de
diciembre del 2014.

Los primeros antecedentes que se tienen de este yacimiento datan de épocas pre hispanas, en ese
entonces los indígenas extraían turquesa y crisocola para fines ornamentales, se menciona también
que allí se explotaron varias vetas de mineral oxidado de cobre y muchas por oro y plata antes de
1848.

Ubicación

La mina a rajo abierto y las instalaciones de operación y extracción están ubicadas en la provincia
de EL Loa en la segunda región de Antofagasta, Chile. Aproximadamente a 80 km al norte de Calama
y con una latitud de 21°55´20´´ aprox. Y longitud de 68°49´47´´ aprox.

CERRO COLORADO

Cerro Colorado está ubicado a 120 km al noreste de Iquique, capital de la región de Tarapacá, a unos
1850 km al norte de Santiago de Chile, en el desierto de Atacama, la altura promedio del yacimiento
es de 2.600 m.s.n.m.

Pertenece al consorcio multinacional BHP BILLITON, compañía que a su vez había adquirido en
octubre del año 2000 la totalidad de las acciones de Rio Algom.

La energía se obtiene a través del SING con una línea de 110 kilovoltios desde la subestación de Pozo
Almonte a 75 km de la faena.

El agua industrial desde 4 pozos de producción ubicados en Pampa Lagunillas, distante 50 km al NE

del yacimiento con un consumo actual de 110 litros por segundo.
 151

Producción

La mina Cerro Colorado posee dimensiones de 2800 metros de largo, 1600 metros de ancho y una
profundidad de 310 metros (Año 2014) y trabaja su explotación mediante un Rajo abierto. Dicho
rajo se divide en 14 fases, actualmente se está desarrollando la fase 13 y se está preparando la fase
14, la cual está en el proceso de retirar las brechas. Estas dos últimas fases, son las últimas
expansiones que se realizaron en la mina, las cuales cubren aproximadamente 77 hectáreas de
superficie y se considera extraer un total aproximado de 192 [Mton] de material, de los cuales 164
[Mton] corresponde a lastre y 28 [Mton] a mineral.

La producción diaria de mineral extraído es de 200.000 [Ton] principalmente de crisocola

proveniente de la fase 13, ubicado en el sector sur-oeste del actual rajo, con una ley media de 0,7%
y una ley de corte 0,3% Cu.

El tiempo de vida que se le calcula a la mina de Cerro Colorado es de 5 a 8 años, aproximadamente,

el cual se logró a través de la expansión de la mina y el desarrollo de la fase 13 y 14, lo que significó
una inversión de U$ 1.670.000.

Actualmente se encontró indicios de mineral cercanos a la localidad de Parca, pero los trabajos
pertinentes no han podido llevarse a cabo debido que, para realizar cualquier labor, se necesita del
permiso de las comunidades (comunidades aimaras y quechuas de las localidades de Parca, Mamiña
y Quipisca), las cuales no tienen buena relación con CMCC, por lo cual el futuro de la mina, es
incierto.
 152

MINERA CENTINELA

Antofagasta Minerals es el principal grupo minero privado nacional, de capitales de origen chileno
en su mayoría. Corresponde a una sociedad anónima cerrada que es filial de Antofagasta PLC, una
sociedad anónima abierta que cotiza sus acciones en la Bolsa de Valores de Londres (London Stock
Exchange), donde figura dentro de las 30 compañías con mayor capital bursátil. La familia chilena
Luksic tiene el control mayoritario de Antofagasta PLC, con 65% de su propiedad.

La actividad de Antofagasta Minerals se centra en la minería del cobre y sus subproductos, con
operaciones en las regiones de Antofagasta (Michilla, Centinela) y Coquimbo (Los Pelambres).
Además, posee proyectos mineros en Chile (Antucoya, Mirador, Caracoles y Telégrafo), Pakistán
(Reko Diq) y Estados Unidos (Nokomis), y un programa de exploraciones que involucra asociaciones
en América, África, Europa y Oceanía. También participa en iniciativas energéticas como Energía
Andina (geotermia) y Mulpun Energy (gasificación de carbón in situ).

El Grupo crea valor para sus accionistas a través del descubrimiento, desarrollo y operación de
yacimientos mineros, donde la mayor parte de su producción es de bajo costo y de larga vida.

Minera Centinela, es una empresa del Grupo Antofagasta Minerals, que nace a partir de la
integración de las operaciones de las compañías mineras El Tesoro y Esperanza. Esta nueva
compañía emerge a partir de la visión de capturar las sinergias de ambas operaciones,
aprovechando las condiciones geográficas, técnicas y logísticas que hacen posible una planificación
y operación minera integrada y mayores economías de escala, logrando así una posición más
competitiva en la industria.

A raíz de esta integración, minera Centinela cuenta en la actualidad con una línea productiva de
cátodos de cobre a partir del beneficio de mineral oxidado, y una línea productiva de concentrado
de cobre a partir del beneficio de mineral sulfurado Las fuentes actuales de mineral corresponden
a los rajos en explotación Tesoro, Tesoro Noreste, Mirador y Esperanza, con un proceso completo
denotado por la Figura siguiente:
 153

Ubicación y características del área

Las actividades actuales de minera Centinela se desarrollan aproximadamente 25 km al este de la

localidad de Sierra Gorda, en la comuna de Sierra Gorda, provincia de Antofagasta, II Región de
Antofagasta, en torno a los 2.300 msnm. El acceso a faena coincide con el actual camino de acceso
(coloquialmente conocido como acceso MET) que nace en la Ruta 25, al norte de la localidad de
Sierra Gorda, y con aproximadamente 22 km de extensión, permite acceder a la garita de Minera
Centinela, ubicada en la intersección entre el camino de acceso y el desvío hacia el sur que permitía
acceder a la garita de sulfuros (ex Esperanza).
 154

Área sulfuros

En 1999, Antofagasta Minerals decidió impulsar fuertemente la exploración de esa zona aledaña a
El Tesoro. La Gerencia de Exploraciones, encabezada en ese entonces por Nicolás Fuster, respaldó
la idea del geólogo Rodrigo Mora, de realizar sondajes a mayor profundidad que los efectuados por
Anglo American, los que evidenciaron un núcleo de alta ley de cobre y oro en profundidad. Así nació
Esperanza. Con esta información, continuaron las exploraciones durante los años 2000 y 2001.

Una vez aprobado por el Directorio de Antofagasta Minerals, el proyecto entró en la etapa previa a
su evaluación medioambiental, definiendo la línea base, para luego estructurar el Estudio de
Impacto Ambiental que fue presentado en agosto de 2007 ante las autoridades medioambientales
de la Región de Antofagasta, adjuntándose además una Solicitud de Aprobación Provisoria (SAP)
para comenzar con las obras tempranas de la construcción y las primeras actividades del Pre-
stripping.

Tras la aprobación definitiva del Estudio de Impacto Ambiental el 19 de junio de 2008, Minera
Esperanza comenzó su etapa de construcción, la cual finalizó sustancialmente el último trimestre de
2010 al haber concluido el pre-stripping minero más grande del mundo, con 155 millones de
toneladas de material removidas. La puesta en marcha de la planta comenzó a finales de noviembre
de 2010, y el primer embarque de concentrado de cobre se llevó a cabo el 27 de enero de 2011.
 155

La producción total en su primer año de operación fueron 90.100 toneladas de cobre y 157.000
onzas de oro contenidas en concentrados.

Área óxidos

Su historia se remonta a los años 1942 y 1948, en propiedades mineras denominadas Sorpresa y
Leonor. En 1995 se da origen al proyecto "El Tesoro", ubicado cercano a Sierra Gorda, como lo
muestra la figura siguiente. Luego, en 1999 es iniciada su construcción, poniéndose en marcha la
faena de producción en el año 2001.

Rajos Tesoro (Área óxidos), al igual que rajo Esperanza (Área sulfuros), es explotada a través del
método Open Pit o minería a cielo abierto, debido a las ser un yacimiento de baja ley. La diferencia
principalmente radica en el material que se trata, ya que rajo esperanza realiza su operación sobre
un yacimiento sulfurado masivo y básicamente concentrado en un sector, solo con una capa
superior de mineral oxidado, como se vio en la revisión de su geología, en cambio la operación de
los rajos de Tesoro consiste en distintos sectores, como Tesoro Noreste, Tesoro Central y Tesoro
Mirador, con una roca de baja calidad (principalmente gravas, arcillas y limos), por lo que a pesar
de ser teóricamente el mismo proceso, difieren en la forma en que se ejecuta.
 156

MINERA ESCONDIDA

Minera escondida es la operación minera de cobre de mayor producción en el mundo, produciendo

más de 1.200.000 toneladas métricas de cobre fino al año, lo que representa más del 8% del total
de la producción mundial del 25% de la producción nacional.

En esta operación el mineral es extraído de las dos minas de rajo abierto: escondida y escondida
norte, y se produce cobre en dos formatos diferentes, como concentrado de cobre y como cátodos
de cobre, dependiendo del tipo de mineral.

El concentrado de cobre es transportado mediante mineroductos hacia el puerto coloso, que

también es propiedad de minera Escondida Limitada (o MEL), donde es inicialmente filtrado y luego
embarcado a los más diversos lugares del mundo o transportado por tierra a consumidores en chile.

