IT T Municipal and Industrial

Goulds Pumps
MODEL VIC
Vertical Industrial Turbine Can Pumps
Installation, Operation and
Maintenance Instructions

Goulds Pumps is a brand of ITT Corporation.

www.goulds.com

Engineered for life

 Foreword
This manual provides instructions for the Installation, Operation, and Maintenance of the Goulds Vertical
Industrial Turbine Type Can Pumps. This manual covers a standard product. For special options, supplemental
instructions are available. This manual must be read and understood before installation and start-up.

This instruction manual covers several different pump models. Most assembly, disassembly, and inspection
procedures are the same for all the pumps. However, where there are differences, these differences will be
noted within the manual. The design, materials, and workmanship incorporated in the construction of the
Goulds VIC Pumps makes them capable of giving long, trouble-free service. The life and satisfactory service of
any mechanical unit, however, is enhanced and extended by correct application, proper installation, periodic
inspection, condition monitoring and careful maintenance. This instruction manual was prepared to assist
operators in understanding the construction and the correct methods of installing, operating, and maintaining
these pumps.

The information contained in this book is intended to assist operating personnel by providing information on the
characteristics of the purchased equipment. It does not relieve the user of their responsibility of using accepted
engineering practices in the installation, operation, and maintenance of this equipment.

Goulds Pumps shall not be liable for physical injury, damage, or delays caused by failure to observe the
instructions for installation, operation, and maintenance contained in this manual.

Warranty is valid only when genuine Goulds Pumps parts are used.

Use of the equipment on a service other than stated in the order will nullify the warranty, unless written approval
is obtained in advance from Goulds Pumps.

For information or questions not covered in this manual, contact Goulds Pump at (806) 743-5700.

THIS MANUAL EXPLAINS :

• Proper Installation • Pump Overhaul
• Start-up Procedures • Trouble Shooting
• Operation Procedures • Ordering Spare or Repair Parts
• Routine Maintenance

Owner’s Information
Pump Model Number:

Pump Serial Number:

Motor Model Number:

Motor Serial Number:

Dealer:

Dealer Telephone:

Purchase Date:

Installation Date:


 Table of Contents
SUBJECT PAGE
SECTION 1 – Safety .................................................................................................................................................... 4
SECTION 2 – General Information . ............................................................................................................................ 4
Introduction............................................................................................................................................................... 4
Receiving and Checking............................................................................................................................................. 4
Materials and Equipment Required............................................................................................................................ 5
Storage....................................................................................................................................................................... 5
General Description................................................................................................................................................... 6
SECTION 3 – Installation ............................................................................................................................................ 9
Foundation / Piping.................................................................................................................................................... 9
Pump Installation..................................................................................................................................................... 10
Installing the Bowl Assembly.................................................................................................................................... 10
Installing the Column............................................................................................................................................... 11
Installing the Discharge Head................................................................................................................................... 12
Installing the Stuffing Box........................................................................................................................................ 12
Installing the Mechanical Seal................................................................................................................................... 13
Installing the Driver................................................................................................................................................. 14
Installing the Thrust Pot........................................................................................................................................... 14
SECTION 4 – Pump Start Up and Operation ............................................................................................................. 20
SECTION 5 – Maintenance . ..................................................................................................................................... 21
Preventive Maintenance Schedule............................................................................................................................. 21
Packing Adjustment and Replacement....................................................................................................................... 21
Thrust Pot Lubrication and Maintenance.................................................................................................................. 22
Seasonal Shutdown................................................................................................................................................... 22
Recommended Lubricants........................................................................................................................................ 23
Troubleshooting....................................................................................................................................................... 24
SECTION 6 – Disassembly and Reassembly ............................................................................................................... 26
Disassembly.............................................................................................................................................................. 26
Inspection and Reassemble....................................................................................................................................... 27
SECTION 7 – Repair Parts ......................................................................................................................................... 29
Limited Warranty ....................................................................................................................................................... 30


Safety Instructions – SECTION 1
TO AVOID SERIOUS OR FATAL PERSONAL INJURY
OR MAJOR PROPERTY DAMAGE, READ AND
FOLLOW ALL SAFETY INSTRUCTIONS IN the
MANUAL AND ON the PUMP.
This is a SAFETY ALERT SYMBOL.
When you see this symbol on the pump or
in the manual, look for one of the follow-
ing signal words and be alert to the poten-
tial for personal injury or property damage.
DANGER Warns of hazards that WILL cause serious
personal injury, death or major property
damage.
WArNING Warns of hazards that CAN cause serious
personal injury, death or major property
damage.
CAUTIoN Warns of hazards that CAN cause personal
injury or property damage.
If equipment is to be installed in a potentially ex-
plosive atmosphere and these procedures are not
followed, personal injury or equipment damage
from an explosion may result.
NOTICE: INDICATES SPECIAL INSTRUCTIONS
WHICH ARE VERY IMPORTANT AND MUST BE
FOLLOWED.
THIS MANUAL IS INTENDED TO ASSIST IN
THE INSTALLATION AND OPERATION OF
THIS UNIT. THOROUGHLY REVIEW ALL
INSTRUCTIONS AND WARNINGS PRIOR TO
PERFORMING ANY WORK ON THIS PUMP.
MAINTAIN ALL SAFETY DECALS.
Install, ground and wire according
WARNING
to local and National Electrical Code
Requirements.
Install an all leg disconnect switch
near the pump.
Disconnect and lockout electrical
Hazardous voltage power before installing or servicing
can shock, burn or
cause death.
the pump.
Electrical supply must match motor’s
nameplate specifications. Incorrect
voltage can cause fire, damage motor
and void the warranty.
Single phase pump motors are equipped with an
automatic thermal protector, which opens the motor’s
electrical circuit when an overload condition exists.
This can cause the pump to start unexpectedly.
General Precautions
WArNING Personal injuries will result if procedures
outlined in this manual are not followed
CAUTIoN Electric supply MUST match pump’s
nameplate specifications. Incorrect voltage
can cause fire, damage to motor and voids warranty.
Safety Apparel:
• Insulated work gloves when handling hot sand collar.
• Heavy work gloves when handling parts with sharp

edges, especially impellers.
• Safety glasses (with side shields) for eye protection.
• Steel-toed shoes for foot protection when handling
parts, heavy tools, etc.
• Other personal protective equipment to protect against
hazardous/toxic fluid.
Maintenance Safety:
• Always lock out power prior to any procedure.
• Ensure pump is isolated from system and the pressure
is relieved before disassembling the pump, removing
plugs, or disconnecting the piping.
• Use proper lifting and supporting equipment to prevent
serious injury or death.
• Observe all decontamination procedures.
General Information – SECTION 2
Introduction
NOTE: The information in this manual intends to be
used as a guide only. If you are in doubt, consult
your Goulds Pumps representative for specific
information about your pump.
The design, material, and workmanship incorporated
in the construction of Goulds VIC pumps makes them
capable of giving long, trouble free service. The life and
satisfactory service of any mechanical unit, however, is
enhanced and extended by correct application, proper
installation, periodic inspection and careful maintenance.
This instruction manual was prepared to assist operators
in understanding the construction and the correct
methods of installing, operating and maintaining these
pumps.
WArNING Rotating components of the pump
assembly must be covered with a suitable
rigid guard to prevent injury to personnel.
Improper impeller adjustment could cause
contact between the rotating and stationary
parts, resulting in a spark and heat generation.
Study thoroughly Sections 1 through 6 and carefully
follow the instructions for installing and operating.
Section 5 contains answers to troubleshooting and
maintenance questions. Keep this instruction manual
handy for reference.
CAUTIoN Goulds Pumps will not be liable for any
damages or delay caused by failure to
comply with the provisions of this instruction manual.
RECEIVING AND CHECKING
The pump should be carefully supported prior to
unloading from the carrier. Handle all components
carefully. Inspection for damage of the shipping crate
should be made prior to unpacking the pump. After
unpacking, visually inspect the pump and check the
following:
1. Contents of the pump assembly against the
packing list.
2. All components against damage.
 3. All shafting for damage, should the crate be
broken or show careless handling. All shafting
must be checked for straightness.
Any shortages or damages should be immediately called
to the attention of the local freight agent of the carrier by
which the shipment arrived and proper notation made on
the bill. This will prevent any controversy when a claim is
made and facilitate prompt and satisfactory adjustment.
MATERIALS AND EQUIPMENT REQUIRED
The material and equipment necessary for installation
of the pump will vary with the size of the pump and the
type of installation.
The following list of standard tools and supplies is
offered only as a guide.
BULK MATERIAL
• Anti-Galling lubricant
(such as Dow Corning “MOLYKOTE”)
• Thread Compound
• Lubrication Oil
• Turbine Oil
• Grease
RIGGING EQUIPMENT
• Mobile power hoist, traveling crane or derrick.
• Drag line and blocks.
• Elevator clamps, if unit is unassembled.
• Clevises – for use with eyebolts.
• Timbers – size, length and quantity to support long
pump parts on the floor.
• I-Beams or timbers to support pump over
installation.
HAND TOOLS
• Pipe wrenches.
• Feeler gauges.
• Set of mechanics tools including: files, wire brush,
pliers, wire cutters and pocket knife.
• Clean rags.
• Dial indicator to assist in motor and pump
alignment.
OPTIONAL TOOLS TO FACILITATE PUMP
ASSEMBLY AND DISASSEMBLY
• Taperlock driver to assist in bowl assembly and
disassembly for pumps with taper lock impellers
only.
STORAGE
Goulds Pumps carefully preserves and protects its
products for shipment. However, the effective life of the
preservatives applied at the factory can vary from 3 to
18 months depending on the severity of the environment
in which the equipment is stored. This section provides
procedures for preparation prior to storage and
maintenance during storage of Goulds Pumps. These
procedures are necessary to protect the precision parts
of the pumps. Specific procedures for storing motors,
gear-drivers, and engines, should be obtained from the
equipment manufacturer. This section is intended to be
of general assistance to users of Goulds VIC Pumps. It
shall not modify, amend and/or otherwise alter the scope
of Goulds VIC Pumps warranty responsibilities to the
purchaser in any way whatsoever.
Storage Preparation
Goulds VIC Pumps require proper preparation for
storage and, regular maintenance during storage. The
pump shall be considered in storage when it has been
delivered to the job site and is awaiting installation.
Preferably, the storage area shall be paved, well drained
and free from flooding, and be indoors whenever
possible.
Weatherproof coverings used for outdoor storage shall be
flame resistant type sheeting or tarpaulins. They shall be
placed so as to provide good drainage and air circulation
and shall be tied down to protect from wind damage.
Storage area shall be maintained in a clean condition at
all times.
Pumps and/or component parts shall be placed on skids,
pallets, or shoring to permit good air circulation.
Pumps and/or component parts shall be sorted so as to
permit ready access for inspection and/or maintenance
without excessive handling.
Pumps and/or component parts stacked during storage
shall be arranged so that the racks, containers, or crates
bear full weight without distortion of pumps or parts.
Identification markings must be readily visible. Any
cover removed for internal access shall be replaced
immediately.
Pump and bowl assembly shafting shall be rotated
counter clockwise, as a minimum, once a month. Shaft
shall not be left in the same previous position, nor in the
extreme raised or lowered lateral position. Shaft should
rotate freely.
NOTE: For further information on these procedures
contact your Goulds Pumps representative.
Recommended Storage Procedures
Controlled storage facilities should be maintained at an
even temperature 10º F (6º C) or more above the dew
point with relative humidity less than 50% and little or
no dust. (If these requirements can not be met the pump
is to be considered in uncontrolled storage.)
For uncontrolled storage periods of 6 months or less,
the pump is to be inspected periodically to insure that all
preservatives are intact.
All pipe threads and flanged pipe covers are to be sealed
with tape.
The pump must not be stored closer than six inches (15
cm) from the ground.

Uncontrolled Long Term Storage Preparations
When applicable to the pump, storage periods over six
months require the preceding storage procedure and
storage preparation plus the following:
Inspect the lube oil and seal flush piping and either
fill the piping with rust preventative oil, or re-coat the
piping periodically to prevent corrosion.
Place 10 pounds (4.5 kg) of moisture absorbing desiccant
or 5 pounds (2.3 kg) of vapor phase inhibitor crystals
near the center of the pump. If the pump is assembled,
place an additional one pound (0.5 kg) in the discharge
nozzle securely fastened to the discharge elbow.
Install a moisture indicator near the perimeter of the
pump. Cover the pump with 6 mil (0.15 mm) minimum
thickness black polyethylene or equal and seal it with
tape. Provide a small ventilation hole approximately ½
inch (12 mm) diameter.
Provide a roof or shed shelter to protect from direct
exposure to the elements.
GENERAL DESCRIPTION
The model VIC pump is a vertical industrial turbine type
pump installed in a can (barrel), and is designed to meet
wide ranges of service with maximum dependability. See
Figure 1 or Figure 2 for some typical VIC pump.
Drivers
When mechanical seals are required, the most common
type of drivers supplied are solid vertical shaft motors
with adjustable spacer type couplings. When packed
stuffing boxes are used with open line shaft pumps,
hollow shaft motors or right angle gear drives, are often
used with a separate head shaft through the driver and
connected to the pump by a threaded coupling.

Discharge Head
The discharge head is either a cast iron head or a
fabricated “T” or “L” type head. Ports are provided
for connecting the pressure gauge, stuffing box or
mechanical seal bypass return and lubricator connections.
The driver support portion of the discharge head is
designed with large windows for easy stuffing box or
mechanical seal adjustment. The windows are covered
with coupling guards for safe operation.
Column
Flanged column construction provides positive shaft and
bearing alignment and ease of assembly and disassembly.
The line-shaft is supported within the column by using
bearing retainers in the column assembly. The retainers
are usually integrally fabricated in the column pipes.
Bearings are spaced to provide vibration free operation
below the shaft first critical speed in order to insure long
bearing life and reduced shaft wear.
Bowl Assembly
The bowls are generally of flanged construction for
accurate alignment and ease of assembly and disassembly.
Impellers may be either open or enclosed depending on
the design requirements. They are fastened to the pump
shaft by taperlocks. For temperatures over 180º F (82º
C) and in the larger size bowls (over 18”), impellers
are keyed to the shaft. A special first stage low NPSH
impeller may be provided in certain application.
Thrust Pot
A thrust pot is utilized when the driver is not designed to
carry the pump thrust.
 DISCHARGE HEAD ASSEMBLY
ITEM DESCRIPTION
600 DISCHARGE HEAD
610 COUPLING ASSEMBLY
617 SEAL HOUSING BEARING
616 SEAL HOUSING
779 SEAL HOUSING GASKET
620 MECHANICAL SEAL

COLUMN ASSEMBLY
642 COLUMN PIPE
645 COLUMN BOLTING
646 LINESHAFT
649 LINESHAFT COUPLING
652 BEARING RETAINER
656 LINESHAFT BEARING
643 CLEAN-OUT PIPE (OPTIONAL)
601 BARREL

BOWL ASSEMBLY
660 PUMP SHAFT
670 INTERMEDIATE BOWL
672 INTER. BOWL BEARING
673 IMPELLER
677 TAPERLOCK
680 WEAR RING (OPTIONAL)
760 HEX BOLT
692 SAND COLLAR
688 SUCTION BOWL/BELL
690 SUCTION BEARING
747 PLUG

Figure 1 VIC Pump with Solid Shaft Motor, Fabricated

T-Head, Mechanical Seal and Flanged Column

 DISCHARGE HEAD ASSEMBLY
ITEM DESCRIPTION
600 DISCHARGE HEAD
604 ADJUSTING NUT
730 GIB KEY
608 HEAD SHAFT
616 STUFFING BOX
617 STUFFING BOX BEARING
618 SPLIT GLAND
620 PACKING
622 SLINGER
757 GLAND ADJUSTING SCREW
779 STUFFING BOX GASKET

COLUMN ASSEMBLY
642 COLUMN PIPE (FLG)
645 COLUMN BOLTING
646 LINESHAFT
652 BEARING RETAINER
656 LINESHAFT BEARING
649 LINESHAFT COUPLING
601 BARREL

BOWL ASSEMBLY
660 BOWL SHAFT
670 INTERMEDIATE BOWL
672 INTER. BOWL BEARING
673 IMPELLER
677 TAPERLOCK
680 WEAR RING (OPTIONAL)
760 HEX BOLT
692 SAND COLLAR
688 SUCTION BOWL/BELL
690 SUCTION BEARING
747 PLUG

Figure 2 VIC Pump with Cast L-Head, VHS Motor,

Packed stuffing Box and flanged column

Installation – SECTION 3
When pumping unit is installed in a potentially
explosive environment, the instruction after
the symbol must be followed. Personal
injury and/or equipment damage may occur if these
instructions are not followed. If there is any question
regarding these requirements or equipment is to be
modified, please contact a Goulds Pumps representative
before proceeding.
Foundation and Piping
SUB BASE (SOLE PLATE) OR BARREL FLANGE
INSPECTION
Sub base and sole plate are terms in common use to
describe a general class of solid steel plates mounted
in grout (or bolted to steel structures) at the pump-
foundation interface.
1. Remove the sub base from the pump discharge head
or barrel flange, when shipped assembled.
2. Completely clean the underside of the sub base. It is
sometimes necessary to coat the underside of the sub
base with an epoxy primer. (This is available as an
option.)
3. Remove the rust preventative solution from the
machined topside with an appropriate solution.
SITE WITH CONCRETE FOUNDATION
1. A pump should have adequate space for operation,
maintenance, and inspection.
2. Sub base mounted pumps are normally grouted
on a concrete foundation, which has been poured
on a solid footing. The foundation must be able to
absorb any vibration and to form a permanent, rigid
support for the pumping unit.
3. The foundation must be of adequate strength to
support the complete weight of the pump, plus the
weight of the liquid passing through it. A typical
installation will have bolts with a pipe sleeve 2 ½
times the bolt diameter embedded in the concrete.
BOLT
SHIMS SUB BASE
DAM
FOUNDATION
SLEEVE
Figure 3
Bolts should be sized and located in accordance
with the dimensions given on the Certified Pump
Outline Drawing, if provided. The pipe sleeve
allows movement for the final positioning of the
foundation bolts to conform to the holes in the sub
base flange. See Figure 3.
All equipment being installed must be properly
grounded to prevent unexpected static electrical
discharge. If not, a static electric discharge may
occur when the pump is drained and disassembled for
maintenance purpose.
4. Remove water and/or debris from anchor bolt holes/
sleeves prior to grouting. If the sleeve type bolts are
being used, fill the sleeves with packing or rags to
prevent grout from entering.
5. Carefully lower the sub base onto the foundation
bolts. Hand tighten the nuts.
6. Leveling the sub base may be done by several
methods. Two common methods are:
A. Using leveling wedges. This is shown in Figure 4.
B. Leveling nuts on the anchor bolts.
Regardless of the method, a machinist level must be
used for leveling.
NOTE: When using a machinist level, it is important
that the surface being leveled is free of all
contaminants, such as dust, to ensure an
accurate reading.
7. Level the sub base in two directions at 90º on the
machined surface. The levelness tolerance is 0.005
inches per foot for commercial, and 0.001 inches
per foot for API.
FOUNDATION CENTERLINE
ANCHOR BOLT
DAM
GROUT SUB BASE
LEVELING
WEDGES
FLOOR SLEEVE
(OPTIONAL)
Figure 4
SUB BASE OR BARREL FLANGE GROUTING
1. Inspect foundation for dust, dirt, oil, chips, water,
etc. and remove any contaminants. Do not use oil-
based cleaners as grout will not bond to it. Refer to
grout manufacturer’s instructions.
2. Build dam around foundation (See Figure 4).
Thoroughly wet foundation.

 3. Pour grout between sub base or barrel flange and
concrete foundation, up to level of dam. Remove
air bubbles from grout as it is poured by puddling,
using a vibrator, or pumping the grout into place.
Non-shrink grout is recommended.
4. Allow grout to set at least 48 hours.
5. Tighten foundation bolts.
SITE WITH STRUCTURAL STEEL FOUNDATION
When the pump is mounted directly on a structural steel
frame, pumps shall be located directly over, or as near as
possible to, the main building members, beams or walls.
The barrel, discharge head mounting flange or sub base,
shall be bolted to the support to avoid distortion, prevent
vibration and retain proper alignment.
PIPING
Guidelines for piping are given in the “Hydraulic
Institute Standards”, available from: Hydraulic Institute,
9 Sylvan Way, Parsippany, NJ 07054-3802 and must be
reviewed prior to pump installation.
WArNING Never draw piping into place by forcing
the flange connections of the pump. Pipe
strain will adversely effect the operation of the pump
resulting in damage to the equipment and possible
physical injury.
1. All piping must be supported independently, and
line up naturally with the pump flange so that undue
pipe strain is not imposed on the pump.
2. DO NOT connect piping to pump until grout has
hardened and pump hold-down bolts have been
tightened.
3. It is suggested that expansion loops or joints, if used,
be properly installed in the discharge line. When
handling liquids at elevated temperatures expansion
joints are used, so linear expansion of piping will
not draw pumps out of alignment.
4. Carefully clean all pipe parts, valves and fittings, and
piping branches prior to assembly.
5. Isolation and check valves should be installed in
discharge line. Locate the check valve between
isolation valve and pump, this will permit inspection
of the check valve. The isolation valve is required
for regulation of flow, and for inspection and
maintenance of pump. The check valve prevents
pump or seal damage due to reverse flow through
the pump when the driver is turned off.
6. Increasers, if used, should be placed between pump
and check valves.
7. Cushioning devices should be used to protect the
pump from surges and water hammer if quick-
closing valves are installed in the system.
10
PUMP INSTALLATION
When pumping unit is installed in a potentially
explosive environment, the instruction after
the symbol must be followed. Personal
injury and/or equipment damage may occur if these
instructions are not followed. If there is any question
regarding these requirements or equipment is to be
modified, please contact a Goulds Pumps representative
before proceeding.
Pumps of 20 feet (6 m) or less in length are usually
shipped assembled, with the exception of the driver,
mechanical seal with tubing and coupling assembly,
spacer or non spacer type. When provided, refer to the
Certified Pump Outline for the applicable base plate plan
for the location of anchor bolt holes.
INSTALLING A PARTIALLY ASSEMBLED PUMP
1. If a base plate was supplied, install as described in
Foundation/Piping Section (page 9).
2. Clean the mounting surface of the plate and clean
bottom surface of discharge head mounting flange.
3. Check that all fasteners on the pump are tight, as it
is recognized that transportation and handling may
result in bolt relaxation.
4. Install the barrel (can) to discharge head O-ring
(743).
5. Sling through discharge head holes or thread two
eyebolts through bolt holes in mounting flange and
hoist unit into position over foundation.
NOTE: Eyebolts or sling should be rated to handle
in excess of the pump weight (see Outline
Drawing).
6. Lower the unit and carefully guide it so that unit
does not strike the side of the base plate. Continue
to lower unit until the discharge head flange engages
and rests firmly on the plate, then secure with
capscrews provided.
7. When a lineshaft is shipped separately check shaft
for straightness; average total run out should not
exceed 0.005” T.I.R. (0.127mm) for 10 feet (3 m).
Shaft must be within tolerance prior to installation.
8. Refer to remainder of this manual for complete
assembly, startup, maintenance, disassembly and
recommended lubricants for the pump.
INSTALLING THE BOWL ASSEMBLY
WArNING Do not work under a heavy suspended
object unless there is positive support and
safe guards, which will protect personnel, should a hoist
or sling fail.
CAUTIoN Do not attempt to lift bowl assembly
by the pump shaft. This can result in
damaging the pump shaft.
1. Prior to installing the bowl assembly, check that
all capscrews are tight. Turn the pump shaft by
hand and make sure it turns freely. Remove all
accumulated dust, oil, or other foreign material
from the external surfaces.
2. If a suction strainer is provided, assemble it to the
suction bell (or suction bowl).
Figure 5
3. Place two I-beam supports across the base plate
opening, strong enough to safely support the weight
of the entire pump assembly. These I-beams should
be connected by threaded rods and nuts so as to
clamp them firmly together for the portion to be
supported. (See Figure 5).
4. Place a suitable hoist or derrick over base plate
opening with the hook in the center. Place the
elevator clamps just below the discharge bowl. For
flanged discharge, install two threaded eye bolts
through bolt holes in the flange 180º apart. Attach
sling to elevator clamps or eye bolts and hoist into
position.
5. Carefully lower bowl assembly, guiding the unit so it
does not strike the sides of the opening. Continue
to lower bowl assembly until the elevator clamps
or discharge bowl flange rests firmly on the I-beam
supports.
6. Place a cover over the discharge bowl opening to
prevent entrance of dirt or other foreign matter
until ready for installation of the column assembly.
CAUTIoN Do not drop any foreign object into the
bowl assembly. Such an object can cause
serious damage to the pump and any downstream
components. Any foreign object dropped into the bowl
assembly must be retrieved prior to continuing assembly.
THREADED COUPLING INSTALLATION
NOTE: Shaft threads are left-handed.
When the threaded coupling is not installed on the
pumpshaft, install as follows:
1. Coat a thin film of oil to the threads on the lineshaft
(646) and the coupling (649) (for non-galling
material, or Molykote if galling material).
2. Install threaded coupling onto pumpshaft by
threading it on for one-half its length. A fine
wire inserted in the drill hole at the center of the
coupling can be used as a gauge to determine
when the coupling is correctly positioned on the
pumpshaft. Remove the wire after installed the
coupling.
CAUTIoN Use “MOLYKOTE” Dow Corning or
equal for all galling material such as 316
stainless steel.
INSTALLING THE COLUMN
OPEN LINESHAFT
Pump lineshafts are coupled with either threaded
or keyed couplings. Follow only those procedures
appropriate for the type of lineshaft coupling supplied.
When provided, see the Certified Pump Outline Drawing
for the number of column and shaft sections required.
1. Check the headshaft (608) and lineshaft (646) for
straightness. Average total runout should be less
than 0.0005” T.I.R. per foot, not to exceed 0.005”
T.I.R. for every 10 feet of shafting.
2. Hoist the first piece of lineshaft over the bowl
assembly. Lower the lineshaft until the bottom end
is properly aligned with the coupling of the pump
shaft. Apply a thin film of oil to the threads on the
lineshaft (646) and the coupling (649) (for non-
galling material, or Molykote if galling material).
CAUTIoN Use “MOLYKOTE” Dow Corning or
equal for all galling material such as
316 stainless steel.
3. With lineshaft in the proper position on the
coupling, screw lineshaft into the coupling manually
until resistance is felt. A fine wire inserted in the
hole at the center of the coupling can be used as a
gage to determine when the coupling is correctly
positioned on the shaft. Remove the wire after
installing the shaft. Completely tighten the joint
by using a pair of pipe wrenches. Use care not to
damage any bearing journal areas on the shaft.
NOTE: Shaft threads are left-handed.
4. Install two eyebolts diametrically opposite the upper
flange of the bottom column (644). Attach a sling to
the eyebolts and to the hoist hook. Lower column
section until the flange engages the flanged top bowl
register. Insert as many bolts through both flanges
as possible. Lift column assembly high enough to
allow rotation of the supports. Install and tighten
remaining capscrews gradually in diametrically
opposite pairs until all are uniformly tightened.
5. Lift the assembly and remove the elevator clamp or
supports and slowly lower the bowl and the column
assembly. Place supports on the base plate and
continue to lower the assembly until the column
elevator clamps or column flange comes to rest on
the supports.
11
NOTE: Normally, the bearing retainer will be integral
with column. The top flange of the column will
have male register and the bottom flange of the
column will have a female register. If you have
separate bearing retainers, there will be a female
register in the flange at both ends of the column.
Follow step 6 below.
6. Place the bearing retainer (652) with bearing (656)
over the shaft and fit the retainer in the female
register of the flange. Make sure the contact faces in
the flanges are clean. Use a file to remove nicks or
dings.
7. Install threaded coupling (649) on the protruding
end of the lineshaft (646), if required.
8. Assemble next column (642) section, or top column
(641) as required, and make sure bottom column
register (or bearing retainer (652)) engages the top
column register, and secure with capscrews (760B)
and hex nuts (735A) provided. Tighten capscrews
into hex nuts gradually and uniformly.
9. Repeat the preceding procedures until all column
sections required have been installed.
CAUTIoN Do not drop any foreign object into the
column assembly. Such an object can
cause serious damage to the pump and any downstream
components. Any foreign object dropped into the column
assembly must be retrieved prior to continuing assembly.
Installing The Discharge Head
VIC Pumps are provided with either “T” type or “L” type
head. Install the discharge head as follows:
1. If the stuffing box (See Fig. 6) is assembled to the
head, remove it and all the attached piping.
2. When a mechanical seal is provided it is shipped
separately.
3. Remove coupling guard if provided. Attach a sling
to the lifting lugs on the side of the discharge head
or through windows and hoist discharge head over
the protruding top shaft.
WArNING Eyebolts or sling should be rated to handle
in excess of the pump weight (see Outline
Drawing).
CAUTIoN Do not bump or scrape the shaft protrud-
ing above the column. This could result in
bending or damaging the shaft.
4. Orient the discharge head in the required position
and lower the head. Centering the vertical hole with
the top shaft protruding above the column until the
discharge head engages the column flange. Install
capscrews and secure discharge head to the column
flange. Tighten capscrews gradually in diametrically
opposite pairs.
12
5. Lift the pump assembly high enough to allow rota-
tion of the supports. Realign and lower assembly.
Install and tighten remaining capscrews. Repeat
the rotating and the tightening procedure until all
capscrews are uniformly tight.
6. Hoist the discharge head by lifting lug and remove
the elevator clamp attached to column.
7. Remove the support timbers or I-beams and clean
the top of barrel flange. Orient the discharge head in
the required position.
NOTE: Sling should be rated to handle in excess of the
pump weight.
8. Lower bowl, column and head assembly, until
discharge head mounting flange engages with the
barrel flange. Secure discharge head to barrel.
Check the levelness of the discharge head in all
directions, utilizing a machinist level across the
driver’s mounting surface of the discharge head.
9. Check whether the top shaft (or stub shaft) is in the
center of the stuffing box bore. If not, the shaft must
be centered by shimming the head base and the sub
base (or the foundation).
10. Rotate the shaft approximately 90º. Check again
whether the shaft is at the center of the stuffing box
bore or not. If not, either the top shaft is bent or the
first shaft below it did not butt properly. Correction
must be made before the installation procedures can
proceed.
Installing The Stuffing Box
Assemble stuffing box as shown in Figure 6.
1. Clean the surface of the discharge head where
the stuffing box will be mounted and remove any
nicks or burrs with a fine flat file. Position gasket
on surface. Slide stuffing box (616) down over
headshaft and into position on the gasket. Secure
stuffing box with capscrews.
2. Grease the packing ring (620) for easier installation.
3. Twist the packing ring sideways to get it around the
shaft easily. Start the first ring into the stuffing box.
When the entire ring is worked in using the fingers,
tamp it down using a split wood bushing (or equal)
and push the packing ring down firmly. It must seal
on the shaft and bore of the stuffing box. Install
three (3) rings in this manner. Stagger ring joints
90 degrees apart. The split gland may be used as a
tamper for the top ring.
4. Insert lantern ring (622) into stuffing box. Be sure
it is properly positioned so that it aligns with the
lubrication passage in the stuffing box.
5. Insert three (3) additional rings of packing. Stagger
ring joints 90º apart.
6. Install the split gland and screw nuts on the split
gland studs. Tighten nuts then relieve the nuts and
tighten finger tight.
 CAUTIoN Check that the split gland is square in the
stuffing box. Cocking can cause uneven
compression of packing and damage to the shaft or sleeve
and heat up the shaft and stuffing box.
7. The stuffing box is shipped with both ports plugged.
If discharge pressure is over 100 PSI, remove the
plug on port “A” and attach bypass line. If the
discharge pressure is over 200 PSI then Port “B”
should also be opened and attach another relief line.
8. Final adjustment of the stuffing box must be made at
pump start up.
9. A properly packed stuffing box should be loose
enough to allow the shaft to be turned manually
and must have leakage (see page 21 – Packing
Adjustment).
CAUTIoN Do not over tighten packing or excessive
wear can occur on the shaft or sleeve.
(619) STUD (2)
(624) BYPASS LINE
(735) HEX NUT
(2)
(618) GLAND
PORT "A"
PORT "B"
(621) O-RING
(622) LANTERN
RING (620) PACKING
(6 RING)
(616)
STUFFING BOX
(617) BEARING
Figure 6
Installing The MECHANICAL SEAL
The vertical turbine pumps are usually supplied with
cartridge type mechanical seals, shipped assembled
- ready for installation, when mechanical seals are
supplied. Instructions for installing mechanical seals
are provided by the seal manufacturer. Consult the seal
manufacturer’s instructions (furnished with the seal) for
information on the type of seal used. Additionally, refer
to factory furnished outline drawing and seal piping
schematic on complex seal piping arrangements.
GENERAL REQUIREMENTS FOR ALL SEALS
1. Check surfaces at the face of the seal housing and
at the bottom of the seal housing to insure that they
are clean, flat and free of burrs. The face surface
must be smooth to form a good sealing surface for a
gasket or O-ring.
2. Check that shaft is smooth, and free of burrs, nicks
and sharp corners that could ruin the O-ring or shaft
packing. When further clean up is required, protect
by covering the inside of the pump seal housing.
Remove burrs, nicks and sharp corners by using a
strip of emery cloth “shoeshine fashion” over the
shaft threads. File threads around the keyway with a
smooth mill file or emery cloth. Sharp edges must be
rounded.
3. Remove all chips and dust from the shaft area.
4. Check that all rotary unit parts of the seal fit over
the shaft. A pre-check may be made by removing the
O-ring(s) from the cartridge sleeve Inside Diameter
(ID) and then installing the seal on the shaft. Further
shaft clean up will be necessary when the seal will
not pass all the way into the seal housing.
5. Remove the seal after the pre-check, and re-install
the sleeve O-ring(s).
6. Sparingly lubricate the shaft and sleeve ID with
the lubricant included with the mechanical seal or
recommended by the mechanical seal manufacturer.
The following lubricants may be used, for water ser-
vice, when no lubricant is supplied or recommended
by the mechanical seal manufacturer.
• Light oil (SAE #10 or 20)
• Dow Corning #4 Grease
• Silicone lubricant
• Wax or clay
• Soapy water
Oil based lubricants will damage EPR / EPDM
elastomer O-rings. Silicone lube and soapy water are
safe for EPR / EPDM elastomer O-rings.
7. Install the O-ring or gasket, between the seal
housing and seal. Install the seal over the shaft and
ease it into position against the face of the seal box.
Take care when passing the sleeve and O-ring over
keyways or threads to avoid damaging the O-ring.
CAUTIoN Do not bump carbon members against the
shaft as they may chip, crack or break.
8. Position seal gland on discharge head seal housing
and secure with capscrews (or nuts for studs)
provided. Tighten capscrews gradually and
uniformly in a criss-cross pattern, taking 2 or 3
passes.
CAUTIoN Do not over tighten capscrews on gland.
This can distort seal seat and cause seal
failure.
9. Install all seal piping as required. Prior to making
final connections of sealing liquid pressurizing
lines, make sure the seal housing and all sealing
liquid lines are flushed free of dirt, scale and other
particles that would be abrasive to the sealing faces.
10. The Driver and Coupling must now be installed
before the driver installation can proceed. See page
14 - INSTALLATION OF A HOLLOW SHAFT
DRIVER or page 15 - INSTALLATION OF A
SOLID SHAFT DRIVER as appropriate.
13
INSTALLING THE DRIVER
When installed in a potentially explosive
environment, please ensure the motor is
properly certified.
WArNING Serious damage may result if pump is run
in the wrong direction.
NOTE: When pump is supplied with a thrust pot, do not
secure the driver to discharge head until after the
thrust pot and flexible coupling are installed.
INSTALLATION OF A HOLLOW SHAFT DRIVER
This refers to either VHS type electric motors or hollow
shaft type gear drives. A small paragraph will be devoted
to combination electric motor and right angle gear drives.
WArNING Do not work under a heavy suspended
object unless there is a positive support
and safe guards which will protect personnel should a
hoist or sling fail.
1. The driving mechanism of all hollow shaft driver is
shown on Figure 7. The head shaft (608) extends up
through the quill or hollow shaft of the driver and
is held in place by an adjusting nut (604), which not
only carries all the static and hydraulic thrust of the
impellers and shaft, but also provides the adjustment
for the impeller clearances. The head shaft is
connected to top shaft (or stub shaft) by a threaded
coupling or a rigid flange coupling.
2. Attach a sling to the lifting lugs of driver and hoist
the driver up. Inspect the mounting surface, register
and clean these surfaces thoroughly. If any burrs
are found, remove burrs with a smooth mill file,
cleaning thoroughly afterward.
3. For motor, orient the motor conduit box in the
required position. For the right angle gear, orient
the input shaft to the desired position. Align the
driver mounting holes with the mating tapped holes
on the discharge head. Lower the driver until the
registers engage and the driver rests on the discharge
head. Secure driver with capscrews provided.
4. Lubricate the driver bearings in accordance with
instructions given on lubrication plate attached to
the driver case. (Or refer to IOM of the driver)
5. After lowering and orienting the driver as explained
above, remove the drive coupling and the hold
down bolts (See Figure 16). Be sure to mark the
location of the coupling before removing it.
(604) ADJUSTING HEAD SHAFT (608)
NUT
CAPSCREW (760)
(730) GIB KEY ADJUSTING NUT
HOLD
DRIVE DOWN BOLT
COUPLING
Figure 7
14
6. Lower the head shaft through the motor quill shaft
to meet the shaft coupling. Apply a thin film of oil
to head shaft threads (if non-galling material) and
screw into the shaft coupling (located above the
stuffing box). Make sure the shaft is not damaged in
any way. Tighten the joint.
7. Check that the head shaft centers inside the driver
quill shaft within 0.06” (1.5mm). If it does not,
misalignment is indicated.
8. Any head shaft misalignment with driver quill
shaft could be caused by a bent head shaft, burrs,
or foreign matter between shaft ends or any of the
mounting flanges: motor flange to discharge head
top flange, discharge head base flange to base plate
or the base plate itself could be out of level. If the
latter, shimming between it and discharge head base,
will correct it. Also, check concentricity of motor to
motor-stand (if provided) to discharge head.
9. With the motor in place and the head shaft
projecting through the motor quill shaft, make
temporary electrical connection to check the motor
rotation. (Be sure to remove the ratchet pins or balls
before checking motor rotation.) Motor must rotate
counter-clockwise when viewed from the top. See
arrow on pump name plate. If motor does not rotate
counter-clockwise, you can change the rotation by
interchanging any two leads.
CAUTIoN Never check motor rotation with the drive
coupling in place. The bore clearance
between the drive coupling and the pump shaft O. D.
is so close that should the motor spin with this shaft
stationary, galling and locking together is very likely to
take place.
10. Install motor drive coupling. (Be sure to line up the
match mark made at step 5.) Insert the ratchet pins
if a non-reverse ratchet is used. Match the coupling
lugs with corresponding holes in motor. Tighten
hold down bolts evenly, making sure driver coupling
is properly seated in the register fit.
11. Fit gib key (730) into keyway, by filing if necessary,
to where there is a snug but sliding fit. This key
must be able to be removed by gentle leverage with
a screwdriver under it.
12. Be careful that the gib key (730) is not too high so
as to hold up the adjusting nut (604) from seating
on the drive coupling. If it is, cut off some length of
the key.
13. Install adjusting nut (604) to hand tight.
COMBINATION ENGINE AND MOTOR DRIVES
1. On combination drivers, the motor is invariably on
top with a projecting head shaft extension.
2. Follow all procedures outlined in the previous
paragraph, except that the motor must be lowered
over this extended head shaft and great care must be
taken to center it exactly so as not to bump or mis-
align the shaft while the motor is being lowered into
place.
 3. There are several methods of running engines 5. Normal impeller clearance for the open impeller is
without electric motors and vice versa, requiring considered to be 0.015” for the first 10 feet of the
simple adjustment to the combination drive, but column length and 0.010” additional clearance for
they are too numerous to mention here and can be each 10 ft of length thereafter. This can be reduced
obtained from the gear manufacturers instructions in some instances where is necessary, but should
included with the shipment. not be attempted without consulting the factory or
factory serviceman is present.
IMPELLER ADJUSTMENT FOR ALL HOLLOW
SHAFT DRIVES INSTALLATION OF A SOLID SHAFT DRIVER
NOTE: Shaft adjustment up or down is accomplished by NOTE: When pump is supplied with a thrust pot, do not
turning the adjusting nut (604) Figure 8. secure driver to discharge head until after the
thrust pot and flexible coupling are installed.
NOTE: There are five holes in the adjusting nut and only
four in the motor coupling. See Figure 8. Do not work under a heavy suspended
WArNING
object unless there is a positive support
1. With shafting all the and safe guard which will protect personnel should a
way down and the (604) ADJUSTING NUT hoist or sling fail.
impellers resting on
their seats, turn the LOWER IMPELLER
The coupling between the driveshaft and the head shaft
adjusting nut (604) may be a non-spacer type (see Figure 9), or a spacer type
in counter-clockwise RAISE IMPELLER (see Figure 10). The latter is used on pumps furnished
direction, thus lifting with a mechanical seal to permit servicing of the seal
the shaft, until the without removal of the driver.
impellers just clear A F
their seats and the 1. Attach a sling to the lifting lugs of driver, hoist
shaft/motor turns free motor, inspect the mounting surface, register, and
by hand. This removes shaft extension, and clean these surfaces thoroughly.
all deflection from the B E If any burrs are found, remove burrs with a smooth
shaft. mill file, cleaning thoroughly afterward.
2. For enclosed impellers, MOTOR COUPLING
2. Orient the motor conduit box in the required
make another two turns ROTATION position. Align the motor mounting holes with the
on the adjusting nut. mating tapped holes on the discharge head. Lower
(3 turns for 12 thread/ the motor until the registers engage and the motor
inch shaft) Line-up rests on the discharge head. Secure motor with
one of the holes in C H capscrews provided.
the adjusting nut
with the nearest 3. On drivers having a nonreverse ratchet or pins,
hole in the driver manually turn the driver shaft clockwise viewed
coupling. Insert from the top until the nonreverse ratchet or pins
the capscrew fully engage.
in the hole and G
tighten it. D 4. Lubricate motor bearings in accordance with
instructions given on lubrication plate attached to
the motor case.
Figure 8
NOTE: Please read and follow the motor manufacturer’s
NOTE: 1.00” and 1.18” diameter shafts are 12 thread instructions before lubricating the motor
per inch. All the larger sizes are 10 thread per bearings. Too much lubricant can cause the
inch. bearings to overheat prematurely.