Las tres operaciones de BHP Billiton en Chile producen cátodos de cobre de alta pureza mediante
electro-obtencion, a partir de procesos de lixiviación y/o biolixivaciòn; Escondida, además, produce
concentrado de cobre a través de un proceso de flotación.
 157

Para tener un mejor entendimiento de estos procesos, demos una mirada a todo el proceso de
producción de cobre. El cobre que produce las operaciones de BHP Billiton en chile se obtiene a
partir de tres tipos de minerales:

 Sulfuro de cobre.
 Óxidos de cobre, y
 Sulfuro de cobre de baja ley

Finalmente, tenemos la producción de cobre a partir de sulfuro de baja ley. Este mineral es llevado
a pilas de biolixiviaciòn, donde, utilizando bacterias y ácido sulfúrico, se obtiene una solución que
contiene el cobre.

Luego al igual que con los óxidos, esta solución es tratada en los procesos de extracción por
solventes y electro - obtención.

El producto final, al igual que con los óxidos, son cátodos de cobre de alta pureza.

Esto cátodos de cobre metálicos son distribuidos en todo el mundo y cumplen con todos los
estándares de calidad del mercado internacional. A partir de este producto se generan cables,
cañerías, partes de equipo y otros miles de productos de cobre.

CHUQUICAMATA

Chuquicamata está ubicada en las cercanías de la ciudad de Calama, segunda Región, es la mina de
cobre más grande del mundo. Pertenece a CODELCO, Empresa Estatal que controla el 28% de la
Producción de Cobre en el país.
 158

El cobre aparece vinculado en su mayor parte a minerales sulfurados, aunque también se lo

encuentra asociado a minerales oxidados que aparecen mayoritariamente en la primera fase de
explotación de un yacimiento minero, estos dos tipos de mineral requieren de procesos productivos
diferentes, pero en ambos casos el punto de partida es el mismo: la extracción del material desde
las minas.

La utilidad del cobre se debe a la combinación de sus propiedades químicas, físicas y mecánicas, así
como a sus propiedades eléctricas y su abundancia

En la tabla periódica de los elementos, el cobre tiene su propio símbolo, Cu. Su número atómico es
29, su masa atómica es 63,546, su punto de fusión es de 1.080 C°, su punto de ebullición es de 2.350
C°, y es definido como un metal de transición, no ferroso.

El cobre, en estado natural, es de color rojizoades químicas, físicas y mecánicas, así como a sus
propiedades eléctricas y su abundancia. Aunque es extraído de manera industrial en yacimientos
mineros, el cobre se encuentra en nuestros alimentos, en el agua e incluso en el aire que
respiramos.
 159

y se encuentra formando parte de muchos compuestos naturales: cuprita, bonita, malaquita, etc.
Su utilidad se debe a la combinación de sus propiedades

Los procesos más relevantes que se identifican después de la exploración, en Codelco son: Mina y
Plantas, compuesto de Mina Radomiro Tomic, Mina Chuquicamata, y Mina Sur, en el proceso de
plantas, lo más relevante corresponde a Concentración, Fundición de Concentrados, Refinerías,
Hidro Sur y Norte

Aparejados con los procesos nombrados, dependiendo de cada División, las actividades más
relevantes de cada proceso son: Perforación, Tronadura, Carguío, Transporte, Movimiento de
Tierra, Administración y Mantenimiento, Chancado 1º Grueso, Chancado 2º 3º Fino, Molienda SAG,
Molienda Convencional, Flotación Colectiva, Flotación Selectiva, Filtrado Secado, Espesaje Relave y
Recuperación Agua, Planta Molibdeno, Planta Recuperadora de Cobre, Preparación Carga, Fusión
de Concentrados, Conversión, Limpieza Escoria, Refinación y moldeo Ánodos Fundición, Plantas de
Acido, Plantas de Oxígeno, Refinería, Láminas, Purificación Electrolito, Embarque Tratamiento Barro
Anódico, (oro, plata, selenio,etc).,

Los procesos, concluidos los estudios geológicos, se inician con la perforación, tronadura, carguío y
transporte hacia los chancadores, luego a una etapa de concentración (etapa relevante que permite
obtener un sub producto llamado molibdeno, y aunque su producción es menor que el cobre, el
elevado precio del mercado por este sub producto, permite que mediante su venta se financie toda
la operación minera.) Luego de la Concentradora se envían los concentrados hacia la Fundición y
posteriormente hacia la Refinería, en este último proceso se obtienen los cátodos finales, como
también otros sub productos como oro, plata, selenio, etc.

COLLAHUASI

Collahuasi es una empresa minera dedicada a la extracción y producción de concentrado y cátodos

de cobre además de concentrado de molibdeno. La explotación del mineral es a rajo abierto y se
ubica en la zona altiplánica de la región de Tarapacá.

El objetivo principal de esta presentación es informar a todos los colegas presentes, la ubicación de
esta empresa, los equipos y maquinaria que utiliza, su proceso productivo mediante el cual extraen
 160

el mineral, la sustentabilidad, el cuidado con el medio ambiente, sus accionistas directores y

proveedores.

Ubicación
Compañía Minera Doña Inés de Collahuasi SCM está ubicada a 4.400 metros de altura sobre el nivel
del mar, en la zona altiplánica de la Primera Región de Tarapacá, en el extremo norte de Chile.

 Área Cordillera: Sus instalaciones industriales y sus yacimientos Rosario, Ujina y

Huinquintipa están ubicados en la comuna de Pica, a 185 km al sureste de la ciudad de
Iquique, a una altitud promedio de 4.400 metros sobre el nivel del mar.
 Área Puerto: En Ujina está ubicada la planta concentradora, desde donde nace un
mineroducto que se extiende a lo largo de 203 km hasta las instalaciones de filtrado y
embarque de la Compañía, situadas en Punta Patache, a unos 65 km al sur de Iquique, cuya
labor es trasladar el concentrado de cobre. En este lugar se ubica también la planta de
molibdeno y el terminal portuario donde se embarcan los productos procesados con destino
a los mercados internacionales.
 Oficinas: Las oficinas principales de la Compañía están ubicadas en Iquique, capital de la
Primera Región de Tarapacá, donde funciona la Presidencia Ejecutiva. Además, la empresa
cuenta con oficinas corporativas en la comuna de Pica, en la misma región, y en la ciudad
de Santiago, capital de Chile.

Procesos de producción de Collahuasi

Perforación: Las perforaciones en el banco deben realizarse a distancias regulares entre si,
generalmente entre 8 y 12 m (malla de perforación), de manera que atraviesen toda la altura del
banco para que, al introducirse los explosivos, la detonación permita fragmentar la roca.

Para realizar las perforaciones, se utilizan grandes equipos eléctricos de perforación rotatoria,
equipados con barrenos de carburo de tungsteno de 12 ¼ pulgadas de diámetro, los que permiten
perforar un hoyo de 15 m de longitud en solo 20 minutos.

Tronadura: En cada hoyo cargado con explosivo, se introduce un detonante de encendido eléctrico,
el que se detona mediante control remoto. Se establece una secuencia de detonaciones entre los
distintos hoyos de una tronadura, de manera que la roca sea fragmentada en etapas partiendo de
 161

la cara expuesta del banco hacia adentro, con diferencias de tiempo de fracciones de segundo entre
cada detonación. Se ocupa anfo para la tronadura

Carguío: El material tronado es cargado en camiones de gran tonelaje mediante gigantescas palas
eléctricas o cargadores frontales. Estos equipos llenan los camiones en una operación continuada
desde que queda disponible el banco después de la tronadura (después se mencionaran los equipos)

Transporte: Para el transporte del material mineralizado y el material estéril, se utilizan camiones
de gran tonelaje, por ejemplo 240 o 300 toneladas. Éstos transportan el material desde el frente de
carguío a sus diferentes destinos: el mineral con ley al chancador primario, el material estéril a
botaderos y el mineral de baja ley a botaderos especiales
 162

CAPÍTULO 3
DEFINICIÓN DE METALURGIA EXTRACTIVA
La Metalurgia es la ciencia, el área de ingeniería y el arte de extraer metales a partir de sus minerales,
refinándolos y preparándolos para sus usos en todo el ámbito del trabajo y quehacer humano desde
hace siglos.

En metalurgia extractiva, los procesos mineralógicos corresponden a todas las operaciones unitarias
que involucran la preparación mecánica de los minerales antes de someterse a cambios químicos
que derivan finalmente en la obtención del metal puro, como por ejemplo la fundición de
concentrados.
 163

La preparación mecánica contempla la conminución en sus etapas de chancado primario,

chancado secundario y molienda o chancado primario, molienda semiautógena y molienda.

Por otra parte, los metales, entre otros nuestro cobre, se encuentran en la naturaleza, en los
minerales, los cuales están formados por las especies mineralógicas valiosas, mezcladas con grandes
cantidades de materiales de desecho o ganga.

Una vez extraído el mineral de la mina, el primer paso consiste, en separar físicamente las especies
mineralógicas que contienen el o los metales que nosotros deseamos separar de la ganga, triturando
y moliendo los minerales; el segundo paso consiste en concentrar las especies valiosas por flotación
por espuma (en el caso de minerales sulfurados). Estas operaciones no modifican las características
químicas de las especies que han sido separadas y concentradas.