3. For Open Impellers, Align hole “A” in the adjusting
nut (604) and hole “C” in the driver coupling
(See Figure 8) or whatever similar holes are in like
position. If care is exercised, this will give an initial
impeller clearance of 0.001” to 0.003” depending
on shaft size or the pitch of the thread.
WArNING The motor must not be tested for direction
of rotation when coupled to the pump.
If pump should rotate in the wrong direction, serious
damage to the pump and motor would result. Also
serious injury to personnel could result.

4. Insert capscrew into hole “B” provided these are
the nearest matching holes for counter-clockwise
rotation of adjusting nut, turn adjusting nut counter-
clockwise until holes “B” and “D” line up. This
gives 1/20 of a turn which is 0.004” on 12 threads
per inch shaft or 0.005” on 10 threads per inch
shaft.
6. Motor shaft end play adjustment: if required,
5. Make temporary electrical connections according
to tagged leads or diagram attached to the motor.
Motor must rotate counterclockwise when viewed
from the top. See arrow on pump name plate. If
motor does not rotate counterclockwise, you can
change the rotation by interchanging any two leads.
motor shaft end play shall be checked with a dial
15
 indicator prior to connecting the pump coupling to
the solid shaft motor. Consult the applicable motor
manufacturers instruction manual for detailed
information on motor shaft end play.
COUPLING INSTALLATION: (SEE FIGURES 9 and 10)
1. Check all mating faces with a fine flat file before
installation. Remove all burrs from face.
2. Apply a thin film of oil on the pump key (730) and
insert key into headshaft keyway seat.
3. Gently lower pump hub of coupling (614) onto
headshaft.
4. Thread on the adjusting plate (613) onto the
headshaft until flush with top of the headshaft.
5. Clean driver shaft by removing all grease and burrs.
Try to fit the key on the driver hub (610) before
installing it to the driver shaft.
6. Apply a thin film of oil to the driver key (730) and
insert key into drive shaft keyway seat. Place the
driver hub (610) onto the drive shaft and with key
slide it up the drive shaft until the annular groove
is exposed. Install split ring (722) in the groove and
slide driver hub down over the split ring to capture
it.
Figure 9
7. If the pump is supplied with an adjustable spacer
coupling (see figure 10), install spacer (612) between
head shaft and driveshaft hubs. Secure with cap-
screws (759) and hex nuts (735).
IMPELLER ADJUSTMENT
Improper impeller adjustment could cause
contact between the rotating and stationary
parts, resulting in a spark and heat generation.
16
Impeller adjustment is identical for all motors and
right angle gear drives. Adjustment is accomplished by
turning the adjusting plate (613). (See figure 11 or 12).
The correct adjustment is listed on the Outline Drawing
for the specific unit. If the pump has thrust pot, do not
adjust the impeller position until the thrust has been
installed and adjust the impeller position by using the
adjust nut on the thrust pot.
Figure 10
NOTE: Mechanical seal, when provided, must not be
secured to the shaft prior to impeller adjustment.
(open or enclosed type impellers). Shaft must
move up or down within the seal Assembly.
For pumps handling liquids between –50º to
200º F, impeller adjustment can be made under
ambient conditions. For liquids in excess of
this range, it is recommended that impeller
adjustment be made after the pump surface
temperature has reached an equilibrium when
charged with the pumpage. In those cases, where
this is not feasible due to safety consideration
or impossible due to external ice build up in
cryogenic applications, refer to factory for
specific instructions.
Open impellers
1. With the impellers touching the bottom of the
bowls, turn the adjusting plate (613) towards the
driver hub (610) or spacer (612) obtain 0.015 inch
clearance between the adjusting plate and driver
hub or spacer for the first 10 feet of column. Add
0.010” for each additional 10 feet of column. See
figure 10 or 11. Note: The determination of driver
shaft end play can be critical and should be added
to this setting. For larger pumps over 8”, this
amount may be too little; please refer to Outline
Drawing.
 2. After impeller adjustment, align adjusting plate
(613) with the pump hub (614), and tightly draw
coupling flanges together with capscrews (759) and
nuts (735). (See figure 9 and 10).
3. Check shaft run out with dial indicator. For
mechanical seal installation, the run out should be
0.005 or less.
4. Set seal after impeller adjustment. Securely tighten
all set screws in the collar. Remove the spacer
between the gland plate and collar. Retain spacer for
future resetting of seal.
NOTE: When impellers are reset, the seal must also be
reset.
Figure 11
Figure 12
ENCLOSED IMPELLERS
For enclosed impellers obtain the clearance between the
adjusting plate and driver hub or spacer as specified on
the outline drawing. See Figure 11 or 12.
INSTALLING THE GREASE LUBRICATED THRUST POT
This type of thrust pot and the motor stand are
assembled on the discharge head by the factory. This
thrust pot is designed to be used with NEMA Vertical C-
face motors. The motor shaft and the pump shaft have to
be coupled with flexible coupling.
Installation:
1. Install both coupling halves prior to mounting
the motor. Refer to the coupling manufacturer’s
instructions.
2. Using the lifting lugs on the motor, carefully lower
the motor onto the motor stand of the thrust pot
(See Figure 13) and align the bolt holes.
3. Install the bolts finger tight.
4. Make temporary electrical connections according
to tagged leads or diagram attached to the motor.
Motor must rotate counterclockwise when viewed
from the top. See arrow on pump name plate. If
motor does not rotate counterclockwise, you can
change the rotation by interchanging any two leads.
WArNING Before beginning any alignment procedure,
make sure driver power is locked out.
Failure to lock out driver power will result in serious
physical injury.
Alignment of Flexible Coupling:
Alignment of the pump and motor is extreme importance
for trouble-free mechanical operation. Straight edge
alignment by an experienced installer proves adequate
for most installations.
1. Check for coupling alignment by laying a straight
edge across both coupling rims at four points 90º
apart.
2. Move motor until straight edge rests evenly at each
position. Repeat procedure until correct alignment
is achieved.
3. Install flexible sleeve between the hubs per the
manufacture’s instructions.
4. Tighten all motor bolts.
NOTE: Be sure the relief fitting (#11 in Figure 13) is
clear of paint or any other obstructive material.
Otherwise it will cause premature failure of the
thrust pot and is not covered under warranty.
17
 3. Lower the drive shaft through the quill of the thrust
pot assembly to meet the shaft coupling. Apply a
thin film of oil to the head shaft thread and screw
into the shaft coupling.

4. For unit with mechanical seal and flanged coupling,

install the spacer flange coupling as instructed on
page 16.

5. Install the gib key (#16) into the drive shaft and the
hollow shaft clutch.

6. Install the adjusting nut (#17) to hand tight.

7. With shafting all the way down and the impellers

resting on their seats, turn the adjusting nut (#17)
in counter-clockwise direction, thus lifting the shaft,
until the impellers just clear their seats and the
shaft/motor turns free by hand. This removes all
deflection from the shaft.

8. Line-up one of the holes in the adjusting nut with

the nearest hole in the driver coupling. Insert the
capscrew in the hole and tighten it.

NOTE: 1.00” and 1.18” diameter shafts are 12 threads

per inch. All the larger sizes are 10 threads per
ITEM DESCRIPTION inch.
1 Motor stand
9. Install the bottom of the flexible coupling to the top
2 Headshaft
of the drive shaft.
3 Bearing housing
4 Bearing 10. Attach a sling to the lifting lugs of driver and hoist
5 Top seal the driver up. Inspect the mounting surface, register
6 Snap ring and clean these surfaces thoroughly. If any burrs
7 Lock nut are found, remove burrs with a smooth mill file,
cleaning thoroughly afterward. Temporarily attach
8 Lock washer
the top half of the flexible coupling to the motor
9 Lower seal shaft.
10 Grease lube fitting
11 Grease relief fitting 11. Orient the motor conduit box in the required
12 Hex tap bolt position. Align the driver mounting holes with the
13 Hex nut mating tapped holes on the discharge head. Lower
14 Hex capscrew
the driver until the registers engage and the driver
rests on the thrust pot assembly. Secure driver with
Figure 13 – Grease Lubricated Thrust Pot capscrews provided.

12. Secure the flexible coupling assembly.

INSTALLING THE OIL LUBRICATED THRUST POT
13. Install the coupling guard.
If the unit is supplied with a thrust pot (see Figure 14),
the thrust pot should be installed on top of the discharge
14. Fill the oil reservoir with recommended oil.
head or motor stand before installing the driver. The
driving mechanism of the thrust pot assembly is similar
to the hollow shaft motor. (See Figure 7)

1. Attach a sling to the thrust pot assembly through

the windows on the motor adapter and hoist the
assembly over the top of the discharge head.

2. Clean the mounting face with a flat file to remove

any burr of the discharge head and the thrust pot.
Lower the thrust pot assembly and orient it so that
the bolt hole on the base of the thrust pot and the
top flange of the discharge head are lined up. Install
all the bolts to secure the assembly to the discharge
head.

18
 ITEM DESCRIPTION ITEM DESCRIPTION
1 Thrust Pot Body 20 Flexible Shaft Coupling
2 Tube - Oil Retaining 21 Gib Key
3 Thrust Bearing 22 Key (Motor Shaft)
4 Capscrew - Head to Thrust Pot 23 Setscrew
5 Washer - Head to Thrust Pot 24 Round Head Screw for Coupling Guard
6 Hex Nut - Head to Thrust Pot 25 Washer Coupling Guard
7 Roller Bearing 26 Motor Adapter
8 Bearing Seat 27 Capscrew - Adjusting Nut
9 Allen Head Screw 28 Washer - Adjusting Nut
10 Capscrew - Motor Adapter to Motor or Thrust Pot 29 Retaining Ring
11 Washer - Motor Adapter to Motor or Thrust Pot 30 Hollow Shaft Clutch
12 Gasket 31 Non-reverse Plate
13 Capscrew 32 Pipe Plug - Oil Filling
14 Non-reverse Pin 33 Retaining Ring
15 Socket Head Screw 34 Hollow Shaft
16 Gib Key 35 Shaft Sleeve
17 Adjusting Nut 36 Sight Gauge
18 Coupling Guard 37 Pipe Plug - Oil Drain
19 Setscrew

Figure 14 – Oil Lubricated Thrust Pot

19
Pump Startup And Operation – SECTION 4
PRE-START PROCEDURE
Consult the applicable manufacturer’s instructions for
detailed information for the prime mover (electric motor,
engine or steam turbine), coupling, driveshaft, gear
driver. Prior to startup, check the following:
1. Confirm that the following procedures described
in the “Installing the Drivers” sections have been
performed:
A. Wiring of Driver.
B. Driver must rotate counterclockwise (CCW)
when viewed from above.
WArNING Serious damage may result if pump is run
in the wrong direction.
WArNINGDo not check motor rotation unless motor
is bolted to pump and drive coupling is
match marked and removed.
WArNING Be sure to install the coupling guards
around all exposed shafts and couplings
before start up of the pump. Failure to comply may result
in severe personnel injury or death.
C. Check alignment of pump and driver.
D. Impeller adjustment has been made.
E. Mechanical seal lock collar is attached to shaft.
2. For open lineshaft pump, make sure the stuffing box
bleed line is connected (if applicable).
3. For pump with mechanical seal, make sure mechani-
cal seal is properly lubricated and all piping to seal is
connected. Also, check that all cooling, heating and
flushing lines are operating and regulated.
4. Open the air release system isolation valve. Adjust
the air release system throttling device so that it is
partially open. It should not be closed or fully open.
NOTE: Not exhausting the air or exhausting it too fast
can damage the pump.
5. All connections to driver and starting device match
wiring diagram. Voltage, phase, and frequency on
motor nameplate agree with line current.
6. Rotate shaft manually to ensure impellers are not
binding.
7. Verify that driver bearings are properly lubricated
and check oil level in housing.
8. Check that auxiliary seal components are properly
vented.
9. Inspect discharge piping connection, valves and
pressure gauges for proper operation.
20
STARTUP PRECAUTIONS
1. All equipment and personal safety related devices
and controls must be installed and operating
properly.
2. To prevent premature pump failure at initial start-up
due to debris in the pipe system, ensure the system
has been adequately cleaned and flushed.
3. Variable speed drivers should be brought to rated
speed as quickly as possible.
4. Variable speed drivers should not be adjusted or
checked for speed governor or over-speed trip
settings while coupled to pump at initial startup. If
settings have not been verified, uncouple the unit
and refer to driver manufacturer’s instructions for
assistance.
5. Running a new or rebuilt pump at slow speeds
may not provide enough flow to adequately flush
and cool the stuffing box bushing’s close running
surfaces.
6. Pumpage temperatures in excess of 200º F (93º C)
will require warm-up of pump prior to operation.
Circulate a small amount of pumpage through the
pump until the casing temperature is within 100º
F (38º C) of the pumpage temperature and evenly
heated.
PRIMING
CAUTIoN The pump must be properly vented
through the discharge head/barrel vent
connections. This is especially important for fluids with
suction pressure close to their vapor pressures. Vent
piping must be continuously rising back to source so that
fluid cannot collect in the vent line.
The first stage impeller must always be completely
submerged. Pump must not run dry as the rotating parts
within the pump may gall and seize to the stationary
parts. The parts must be lubricated by the liquid being
pumped.
NOTE: NPSHa must always exceed NPSHr as shown on
Goulds performance curves.
NOTE: Pump must never be throttled on the suction
side by allowing suction strainer to become
clogged.
PUMP STARTUP
1. Partially close the valve in the discharge line.
2. Crack open suction side valves on pressurized
systems slowly. Open suction valves fully.
3. Vent system when the pump surface temperature has
reached an equilibrium.
4. Start the pump. If any abnormal noises, jerking
or vibration is noted, stop the pump immediately,
determine the cause of the abnormalities and correct
them.
 5. After the pump is operating at full speed, slowly
open discharge valve. If driver overheats or there is
excessive vibration, stop the pump, determine the
causes and correct them.
Improper impeller adjustment could cause
contact between the rotating and stationary
parts, resulting in a spark and heat generation.
6. If the air release valve is manually operated, close it.
7. For open lineshaft pumps, with the pump in
operation, there should be some leakage at the
stuffing box packing. The correct leakage rate is
approximately one drop per second. Check the
temperature of the leakage as well as the discharge
head. If the pump runs hot and the leakage begins
to choke off, stop the pump and allow it to cool
down. A few light taps with a hammer on the gland
will upset the packing sufficiently to resume leakage.
After pump has cooled, restart pump and follow
preceding procedure. Run pump 15 minutes, check
leakage. If it exceeds two drops per second, adjust
packing as described in “Packing Adjustment and
Replacement”.
8. For pump with mechanical seal, if seal leaks slightly
at startup, allow a reasonable amount of time for
seal to adjust itself. Liquids with good lubricating
qualities normally take longer to wear in the seal
than liquid with lesser qualities. When a seal starts
out with a slight leak and gets progressively less
while running, it is indicative of leakage across the
seal faces. Continued running will eliminate this.
Where leakage occurs immediately and remains
constant, unaffected by running, it usually indicates
secondary seal (Shaft packing) damage, or seal faces
are warped out of flat.
Maintenance – SECTION 5
PREVENTIVE MAINTENANCE
WArNING Before initiating maintenance procedures,
disconnect (utilizing proper logout/tagout
procedures) all energy sources to the equipment and
accessories and completely discharge all parts and
accessories which retain electric charge. Failure to
comply may result in severe personnel injury or death.
Preventive maintenance includes periodic inspection
of oil level in the oil reservoir (for pump with oil lube
column), re-lubrication of electric motors, gear drives
and prime mover. Systematic inspection of the pump
and its components shall be made at regular intervals.
The frequency required depends upon the operating
conditions of the pump and its environment. See
following Preventive Maintenance Schedule. Consult
the applicable manufacturer’s instructions for detailed
information on maintenance for the prime mover,
driveshaft, electric motors and gear drives. Any deviation
in performance or operations from what is expected can
be traced to some specific cause. Variances from initial
performance will indicate changing system conditions,
wear, or impending breakdown of the unit.
PREVENTIVE MAINTENANCE SCHEDULE
TIME INTERVAL
PROCEDURE
(in operating hours)
Clean dirt, oil and grease from
As required
driver and discharge head.
Clean driver ventilation passage to
As required
prevent overheating.
Change lubrication in gear drive. 2,000 or once a year
Tighten all loose bolts and check
As required
for excessive vibration.
If packing is grease lubricated,
100
add as required.
Check that there is some leakage
through stuffing box while pump is
As required
in operation. Do not tighten gland
nuts unless necessary.
Maintain a liquid film of lubrication
As required
between the seal rubbing faces.
Re-grease the motor bearings:
1800 RPM and above Refer to Motor IOM
Below 1800 RPM Refer to Motor IOM
PACKING ADJUSTMENT AND REPLACEMENT
Pumps equipped with packing, shall be adjusted
whenever the leakage rate exceeds two drops per second.
If there is no leakage or the stuffing box overheats, do
not back off gland nuts while the pump is running. This
will allow the entire set of rings to move away from the
bottom of the box, without relieving pressure of the
packing on the shaft. Stop the pump and allow packing
to cool then restart the pump.
Be sure to reinstall the coupling guard
WArNING
before restarting the pump.
It may be necessary to repeat this procedure several
times before proper amount of liquid comes through to
efficiently prevent overheating. If leakage is excessive,
adjust the stuffing box as follows:
1. With the pump in operation, tighten the gland nuts
one-quarter turn for each adjustment. Allow packing
to equalize against the increased pressure and
leakage to gradually decrease to a steady rate, before
making another adjustment.
CAUTIoN Do not over tighten the stuffing box.
Excessive pressure can wear out packing
prematurely and seriously damage the shaft.
2. With the pump shut down and when packing has
been compressed to the point that the gland is about
to contact the upper face of stuffing box, remove the
split gland, add one extra packing ring and readjust.
If this fails to reduce leakage to two drops per
second, remove all packing rings and replace with
new rings.
3. Remove the packing with the aid of a packing hook.
If a lantern ring is provided, remove it by inserting
a wire hook in the slots of the ring and pull it from
the packing box. Thoroughly clean the stuffing box
of all foreign matter.
21
 4. If the replacement packing is in the form of a
continuous coil or rope, it must be cut into rings
before installing. Tightly wrap one end of the
packing material around the top shaft like one coil
spring, and cut through the coil with a sharp knife.
For re-packing sequence, refer to “Installing the
Stuffing Box” (page 12).
THRUST POT LUBRICATION AND MAINTENANCE
Oil Lubricated Thrust Pot (See Page 19)
WArNING Pumps are shipped without oil. Oil-
lubricated bearings must be lubricated at
jobsite.
It is a good practice to flush the oil reservoir before first
time operation and at the time of oil changes to remove
all grit particles in the oil reservoir sump. Use the same
type of oil to flush reservoir as specified for lubrication.
(See page 23 on recommended turbine oil.) Remove
drain plug (Item # 37) before flushing. Flushing oil
may be poured through oil fill opening (Item #32) after
removing oil fill plug. The proper oil level when the unit
is not running shall be not more than 1/8” to 1/4” from
the top of the oil sight gauge (Item #36). Overfilling
may result in overheating of the unit. During operation
the oil level in the sight gauge may be higher than
the recommended range mentioned above. Under no
circumstance is it allowed to rotate the unit when the oil
in the sight gauge is not at the required level.
To avoid oxidation of the anti-friction bearings during
shut-down periods lasting longer than one week, it is
recommended to fill up the oil reservoir until the oil runs
over the oil retainer tube (Item #2) and down the shaft
so that the bearings remain completely immersed in the
oil. Before start-up, do not forget to drain the excess oil
to its required level. Oil change depends on the severity
of the environment. Generally speaking, when the oil
in the sight gauge changes to a darkish brown color it
is time for an oil change. However, for a longer bearing
life, it is recommended that the oil be changed every six
months. Be sure to flush the oil reservoir (see above) with
each oil change.
GREASE Lubricated Thrust Pot (See Figure 13)
Lubricating Intervals in Operating Hours
Thrust Operating Speed (RPM)
Rating <1770 1770 2900 3500
2000 lbs 2000 2000 2000 1800
4000 lbs 2000 2000 1600 1400
6600 lbs 2000 2000 1400 1200
The bearing is pre-lubricated at factory. Re-grease the
bearing according to the following procedure and per the
schedule in the above table.
1. Wipe dirt from grease fittings.
2. Check relief port 180º from fitting to make sure it is
open.
3. Fill the grease cavity through the fitting until fresh
grease comes out the relief hole.
22
4. Ensure the relief port closes.
NOTE: The bearing temperature usually rises after
re-greasing due to an excess supply of grease.
Temperature will return to normal after the
pump has run and purged the excess from the
bearings, usually two to four hours.
For most operating conditions, lithium based NLGI 2
grease is recommended. This is the grease factory used
for pre-lubrication. This grease is acceptable for bearing
temperatures of 5º to 230º F. Temperature extremes
(either high or low) may require different type grease.
Following table lists some various manufacturers’
compatible grease:
Mobil Mobilith AW2
Amoco Amolith EP2
Ashland Multilube EP2
Exxon Unirex N2
Shell Alvania EP LF2
Unocal Unoba EP2
Chevron Dura-Lith EP NLGI2
NOTE: If it is necessary to change the grease type or
consistency, the bearing must be removed and all
the old grease eliminated from the housing and
bearing.
WArNING Bearings must be lubricated properly in
order to prevent excess heat generation,
spark and premature failure.
SEASONAL SHUTDOWN
Prior to restating the pump, manually
WArNING
rotate the shaft several times.
1. For oil lubricated pumps that are shut down for
an extended period of time, it is suggested that the
pump be operated for at least 15 minutes every two
weeks with oil feed wide open 2 hours before and
during startup in order to maintain a film of oil on
the shafting and shaft bearings.
2. For product (or water) lubricated pump, if the pump
is to be shut down for an extended period of time,
operate it for at least 15 minutes with adequate pre-
lubrication every two weeks.
3. Before resuming normal operations, oil should be
changed on drivers, right angle gear and lubricating
oil system. After 15 minutes of operation, readjust
the lateral.
 RECOMMENDED LUBRICANTS
Grease for Suction Bowl Bearings Turbine Oil for Thrust Pot
and Shaft Packings
Operating Temperature Range 20º F to 120º F 20º F to 120º F
Required properties
Pour Point : 20º F or lower (base oil) 20º F or lower
Flash Point : 300º F or higher (base oil) 300º F or higher
100º F Viscosity : 450 SUS or higher (base oil) 150 SUS or higher
ASTM Dropping Point : 160º F or higher 32
Nitrile Rubber Swell : Minimal (up to 3%) Minimal (up to 3%)
Thickener Type: Calcium or Lithium
Thickener Percent: 15% Minimum

Manufacturer Recommended Standard Industrial Lubricants

Chevron Chevron
Chevron Texaco Corp. Ulti-Plex Grease EP2 *Hydraulic Oil AW32
Texaco Texaco
Novatex EP2 *Regal EP 32
Mystik Oil & Grease Mystik Oil & Grease
Mystik JT-6 Grease (5484) *Mystik Turbax Oil 32 (1812)
CITGO Petroleum Corp. Citgo Oil & Grease Citgo Oil & Grease
Premium Lithium EP2 Pacemaker Oil 32
Lyondell Lubricants Lyondell Lubricants
Litholine HEP Grease *Duro Oil 32
Mobil Mobil
Exxon Mobil Corp. Mobilux Grease EP2 DTE Oil 24
Exxon Exxon
Lodok EP 2 *Nuto H Hydraulic Oil 32
76 Lubricants Co. 76 Lubricants 76 Lubricants
Multiplex EP Grease 2 Hydraulic Oil AW/D 32
Shell Oil Shell Shell
Alvania EP Grease 2 *Tellus Plus Oil 32
Note: * in front of the oil grade means it is suitable for sub zero (F) temperature service.

Manufacturer Recommended Food Machinery Lubricants

Chevron Chevron
Chevron Texaco Corp. #FM Grease EP2 *#Lubricating Oil FM32
Texaco Texaco
#Cygnus Grease 2 #Cygnus Hydraulic Oil 32
Mystik Oil & Grease Mystik Oil & Grease
#Mystik FG2 Grease (5607) #Mystik FG/AW 32 Oil (1931)
CITGO Petroleum Corp. Citgo Oil & Grease Citgo Oil & Grease
#Clarion FG HTEP Grease #Clarion FG AW Oil 32
Lyondell Lubricants Lyondell Lubricants
Ideal FG 2 Grease #Ideal FG 32 Oil
Mobil Mobil
Exxon Mobil Corp. #Mobil Grease FM102 DTE FM 32 Oil
Exxon Exxon
Foodrex FG 1 *Nuto FG Hydraulic Oil 32
76 Lubricants Co. 76 Lubricants 76 Lubricants
76 Pure FM Grease 76 FM Oil 32
Note: 1. * in front of the oil grade means it is suitable for sub zero temperature (F) service.
2. Food machinery lubricants meet USDA H-1 requirements and FDA document 21 CFR 178.3570.
In addition, # in front of the product name means it is NSF 61 registered products.

23
 TROUBLESHOOTING
TROUBLE PROBABLE CAUSE REMEDY
1. Pump does not start A. Electrical circuit open or not Check circuit and correct.
completed
B. Improper lateral adjustment. Reset impeller adjustment,
Impeller on bottom. See pages 15 or 16.
C. Low voltage supplied to Check whether driver wiring is
electric driver correct and receiving full voltage.
D. Defective motor Consult factory.
2. No liquid delivered A. Discharge valve closed Be sure the discharge valve is in
full open position.

B. Speed is too low Check if driver is directly across

the line and receiving full voltage.

C. Damaged bowl assembly; Pull pump and repair all

Broken or disconnected shaft damaged components.

D. Driver with reduced voltage, or Check RPM, voltage, and amps.

Reduced current starting does
not come up to speed

E. Barrel/Discharge head not Open vent.

properly vented.

F. Suction valve closed. Confirm valve position.

3. Not enough liquid A. Same as items 2-A thru 2-E Same as items 2-A thru 2-E.

B. Cavitation Insufficient NPSH available.

Consider lowering the bowl
assembly by adding column.

C. Impellers adjusted too high See pages 15 or 16.

D. Air or gas in the water If successive starts and stops

do not remedy, lower pump if
possible, or close discharge
valve to maintain well pumping
level at a lower GPM.

E. Excessive pump wear Pull pump and repair as required.

F. Suction valve partially open Confirm valve position.

4. Not enough pressure See (3.) Not enough liquid. See (3.) Not enough liquid.
5. Pump works for a while A. Excessive horsepower required. Use larger driver. Consult factory.
and quits

B. Pumping higher viscosity or Test liquid for viscosity and

specific gravity liquid than specific gravity.
designed for.

C. Mechanical failure of Check bearings and impellers for

critical parts damage. Any irregularities in
these parts will cause a drag
on the shaft.

D. Suction strainer clogged Pull pump and clean the strainer.

E. Misalignment Realign pump and driver.

F. Same as 2E, 2F and 3F Same as 2E, 2F and 3F

24
 TROUBLESHOOTING
TROUBLE PROBABLE CAUSE REMEDY
6. Pump takes too much A. Damaged impeller Inspect, replace if damaged.
power B. Foreign object lodged between Remove object as required.
impeller and bowl
C. Specific gravity higher than Test liquid for viscosity and
pump designed for specific gravity.
D. Viscosity too high, partial Check for both. They can cause
freezing of pumpage drag on impeller.
E. Defective bearing Replace bearing, check shaft or
shaft sleeve for scoring.
F. Packing is too tight Release gland pressure. Retighten.
(See page 21.) Keep leakage flowing.
If no leakage, check packing, sleeve
or shaft.
7. Pump is too noisy A. Cavitation Same as Item 3-E.
B. Bent shaft Straighten as required. See
Page 10 for runout limits.
C. Rotating parts binding, loose Replace as required.
or broken.
D. Bearings are worn out Replace bearings.
E. Resonance Check piping strain, consult factory.
F. Same as 2F and 3F Same as 2F and 3F
8. Excessive vibrations A. Coupling misalignment, bent Determine cause utilizing shaft
impeller unbalance, worn vibration frequency analyzer and/or
bearings, cavitation, piping disassemble pump. Complex
strain and/or resonance problem may require factory service
assistance.
B. Motor or gear driveshaft end See Installation of Hollow Shaft
play maladjustment Driver (VHS), Page 14.
C. Bent shaft Straighten as required. See
Page 10 for runout limits.
D. Crooked well. Survey the well and consult factory.
E. Same as 2F and 3F Same as 2F and 3F
9. Pump leaks excessively A. Defective packing Replace worn packing.
at stuffing box B. Wrong type of packing Replace packing not properly
installed or run-in. Replace
improper packing with correct
grade for liquid being pumped.
10. Stuffing box is A. Packing is too tight See item 6-F.
overheating B. Packing is not lubricated Release gland pressure and replace
all packing if burnt or damaged. Re-
grease packing as required.
C. Wrong grade of packing Consult factory.
D. Stuffing box improperly packed Repack stuffing box.
11. Packing wears too fast A. Shaft or shaft sleeve worn Pull pump and remachine, or
replace shaft and/or sleeve.
B. Insufficient or no lubrication Repack and make sure packing
is loose enough to allow some
leakage.
C. Improperly packed Repack properly, make sure all
old packing is removed and
stuffing box is clean.
D. Wrong grade of packing Consult factory.
25
Disassembly And Reassembly – SECTION 6
DISASSEMBLY
WArNING Before working on pump or motor, lock
out driver power to prevent accidental
startup and physical injury.
NOTE: Pump components should be match-marked
prior to disassembly to ensure they are
reassembled in the correct location.
HEAD AND COLUMN
1. On pumps which are driven through a gear drive,
remove the driveshaft between the gear and the
prime mover.
2. On pumps, which are electric motor driven, remove
the electrical connections at the conduit box and tag
the electrical leads, so they can be reassembled the
same way they were disassembled.
3. Uncouple driver (or gear box) from pump shaft and
mounting flanges and lift off by the lifting lugs or
eyebolts as furnished.
WArNING Never try to lift entire pump assembly by
the lifting lugs or eyebolts furnished for the
driver only.
4. Disconnect discharge head from the discharge
piping. Remove all hold down bolts and external
piping. Remove coupling, packing box and proceed
with disassembly down to the bowls by reversing
the procedures described in detail for assembling the
unit.
BOWL ASSEMBLY
The bowl assembly is composed of a suction bowl/bell,
intermediate bowl(s), top bowl, impellers and securing
hardware, bearings, and pump shaft.
Turbine bowl impellers are secured to the shaft by either
a taperlock or a key and split thrust ring. Follow only
those procedures that apply to the particular construction
supplied.
NOTE: Match mark bowl assembly in sequence of
disassembly to aid in the reassembly procedure.
TAPERLOCK CONSTRUCTION BOWL
DISASSEMBLY
1. Remove capscrews that secure top bowl (669), not
shown, to intermediate bowl (670). See Figure 1 or
2.
2. Slide discharge bowl and top bowl off the pump
shaft (660).
26
SHAFT
TAPERLOCK DRIVER
DISASSEMBLY POSITION
IMPELLER
BOWL
Figure 15
3. Pull shaft out as far as possible and strike impeller
hub by using a taperlock driver or equivalent to
drive the impeller off the taperlock (See Figure 15).
4. After the impeller is freed, insert a screw-driver into
the slot in the taperlock and spread it open. Slide
the taperlock and impeller off the pump shaft.
5. Repeat the above procedures until the bowl
assembly is completely disassembled.
KEYED BOWL DISASSEMBLY
1. Remove capscrews that secure top bowl (669) to
intermediate bowl (670).
2. Slide top bowl off the pumpshaft (660).
3. Remove capscrews (759) and split thrust ring (725)
from pump shaft.
4. Slide impeller off the pumpshaft and remove the
key (730). If impeller is seized to the shaft, strike
impeller with a fiber mallet and drive impeller off
the pumpshaft.
5. Repeat the above procedures until the bowl
assembly is completely disassembled
TURBINE BOWL – WEAR RING REMOVAL
1. Remove set screws or grind off tack weld, when
rings are furnished with those locking methods.
2. Utilizing a diamond point chisel, cut two “V” shaped
grooves on the bowl wear ring approximately 180º
apart. Use extreme care not to damage the wear ring
seat.
3. With a chisel or drift, knock the end of one half of
the ring in, and pry the ring out.
4. On special materials such as chrome steel, set up the
bowl in a lathe and machine the wear ring off using
extreme care not to machine or damage the ring
seat.
IMPELLER WEAR RING REMOVAL
1. Utilizing a diamond point chisel, cut two “V” shaped
grooves on the impeller wear ring approximately
180 degrees apart. Use extreme care not to damage
the wear ring seat.
2. With a chisel or drift, knock the end of one half of
the ring out, and pry the ring off.
3. On special materials such as chrome steel, set up the
impeller in a lathe and machine the wear ring off
using extreme care not to machine or damage the
ring seat.
BOWL AND LINESHAFT BEARING REMOVAL
Utilizing an arbor press and a piece of pipe or sleeve
with outside diameter slightly smaller than the outside
diameter of the bearing to press the bearing out.
NOTE: Bowl bearings are press fit. Do not remove
unless replacement is necessary.
INSPECTION AND REASSEMBLY
INSPECTION AND REPLACEMENT
1. Clean all pump parts thoroughly with a suitable
cleaner.
REASSEMBLY OF THE BOWL ASSEMBLY WITH
TAPERLOCK CONSTRUCTION
1. For ease in re-assembly apply a thin film of turbine
oil to all mating and threaded parts.
2. If the sand collar is not assembled to the shaft,
install the sand collar. The sand collar is attached
to the shaft with a shrink fit. The larger diameter
of the counterbore of the sand collar goes toward
the suction bell bearing. Heat the sand collar until
it slips over the shaft and quickly position it so that
the bottom of the sand collar is set according to the
"X" dimension, before it cools. See Figure 16. See
Table 1 for the "X" dimensions. Slide the plain end
of the pump shaft into the suction bowl/bell bearing
until the sand collar rests against the suction bowl/
bell.
WArNING Wear protective gloves and use appropri-
ate eye protection to prevent injury when
handling hot parts.
3. Hold the shaft in this position by inserting a long
capscrew (or all thread rod with a hex nut) with an
assembly jig into the bottom end of the suction hub
and secure tight into the threaded hole at the end
of the shaft. Be sure the shaft has been cleaned and
checked the straightness.

2. Check bearing retainers for deformation and wear.

3. Check shafts for straightness and excessive wear

on bearing surfaces. Average total run-out should
be less than 0.0005” TIR per foot, not to exceed
0.005” T.I.R. for every 10 feet of shafting.

4. Visually check impellers and bowls for cracks and

pitting. Check all bowl bearings for excessive wear
and corrosion.

5. Replace all badly worn or damaged parts with new

parts. In addition, replace all gaskets and packing as
required.
Figure 16
TURBINE BOWL WEAR RING INSTALLATION

Place chamfered face of the bowl or impeller wear ring

towards the ring seat and press the ring into the seat.
Use an arbor press or equal, making sure the ring is flush
with the edge or the wear ring seat.

INSTALL BOWL AND LINESHAFT BEARING

(Refer to Figure 1 for components numbers)

1. Press bearing (656) into retainer (652) using an

arbor press or equal.

2. Press bearing (690) into suction bowl/bell (689) by

using an arbor press or equal. The top of the bearing
should protrude above the suction hub equal to the
depth of the counter bore in the sand collar.

3. Place the bowl (670) with the flange downward and

press bearing (672) through chamfered side of bowl
hub until the bearing is flush with the hub by using
an arbor press or equal.
27
TABLE 1 Sand Collar Location Dimension FINAL ASSEMBLY
Pump Model “X” Dim. Pump Model “X” Dim. After assembly of bowl assembly, reassemble pump as
5C, 5T 1.88” 13A, 13RA 7.19” described in Section 3, Installation. Refer to Section 4,
5WA 1.81” 13C 5.13” for startup and operation procedures.
6A, 6RA 3.13” 14DH 8.13”
SHAFT
6C 2.25” 14F, 14H,14RH 7.13”
6DH 3.50” 14RJ 5.06”
7A, 7RA 3.13” 15F Bowl 9.50”
7C, 7T, 7WA 2.81” 16B 6.56”
8A, 8RA 3.13” 16DH Bowl 8.63”
8DH 4.44” 16DM 5.88” TAPERLOCK
8RJ 2.88” 16RG 6.69” DRIVER
DISASSEMBLY
9A, 9RA 3.41” 18B 7.25” POSITION
9RC, 9T, 9WA 5.19” 18C 6.63”
10A, 10RA 4.31” 18D 7.56”
10DH 6.31” 18GX 5.75”
10L 6.25” 20B, 18L 6.88”
10RJ 5.00” 20E,18H 7.00” IMPELLER
10WA 5.19” 20C 6.44”
11A, 11RA 5.31” 24C 12.38”
11C 4.88” 24D 9.38”
11WA 5.13” 24E 8.13”
12C 5.31” 24F 10.44”
12FD 5.19” 24G 8.00” BOWL
12FR 6.50” 26G 7.75”
12WA, 12RA 5.00” 28G 8.75”
Figure 17
12RJ 4.94” 30B NA

4. Slide the first impeller over the shaft until it seats on

the suction bowl/bell.

NOTE: If there are different diameter impellers, put the

large diameter impeller at the lower stage.
5. Insert a screwdriver into the slot in the taperlock
(677) to spread the slot and slide the taperlock over
the pump shaft. Hold the impeller against bowl and
slide the taperlock into the impeller hub. Be sure the
taperlocks have been cleaned and are dry.

6. Hold impeller firmly against the suction bowl/bell

and drive the taperlock into place with a taperlock
driver, (See Figure 17). After the impeller is secured
in position, the top end of the taperlock should be
1/8” above the impeller hub.

7. Slide intermediate bowl (670) onto shaft and secure

with capscrews provided.

8. Repeat preceding procedure for number of stages

required.

9. Remove long capscrew and the assembly jig at the

end of suction hub and check that the shaft rotates
freely without dragging or binding. Also check for
adequate lateral (end play).

28
Repair Parts – SECTION 7
ORDERING PARTS

When ordering spare or replacement parts, the pump

serial number and size and type of pump must be given.
This can be found on the nameplate furnished with the
unit. Give the complete name and reference number
of each part as indicated on the applicable sectional
drawings, Figure 1 or Figure 2, and the quantity
required.

STOCKING SPARE PARTS

Spare parts to be kept in inventory will vary according

to service, field maintenance, allowable down time and
number of units. A minimum inventory of one complete
set of bearings and one spare of each moving part is
suggested.

RETURNING PARTS

A completed Return Material Authorization (RMA) form

must accompany all materials returned to the factory.
The RMA forms can be obtained direct from the factory
or through your local Goulds representative. The RMA
form must be filled in completely and forwarded as
directed thereon. Parts being returned under warranty
claim must have a complete written report submitted
with the RMA form.

CAUTIoN Returned material must be carefully

packaged to prevent transit damage - the
factory cannot assume any responsibility for parts
damaged in transit.

29
IT T Municipal and Industrial

LIMITED WARRANTY
Company warrants title to the product(s) and, except as noted with respect to items not of Company’s manufacturer, also warrants the
product(s) on date of shipment to Purchaser, to be of the kind and quality described herein, and free of defects in workmanship and
material. THIS WARRANTY IS EXPRESSLY IN LIEU OF ALL OTHER WARRANTIES, INCLUDING BUT NOT LIMITED TO IMPLIED
WARRANTIES OF MERCHANTABILITY AND FITNESS, AND CONSTITUTES THE ONLY WARRANTY OF COMPANY WITH RESPECT
TO THE PRODUCT(S).
If within one year from date of initial operation, but not more than 18 months from date of shipment by Company of any item of product(s),
Purchaser discovers that such item was not as warranted above and promptly notifies Company in writing thereof, Company shall remedy such
nonconformance by, at Company’s option, adjustment or repair or replacement of the item and any affected part of the product(s). Purchaser
shall assume all responsibility and expense for removal, reinstallation, and freight in connection with the foregoing remedies. The same
obligations and conditions shall extend to replacement parts furnished by Company hereunder. Company shall have the right of disposal of parts
replaced by it. Purchaser agrees to notify Company, in writing, of any apparent defects in design, material or workmanship, prior to performing
any corrective action back-chargeable to the Company. Purchaser shall provide a detailed estimate for approval by the Company.
ANY SEPARATE LISTED ITEM OF THE PRODUCT(S) WHICH IS NOT MANUFACTURED BY THE COMPANY IS NOT WARRANTED BY
COMPANY and shall be covered only by the express warranty, if any, of the manufacturer thereof.
THIS STATES THE PURCHASER’S EXCLUSIVE REMEDY AGAINST THE COMPANY AND ITS SUPPLIERS RELATING TO THE
PRODUCT(S), WHETHER IN CONTRACT OR IN TORT OR UNDER ANY OTHER LEGAL THEORY, AND WHETHER ARISING
OUT OF WARRANTIES, REPRESENTATIONS, INSTRUCTIONS, INSTALLATIONS OR DEFECTS FROM ANY CAUSE. Company and
its suppliers shall have no obligation as to any products which have been improperly stored or handled, or which have not been operated or
maintained according to instructions in Company or supplier furnished manuals.
LIMITATION OF LIABILITY – Neither Company nor its suppliers shall be liable, whether in contract or in tort or under any other legal
theory, for loss of use, revenue or profit, or cost of capital or of consequential damages, or for any other loss or cost of similar type or for claims
by Purchaser for damages of Purchaser’s customers. Likewise, Company shall not under any circumstances be liable for the fault, negligence,
wrongful acts of Purchaser or Purchaser’s employees, or Purchaser other contractors or suppliers.
IN NO EVENT SHALL COMPANY BE LIABLE IN EXCESS OF THE SALES PRICE OF THE PART OR PRODUCT FOUND DEFECTIVE.

Goulds Pumps and the ITT Engineered Blocks Symbol are

registered trademarks and tradenames of ITT Corporation.
SPECIFICATIONS ARE SUBJECT TO CHANGE WITHOUT NOTICE.

IMVICR01 May, 2007

© 2007 ITT Corporation

Engineered for life

IT T Municipal y industrial

Goulds Pumps
MODELO VIC
Bombas Industriales de Turbina Vertical
Instrucciones de Instalación,
Operación y Mantenimiento

Goulds Pumps es una marca de fábrica de ITT Corporation.

www.goulds.com

Engineered for life

 Prefacio
Este manual proporciona instrucciones para la instalación, operación y mantenimiento de las Bombas
Industriales de Turbina Vertical de Goulds en su versión estándar. Para opciones especiales existen instrucciones
complementarias. Se debe leer y comprender este manual antes de instalar y arrancar la bomba.

Este instructivo cubre diferentes modelos de bombas ya que la mayoría de los procedimientos de ensamble,
desensamble e inspección son iguales para todas las bombas, sin embargo, donde haya diferencias, éstas se
indicarán. Gracias al diseño, a los materiales y a la manufactura que se usan en su fabricación, las bombas
VIC de Goulds pueden brindar un servicio duradero, sin problemas. No obstante, a vida útil de cualquier
dispositivo mecánico se extiende y su servicio mejora si se usa y se instala de manera correcta, se inspecciona
periódicamente, se monitorean sus condiciones y se le da el mantenimiento adecuado. El propósito de este
manual es ayudarles a los operadores a entender la construcción de estas bombas e indicarles los métodos
correctos de su instalación, operación y mantenimiento

La información contenida en este libro pretende ayudarle al personal de operación al proporcionarle información
sobre las características del equipo adquirido. Sin embargo, no libera al usuario de su responsabilidad de usar
prácticas de ingeniería seguras y aceptadas en la instalación, operación y mantenimiento de este equipo.

Goulds Pumps no se hará responsable de lesiones físicas, daños o retrasos causados por fallas de
observación de las instrucciones para la instalación, operación y mantenimiento contenidas en este
manual.

La garantía es válida solo cuando se usan partes de repuesto genuinas de Goulds Pumps.

El uso del equipo en un servicio diferente al establecido en la orden nulificará la garantía, a menos que se haya
obtenido previamente la aprobación de Goulds Pumps por escrito.

Si requiere información o tiene preguntas sobre aspectos que no se tratan en este manual, llame a Goulds Pumps
al (806) 743-5700.

ESTE MANUAL EXPLICA:

• La instalación apropiada • La revisión general de la bomba
• Los procedimientos de arranque • La investigación y solución de fallas
• Los procedimientos de operación • Cómo solicitar partes de repuesto o refacciones
• El mantenimiento de rutina

Información para el propietario:

Número de modelo de la bomba:

Número de serie de la bomba:

Número de modelo del motor:

Número de serie del motor:

Distribuidor:

Teléfono del distribuidor:

Fecha de compra:

Fecha de instalación:

32
 Índice
CAPITULO PÁGINA
Instrucciones de seguridad – Sección 1 . ................................................................................................................. 34
Información general – Sección 2 ............................................................................................................................ 34
Introducción............................................................................................................................................................. 34
Recepción y revisión................................................................................................................................................. 34
Materiales y equipo que se requiere.......................................................................................................................... 35
Almacenaje............................................................................................................................................................... 35
Descripción general.................................................................................................................................................. 36
Instalación – Sección 3 . ......................................................................................................................................... 39
Cimentación y tubería.............................................................................................................................................. 39
Instalación de las bombas......................................................................................................................................... 40
Instalación del ensamble de tazones.......................................................................................................................... 40
Instalación de la columna......................................................................................................................................... 41
Instalación de la cabeza de descarga.......................................................................................................................... 42
Instalación del prensaestopas.................................................................................................................................... 42
Instalación del sello mecánico................................................................................................................................... 43
Instalación del motor eléctrico................................................................................................................................. 44
Instalación de la caja de cojinetes.............................................................................................................................. 44
Encendido y Operación de la Bomba- SECCIÓN 4 .................................................................................................... 50
Mantenimiento - SECCIÓN 5 ................................................................................................................................... 51
Programa de mantenimiento preventivo................................................................................................................... 51
Ajuste y reemplazo del empaque............................................................................................................................... 51
Lubricación y mantenimiento de la caja de cojinetes................................................................................................. 52
Apagado por temporadas.......................................................................................................................................... 52
Lubricantes recomendados ...................................................................................................................................... 53
Investigación y corrección de fallas . ........................................................................................................................ 54
Desensamble y Reensamble – Sección 6 ................................................................................................................. 56
Desensamble............................................................................................................................................................. 56
Inspección y reensamble........................................................................................................................................... 57
Refacciones – Sección 7 ......................................................................................................................................... 59
Garantía limitada ....................................................................................................................................................... 60

33
Instrucciones de seguridad – Sección 1
PARA EVITAR QUE EL PERSONAL SUFRA LESIONES
PERSONALES GRAVES O FATALES, O QUE SE PRO-
DUZCAN DAÑOS MAYORES A LAS INSTALACIO-
NES, LEA Y SIGA TODAS LAS INSTRUCCIONES DE
SEGURIDAD QUE CONTIENE ESTE MANUAL Y LAS
QUE APARECEN EN LA BOMBA.
Este es un símbolo de alerta de
seguridad. Cuando vea este símbolo en
la bomba o en el manual, busque una de las
siguientes palabras de señal y esté alerta al
potencial de lesiones personales o daños a
la propiedad.
PELIGRO Advierte sobre peligros que CAUSAN
graves lesiones personales o la muerte, o
daños mayores a las instalaciones
ADVERTENCIA Advierte sobre peligros que PUEDEN cau-
sar graves lesiones personales o la muerte, o
daños mayores a las instalaciones
Adviertes sobre peligros que PUEDEN
PRECAUCIÓN
causar lesiones personales o daños a la
propiedad.
Si se tiene que instalar el equipo en una atmós-
fera potencialmente explosiva y no se siguen
estas instrucciones, puede causar una explosión
con lesiones personales o daños al equipo.
AVISO: INDICA QUE HAY INSTRUCCIONES
ESPECIALES QUE SON MUY IMPORTANTES Y
DEBEN SEGUIRSE.
EL PROPÓSITO DE ESTE MANUAL ES BRINDAR
AYUDA EN LA INSTALACIÓN Y OPERACIÓN
DE ESTA UNIDAD. REVISE DETENIDAMENTE
TODAS LAS INSTRUCCIONES Y ADVERTENCIAS
ANTES DE REALIZAR CUALQUIER TRABAJO EN
ESTA BOMBA.
NO QUITE LAS CALCOMANÍAS DE SEGURIDAD.
Instale, conecte a tierra y cablee de
ADVERTENCIA
acuerdo con los requerimientos del
Código Eléctrico Nacional y Local.
Instale un interruptor de desconex-
ión de todas las ramificaciones cerca
de la bomba.
Desconecte y asegure la energía eléc-
Un voltaje peligroso puede
producir golpes el ctricos, trica antes de instalar o darle servicio
quemaduras o la muerte.
a la bomba.
El suministro eléctrico debe coincidir
con las especificaciones de la placa
de datos del motor. Un voltaje incor-
recto puede causar incendio, dañar el
motor y anular la garantía.
Los motores monofásicos están equipados con un
protector térmico automático, que abre los circuitos
eléctricos del motor cuando existe una condición de
sobrecarga. Esto puede causar que la bomba arranque
de manera inesperada.
Precauciones generales
ADVERTENCIA Puede haber lesiones personales si no se
siguen los procedimientos indicados en
este manual.
34
PRECAUCIÓN El suministro eléctrico debe coincidir con
las especificaciones de la placa de datos
del motor.
Ropa de seguridad:
• Guantes de trabajo aislados para manejar el anillo
protector cuando esté caliente.
• Guantes de trabajo pesado cuando maneje partes con
bordes filosos, especialmente impulsores.
• Lentes de seguridad (con protectores laterales) para
proteger los ojos.
• Zapatos con casquillo de acero para protección de los
pies cuando maneje piezas, herramientas pesadas, etc.
• Otro equipo de protección personal para protegerse
contra fluidos tóxicos/peligrosos.
Seguridad en el mantenimiento:
• Siempre desconecte la energía eléctrica antes de
cualquier procedimiento.
• Asegúrese de que la bomba esté aislada del sistema y
de que la presión se libere antes de desensamblar la
bomba, quitar tapones o desconectar la tubería.
• Use el equipo de izaje y soporte apropiado para evi-
tar lesiones o daños graves.
• Lleve a cabo todos los procedimientos de descon-
taminación.
Información general – Sección 2
INTRODUCCIÓN
NOTA: Se pretende que la información contenida en
este manual se use sólo como una guía. Si
tiene alguna duda, consulte al representante
de Goulds Pumps para información específica
acerca de su bomba.
Gracias al diseño, materiales y mano de obra que se usan
en su fabricación, las bombas VIC de Goulds pueden
operar de manera continua, sin presentar problemas. No
obstante, la vida útil de cualquier dispositivo mecánico
se extiende y su operación mejora si se usa y se instala
de manera correcta, se inspecciona periódicamente, se
monitorean sus condiciones y se le da el mantenimiento
apropiado. El propósito de este manual es ayudarles a los
operadores a entender la construcción de estas bombas
e indicarles los métodos correctos de su instalación,
operación y mantenimiento.
ADVERTENCIA Los componentes giratorios del ensamble de
la bomba se deben cubrir con una guarda
rígida apropiada para evitarle lesiones al personal.
Un ajuste incorrecto del impulsor puede causar
que las partes rotativas y las estacionarias
entren en contacto, produciendo chispas y
generando calor.
Estudie en su totalidad las secciones de la 1 a la 6 y siga
cuidadosamente las instrucciones para la instalación y la
operación. La Sección 5 contiene las respuestas a las pre-
guntas sobre la solución de problemas y sobre el manten-
imiento. Mantenga este manual a la mano para consultas.
PRECAUCIÓN
Goulds Pumps no se hace responsable de
daños o retrasos causados por no cumplir
con las instrucciones de este manual.
RECEPCIÓN Y REVISIÓN
La bomba se debe apoyar cuidadosamente antes de des-
cargarla del barco o camión. Maneje todos los compo-
nentes con precaución. Antes de desempacar la bomba,
cerciórese de que el empaque no esté dañado. Después de
desempacar, inspeccione la bomba y revise lo siguiente:
1. Las partes de la bomba contra la lista de embarque.
2. Todos los componentes por si hay daños.
3. Todos los ejes por si hay daños, en caso que el
empaque esté roto o muestre señas de descuido en
su manejo. Se deben revisar todos los ejes para ver
que estén rectos.
Avise de inmediato al agente local de embarques o al
transportista sobre cualquier falta de material o daño
que haya encontrado y anote tal situación en la factura
del embarque. Esto para evitar cualquier controversia en
caso de un reclamo, para agilizar el ajuste y que éste sea
satisfactorio.
MATERIALES Y EQUIPO QUE SE REQUIEREN
El material y equipo necesario para la instalación de
la bomba varía con el tamaño de la bomba y el tipo de
instalación.
La siguiente lista de herramientas y suministros estándar
se ofrece únicamente como una guía.
MATERIAL A GRANEL
• Lubricante para evitar el desgaste (como el
“MOLYKOTE” de Dow Corning)
• Compuesto para roscas
• Aceite de lubricación
• Aceite para turbina
• Grasa
EQUIPO DE MONTAJE
• Malacate móvil eléctrico, grúa viajera o pluma de
carga.
• Línea de arrastre y bloques
• Abrazaderas de elevador si la unidad no está
ensamblada
• Horquillas – para usarlas en los pernos de argolla
• Maderos – tamaño, longitud y cantidad para dar
soporte a las partes grandes de la bomba en el piso.
• Vigas o maderos tipo I para dar soporte a la bomba
durante la instalación.
HERRAMIENTAS DE MANO
• Llaves para tubería.
• Calibrador de separaciones
• Juego de herramientas mecánicas que incluya
limas, cepillo de alambre, pinzas, pinzas de corte de
alambre y navaja de bolsillo.
• Trapos limpios
• Indicador de cuadrantes para ayudar en la alineación
de la bomba y del motor.
HERRAMIENTAS OPCIONALES PARA FACILITAR
EL ENSAMBLE Y DESENSAMBLE DE LA BOMBA
• Destornillador de seguro para ayudar en el ensamble
y desensamble del tazón únicamente de bombas con
impulsores de seguro.
ALMACENAJE
Goulds Pumps conserva y protege cuidadosamente sus
productos para el embarque. Sin embargo, la vida real de
los materiales de protección aplicados en la fábrica puede
variar de 3 a 18 meses, dependiendo de las inclemencias
del ambiente en el cual se almacene el equipo. En esta
sección se indican los procedimientos para la preparación
previa y el mantenimiento durante el almacenaje de las
Bombas Goulds. Estos procedimientos son necesarios
para proteger las partes de precisión de las bombas. Los
procedimientos específicos para almacenar motores y
moto-reductores deberá proporcionarlos el fabricante del
equipo. Esta sección pretende ser una ayuda general para
los usuarios de las Bombas VIC de Goulds. No modifica,
extiende ni altera de ninguna otra forma el alcance de la
garantía que Bombas VIC de Goulds le da al comprador.
Preparación para el almacenaje
Las bombas VIC de Goulds requieren una preparación
apropiada para su almacenaje. La bomba se debe
considerar en almacenaje cuando se ha entregado en el
sitio de trabajo y está en espera para su instalación.
De preferencia, el área de almacenaje debe estar
pavimentada, con buen drenaje y sin encharcamientos, y
siempre que sea posible debe ser en interiores.
Las cubiertas resistentes a la intemperie que se usan
para el almacenaje en exteriores deben ser de tela con
revestimiento o alquitranada resistentes a las flamas.
Éstas se deben colocar de manera que proporcionen un
buen drenaje y circulación del aire y se deben atar para
protegerlas de daños por el viento.
El área de almacenaje se debe mantener limpia todo el
tiempo.
Las bombas y/o sus componentes se deben colocar en
patines, paletas o puntales para permitir una buena
circulación del aire.
Se deben clasificar y acomodar las bombas y/o sus
componentes para permitir un acceso rápido a la
inspección y/o mantenimiento sin manejo excesivo.
Las bombas y/o partes componentes apiladas durante el
almacenaje se deben distribuir para que los bastidores,
contenedores o cajas soporten el peso completo sin
distorsionar las bombas o sus partes. Se deben mantener
as marcas de identificación fácilmente legibles. Cualquier
cubierta que se retire para acceso interno se debe volver a
colocar de inmediato.
Los ejes de la bomba y el ensamble del tazón se deben
girar en sentido contrario a las manecillas del reloj,
mínimo una vez al mes. El eje no se debe dejar en la
misma posición en la que estaba ni en la posición más
alta o más baja posible. Debe girar libremente.
NOTA: Para obtener más información sobre estos
procedimientos, contacte a su distribuidor de
Goulds Pumps.
35
Procedimientos recomendados para el almacenaje
Las instalaciones de almacenaje controlado se deben
mantener a una temperatura constante de 10° F (6° C) o
más sobre el punto de rocío con una humedad relativa
de menos del 50% y sin polvo o con muy poco. (Si no se
pueden cumplir estos requerimientos, se debe considerar
que la bomba está en almacenaje no controlado.)
Para periodos de almacenaje no controlado de seis meses
o menos, la bomba se debe inspeccionar periódicamente
para asegurar que todos los materiales de protección
estén intactos.
Todas las roscas de tubería y cubiertas de tuberías con
bridas se deben sellar con cinta.
La bomba no se debe almacenar a menos de 6 pulgadas
(15 cm.) del suelo.
Preparaciones para un almacenaje no controlado a largo
plazo
En caso de que la bomba se encuentre en periodos
de almacenaje de más de seis meses, se requieren la
preparación y los procedimientos de almacenaje no
controlado descritos anteriormente, más lo siguiente:
Inspeccione la tubería de aceite lubricante y flujo de
obturación y llene la tubería con aceite antioxidante o
vuelva a aplicar el recubrimiento periódicamente para
evitar la corrosión.
Coloque 10 libras (4.5 kg) de desecante absorbente de
humedad o 5 libras (2.3 kg) de cristales inhibidores
de vapores cerca del centro de la bomba. Si la bomba
está ensamblada, coloque 1 libra (0.5kg) adicional en
la boquilla de descarga, que deberá estar fuertemente
asegurada a la brida de descarga.
Instale un indicador de humedad cerca del perímetro
de la bomba. Cubra la bomba con un polietileno negro
de mínimo 6 milipulgadas (0.15 mm.) de espesor o
equivalente y séllelo con cinta. Deje un pequeño orificio
de ventilación de aproximadamente ½ pulgada (12 mm)
de ancho.
Proporcione un techo o un alojamiento techado para
protegerla de la exposición directa a los elementos.
36
DESCRIPCIÓN GENERAL
La bomba modelo VIC es una bomba industrial de
turbina vertical instalada en un barril, que está diseñada
para alcanzar extensos niveles de servicio con un máximo
de confiabilidad. Consulte las figuras 1 ó 2 para ver las
bombas típicas de VIC.
Motores eléctricos
El tipo más común de motores eléctricos que se
suministra cuando se necesitan sellos mecánicos es el de
eje vertical sólido con acoplamiento ajustable del tipo
espaciador. Cuando se usan prensaestopas con bombas
de eje abierto, a menudo los motores de eje hueco o
engranes de ángulo recto se usan con un eje superior
separado a través del motor eléctrico y se conectan a la
bomba por medio de un acoplamiento roscado.
Cabeza de descarga
La cabeza de descarga puede ser una de hierro fundido
o una cabeza fabricada tipo "T" o "L". La bomba está
provista de puertos para conectar el medidor de
presión, el retorno de derivación del prensaestopas y las
conexiones del lubricador. El soporte del motor eléctrico
de la cabeza de descarga se diseñó con ventanas grandes
para facilitar el ajuste del prensaestopas o placa de
tensión. Las ventanas se cubren con guardas para brindar
seguridad en la operación.
Columna
La construcción con brida proporciona un alineamiento
positivo del eje y de los cojinetes. El eje intermedio
se soporta dentro de la columna usando retenes de
cojinete en el ensamble de la columna. Por lo general,
estos retenedores forman una parte integral de los
tubos de columna. Los cojinetes están espaciados para
proporcionar una operación libre de vibraciones por
debajo de la primera velocidad crítica del eje, con el fin
de asegurar una larga vida útil del cojinete y reducir el
desgaste del eje.
Ensamble de los tazones
Los tazones generalmente incluyen bridas en su
construcción, para una alineación precisa y para facilitar
el ensamble y desensamble. Los impulsores pueden
ser de tipo cerrado o abierto, dependiendo de los
requerimientos de diseño. Se sujetan a la bomba por
medio de seguros cónicos para temperaturas mayores de
180° F (82° C) y en los tamaños de tazones más grandes
(mayores de 18”), los impulsores se ponen con llave a
El eje. Para ciertas aplicaciones, se puede proporcionar
un impulsor NPSH bajo especial de primera etapa en
algunas bombas.
Caja de cojinetes
Se utiliza una caja de cojinetes cuando el diseño del
motor eléctrico no tiene el cojinete de empuje integrado.
ENSAMBLE DE LA CABEZA DE DESCARGA

ELEMENTO DESCRIPCIÓN
600 CABEZA DE DESCARGA
610 ENSAMBLE DE ACOPLAMIENTO
617 CAJA DE SELLO DEL COJINETE
616 CAJA DE SELLO
779 JUNTA DE CAJA DE SELLO
620 SELLO MECÁNICO

ENSAMBLE DE COLUMNA

642 TUBO DE COLUMNA

645 ACOPLAMIENTO DE COLUMNA
646 EJE INTERMEDIO
649 ACOPLAMIENTO DEL EJE
INTERMEDIO
652 RETENEDOR DE COJINETE
656 COJINETE DEL EJE INTERMEDIO
643 TUBO DE LIMPIEZA (OPCIONAL)
601 BARRIL

ENSAMBLE DE LOS TAZONES

660 EJE DE LA BOMBA

670 TAZÓN INTERMEDIO
672 COJINETE DE TAZÓN INTERM.
673 IMPULSOR
677 SEGURO CÓNICO
680 ANILLO DE DESGASTE (OPCIONAL)
760 PERNO HEXAGONAL
692 ANILLO PROTECTOR
688 TAZÓN/CAMPANA DE SUCCIÓN
690 COJINETE DE SUCCIÓN
747 TAPÓN

Figura 1 Bomba VIC con motor de eje sólido,

cabeza fabricada tipo “T”, sello mecánico
y columna embridada.
37
 ENSAMBLE DE LA CABEZA DE DESCARGA

ELEMENTO DESCRIPCIÓN
600 CABEZA DE DESCARGA
604 TUERCA DE AJUSTE
730 CHAVETA
608 EJE SUPERIOR
616 PRENSAESTOPAS
617 PRENSAESTOPAS DE COJINETE
618 CASQUILLO DIVIDIDO
620 EMPAQUE
622 PLACA DE REBOTE
757 TUERCA DE AJUSTE DEL
CASQUILLLO
779 JUNTA DEL PRENSAESTOPAS

ENSAMBLE DE COLUMNA

642 TUBO DE COLUMNA

645 ACOPLAMIENTO DE COLUMNA
646 EJE INTERMEDIO
652 RETENEDOR DEL COJINETE
656 COJINETE DE EJE INTERMEDIO
649 ACOPLAMIENTO DE EJE
INTERMEDIO
601 BARRIL

ENSAMBLE DE LOS TAZONES

660 EJE DE TAZONES

670 TAZÓN INTERMEDIO
672 COJINETE DEL TAZÓN
INTERMEDIO
673 IMPULSOR
677 SEGURO CÓNICO
680 ANILLO DE DESGASTE (OPCIONAL)
760 PERNO HEXAGONAL
692 ANILLO PROTECTOR
688 TAZÓN/CAMPANA DE SUCCIÓN
690 COJINETE DE SUCCIÓN
747 TAPÓN