Las etapas siguientes de obtención del cobre a partir de sus concentrados y su posterior refinación
son de naturaleza química, ya que debe ser recuperado de la especie mineralógica que lo contiene,
donde el metal está unido químicamente a otros elementos, en el caso del cobre, principalmente
azufre y fierro; por lo tanto, su separación sólo es posible a través de un proceso químico. La mayoría
de ellos se realiza en hornos a altas temperaturas, aunque algunos se efectúan en soluciones
acuosas a temperaturas ambientes; en ciertos casos, también se utiliza la electricidad para producir
dichos cambios químicos. En general la obtención de cobre, dependiendo de la naturaleza de la
especie mineralógica, involucra una combinación particular de estas etapas.

Una vez que el metal ha sido extraído y refinado debe ser sometido a un tratamiento posterior para
ser adaptado al uso que se le ha asignado. La primera parte de esta descripción comienza con la
recepción, desde la mina, del mineral (MENA) y su reducción hasta tamaños aptos de concentración
por medio de etapas de chancado y en especial de molienda.

Esta visión general del proceso de molienda de minerales asociado a una de sus operaciones más
importantes como la reducción de tamaño (y a la vez la MAS costosa…) hará referencia a sus
objetivos, sus variables y a su siempre presente compañero: La Clasificación de Tamaños, tarea que
hoy realiza el clasificador hidrociclón en el conjunto de equipos que conforman el “Sistema de
Molienda Clasificación”. Previo a ello hay un par de temas considerados de interés en la
introducción, que son los minerales y su entorno, de ellos, de su diseminación y ley están referidas
sus habilidades de ser explotados y del costo que va asociado a su reducción previa.
 164

BENEFICIO DE MINERAL

Los metales se encuentran en la naturaleza asociados a otros elementos químicos, formando sales
y compuestos insolubles. El cobre puede estar presente al estado de sulfuro o de óxido y sólo
ocasionalmente al estado de cobre nativo. Cada una de estas formas químicas recibe el nombre de
ESPECIE MINERALOGICA.

Un mineral, también llamado especie mineralógica, tiene una definición que dice ser “Un compuesto
sólido, de ocurrencia natural de origen inorgánico, de composición química definida y con estructura
cristalina”, en la naturaleza se han definido cerca de 3500 sustancias con tal característica, pero no
más de 200 son los más comunes y solo cerca de 50 a 70 se usan para fines de obtención de metal
o con fines de uso industrial. Tan solo 300 son consideradas especies de interés económico. Por
razones geológicas estas especies se han concentrado en ciertas zonas del planeta constituyendo
los YACIMIENTOS MINERALES. Estos yacimientos pueden contener uno o más metales al estado de
diferentes especies mineralógicas, las que, a su vez, se encuentran físicamente asociadas a especies
sin valor denominadas GANGA. (Depósito ($) << Yacimiento ($))

Los minerales metálicos o no-metálicos tienen, generalmente, leyes muy bajas que no permiten
utilizar directamente las tecnologías establecidas para la obtención de los metales. Es entonces,
necesario recurrir a métodos que permitan aumentar el contenido de material útil de las menas.
Los métodos de concentración de minerales están constituidos por un conjunto de etapas con
objetivos determinados que permitan, en primer lugar, desintegrar la mena, liberar los distintos
componentes mineralógicos y luego separarlos obteniendo a lo menos dos productos, uno de alta
ley del metal útil denominado CONCENTRADO y otro de muy baja ley denominado RELAVE o COLAS.
Se denomina ROCA al material duro que forma la corteza terrestre y que está compuesta de uno o
más minerales.

El 99,5 % de las rocas están constituidas por sólo 12 elementos: oxígeno, silicio, aluminio, hierro,
calcio, potasio, magnesio, titanio, fósforo, hidrógeno, carbono y manganeso. Los elementos
restantes comprenden todas las substancias útiles y algunas preciosas, tales como, cobre, plomo,
zinc, estaño, níquel, plata, oro y platino, que constituyen sólo el 0,5 % del total. Las especies
mineralógicas y la ganga constituyen la materia prima para la extracción del metal. Este material
recibe el nombre de MENA y en ocasiones también se lo designa por MINERAL.
 165

CONMINUCION

Proceso a través del cual se produce una de reducción de tamaño de las partículas de mineral,
mediante trituración y/o molienda, con el fin de:

 Liberar las especies diseminadas.

 Facilitar el manejo de los sólidos.
 Obtener un material de tamaño apropiado y controlado.

La mayor parte de los minerales son materiales cristalinos que se unen por enlaces químicos o
fuerzas físicas y que poseen gran cantidad de defectos en su estructura.

Ante la aplicación de fuerzas de compresión o de tracción, el material debería distribuir de manera

uniforme estas fuerzas y fallar una vez se haya aplicado una fuerza igual o superior a la resistencia
de los enlaces que unen a los átomos que constituyen al mineral, sin embargo, este generalmente
se fractura a fuerzas muchas menores debido a:

 Los defectos que éste posee.

 Durante el proceso de formación, minado y manejo previo en el mineral se pueden formar
grietas.
 El mineral está constituido por especies diseminadas de diferente comportamiento
mecánico.

Todas estas heterogeneidades en el mineral, actúan como concentradores de esfuerzo, que

conllevan a que éste se comporte como un material completamente frágil, cuya resistencia
mecánica es función de las características de las heterogeneidades.

Antes de la fractura, los minerales acumulan parte de la energía aplicada, la cual se

transforma en energía libre superficial a medida que las partículas se van fracturando.

A mayor energía libre superficial más activa será la superficie de la partícula para reaccionar
con agentes externos, lo que facilitará en algunos casos el proceso de separación de las
diferentes especies que constituyen al mineral.
 166

La energía requerida para fracturar una partícula disminuye ante la presencia de agua u otro
líquido, ya que este puede ser absorbido por las partículas hasta llenar las grietas u otros
macrodefectos.

La fuerza aplicada sobre el líquido aumenta considerablemente su presión y esta se

concentra en los defectos y puntas de grieta. Dependiendo de la forma de aplicación de la
carga y de la mecánica de la fractura de las partículas, se obtendrá un mecanismo de falla
característico y una distribución granulométrica propia así:
 167

LIBERACION

Las especies mineralógicas se encuentran siempre asociados a la ganga formando mezclas que
reciben el nombre de diseminaciones. Se dice que una diseminación es fina cuando los componentes
de la mezcla son muy finos. En las figuras se muestran diversas diseminaciones de una especie en
su ganga.

Se ilustran distribuciones llamadas Vetiformes (vetas o vetillas), de Diseminación Media o Gruesa y

de Diseminación Fina (menores o en rango a 200 mallas). Ambas últimas son parte de la distribución
llamada “Pórfidos” o distribución porfídica o porfídica, que caracteriza que la especie de valor está
finamente distribuida en una matriz que la contiene. Esto solo fue enfrentado con un criterio
económico por un ingeniero de la Kenecott Copper Co. llamado Daniel K Jacking en 1918.

El conocimiento de la forma y grado de diseminación es de importancia primordial en el

procedimiento de concentración. Este dato indicará el tamaño a que deberá ser molido el mineral
para que las especies mineralógicas sean LIBERADAS, esto es, para que cada partícula contenga
solamente especie mineralógica o ganga. La liberación es el requisito fundamental para aplicar un
método físico de concentración.

La liberación de las especies mineralógicas se efectúa mediante una operación denominada

REDUCCION DE TAMAÑO. La reducción de tamaño se aplica a materiales de distintos tamaños, de
acuerdo a como llegue de la mina, el que puede tener tamaños de hasta un metro.

Como los problemas que se encuentran al reducir el tamaño de partículas grandes o pequeñas son
diferentes, y los equipos utilizados son también distintos, la operación se divide en dos grandes
etapas.
 168

La reducción de tamaño de partículas muy grandes, desde 1 metro a 1 centímetro, se denomina

TRITURACION o CHANCADO, y aquella en rangos menores MOLIENDA. Cada etapa se subdivide, a
su vez, en dos o tres sub-etapas.

La Tabla siguiente da una idea de los rangos de tamaño, consumo de energía y equipos utilizados en
cada una de ellas.

CHANCADOS PRIMARIOS, SECUNDARIOS Y TERCIARIOS

Chancadores Primarios

Los chancadores primarios son máquinas de trabajo pesado, utilizadas para reducir la mena mineral
tal como sale de la mina hasta un tamaño apropiado para el transporte y alimentación a los
chancadores secundarios.

 Chancadores de mandíbula
 169

La forma característica de esta clase de chancadores son dos placas (mandíbulas), formando un
ángulo agudo entre ellas, que se abren y se cierran. El material alimentado dentro de las mandíbulas
es alternativamente triturado y liberado para descender continuamente dentro de la cámara de
trituración; cayendo finalmente por la abertura de descarga. Los chancadores de mandíbula se
clasifican por el método de apoyar la mandíbula móvil.