Figura 2 Bomba VIC con cabeza de hierro

fundido tipo “L”, motor VHS,
prensaestopas y columna embridada
38
Instalación – Sección 3
Cuando se instala la bomba en un ambiente
potencialmente explosivo, se deberá seguir la
instrucción después del símbolo . No seguir
estas instrucciones puede causarle lesiones al personal
y/o daños al equipo. Si tiene alguna pregunta acerca de
estos requisitos o si necesita modificar el equipo, póngase
en contacto con un representante de Goulds antes de
continuar.
CIMENTACIÓN Y TUBERÍA
INSPECCIÓN DE LA SUB BASE (PLACA DE CIMEN-
TACIÓN) O DE LA BRIDA DE BARRIL
Sub base y Placa de cimentación son términos de uso
común para describir placas de acero sólido de clase
general que se montan en una lechada de cemento (o se
atornillan a estructuras de acero) en la interconexión de
la cimentación y la bomba.
1. Quite la sub base de la cabeza de descarga de la
bomba o brida del barril, cuando se embarque ens-
amblada.
2. Limpie por completo la parte inferior de la sub base.
Algunas veces es necesario recubrir la parte inferior
de la sub base con una pintura base epóxica (dis-
ponible como opción).
3. Quite la solución antioxidante de la parte superior
maquinada con una solución apropiada.
SITIO CON CIMENTACIÓN DE CONCRETO
1. Una bomba debe tener el espacio adecuado para su
operación, mantenimiento e inspección.
2. Las bombas montadas en sub base, normalmente
se fijan con lechada de cemento a una cimentación
de concreto, colada sobre un basamento sólido. La
cimentación debe tener la capacidad de absorber
cualquier vibración y de formar un soporte rígido y
permanente para la unidad de bombeo.
3. La cimentación debe tener la fuerza adecuada para
soportar todo el peso de la bomba, más el peso del
líquido que pasa a través de ella. Una instalación
típica tendrá pernos con una camisa del tubo de 2½
veces el diámetro de los pernos integrada al con-
creto.
PERNO
SUB BASE
CALZAS
DIQUE
CIMENTACIÓN
MANGUITO
Figura 3
Los pernos deben ser del tamaño y se deben colo-
car de acuerdo con las dimensiones dadas en los
planos de disposición certificados de la bomba, si se
proporcionan; el manguito de tubo permite un mov-
imiento para el posicionamiento final de los pernos
de la cimentación a fin de coincidir con los orificios
en la brida de la sub base. Ver Figura 3.
Todo el equipo que se instala debe conectarse
correctamente a tierra para evitar descargas
electrostáticas inesperadas. De no ser así, puede
ocurrir una descarga electrostática cuando se drena la
bomba y se desensambla para efectos de mantenimiento.
4. Quite el agua /escombros de los orificios de los
pernos de anclaje/manguitos antes de colocar la
lechada. Si se van a usar pernos del tipo manguito,
llene los manguitos con parking o paños para evitar
que entre la lechada.
5. Baje cuidadosamente la sub base hasta los pernos de
la cimentación. Apriete a mano las tuercas.
6. La nivelación de la sub base se puede hacer por
varios métodos. Los más comunes son:
A. Con cuñas de nivelación esto se muestra en la
Figura 4.
B. Con tuercas de nivelación en los pernos de anc-
laje.
Sin importar el método, se debe usar un nivel de
maquinista para la nivelación.
NOTA: Cuando se use un nivel de maquinista, es impor-
tante que la superficie que se va a nivelar esté
libre de todo contaminante, como polvo, para
asegurar una lectura precisa.
7. Nivele la sub base en dos direcciones a 90 grados de
la superficie maquinada. La tolerancia de desnivel es
de 0.005 pulgadas por pie para comercial y de 0.001
pulgadas por pie para API.
CIMENTACIÓN PERNO DE ANCLA
DE LÍNEA CENTRAL
DIQUE
SUB BASE
LECHADA
DE CEMENTO
CUÑAS DE
NIVELACIÓN
MANGUITO DEL
PISO (OPCIONAL)
Figura 4
LECHADA DE LA SUB BASE
1. Inspeccione la cimentación para ver si hay polvo,
mugre, aceite, virutas, agua, etc. Y quite todos los
contaminantes. No use limpiadores a base de aceite,
ya que la lechada de cemento no se adherirá a ellos.
Consulte las instrucciones del fabricante de cemento.
39
 2. Construya un dique alrededor de la cimentación
(Vea la Figura 4). Humedezca la cimentación cui-
dadosamente.
3. Vierta la lechada entre la sub base y la cimentación
de concreto, hasta el nivel del dique. Quite las
burbujas de aire de la lechada mientras la vierte, ya
sea amasando, usando un vibrador o bombeando la
lechada en el lugar. Se recomienda usar una lechada
que no se encoja.
4. Permita que la lechada de cemento se asiente por lo
menos 48 horas.
5. Apriete los pernos de la cimentación.
SITIOS CON CIMENTACIÓN DE ACERO
ESTRUCTURAL
Cuando se monta la bomba directamente sobre un marco
estructural de acero, deberá colocarse encima, o lo más
cerca posible, de los miembros, vigas o paredes prin-
cipales del edificio. El barril, la brida de montaje de la
cabeza de descarga o sub base deberán fijarse al soporte
para evitar distorsiones, prevenir vibraciones y mantener
una alineación correcta.
TUBERÍA
Los lineamientos para la tubería se encuentran en las
“Normas del Instituto Hidráulico”, disponibles en: In-
stituto Hidráulico, 9 Sylvan Way, Parisppany, NJ 07054-
3802 y se deben revisar antes de instalar la bomba.
ADVERTENCIANunca coloque la tubería en el lugar
forzando las conexiones de las bridas de la
bomba. La tensión causada por la tubería podría afectar
de forma adversa la operación de de la bomba, lo que le
causaría daños al equipo y posibles lesiones físicas.
1. Todas las tuberías deben tener un soporte indepen-
diente y quedar alineadas con la brida de la bomba
en forma natural, para que la bomba no sufra de
tensiones indebidas causadas por las tuberías.
2. No conecte la tubería a la bomba hasta que la
lechada se haya endurecido y se hayan apretado los
pernos de retención de la bomba.
3. Se sugiere que los codos o juntas de dilatación, si
se usan, se instalen apropiadamente en la línea de
descarga. Se deben usar juntas de dilatación cuando
se manejan líquidos a temperaturas elevadas, para
que la dilatación lineal de las tuberías no desalinee
las bombas.
4. Limpie cuidadosamente todas las partes de la tuber-
ía, las válvulas y los accesorios así como los ramales
de las tuberías antes del ensamble. (743)
5. Se deben instalar válvulas de aislamiento y de reten-
ción en la línea de descarga. Coloque la válvula de
retención entre la válvula de aislamiento y la bomba,
esto permitirá la inspección de dicha válvula. Se
requiere la válvula de aislamiento para regular el
flujo y para inspeccionar y darle mantenimiento a la
bomba. La válvula de retención evita que la bomba
o el sello se dañen debido al flujo inverso a través de
la bomba cuando se apaga el motor eléctrico.
40
6. Si se usan conos de expansión, se deben colocar
entre la bomba y las válvulas de retención.
7. Se deben usar dispositivos de amortiguamiento para
proteger la bomba de resacas y golpes de ariete si se
instalan válvulas de cierre rápido en el sistema.
INSTALACIÓN DE LAS BOMBAS
Cuando se instala la bomba en un ambiente
potencialmente explosivo, se deberá seguir la
instrucción después del símbolo . El no seguir
estas instrucciones puede causarle lesiones al personal
y/o daños al equipo. Si tiene alguna pregunta acerca de
estos requisitos o si necesita modificar el equipo, póngase
en contacto con un representante de Goulds Pumps antes
de continuar.
Las bombas de 20 pies (6 m) o menos de longitud por
lo general se embarcan ensambladas, con excepción del
motor eléctrico, sello mecánico con ensamble de tubos y
acoplamientos, ya sean de tipo espaciador o no espacia-
dor. Cuando se proporcione, consulte la Configuración
Certificada de la bomba para ver la ubicación de los
orificios de pernos de anclaje en el plano de la placa base
correspondiente.
INSTALACIÓN DE UNA BOMBA PARCIALMENTE
ENSAMBLADA
1. Si se proporciona una placa base, instálela como se
describe en la sección cimentación/tubería (página
39).
2. Limpie la superficie de montaje de la placa y la su-
perficie inferior de la brida de montaje de la cabeza
de descarga.
3. Verifique que todos los sujetadores de la bomba
estén bien apretados, ya que se sabe que los pernos
pueden aflojarse durante el transporte o manejo de
la bomba.
4. Instale O-ring (743) entre el barril y la cabeza de
descarga.
5. Coloque una eslinga haciéndola pasar por los orifi-
cios de la cabeza de descarga o enrosque dos pernos
de ojo a través de los orificios de pernos de la brida
de montaje y levante la unidad hasta la posición cor-
recta sobre la cimentación.
NOTA: Los pernos o la eslinga deben tener capacidad
para manejar un exceso de peso de la bomba
(ver el plano de disposición).
6. Baje la unidad y guíela cuidadosamente para que no
golpee el lado de la placa base. Continúe bajando la
unidad hasta que la brida de la cabeza de descarga se
engarce y se apoye firmemente sobre la placa, luego
asegúrela con los tornillos de casquete proporciona-
dos.
7. Cuando el eje intermedio se embarque por sepa-
rado, verifique su rectitud; la desviación promedio
total no debe exceder los 0.005” TIR (0.127mm)
por cada 10 pies (3 m). El eje debe estar dentro del
límite de tolerancia antes de la instalación.
 8. Consulte el resto de este manual para el ensamble,
arranque, mantenimiento, desensamble completos
de la bomba, así como para ver cuáles son los lubri-
cantes recomendados.
INSTALACIÓN DEL ENSAMBLE DE TAZONES
ADVERTENCIA No trabaje debajo de un objeto pesado
suspendido a menos que haya un soporte
seguro y guardas de seguridad que protejan al personal
en caso que fallara un malacate o una eslinga.
No intente levantar el ensamble del tazón
PRECAUCIÓN
por el eje de la bomba, esto puede dañarlo.
1. Antes de instalar el ensamble de tazones, verifique
que todos los tornillos de casquete estén apretados,
gire a mano el eje de la bomba y asegúrese de que
gira libremente. Quite todo el polvo, aceite u otro
material extraño que se haya acumulado en las su-
perficies externas.
2. Si se le proporciona un filtro de succión, ensámblelo
dentro de la campana de succión (o tazón de suc-
ción).
Figura 5
3. Coloque dos soportes de viga tipo I a través de la
abertura de la placa base; asegúrese de que sean
lo suficientemente fuertes para soportar el peso
completo del ensamble de la bomba. Estas vigas tipo
I se deben conectar por medio de barras roscadas
y tuercas para que se puedan empotrar firmemente
para darle soporte a la bomba. (ver Figura 5).
4. Coloque un malacate o grúa de brazo móvil apropia-
dos sobre la abertura de la placa base con el gan-
cho en el centro. Coloque las abrazaderas de izaje
exactamente debajo del tazón de descarga. En el
caso de una descarga con bridas, coloque dos pernos
de ojo roscados en los orificios de la brida con una
separación de 180°. Una el eslinga a las abrazad-
eras de izaje o perno de ojos, levante el ensamble y
colóquelo en la posición correcta.
5. Baje cuidadosamente el ensamble de tazones, diri-
giendo la unidad para que no golpee los lados de la
abertura. Continúe bajando el ensamble hasta que
las abrazaderas de izaje o las bridas del tazón de
descarga descansen firmemente sobre los soportes de
viga tipo I.
6. Coloque una cubierta sobre la abertura del tazón de
descarga para evitar la entrada de suciedad u otra
materia extraña hasta que esté listo para la insta-
lación del ensamble de la columna.
PRECAUCIÓN No tire ningún objeto extraño dentro
del ensamble de tazones. Dichos objetos
pueden causarle daños graves a la bomba y a cualquier
componente flujo abajo. Cualquier objeto extraño que
haya caído en el ensamble de tazones se debe sacar antes
de continuar con el montaje.
INSTALACIÓN DEL ACOPLAMIENTO ROSCADO
NOTA: Las roscas del eje son izquierdas.
Cuando el acoplamiento enroscado no esté instalado
sobre el eje de la bomba, colóquelo como sigue:
1. Aplique una capa delgada de aceite en las roscas
del eje intermedio (646) y en el acoplamiento (649)
(para materiales no gripados, o Molykote para mate-
riales gripados).
2. Atornille a mano el acoplamiento al eje intermedio
hasta la mitad de su longitud. Puede usar un alambre
fino insertado al orificio en el centro del acopla-
miento como medidor para determinar cuándo el
acoplamiento está en la posición correcta en el eje.
Quite el alambre después de instalar el acoplamien-
to.
PRECAUCIÓN Utilice "MOLYKOTE" Dow Corning o un
producto equivalente para un material
gripado como el acero inoxidable 316.
INSTALACIÓN DE LA COLUMNA
EJE INTERMEDIO ABIERTO
Los ejes intermedios se unen con acoplamientos roscados
o con chaveta. Utilice solamente aquellos procedimientos
que son adecuados para el tipo de acoplamiento para el
eje intermedio suministrado.
En caso de proporcionarse, consulte el Plano Certificado
de Ensamble de la Bomba para ver el número de seccio-
nes de columna y ejes que se requieren.
1. Revise la rectitud del eje de cabeza (608) o interme-
dia (646); la excentricidad total promedio no debe
exceder 0.0005” TIR (lectura total del medidor) por
pie, para no exceder 0.005” TIR por cada 10 pies de
eje.
2. Levante la primera pieza de eje intermedio sobre el
ensamble de tazones. Bájela hasta que el extremo
inferior esté apropiadamente alineado con el aco-
plamiento del eje de la bomba. Aplique una capa
delgada de aceite en las roscas del eje intermedio
(646) y en el acoplamiento (649) (para materiales no
gripados, o Molykote para materiales gripados).
PRECAUCIÓN Use "MOLYKOTE" Dow Corning o un
producto equivalente para todo el mate-
rial gripado como el acero inoxidable 316.
3. Con el eje intermedio en la posición apropiada sobre
el acoplamiento, atornille a mano el eje intermedio
al acoplamiento hasta que sienta resistencia. Puede
41
 usar un alambre fino insertado en el orificio en el
centro del acoplamiento como medidor para deter-
minar cuándo el acoplamiento está en la posición
correcta en el eje. Quite el alambre después de insta-
lar el acoplamiento. Apriete la junta por completo
con un par de llaves de tubo. Tenga cuidado de no
dañar ningún área del cojinete radial del eje. NOTA:
las roscas del eje son izquierdas.
4. Instale dos pernos de ojo diametralmente opuestos
a la brida superior de la columna inferior (644). Ate
una eslinga a los pernos de ojo y al gancho del mala-
cate, baje la sección de la columna hasta que la brida
coincida con la de la del tazón superior. Inserte tan-
tos pernos a través de las bridas como sea posible.
Levante el ensamble de la columna lo suficiente para
permitir la rotación de los soportes. Instale y apriete
los tornillos de casquete restantes de forma gradual
en pares diametralmente opuestos hasta que estén
uniformemente apretados.
5. Levante el ensamble y quite la abrazadera de izaje
o los soportes y lentamente baje el ensamble de
tazones y columna. Ponga los soportes en la placa
base y continúe bajando el ensamble hasta que las
abrazaderas de izaje de la columna o bridas de ésta
descansen sobre los soportes.
NOTA: Por lo general, el retenedor de cojinetes es una
parte integral de la columna. La brida superior
de la columna tendrá un registro macho y la
inferior un registro hembra. En caso de retene-
dores de cojinete separados, se encontrará un
registro hembra en la brida en ambos extremos
de la columna. Siga al paso no. 6.
6. Coloque el retenedor de cojinetes (652) con el
cojinete (656) sobre el eje de tal manera que el
retenedor entre en el registro hembra de la brida.
Asegúrese que las caras de contacto de las bridas
estén limpias. Utilice una lima para remover mellas y
abolladuras.
7. Instale el acoplamiento roscado (649) sobre el extre-
mo saliente del eje intermedio (649) si se requiere.
8. Ensamble la siguiente sección de columna (642), o la
sección superior (641), según el caso, asegúrese que
el registro de la columna inferior (o el retenedor de
cojinetes (643)) se embrague con el registro de la co-
lumna superior, y sujételos con tornillos de casquillo
(760B) y tuercas hexagonales (735A) proporciona-
das.
9. Repita los procedimientos anteriores hasta que
queden instaladas todas las secciones de columna
requeridas.
No tire ningún objeto extraño dentro del
PRECAUCIÓN
ensamble de columna. Dichos objetos
pueden causarle daños graves a la bomba y a cualquier
componente flujo abajo. Cualquier objeto extraño que
haya caído en el ensamble de tazones se debe sacar antes
de continuar con el montaje.
42
INSTALACIÓN DE LA CABEZA DE DESCARGA
Las bombas VIC se proporcionan con cabezas del tipo
"T" o "L". Instale la cabeza de descarga como sigue:
1. Si el prensaestopas (ver Fig. 6) se encuentra mon-
tado a la cabeza, quítelo junto con toda la tubería
conectada.
2. Cuando se proporciona un sello mecánico, se em-
barcará por separado.
3. Quite el guarda-acoplamiento si se proporciona. Ate
una eslinga a las asas de izaje del lado de la cabeza
de descarga a través de las ventanas, y cuelgue la
cabeza de descarga sobre el eje saliente.
Los pernos de ojo o eslingas deberán
ADVERTENCIA
diseñarse para poder manejar un peso
superior al de la bomba (ver plano general).
No golpee ni raye el eje saliente de la
PRECAUCIÓN
columna, esto podría doblar o dañar el eje.
4. Coloque la cabeza de descarga en la posición re-
querida y bájela. Centre el orificio vertical con el eje
superior saliendo de la columna hasta que la cabeza
de descarga coincida con la brida de la columna.
Instale los tornillos de casquete y asegure la cabeza
de descarga en la brida de la columna. Apriete los
tornillos de casquete gradualmente en pares diam-
etralmente opuestos.
5. Levante el ensamble de la bomba a una altura
suficiente para permitir la rotación de los soportes.
Instale y apriete los tornillos de casquete restantes.
Repita la rotación y el procedimiento de apriete
hasta que los tornillos de casquete estén uniforme-
mente apretados.
6. Cuelgue la cabeza de descarga con el asa de izaje y
quite la abrazadera de izaje unida a la columna.
7. Quite los soportes de cimbra o vigas tipo I y limpie
la parte superior de la cimentación o placa base.
Coloque la cabeza de descarga en la posición re-
querida.
NOTA: La eslinga debe tener capacidad de sobra para
manejar el peso de la bomba.
8. Baje el ensamble de tazones, la columna y la ca-
beza hasta que las bridas de montaje de la cabeza
de descarga coincidan con la placa base. Asegure la
cabeza de descarga al barril, y verifique la nivelación
de la cabeza de descarga en todas las direcciones
por medio de una tabla de nivelación a lo largo de
la superficie de montaje del motor con la cabeza de
descarga.
9. Verifique si el eje superior (o eje saliente) está en
el centro del barreno del prensaestopas. Si no, el
eje debe centrarse poniendo cuñas en la base de la
cabeza y en la sub base (o cimentación).
10. Gire el eje aproximadamente 90º. Verifique nueva-
mente si está en el centro del barreno del prensaes-
topas o no. Si no, eso significa que el eje superior
está pandeado o el primer eje debajo de éste no está
colocado a tope de manera adecuada. Corrija las
desviaciones antes de continuar con el procedimien-
to de instalación.
INSTALACIÓN DEL PRENSAESTOPAS (619) Perno (2) (624) Línea de derivación

Ensamble el prensaestopas como se muestra en la Figura 6. (735) Tuerca

hexagonal (2)
(618) Casquillo
1. Limpie la superficie de la cabeza de descarga donde Puerto “A”
se montará el prensaestopas y quite cualquier hen- Puerto “B”
didura o rebaba con luna lima plana y fina. Coloque
la junta sobre la superficie. Deslice el prensaestopas
(616) por el eje superior hasta su posición sobre
la junta. Asegure el prensaestopas con tornillos de
(621) O-ring
casquete.
(622) Anillo
de linterna (620) Empaque
2. Engrase el anillo de empaque (620) para facilitar la (6 anillos)
instalación.

3. Tuerza los lados del anillo de empaque para facilitar (616) Prensaestopas
su colocación alrededor del eje. Coloque el primer
anillo dentro del prensaestopas. Una vez que todo (617) Cojinete
el anillo esté dentro de la ranura con la ayuda de
los dedos, empújelo hacia abajo usando un casquillo Figura 6
dividido de madera (o algo equivalente). Éste debe
sellar el eje y el barreno del prensaestopas. Instale INSTALACIÓN DEL SELLO MECÁNICO
todos los tres (3) anillos de esa manera. Escalone las
juntas de los anillos por intervalos de 90º. El cas- Las bombas de turbina verticales se suministran por lo
quillo dividido puede usarse como un compactador general con sellos mecánicos de tipo cartucho y se embar-
para el anillo superior. can ensamblados, listos para su instalación. El fabricante
de los sellos mecánicos proporcionará las instrucciones
4. Instale el anillo de linterna (622) en el prensaesto- para instalarlos. Consulte las instrucciones del fabricante
pas. Asegúrese que esté en la posición correcta de de sellos (proporcionadas con el sello) para información
tal manera que quede alineado con la apertura de sobre el tipo de sello que se usa. Además, consulte el
lubricación en el prensaestopas. plano del arreglo general proporcionado por la fábrica
y el esquema de la tubería de sello en caso de arreglos
5. Inserte tres (3) anillos de empaque adicionales. Es- complejos de dicha tubería.
calone las juntas de los anillos por intervalos de 90°.
REQUISITOS GENERALES PARA TODOS LOS
SELLOS
6. Instale el casquillo dividido y coloque las tuercas
en sus pernos. Apriete las tuercas, luego suéltalos y
1. Verifique que las superficies en la cara y en el fondo
apriételas de nuevo con los dedos.
de la caja de sello estén limpias. La superficie de la
cara debe ser lisa para formar una buena superficie
Verifique que el casquillo dividido esté
PRECAUCIÓN de sellado para una junta o un O-ring.
colocado en forma recta sobre el prensaes-
topas. Si está ladeado, puede causar una compresión
2. Verifique que el eje sea liso y esté libre de rebabas,
dispareja del empaque y dañar el eje o el manguito y
hendiduras y esquinas filosas que pudieran dañar o
calentar el eje y el prensaestopas.
cortar el O-ring o el empaque del eje. Si es necesario
una limpieza adicional, proteja el sello cubriendo la
7. El prensaestopas se embarca con ambos puertos cer-
parte interna de la caja de sello de la bomba. Quite
rados o tapados. Si la presión de descarga es mayor
las rebabas, hendiduras y esquinas filosas con una
de 100 PSI, quite el tapón en el puerto “A” y ponga
tela de lija como si “boleara zapatos”, sobre las
una línea de derivación. Si la presión de descarga
roscas del eje. Lime las roscas alrededor de la ranura
excede los 200 PSI, destape también el puerto “B” y
de posicionamiento con una lija de grano fino. Se
coloque otra línea de alivio.
deben redondear los bordes filosos.
8. El ajuste final del prensaestopas debe hacerse en la
3. Quite todas las virutas y el polvo del área del eje.
puesta en servicio de la bomba.
4. Verifique que todas las partes giratorias de la unidad
9. Un prensaestopas instalado de manera correcta debe
de sello se ajusten sobre el eje. Se puede hacer una
estar lo suficientemente suelto para permitir girar el
revisión antes de quitar el o los O-rings del diámetro
eje con la mano y no presentar fugas. (ver la página
interno del manguito de cartucho y después instalar
21, Ajuste del empaque).
el sello sobre el eje. Será necesario limpiar más el eje
cuando el sello no entra por completo en la caja de
No apriete el empaque demasiado. Eso
PRECAUCIÓN sello.
puede provocar un desgaste excesivo en el
eje o en el manguito.
5. Quite el sello después de la revisión previa y re
instale el o los O-rings del manguito.

43
 6. Lubrique el eje y el interior del manguito con
moderación, con el lubricante suministrado con el
sello mecánico o con el que recomiende el fabricante
del sello. Para servicio de agua se pueden usar los
siguientes lubricantes, cuando el fabricante del sello
no proporcione o recomiende ninguno.
• Aceite ligero (SAE # 10 ó 20)
• Grasa Dow Corning # 4
• Lubricante de silicón
• Cera o arcilla
• Agua jabonosa
Los lubricantes basados en aceite dañarán los O-
rings de elastómeros PER/EPDM mientras que el
lubricante de silicón y el agua jabonosa son seguros
para dichos O-rings.
7. Instale el O-ring o junta, entre la caja de sello y el
sello. Instale el sello sobre el eje y colóquelo en la
posición opuesta a la cara de la caja de sello. Tenga
cuidado de no dañar el O-ring al pasar el manguito
y el O-ring sobre la ranura de posicionamientos o
roscas.
No golpee los miembros de carbón contra
PRECAUCIÓN
el eje ya que se pueden despedazar, agri-
etar o romper.
8. Posicione el casquillo del prensaestopas sobre la caja
de sello de la cabeza de descarga y asegúrelo con
los tornillos de casquete (o tuercas para tornillos)
provistos. Apriete los tornillos de casquete gradual
y uniformemente en una secuencia cruzada en 2 ó 3
pasos.
PRECAUCIÓN
No apriete los tornillos de casquete
demasiado sobre el casquillo del prensaes-
topas ya que puede distorsionarse el asiento del sello y
causar fallas del mismo.
9. Instale toda la tubería de sello como se requiere.
Antes de hacer las conexiones finales de las líneas de
presurización de líquido de sello, asegúrese de que
la caja de sello y todas las líneas de líquido de sello
estén lavadas y libres de suciedad, depósitos y de
otras partículas que pueden tener un efecto abrasivo
sobre las caras de sellado.
10. El motor eléctrico y el acoplamiento deben in-
stalarse según las instrucciones. Vea la página 15
– INSTALACIÓN DEL MOTOR ELÉCTRICO DE
EJE SÓLIDO, o página 14 – INSTALACIÓN DEL
MOTOR ELÉCTRICO DE EJE HUECO.
INSTALACIÓN DEL MOTOR ELÉCTRICO
Cuando se instale en un ambiente potencial-
mente explosivo, asegúrese que el motor esté
certificado de manera adecuada.
ADVERTENCIA Pueden producirse daños severos si la
bomba gira en la dirección errónea.
NOTA: Cuando la bomba se suministra con una caja
de cojinetes, no atornille el motor a la cabeza
de descarga antes de haber instalado la caja de
cojinetes y el acoplamiento flexible.
44
INSTALACIÓN DE UN MOTOR ELÉCTRICO DE EJE
HUECO
Este capítulo se refiere a motores eléctricos del tipo VHS
o motorreductores de eje hueco. Se dedica un pequeño
párrafo a la combinación de motor eléctrico con engranes
de ángulo recto.
ADVERTENCIA No trabaje debajo de un objeto pesado
suspendido a menos que haya un soporte
seguro y guardas de seguridad que protejan al personal
en caso de que fallara un malacate o una eslinga.
1. En la Figura 7 se muestra el mecanismo de acciona-
miento de un motor eléctrico de eje hueco. El eje
superior (608) se extiende a través del eje hueco del
motor eléctrico y se mantiene en su lugar por una
tuerca de ajuste (604), el cual no solo recibe todo el
empuje estático e hidráulico de los impulsores y del
eje, sino que también permite ajustar los huelgos del
impulsor. El eje superior se conecta al eje saliente
por un acoplamiento roscado o un acoplamiento de
bridas rígidas.
2. Ate una eslinga a las asas de izaje del motor eléctrico
y levántelo. Inspeccione la superficie de montaje
registre y limpie cuidadosamente estas superficies.
3. Coloque la caja de conexión del motor en la
posición correcta. En el caso de cajas reductoras
de ángulo recto, coloque el eje de entrada en la
posición deseada. Alinee los orificios de montaje del
motor eléctrico con los orificios correspondientes en
la cabeza de descarga. Baje el motor eléctrico hasta
que las partes de ajuste embonen y el motor eléctri-
co descanse sobre la cabeza de descarga. Asegure el
motor eléctrico con los tornillos de casquete provis-
tos.
4. Lubrique los cojinetes del motor eléctrico de acu-
erdo con las instrucciones escritas en la placa de lu-
bricación colocada en la cubierta del motor eléctrico
(o en el manual del motor).
5. Después de bajar y colocar el motor eléctrico como
se explicó arriba, quite su acoplamiento y los pernos
de sujeción (ver Figura 16). No olvide marcar la
posición del acoplamiento antes de quitarlo.
(604) TUERCA DE EJE SUPERIOR
AJUSTE (608)
TORNILLO DE
(730) CHAVETA CASQUETE (760)
PERNO DE
ACOPLAMIENTO RETENCIÓN
DEL MOTOR
Figura 7
6. Baje el eje superior a través del eje hueco del motor
para alcanzar el acoplamiento del eje. Aplique una
capa delgada de aceite a la rosca del eje superior (si
es material no gripado) y atorníllela al acoplamiento
del eje (ubicado sobre el prensaestopas). Asegúrese
de que el eje no esté dañado de ningún modo.
Apriete la junta.
 7. Verifique que el eje superior quede centrado dentro motor debe bajarse sobre su eje superior extendido y
del eje hueco del motor eléctrico en 0.06” (1.5mm). debe tenerse mucho cuidado de centrarlo de manera
Si la desviación es mayor a lo indicado, el eje está exacta para no doblar o desalinearlo mientras baje el
desalineado. motor en su lugar.

8. Cualquier desalineación del eje superior con el eje 3. Hay varios métodos de operar la bomba con mo-
hueco del motor eléctrico puede ser causada por un tor de combustión sin motor eléctrico y viceversa,
eje superior pandeado, por rebabas o por materiales con ajustes simples a la propulsión combinada. Sin
externos entre los extremos del eje o cualquiera de embargo, éstos son demasiado numerosos para men-
las bridas de montaje: brida de motor a la brida su- cionarlos aquí y se pueden obtener de los instructi-
perior de la cabeza de descarga, brida de base de la vos de los fabricantes de las cajas reductoras que se
cabeza de descarga a la placa base o la placa base en suministran con el equipo.
sí pueden estar desalineadas. En caso de ser la placa
base, coloque calzas entre ella y la base de la cabeza AJUSTES DE IMPULSORES PARA TODOS LOS
de descarga. Verifique también la concentricidad en- MOTORES ELÉCTRICOS DE EJE HUECO
tre el motor, el soporte de motor (si se proporciona)
NOTA: El eje se puede ajustar hacia arriba o hacia abajo
y la cabeza de descarga.
por medio de la tuerca de ajuste (604) Figura 8.
9. Con el motor en su lugar y el eje superior atravesan- NOTA: Hay cinco orificios en la tuerca de ajuste y solo
do el eje hueco del motor, haga conexiones eléctri- cuatro en el acoplamiento del motor. Ver Figura
cas temporales para verificar el sentido de rotación 8.
del motor (Asegúrese de quitar los pernos o bolas de
trinquete antes de verificar la rotación del motor). El 1. Con los ejes instalados hasta el fondo y los impul-
motor debe girar en dirección contraria a las man- sores sobre sus asientos, gire la tuerca de ajuste
ecillas del reloj visto desde arriba. Vea la flecha en la (604) en dirección contraria a las manecillas del
placa de datos de la bomba. Si el motor no gira en reloj, elevando así el ensamble de ejes hasta que
dicha dirección, puede cambiar la rotación cambi- los impulsores ya no descansen en sus asientos y el
ando la posición de cualquiera de dos conductores. conjunto de ejes/motor pueda girarse libremente a
mano. De esta manera
CAUTIoN Nunca verifique la rotación del motor con se quita cualquier (604) Tuerca de ajuste
el acoplamiento montado. El huelgo entre pandeo del eje.
los orificios del acoplamiento del motor y los del eje de bajar impulsor
la bomba es tan pequeño, que al girar el motor con el 2. En el caso de impul-
eje de la bomba parada, es muy probable que ocurra un sores envueltos, déle subir impulsor
gripado o que se traben. otras dos vueltas a la
tuerca de ajuste (3 giros
10. Instale el acoplamiento del motor (asegúrese de alin- para un eje con rosca
ear la marca de posición hecha en el paso 5). Inserte A F
de 12 vueltas/pulgadas).
los pernos de trinquete si se usa un trinquete de no Alinee uno de los orifi-
retorno. Alinee los orificios del acoplamiento con cios en la tuerca de
los del motor. Apriete uniformemente los pernos de ajuste con el orificio B E
sujeción, asegurándose que las partes de ajuste del más cercano del aco-
acoplamiento del motor eléctrico embonen. plamiento del motor Acoplamiento
eléctrico. Inserte el del motor
11. Inserte la chaveta (760) dentro de la ranura de tornillo de casquete en
posicionamiento, y lime si es necesario, donde el el orificio y apriételo. Rotación
ajuste es muy apretado. Se debe poder remover esta
chaveta por medio de una ligera elevación con un NOTA: los ejes de 1.00” y
destornillador debajo de ella. 1.18” de diámetro C H
tienen roscas de
12. Tenga cuidado de que la chaveta (730) no esté 12 vueltas por
demasiado alta y que no permita que la tuerca de pulgada; todos
ajuste (604) se asiente en el acoplamiento del mo- los tamaños
tor eléctrico. En tal caso, reduzca la longitud de la más grandes
chaveta. tienen roscas de G
10 vueltas por D
13. Instale tuercas de ajuste (604) y apriételas a mano pulgada.
hasta donde pueda.
3. En el caso de impulsores
COMBINACIÓN DE MOTORES ELÉCTRICOS Y DE abiertos, alinee el orificio Figura 8
COMBUSTIÓN “A” en la tuerca de ajuste
1. En el caso de una combinación de motores, el motor (604) y el orificio “C” en el acoplamiento del motor
eléctrico debe montarse siempre en la parte superior eléctrico (Ver Figura 8), o cualquier orificio similar
con extensión saliente del eje superior. que esté en una posición parecida. Si trabaja con
cuidado, esto le dará un huelgo inicial del impulsor
2. Siga todos los procedimientos detallados en el entre 0.001” y 0.003”, dependiendo del tamaño del
párrafo anterior, excepto el que se refiere a que el eje o del paso de las roscas.
45
 4. Inserte un tornillo de casquete en el orificio “B” ADVERTENCIA No se debe probar la dirección de rotación
siempre que éste sea el de coincidencia más cercano del motor cuando éste está acoplado a la
al girar la tuerca de ajuste en sentido contrario a las bomba. Si la bomba gira en la dirección incorrecta, pu-
manecillas del reloj, hasta que se alineen los orificios ede causarle daños serios a la bomba y al motor, además
“B” y “D”. Esto da como resultado en 1/20 de giro, de lesiones graves al personal.
que es 0.004” en un eje con rosca de 12 vueltas
por pulgada, ó de 0.005” en una de 10 vueltas por
5. Conecte el motor de manera temporal de acuerdo
pulgada.
a las etiquetas de los conductores o al diagrama del
motor. El motor debe girar en dirección contraria a
5. El huelgo normal de un impulsor abierto deberá
las manecillas del reloj vistos desde arriba. Vea el eje
ser de 0.015” para los primeros 10 pies de longitud
sobre la placa de datos de la bomba. Si el motor no
de la columna y de 0.010” de huelgo adicional por
gira en tal dirección, se puede invertir la rotación
cada 10 pies de longitud adicional. Éste se puede
intercambiando cualquier par de conductores.
reducir en los casos que sea necesario, pero no se
debe intentar sin consultar a la fábrica o sin que
6. Ajuste del huelgo en el extremo del eje del motor: si
esté presente alguien del personal de servicio de la
es necesario, debe verificar el huelgo en el extremo
misma.
del eje del motor con un indicador de disco.
INSTALACIÓN DE UN MOTOR ELÉCTRICO DE EJE Antes de conectar el acoplamiento de la bomba al
SÓLIDO motor de eje sólido, consulte el manual correspondi-
ente del fabricante para obtener información detal-
NOTA: Cuando la bomba cuente con una caja de coji-
lada sobre el huelgo en el extremo del eje del motor.
netes, no atornille el motor eléctrico a la cabeza
de descarga antes de haber instalado la caja de
INSTALACIÓN DEL ACOPLAMIENTO (VER FIGURAS
cojinetes y el acoplamiento flexible.
9 y 10)

No trabaje debajo de un objeto pesado

ADVERTENCIA
suspendido a menos que haya un soporte
seguro y guardas de seguridad que protejan al personal
si fallara un malacate o una eslinga.
El acoplamiento entre el eje del motor y el eje de la
cabeza de descarga, puede ser del tipo sin espaciador
(ver Figura 9), o con espaciador (ver Figura 10). Este
último se usa en las bombas proporcionadas con un sello
mecánico que permite darle servicio al sello sin retirar el
motor eléctrico.
1. Ate una eslinga a las asas de izaje del motor eléc-
trico y levante el motor. Inspeccione la superficie
de montaje registre y limpie cuidadosamente estas
superficies. Si se encuentran algunas rebabas quítelas
con una lima fina y limpie la superficie después.
2. Coloque la caja de conexión del motor en la
posición requerida. Alinee los orificios de montaje
del motor eléctrico con los de la cabeza de descarga.
Baje el motor hasta que las partes de ajuste embonen
y el motor descanse sobre la cabeza de descarga.
Asegure el motor con los tornillos de casquete pro-
porcionados.
1. Verifique todas las superficies que deben embonarse
con una lima plana fina antes de instalar el acopla-
miento y quite todas las rebabas.
2. Aplique una capa delgada de aceite en la chaveta de
la bomba (730), e insértela en el asiento de la ranura
de posicionamiento.
3. Baje suavemente el cubo de acoplamiento de la
bomba (614) hasta el eje superior.
4. Atornille la placa de ajuste (613) al eje superior
hasta que embone con el.
5. Limpie el eje del motor eléctrico y quítele toda la
grasa y las rebabas.
6. Aplique una capa delgada de aceite a la chaveta
(730), e insértela en el asiento de la ranura de posi-
cionamiento. Coloque el cubo del motor eléctrico
(610) sobre el eje del motor, y con la chaveta des-
lícelo sobre dicho eje hasta que se exponga la ranura
anular. Instale el anillo de separación (722) en la
ranura, y deslice el cubo del motor hacia abajo sobre
el anillo de separación para capturarlo.

3. En motores eléctricos que tienen un trinquete o

pernos de no retorno, gire manualmente el eje del
motor eléctrico en dirección de las manecillas del
reloj visto desde arriba, hasta que los trinquetes o
pernos de no retorno se enganchen por completo.

4. Lubrique los cojinetes del motor de acuerdo con

las instrucciones escritas en la placa de lubricación
colocada sobre la cubierta del motor.

NOTA: No se debe verificar la dirección de rotación del

motor cuando éste está acoplado a la bomba. Si
la bomba gira en la dirección incorrecta, puede
causarle daños serios a la bomba y al motor,
además de lesiones graves al personal.

46
 EJE del motor El ajuste del impulsor es idéntico para todos los motores
y reductores de ángulo recto. Se efectúa girando la placa
de ajuste (613) (vea Figuras 11 ó 12). El ajuste correcto
(722) se indica en los planos de disposición para la unidad es-
Anillo (730) Chaveta del
partido motor (sumin- pecífica. Si la bomba tiene una caja de cojinetes, no ajuste
istrada por el la posición del impulsor hasta que se haya instalado la
(759) fabricante del caja de cojinetes y efectúe el ajuste con la tuerca de ajuste
Tornillo motor)
de que se encuentra en dicha caja.
(610) Cubo
casquete del motor NOTA: El sello mecánico, cuando se proporciona, no
(613) Placa debe asegurarse al eje antes del ajuste del impul-
de ajuste sor (impulsores de tipo cerrado y abierto). Debe
permitirse mover el eje hacia arriba o abajo
(614) Cubo dentro del ensamble de sello.
de la bomba
(735) Para bombas que manejan líquidos entre - 50°
Tuerca y 200° F, el ajuste del impulsor se puede hacer
hexagonal (730) Chaveta bajo las condiciones ambientales. Para líquidos
de la bomba que exceden este rango, se recomienda que se
haga después de que la temperatura de la super-
ficie de la bomba haya alcanzado un equilibro
(608) EJE superior durante el bombeo. Donde esto no sea factible
debido a las consideraciones de seguridad o a
la acumulación externa de hielo en aplicaciones
Figura 9 criogénicas, consulte a la fábrica para instruccio-
nes específicas.
7. Si la bomba se suministró con un acoplamiento de
espaciador ajustable (ver la Figura 10), instale el es- Impulsores abiertos
paciador (612) entre los cubos de eje superior y eje 1. Con los impulsores tocando el fondo de los tazones,
del motor. Asegúrelo con los tornillos de casquete gire la placa de ajuste (613) hacia el cubo del mo-
(759) y tuercas hexagonales (735). tor eléctrico (610) o espaciador (612) para obtener
0.015 pulgadas de huelgo entre la placa de ajuste
AJUSTE DEL IMPULSOR y el cubo del motor eléctrico o espaciador para los
El ajuste inadecuado del impulsor puede causar primeros 10 pies de la columna. Agréguele 0.010”
que entren en contacto las partes rotatorias con por cada 10 pies adicionales de columna, (ver las
las estacionarias produciendo chispas y gener- Figuras 10 u 11). Nota: La determinación del juego
ando calor. en el extremo del eje del motor eléctrico puede ser
crítica y se debe agregar a este ajuste. Para bombas
arriba de 8” este valor puede ser muy pequeño; por
EJE del motor favor consulte el plano de disposición.

(730) Chaveta del

2. Después del ajuste de los impulsores alinee la placa
(722) de ajuste (613) con el cubo de la bomba (614) y
Anillo motor (suministra-
partido da por el fabrican- junte firmemente las bridas de acoplamiento con los
te del motor) tornillos de casquete (759) y tuercas (735). (Ver las
(759)
Tornillo Figuras 9 y 10).
de (610) Cubo
casquete del motor 3. Verifique la excentricidad del eje con un indicador
(735) de carátula. Para instalaciones con sello mecánico la
Tuerca (612) excentricidad deberá ser 0.005 ó menos.
hexagonal Espaciador
4. Coloque el casquillo después del ajuste de los
(735) impulsores. Apriete firmemente todos los tornillos
Tuerca en el collarín. Quite el espaciador entre la placa del
hexagonal (613) casquillo y el collarín. Retenga el espaciador para
Placa de
ajuste futuros reajustes del casquillo.

(614) Cubo NOTA: Cada vez que se reajusten los impulsores, se debe
de la bomba reajustar también el casquillo.

(730) Chaveta
(759) de la bomba
Tornillo
de
casquete
(608) EJE superior

Figura 10
47
 EJE del (730) Chaveta Instalación:
motor del motor (sumi-
nistrada por el 1. Instale ambas mitades del acoplamiento antes de
fabricante del colocar el motor. Consulte las instrucciones de aco-
motor) plamiento del fabricante.
(722)
Anillo (610) Cubo
del motor 2. Con las asas de izaje que lleva, baje cuidadosamente
partido
el motor sobre su pedestal en la caja de cojinetes
(735) (vea Figura 13) y alinee los orificios de los pernos.
Tuerca
hexagonal
Mida en aquí el
3. Coloque los pernos y apriételos con los dedos.
(613) ajuste del impulsor antes
Placa de de apretar las tuercas de 4. Haga conexiones eléctricas temporales de acuerdo
ajuste casquete del acoplamiento
con las etiquetas que llevan los conductores o el dia-
(759) (614) Cubo grama colocados sobre la cubierta del motor. El mo-
Tornillo de de la bomba
casquete tor debe girar en dirección contraria a las manecillas
(730) Chaveta del reloj visto desde arriba. Vea el eje sobre la placa
(608) EJE de datos de la bomba. Si el motor no gira en dicha
superior de la bomba
dirección, puede invertirla al intercambiar cualquier
Acoplamiento ajustable (tipo A) par de conductores.
Ajuste del impulsor
Antes de iniciar cualquier procedimiento de alineación,
Figura 11
ADVERTENCIA asegúrese de que la energía del motor eléc-
EJE del
trico está desconectada. No desconectar el
(730) Chaveta
motor del motor (sumi- motor eléctrico podría resultar en serias lesiones físicas.
nistrada por el
(722) fabricante del
Anillo motor) ALINEACIÓN DEL ACOPLAMIENTO FLEXIBLE
partido
(610) Cubo La alineación de la bomba y del motor es muy impor-
(759) del motor tante para una operación mecánica sin problemas. Una
Tornillo alineación con una regla hecha por un experto, suele ser
de
casquete adecuada en la mayoría de los casos.
(612)
(735) Espaciador 1. Verifique la alineación del acoplamiento al colocar
Tuerca
hexagonal una regla a través de ambos aros de acoplamiento en
cuatro puntos con espacios de 90° entre sí.
(735)
Tuerca Mida en aquí el 2. Mueva el motor hasta que la regla permanezca igual
hexagonal ajuste del impulsor antes
de apretar las tuercas de en cada posición. Repita el procedimiento hasta
casquete del acoplamiento lograr un alineamiento correcto.
(613)
(759) Placa de ajuste 3. Coloque el manguito flexible entre los cubos según
Tornillo de
casquete (614) Cubo las instrucciones del fabricante.
de la bomba
(730) 4. Apriete todos los tornillos del motor.
Chaveta (608) EJE
de la bomba superior
NOTA: Asegúrese que la conexión de liberación (#11 en
Acoplamiento con espaciador (tipo AS) la Figura 13) no tenga pintura ni ningún mate-
Ajuste del impulsor rial de obstrucción con el fin de evitar fallas
Figura 12 prematuras en la caja de cojinetes, que no estén
cubiertas por la garantía.
IMPULSORES ENVUELTOS
INSTALACIÓN DE LA CAJA DE COJINETES
Para impulsores envueltos obtenga el huelgo entre la LUBRICADA CON ACEITE
placa de ajuste y el cubo del motor eléctrico o espaciador
como se especifica en los planos de arreglo general. Ver Si la unidad está provista de una caja de cojinetes (ver
Figura 11 ó 12. Figura 14), ésta se debe instalar en la parte superior de
la cabeza de descarga o del soporte de motor antes de
INSTALACIÓN DE LA CAJA DE COJINETES instalar el motor eléctrico. El mecanismo de propulsión
LUBRICADA CON GRASA del ensamble de la caja de cojinetes es similar al motor
del eje hueco. (Ver Figura 7.)
Éste tipo de caja de cojinetes y el soporte del motor se
montan en la cabeza de descarga desde la fábrica. La 1. Ate una eslinga a las asas de izaje del lado de la ca-
caja está diseñada para usarse con motores verticales con beza de descarga a través de las ventanas del adapta-
brida, conforme a NEMA. El eje del motor y el de la dor del motor y cuelgue el ensamble por encima de
bomba deben estar acoplados de manera flexible. la cabeza de descarga.

48

ELEMENTO DESCRIPCIÓN
1 Soporte de motor
2 Eje superior
3 Alojamiento de cojinete
4 Cojinete
5 Sello superior
6 Anillo de resorte
7 Tuerca de seguridad
8 Arandela de seguridad
9 Sello inferior
10 Boquilla de engrasado
11 Boquilla de liberación de grasa
12 Perno hexagonal con tapa
13 Tuerca hexagonal
14 Tornillo de casquete hexagonal
Figura 13 - Caja de cojinetes lubricada con grasa
2. Limpie la cara de montaje de la cabeza de descarga
y de la caja de cojinetes. Baje el ensamble de la caja
de cojinetes y colóquelo de manera que los orificios
de los pernos en la base de la caja de cojinetes y los
de la brida superior de la cabeza de descarga queden
alineados. Coloque todos los pernos para asegurar el
ensamble a la cabeza de descarga.
3. Baje el eje del motor a través del manguito del ens-
amble de la caja de cojinetes hasta el acoplamiento
del eje superior. Aplique una capa delgada de aceite
en la rosca del eje superior, y atorníllelo al acopla-
miento del eje del motor.
4. Para la unidad con sello mecánico y el acoplamiento
con bridas, instale el acoplamiento del espaciador de
brida como se indica en la página 16.
5. Instale la chaveta (# 16) en el eje del motor y el
embrague del eje hueco.
6. Coloque la tuerca de ajuste (#17) y apriétela con las
manos.
7. Con el eje siempre abajo y los impulsores sobre sus
asientos, gire la tuerca de ajuste (#17) en dirección
contraria a las manecillas del reloj, elevando así el
ensamble de ejes hasta que los impulsores ya no
descansen en sus asientos y el conjunto de ejes/mo-
tor pueda girarse libremente a mano. Así se quita
cualquier pandeo del eje.
8. Alinee uno de los orificios de la tuerca de ajuste con
el orificio más cercano del acoplamiento del motor
eléctrico, inserte el tornillo de casquete en el orificio
y apriételo.
NOTA: Los ejes con diámetros de 1.00” y 1.18” son
de 12 vueltas por pulgada, y los tamaños más
largos son de 10 por pulgada.
9. Instale el fondo del acoplamiento flexible en la parte
superior del eje motriz.
10. Ate una eslinga a las asas de izaje del motor eléctrico
y levántelo. Inspeccione la superficie de montaje y
límpiela con cuidado. Si encuentra alguna viruta,
quítela con una lima plana de grano fino y luego
limpie la superficie. Una temporalmente la mitad
superior del acoplamiento flexible al eje del motor.
11. Coloque la caja de terminales del motor en la
posición correcta requerida. Alinee los orificios de
montaje del motor eléctrico con los de la cabeza de
descarga. Baje el motor eléctrico hasta que las partes
de ajuste embonan y el motor eléctrico descanse
sobre el ensamble de la caja de cojinetes. Asegúrelo
con los tornillos de casquete proporcionados.
12. Sujete el ensamble de acoplamiento flexible.
13. Instale la guarda de acoplamiento.
14. Llene el recipiente de aceite con el aceite recomen-
dado.
Encendido y Operación de la Bomba- SECCIÓN 4
PROCEDIMIENTO PREVIO A LA PUESTA EN
OPERACIÓN
Consulte las instrucciones del fabricante correspondiente
para obtener información detallada del propulsor prin-
cipal (motor eléctrico, motor diesel o turbina de vapor),
acoplamiento, eje del motor y reductor. Antes de iniciar,
verifique lo siguiente:
1. Confirme que se hayan efectuado los siguientes pro-
cedimientos, descritos en las secciones “Instalación
del motor eléctricos”:
A. Cableado del motor eléctrico
B. El motor eléctrico debe girar en dirección con-
traria a las manecillas del reloj (CMR) visto desde
arriba.
ADVERTENCIA Puede causar daños muy serios si la
bomba se corre en la dirección incorrecta.
ADVERTENCIA No verifique la rotación del motor, a me-
nos de que esté atornillado a la bomba y
se haya quitado el acoplamiento entre motor y bomba.
49
 ELEMENTO DESCRIPCIÓN ELEMENTO DESCRIPCIÓN
1 Cuerpo de la caja de cojinetes 19 Tornillo de ajuste
2 Tubo de retención de aceite 20 Acoplamiento flexible de eje
3 Cojinete de empuje 21 Chaveta
Tornillo de casquete - cabeza de la caja de 22 Chaveta (eje del motor)
4
cojinetes 23 Tornillo de ajuste
5 Arandela - cabeza de la caja de cojinetes Tornillo de cabeza redonda para la guarda
24
Tuerca hexagonal – cabeza de la caja de de acoplamiento
6
cojinetes 25 Arandela de la guarda de acoplamiento
7 Cojinete de baleros 26 Adaptador del motor
8 Asiento del cojinete 27 Tornillo de casquete – tuerca de ajuste
9 Tornillo de cabeza Allen 28 Arandela – tuerca de ajuste
Tornillo de casquete – adaptador del motor al 29 Anillo de retención
10
carter del motor o a la caja de cojinetes 30 Embrague de eje hueco
Arandela – adaptador del motor al carter del 31 Placa de no retorno
11
motor o a la caja de cojinetes
32 Boquilla para llenado de aceite
12 Empaque
33 Anillo de retención
13 Tornillo de casquete
34 Eje hueco
14 Pernos de no retorno
35 Manguito del eje
15 Prisionero de cabeza hueca
36 Mirilla
16 Chaveta
37 Tapón de drenaje de aceite
17 Tuerca de ajuste
18 Guarda de acoplamiento

Figura 14- Caja de cojinetes lubricada con aceite

50
 ADVERTENCIA Asegúrese de retirar todas las herramientas
manuales y de instalar las guardas alred-
edor de todos los ejes y acoplamientos expuestos antes de
arrancar la bomba. No seguir estas instrucciones puede
causar lesiones serias o incluso la muerte.
C. Verifique la alineación de la bomba y del motor
eléctrico.
D. Se ha ajustado el impulsor.
E. El collarín de ajuste del sello mecánico está fijado
al eje.
2. Para la bomba con eje intermedio abierto, aseg-úrese
de que la línea de sangrado del prensaestopas esté
conectada (si es el caso).
3. Para la bomba con sello mecánico, asegúrese de
que éste esté lubricado correctamente y que toda la
tubería al sello esté conectada; así mismo, verifique
que todas las líneas de enfriamiento, calentamiento y
enjuague estén en operación y ajustadas.
4. Abra la válvula de aislamiento del sistema de liber-
ación de aire y ajuste el dispositivo de estrangula-
miento de dicho sistema de manera que esté parcial-
mente abierto; no debe estar cerrado o completa-
mente abierto.
NOTA: No descargar el aire o hacerlo muy rápido puede
dañar la bomba.
5. Todas las conexiones al motor eléctrico y al disposi-
tivo de arranque deben estar de acuerdo al diagrama
de cableado. El voltaje, la fase y la frecuencia de la
línea de alimentación deben coincidir con los datos
de placa del motor.
6. Gire a mano el eje para comprobar que los impul-
sores no estén trabados.
7. Verifique el nivel de aceite en la caja y que los cojine-
tes del motor eléctrico estén adecuadamente lubrica-
dos.
8. Verifique que los componentes del sello auxiliar se
han ventilado apropiadamente.
9. Verifique que la conexión de la tubería de descarga,
las válvulas y los manómetros se encuentren en ópti-
mas condiciones.
PRECAUCIONES DE PUESTA EN OPERACIÓN
1. Todo el equipo y dispositivos relacionados a la segu-
ridad personal debe estar instalado y operar apropia-
damente.
2. Para evitar fallas prematuras de la bomba durante
el arranque inicial debido a basura en el sistema de
tubería, asegúrese de que el sistema se ha limpiado y
lavado adecuadamente.
3. Los motores de velocidad variable deben llevarse a la
velocidad nominal lo más pronto posible.
4. No se deberán ajustar o verificar los valores del regu-
lador de velocidad o de disparo por sobrevelociad
de los motores de velocidad variable mientras estén
acoplados para el arranque inicial de la bomba. Si no
se han verificado los ajustes, desacople la unidad y
consulte las instrucciones del fabricante del motor.
5. Es posible que al operar una bomba nueva o recon-
struida a una velocidad baja no se produce un flujo
suficiente para lavar y enfriar las superficies muy
cercanas de las camisas del prensaestopas.
6. Cuando se bombeen líquidos a una temperatura que
excede 93°C será necesario calentar la bomba antes
de operarla. Deje que circule una pequeña cantidad
de líquido que va a bombear a través de la bomba
hasta que la carcasa de la bomba alcance una tem-
peratura uniforme de no más de 38° C por debajo
de la temperatura del líquido que se va a bombear.
CEBADO
La bomba debe estar ventilada apropiada-
PRECAUCIÓN
mente a través de las conexiones de venteo
de la cabeza de descarga/barril. Esto es muy importante
para fluidos con presión de succión cercana a sus presio-
nes de vaporización. La tubería de venteo debe ascender
de manera continua hacia el punto de inicio para evitar
que se acumule fluido en ella.
El impulsor de primera etapa siempre debe estar sum-
ergido por completo. La bomba no debe operar en seco
ya que sus partes giratorias pueden rozar y pegarse con
las partes estacionarias. Las partes se deben lubricar por
medio del líquido que se bombea.
NOTA: NPSHa siempre debe exceder a NPSHr como se
muestra en las curvas de desempeño de Goulds.
NOTA: Nunca se debe estrangular la bomba en el lado
de succión ya que eso puede causar que se tape
el colador de succión.
ARRANQUE DE LA BOMBA
1. Cierre parcialmente la válvula en la línea de des-
carga.
2. Abra lentamente y muy poco las válvulas del lado de
succión en los sistemas presurizados, luego ábralas
por completo.
3. Ventile el sistema cuando la temperatura de la super-
ficie de la bomba se haya equilibrada.
4. Arranque la bomba. Si nota algún ruido anormal,
sacudidas o vibraciones, deténgala de inmediato,
identifique la causa de las anormalidades y corríjalas.
5. Una vez que la bomba esté operando a velocidad
nominal, abra lentamente la válvula de descarga.
Si el motor eléctrico se sobrecalienta, o en caso de
vibraciones excesivas, detenga la bomba, identifique
las causas y corríjalas.
El ajuste inapropiado del impulsor puede
causar contactos entre las partes estacionarias
y giratorias, lo que puede resultar en chispas y
generación de calor.
6. Si la válvula de liberación de aire es operada manu-
almente, ciérrela.
7. En el caso de las bombas con eje intermedio abierto,
debe haber una ligera fuga de agua en el empaque
del prensaestopas cuando la bomba está operando.
La tasa correcta de goteo es de aproximadamente
una gota por segundo. Verifique la temperatura del
goteo así como la cabeza de descarga. Si la bomba
51
 está caliente y el goteo empieza a detenerse, pare la
bomba y permita su enfriamiento. Algunos golpes
ligeros con un martillo al casquillo del prensaestopas
deprimirán el empaque lo suficiente para que reini-
cie el goteo. Una vez que la bomba se haya enfriado,
arránquela de nuevo y siga con el procedimiento an-
terior. Deje correr la bomba 15 minutos y verifique
el goteo. Si excede las dos gotas por segundo, ajuste
el empaque como se explica en “Ajuste y Reemplazo
del Empaque”.
8. Para las bombas con sello mecánico, si el sello gotea
ligeramente al momento de arrancar, deje pasar un
tiempo razonable para que el sello se ajuste. A los
líquidos con buenas cualidades de lubricación por
lo general les toma más tiempo asentar el sello que
a los líquidos con cualidades menores. Cuando un
sello empieza con un ligero goteo y cuando éste
disminuye progresivamente durante la operación,
es indicativo de que existe una fuga a través de sus
caras; la operación continua eliminará el problema.
Cuando ocurre un goteo repentino y permanece
constante, sin que la operación lo afecte, por lo
general significa que existe un daño secundario en
el sello (empaque del eje), o que las caras del sello
estén deformadas.
Mantenimiento - SECCIÓN 5
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
ADVERTENCIAAntes de iniciar los procedimientos de
mantenimiento, desconecte todas las fuen-
tes eléctricas del equipo y de los accesorios (utilizando
procedimientos de conexión/desconexión apropiados).
Descargue todas las partes y accesorios que retengan
cargas eléctricas. No seguir estas instrucciones puede
causar lesiones graves o incluso la muerte.
El mantenimiento preventivo incluye la inspección
periódica del nivel de aceite en el recipiente de aceite
(para bombas con columna lubricada con aceite) así
como la re-lubricación de motores eléctricos, reductores
y propulsores principales. Se debe realizar la inspección
sistemática de la bomba y de sus componentes de manera
periódica. La frecuencia requerida depende de las condi-
ciones de operación de la bomba y de su ambiente. Vea el
Programa de Mantenimiento Preventivo a continuación.
Consulte las instrucciones apropiadas del fabricante para
la información detallada sobre el mantenimiento del
propulsor principal, el eje motriz, los motores eléctricos
y reductores. Cualquier diferencia en lo esperado en el
desempeño u operación tiene a una causa específica iden-
tificable. Las variaciones del desempeño inicial indican
un cambio en las condiciones del sistema, desgaste o la
inminente falla de la unidad.
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Intervalo (en
Procedimiento
horas de operación)
Quite el polvo, aceite y grasa del
Conforme a lo
motor eléctrico y de la cabeza de
necesario
descarga. por unos nuevos.
Limpie el conducto de ventilación
Conforme a lo
del motor eléctrico para evitar su
necesario
sobrecalentamiento
52
Intervalo (en
Procedimiento
horas de operación)
Cambie el aceite de lubricación en 2,000 o
el reductor una vez al año
Apriete todos los pernos sueltos y Conforme a lo
verifique si hay vibración excesiva. necesario
Si el empaque es de lubricación con
grasa, añádala conforme a lo 100
necesario.
Verifique que haya goteo a través
del prensaestopas mientras la
bomba se encuentre en operación.
Conforme a lo
No apriete las tuercas del collarín a
necesario
menos que así se requiera. Consulte l
a página 24 para más información
al respecto.
Conserve una capa de lubricante
Conforme a lo
líquido entre las caras de fricción
necesario
del sello.
Engrase de nuevo los cojinetes del Consulte el manual
motor: de instalación y
1800 RPM y mayor mantenimiento
Menor a 1800 RPM del Motor
AJUSTE Y REEMPLAZO DEL EMPAQUE
Las bombas equipadas con empaque se deben ajustar cu-
ando la tasa de goteo exceda las dos gotas por segundo.
Si no hay goteo o el prensaestopas se sobrecalienta, no
quite los tornillos del casquillo mientras el equipo esté
en operación. Esto permitirá que todo el juego de anillos
se mueva del fondo de la caja, sin liberar la presión del
empaque en el eje. Detenga la bomba y permita que el
empaque se enfríe y entonces arránquela de nuevo.
ADVERTENCIA Asegúrese de reinstalar la guarda de aco-
plamiento antes de volver a arrancar la
bomba.
Puede ser necesario repetir este procedimiento varias
veces antes de que salga la cantidad adecuada de líquido
para evitar el sobrecalentamiento. Si el goteo es excesivo,
ajuste el prensaestopas de la siguiente manera:
1. Con la bomba en operación, apriete las tuercas del
casquillo un cuarto de vuelta por cada ajuste. Per-
mita que el empaque se compense contra la presión
incrementada y que el goteo disminuya gradual-
mente a un ritmo constante, antes de llevar a cabo
otro ajuste.
PRECAUCIÓNNo apriete el prensaestopas demasiado. La
presión excesiva puede desgastar premat-
uramente el empaque y causarle daños graves al eje.
2. Con la bomba apagada y una vez que el empaque se
haya comprimido al punto en que el casquillo esté
a punto de hacer contacto con la cara del prensaes-
topas superior, retire el casquillo dividido, añada
un anillo adicional de empaque y reajuste el sello.
Si esto no reduce el goteo a dos gotas por segundo,
quite todos los anillos del empaque y reemplácelos
3. Quite el empaque con ayuda de un gancho de em-
paque. Si se suministra un anillo de linterna, retírelo
insertando un gancho de alambre en los orificios
del anillo y jálelo desde el prensaestopas. Limpie
 meticulosamente el prensaestopas de toda materia
extraña.
4. Si el empaque de reemplazo tiene la forma de una
bobina o de una cuerda continua, debe cortarse en
anillos antes de su instalación. Envuelva firmemente
un extremo del empaque alrededor del eje supe-
rior como un resorte de helicoidal, y córtelo con
un cuchillo afilado. Para la secuencia de colocar de
nuevo el empaque, consulte “Instalación del pren-
saestopas” (página 14).
LUBRICACIÓN Y MANTENIMIENTO DE LA CAJA DE
COJINETES
CAJA DE COJINETES LUBRICADA CON ACEITE
(Ver Figura 14)
ADVERTENCIA Las bombas se suministran sin aceite.
Los cojinetes lubricados con aceite deben
lubricarse en sitio.
Es una buena práctica enjuagar el recipiente de aceite
antes de operar la unidad por primera vez y cada vez que
se cambie el aceite, para remover todas las partículas de
polvo en el sumidero del recipiente de aceite. Utilice el
mismo tipo de aceite para el enjuague que se especifica
para la lubricación (vea la página 23 sobre el aceite
recomendado para turbina). Quite el tapón de drenaje
(posición #37) antes de enjuagar. El aceite de enjuague
puede introducirse a través de la apertura de llenado de
aceite (posición #32) después de haber retirado el tapón
de llenado de aceite. El nivel adecuado de aceite cuando
la unidad no está operando no deberá exceder 1/8” a
1/4” medido a partir del borde superior de la mirilla de
aceite (posición #36). Un llenado arriba de este límite
puede ocasionar el sobrecalentamiento de la unidad. Du-
rante la operación, el nivel de aceite en la mirilla puede
ser más alto que el promedio antes recomendado. Bajo
ninguna circunstancia gire la unidad cuando el aceite en
la mirilla no se encuentre en los niveles requeridos.
Para evitar la oxidación de los cojinetes de antifricción
durante los periodos prolongados fuera de servicio que
duran más de una semana, se recomienda llenar el re-
cipiente de aceite hasta que el aceite fluya por encima del
tubo de retención (posición #2) y bajar el eje de manera
que los cojinetes queden completamente inmersos en el
aceite. Antes de arrancar la bomba no olvide drenar el
exceso de aceite hasta llegar a los niveles requeridos. El
cambio de aceite depende de la severidad del ambiente.
Por lo general, cuando el aceite en la mirilla adquiere una
coloración café oscura, es momento de cambiarlo. Sin
embargo, para alargar la vida útil del cojinete, es reco-
mendable cambiar el aceite cada seis meses. Asegúrese
de enjuagar el recipiente de aceite (ver arriba) con cada
cambio de aceite.
CAJA DE COJINETES LUBRICADA CON GRASA
(VER FIGURA 13)
Intervalos de Lubricación en Horas de Operación
Velocidad de Operación (RPM)
Empuje
<1770 1770 2900 3500
2000 lbs 2000 2000 2000 1800
4000 lbs 2000 2000 1600 1400
6600 lbs 2000 2000 1400 1200
El cojinete viene pre-lubricado desde la fábrica. Vuelva a
engrasarlo de acuerdo con el siguiente procedimiento y
con los intervalos indicados en la tabla anterior:
1. Limpie los engrasadores.
2. Verifique que el puerto de alivio a 180° del engrasa-
dor esté abierto.
3. Llene la cavidad de grasa a través del engrasador
hasta que la grasa fresca salga del orificio de alivio.
4. Asegúrese que el puerto de alivio cierre.
NOTA: por lo general, la temperatura del cojinete se el-
eva después del re-engrasado debido a un exceso
de suministro de grasa. La temperatura regresará
a un valor normal una vez que la bomba haya
operado y purgado el exceso de los cojinetes, lo
que tarda por lo general de dos a cuatro horas.
Se recomienda utilizar NLGI 2 a base de litio para la
mayoría de las condiciones operacionales. Ésta es la grasa
utilizada en la fábrica para la lubricación previa. Dicha
grasa es adecuada para soportar temperaturas de entre 5°
y 230° F. Es posible que las temperaturas extremas (altas
o bajas) requieran de un tipo de grasa distinto. La tabla a
continuación muestra varias grasas compatibles de otros
fabricantes:
Mobil Mobilith AW2
Amoco Amolith EP2
Ashland Multilube EP2
Exxon Unirex N2
Shell Alvania EP LF2
Unocal Unoba EP2
Chevron Dura-Lith EP NLGI2
NOTA: Si es necesario cambiar el tipo de grasa o su con-
sistencia, debe quitar el cojinete y toda la grasa
usada del cojinete y de la caja de sello.
Para evitar la generación excesiva de calor,
ADVERTENCIA
chispas y fallas prematuras, lubrique adec-
uadamente los cojinetes.
APAGADO POR TEMPORADAS
ADVERTENCIA Gire manualmente el eje varias veces antes
de arrancar de nuevo la bomba.
1. Para las bombas lubricadas con aceite que han esta-
do apagadas por un periodo prolongado, se sugiere
operarlas durante por lo menos 15 minutos cada dos
semanas con la alimentación de aceite totalmente
abierto 2 horas antes y durante el arranque para
mantener una capa de aceite en el conjunto del eje y
sus cojinetes.
2. Para las bombas lubricadas con el producto (o agua)
que han estado apagadas durante un periodo pro-
longado, póngala en funcionamiento es recomend-
able operarlas durante por lo menos 15 minutos con
la lubricación adecuada cada dos semanas.
3. Antes de reanudar las operaciones normales, cambie
el aceite de los motores eléctricos, del reductor de
ángulo recto y del sistema de lubricación de aceite.
Ajuste la parte lateral después de 15 minutos de
operación.
53
 LUBRICANTES RECOMENDADOS
Grasa para cojinetes del tazón de Aceites de turbina
succión y empaques de eje para tazón de succión
Temperatura de operación 20º F a 120º F 20º F a 120º F
Propiedades requeridas
Punto de vertido 20º F o menor (base de aceite) 20º F o menor
Punto de evaporación: 300º F o mayor (base de aceite) 300º F o mayor
Viscosidad a 100° F: 450 SUS o mayor (base de aceite) 150 SUS o mayor
Punto de goteo ASTM: 160º F o más alto 32
Hinchazón de caucho nitrilo: Mínimo (hasta 3%) Mínimo (hasta 3%)
Tipo de coagulante: Calcio o Litio
Por ciento de coagulante: 15% mínimo

Fabricante Lubricantes industriales estándar recomendados

Chevron Chevron
Chevron Texaco Corp. Ulti-Plex Grease EP2 *Hydraulic Oil AW32
Texaco Texaco
Novatex EP2 *Regal EP 32
Mystik Oil & Grease Mystik Oil & Grease
Mystik JT-6 Grease (5484) *Mystik Turbax Oil 32 (1812)
CITGO Petroleum Corp. Citgo Oil & Grease Citgo Oil & Grease
Premium Lithium EP2 Pacemaker Oil 32
Lyondell Lubricants Lyondell Lubricants
Litholine HEP Grease *Duro Oil 32
Mobil Mobil
Exxon Mobil Corp. Mobilux Grease EP2 DTE Oil 24
Exxon Exxon
Lodok EP 2 *Nuto H Hydraulic Oil 32
76 Lubricants Co. 76 Lubricants 76 Lubricants
Multiplex EP Grease 2 Hydraulic Oil AW/D 32
Shell Oil Shell Shell
Alvania EP Grease 2 *Tellus Plus Oil 32
Note: * antes del grado de aceite significa que es apropiado para servicio a temperaturas bajo cero (F).

Manufacturer Recommended Food Machinery Lubricants

Chevron Chevron
Chevron Texaco Corp. #FM Grease EP2 *#Lubricating Oil FM32
Texaco Texaco
#Cygnus Grease 2 #Cygnus Hydraulic Oil 32
Mystik Oil & Grease Mystik Oil & Grease
#Mystik FG2 Grease (5607) #Mystik FG/AW 32 Oil (1931)
CITGO Petroleum Corp. Citgo Oil & Grease Citgo Oil & Grease
#Clarion FG HTEP Grease #Clarion FG AW Oil 32
Lyondell Lubricants Lyondell Lubricants
Ideal FG 2 Grease #Ideal FG 32 Oil
Mobil Mobil
Exxon Mobil Corp. #Mobil Grease FM102 DTE FM 32 Oil
Exxon Exxon
Foodrex FG 1 *Nuto FG Hydraulic Oil 32
76 Lubricants Co. 76 Lubricants 76 Lubricants
76 Pure FM Grease 76 FM Oil 32
Nota: 1. * Antes del grado de aceite significa que es apropiado para servicio a temperaturas bajo cero (F).
2. Los lubricantes de maquinaria alimenticia cumplen con los requisitos de USDA H-1 y FDA documento 21 CFR 178.3570.
Además, # enfrente del nombre del producto significa que es un producto registrado según NSF 61.

54
 INVESTIGACIÓN Y CORRECCIÓN DE FALLAS
FALLA CAUSA PROBABLE SOLUCIÓN
1. La bomba no arranca A. Circuito eléctrico abierto o Verifique los circuitos y corrígelos.
no completado.

B. Ajuste lateral inapropiado. Restablezca el ajuste del impulsor.

Impulsor en el fondo. Vea páginas 45 o 46.

C. Voltaje bajo suministrado al Revise si el cableado del motor

motor eléctrico. eléctrico está correcto y recibe el
voltaje completo.

D. Motor defectuoso. Consulte a la fábrica.

2. La bomba no suministra líquido A. Válvula de descarga cerrada. Asegúrese de que la válvula de

descarga está en la posición
completamente abierta.

B. La velocidad es demasiado baja. Verifique si el motor eléctrico está

directamente sobre la línea y recibe
el voltaje completo.

C. Ensamble de tazón dañado, eje Saque la bomba y repare todos los

desconectado o roto. componentes dañados.

D. Motor eléctrico con voltaje Revise RPM, voltaje y amperes.

reducido o corriente reducida de
arranque; no llega a la velocidad.

E. El barril y la cabeza de descarga no Abra el ventilación.

están apropiadamente ventilados.

F. Válvula de succión cerrada. Confirme la posición de la válvula.

3. No hay suficiente líquido A. Lo mismo que en 2-A hasta 2-E Lo mismo que en 2-A hasta 2-E.

B. Cavitación Insuficiente carga estática

disponible. Considere bajar el
ensamble de tazón agregando
columna.

C. Impulsores colocados Vea páginas 45 ó 46.

demasiado altos

D. Aire o gas en el agua Si arranques y paros sucesivos no

resuelven el problema, baje la
bomba si es posible o cierre la
válvula de descarga para mantener
un buen nivel de bombeo a un flujo
más bajo.

E. Desgaste excesivo de la bomba Saque la bomba y repárela según

sea necesario.

F. La válvula de succión está Confirme la posición de la válvula.

parcialmente abierta

4. No hay suficiente presión Vea (3) “No hay suficiente líquido”. Vea (3) “No hay suficiente líquido”.

55
 INVESTIGACIÓN Y CORRECCIÓN DE FALLAS
FALLA CAUSA PROBABLE SOLUCIÓN
5. La bomba trabaja un cierto A. Se requiere demasiada potencia. Use un motor eléctrico más grande,
tiempo y se apaga consulte a la fábrica.
B. Bombeando líquidos de Pruebe la viscosidad y gravedad
viscosidad más alta o gravedad específica del líquido.
especifica que para el que está
diseñado.
C. Falla mecánica o de partes Verifique los cojinetes e impulsores
críticas. por si hay daños; cualquier
irregularidad en esas partes causará
arrastre en el eje.
D. Colador de succión atascado Saque la bomba y limpie el colador.
E. Desalineación Realinee la bomba y el motor
eléctrico.
F. Lo mismo de 2E, 2F y 3F Lo mismo de 2E, 2F y 3F
6. La bomba consume mucha A. Impulsor dañado Inspeccione y remplace si esta
energía dañado.
B. Objeto extraño atorado entre Retire el objeto según se requiera.
el impulsor y el tazón.
C. Gravedad especifica más alta Pruebe la viscosidad y gravedad
que para la que está diseñada específica del líquido.
D. Viscosidad muy alta, congela- Verifique ambos, pueden causar
miento parcial del bombeo arrastre en el impulsor.
E. Cojinete defectuoso Reemplace el cojinete, revise el eje o
el manguito del eje por si está
rayado. Libere el sello de presión.
F. Empaque muy apretado Libere el sello de presión.
Reapriete (ver página 51), mantenga
la fuga; si no hay fuga revise el
empaque, manguito o eje.
7. La bomba produce mucho ruido A. Cavitación Lo mismo del elemento 3-E.
B. Eje doblado. Enderece según se requiera, ver la
página 47 para límites de carrera.
C. Partes giratorias trabadas, Sustituya las partes según sea
sueltas o rotas. necesario.
D. Cojinetes gastados Sustituya los cojinetes.
E. Resonancia Revise que la tubería esté recta,
consulte a la fábrica.
F. Lo mismo de 2F y 3F Lo mismo de 2F y 3F
8. Excessive vibrations A. Desalineación del acoplamiento, Determine la causa usando un
desequilibro de acoplamiento analizador de frecuencia de
doblado, cojinetes desgastados, vibración de eje y/o desensamble
cavitación, tensión y/o la bomba. Problema complejo que
resonanc ia de la tubería. requiere ayuda del servicio de
fábrica.
B. Desajuste de eje motriz de Vea la instalación de motor eléctrico
motor o engrane doblado. de eje hueco (VHS) en la página 54.
C. Eje doblado. Enderece según se requiera, vea la
página 47 para límites de carrera.
D. Pozo torcido Estudie el pozo y consulte a la
fábrica.
E. Lo mismo de 2F y 3F Lo mismo de 2F y 3F
56
 INVESTIGACIÓN Y CORRECCIÓN DE FALLAS
FALLA CAUSA PROBABLE SOLUCIÓN
9. La bomba presenta una fuga A. Empaque defectuoso. Reemplace el empaque gastado.
demasiado grande en el B. Tipo de empaque erróneo. Reemplace el empaque que no está
prensaestopas apropiadamente instalado o
asentado. Reemplace el empaque
inapropiado con el tipo correcto
para el líquido que se va a bombear.

10. El prensaestopas se A. El empaque está muy apretado. Vea elemento 6-F.

sobrecalienta B. El empaque no está lubricado. Libere el sello de presión y sustituya
todos los empaques si están
calcinados o dañados. Re engrase el
empaque según se requiera.
C. Grado erróneo de empaque. Consulte a la fábrica.
D. El prensaestopas está
erróneamente empacado Reempaque el prensaestopas.

11. El empaque se gasta A. Eje o manguito de eje Quite la bomba y maquine de

demasiado rápido gastados. nuevo o sustituya el eje y/o el
manguito.
B. Lubricación insuficiente o falta. Instale el empaque de nuevo y
asegúrese de que esté lo
suficientemente flojo para permitir
una pequeña cantidad de fuga.
C. Empaque mal instalado. Reinstale el empaque de manera
correcta, asegúrese que quitó todo
el empaque viejo y que el
prensaestopas esté limpio.
D. Grado erróneo de empaque Consulte a la fábrica.

Desensamble y Reensamble – Sección 6
DESENSAMBLE
Antes de trabajar en la bomba o en el
ADVERTENCIA
motor, desconecte el suministro de energía
al motor eléctrico para evitar arranques accidentales y
lesiones físicas.
NOTA: Las posiciones entre los componentes de la
bomba se deben marcar antes del desensamble
para asegurar que se reensamblen de manera
correcta.
CABEZA Y COLUMNA
1. En las bombas accionadas por medio de un motor-
reductor, quite el eje entre el reductor y el motor.
2. En las bombas accionadas por medio de un motor
eléctrico, quite las conexiones eléctricas en la caja de
terminales y etiquete los conductores eléctricos, para
que se conecten de la misma manera en que fueron
desconectados.
3. Desacople el motor eléctrico (o reductor) del eje de
la bomba y de las bridas de montaje y levántelo por
medio de las asas de izaje o pernos de ojo según se
hayan proporcionado.
Nunca trate de levantar el ensamble en-
ADVERTENCIA
tero de la bomba por medio de las asas de
izaje o de los pernos de ojo proporcionados solo para el
motor eléctrico.
4. Desconecte la cabeza de descarga de la tubería de
descarga. Quite todos los pernos de retención y la
tubería externa. Quite el acoplamiento, caja de em-
paques y proceda con el desensamble de los tazones
invirtiendo los procedimientos descritos en detalle
en el ensamble de la unidad.
ENSAMBLE DE TAZONES
El ensamble de tazones se compone de un tazón/campana
de succión, tazón(es) intermedios, tazón superior, impul-
sores y herrajes de fijación, así como cojinetes, y el eje de
la bomba.
Los impulsores de tazón de turbina se aseguran al eje
con un seguro cónico o una chaveta y anillo de empuje
de deslizamiento. Siga solo aquellos procedimientos que
apliquen a la construcción particular suministrada.
NOTA: Marque el ensamble en la secuencia del desens-
amble para facilitar el procedimiento de reens-
amble.
DESENSAMBLE DE LOS TAZONES DE CONSTRUC-
CIÓN CON SEGURO CÓNICO
1. Quite los tornillos de casquete que aseguran la parte
superior del tazón intermedio (669), no mostrados,
con el tazón intermedio (670). Vea Figura 1 ó 2.
57
 2. Deslice el tazón de descarga y el tazón superior
sobre el eje de la bomba (660).
EJE
POSICIÓN DE
DESENSAMBLE DEL
SEGURO CÓNICO
IMPULSOR
TAZÓN
Figura 15
3. Saque el eje lo más que pueda y golpee el cubo del
impulsor con el empujador del seguro cónico hasta
que el impulsor se libera. (Vea Figura 15.)
4. Después de que el impulsor esté libre, inserte un
destornillador en la ranura del seguro cónico y
ensánchelo para abrir. Deslice el seguro cónico y el
impulsor fuera del eje de la bomba.
5. Repita los procedimientos anteriores hasta que el
ensamble de tazones esté completamente desensam-
blado.
DESENSAMBLE DEL TAZÓN ENCHAVETADO
1. Quite los tornillos de casquete que aseguran el tazón
superior (669) con el tazón intermedio (670).
2. Deslice el tazón superior fuera del eje de la bomba
(660).
3. Quite los tornillos de casquete (759) y separe el
anillo de empuje (725) desde el eje de la bomba.
4. Deslice el impulsor fuera del eje de bomba y quite
la chaveta (730) si el impulsor está pegado al eje,
golpee el impulsor con un martillo de fibra y dirija el
impulsor fuera del eje de la bomba.
5. Repita los procedimientos anteriores hasta que el en-
samble de tazón esté completamente desensamblado.
TAZÓN DE TURBINA – REMOCIÓN DEL ANILLO
DE DESGASTE
1. Quite los tornillos de ajuste o remueva con esmeril
los puntos de soldadura, cuando los anillos se
suministran con esos métodos de fijación.
2. Con un cincel de punta de diamante corte dos
ranuras en forma de “V” en el anillo de desgaste del
tazón separados entre sí por aproximadamente 180º.
Tenga extremo cuidado de no dañar el asiento del
anillo.
58
3. Con un cincel o punzón cuadrado, golpee el
extremo de una mitad del anillo hacia adentro y
haga palanca para sacar el anillo completo.
4. En materiales especiales como acero cromado, ajuste
el tazón en un torno de banco y maquine para sacar
el anillo de desgaste con extremo cuidado de no
dañar el asiento del anillo.
REMOCIÓN DEL ANILLO DE DESGASTE DEL
IMPULSOR
1. Utilizando un cincel de punta de diamante, corte dos
ranuras en forma de “V” en el anillo de desgaste del
impulsor separados entre sí por aproximadamente
180 grados. Tenga extremo cuidado de no dañar el
asiento del anillo.
2. Con un cincel o punzón cuadrado, golpee el
extremo de una mitad del anillo hacia adentro y
haga palanca para sacar el anillo completo.
3. En materiales especiales como acero cromado, ajuste
el tazón en un torno de banco y maquine para sacar
el anillo de desgaste con extremo cuidado de no
dañar el asiento del anillo.
REMOCIÓN DEL COJINETE DEL EJE INTERMEDIO
Y DE TAZÓN
Utilice una prensa de árbol y una pieza de tubo o
manguito con diámetro externo ligeramente más
pequeño que el diámetro externo del cojinete remover el
cojinete.
NOTA: Los cojinetes de tazón se han colocado a
presión. No los quite a menos que sea necesario
sustituirlos.
INSPECCIÓN Y RE ENSAMBLE
INSPECCIÓN Y SUSTITUCIÓN
1. Limpie cuidadosamente todas las partes de la bomba
con un limpiador apropiado.
2. Revise los retenes de cojinete por si hay deformación
o desgaste.
3. Verifique que los ejes sean rectos y que los cojinetes
no presenten un desgaste en su superficie. El
promedio total de excentricidad debe ser de menos
de 0.0005” TIR por pie sin exceder 0.005” TIR por
cada 10 pies de eje.
4. Verifique visualmente los impulsores y tazones por si
hay roturas y picaduras. Revise todos los cojinetes
de tazón por si hay excesivo desgaste y corrosión.
5. Reemplace todas las partes desgastadas o dañadas
con partes nuevas; sustituya todas las juntas y
empaques según se requiera.
INSTALACIÓN DE ANILLO DE DESGASTE DEL
TAZÓN DE LA TURBINA

Coloque la cara achaflanada del anillo de desgaste de

tazón o del impulsor hacia el asiento del anillo y pre-
siónelo para que entre al asiento. Use una prensa de árbol
o similar; asegúrese de que el anillo está al ras con el
borde del asiento del anillo de desgaste.