En el chancador Blake la mandíbula está apoyada en la parte superior y de ese modo tiene una
abertura de alimentación fija y una abertura de descarga variable. En el chancador Dodge la
mandíbula móvil está apoyada en la base, por lo tanto, tiene una abertura de alimentación variable,
y una abertura de descarga fija. El chancador Dodge se usa solamente en trabajos de laboratorio,
nunca se usa para trituración de grandes cargas ya que se obstruye fácilmente. La mandíbula móvil
de la chancadora universal está apoyada en una posición intermedia y por lo tanto tiene una
abertura de alimentación y descarga variable.

 Chancadores giratorios

Consiste principalmente de una flecha o árbol con un elemento de molienda cónico de acero
asentado en un casquillo excéntrico.

El árbol o flecha está suspendido de una "araña” y a medida que gira, normalmente entre 85 y 150
rev/min, se mueve siguiendo una trayectoria cónica dentro de la cámara de trituración fija, o coraza,
debido a la acción giratoria del excéntrico.
 170

Al igual que en el chancador de mandíbula, el movimiento máximo de la cabeza ocurre cerca de la

descarga. Esto tiende a mitigar el atoramiento debido a la acumulación de mineral en esta zona,
siendo así una buena máquina de trituración por captura.

El árbol o flecha a su vez está libre para girar sobre su eje en el casquillo excéntrico, de manera que
durante la trituración los trozos de mineral se comprimen entre la cabeza giratoria y la parte
superior de los segmentos de la coraza y la acción abrasiva en dirección horizontal es despreciable.
En cualquier sección transversal hay dos juegos de mandíbulas que abren y cierran como en los
chancadores de mandíbula.

Los chancadores giratorios se considera como un número infinitamente de chancadores de

mandíbula, cada una de un ancho infinitamente pequeño. Debido a que los chancadores giratorio,
a diferencia de los de mandíbula, trituran durante todo el ciclo tiene una capacidad mayor que un
chancador de mandíbulas de la misma abertura de alimentación y comúnmente la prefieren las
plantas que manejan producciones muy altas. En minas que tienen velocidades de chancado sobre
1000 ton cortas por hora se seleccionan siempre chancadoras giratorias.

Chancadores secundarios y terciarios

Los chancadores secundarios y terciarios también operan con alimentación seca, el tamaño máximo
de alimentación normalmente es menor de 15 cm de diámetro y su propósito es reducir la mena
 171

mineral hasta un tamaño apropiado para la molienda. Los chancadores terciarias son del mismo
diseño que las secundarias, excepto porque tienen una descarga más reducida.

El chancado secundario se realiza en chancadores de cono, en algunas aplicaciones se usan los

molinos de barras o rodillos.

 Chancadores de cono

El chancador de cono es una giratoria modificada. La diferencia fundamental es que el árbol es más
corto y no está suspendido, como el chancador giratorio, sino que esta soportado en un cojinete
curvo localizado debajo de la cabeza giratoria o cono.

A diferencia del chancador giratorio, el cual se identifica por las dimensiones de la abertura de
alimentación y el diámetro del manto, la de cono se designa por el diámetro de la parte inferior del
cono. Se fabrican de 2 a 10 pies y tienen capacidades hasta de 1100 t/h con abertura de descarga
de 19 mm.

La carrera de los chancadores de cono puede ser hasta cinco veces la de los primarios. También
operan con velocidades mucho más altas. La acción de alta velocidad permite a las partículas fluir
libremente a través del chancador y el amplio viaje de la cabeza (cono) crea una gran abertura entre
 172

ella y el tazón, cuando está en la posición completamente abierta. Esto permite a los finos triturados
ser descargados rápidamente.

La descarga rápida y las características de no-atoramiento de lo chancadores de cono permiten una

razón reducción de 3–7:1, y en algunos casos puede ser más alta.

Continuación de las características de las etapas de conminucion y clasificación.

En las plantas de concentración, las etapas de trituración y molienda se establecen en forma de

CIRCUITOS de reducción de tamaño. La trituración se efectúa principalmente por la compresión de
las partículas de roca entre dos superficies metálicas que se acercan y alejan en forma de una
oscilación.

Ya en el campo general de la trituración, las posibilidades son múltiples y variadas, todas ellas y sus
variaciones son producto de la adecuación energética del proceso de reducción, como se apreció en
la tabla anterior, el consumo de energía para hacer la reducción de los diversos equipos es muy
diferente entre ellos.

Las nuevas plantas han considerado esa indicación para seleccionar el equipo que mejor lo hace en
un determinado rango de reducción La molienda se lleva a cabo por el impacto sufrido por las
partículas de mineral con bolas de acero que llenan el molino en un rango entre 38 a 45 %. El mineral
mezclado con agua llena los intersticios entre las bolas y reciben los impactos que producen las
bolas al rotar el molino.

Para lograr estos rangos, es necesario “moler” la roca mineralizada (Mena), lo que se logrará en la
etapa de molienda, esta puede ser realizada con molinos de diferentes características, tamaños y
formas que generan procesos con diversas eficiencias energéticas expresadas por consumos
específicos de energía CEE (Kwhr/ton)
 173

Posibles Estrategias de Plantas de Reducción de Tamaño hasta Molienda (Demostración de la

complejidad que presenta un circuito normal de conminucion)

Considerando el alto costo de la operación de reducción de tamaño, debido principalmente al

gran consumo de energía, una operación eficiente requiere evitar que las partículas de mineral
sean reducidas en tamaño más allá de lo necesario. Esto se consigue retirándolas oportunamente
del circuito mediante un CLASIFICADOR.

Este equipo separa las partículas según su tamaño, entregando un material grueso denominado
DESCARGA y un material fino llamado REBALSE. Los clasificadores se colocan inmediatamente
después de las trituradoras o de los molinos; reciben el material triturado o molido, lo clasifican
retornando al molino la descarga y enviando el rebalse al próximo proceso.

Existen varios tipos de clasificadores, pero los más usados en la industria minera son los
HARNEROS para los circuitos de trituración y los HIDROCICLONES (En la imagen siguiente) para los
 174

circuitos de molienda. El clasificador ciclón y su entrada y salidas de pulpa caracterizadas con

granulometrías de finos y gruesos.

El movimiento turbulento del torbellino del ciclón ha realizado la separación de materiales en su

interior de modo tal que los gruesos se mueven en las cercanías de la pared interna del ciclón en un
espiral descendente y los finos han sido entrampados por un espiral que sube o asciende cercano al
eje de simetría del ciclón, rico en agua, El espiral descendente, con sólidos altos, aun conlleva algo
de agua al flujo de descarga, esa agua que sale por el lado de los gruesos, es la principal culpable
que finos, que se detectan más cercanos a fuerzas de arrastre que a fuerzas del tipo centrifuga-
centrípeta, salgan hacia la descarga del equipo re-direccionándose a los gruesos que reingresan al
Molino ocasionando problemas de sobre molienda de finos llamadas lamas y así un consumo de
energía excesivo.

CLASIFICACIÓN DE HARNEROS

Clasificación es la separación de partículas según su rapidez de asentamiento en un fluido

(generalmente agua o aire).

Los clasificadores normalmente generan 2 productos:

 Corriente de respuesta positiva: Contiene las partículas de asentamiento más rápido,

también es conocida como arenas, producto de descarga inferior o sobre-tamaño.
 Corriente de respuesta negativa: contiene las partículas de asentamiento lento, también es
conocida como derrame, lamas o sub-tamaño.
 175

A pesar de que la clasificación es una operación desarrollada para la separación de partículas de

acuerdo con su tamaño, el efecto que tiene la diferencia de densidad entre las diferentes especies
involucradas y otros factores que influyen en el proceso, hacen que en algunos casos esta sea una
operación más de selección que de clasificación, por lo tanto, esta operación es aplicada en las
siguientes situaciones:

 Separación de tamaños finos y gruesos, que no puede ser realizada por cribado porque son
demasiado finos.
 Efectuar una concentración de las partículas más pesadas y pequeñas de las más grandes y
ligeras.
 Dividir una distribución de tamaños de intervalo grande en varias fracciones.
 Restringir la distribución de propiedades de las partículas que van a entrar a un proceso de
concentración.
 Controlar la molienda en un circuito cerrado.

La clasificación se define como “una técnica para evaluar el rendimiento (eficiencia) de un proceso”.
Para realizar la clasificación se debe recurrir a separadores, los que se denominan:

En general los procesos de clasificación son procesos probabilísticos, es decir, dependen de una
conjugación de efectos de “n” variables para poder realizarse. En el caso del harneado, este se
puede relacionar en términos de j variables, entre las que se pueden mencionar:

 x1 = Tamaño de la partícula.
 x2 = Forma de la partícula.
 176

 x3 = Abertura disponible.
 x4 = Enfrentar la superficie.

El efecto de la forma de la partícula es muy importante en el "tamaño crítico" ya que este

corresponde a un tamaño muy cercano al tamaño de las aberturas. La probabilidad de que estás
partículas sean clasificadas como sobretamaño o bajo tamaño dependerá principalmente de que la
partícula se presenta a la abertura en la orientación adecuada.