INSTALACIÓN DEL COJINETE DEL EJE

INTERMEDIO Y DE TAZÓN
(Consulte la Figura 1 para el número de componentes)

1. Presione el cojinete (656) para que entre al retene-

dor (652) usando una prensa de árbol o algo similar.
2. Presione el cojinete (690) para que entre al tazón/
campana de succión usando una prensa de árbol o
algo similar. La parte superior del hombro del coji-
nete debe sobresalir del cubo de succión en la misma
medida que la profundidad de la parte ensanchada
del anillo protector.
3. Coloque el tazón (670) con la brida hacia abajo y
presione el cojinete (672) a través del lado achafla-
nado del recipiente del tazón hasta que esté al ras
con el cubo usando una prensa de árbol o algo simi-
lar.
REENSAMBLE DE LOS TAZONES DE
CONSTRUCCIÓN CON SEGURO CÓNICO
1. Para facilitar el reensamble, aplique una delgada
capa de aceite para turbina a todas las partes
roscadas y de acoplamiento.
2. Si el anillo protector no está puesto sobre el eje,
instálelo. El anillo protector se une al eje por medio
de un ajuste en caliente. El diámetro más largo de
la parte ensanchada del anillo protector va hacia el
cojinete de la campana de succión. Caliente el anillo
protector hasta que se puede deslizar sobre el eje y
colóquelo rápidamente para que el fondo del anillo
protector se ajuste de acuerdo con la dimensión “X”
antes de que se enfríe. Vea Figura 16. Ver Tabla 1
para las dimensiones “X”. Deslice el extremo plano
del eje de la bomba dentro del cojinete del tazón/
campana de succión hasta que el anillo protector
descanse sobre el tazón/campana de succión.
Use guantes de protección y gafas apro-
ADVERTENCIA
piadas para evitar lesiones cuando maneje
partes calientes.
3. Mantenga el eje en esta posición insertando un
tornillo de casquete largo (o toda la barra roscada
con una tuerca hexagonal) con un dispositivo de
ensamble dentro del extremo de fondo del cubo
de succión y asegúrelo en el orificio roscado en el
extremo del eje. Asegúrese de que se haya limpiado
el eje y revise que esté recto.
Figura 16
TABLA 1 Dimensión de ubicación del anillo
protector.
Modelo de “X” Modelo de “X”
bomba Dim. bomba Dim.
5C, 5T 1.88” 13A, 13RA 7.19”
5WA 1.81” 13C 5.13”
6A, 6RA 3.13” 14DH 8.13”
6C 2.25” 14F, 14H,14RH 7.13”
6DH 3.50” 14RJ 5.06”
7A, 7RA 3.13” 15F Bowl 9.50”
7C, 7T, 7WA 2.81” 16B 6.56”
8A, 8RA 3.13” 16DH Bowl 8.63”
8DH 4.44” 16DM 5.88”
8RJ 2.88” 16RG 6.69”
9A, 9RA 3.41” 18B 7.25”
9RC, 9T, 9WA 5.19” 18C 6.63”
10A, 10RA 4.31” 18D 7.56”
10DH 6.31” 18GX 5.75”
10L 6.25” 20B, 18L 6.88”
10RJ 5.00” 20E,18H 7.00”
10WA 5.19” 20C 6.44”
11A, 11RA 5.31” 24C 12.38”
11C 4.88” 24D 9.38”
11WA 5.13” 24E 8.13”
12C 5.31” 24F 10.44”
12FD 5.19” 24G 8.00”
12FR 6.50” 26G 7.75”
12WA, 12RA 5.00” 28G 8.75”
12RJ 4.94” 30B NA
4. Deslice el primer impulsor sobre el eje hasta que se
asiente en el tazón/campana de succión.
NOTA: Si hay impulsores de diámetros diferentes, ponga
los de diámetros más grandes en las etapas más
bajas.
5. Inserte un destornillador dentro de la ranura en el
seguro cónico (677) para ensancharla y deslizar el
seguro cónico sobre el eje de la bomba. Detenga el
impulsor contra el tazón y deslice el seguro sobre el
cubo del impulsor.
6. Retenga el impulsor firmemente contra el tazón/
campana de succión y coloque el seguro en su lugar
con un ajustador del seguro cónico (ver Figura
17). Después de que el impulsor se ha fijado en su
posición, el extremo superior del seguro debe estar a
1/8” sobre el cubo del impulsor.

59
 7. Deslice el tazón intermedio (670) sobre el eje y Refacciones – Sección 7
asegúrelo con los tornillos de casquete proporciona-
dos. PEDIR REFACCIONES

Cuando pida refacciones, debe proporcionar el número

8. Repita el procedimiento anterior por el número de
de serie, tamaño y tipo de bomba. Estos datos se
etapas requeridas.
encuentran en la placa de datos proporcionada con
la unidad. Indique el nombre completo y número de
9. Quite los tornillos de casquete largos y el disposi-
referencia de cada parte como aparece en el plano
tivo de ensamble en el extremo del cubo de succión
transversal aplicable, Figura 1 ó Figura 2, y la cantidad
y verifique que el eje gire libremente sin arrastre o
requerida.
atascamiento. Verifique también el lateral adecuado
(juego de extremo).
REFACCIONES EN ALMACÉN
ENSAMBLE FINAL
Las refacciones que se deberían tener en almacén varían
Después de re-ensamblar el conjunto de tazones, vea la de acuerdo al servicio, mantenimiento en campo, tiempo
sección 3 para la instalación. Consulte la sección 4 para de salido permitido y número de unidades. Se sugiere un
los procedimientos de arranque y operación. inventario mínimo de un juego completo de cojinetes y
una refacción de cada parte movible.
EJE

DEVOLUCIÓN DE PARTES

Posición de Una forma completa de Autorización de Devolución de

desensamble Material (RMA) debe acompañar todos los materiales
del ajustador que se regresan a la fábrica. Las formas RMA se
del seguro
cónico pueden obtener directamente de la fábrica a través de
su Representante local de Goulds Pumps. Se deben
llenar totalmente y enviar como se indica. Las partes
que se regresan bajo reclamo de garantía deben venir
Impulsor acompañados por un informe completo por escrito junto
con la forma RMA.

PRECAUCIÓN
El material devuelto debe estar
cuidadosamente empacado para evitar
daños en el transporte – la fábrica no asume ninguna
responsabilidad por partes dañadas en el transporte.
Tazón

Figura 17

60
IT T Municipal y industrial

GARANTÍA LIMITADA
La Compañía otorga título de garantía para el (los) producto(s) y, excepto cuando se indique respecto de artículos que no son del fabricante
de la Compañía, ésta también garantiza que los productos, al día de su embarque al Comprador, son de la clase y calidad que se describe en
este documento y que no tienen defectos de mano de obra ni de materiales. ESTA GARANTÍA SUSTITUYE EXPRESAMENTE A TODAS
LAS OTRAS GARANTÍAS INCLUYENDO, EN FORMA ENUNCIATIVA PERO NO LIMITATIVA, LAS GARANTÍAS IMPLÍCITAS
DE COMERCIABILIDAD Y APTITUD, Y CONSTITUYE LA ÚNICA GARANTÍA DE DE LA COMPAÑÍA RESPECTO DE(L) (LOS)
PRODUCTO(S).
En caso que, dentro de un período de un año a partir de la fecha de operación inicial, que no finalice en fecha posterior a los 18 meses después
de la fecha de embarque de cualquier artículo del (los) producto(s) por parte de la Compañía, el Comprador descubre que dicho artículo no
está en las condiciones que señala la garantía, y lo notifica oportunamente a la Compañía por escrito, la Compañía se obliga a remediar, a sus
expensas, tal situación mediante un ajuste, reparación o reemplazo tanto del artículo en cuestión como de cualquier parte del (los) producto(s)
que haya resultado afectada a consecuencia del artículo defectuoso. El Comprador se obliga a absorber todas las responsabilidades y los
costos derivados de la remoción, reinstalación y fletes relacionados con las acciones de remedio anteriormente descritas. Estas obligaciones y
condiciones se extienden a las partes de repuesto que la Compañía suministre en los términos de lo dispuesto en esta garantía. La Compañía
tendrá derecho a disponer de las piezas o partes que reemplace. El Comprador se obliga a notificar a la Compañía, por escrito, de cualquier
defecto manifiesto en el diseño, material o mano de obra, antes de realizar cualquier acción correctiva que pueda generar un pago retroactivo
exigible a la Compañía. El Comprador deberá presentar a la Compañía una estimación detallada para obtener su aprobación.
CUALQUIER ELEMENTO DEL (LOS) PRODUCTO(S) QUE NO SEA FABRICADO POR LA COMPAÑÍA NO ESTA GARANTIZADO POR
LA COMPAÑÍA. Y quedará cubierto únicamente por garantía expresa, si existe, de su fabricante.
ESTE DOCUMENTO CONSTITUYE EL ÚNICO Y EXCLUSIVO RECURSO DEL COMPRADOR CONTRA LA COMPAÑÍA Y SUS
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CUALQUIER OTRA TEORÍA LEGAL, Y YA SEA QUE SURJA DE LAS GARANTÍAS, DECLARACIONES, INSTRUCCIONES, ASUNCIONES
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llevado a cabo de acuerdo con las instrucciones que aparecen en los manuales proporcionados por la Compañía o por sus proveedores.
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61
 IT T Systèmes municipaux et industriels

Goulds Pumps
MODÈLE VIC
Pompes à bulbes verticales
industrielles à cuve de charge
Directives d'installation,
d'utilisation et d'entretien

Goulds Pumps est une marque d'ITT Corporation.

www.goulds.com

Engineered for life

62
 Avant-propos
Le présent manuel contient les directives d’installation, d’utilisation et d’entretien des pompes VIC, pompes
à bulbes (à turbine) verticales industrielles à cuve de charge de Goulds Pumps. Il s'agit des pompes standard.
D'autres directives décrivent les options spéciales. On doit lire le présent manuel et en comprendre le contenu
avant d'installer et de mettre les VIC en service.
Le manuel traite de différents modèles de pompe. La plupart des méthodes de montage, de démontage et
d’inspection sont les mêmes pour chaque pompe. Il existe toutefois des différences, décrites le cas échéant.
La qualité de la conception, des matériaux et de l’exécution mise en œuvre dans la fabrication permet
un fonctionnement durable et fiable des VIC de Goulds Pumps. Cependant, le maintien de performances
satisfaisantes et la durée de vie de tout appareil mécanique sont améliorés par une utilisation judicieuse, une
bonne installation, des inspections périodiques, des vérifications de l’état de fonctionnement et des conditions de
service, ainsi que par un entretien soigné. Le manuel a pour but d’aider les utilisateur(trice)s à bien comprendre
les informations sur la fabrication des pompes, de même que la marche à suivre appropriée pour l’installation,
l’utilisation et l’entretien de ces dernières.

Afin de faciliter la tâche du personnel d’exploitation, le manuel fournit les caractéristiques du matériel acheté.
Cela ne dégage pas les utilisateur(trice)s de leur responsabilité d’user de méthodes d’ingénierie acceptées dans
l’installation, l’utilisation et l’entretien du matériel en question.

Goulds Pumps ne sera pas responsable des blessures, des dommages ni des retards dus à l’inobservation
des directives d’installation, d’utilisation et d’entretien figurant dans le présent manuel.

La garantie n’est valide que lorsqu’on utilise des pièces d’origine Goulds Pumps.

Sans l’autorisation écrite préalable de Goulds Pumps à cet effet, la pompe ne doit pas servir à des fins autres que
celles qui sont stipulées dans le bon de commande.

Pour toute information ou question non traitée dans le présent manuel, s’adresser à Goulds Pumps, au (806)
763-7867.

LE PRÉSENT MANUEL EXPLIQUE COMMENT

• installer la pompe correctement ; • la remettre en état ;
• procéder à sa mise en service ; • en diagnostiquer les anomalies ;
• l’utiliser ; • et en commander les pièces de rechange.
• en effectuer l’entretien périodique ;

Informations pour le propriétaire

Numéro de modèle de la pompe :

Numéro de série de la pompe :

Numéro de modèle du moteur :

Numéro de série du moteur :

Détaillant :

Numéro de téléphone du détaillant :

Date d’achat :

Date d’installation :

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 Table des matières
SUJET PAGE
SECTION 1 — Consignes de sécurité . ....................................................................................................................... 65
SECTION 2 — Informations générales . ..................................................................................................................... 65
Introduction............................................................................................................................................................. 65
Réception et vérification........................................................................................................................................... 66
Matériel et outils requis............................................................................................................................................ 66
Entreposage.............................................................................................................................................................. 66
Description générale................................................................................................................................................. 67
Dessins et composants des VIC types . ............................................................................................................ 68 et 69
SECTION 3 – Installation .......................................................................................................................................... 70
Massif de béton et tuyauterie.................................................................................................................................... 70
Installation de la pompe........................................................................................................................................... 71
Installation de l’ensemble corps redresseurs.............................................................................................................. 71
Montage de la colonne de refoulement..................................................................................................................... 72
Pose de la tête de refoulement.................................................................................................................................. 73
Pose du presse-garniture........................................................................................................................................... 73
Pose de la garniture mécanique................................................................................................................................. 74
Pose de la machine d’entraînement........................................................................................................................... 74
Pose de la butée........................................................................................................................................................ 78
SECTION 4 — Mise en service de la pompe .............................................................................................................. 81
SECTION 5 — Entretien .......................................................................................................................................... 82
Programme d'entretien préventif.............................................................................................................................. 82
Serrage et remplacement de la garniture................................................................................................................... 82
Entretien et lubrification de la butée......................................................................................................................... 83
Mise hors service saisonnière.................................................................................................................................... 83
Lubrifiants recommandés.......................................................................................................................................... 84
Diagnostic des anomalies.......................................................................................................................................... 85
SECTION 6 — Démontage et remontage.................................................................................................................... 88
Démontage............................................................................................................................................................... 88
Inspection et remontage........................................................................................................................................... 89
SECTION 7 — Pièces de rechange.............................................................................................................................. 91
Garantie limitée........................................................................................................................................................... 92

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SECTION 1 — Consignes de sécurité
AFIN DE PRÉVENIR LES BLESSURES GRAVES OU
MORTELLES ET LES DOMMAGES MATÉRIELS
IMPORTANTS, LIRE ET SUIVRE TOUTES LES
CONSIGNES DE SÉCURITÉ FIGURANT DANS LE
MANUEL ET SUR LA POMPE.
Le symbole ci-contre est un SYMBOLE DE
SÉCURITÉ employé sur la pompe et dans
le manuel pour signaler les mots-indicateurs
dont on trouvera la description ci-dessous.
Sa présence sert à attirer l’attention afin
d’éviter les blessures et les dommages
matériels.
DANGER Prévient des risques qui VONT causer des
blessures graves, la mort ou des dommages
matériels importants.
AVERTISSEMENT
Prévient des risques qui PEUVENT causer
des blessures graves, la mort ou des dom-
mages matériels importants.
ATTENTION Prévient des risques qui PEUVENT causer
des blessures ou des dommages matériels.
Prévient des risques de blessure et de dommage
matériel découlant du non-respect de la présente
consigne si le matériel était installé en milieu
potentiellement explosif.
AVIS : SERT À ÉNONCER LES DIRECTIVES
SPÉCIALES DE GRANDE IMPORTANCE QUE L’ON
DOIT SUIVRE.
LE PRÉSENT MANUEL A POUR BUT DE
FACILITER L’INSTALLATION ET L’UTILISATION
DE LA POMPE. LIRE SOIGNEUSEMENT
CHAQUE DIRECTIVE ET AVERTISSEMENT
AVANT D’EFFECTUER TOUT TRAVAIL SUR LA
POMPE.
N’ENLEVER AUCUN AUTOCOLLANT DE
SÉCURITÉ.
Installer la pompe, la mettre à la
AVErTISSEMENT
terre et la brancher suivant les
prescriptions du code provincial ou
national de l’électricité pertinent et
les règlements locaux.
Les tensions dangereuses
peuvent causer un choc
Poser un sectionneur tout con-
électrique, des brûlures et
la mort.
ducteur près de la pompe.
Verrouiller la source d’alimentation électrique de la
pompe en position hors circuit avant de procéder à
l’installation ou à l’entretien de la pompe.
L’alimentation électrique doit être conforme aux
spécifications de la plaque signalétique du moteur. Une
tension inappropriée peut causer un incendie ou des
dommages au moteur et annule la garantie.
L’interrupteur thermique des moteurs de pompe
monophasés coupe le courant lorsqu’il y a surcharge
thermique et le rétablit automatiquement une fois le
moteur refroidi, redémarrant ainsi la pompe inopiné-
ment.
Précautions générales
Des blessures surviendront si l’on ne
AVERTISSEMENT
respecte pas intégralement les directives
décrites dans le présent manuel.
ATTENTION L’alimentation électrique DOIT être
conforme aux spécifications de la plaque
signalétique du moteur. Une tension inappropriée peut
causer un incendie ou des dommages au moteur et
annule la garantie.
Habillement et accessoires de sécurité
• Gants de travail isolants pour manipuler le collet
pare-sable quand il est chaud.
• Gants de travail épais pour manipuler les pièces
comportant des arêtes vives, notamment les roues.
• Lunettes de sécurité (à écran latéral).
• Chaussures à embout d’acier pour se protéger les
pieds durant la manutention des pièces, des outils
lourds, etc.
• Équipement de protection individuelle contre les
fluides dangereux ou toxiques.
Précautions pour l’entretien
• Il faut toujours verrouiller la source de courant en
position hors circuit avant toute autre opération.
• S’assurer que la pompe est isolée du reste du système
et que la pression est délestée avant de démonter la
pompe, d’enlever les bouchons ou de déconnecter la
tuyauterie.
• Employer le matériel de levage et les supports
appropriés pour prévenir les blessures.
• Respecter les méthodes de décontamination
appropriées.
SECTION 2 — Informations générales
Introduction
NOTA : l’information contenue dans le présent manuel
est destinée à servir de guide seulement. En
cas de doute, consulter le représentant Goulds
Pumps pour obtenir l’information propre à la
pompe choisie.
La qualité de la conception, des matériaux et de
l’exécution des VIC de Goulds Pumps permet un
fonctionnement durable sans problème. Cependant,
le maintien de performances satisfaisantes et la durée
de vie de tout appareil mécanique sont améliorés par
une utilisation judicieuse, une bonne installation, des
inspections périodiques et un entretien soigné. Le présent
manuel a été rédigé pour aider les utilisateur(trice)s à
bien comprendre les informations sur la fabrication
des pompes ainsi que les méthodes appropriées pour
l’installation, l’utilisation et l’entretien de ces dernières.
Un carter de protection rigide doit
AVERTISSEMENT
couvrir les pièces tournantes du groupe de
pompage afin de prévenir les blessures.
Le mauvais réglage des roues pourrait
provoquer leur frottement contre les pièces
fixes, ainsi que la formation d'étincelles et la
surchauffe.
65
Étudier les directives d’installation et d’utilisation à fond
(sections 1 à 6) et les suivre attentivement. Pour plus de
détails sur l’entretien et le diagnostic des anomalies, voir
la section 5. Conserver le manuel à titre consultatif.
Goulds Pumps ne sera pas responsable
ATTENTION
des dommages ni des retards dus à
l’inobservation des directives du présent manuel.
RÉCEPTION ET VÉRIFICATION
La pompe devrait être supportée avec précaution avant
d’être déchargée. Manutentionner tous les composants
avec soin. On devrait vérifier si la caisse d’expédition a
subi des dommages avant d’en retirer la pompe. Une fois
la pompe déballée, l’inspecter et vérifier
1. si les composants du groupe de pompage sont
conformes au bordereau d’expédition ;
2. si des composants ont subi des dommages ;
3. et, dans le cas où la caisse d’emballage serait
endommagée ou porterait des marques de choc,
vérifier si les arbres ont subi des dommages.
S'assurer de la rectitude de chaque arbre.
Tout dommage et article manquant devrait être
immédiatement rapporté au transitaire local du
transporteur et consigné en bonne et due forme sur le
bordereau d’expédition. On évitera ainsi les controverses
au cours de la réclamation et facilitera l’obtention d’un
règlement prompt et satisfaisant.
MATÉRIEL ET OUTILS REQUIS
Le matériel et les outils nécessaires varient selon la
grosseur de la pompe et le type d’installation.
Les listes de matériel et d’outils ci-dessous sont fournies
uniquement à titre de guide.
MATÉRIEL EN VRAC
• Lubrifiant antigrippant (p. ex. le MOLYKOTE de
Dow Corning)
• Pâte pour filetage
• Huile lubrifiante
• Huile pour turbines
• Graisse
MATÉRIEL D’INSTALLATION
• Palan motorisé mobile, portique roulant ou grue à
portée variable
• Moufles et câbles de traînage
• Colliers de levage, pour les groupes de pompage non
assemblés
• Manilles, pour les boulons à œil de levage
• Pièces de bois de grosseur, de longueur et de quantité
appropriées pour supporter les longues pièces de
pompe sur le sol
• Poutres en I ou pièces de bois pour soutenir la
pompe au-dessus de la source de liquide
OUTILS À MAIN
• Serre-tube
• Jauges d’épaisseur (à lame)
66
• Jeu d’outils : limes, brosse métallique, pince, coupe-
fil et canif
• Chiffons propres
• Comparateur à cadran pour l’alignement des arbres
OUTILS FACULTATIFS
• Outil pour roues à cale conique seulement, pour en
faciliter la pose et la dépose
ENTREPOSAGE
Un agent de protection est appliqué avec soin en
usine sur les produits Goulds Pumps pour les protéger
pendant le transport. Toutefois, selon les conditions
d’entreposage, l’efficacité de l’agent peut durer de 3 à
18 mois. La présente section décrit la méthode de
préparation des pompes Goulds pour l’entreposage
ainsi que la méthode d’entretien de ces dernières durant
leur entreposage. Ces méthodes sont nécessaires pour
protéger les pièces de précision des pompes. On devrait
s’adresser aux fabricants des moteurs et des transmissions
à engrenage pour en obtenir les méthodes d’entreposage.
La présente section a pour but d’apporter une aide
générale aux utilisateur(trice)s de VIC de Goulds Pumps,
mais elle ne modifiera, n’amendera ni n’altérera de
quelque façon que ce soit la portée des responsabilités de
l’acheteur(teuse) quant à la garantie des VIC.
Préparatifs d’entreposage
Chaque VIC de Goulds Pumps nécessite des préparatifs
appropriés pour son entreposage et un entretien
périodique durant l’entreposage. La pompe sera
considérée comme étant en entreposage depuis le
moment de sa livraison jusqu’au moment de son
installation.
Il est préférable que le lieu d’entreposage soit pavé, bien
drainé, protégé des inondations et, dans la mesure du
possible, à l’intérieur.
Tout revêtement étanche employé pour l’entreposage
à l’extérieur sera du type bâche ou feuille continue
ignifuge. Il sera posé de manière à permettre un drainage
et une circulation d’air appropriés tout en protégeant la
pompe du vent.
Le lieu d’entreposage doit toujours être propre.
Afin de permettre une bonne circulation de l’air sous les
pompes et leurs composants, on doit les placer sur des
patins de glissement, des palettes ou des étais.
Les pompes et leurs composants doivent être stockés
de manière à en faciliter l’inspection et l’entretien sans
manutention excessive.
Les pompes et leurs composants doivent être entreposés
de façon à ce que les râteliers de stockage, les conteneurs
et les caisses en supportent tout le poids pour en prévenir
la déformation. Les marques d’identification doivent être
bien visibles. Tout couvercle ou revêtement enlevé pour
l’inspection ou l’entretien doit être remis en place dès
que l’on a terminé.
On doit tourner les arbres de la pompe en sens
antihoraire au moins une fois par mois. Les arbres ne
doivent pas être remis dans la même position ni tirés
ou poussés à bloc sur leur axe. Ils doivent tourner sans
résistance.
NOTA : pour en savoir plus sur les méthodes décrites,
communiquer avec le représentant Goulds Pumps.
Méthodes d’entreposage recommandées
Les installations d’entreposage contrôlé doivent être
maintenues à une température constante de 6 °C (10 °F)
ou plus au-dessus du point de rosée, à une humidité
relative inférieure à 50 % et dans une atmosphère
exempte de poussière ou en contenant peu. (Si l’on ne
peut satisfaire à ces exigences, la pompe sera considérée
comme étant en entreposage non contrôlé.)
Pendant les périodes d’entreposage non contrôlé de
six (6) mois ou moins, on doit inspecter la pompe
régulièrement pour s’assurer que les agents de protection
ne se sont pas altérés.
Tous les filets de tuyau et les bouchons de tuyau à brides
doivent être recouverts de ruban adhésif.
La pompe ne doit pas être entreposée à moins de 15 cm
(6 po) du sol.
Entreposage à long terme non contrôlé
Dans le cas des pompes entreposées pendant plus de six
mois, on doit respecter les préparatifs et les méthodes
d’entreposage précités, ainsi que les points suivants :
Inspecter les conduites d'arrosage de la garniture et de
lubrification et les remplir d’huile antirouille ou les en
enduire périodiquement pour prévenir la corrosion.
Placer un sac de 4,5 kg (10 lb) d’assécheur d’humidité
ou de 2,3 kg (5 lb) de cristaux inhibiteurs en phase
vapeur près du centre de la pompe. Si la pompe est
assemblée, en ajouter un sac de 0,5 kg (1 lb) dans la
tubulure de refoulement et le fixer solidement au coude
de refoulement.
Poser un indicateur d’humidité sur la pompe. Envelopper
celle-ci dans une feuille de polyéthylène noir d’au moins
0,15 mm (0,006 po) d’épaisseur ou l’équivalent et fermer
la feuille hermétiquement avec du ruban adhésif. Faire
un trou d’aération d’environ 12 mm (½ po) de diamètre
dans la feuille.
Abriter la pompe pour ne pas qu’elle soit exposée
directement aux intempéries.
DESCRIPTION GÉNÉRALE
La VIC est une pompe à bulbes (à turbine) à ligne
d’arbres verticale, entourée d'une cuve de charge et
conçue pour une vaste gamme d’utilisations et une
fiabilité maximale. Les figures 1 et 2 montrent deux
modèles de VIC types.
Machines d’entraînement
Si l'on veut une garniture mécanique, la machine
d'entraînement le plus courante offerte alors est munie
d'un moteur vertical à arbre plein et à accouplement à
pièce d'écartement réglable. Lorsqu'on utilise un presse-
garniture avec une pompe sans tuyauterie protectrice
d'arbres, un moteur à arbre creux ou une transmission
à engrenage à angle droit sont souvent offerts avec
un arbre de tête distinct traversant la machine
d'entraînement et joint à la pompe par un accouplement
fileté.
Tête de refoulement
La tête de refoulement est soit en fonte, soit ouvrée de
type T ou L. Des orifices sont prévus pour le manomètre,
le retour de la conduite de dérivation du presse-garniture
ou de la garniture mécanique, ainsi que le lubrificateur.
La partie de la tête de refoulement supportant la machine
d’entraînement est munie de grandes ouvertures pour
faciliter le réglage du fouloir de presse-garniture ou de la
garniture mécanique. Ces ouvertures sont recouvertes de
carters d'accouplement aux fins de sécurité.
Colonne de refoulement
Les tubes de colonne de refoulement à brides permettent
le bon alignement des arbres et des coussinets et facilitent
le montage et le démontage. La ligne d'arbres est centrée
dans la colonne par des paliers qui sont normalement
partie intégrante de la colonne. Les paliers sont espacés
de façon à prévenir les vibrations sous la vitesse de
rotation critique initiale de la ligne d'arbres, donc l'usure
des paliers et des arbres.
Corps redresseurs
En général, les corps redresseurs (corps d'aspiration,
d'étage et de refoulement) sont raccordés par des brides
pour en assurer un alignement de précision et en faciliter
le montage et le démontage. Fixées à l’arbre de pompe
par des cales coniques, les roues peuvent être ouvertes
ou fermées selon les spécifications stipulées. Elles sont
cependant clavetées à l’arbre lorsque les corps redresseurs
font plus de 18 po de diamètre ou que le liquide pompé
dépasse 82 °C (180 °F). Une roue de premier étage
spéciale pour faibles hauteurs nettes d'aspiration (NPSH)
peut être fournie pour certaines utilisations.
Butée
Une butée est employée quand la machine d'entraînement
n'est pas conçue pour supporter la poussée axiale de la
pompe.
67
 TÊTE DE REFOULEMENT
PIÈCE DESCRIPTION
600 TÊTE DE REFOULEMENT
610 ACCOUPLEMENT
617 COUSSINET (LOG. DE GARN. MÉC.)
616 LOGEMENT DE GARNIT. MÉCAN.
JOINT D'ÉTANCHÉITÉ (LOGEMENT
779
DE GARNITURE MÉCANIQUE)
620 GARNITURE MÉCANIQUE

COLONNE DE REFOULEMENT
642 TUBE (COLONNE DE REFOUL.)
645 BRIDE (COLONNE DE REFOUL.)
646 LIGNE D’ARBRES
649 MANCHON D’ARBRE
652 PALIER DE LIGNE D’ARBRES
656 COUSSINET DE LIGNE D’ARBRES
643 TUYAU DE NETTOYAGE (OPTION)
601 CUVE DE CHARGE

CORPS REDRESSEURS
660 ARBRE DE CORPS REDRESSEURS
670 CORPS D’ÉTAGE
672 COUSSINET DE CORPS D’ÉTAGE
673 ROUE
677 CALE CONIQUE
680 BAGUE D’USURE (EN OPTION)
760 VIS À TÊTE HEXAGONALE
692 COLLET PARE-SABLE
688 TULIPE OU CORPS D’ASPIRATION
690 COUSS. (TULIPE OU CORPS D’ASP.)
747 BOUCHON

Figure 1 VIC à moteur à arbre plein, à tête ouvrée

de type T, à garniture mécanique et à
colonne de refoulement à brides
68
TÊTE DE REFOULEMENT
PIÈCE DESCRIPTION
600 TÊTE DE REFOULEMENT
604 ÉCROU DE RÉGLAGE
730 CLAVETTE À TALON
608 ARBRE DE TÊTE
616 PRESSE-GARNITURE
617 COUSSINET (PRESSE-GARNITURE)
618 FOULOIR EN DEUX PARTIES
620 GARNITURE
622 DÉFLECTEUR DE LIQUIDE
757 VIS DE RÉGLAGE DU FOULOIR
779 JOINT D'ÉTANCH. (PRESSE-GARNIT.)

COLONNE DE REFOULEMENT
642 TUBE (COLONNE DE REFOUL.)
645 BRIDE (COLONNE DE REFOUL.)
646 LIGNE D’ARBRES
652 PALIER DE LIGNE D’ARBRES
656 COUSSINET DE LIGNE D’ARBRES
649 MANCHON D’ARBRE
601 CUVE DE CHARGE

CORPS REDRESSEURS
660 ARBRE DE CORPS REDRESSEURS
670 CORPS D’ÉTAGE
672 COUSSINET DE CORPS D’ÉTAGE
673 ROUE
677 CALE CONIQUE
680 BAGUE D’USURE (EN OPTION)
760 VIS À TÊTE HEXAGONALE
692 COLLET PARE-SABLE
688 TULIPE OU CORPS D’ASPIRATION
690 COUSS. (TULIPE OU CORPS D’ASP.)
747 BOUCHON