Tipos de Harneros

Los harneros pueden ser de distintos tipos, formas y rangos de tamaño de operación y algunos de
ellos son los siguientes:

a) Parrilla Estacionaria: Antes del chancador primario. Convencional. Probabilístico.

b) Parrilla de Rodillos: Antes del chancador primario.
c) Superficie Curvada: Rango: 2000[μm] - 45[μm]
d) Giratorios: Tambor (Trommel): 15[rpm]-20[rpm], húmedo o seco (seco: 6[cm]-1[cm]) ,
Centrífugos: Vertical 60[rpm]-80[rpm], húmedo o seco. De 1.2[cm]-0.04[cm]
e) Vibratorios: Inclinado: 600[rpm]-7000[rpm] bajo 25[mm], muy utilizados hasta 200[μm]
Horizontal: Superficie rectangular, 600[rpm]-3000[rpm], movimiento con componente
vertical y horizontal. De Probabilidad: Serie planos inclinados de alto rendimiento,
convencional. Mayor capacidad y eficiencia.

Los harneros vibratorios funcionan a mayor velocidad y tienen como objetivo levantar las
partículas de la superficie del harnero.

En sí, el proceso de harneado está en función de parámetros del mineral, harnero y estratificación.
 177

I. Mineral = En cada caso, los parámetros más importantes son los siguientes: Densidad
aparente, distribución de tamaños, diámetro, humedad.
II. Harnero = Superficie (porcentaje del área abierta, tamaño de la abertura, forma de la
abertura, espesor). Vibración (amplitud, frecuencia, dirección). Angulo de inclinación y tipo
de alimentación.
III. Estratificación = Consiste en la separación del material según tamaño. Sin la estratificación
los gruesos tapan la superficie del harnero impidiendo que se clasifiquen los finos. La
estratificación está en función del espesor del lecho debido a que a nivel indutrial se pueden
presentar lechos demasiados delgados (que tapan las aberturas, impidiendo el paso de las
partículas finas) y lechos demasiados gruesos, que obstruyen la percolación de las partículas
finas hacia las aberturas.

Además de afectar la eficiencia de separación, los espesores de lechos definen la capacidad de

producción del harnero, de modo que lechos demasiados delgados significan una baja capacidad de
producción del harnero, mientras que lechos muy gruesos se traducen en una alta capacidad de
tratamiento másico, pero una muy baja capacidad de separación efectiva.

De este modo se tiene que a nivel industrial se debe operar a un determinado espesor de lecho que
maximice los conceptos de capacidad de producción y eficiencia de separación. Este espesor se
llama “Espesor de lecho óptimo” y está dado por una profundidad del lecho que puede ser hasta
cuatro veces el tamaño de la abertura en el extremo de la descarga para materiales de 100[lb/pie3]
de densidad o hasta tres veces para materiales de 50[lb/pie3] de densidad. La figura muestra los
diferentes tipos de lechos analizados.

MOLIENDA CONVENCIONAL Y SAG

La Molienda es una de las operaciones de Conminución o reducción de tamaños, a la cual son

sometidos los minerales para su beneficio posterior. La Conminución se realiza mediante la
aplicación de fuerzas mecánicas externas, producidas por medios manuales o mediante
 178

maquinarias, sin considerar el grado de reducción a que es sometida una mena, es decir, no hace
distinción entre chancado, trituración o molienda.

La operación de desintegración de las distintas rocas y menas puede realizarse de 8 o 9 maneras

diferentes, pero comúnmente sólo se emplean 5 en las máquinas de reducción de tamaños.

I. Aplastamiento o Compresión
II. Percusión o Impacto
III. Cizalle
IV. Flexión
V. Abrasión – Fricción

En la mayoría de las maquinas actuales, estas fuerzas entran en distintas combinaciones, así por
ejemplo: La compresión con la flexión o la compresión con la fricción, o la percusión con la fricción,
u otras combinaciones La aplicación racional de uno u otro método de funcionamiento queda
determinada en función de las propiedades físicas del material y las características del proceso a
que se someterán las menas posteriormente. Por ejemplo: en el quebrantamiento de rocas duras y
resistentes para obtener un material menudo, conviene la compresión; para obtener un material
granulado de menos 5 mm, conviene que se combinen los esfuerzos de compresión con el desgaste
por fricción. En la desintegración de las rocas frágiles, se recomienda la aplicación del cizallamiento
en lugar de la compresión, con lo cual se reduce la formación de polvos.

El objetivo de la Conminución es la reducción de tamaños; esto se consigue mediante máquinas

llamadas chancadoras, trituradores y molinos. Los primeros reducen los tamaños mayores o
medianos, los segundos se emplean para obtener tamaños intermedios y los terceros para la
pulverización fina de los tamaños medios.

Existen numerosos tipos de molinos, de los cuales los de bolas y barras son casi los únicos utilizados
en las plantas de procesamiento de minerales.

Dentro de ellos hay nuevas clasificaciones en la manera como está la pulpa en su interior y en la
forma como evacua la pulpa producto existiendo la clasificación general de molinos del tipo
Overflow o Rebalse y del Tipo Parrilla o Diafragma y entre ellos los de Evacuación por trunion (eje
central) o por alguna parte del cilindro o manto.
 179

El molino de bolas más grande se encuentra en Australia con un diámetro de 5.34 mts por 8.84 mts
de largo (Recordar que los molinos SAG son del rango sobre 12 mts de diámetro).

Equipos: Clasificación de los Molinos

La clasificación de los molinos se hace en base a los siguientes factores: la clase de movimiento, el
modo de funcionamiento, la forma del tambor, el sistema de molienda (seco, húmedo), el modo de
descarga, la clase de los cuerpos trituradores, el ciclo de trabajo y el modo de accionamiento.

 Por la "clase de movimiento", los molinos se agrupan en giratorios o Molinos rotatorios y

en giratorios oscilantes (vibratorios).
 Por el "modo de funcionamiento” en periódicos (Equipos Batch (Laboratorios ppalmente) y
continuos.
 Por la "forma exterior" pueden dividirse en cilíndricos, cilíndrico-cónicos y cónicos.

El molino cilíndrico, como lo dice el mismo nombre, consta de un tambor cilíndrico. Por su estructura
y su longitud, el molino puede ser de una, dos o muchas cámaras.

 Por el "modo de descargar el material", el factor fundamental que determina la estructura

del molino, es el modo de descarga del material. Todos los sistemas existentes pueden
reducirse a cinco categorías:
o Molino con descarga por parrillas. La idea de instalar la parrilla es para contener la
carga de bolas dentro del molino y promover un nivel de descarga bastante bajo.
Normalmente estos molinos trabajan con una carga circulante elevada. Estos
molinos se acercan al 35 a 45 % del volumen de carga de bolas y son
aproximadamente el 30 % de los molinos de bolas que se instalan.

o Molino con descarga por rebalse. Descarga por un extremo por rebalse central. El
rebalse es generalmente 5 - 10 cms más bajo que el nivel de la abertura de
 180

alimentación para proporcionar un gradiente de flujo. Este método es usado

principalmente en molienda húmeda.
o Molino con descarga periférico. Descarga por el costado de un extremo del cilindro
por medio de varios hoyos periféricos. Este método es usado principalmente para
molienda seca.
o Molino con descarga periférico central. Descarga en el centro del cilindro, es decir,
se alimenta desde ambos extremos del cilindro, obteniendo un menor tamaño de
reducción y es usado para ambas moliendas (seca y húmeda).
o Molino con barrido por aire. Se usa en molinos Aerofall. El método de descarga
tiene efectos en los costos de molienda. Apropiados para molienda seca cuando
esta es una condición obligada el sistema de arrastre de carga para transporte y
posterior clasificación es a través de un sistema cerrado de presión negativa
(positiva) hacia filtros o ciclones neumáticos.
 181

Por la "clase de cuerpos trituradores", en molinos de bolas, de barras, autógenos y semi-autógenos.

 MOLINOS DE BOLAS: llamados por ser unas bolas de acero el medio de fracturación de las
partículas. Se utilizan en las últimas etapas de la molienda, no admitiendo partículas
superiores a 2025 mm. La bondad de su utilización reside en tres factores:
o Los contactos bola a bola se producen en un único punto, al contrario que los barra
a barra que tienen lugar a lo largo de una línea. Esto se traduce en un incremento
en las fuerzas de ruptura, que generan un mayor grado de reducción del tamaño.
 182

o La presencia de grandes partículas no impide al menos en menor medida que en los

molinos de barra, la fragmentación de las de tamaño pequeño.
o La utilización de bolas de tamaño muy diferentes (hasta un tamaño mínimo de 25
mm) favorece un gran número de puntos de contacto entre los componentes, lo
que resulta muy beneficioso en la reducción hasta tamaños finos donde el número
de partículas a fragmentar es muy grande.

Un factor muy importante en la eficiencia de los molinos de bolas es la densidad de la pulpa, la cual
debe ser tan alta como sea posible para producir, de forma constante, películas de material
alrededor de las bolas (normalmente se trabaja con valores del 65 al 80% de sólidos en peso). Si la
pulpa está muy diluida, se producen contactos metalmetal, aumentándose el consumo de acero y
disminuyéndose la eficiencia. El volumen de llenado en este molino suele oscilar entre 0.4 y 0.5. Al
igual que para los molinos de barras, existen diferentes modelos según el tipo de descarga.