Figure 2 VIC à moteur à arbre creux, à tête en

fonte de type L, à presse-garniture et à
colonne de refoulement à brides
69
SECTION 3 — Installation
Afin de prévenir blessures et dommages
matériels, il faut suivre les directives jointes au
symbole si le groupe de pompage est installé
en milieu potentiellement explosif. Pour en savoir plus
à ce sujet et sur le matériel à modifier, s'adresser au
représentant Goulds Pumps avant tout.
MASSIF DE BÉTON ET TUYAUTERIE
PRÉPARATION DE LA PLAQUE DE BASE (SEMELLE)
ET DE LA BRIDE DE CUVE DE CHARGE
Plaque de base et semelle sont des termes courants
décrivant un type de plaque en acier épais, qui est mise
en place sur un massif de béton au moyen d’un coulis
(ou boulonnée à une structure d’acier) et sert à ancrer la
pompe.
1. Enlever la plaque de base si elle est fixée à la tête de
refoulement ou à la bride de cuve de charge.
2. Nettoyer entièrement le dessous de la plaque de
base. Il est parfois nécessaire d’enduire celui-ci d’un
apprêt époxy, offert en option.
3. Avec une solution appropriée, enlever l’antirouille
de la partie usinée du dessus de la plaque de base.
ANCRAGE SUR MASSIF DE BÉTON
1. Les environs de la pompe devraient être suf-
fisamment dégagés pour permettre le bon fonc-
tionnement, l’entretien et l’inspection de celle-ci.
2. En général, la plaque de base est scellée avec
un coulis sur un massif de béton coulé sur des
fondations permanentes rigides, pouvant absorber
les vibrations et supporter le groupe de pompage, la
tuyauterie et le liquide pompé.
3. L’ancrage type se fait avec des boulons et des
manchons noyés dans le béton (fig. 5). Le diamètre
intérieur des manchons d'ancrage équivaut
normalement à 2½ fois le calibre des boulons.
BOULON
PLAQUE DE BASE
CALES
(SEMELLE)
COFFRAGE
MASSIF DE
BÉTON
MANCHON
D'ANCRAGE
Figure 3
Le calibre et la position des boulons devraient être
conformes au dessin d’encombrement certifié de
la pompe (s’il est fourni). Les manchons d'ancrage
permettent un jeu facilitant l'alignement des boulons
sur les trous de la plaque de base.
70
Tout le matériel à installer doit être
correctement mis à la terre pour prévenir toute
décharge d'électricité statique au cours de la
vidange ou du démontage de la pompe pour l'entretien.
4. Enlever l’eau et les débris des trous et manchons
d’ancrage avant d’épandre le coulis. Remplir les
manchons avec de la bourre ou un chiffon pour
empêcher le coulis d’y pénétrer.
5. Abaisser et aligner la plaque de base avec précaution
sur les boulons d’ancrage, puis poser les écrous et les
serrer à la main.
6. Le nivellement de la plaque de base peut se faire
selon diverses méthodes, dont les deux plus
courantes sont :
a) l’emploi de coins sous la plaque de base (fig. 4) ;
b) l’utilisation d’écrous de nivellement sur les
boulons d’ancrage.
On doit employer un niveau de mécanicien dans
chaque cas.
NOTA : il importe que la surface à mettre de niveau soit
exempte de poussière, de saletés, etc. pour ne pas
fausser les indications du niveau.
7. Placer le niveau sur la partie usinée de la plaque
de base et la niveler, puis faire pivoter le niveau
horizontalement de 90° et niveler la partie usinée à
nouveau. La dénivellation maximale admissible est
de 0,005 po/pi pour les utilisations commerciales
et de 0,001 po/pi pour les utilisations conformes à
l'API (American Petroleum Institute).
MASSIF DE BÉTON AXE DE BOULON
D’ANCRAGE
COFFRAGE
COULIS PLAQUE DE BASE
(SEMELLE)
COINS DE
NIVELLE-
MENT
MANCHON POUR
PLANCHERS (FACULTATIF)
Figure 4
ÉPANDAGE DU COULIS SOUS LA PLAQUE DE BASE
OU LA BRIDE DE CUVE DE CHARGE
1. Inspecter le massif de béton et le débarrasser des
saletés, de la poussière, de l’huile, de l’eau, des
débris, etc. Ne pas utiliser de nettoyants à base
d’huile, car ils empêcheraient le coulis d’adhérer au
béton.
2. Construire un coffrage sur le massif de béton
(fig. 4). Mouiller entièrement le massif. Voir les
directives du fabricant du coulis.
 3. Verser du coulis entre la plaque de base ou la bride
de cuve de charge et le massif jusqu’à ce que le
coffrage soit plein à ras bord. Éliminer les bulles
d’air du coulis en l’agitant à la main ou avec un
vibrateur ou en le pompant en place. L’usage de
coulis sans retrait est recommandé.
4. Laisser le coulis prendre durant au moins 48 heures.
5. Serrer les boulons d’ancrage.
ANCRAGE SUR STRUCTURE D'ACIER
Si la pompe est fixée à une structure d'acier, elle doit
être placée au-dessus ou le plus proche possible des
principales membrures et poutres ou du mur d'appui du
bâtiment. La cuve de charge, la tête de refoulement ou
la plaque de base seront boulonnées au support pour
empêcher toute déformation et vibration et maintenir
l'alignement.
TUYAUTERIE
Des lignes directrices sur la tuyauterie figurent dans les
normes de l’Hydraulic Institute, sis au 9 Sylvan Way,
Parsippany, NJ, U.S.A. 07054-3802. Les consulter avant
d’installer la pompe.
Ne jamais raccorder la tuyauterie à la
AVERTISSEMENT
pompe de force. Ce genre de contrainte
peut nuire au bon fonctionnement de la pompe,
endommager le matériel et causer des blessures.
1. La tuyauterie doit posséder ses propres supports
et se raccorder sans produire de contraintes sur la
pompe.
2. NE PAS raccorder la tuyauterie à la pompe tant que
le coulis n’aura pas fini de durcir et que les boulons
d’ancrage de la pompe ne seront pas serrés.
3. Si, pour les liquides très chauds, on pose des joints
ou des boucles (lyres) de dilatation sur la tuyauterie
de refoulement, prendre soin de bien les monter afin
qu'ils neutralisent les effets de la dilatation linéaire
de la tuyauterie et empêchent le désalignement de la
pompe.
4. Nettoyer soigneusement chaque robinet, raccord,
accessoire et élément de tuyauterie ainsi que le
raccord de la pompe avant de procéder au montage.
5. On devrait poser un robinet d’isolement sur la
tuyauterie de refoulement et un clapet de non-
retour entre la pompe et le robinet. Celui-ci permet
l’inspection du clapet, le réglage du débit ainsi que
l’inspection et l’entretien de la pompe. Le clapet
empêche l’écoulement inversé du liquide quand la
pompe est arrêtée, donc l'endommagement de celle-
ci et de la garniture mécanique.
6. Poser tout raccord agrandisseur entre la pompe et le
clapet de non-retour.
7. Si le système est muni d’appareils de robinetterie à
fermeture rapide, il est préférable d’employer des
dispositifs amortisseurs pour protéger la pompe
contre les phénomènes de pompage et les coups de
bélier.
INSTALLATION DE LA POMPE
Afin de prévenir blessures et dommages
matériels, il faut suivre les directives jointes au
symbole si le groupe de pompage est installé
en milieu potentiellement explosif. Pour en savoir plus
à ce sujet et sur le matériel à modifier, s'adresser au
représentant Goulds Pumps avant tout.
En général, les pompes mesurant 6 m (20 pi) ou moins
sont expédiées assemblées, mais sans la machine
d'entraînement, la garniture mécanique, ses tubes ni
l'accouplement (à pièce d'écartement ou non). On
trouvera dans le dessin d’encombrement certifié de la
pompe le plan de la plaque de base montrant la position
des trous pour boulons d'ancrage.
INSTALLATION D'UNE POMPE PARTIELLEMENT
ASSEMBLÉE
1. Si la plaque de base est fournie, la poser
correctement (v. Massif de béton et tuyauterie).
2. Nettoyer la surface de fixation de la plaque de base
et la surface de la bride de fixation de la tête de
refoulement, côté colonne.
3. S'assurer que toutes les attaches de la pompe sont
serrées, car le transport et la manipulation peuvent
parfois les desserrer.
4. Fixer la cuve de charge à la tête de refoulement
après avoir placé le joint torique (743) entre les
deux.
5. Passer une élingue dans les ouvertures de la tête
de refoulement ou dans deux boulons à œil de
levage posés dans les trous de boulon de la bride de
fixation, puis lever le groupe de pompage au-dessus
du massif de béton.
NOTA : l’élingue et les boulons à œil de levage devraient
être classés pour une charge supérieure au poids
du groupe de pompage (v. dessin d'encombre-
ment).
6. Abaisser le groupe de pompage dans l'ouverture de
la plaque de base tout en le guidant avec soin pour
ne pas qu'il heurte la plaque et, une fois qu'il sera
mis en place, le fixer solidement à la plaque avec les
vis d'assemblage fournies.
7. Si la ligne d'arbres est expédiée séparément, en
vérifier la rectitude : le faux-rond total moyen au
comparateur à cadran ne devrait pas excéder
0,127 mm (0,005 po) aux 3 m (10 pi). La ligne
d'arbres doit respecter les limites de tolérance.
8. Lire la suite pour le montage, la mise en service,
l'entretien et le démontage de la pompe, ainsi que
pour les lubrifiants recommandés.
INSTALLATION DE L'ENSEMBLE CORPS
REDRESSEURS
AVERTISSEMENT
Ne pas travailler sous un objet lourd
suspendu, sauf si de solides supports ainsi
que des mesures et des dispositifs de protection ont été
mis en place pour protéger le personnel en cas de bris
d’un outil de levage.
71
 Ne pas essayer de lever l’ensemble corps
ATTENTION
redresseurs par l’arbre de pompe pour ne
pas endommager l’arbre.
1. Avant d’installer l’ensemble corps redresseurs,
vérifier si ses vis d’assemblage sont bien serrées.
Tourner l’arbre de pompe à la main pour s’assurer
qu’il n’est pas grippé. Enlever la poussière, l’huile,
les saletés, etc. de la surface extérieure des corps
redresseurs.
2. S’il y a une crépine, la fixer à l’extrémité de la tulipe
ou du corps d’aspiration.
Figure 5
3. Disposer de travers sur l’ouverture de la plaque
de base deux poutres en bois ou en I assez solides
pour supporter le groupe de pompage sans danger.
Les poutres devraient être liées par des tiges filetées
et des écrous de sorte qu’on puisse les serrer
solidement contre la pièce à supporter (fig. 5).
4. Placer le crochet d'un palan ou d'une grue de
dimension appropriée au-dessus du centre de
l’ouverture de la plaque de base. Poser, à 180° l’un
de l’autre, deux colliers de levage du côté corps
d'étage du corps de refoulement, ou bien deux
boulons à œil de levage dans les trous de boulon de
la bride du corps de refoulement. Relier le crochet et
les colliers ou les boulons de levage par une élingue,
puis lever l’ensemble au-dessus de l'ouverture de la
plaque de base.
5. Descendre l’ensemble avec précaution tout en
le guidant pour ne pas qu’il heurte la plaque de
base. L’abaisser jusqu’à ce que ses boulons à œil ou
ses colliers de levage reposent solidement sur les
poutres-supports.
6. En attendant de poser la colonne de refoulement,
couvrir l’orifice du corps de refoulement pour
empêcher tout objet ou toute saleté d’y pénétrer.
Ne rien laisser tomber dans les corps
ATTENTION
redresseurs, car cela pourrait causer des
dommages importants à la pompe et aux éléments de
tuyauterie. On doit retirer tout corps étranger de la
pompe avant de poursuivre l’installation.
72
POSE D'UN MANCHON FILETÉ
NOTA : les arbres sont filetés à gauche.
Si le manchon fileté n'est pas fixé sur l'arbre de pompe, le
poser ainsi :
1. Enduire les filets de l'arbre et du manchon (649)
d'un peu d'huile s'ils sont en métal non grippant. Si
non, utiliser du Molykote.
2. Visser la moitié de la longueur du manchon sur
l'arbre. On peut d'abord insérer un mince fil de
métal dans l’orifice central du manchon pour savoir
quand l'arbre atteindra le centre du manchon.
Retirer ensuite le fil.
ATTENTION Utiliser du MOLYKOTE de Dow Corning
ou l’équivalent pour tout métal grippant
comme l’inox 316.
MONTAGE DE LA COLONNE DE REFOULEMENT
LIGNE D’ARBRES SANS TUYAUTERIE
PROTECTRICE
Les tronçons de ligne d’arbres peuvent être joints par
filetage ou clavetage. Suivre uniquement les directives de
jonction appropriées.
Si le dessin d’encombrement certifié de la pompe est
fourni, y vérifier le nombre de tronçons de ligne d'arbres
et de colonne requis.
1. Vérifier la rectitude de l'arbre de tête (608) et de la
ligne d’arbres (646), dont le faux-rond total moyen
au comparateur à cadran devrait être inférieur à
0,000 5 po/pi et ne pas dépasser 0,005 po aux 10 pi.
2. Lever le tronçon inférieur de la ligne d’arbres
au-dessus de l’ensemble corps redresseurs, puis
l’abaisser en l’alignant sur le manchon (649) de
l’arbre de pompe. Si les filets (tronçon et manchon)
sont en métal non grippant, les enduire légèrement
d’huile. Si non, employer du Molykote.
Utiliser du MOLYKOTE de Dow Corning
ATTENTION
ou l’équivalent pour tout métal grippant
comme l’inox 316.
3. Visser le tronçon de ligne d’arbres au manchon de
l’arbre de pompe à la main jusqu’à ce qu’il y ait
résistance, mais on peut d'abord insérer un mince
fil de métal dans l’orifice central du manchon pour
savoir quand l'arbre atteindra le centre du manchon.
Retirer ensuite le fil. Visser les deux arbres à bloc
avec deux serre-tube en prenant garde de ne pas
endommager les portées d’arbre. NOTA : les arbres
sont filetés à gauche.
4. Poser sur la bride supérieure du tube inférieur
(644) deux boulons à œil de levage, l’un en face
de l’autre. Relier les boulons au crochet de levage
avec une élingue, puis lever le tube et, tout en y
introduisant le tronçon de ligne d’arbres déjà posé,
le descendre jusqu’à ce que sa bride inférieure
emboîte celle du corps de refoulement. Poser autant
de vis d’assemblage que possible pour raccorder
les deux brides. Lever ensuite l’ensemble colonne-
 pompe, faire pivoter les poutres-supports et poser
le reste des vis d’assemblage. Les visser ensuite
progressivement et par paires opposées, jusqu’à ce
qu’elles soient toutes serrées uniformément.
5. Lever l’ensemble colonne-pompe, ôter les colliers de
levage inférieurs et desserrer et écarter les poutres-
supports, puis descendre l’ensemble lentement.
Une fois le haut de la colonne arrivé au niveau
des poutres-supports, resserrer ces dernières et
continuer à abaisser l’ensemble jusqu’à ce que les
colliers de serrage ou la bride supérieure du tube de
colonne reposent sur les poutres-supports.
NOTA : le palier de ligne d'arbres est normalement
partie intégrante du tube de colonne, dont la
bride supérieure est mâle, et la bride inférieure,
femelle. Si les paliers de ligne d'arbres viennent
séparément, les deux brides de tube de colonne
seront femelles (v. paragr. 6 ci-dessous).
6. S’assurer que l'emboîtement des brides est propre et
que toute bavure ou arête vive en a été supprimée
avec une lime. Enfiler le coussinet (656) et le palier
(652) sur l'arbre jusqu’à ce que le palier soit au fond
de l'emboîtement.
7. Visser un manchon sur le bout de ligne d'arbres
proéminent.
8. Poser un autre tube de colonne (642) ou le tube
supérieur (641), selon le cas, et s'assurer qu'il est
bien emboîté sur le tube le supportant ou sur le
palier (652) placé entre les deux. Fixer le tube avec
les vis d'assemblage (760B) et les écrous (735A)
fournis, serrés progressivement et uniformément.
9. Répéter les opérations précédentes jusqu’à ce que
chaque tronçon de ligne d’arbres et tube de colonne
requis soit installé.
ATTENTION Ne rien laisser tomber dans la colonne,
car cela pourrait causer des dommages
importants à la pompe et aux éléments de tuyauterie. On
doit retirer tout corps étranger de la colonne avant de
poursuivre l’installation.
POSE DE LA TÊTE DE REFOULEMENT
La tête de refoulement des pompes VIC est du type T ou
L. La poser comme suit :
1. Si le presse-garniture (fig. 6) est fixé à la tête de
refoulement, l'enlever, ainsi que ses conduites.
2. Quand la garniture mécanique est fournie, elle vient
séparément.
3. Si le carter d’accouplement est en place, l'enlever.
Passer une élingue dans les oreilles de levage ou les
ouvertures de la tête et lever la tête au-dessus du
bout d'arbre proéminent.
L’élingue et les boulons à œil de levage
AVERTISSEMENT
devraient être classés pour une charge
supérieure au poids du groupe de pompage (v. dessin
d'encombrement).
ATTENTION Ne pas heurter ni effleurer l’arbre de
liaison afin de ne pas l’endommager.
4. Enfiler l’orifice inférieur de la tête sur le bout
d’arbre qui dépasse et l'abaisser jusqu'à ce que la
bride de la tête s'emboîte dans celle de la colonne.
Raccorder les deux brides avec des vis d’assemblage,
serrées progressivement et par paires opposées.
5. Lever l’ensemble tête-colonne-pompe juste assez
pour faire pivoter les poutres-supports et poser
d’autres vis, puis rabaisser l’ensemble pour serrer les
vis. Répéter le processus jusqu’à ce que toutes les vis
soient serrées uniformément.
6. Lever l’ensemble par les oreilles de la tête de
refoulement. Ôter les colliers fixés à la colonne.
7. Enlever les poutres-supports et nettoyer le massif
de béton et la plaque de base et orienter la tête de
refoulement dans la direction requise.
8. Descendre l’ensemble en alignant la bride de la
tête de refoulement sur celle de la cuve de charge.
Assujettir les brides ensemble. Placer un niveau de
mécanicien sur la tête, en travers de la surface de
fixation de la machine d’entraînement, et vérifier le
niveau de la tête en tous sens.
9. Vérifier si l’arbre de liaison est centré dans le presse-
garniture. Si non, le centrer avec des cales placées
sur l’assise de la tête de refoulement et la plaque de
base (ou le massif de béton).
10. Faire tourner l’arbre de liaison de 90° environ pour
revérifier s’il est centré. S'il ne l'est pas, il est faussé
ou mal abouté à l'arbre auquel il est joint. On doit
régler le problème avant de continuer.
POSE DU PRESSE-GARNITURE
Assembler le presse-garniture d'après la figure 6.
1. Inspecter la surface de la tête servant d’assise au
presse-garniture. La nettoyer à fond après avoir
émoussé bavures et indentations à bords vifs avec
une lime douce plate. Poser le joint d’étanchéité.
Enfiler le presse-garniture (616) sur l’arbre de liaison
et le placer sur le joint d’étanchéité. Fixer le presse-
garniture avec ses vis.
2. Graisser les anneaux de garniture (620) pour en
faciliter la pose.
3. Ouvrir le premier anneau en lui donnant la forme
d'une spirale, l'enfiler sur l’arbre par l'ouverture
produite, l'insérer dans le presse-garniture avec les
doigts et le tasser au fond avec une douille de bois
en deux pièces ou l’équivalent pour empêcher le
liquide de fuir le long de l’arbre et de la paroi du
presse-garniture. Poser ainsi trois (3) anneaux, mais
en décaler les fentes de 90° les unes des autres. On
peut tasser l’anneau supérieur avec le fouloir (618).
4. Insérer la lanterne d'arrosage (622) dans le presse-
garniture. S'assurer qu'elle est alignée sur l'orifice de
lubrification.
5. Poser trois (3) anneaux supplémentaires. En décaler
les fentes de 90°.
6. Placer le fouloir sur ses goujons et le serrer avec ses
écrous, puis le desserrer et le resserrer à la main.
73
 ATTENTION Serrer le fouloir uniformément pour
éviter le tassement inégal de la garniture,
l'endommagement de l'arbre ou de sa chemise et la
surchauffe de l'arbre et du presse-garniture.
7. Les orifices A et B du presse-garniture sont munis
d'un bouchon. Remplacer le bouchon du A par une
conduite de dérivation si la pression de refoulement
excède 100 lbf/po² et celui du B par une conduite de
décharge si la pression dépasse 200 lbf/po².
8. Effectuer le réglage final du fouloir à la mise en
service de la pompe.
9. Une garniture bien tassée reste assez lâche pour
qu’on puisse tourner l’arbre à la main et doit aussi
fuir (v. Serrage... de la garniture, p. 82).
ATTENTION
Prévenir l’usure excessive de l’arbre ou de
sa chemise : ne pas trop tasser la garniture.
(619) GOUJON (2) (624) CONDUITE DE DÉRIVATION
(735) ÉCROU
HEXAGONAL (2)
(618) FOULOIR
ORIFICE A
ORIFICE B
(621) JOINT
TORIQUE
(622) LANTERNE
D'ARROSAGE (620) GARNITURE
(6 ANNEAUX)
(616)
PRESSEGARNITURE
(617) COUSSINET
Figure 6
POSE DE LA GARNITURE MÉCANIQUE
En général, les pompes à bulbes verticales sont livrées
avec une garniture mécanique à cartouche d'étanchéité
prête à poser. À cet effet, voir les informations sur le type
de garniture dans les directives du fabricant de garnitures,
ainsi que le dessin d'encombrement et le schéma fournis
par l'usine sur les installations compliquées de conduites
pour la garniture.
EXIGENCES SUR LES GARNITURES MÉCANIQUES
1. Vérifier si les surfaces du siège et du logement de
garniture mécanique (616) sont propres, planes et
exemptes d'arêtes vives. Elles doivent être lisses pour
assurer l'étanchéité des joints plats et toriques.
2. S’assurer que l'arbre est lisse et exempt de bavures et
d'arêtes vives pouvant abîmer le joint torique ou la
garniture. Supprimer les bavures et les arêtes vives
du filet de l'arbre avec de la toile d'émeri. Arrondir
les bouts de filet bordant la rainure de clavette avec
une lime douce ou de la toile d'émeri.
3. Enlever les copeaux et la poussière de l'arbre.
74
4. S'assurer que les éléments mobiles de la garniture
font sur l'arbre. On peut d'abord ôter le joint torique
intérieur du manchon de cartouche et l'essayer sur
l'arbre. Nettoyer l'arbre plus à fond si la garniture
n'entre pas entièrement dans son logement.
5. Retirer la garniture mécanique et reposer le ou les
joints toriques dans le manchon.
6. Enduire l'arbre et la paroi intérieure du manchon
d'une légère couche du lubrifiant fourni avec la
garniture ou recommandé par son fabricant. Si au-
cun n'est fourni ni recommandé, employer l'un des
lubrifiants suivants pour le pompage de l'eau :
• huile légère (SAE 10 ou 0) ;
• graisse Dow Corning nº 4 ;
• lubrifiant de silicone ;
• cire ou argile ;
• eau savonneuse.
Les lubrifiants à l'huile abîmeront les joints toriques
en caoutchouc éthylène-propylène (EPR) et
éthylène-propylène-diène (EPDM). Utiliser plutôt de
l'eau savonneuse ou du lubrifiant de silicone.
7. Poser le joint torique ou plat entre la garniture
mécanique et son logement. Enfiler celle-ci sur
l'arbre et la glisser dans le logement. Voir à ne pas
endommager le joint torique contre le filet d'arbre et
la rainure de clavette.
ATTENTION Ne pas frapper les éléments en carbone
contre l'arbre pour ne pas les abîmer.
8. Placer le fouloir sur le logement de garniture et
le fixer avec les vis (ou les écrous pour goujons)
fournies. Serrer les vis (ou les écrous) par paires
opposées, uniformément et progressivement (2 ou
3 fois).
ATTENTION Ne pas trop serrer les vis ou les écrous du
fouloir pour ne pas abîmer la garniture
mécanique ni déformer son siège.
9. Poser les conduites (d'injection du liquide de barrage
dans la garniture) de la façon requise. Avant de
les raccorder, s'assurer qu'elles ne contiennent ni
poussière, ni copeaux, ni particules pouvant user les
faces d'étanchéité.
10. Installer la machine d’entraînement et
l'accouplement selon les directives (v. Machine
d'entraînement à arbre creux et Machine
d'entraînement à arbre plein, p. 75 et 76).
POSE DE LA MACHINE D’ENTRAÎNEMENT
Si le moteur est installé en milieu
potentiellement explosif, s'assurer qu'il possède
la certification appropriée.
La pompe pourrait subir d'importants dom-
AVERTISSEMENT
mages si elle tournait dans le mauvais sens.
NOTA : si la pompe vient avec une butée, ne pas fixer la
machine d'entraînement à la tête de refoulement
avant d'avoir installé la butée et l'accouplement
flexible.
MACHINE D’ENTRAÎNEMENT À ARBRE CREUX
Ce qui suit porte sur les mécanismes à arbre creux :
moteurs verticaux et transmissions à engrenage, y
compris les combinaisons moteur électrique-transmission
à engrenage à angle droit.
AVERTISSEMENT
Ne pas travailler sous un objet lourd
suspendu, sauf si de solides supports ainsi
que des mesures et des dispositifs de protection ont été
mis en place pour protéger le personnel en cas de bris
d’un outil de levage.
1. La figure 7 montre le mécanisme d’entraînement
utilisé pour toutes les machines d’entraînement à
arbre creux. L’arbre de tête (608) sort du sommet
de l’arbre creux. Raccordé à l’arbre de liaison par
un accouplement fileté ou à plateaux rigide, l’arbre
de tête est maintenu en place par l’écrou de réglage
(604) du dégagement des roues, qui sert aussi à
supporter les charges hydraulique et statique de
l’ensemble arbres-roues.
2. Fixer une élingue aux oreilles de levage de la
machine d’entraînement. Lever celle-ci, en inspecter
les surfaces de fixation et les emboîtements et les
nettoyer à fond après en avoir supprimé toute
bavure et indentation à bords vifs avec une lime à
parer douce.
3. Orienter la boîte de connexions du moteur et l’arbre
d’entrée des transmissions à engrenage à angle
droit dans la direction voulue. Aligner les trous de
montage de la machine sur les trous taraudés de la
tête de refoulement, abaisser la machine, l’emboîter
avec soin dans la tête et la fixer solidement avec les
vis fournies.
4. Lubrifier les paliers de la machine selon les directives
figurant sur la plaque du carter de la machine ou
dans le manuel d'utilisation du moteur.
5. Repérer la position exacte de l’accouplement du
mécanisme d’entraînement. Ôter les vis de fixation
de l’accouplement et déposer celui-ci.
ARBRE DE
ÉCROU DE TÊTE (608)
RÉGLAGE (604)
VIS D'ASSEM-
CLAVETTE À BLAGE (760)
TALON (730)
VIS DE
ACCOUPLE- FIXATION
MENT
(MÉCAN.
D’ENTRAÎN.)
Figure 7
6. Descendre l’arbre de tête dans l’arbre creux du
moteur jusqu’au manchon d’arbre (au-dessus du
presse-garniture). Si les filets de l’arbre de tête sont
de métal non grippant, les huiler légèrement et visser
l’arbre au manchon. S’assurer que l’arbre n’est pas
endommagé. Visser l’arbre à fond.
7. Vérifier si l’arbre de tête et l’arbre creux sont
concentriques. Une excentricité de plus de 1,5 mm
(0,06 po) indique un désalignement.
8. Le désalignement peut être dû à la flexion de
l’arbre de tête, à la présence de bavures ou de corps
étrangers entre les bouts d’arbre ou entre les brides
de fixation moteur-tête de refoulement-plaque
de base, ou bien à un mauvais nivellement de la
plaque. Dans ce dernier cas, corriger le nivellement
en insérant des cales entre la plaque et la tête de
refoulement. De plus, vérifier la concentricité du
moteur par rapport à son support (s'il est fourni) et
à la tête de refoulement.
9. Une fois le moteur posé et les vérifications et
corrections précitées faites, brancher le moteur
brièvement pour en vérifier le sens de rotation, mais
si un rochet irréversible est en place, en ôter d'abord
les aiguilles ou les billes. Vu du dessus, l’arbre
de tête doit tourner en sens antihoraire, comme
l’indique la flèche sur la plaque signalétique de la
pompe. S'il tourne en sens horaire, intervertir deux
des fils de moteur.
ATTENTION Ne jamais vérifier le sens de rotation
sans avoir d'abord ôté l’accouplement
du mécanisme d’entraînement. L’écart radial entre
l’accouplement et l’arbre de tête est si mince que ceux-ci
se gripperaient peut-être durant le démarrage du moteur,
alors que l'arbre est immobile.
10. Reposer l’accouplement selon les repères (v.
paragr. 5 précédent). Si le rochet irréversible est
en place, y insérer les aiguilles ou les billes. Aligner
l’emboîtement et les tenons de l’accouplement
sur les éléments correspondants du mécanisme.
Poser et serrer uniformément les vis de fixation de
l’accouplement.
11. Ajuster la clavette à talon (730) en la limant au
besoin pour qu’elle entre un peu serré dans sa
rainure et qu’on l’en retire sans forcer, avec un
tournevis comme levier.
12. S’assurer que la clavette à talon ne dépasse pas
sa rainure au point d’empêcher l’écrou (604)
d'atteindre l’accouplement du mécanisme. Si elle
dépasse trop, en supprimer l’excès.
13. Visser l’écrou (604) en place à la main.
MOTEURS THERMIQUE ET ÉLECTRIQUE
COMBINÉS
1. Le moteur des machines combinées est
invariablement en haut, le bout de l'arbre de tête
saillissant du dessus.
2. Suivre les opérations ci-dessus pour poser la
machine d’entraînement. Abaisser et enfiler le
moteur avec soin sur l’arbre de tête, tout en le
maintenant centré sur ce dernier pour ne pas le
heurter ni le désaligner.
3. On peut utiliser des moteurs thermiques, sans
moteurs électriques, et vice-versa, de façons trop
variées pour être décrites dans le manuel. Un simple
réglage des machines combinées est alors requis. À
cet effet, voir les directives jointes à l’engrenage par
son fabricant.
75
RÉGLAGE DES ROUES (MACHINES MACHINE D’ENTRAÎNEMENT À ARBRE PLEIN
D’ENTRAÎNEMENT À ARBRE CREUX)
NOTA : si la pompe vient avec une butée, ne pas fixer la
NOTA : l’écrou de réglage (604 — fig. 8) sert à fixer la machine d'entraînement à la tête de refoulement
hauteur de la ligne d’arbres. avant d'avoir installé la butée et l'accouplement
flexible.
NOTA : l’écrou (604) possède cinq trous, et
l’accouplement du mécanisme d’entraînement, Ne pas travailler sous un objet lourd
AVERTISSEMENT
quatre. suspendu, sauf si de solides supports ainsi
que des mesures et des dispositifs de protection ont été
1. La ligne d’arbres ayant été abaissée pour que les mis en place pour protéger le personnel en cas de bris
roues reposent sur leur siège, visser l’écrou de d’un outil de levage.
réglage (604) en sens antihoraire jusqu'à ce que
les roues ne touchent plus aux sièges. L’ensemble L'accouplement des arbres d'entraînement et de tête peut
tournera alors à la main, et la flexion des arbres sera être du type à pièce (fig. 10) ou sans pièce d'écartement
éliminée. (fig. 9). La pièce vient avec les pompes à garniture
2. Dans le cas des mécanique et permet l'entretien de la garniture sans
pompes à roues ÉCROU DE déposer la machine d'entraînement.
fermées, donner à RÉGLAGE (604)
l’écrou de réglage 1. Fixer une élingue aux oreilles de levage de la
2 tours de plus ABAISSEMENT (ROUES) machine d’entraînement. Lever celle-ci, en inspecter
(3 tours pour les pas les surfaces de fixation, les emboîtements et le bout
de vis de 12 filets/po). ÉLÉVATION (ROUES) d'arbre de tête proéminent. Les nettoyer à fond
Aligner un trou de après en avoir supprimé bavures et indentations à
vis de l'écrou sur bords vifs avec une lime à parer douce.
le trou de vis de A F
l’accouplement le plus 2. Orienter la boîte de connexions de la machine dans
proche, y poser la vis la direction requise. Aligner les trous de montage
d’assemblage et la de la machine sur les trous taraudés de la tête de
serrer. B E refoulement, abaisser la machine, l’emboîter avec
soin dans la tête et la fixer solidement avec ses vis.
NOTA : le pas de vis des
arbres de 1,00 3. Si un rochet irréversible est posé sur la machine, en
ACCOUPLEMENT bloquer le mécanisme en tournant l'arbre en sens
et de 1,18 po de (MÉCAN. D’ENTRAÎN.)
diamètre est de horaire (vu du dessus) à la main.
12 filets/po, et SENS DE ROTATION
celui des arbres 4. Lubrifier les paliers de la machine selon les directives
plus gros, de figurant sur la plaque du carter de la machine.
10 filets/po.
C NOTA : lire et suivre les directives du fabricant de la
H
machine avant de lubrifier les paliers. Trop
3. S'il s'agit d'une pompe
de lubrifiant peut causer la surchauffe et la
à roues ouvertes,
défaillance prématurée des paliers.
aligner le trou A de
l’écrou sur le trou C
de l’accouplement Ne pas vérifier le sens de rotation quand
AVERTISSEMENT
ou aligner les trous G la machine est accouplée à la pompe. Si
se trouvant dans une D la pompe tournait dans le mauvais sens, la machine et
position similaire. la pompe subiraient d'importants dommages pouvant
Si l’on procède avec causer de graves blessures.
soin, le dégagement Figure 8
initial des roues sera 5. Raccorder brièvement les fils de moteur selon leur
de 0,001 à 0,003 po selon le diamètre ou le pas de étiquetage ou le schéma de la plaque signalétique.
vis de l’arbre. Vu du dessus, l'arbre de moteur doit tourner en sens
antihoraire, comme l'indique la plaque signalétique.
4. Insérer une vis dans le trou B de l’écrou et, à Pour inverser le sens de rotation, intervertir deux fils
condition que le trou D de l’accouplement soit le de moteur.
plus proche du B, tourner l’écrou en sens antihoraire
jusqu’à ce que les deux trous soient alignés, soit 6. Au besoin, vérifier et régler le jeu axial de la ligne
1/20 tour, ou 0,004 po pour les pas de 12 filets/po et d'arbres avec un comparateur à cadran avant
0,005 po pour ceux de 10 filets/po. d'accoupler celle-ci à l'arbre plein du moteur. Quant
5. Le dégagement des roues ouvertes est normalement au jeu axial de l'arbre de moteur, voir les directives
de 0,015 po pour les 10 premiers pieds de colonne pertinentes du fabricant du moteur.
et de 0,010 po de plus aux 10 pi additionnels. En
certains cas, on peut réduire le dégagement au POSE DE L'ACCOUPLEMENT
besoin, mais cela ne devrait être fait sans 1. Éliminer les bavures des surfaces de fixation (fig. 9
communiquer d’abord avec l’usine ou le technicien et 10) avec une lime douce plate.
Goulds, s’il est présent.
76
 ARBRE enfiler le demi-accouplement (610) sur l'arbre et le
D'ENTRAÎNEMENT pousser, ainsi que la clavette, jusqu'à ce que la gorge
circulaire soit dégagée. Poser une bague fendue
(722) BAGUE (730) CLAVETTE (722) dans la gorge et tirer le demi-accouplement
FENDUE D'ARBRE D'ENTR. par-dessus la bague pour l'assujettir.
(FOURNIE PAR LE
(759) VIS VENDEUR DU MOTEUR) 7. Si l'accouplement est du type à pièce d'écartement
D'ASSEMBLAGE (612), placer la pièce entre les demi-accouplements
(610) DEMI-
ACCOUPLEMENT et la fixer avec les vis d'assemblage (759) et les
CÔTÉ MOTEUR écrous hexagonaux (735).
(613) PLAQUE
DE RÉGLAGE RÉGLAGE DU JEU AXIAL DES ROUES
Le mauvais réglage des roues pourrait
(614) DEMI- provoquer leur frottement contre les pièces
ACCOUPLEMENT
CÔTÉ POMPE fixes, ainsi que la formation d'étincelles et la
(735) ÉCROU surchauffe.
HEXAGONAL
(730) CLAVETTE
D'ARBRE DE TÊTE Pour tout moteur et engrenage à angle droit, le réglage
du jeu axial des roues s'effectue en tournant la plaque de
réglage (613 — fig. 11 et 12). Le dessin d'encombrement
de chaque groupe de pompage fournit les données à cette
(608) ARBRE DE TÊTE
fin. Si la pompe vient avec une butée, ne pas procéder
au réglage avant d'avoir posé la butée. Régler le jeu des
Figure 9 roues avec l'écrou de réglage de la butée.

NOTA : ne pas fixer la garniture mécanique à l'arbre

avant de régler le jeu axial des roues, fermées
ARBRE ou ouvertes. L'arbre doit pouvoir bouger à
D'ENTRAÎNEMENT l'intérieur de la garniture.
(730) CLAVETTE
(722) BAGUE D'ARBRE D'ENTR. Lorsque la plage de température du liquide
FENDUE (FOURNIE PAR LE pompé est de − 50 à 200 °F, le réglage des roues
(759) VIS VENDEUR DU MOTEUR) peut se faire dans les conditions ambiantes.
D'ASSEMBLAGE (610) DEMI- Hors de cette plage, il est recommandé
ACCOUPLEMENT d'attendre que le liquide ait atteint un équilibre
CÔTÉ MOTEUR avant de procéder au réglage. Si le réglage est
(735) ÉCROU (612) PIÈCE impossible pour des questions de sécurité ou
HEXAGONAL D'ÉCARTEMENT d'accumulation de glace sur la pompe (procédés
cryogéniques), communiquer avec l'usine pour
(735) ÉCROU
HEXAGONAL les directives pertinentes.
(613)
PLAQUE DE
RÉGLAGE ROUES OUVERTES
(614) DEMI- 1. Une fois les roues descendues au fond des corps
ACCOUPLEMENT d'étage, tourner la plaque (613) pour la déplacer
CÔTÉ POMPE
vers le demi-accouplement côté moteur (610) ou
(730) CLAVETTE la pièce d'écartement (612) et obtenir un écart (jeu
D'ARBRE DE TÊTE
(759) VIS axial des roues) de 0,015 po entre la plaque et le
D'ASSEMBLAGE demi-accouplement (ou la pièce) pour les 10 pre-
(608) ARBRE DE TÊTE miers pieds de colonne. Ajouter 0,010 po à tous les
10 pi additionnels. NOTA : le jeu axial précisé pour
l'arbre d'entraînement est critique et devrait être
Figure 10 ajouté à l'écart en question. Pour les pompes de plus
de 8 po de diamètre, l'écart peut être trop petit. Voir
2. Huiler légèrement la clavette (730) de l'arbre de tête le dessin d'encombrement.
(608) et la placer dans sa rainure. 2. Après le réglage, aligner la plaque (613) sur le
3. Enfiler délicatement le demi-accouplement (614) sur demi-accouplement côté pompe (614) et assembler
l'arbre. solidement l'accouplement (fig. 11 et 12) avec les vis
(759) et les écrous (735).
4. Visser la plaque de réglage (613) sur l'arbre (608)
jusqu'à ce que celui-ci affleure le dessus de la plaque. 3. Avec un comparateur à cadran, vérifier le faux-rond
de l'arbre. Il ne devrait pas excéder 0,005 po pour la
5. Enlever la graisse et les bavures du demi- pose de la garniture mécanique.
accouplement côté moteur (610) avant de le fixer à
l'arbre d'entraînement. 4. Serrer les vis de pression du collet de la garniture
mécanique pour fixer celle-ci. Enlever l'entretoise
6. Enduire la clavette (730) d'un peu d'huile et la
séparant le fouloir du collet et la conserver pour le
placer dans la rainure de l'arbre d'entraînement, puis
prochain réglage de garniture.
77
NOTA : chaque fois que l'on règlera la position des ROUES FERMÉES
roues, il faudra régler celle de la garniture
Voir le dessin d'encombrement pour obtenir l'écart
mécanique.
(jeu axial) spécifié entre la plaque de réglage (fig. 11 et
12) et le demi-accouplement côté moteur ou la pièce
d'écartement pour les roues fermées.

BUTÉE LUBRIFIÉE À LA GRAISSE

Ce type de butée et le support de moteur (fig. 13) sont
ARBRE (730) CLAVETTE posés sur la tête de refoulement en usine. La butée est
D'ENTRAÎ- D'ARBRE D'ENTR. conçue pour les moteurs verticaux NEMA à bride de
NEMENT (FOURNIE PAR LE fixation en C. L'accouplement sera du type flexible.
VENDEUR DU
MOTEUR)
POSE DE LA BUTÉE LUBRIFIÉE À LA GRAISSE
(722) (610) DEMI-
BAGUE ACCOUPLEMENT 1. Poser les deux demi-accouplements avant d'installer
FENDUE CÔTÉ MOTEUR le moteur. Lire les directives du fabricant de
l'accouplement.
(735) ÉCROU
HEXAGONAL
2. À l'aide des oreilles de levage du moteur, poser
(613) MESURER (FLÈCHES) LE celui-ci sur son support en alignant leurs trous de
PLAQUE DE JEU AXIAL DES ROUES vis.
RÉGLAGE AVANT D'ASSEMBLER
L'ACCOUPLEMENT 3. Poser les vis à la main.
(759) VIS (614) DEMI-
D'ASSEM- ACCOUPLEMENT
BLAGE CÔTÉ POMPE 4. Connecter brièvement les fils de moteur selon leur
(730) CLAVETTE étiquetage ou le schéma de la plaque signalétique.
(608) ARBRE
DE TÊTE D'ARBRE DE TÊTE Vu du dessus, l'arbre de moteur doit tourner en sens
antihoraire, comme l'indique la plaque signalétique.
ACCOUPLEMENT TYPE A Pour inverser le sens de rotation, intervertir deux fils
Figure
(À PLAQUE DE 11 DES ROUES)
RÉGLAGE de moteur.

AVERTISSEMENTAfin de prévenir de graves blessures,

verrouiller la source de courant de la
machine d'entraînement en position hors circuit avant
d'effectuer l’alignement.

ARBRE ALIGNEMENT D'ARBRES

D'ENTRAÎ- (730) CLAVETTE
NEMENT D'ARBRE D'ENTR. L'alignement des arbres de moteur et de pompe par un
(FOURNIE PAR LE
VENDEUR DU installateur expérimenté, ainsi qu'avec une règle rectifiée,
(722) BAGUE MOTEUR) convient dans la plupart des cas. Il est d'importance
FENDUE (610) DEMI-
extrême pour prévenir les incidents mécaniques.
ACCOUPLEMENT
(759) VIS 1. Vérifier l'alignement avec une règle rectifiée
CÔTÉ MOTEUR
D'ASSEM-
BLAGE en quatre endroits sur le rebord des demi-
accouplements, à 90° l'un de l'autre.
(612) PIÈCE
(735) ÉCROU D'ÉCARTEMENT
2. Déplacer le moteur jusqu'à ce que la règle repose
HEXAGONAL
pleinement sur les rebords aux quatre endroits.
Répéter l'opération jusqu'à ce que l'alignement soit
(735) ÉCROU correct.
HEXAGONAL MESURER (FLÈCHES) LE
JEU AXIAL DES ROUES
AVANT D'ASSEMBLER 3. Poser le manchon flexible entre les demi-
L'ACCOUPLEMENT accouplements selon les directives du fabricant.
(759) VIS (613) PLAQUE
D'ASSEM- DE RÉGLAGE
BLAGE 4. Serrer les vis de fixation du moteur.
(614) DEMI-
(730) ACCOUPLEMENT NOTA : s'assurer que le téton de graissage (fig. 13) est
CLAVETTE CÔTÉ POMPE exempt de peinture et de matières obstructives
D'ARBRE (608) ARBRE DE TÊTE pour prévenir la défaillance prématurée de la
DE TÊTE
butée, non couverte par la garantie.
ACCOUPLEMENT TYPEFigure 12
AS (À PLAQUE DE RÉGLAGE DES
ROUES ET À PIÈCE D'ÉCARTEMENT)

78
 3. Enfiler l'arbre d'entraînement dans l'arbre creux de
la butée jusqu'à ce qu'il atteigne l'accouplement.
Huiler légèrement les filets de l'arbre de tête et visser
l'arbre à l'accouplement.

4. S'il y a une garniture mécanique et un accouplement

à pièce d'écartement, poser la pièce selon les
directives (v. Pose de l'accouplement, p. 76).

5. Poser la clavette à talon (16) sur l'arbre

d'entraînement et l'embrayage.

6. Visser l'écrou de réglage (17) à la main.

7. La ligne d’arbres ayant été abaissée pour que les

roues reposent sur leur siège, visser l’écrou de
réglage en sens antihoraire jusqu'à ce que les roues
ne touchent plus aux sièges. L’ensemble tournera
alors à la main, et la flexion des arbres sera éliminée.

8. Aligner un trou de vis de l'écrou sur le trou de

vis d’accouplement le plus proche, y poser la vis
d’assemblage et la serrer.