En cuanto al desgaste de los medios de molienda, se ha estudiado en profundidad, dado su elevado

consumo y su peso elevado en los costes del proceso de comminución (a continuación del consumo
de energía). Los factores que influyen en dicho desgaste son el impacto, la abrasión y la corrosión.
El desgaste por impacto es proporcional al peso de la bola, mientras que el desgaste abrasivo y
corrosivo es proporcional a la superficie de la bola.

 MOLINO AUTOGENO: Durante los últimos años se ha puesto un mayor énfasis en la

utilización de los molinos autógenos o semiautogénos. En general, presentan un coste de
capital inferior, menores trabajos de mantenimiento y un consumo en material de molienda
menor. En síntesis, consisten en tambores que, en lugar de utilizar las barras o bolas como
medio de fracturación, usan bien las propias partículas como agentes de molienda
(autógenos), bien dichas partículas mezcladas con una pequeña cantidad de bolas de acero
(semiautógenos — volúmenes de llenado de llenado del orden de 0.06 a 0.1).

CARACTERISTICAS DE LOS MOLINOS EN CIRCUITO ABIERTO Y CERRADO DE MOLIENDA

La molienda en circuito abierto puede llamarse también molienda con pasada simple del material,
es decir, cuando todo el material es molido hasta la fineza deseada en un solo recorrido por el
 183

molino. Al molino se le exige entonces que no solamente muela el material, sino que lo reduzca a
un tamaño determinado, descargándolo sólo cuando satisface los requisitos de producto
terminado.

En estas condiciones, debe molerse hasta el final todo el material servido y por lo tanto la cantidad
de material entrante debe corresponder exactamente a la cantidad del material saliente del molino.
Con un exceso de carga, la molienda será demasiado grosera y la máquina podrá obstruirse; con
defecto de la carga, el material resultará más fino de lo necesario.

La molienda en circuito cerrado puede definirse como un sistema de desintegración en el cual el

equipo reductor trabaje conjuntamente con un clasificador. En este caso no se exige que el molino
muela todo el material que se le suministra, en un solo recorrido. La selección de las partículas de
finura exigida se realiza por el clasificador.

Todo el material que sale del molino, el grueso y el fino, pasa por el clasificador que separa el
material de suficiente finura y devuelve al molino aquel que no ha sido bastante reducido. El
material devuelto por el clasificador para una segunda molienda, se denomina carga circulante.

En la molienda en circuito abierto, la velocidad de entrega o aprovisionamiento está limitada por la

capacidad del molino para moler las partículas más grandes, duras, tenaces o húmedas.

Con el sistema actual de circuito cerrado, la capacidad de molienda de la máquina es aprovechada

íntegramente, y además el molino no debe terminar al 100 % la molienda del material en un solo
recorrido.

CLASIFICACIÓN HIDRÁULICA

Hidrociclones: En este clasificador la interacción entre las partículas y el fluido se da por

sedimentación, la descarga de los sobre-tamaños se da por medios no mecánicos.

Por su parte los clasificadores hidráulicos resultan ser más adecuados para separar partículas
pequeñas (dp<300[μm]) y se caracterizan por tener un bajo costo de capital y de instalación. Los
hidrociclones por su alta eficiencia de clasificación son utilizados en molienda de circuito cerrado.
 184

Entre los clasificadores hidráulicos destaca el hidrociclón, el cual separa las partículas usando el
principio de centrifugación de la pulpa. La figura siguiente muestra la forma típica de un hidrociclón
de fondo cónico.

 Vórtice Primario: Desciende por las paredes.

 Núcleo de Aire: Conectado a la atmósfera.
 Vórtice Secundario: Asciende alrededor del núcleo de aire.
 Separación de las partículas: La separación es producida por la Rotación del Fluido, el cual
desarrolla grandes fuerzas centrífugas. La aceleración de gravedad g es reemplazada por
w2R de modo que las velocidades terminales de todas las partículas aumentan, pero
 185

permanecen en la misma proporción relativa, por lo que se alcanza una mayor capacidad
de tratamiento.

Las partículas más grandes y pesadas que tienen mayor velocidad de sedimentación se mueven
hacia la pared del hidrociclón y son arrastradas por el vórtice primario hacia la Descarga. Las
partículas más pequeñas debido al mayor efecto de arrastre relativo a las fuerzas inerciales, que
produce un menor movimiento relativo al fluido, se mueven hacia la zona de baja presión en el
centro del hidrociclón y son arrastradas hacia arriba a través de buscador de vórtice y salen por el
Rebalse.

FLOTACIÓN Y ESPESAMIENTO

Flotacion

La flotación es un proceso heterogéneo, es decir, involucra más de una fase: sólido (mineral), líquido
(agua) y gaseosa (burbujas). Para entender el proceso, es necesario estudiar las propiedades
fisicoquímicas de las superficies de los minerales, la relación entre las fases sólida, líquida y gaseosa,
y sus interfases.

 Fase Gaseosa:

Constituida generalmente por aire (en algunos casos por otro gas), que se introduce y dispersa en
la forma de pequeñas burbujas.

 Fase Líquida:
 186

Está constituida por agua con reactivos. El agua es polar, siendo ésta la causa de la hidratación
superficial de algunos minerales en soluciones acuosas. Contiene generalmente iones (Cl-, Na+, K+,
Ca++, SO4 =, etc.), impurezas y contaminantes naturales. La dureza del agua, la contaminación
natural causada por sales de calcio, magnesio y sodio, puede cambiar completamente la respuesta
de la flotación en algunos casos, ya sea por consumo excesivo de reactivos o formación de sales
insolubles.

 Fase Sólida:

Está constituida por partículas de mineral finamente molidas. Las propiedades superficiales de los
minerales dependen de su composición y estructura. En esta fase juegan un rol importante los
siguientes factores:

o Carácter de la superficie creada en la ruptura del sólido (tipo de superficie, fuerzas

residuales de enlaces).
o Imperfecciones en la red cristalina natural (vacancias, reemplazos de iones, etc.). •
Contaminaciones provenientes de los sólidos, líquidos y gases (oxidación de la
superficie, etc.).
o La presencia de elementos traza, que pueden concentrarse en la superficie de los
granos y tener una influencia mucho mayor que su concentración en el mineral.

En relación con su afinidad con el agua, los minerales pueden presentar propiedades hidrofóbicas
(sin afinidad) e hidrofílicas (con afinidad), que determinan su flotabilidad natural. Esto está
directamente relacionado con su polaridad. Se tiene así:

 Minerales Apolares: Son hidrofóbicos (no reaccionan con los dipolos del agua), ejemplo:
azufre nativo, grafito, molibdenita y otros sulfuros. En estos minerales su estructura es
simétrica, no intercambian electrones dentro de sus moléculas, no se disocian en iones, son
en general químicamente inactivos y con enlaces covalentes.
 Minerales Polares: Son hidrofílicos (los sólidos tienen la capacidad de hidratarse), ejemplo:
óxidos. En estos minerales su estructura es asimétrica, intercambian electrones en la
formación de enlaces (enlace iónico) y tienen extraordinaria actividad química en general.
 187

Separación selectiva de minerales (flotación)

Al coexistir las tres fases, las partículas hidrofóbicas “preferirán” adherirse a la fase gaseosa
(burbujas), evitando así el contacto con el agua, mientras que las demás permanecerán en la fase
líquida. Las burbujas con partículas adheridas y una densidad conjunta menor que la del líquido,
ascenderán hasta llegar a a la espuma.

El agregado burbuja – partículas debe lograr mantenerse tras dejar la superficie de la pulpa e
ingresar a la fase espuma. El conjunto de agregados burbuja – partículas, en la superficie, debe
adquirir la forma de una espuma estable para posibilitar su remoción.
 188

Reactivos

La mayoría de los minerales son naturalmente hidrofílicos. Para lograr separarlos por flotación, la
superficie de algunos debe ser selectivamente transformada en hidrofóbica. Esto se logra regulando
la química de la solución y agregando reactivos que se adsorban selectivamente en dicha superficie
entregándole características hidrófobas. Estos reactivos se denominan colectores.

Pocos minerales son hidrofóbicos por naturaleza, tales como la molibdenita, y es posible su flotación
sin el uso de colectores, aunque es práctica común ayudarse con colectores suplementarios.

 Colectores

Compuestos orgánicos cuya función es tornar hidrofóbicas las superficies de los minerales. Los más
comunes son iónicos siendo compuestos heteropolares solubles en agua. Su grupo polar es la parte
activa que se adsorbe (física o químicamente) en la superficie de un mineral. La parte apolar se
orienta hacia la fase líquida, sin interactuar con ésta.

 Espumantes

Son reactivos orgánicos de carácter heteropolar. Análogos a los colectores iónicos en su estructura,
su diferencia radica en el carácter del grupo polar que en los colectores es activo para reaccionar
con la superficie de los minerales, mientras que en los espumantes es un grupo con gran afinidad
con el agua (OH-). Permiten la formación de una espuma estable y burbujas de tamaño apropiado
(pequeño) para llevar los minerales al concentrado.
 189

Espesamiento

El objetivo del espesado es concentrar la pulpa, es decir, aumentar el contenido en sólidos en

suspensión, normalmente por procesos de sedimentación (gravedad). El principio, en si, es muy
simple y consiste en introducir la pulpa en un recipiente durante un tiempo determinado, de tal
forma que las partículas de sólidos tienden a sedimentarse en el fondo mientras que el agua de la
parte superior del recipiente se va clarificando al disminuir su contenido en sólidos en suspensión.
 190

Este proceso tan simple puede complicarse si el tamaño de partícula es muy fino, cosa muy
frecuente, pues cuando más fino es el tamaño de los sólidos mayor es el tiempo necesario para su
decantación. Por ello no es raro encontrarse situaciones en las cuales dicho proceso de decantación
no se realiza de forma adecuada (en cuanto a tiempo y concentración de la pulpa).

Para aumentar la velocidad de sedimentación de las partículas, suelen utilizarse productos químicos
que producen fenómenos de coagulación o floculación, disminuyéndose así el tiempo de
decantación. Esto no sólo facilita el incremento en la velocidad de caída de las partículas sino que
aumenta la clarificación de las aguas residuales. Los productos utilizados pueden ser muy variados,
naturales o sintéticos, pudiendo citarse, como más comunes, el quebracho, los lignosulfonatos, las
poliacrilamidas, etc., tratándose, en general, de polímeros de cadenas largas.

Para asegurar el perfecto comportamiento de los floculantes, tanto su dosificación como las
condiciones de turbulencia deben ser controladas, pues suelen ser controladas, pues suele tratarse
de productos frágiles y de rápida ruptura si las condiciones del medio alcanzan cierta turbulencia.

Los aparatos más utilizados para llevar a cabo el proceso de decantación son los denominados
tanques espesadores. Constan de un gran tanque cilíndrico, que puede alcanzar las decenas de
metros de diámetro, con un fondo cónico hacia el centro. La pulpa es alimentada, de forma
continua, en la zona central del tanque. En el fondo existen una serie de brazos mecánicos que van
rotando lentamente para conducir la pulpa concentrada hacia el centro, donde se produce su
recogida. Por su parte, el agua clarificada rebosa continuamente por el perímetro superior, siendo
recogida y, normalmente, reutilizada en los circuitos de concentración del mineral. Dado que la
alimentación es un continuo, el desarrollo del proceso lleva consigo el mantenimiento de diferentes
zonas dentro del tanque espesador. Estas se caracterizan, en general por una mayor concentración
de sólidos en suspensión según se va profundizando en el tanque.
 191

HIDROMETALURGIA
La hidrometalurgia es la rama de la Metalurgia Extractiva que estudia todos los procesos extractivos
que ocurren en medios acuosos, que permiten la extracción y obtención de metales y/o compuestos
desde sus minerales o materiales de reciclaje (chatarras, escorias, cementos metálicos, barros
anódicos, etc). La hidrometalurgia se subdivide en tres ramas importantes, las cuales son:

a) Lixiviación
 192

b) Concentración y Purificación
c) Precipitación

En líneas generales las principales ventajas de los procesos hidrometalúrgicos son:

 Sus procesos tienen un menor impacto ambiental en comparación a otros procesos

extractivos.
 Bajos costos de inversión para un tamaño de planta dado, en comparación a otros procesos
extractivos.
 Posibilidad de expansión desde una operación pequeña a otra de tamaño mediano,
conservando siempre la economía de una operación en gran escala. Esto es debido al
carácter modular de las plantas hidrometalúrgicas.
 Algunos procesos hidrometalúrgicos permiten un ahorro considerable de combustible,
como es el caso de tratar los minerales directamente en sus yacimientos o los que evitan el
proceso de molienda. Estos ahorros de energía representan una fracción apreciable del
consumo total de un proceso convencional.
 Existe un gran control sobre las reacciones, debido a las condiciones cinéticas en que se
desarrollan los procesos.
 Es posible una gran automatización.
 Las operaciones hidrometalúrgicas son muy selectivas, en lixiviación, por ejemplo, sólo
parte de la mena se disuelve dejando el resto sin reaccionar, permitiendo su eliminación en
una etapa inicial del proceso. La selectividad de la extracción por solventes es raramente
obtenida por otros procesos no hidrometalúrgicos.
 Gran flexibilidad para combinar operaciones unitarias con el objeto de lograr un proceso
óptimo.

LIXIVIACIÓN

La Lixiviación es la operación unitaria fundamental de la hidrometalurgia y su objetivo es disolver

en forma parcial o total un sólido con el fin de recuperar algunas especies metálicas contenidas en
él.

A continuación, se detallan las ecuaciones químicas correspondientes a diferentes tipos de

lixiviación:
 193

 Disolución de Sales: Se aplica principalmente a Sales Minerales que se disuelven fácilmente

en agua. En la naturaleza es difícil encontrar yacimientos con minerales de este tipo, pero,
la mena puede ser sometida a algún proceso previo que transforme los minerales a sales
solubles en agua (Productos de tostación, por ejemplo).
Ejemplo: CuSO4(s) + n H2O(aq) ==> CuSO4 · n H2O(aq)
 Disolución Ácida: Se aplica a gran parte de los óxidos metálicos existentes en la naturaleza.
Generalmente se utiliza ácido sulfúrico por su bajo costo, disponibilidad, fácil manipulación
y características químicas. También se utiliza ácido clorhídrico, ácido nítrico y mezclas entre
ellos.
Ejemplo: ZnO + 2 H+ (aq) ==> Zn2+ (aq) + H2O(aq)
 Disolución Alcalina: Se aplica a menas consumidoras de ácido sulfúrico, como por ejemplo
menas con carbonatos de calcio.
Ejemplo: Al2O3 + 2 OH- (aq) ==> 2 AlO2 (aq) + H2O(aq)
 Intercambio Básico: Este tipo de reacciones produce un nuevo sólido insoluble en los
residuos.
Ejemplo: CaWO4 + CO3-2(aq) ==> CaCO3(aq) + WO4-2(aq)
 Disolución Con Formación de Iones Complejos: La formación de iones complejos aumenta
la solubilidad de sales poco solubles con una gran selectividad. Se aplica industrialmente en
la lixiviación de concentrados de cobre sulfurados.
Ejemplo: CuO + 2NH4 + (aq) +2NH3(aq) ==> Cu(NH3 )4 +2 (aq) + H2O(aq)
 Lixiviación con Oxidación: Los agentes oxidantes más empleados son Fe3+ y O2,
empleándose para la lixiviación de sulfuros y algunos metales.
Ejemplo: CuS + 2Fe3+(aq) ==> Cu+2 (aq) + 2Fe2+ (aq) + S0
 Lixiviación con Reducción: Este tipo de lixiviación puede usarse con minerales que son más
solubles en sus estados de valencia inferiores.
Ejemplo: MnO2 + SO2(aq) ==> Mn+2 (aq) + SO4-2(aq)

En el caso del cobre se utiliza el ácido sulfúrico para la lixiviación de minerales oxidados, siendo más
fácil de disolver los sulfatos (chalcantita) y sulfatos básicos (antlerita y brochantita), luego los
carbonatos (malaquita y azurita), la atacamita y la tenorita. La cuprita en cambio, necesita la
presencia de un oxidante para disolverse completamente; los silicatos de cobre son los que tienen
 194

una cinética de lixiviación más lenta. La química asociada a los minerales sulfurados de cobre es más
compleja que la de los óxidos, ya que se trata de reacciones de óxido-reducción, que requieren la
presencia de agentes oxidantes para que la reacción ocurra. Sin embargo, la problemática más grave
es la cinética o velocidad de reacción, que es extremadamente lenta.

En cualquier sistema de lixiviación es inevitable la co-disolución de otros elementos e impurezas,

generándose soluciones poli-iónicas que deben ser purificadas antes de recuperar el cobre desde
las soluciones.

MÉTODOS DE LIXIVIACIÓN

Los métodos de lixiviación corresponden a la forma en que se contactan las soluciones lixiviantes
con las menas con contenidos metálicos de interés. Los métodos más conocidos son:

1. Lixiviación In Situ, lixiviación en botaderos (dump leaching), lixiviación en pilas (heap

leaching).
2. Lixiviación por percolación o en Bateas (vat leaching)
3. Lixiviación por agitación
4. Lixiviación a presión.

Aunque estos tipos de lixiviación se puede aplicar en forma muy eficiente a la mayoría de los metales
que están contenidos en menas apropiadas para este proceso, tales como cobre (minerales
sulfurados y oxidados), oro (nativo), plata (nativa), aluminio (óxidos), zinc (óxidos y sulfuros), níquel
(sulfuros y óxidos) y las formas minerales de los metales cobalto, zirconio, hafnio, etc; en esta
oportunidad se hará referencia solamente al caso del cobre.

LIXIVIACIÓN IN SITU

Es la lixiviación de residuos fragmentados en minas abandonadas (In Place Leaching) o a la lixiviación

de yacimientos que no se pueden explotar en forma convencional, ya sea por motivos técnicos y/o
económicos, en este caso se riega el yacimiento “en el mismo lugar “, evitándose costos de
extracción mina y de transporte. Este tipo de lixiviación se caracteriza pos bajos costos de inversión
y de operación. En la figura siguiente, se puede observar un esquema de este tipo de procesos.

Para aplicar este tipo de procesos se requiere efectuar estudios geológicos, hidrológicos y
metalúrgicos. Para el caso del cobre, este método se justifica con reservas por sobre 100 millones
 195

de toneladas, con una ley de 0.5%, obteniéndose una producción aproximada a 20000 t de
cátodos/año, con una recuperación de 50% en 12 años.

LIXIVIACIÓN EN BOTADEROS

La lixiviación en Botaderos consiste en lixiviar desmontes o sobrecarga de minas de tajo abierto, los
que debido a sus bajas leyes (menores de 0.4%) no pueden tratarse por métodos convencionales.
Estos materiales se han ido acumulando a través de los años a un ritmo que en algunos casos pueden
ser de varios cientos de miles de tonelada al día. La mayoría de los botaderos se construyen en áreas
adecuadas cerca de la mina.

Este tipo de procesos no requiere inversión en Mina ni tiene costos asociados a transporte, lo que
los hace ser proyectos atractivos del punto de vista económico. En el caso del cobre las
recuperaciones fluctúan entre 40 a 60% en alrededor de 3 años de operación. En la figura 2, se
muestra un esquema típico de este tipo de procesos.
 196

LIXIVIACIÓN EN PILAS

Este método se aplica a minerales de cobre oxidados y a minerales mixtos de cobre de baja ley.
Desde la década de los ochenta se ha incorporado un proceso de aglomeración y curado con el
objetivo de mejorar las cualidades físicas del lecho poroso y producir la sulfatación del cobre
presente en la mena. La aglomeración de partículas finas y gruesas con la adición de agua y ácido
concentrado pasó a constituir una operación unitaria de gran importancia en la lixiviación en pilas,
pues, como pretratamiento previo a la lixiviación en lecho irrigado tiene los siguientes objetivos:

 Uniformar el tamaño de partículas, ligando los finos a los gruesos, evitando el

comportamiento indeseable de un amplio rango de distribución de tamaños.
 Homogenizar la porosidad de un lecho de partículas e incrementarla.
 Optimizar la permeabilidad de un lecho y la consiguiente operación de lixiviación mediante
la aglomeración.
 Facilitar el tratamiento por lixiviación, con los propósitos de disminuir los costos de
inversión y operación del proceso extractivo.
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CONCENTRACIÓN Y PURIFICACIÓN DE SOLUCIONES

Una de las técnicas más utilizadas en la actualidad corresponde a la extracción por solventes. La
extracción líquido-líquido o extracción por solventes es un proceso que implica el paso de una serie
de metales disueltos en forma de iones en una fase acuosa a otra fase líquida, inmiscible con ella,
conocida como fase orgánica. Durante el contacto líquido-líquido se produce un equilibrio en el cual
las especies en solución se distribuyen en las fases acuosas y orgánicas de acuerdo a sus respectivas
solubilidades.

Esta técnica se emplea en metalurgia con tres fines fundamentales: concentrar, purificar y separar
los elementos o metales disueltos. Normalmente estas funciones son inseparables para el
predominio que una ejerce sobre la otra, hace que la extracción con solventes tenga una función
específica que se intercala en distinto lugar del diagrama de flujo de un proceso metalúrgico. Por
ejemplo, cuando predomina la acción de concentrar, su aplicación está íntimamente ligada con la
recuperación de cationes de menas pobres en minerales de interés. Con fines de purificación se
emplea en aquellos casos en que el precio y la utilización de un metal crecen significativamente con
la pureza; la aplicación más inmediata está relacionada con los materiales nucleares, aunque en
éstos también se usa con fines de concentración. Con fines de separación puede ser rentable el uso
de esta técnica, en la separación de elementos de ciertas menas en que de todos los elementos
presentes solo algunos son valiosos. Un ejemplo de esta aplicación es la separación por extracción
con solventes de Uranio, Molibdeno y Vanadio.

En la extracción líquido-líquido se ponen en contacto dos fases líquidas inmiscibles de forma tal que
los componentes del sistema se distribuyen entre ambas fases, y aprovechando estas propiedades
de distribución se logran los objetivos perseguidos de purificación, concentración y separación. Un
proceso de extracción por solventes tiene el esquema general que se indica en la Figura siguiente;
en el que puede apreciarse que consta esencialmente de dos etapas: extracción y reextracción.
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Los procesos de extracción por solventes se llevan a cabo con dos soluciones inmiscible entre sí la
fase acuosa y la fase orgánica. La fase acuosa es una solución proveniente de lixiviación, concentrada
en cobre y con un alto nivel de impurezas, que imposibilita su tratamiento de precipitación de cobre,
sin antes remover las impurezas presentes o separar el cobre de esta solución y de alguna manera,
traspasarlo a otra solución acuosa libre de impurezas; que es lo que se realiza en extracción por
solventes. La fase orgánica a una solución en la cual generalmente se tienen los siguientes
componentes:

 Extractante (también llamado reactivo orgánico o simplemente orgánico), es un compuesto

que contiene un grupo funcional que es capaz de reaccionar químicamente con una especie
particular en la fase acuosa.
 Diluyente, es el material orgánico que se usa para diluir el extractante. Originalmente se
consideraba inerte, pero últimamente se ha reconocido que tiene importante influencia en
el proceso general de extracción, mejorando la velocidad de separación de fases.

Las propiedades que debe cumplir un extractante ideal, son las siguientes (no necesariamente en
orden de importancia):

 Un elevado coeficiente de distribución, con el fin de extraer el máximo del elementode

interés y minimizar la cantidad a usar.
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 Elevada Capacidad de Saturación, la capacidad de saturación es la máxima concentración

de especies valiosas que puede retener.
 Propiedades físicas adecuadas para la transferencia de masa y separación de fases, tales
como: densidad, viscosidad, etc.
 Selectividad, esta es una propiedad que mide la extracción de determinadas especies en
relación con la extracción de otras. Esta es una importante característica del extractante,
debido a que una baja selectividad produce una mayor purificación y además sitios activos
del extractante estarán ocupados por otros elementos no deseados luego la capacidad de
carga disminuirá.
 Fácil extracción, para que un extractante sea adecuado metalúrgicamente, debe existir un
método sencillo y barato para recuperar las especies extraídas. La habilidad de reextracción
de una solución se mide por el coeficiente de reextracción que es el recíproco del coeficiente
de extracción.
 Seguridad (bajo punto de inflamación, baja toxicidad, etc.,)
 Disponibilidad y costo, además de medios baratos de regeneración.
 Estabilidad química bajo las condiciones de uso, un extractante debe ser relativamente
estable, de tal modo que pueda ser usado en muchos ciclos de extracción.

ELECTRO OBTENCIÓN

La electroobtención de cobre es un proceso electrolítico de depositación de cobre metálico, desde

una solución base de cobre, por el paso de una corriente eléctrica. Se verifica en una celda
electrolítica, que está compuesta por una superficie catódica sobre la cual se depositará el cobre
contenido en el electrolito y una anódica que debe ser inatacable para evitar su corrosión y
contaminación del electrolito.

El cátodo es una placa de acero inoxidable y el ánodo una placa de plomo.

Electroobtención de cobre es el proceso unitario mediante el cual es posible recuperar cobre al

estado metálico, sólido (Cu0), a partir de una solución acuosa que contiene iones de cobre,
mediante el paso de una corriente eléctrica.

La reacción química global que describe este fenómeno es la siguiente:

 200

Donde:

 El cobre se deposita al estado metálico sólido (Cu0), sobre un electrodo denominado

cátodo.
 Como contrapartida a la reacción química de depositación de cobre en el cátodo, existe una
reacción química en el electrodo denominado ánodo, la cual genera ácido sulfúrico y libera
oxígeno, por descomposición del agua.
 Finalmente, se observa la disminución del contenido de cobre en la solución acuosa o
electrolito, producto de la depositación del cobre sobre el cátodo. El siguiente dibujo
representa un esquema básico de una celda electroquímica, que corresponde a un reactor
de electroobtención:

En la celda electrolítica se pueden distinguir los siguientes elementos principales:

 201

 RECTIFICADOR: Fuente de corriente continua externa.

 CATODO: Electrodo negativo, que recibe el flujo de electrones desde el electrolito. La
acumulación de electrones sobre la superficie de este electrodo permite la realización de la
reacción catódica, es decir, la depositación del cobre metálico. Es una placa de material
buen conductor de la corriente eléctrica.
 ANODO: Electrodo positivo, que recibe el flujo de electrones desde el rectificador y los
entrega nuevamente a la fuente de corriente continua; la superficie de este electrodo se
caracteriza por ser deficitaria en electrones, lo que permite la realización de las reacciones
anódicas de generación de ácido sulfúrico y + ANODO - CATODO FUENTE C.C. Flujo de
electrones 99 liberación de oxígeno. Es una placa de material insoluble, resistente a la
corrosión y conductor de la corriente eléctrica.
 ELECTROLITO: Solución acuosa conductora de la corriente eléctrica (flujo de electrones) que
contiene una concentración de cobre al estado iónico, junto con otras impurezas, a
temperatura y viscosidad que maximizan la reacción de depositación de cobre.