NOTA : le pas de vis des arbres de 1,00 et de 1,18 po de

diamètre est de 12 filets/po, et celui des arbres
plus gros, de 10 filets/po.
PIÈCE DESCRIPTION
9. Poser le demi-accouplement de l'arbre
1 Support de moteur
d'entraînement sur l'arbre.
2 Arbre de tête
3 Logement de roulements 10. Fixer une élingue aux oreilles de levage de la
4 Roulements machine d’entraînement. Lever celle-ci, en inspecter
5 Joint d'étanchéité supérieur les surfaces de fixation et les emboîtements. Les
6 Anneau élastique nettoyer à fond après en avoir supprimé bavures
et indentations à bords vifs avec une lime à parer
7 Contre-écrou
douce.
8 Rondelle-frein
9 Joint d'étanchéité inférieur 11. Orienter la boîte de connexions de la machine dans
10 Téton de graissage la direction requise. Aligner les trous de montage
11 Sortie de graisse de la machine sur les trous taraudés de la tête de
12 Vis d'assemblage à tête hexagonale refoulement, abaisser la machine, l’emboîter avec
soin en place et la fixer solidement avec les vis
13 Écrou hexagonal
fournies.
14 Vis d'assemblage à tête hexagonale
12. Boulonner solidement les éléments de
Figure 13 — Butée lubrifiée à la graisse l'accouplement flexible.

13. Poser le carter d'accouplement.

POSE DE LA BUTÉE LUBRIFIÉE À L'HUILE
Si le groupe de pompage vient avec la butée précitée (fig. 14. Remplir le réservoir d'huile avec l'huile
14), celle-ci devrait être fixée à la tête de refoulement ou recommandée.
au support de moteur avant l'installation de la machine
d'entraînement. Le mécanisme d'entraînement (fig. 7)
pour la butée est celui des machines à arbre creux.

1. Avec une élingue passée dans les ouvertures du

support de moteur, lever la butée au-dessus de la
tête de refoulement.

2. Enlever les bavures des surfaces de fixation de la

butée et de la tête de refoulement avec une lime
plate et nettoyer ces surfaces. Poser la butée sur
la tête en alignant leurs trous de vis. Boulonner
solidement la butée à la tête.

79
 PIÈCE DESCRIPTION PIÈCE DESCRIPTION
1 Corps de butée 20 Accouplement flexible
2 Tube-fourreau de retenue d'huile 21 Clavette à talon
3 Palier de butée 22 Clavette d'arbre de moteur
4 Vis d'assemblage (tête et butée) 23 Vis de pression
5 Rondelle (tête et butée) 24 Vis a tête ronde (carter d'accouplement)
6 Écrou hexagonal (tête et butée) 25 Rondelle (carter d'accouplement)
7 Roulement à rouleaux 26 Support de moteur
8 Logement de roulement 27 Vis d'assemblage (écrou de réglage)
9 Vis Allen (à tête à six pans creux) 28 Rondelle (écrou de réglage)
10 Vis d'assemblage (support et moteur ou butée) 29 Bague de retenue
11 Rondelle (support et moteur ou butée) 30 Embrayage à arbre creux
12 Joint plat 31 Plateau d'embrayage irréversible
13 Vis d'assemblage 32 Bouchon fileté (remplissage d'huile)
14 Goujon d'embrayage irréversible 33 Bague de retenue
15 Vis à tête à pans creux 34 Arbre creux
16 Clavette à talon 35 Chemise d'arbre
17 Écrou de réglage 36 Jauge visuelle
18 Carter d'accouplement 37 Bouchon fileté (vidange d'huile)
19 Vis de pression

Figure 14 — Butée lubrifiée à l'huile

80
SECTION 4 — Mise en service de la pompe
PRÉPARATIFS DE MISE EN SERVICE
Voir les directives du fabricant pour les détails sur
la machine d'entraînement (moteur électrique, à
combustion interne ou à vapeur), l'accouplement, l'arbre
d'entraînement et l'engrenage. Vérifier ce qui suit.
1. Confirmer l'exécution des tâches suivantes, décrites
sous Pose de la machine d’entraînement :
a) Câblage de la machine d'entraînement ;
b) Vérification du sens de rotation, antihoraire, vu
du dessus ;
AVERTISSEMENT
Si elle tourne dans le mauvais sens, la
pompe peut subir d'importants dommages.
Avant de vérifier le sens de rotation du
AVERTISSEMENT
moteur, assujettir ce dernier à la pompe,
repérer la position de l'accouplement, puis ôter celui-ci.
Prévenir les blessures graves, voire
AVERTISSEMENT
mortelles : enlever tout outil du groupe de
pompage et poser le carter d'accouplement avant la mise
en service.
c) Alignement des arbres ;
d) Réglage du jeu axial des roues ;
e) Fixation du collet de garniture méc. à l'arbre.
2. S’assurer que la conduite de purge (s’il y en a une)
des pompes sans tuyauterie protectrice d’arbres est
raccordée au presse-garniture.
3. Voir à ce que la garniture mécanique soit bien lubri-
fiée, que sa tuyauterie soit raccordée et que le débit
des conduites de refroidissement, de réchauffage et
de rinçage soit approprié.
4. Entrouvrir le robinet d’isolement du purgeur
d’air de façon à régler le passage de l’air par
étranglement. Le robinet ne devrait être ni fermé ni
complètement ouvert.
NOTA : ne pas purger l’air ou le purger trop vite peut
endommager la pompe.
5. Voir à ce que les connexions de la machine
d’entraînement et du dispositif de démarrage soient
conformes au schéma de câblage et que la tension,
le nombre de phases et la fréquence de courant
indiqués sur la plaque signalétique du moteur
conviennent au courant de secteur.
6. Tourner l’arbre à la main pour s’assurer que les
roues ne sont pas grippées.
7. S'assurer que les paliers de la machine
d’entraînement sont bien lubrifiés et vérifier le
niveau d’huile de la machine.
8. Veiller à ce que les éléments de garniture mécanique
secondaires soient bien mis à l'air libre.
9. Inspecter les raccords de la tuyauterie de
refoulement, les appareils de robinetterie et les
manomètres pour vérifier si tout est bien.
PRÉCAUTIONS CONCERNANT LA MISE EN SERVICE
1. Le matériel, les commandes et les dispositifs assurant
la sécurité du personnel doivent tous être en place et
fonctionner correctement.
2. Afin de prévenir la défaillance de la pompe à la
mise en service initiale, s'assurer que la tuyauterie
a été débarrassée de tout débris, nettoyée et rincée
convenablement.
3. Les machines d'entraînement à vitesse variable
devraient être commandées pour atteindre leur
vitesse nominale le plus vite possible.
4. Le régulateur de vitesse et le détecteur de survitesse
de la machine d'entraînement à vitesse variable ne
devraient pas être réglés alors que la machine est
accouplée à la pompe à la mise en service initiale.
Si le réglage est requis, désaccoupler d'abord la
machine et consulter les directives du fabricant de la
machine.
5. Toute pompe neuve ou remise à neuf tournant
lentement peut produire un débit insuffisant pour
arroser et refroidir les surfaces de frottement du
coussinet de presse-garniture.
6. La pompe dont le liquide pompé dépasse 93 °C
(200 °F) devra être réchauffée avant d'être utilisée :
faire circuler un peu du liquide dans la pompe
jusqu'à ce que la température du corps de pompe
soit uniforme et à moins de 38 °C (100 °F) de celle
du liquide pompé.
AMORÇAGE
ATTENTION La pompe doit être mise à l'air libre
correctement au moyen de l'orifice de
ventilation de la tête de refoulement ou de la cuve
de charge, surtout pour les liquides dont la pression
d'aspiration est proche de la pression de vapeur. Afin
d'empêcher l'accumulation de fluides dans la tuyauterie
de ventilation, donner à celle-ci une pente ascendante
continue.
Le premier étage de la pompe doit toujours être
entièrement immergé. La pompe ne doit pas fonctionner
à sec, car les pièces tournantes pourraient se gripper sans
liquide pour les lubrifier.
NOTA : la hauteur nette d'aspiration disponible
(NPSHA) doit excéder la hauteur nette
d'aspiration requise (NPSHR).
NOTA : l'étranglement de la pompe ne doit jamais se
produire du côté aspiration. Donc, ne pas laisser
la crépine s'engorger.
MISE EN SERVICE
1. Fermer partiellement le robinet de la tuyauterie de
refoulement.
2. Entrouvrir lentement les robinets côté aspiration
des systèmes sous pression, puis les ouvrir
complètement.
3. Mettre le système à l'air libre lorsque la température
du corps de pompe se sera stabilisée.
81
 4. Démarrer la pompe. En cas de vibration ou de
bruit anormal, arrêter la pompe immédiatement,
déterminer la cause de l’anomalie et apporter les
correctifs nécessaires.
5. Une fois que la pompe tourne à plein régime, ouvrir
le robinet du tuyau de refoulement lentement.
Si la machine d’entraînement surchauffe ou que
la vibration soit excessive, arrêter la pompe,
déterminer la cause de l’anomalie et régler le
problème.
Le mauvais réglage des roues pourrait
provoquer leur frottement contre les pièces
fixes, ainsi que la formation d'étincelles et la
surchauffe.
6. Si le robinet du purgeur d’air est ouvert, le fermer.
7. Lorsque la pompe sans tuyauterie protectrice
d’arbres tourne, du liquide doit fuir du presse-
garniture. Le débit de fuite normal est de 1 goutte/s
environ. Vérifier la température du liquide et de la
tête de refoulement. Si la tête est chaude et que la
fuite s’interrompe, arrêter la pompe et laisser la tête
refroidir. De légers coups de marteau sur le fouloir
du presse-garniture déplaceront la garniture assez
pour que la fuite reprenne. Une fois la tête refroidie,
redémarrer la pompe et revérifier les points précités.
Faire marcher la pompe pendant 15 min et revérifier
le débit. S’il dépasse 2 gouttes/s, serrer la garniture
(v. Serrage et remplacement de la garniture).
8. Si la garniture mécanique fuit au démarrage,
attendre durant un temps raisonnable qu'elle
s'étanche. Les liquides très lubrifiants prennent en
général plus de temps à longer la garniture que ceux
de lubrifiance moindre. Une légère fuite qui diminue
graduellement après le démarrage est l'indice d'une
fuite le long des faces d'étanchéité et s'arrêtera
durant le pompage. Une fuite qui ne diminue pas
durant le pompage indique l'endommagement de
la garniture secondaire (garniture de l'arbre) ou la
déformation des faces d'étanchéité.
SECTION 5 — Entretien
ENTRETIEN PRÉVENTIF
Avant de procéder à l'entretien, suivre les
AVERTISSEMENT
méthodes d'étiquetage et de débranchement
appropriées et détacher toutes les sources d'énergie
du matériel et des accessoires. Délester de sa charge
électrique tout dispositif pouvant en accumuler.
L'inobservation de ces consignes peut causer des
blessures graves, voire mortelles.
L’entretien préventif inclut la vérification du niveau
d’huile du réservoir (pour la tuyauterie protectrice
d’arbres), la lubrification des transmissions à engrenage,
des moteurs électriques et des machines d’entraînement
ainsi que l'inspection du groupe de pompage, et ce, de
façon systématique et régulière, à une fréquence variant
selon les conditions de service et l’environnement
d’exploitation de la pompe (v. Programme d’entretien
préventif ci-dessous). Pour plus de détails sur l’entretien
du moteur électrique, de la machine d’entraînement, de
l’arbre de tête et de la transmission à engrenage, voir les
directives des fabricants. Les variations des performances
82
par rapport aux prévisions peuvent être liées à des causes
précises. La dégradation des performances est l’indice de
changements dans les conditions de service du système,
d’usure ou de défaillance imminente du groupe de
pompage.
PROGRAMME D’ENTRETIEN PRÉVENTIF
INTERVALLE
PROCESSUS
(heures de marche)
Enlever saletés, huile et graisse de
la machine d’entraînement et de la Au besoin
tête de refoulement.
Nettoyer les orifices de ventilation
de la machine d’entraînement pour Au besoin
prévenir la surchauffe.
Changer le lubrifiant de la
2 000 (ou 1 fois/an)
transmission à engrenage.
Serrer vis et écrous desserrés.
Au besoin
Vérifier si la pompe vibre trop.
Pour la garniture lubrifiée à la
graisse, ajouter de la graisse au 100
besoin.
S’assurer que du liquide fuit du
presse-garniture pendant que la
Au besoin
pompe tourne. Ne pas serrer les
écrous du fouloir, sauf au besoin.
Maintenir la présence de lubrifiant
liquide entre les surfaces de
Au besoin
frottement de la garniture
mécanique.
Graisser le moteur (paliers) selon la (Voir manuel
vitesse de rotation : 1 800 r/min et d'entretien
plus, moins de 1 800 r/min. du moteur)
SERRAGE ET REMPLACEMENT DE LA GARNITURE
Le presse-garniture doit être réglé quand son débit de
fuite dépasse deux gouttes par seconde. Si le débit est nul
ou que le presse-garniture surchauffe, ne pas desserrer
le fouloir pendant que la pompe fonctionne, sinon tous
les anneaux de garniture se déplaceront, sans que leur
pression sur l’arbre en soit pour autant réduite. Arrêter la
pompe, attendre que le presse-garniture refroidisse, puis
redémarrer la pompe.
AVERTISSEMENT
Voir à poser le carter d'accouplement
avant de démarrer la pompe.
On devra peut-être répéter le processus plusieurs fois
pour obtenir le débit de fuite adéquat et prévenir la
surchauffe. Si le débit est trop élevé, régler le presse-
garniture comme suit :
1. Mettre la pompe en marche et serrer les écrous du
fouloir, mais d’un quart de tour. Attendre que la
garniture se tasse et que le débit se stabilise avant de
donner un quart de tour de plus, et ainsi de suite.
Ne pas trop serrer le fouloir. L’excès
ATTENTION
de pression peut causer l’usure de la
garniture et des dommages importants à l’arbre.
2. Si le débit dépasse encore 2 gouttes/s et que la bride
du fouloir soit sur le point d’atteindre le presse-
garniture, arrêter la pompe, ôter le fouloir, ajouter
un anneau de garniture, puis reposer et resserrer
 le fouloir. Si le débit est encore excessif, remplacer
tous les anneaux de garniture par des neufs.
3. Extraire la garniture avec un crochet à garniture.
Si une lanterne d’arrosage est en place, introduire
un crochet en métal dans l’un de ses orifices et la
retirer. Nettoyer le presse-garniture à fond et le
débarrasser de tout corps étranger.
4. Si la garniture neuve vient sous forme de serpentin
ou de cordon, l’enrouler en spirale serrée sur l’arbre
de liaison et, avec une lame tranchante, couper
la spirale dans l’axe de l’arbre de façon à obtenir
le nombre de spires (d’anneaux) nécessaire. Pour
placer les anneaux, voir « Pose du presse-garniture ».
ENTRETIEN ET LUBRIFICATION DE LA BUTÉE
BUTÉE LUBRIFIÉE À L'HUILE (v. fig. 14)
AVERTISSEMENT
Les pompes étant expédiées sans huile, les
coussinets lubrifiés à l'huile doivent être
lubrifiés sur place.
Il est approprié de rincer le réservoir d'huile avant de
l'employer pour la première fois et, à chaque vidange
d'huile, de débarrasser le carter d'huile de toute particule.
Rincer le réservoir avec le même type d'huile que l'huile
pour turbines recommandée (p. 84) : ôter les bouchons
de vidange (37) et de remplissage (32) et verser l'huile de
rinçage par l'orifice de remplissage. Quand la pompe est
arrêtée, le niveau d'huile doit être entre 1/8 et ¼ po du
sommet de la jauge visuelle (36).Le niveau peut monter
un peu lorsque la pompe est en marche. Trop d'huile
peut causer une surchauffe. En aucun cas il n'est permis
de faire fonctionner le groupe de pompage quand l'huile
n'est pas au niveau requis.
Afin de prévenir l'oxydation des roulements durant
les arrêts de plus d'une semaine, il est recommandé de
remplir le réservoir jusqu'à ce que l'huile coule le long
de l'arbre par le haut du tube-fourreau de retenue d'huile
(2) et que les roulements baignent entièrement dans
l'huile. Ne pas oublier d'enlever l'excès d'huile avant la
remise en marche. La fréquence des vidanges varie selon
les conditions de service. En général, lorsque l'huile a
viré au brun foncé, il faut la vidanger. Il est suggéré de
vidanger l'huile aux six mois pour prolonger la durée des
roulements. S'assurer de rincer le réservoir chaque fois.
BUTÉE LUBRIFIÉE À LA GRAISSE (v. fig. 13)
Intervalle de lubrification
Poussée Tours par minute et (heures de marche)
nominale < 1 770 1 770 2 900 3 500
2 000 lb (2 000) (2 000) (2 000) (1 800)
4 000 lb (2 000) (2 000) (1 600) (1 400)
6 600 lb (2 000) (2 000) (1 400) (1 200)
Les roulements sont graissés en usine. Les graisser à
nouveau à l'intervalle pertinent précité et de la façon
suivante :
1. Avec un chiffon, nettoyer le téton de graissage et la
sortie de graisse.
2. S'assurer que la sortie (à 180° du téton de graissage)
est ouverte.
3. Remplir la chambre à graisse jusqu'à ce que la graisse
s'échappe de la sortie.
4. S'assurer que la sortie est fermée.
NOTA : en général, l'excès de graisse fait monter la
température des roulements, qui redeviendra
normale après que la pompe aura fonctionné de
deux à quatre heures et expulsé cet excès.
Dans la plupart des conditions de service, la graisse
au lithium NLGI 2 est recommandée. Elle est utilisée
en usine pour la prélubrification et convient aux
températures de 5 à 230 °F. Les températures extrêmes
peuvent nécessiter une graisse de type différent. La table
ci-dessous liste les graisses compatibles.
Mobil Mobilith AW2
Amoco Amolith EP2
Ashland Multilube EP2
Exxon Unirex N2
Shell Alvania EP LF2
Unocal Unoba EP2
Chevron Dura-Lith EP NLGI2
NOTA : s'il faut changer la consistance de la graisse ou
son type, retirer les roulements et en enlever
toute l'ancienne graisse ainsi que celle de la
chambre à graisse.
Les roulements doivent être bien lubrifiés
AVERTISSEMENT
pour prévenir la surchauffe, la formation
d'étincelles et la défaillance prématurée.
MISE HORS SERVICE SAISONNIÈRE
Avant de remettre la pompe en service, en
AVERTISSEMENT
tourner l’arbre plusieurs fois à la main.
1. Pour les pompes lubrifiées à l’huile mises hors
service pendant longtemps, il est suggéré de les
faire fonctionner durant au moins 15 min aux deux
semaines. Ouvrir alors le robinet de lubrification
complètement 2 h auparavant et le laisser ouvert
durant le fonctionnement afin que les arbres et les
coussinets soient bien huilés.
2. Dans le cas des pompes lubrifiées à l’eau (ou au
liquide pompé) mises hors service pendant long-
temps, les faire fonctionner durant au moins 15 min
aux deux semaines après les avoir prélubrifiées
adéquatement.
3. Avant la remise en service, l’huile de la machine
d’entraînement, de la transmission à engrenage et du
système de lubrification devrait être changée. Après
15 min de fonctionnement, régler le jeu axial des
roues.
83
 LUBRIFIANTS RECOMMANDÉS
Graisses pour coussinet de corps Huiles pour turbines, pour butée
d’aspiration et presse-garniture
Plage de température de service 20 °F à 120 °F 20 °F à 120 °F
Propriétés requises
Point d’écoulement : 20 °F ou moins (huile de base) 20 °F ou moins
Point d’éclair : 300 °F et plus (huile de base) 300 °F et plus
Viscosité à 100 °F : 450 s Saybolt (SUS) et plus (huile de base) 150 s Saybolt (SUS) et plus
Point de goutte ASTM : 160 °F et plus 32
Gonflement du caoutchouc nitrile : Minimal (jusqu’à 3 %) Minimal (jusqu’à 3 %)
Type d’épaississant : Calcium ou lithium
Pourcentage d’épaississant : Minimum de 15 %

Fabricant Lubrifiants industriels standard recommandés

Graisse Chevron Huile Chevron
Chevron Texaco Corp. Ulti-Plex EP2 Hydraulic AW32*
Graisse Texaco Huile Texaco
Novatex EP2 Regal EP32*
Graisse Mystik Huile Mystik
JT-6 (5484) Turbax 32 (1812)*
CITGO Petroleum Corp. Graisse Citgo Huile Citgo
Premium Lithium EP2 Pacemaker 32
Graisse Lyondell Huile Lyondell
Litholine HEP Duro 32*
Graisse Mobil Huile Mobil
Exxon Mobil Corp. Mobilux EP2 DTE 24
Graisse Exxon Huile Exxon
Lodok EP2 Nuto H Hydraulic 32*
76 Lubricants Co. Graisse 76 Lubricants Huile 76 Lubricants
Multiplex EP2 Hydraulic AW/D32
Shell Oil Graisse Shell Huile Shell
Alvania EP2 Tellus Plus 32*
* Type d’huile convenant aux températures de service inférieures à 0 °F

Lubrifiants recommandés pour

Fabricant
machines de l’industrie alimentaire**
Graisse Chevron Huile Chevron
Chevron Texaco Corp. FM EP2# Lubricating FM32*#
Graisse Texaco Huile Texaco
Cygnus 2# Cygnus Hydraulic 32#
Graisse Mystik Huile Mystik
FG2 (5607)# FG/AW32 (1931)#
CITGO Petroleum Corp. Graisse Citgo Huile Citgo
Clarion FG HTEP# Clarion FG AW32#
Graisse Lyondell Huile Lyondell
Ideal FG2 Ideal FG32#
Graisse Mobil Huile Mobil
Exxon Mobil Corp. FM102# DTE FM32
Graisse Exxon Huile Exxon
Foodrex FG1 Nuto FG Hydraulic 32*
76 Lubricants Co. Graisse 76 Lubricants Huile 76 Lubricants
76 Pure FM 76 FM32
* Type d’huile convenant aux températures de service inférieures à 0 °F
** Lubrifiants conformes aux exigences USDA H-1 du département de l’agriculture des É.-U. et au document FDA 21 CFR 178.3570 du
secrétariat aux produits alimentaires et pharmaceutiques des É.-U.
# Produit homologué NSF 61 par la fondation nationale de l’hygiène des É.-U.

84
 DIAGNOSTIC DES ANOMALIES
ANOMALIE CAUSE PROBABLE CORRECTIF
1. La pompe ne fonctionne pas. A. Circuit électrique ouvert ou mal Vérifier le circuit et régler le
connecté problème.

B. Dégagement axial mal réglé : Régler le dégagement axial (v. p. 76

roues au fond des corps d’étage ou 77).

C. Faible tension d’alimentation Vérifier si le moteur est bien câblé et

du moteur s’il reçoit la tension maximale.

D. Moteur défectueux Communiquer avec l’usine.

2. Le débit de refoulement est nul. A. Robinet de refoulement fermé S’assurer que le robinet de refoule-
ment est entièrement ouvert.

B. Vitesse de rotation trop lente Vérifier si le moteur est branché

directement au secteur et s’il reçoit
la tension maximale.

C. Ensemble corps redresseurs Retirer la pompe et réparer tous les

endommagé ou arbre disjoint composants endommagés.
ou cassé

D. Vitesse de rotation trop basse en Vérifier la vitesse de rotation, ainsi

raison d’une tension ou d’une que la tension et l’intensité de
intensité de courant réduite courant.

E. Cuve de charge ou tête de Ouvrir l'orifice de ventilation.

refoulement non ventilée
correctement

F. Robinet d'aspiration fermé Confirmer l'ouverture du robinet.

3. Le débit de refoulement est A. Mêmes causes que pour 2.A. Apporter les correctifs 2.A. à 2.E.
insuffisant. à 2.E.

B. Cavitation La hauteur nette d’aspiration

disponible (NPSHA) est insuffisante.
Songer au rallongement de la
colonne pour abaisser l’ensemble
corps redresseurs.

C. Roues trop hautes dans les Voir la page 76 ou 77.

corps d’étage

D. Présence d’air ou de gaz dans Si des démarrages et des arrêts

l’eau répétés ne règlent pas le problème,
augmenter la profondeur de la
pompe si possible ou fermer
partiellement le robinet de
refoulement pour réduire le débit et
maintenir le niveau dynamique de
l’eau dans le puits.

E. Usure excessive de la pompe Sortir la pompe et effectuer les

réparations requises.

F. Robinet d'aspiration partielle- Confirmer l'ouverture du robinet.

ment ouvert
4. La pression est trop faible. Mêmes causes que pour 3.A. à 3.F. Appliquer les correctifs 3.A. à 3.F.

85
 DIAGNOSTIC DES ANOMALIES (suite)
ANOMALIE CAUSE PROBABLE CORRECTIF
5. La pompe fonctionne durant un A. Manque de puissance (hp) Employer une machine d'entraîne-
certain temps, puis s’arrête. ment plus puissante. Communiquer
avec l’usine.

B. Viscosité ou densité du liquide Vérifier la viscosité et la densité du

trop grande pour la pompe liquide pompé.

C. Défaillance mécanique de pièces Vérifier si les coussinets et les roues

critiques sont endommagés, ce qui
augmenterait la résistance sur
l’arbre.

D. Crépine engorgée Retirer la pompe et nettoyer la

crépine.

E. Mauvais alignement Refaire l’alignement des arbres.

F. Mêmes causes que pour 2.E., Apporter les correctifs 2.E., 2.F. et
2.F. et 3.F. 3.F.
6. La pompe requiert trop de A. Roue(s) endommagée(s) Inspecter les roues et remplacer
puissance. celles qui sont endommagées.

B. Corps étranger coincé entre une Enlever tout corps étranger.

roue et le corps d’étage

C. Densité trop élevée pour la Vérifier la viscosité et la densité du

pompe liquide pompé.

D. Viscosité trop grande ou gel Vérifier ces deux causes, pouvant

partiel du liquide pompé créer trop de résistance sur les
roues.

E. Coussinets endommagés Remplacer le(s) coussinet(s) et

vérifier si l’arbre ou la chemise
d’arbre sont rayés.

F. Garniture trop serrée Desserrer le fouloir du presse-

garniture (v. p. 73). Le resserrer.
Maintenir le débit de fuite. S’il n’y
a pas de fuite, vérifier la garniture,
l’arbre et la chemise d’arbre.
7. La pompe est trop bruyante. A. Cavitation Appliquer le correctif 3.B.

B. Arbre faussé Rectifier l’arbre au besoin. Voir le

faux-rond limite (p. 72).

C. Pièces tournantes grippées, Remplacer les pièces au besoin.

desserrées ou brisées

D. Coussinets usés Remplacer les coussinets.

E. Résonance Vérifier si la tuyauterie est déformée.

Communiquer avec l’usine.

F. Mêmes causes que pour 2.F. Mêmes causes que pour 2.F.
et 3.F. et 3.F.

86
 DIAGNOSTIC DES ANOMALIES (suite et fin)
ANOMALIE CAUSE PROBABLE CORRECTIF
8. Les vibrations sont trop fortes. A. Arbres désalignés ou faussés, Déterminer la cause en passant la
roues déséquilibrées, coussinets ligne d’arbres à l’analyseur de
usés, cavitation, tuyauterie fréquence de vibration ou en
déformée et résonance démontant la pompe, ou bien en
faisant les deux. Au besoin,
communiquer avec l’usine.

B. Hauteur de l’arbre de tête Voir Pose de la machine

(moteur ou transmission à d’entraînement (p. 74).
engrenage) mal réglée

C. Arbre faussé Rectifier l’arbre au besoin. Voir le

faux-rond limite (p. 72).

D. Puits oblique Exécuter un levé topographique du

puits et communiquer avec l’usine.
F. Mêmes causes que pour 2.F. Mêmes causes que pour 2.F.
et 3.F. et 3.F.
9. Le presse-garniture fuit trop. A. Garniture défectueuse Remplacer la garniture usée.

B. Mauvais type de garniture Remplacer la garniture tassée, mal

posée ou ne convenant pas au
liquide pompé.
10. Le presse-garniture surchauffe. A. Garniture trop serrée Appliquer le correctif 6.F.

B. Garniture non lubrifiée Desserrer le fouloir. Remplacer la

garniture brûlée ou endommagée.
Graisser la garniture au besoin.

C. Mauvais type de garniture Communiquer avec l’usine.

D. Garniture mal posée Reposer la garniture.

11. La garniture s’use trop vite. A. Arbre ou chemise d’arbre usés Sortir la pompe et usiner ou
remplacer l’arbre ou la chemise.

B. Lubrification nulle ou Reposer la garniture et s’assurer

insuffisante qu’elle est suffisamment lâche pour
laisser fuir du liquide.

C. Garniture mal posée Reposer la garniture correctement.

S’assurer que la vieille garniture est
enlevée et que le presse-garniture
est propre.

D. Mauvais type de garniture Communiquer avec l’usine.

87
Section 6 — Démontage et remontage
DÉMONTAGE
Prévenir les risques de démarrage
AVERTISSEMENT
accidentel et de blessure : verrouiller
la source de courant en position hors circuit avant de
travailler sur la pompe ou le moteur.
NOTA : avant de démonter les composants de la pompe,
les marquer de repères pour s’assurer qu’ils
seront remontés dans la bonne position.
TÊTE DE REFOULEMENT ET COLONNE
1. Dans le cas des pompes à transmission à engrenage,
enlever l’arbre reliant la transmission à la machine
d’entraînement.
2. Quant aux pompes à moteur électrique, débrancher
les fils de la boîte de connexions et les étiqueter
pour pouvoir les reconnecter au bon endroit.
3. Désaccoupler la machine ou la transmission de la
ligne d’arbres et des brides de fixation, puis lever
la machine ou la transmission par les oreilles ou les
boulons à œil de levage fournis.
AVERTISSEMENT Ne jamais lever le groupe de pompage par
les boulons à œil ou les oreilles de levage
réservés uniquement à la machine d'entraînement.
4. Détacher la tête de refoulement de la tuyauterie
de refoulement. Ôter les vis de fixation et les
conduites externes. Déposer l’accouplement et le
presse-garniture, puis démonter le reste jusqu’aux
corps redresseurs en suivant le processus inverse de
montage du groupe de pompage.
ENSEMBLE CORPS REDRESSEURS
L’ensemble corps redresseurs comprend une tulipe
ou un corps d’aspiration, un ou des corps d’étage
(intermédiaires), un corps de refoulement, ainsi qu’une
ou des roues, des attaches, des coussinets et l’arbre de
pompe.
Les roues peuvent être fixées à l’arbre par deux types
d’attaches : cale conique ou clavette et bague de butée
fendue. Suivre uniquement les directives s’appliquant au
type d’attache utilisé.
NOTA : marquer les composants des corps redresseurs
dans l’ordre de démontage pour en faciliter le
remontage.
DÉMONTAGE DES CORPS D’ÉTAGE À CALE
CONIQUE
1. Enlever les vis d’assemblage retenant le corps d'étage
supérieur (669) au corps d’étage (670) le supportant
(v. fig. 1).
2. Retirer le corps de refoulement et le corps supérieur
de l’arbre de pompe (660).
88
ARBRE
OUTIL POUR
CALES CONIQUES
(POSITION DE DÉPOSE)
ROUE
CORPS
D’ÉTAGE
Figure 15
3. Lever l’arbre (fig. 15) aussi haut que possible et
frapper le moyeu de roue vers le bas avec l'outil
pour cales coniques (en position de dépose) ou un
outil équivalent jusqu'à ce que la roue soit libérée de
sa cale.
4. Une fois la roue libre, insérer un tournevis dans la
fente de la cale, élargir la fente et retirer la cale et la
roue de l’arbre.
5. Répéter les opérations précédentes jusqu’à ce que
l’ensemble corps redresseurs soit tout démonté.
DÉMONTAGE DES CORPS D’ÉTAGE À CLAVETTE
1. Enlever les vis d’assemblage retenant le corps
d'étage supérieur (669) au corps d’étage (670) le
supportant.
2. Retirer le corps d'étage supérieur de l’arbre (660).
3. Déposer les vis d’assemblage 759 et la bague de
butée fendue (725).
4. Retirer la roue de l’arbre, puis la clavette (730).
Si la roue est grippée à l'arbre, la frapper avec une
massette à tête en fibre de verre pour la dégager.
5. Répéter les opérations précédentes jusqu’à ce que
l’ensemble corps redresseurs soit tout démonté.
EXTRACTION DES BAGUES D’USURE DE CORPS
D’ÉTAGE
1. Si les bagues d’usure fournies sont fixées avec des vis
de pression ou des point de soudure, enlever les vis
ou meuler les points.
2. À l’aide d’un ciseau grain d’orge, faire deux rainures
en V sur la bague d’usure, à environ 180° l’une
de l’autre. Faire extrêmement attention de ne pas
endommager le siège de la bague.
3. Avec un ciseau ou un chasse-goupille, forcer l’un
des deux points rainurés de la bague vers l’intérieur,
puis extraire celle-ci.
4. Si la bague d’usure est faite d’un métal spécial tel
que l’acier au chrome, monter le corps d’étage sur
un tour d’atelier et amincir la bague pour pouvoir
la retirer, mais prendre garde de ne pas toucher au
siège de la bague avec l’outil de tournage.
EXTRACTION DES BAGUES D’USURE DE ROUE
1. À l’aide d’un ciseau grain d’orge, faire deux rainures
en V sur la bague d’usure, à environ 180° l’une
de l’autre. Faire extrêmement attention de ne pas
endommager le siège de la bague.
2. Avec un ciseau ou un chasse-goupille, forcer l’un
des deux points rainurés de la bague vers l’extérieur,
puis extraire celle-ci.
3. Si la bague d’usure est faite d’un métal spécial tel
que l’acier au chrome, monter la roue sur un tour
d’atelier et amincir la bague pour pouvoir la retirer,
mais prendre garde de ne pas toucher au siège de la
bague avec l’outil de tournage.
DÉPOSE DES COUSSINETS DE CORPS REDRESSEUR
ET DE LIGNE D’ARBRES
À l’aide d’une presse à mandriner et d’un tuyau ou d’un
manchon de diamètre extérieur un peu plus petit que
celui du coussinet, pousser le coussinet hors de son palier.
NOTA : les coussinets de corps redresseur sont posés à la
presse. Ne pas les enlever si leur remplacement
n’est pas nécessaire.
INSPECTION ET REMONTAGE
INSPECTION ET REMPLACEMENT
1. Nettoyer toutes les pièces de pompe à fond avec un
nettoyant approprié.
2. Inspecter les paliers de ligne d’arbres et s’assurer
qu’ils ne sont ni déformés ni usés.
3. Vérifier si les arbres sont faussés et si leurs surfaces
d’appui sont trop usées. Le faux-rond total moyen
des arbres devrait être inférieur à 0,000 5 po/pi au
comparateur à cadran et ne pas dépasser 0,005 po
aux 10 pi.
4. Examiner les arbres pour s’assurer qu’ils ne
comportent ni fissures ni piqûres. Vérifier si les
coussinets de corps redresseur présentent des
marques de corrosion ou d’usure excessive.
5. Remplacer les pièces fortement usées ou
endommagées par des pièces neuves. Au besoin,
remplacer aussi les joints d’étanchéité et les anneaux
de garniture.
longueur équivalant à la profondeur de l’épaulement
intérieur du collet pare-sable.
3. Placer le corps d’étage (670) sur sa bride inférieure
et, toujours au moyen de la presse, introduire le
coussinet (672) dans le bout chanfreiné du moyeu
du corps jusqu’à ce qu’il affleure le moyeu.
REMONTAGE DES CORPS D’ÉTAGE À CALE
CONIQUE
1. Pour faciliter le remontage, lubrifier légèrement
les filets et les emboîtements avec de l’huile pour
turbines. S’assurer d’abord que l’arbre de pompe est
propre et que sa rectitude a été vérifiée.
2. Poser le collet pare-sable sur l’arbre de pompe s’il
n’y est pas déjà. Le collet se fixe par ajustement
serré, le bout le plus large étant orienté sur l’orifice
d’aspiration (fig. 16). Chauffer le collet jusqu’à
ce qu’on puisse l'enfiler sur l’arbre et, avant qu’il
refroidisse, le mettre rapidement en place de sorte
que son bout large soit à la distance X indiquée
dans la table 1. Engager le bout d’arbre lisse dans le
coussinet de tulipe ou de corps d’aspiration jusqu’à
ce que le collet s’appuie contre le moyeu du corps
ou de la tulipe.
Porter des gants protecteurs et une
AVERTISSEMENT
protection oculaire appropriée pour
prévenir les blessures durant la manipulation de
pièces chaudes.
3. Fixer l’arbre de pompe en position avec une longue
vis d’assemblage (ou une tige entièrement filetée et
un écrou) et un bâti de montage placé sur le côté
aspiration du moyeu du corps ou de la tulipe. Visser
la tige ou la vis à fond dans le trou de vis du bout de
l’arbre.

INSERTION DES BAGUES D’USURE DE CORPS

D’ÉTAGE
Aligner le bout chanfreiné de la bague d’usure sur le siège
de la bague et, avec une presse à mandriner ou un outil
équivalent, insérer la bague dans le siège jusqu’à ce que le Figure 16
bout non chanfreiné affleure le bord du siège.

POSE DES COUSSINETS DE CORPS REDRESSEUR

ET DE LIGNE D’ARBRES
(Voir la fig. 1 pour les numéros de pièce.)
1. Avec une presse à mandriner ou un outil équivalent,
introduire le coussinet (656) dans le palier (652).
2. Insérer le coussinet (690) dans le moyeu de la tulipe
ou du corps d’aspiration (688) avec la presse. Le
sommet du coussinet devrait dépasser le moyeu de la

89
Table 1 — Position du collet pare-sable MONTAGE FINAL
Modèle (VIC) X (po) Modèle (VIC) X (po) Une fois l’ensemble corps redresseurs monté, achever le
5C, 5T 1,88 13A, 13RA 7,19 travail selon les directives des sections 3 (Installation) et
5WA 1,81 13C 5,13 4 (Mise en service de la pompe).
6A, 6RA 3,13 14DH 8,13
ARBRE
6C 2,25 14F, 14H, 14RH 7,13
6DH 3,50 14RJ 5,06
7A, 7RA 3,13 15F (corps d'ét.) 9,50
7C, 7T, 7WA 2,81 16B 6,56
8A, 8RA 3,13 16DH (corps d'ét.) 8,63
8DH 4,44 16DM 5,88 OUTIL POUR
8RJ 2,88 16RG 6,69 CALES CONIQUES
(POSITION
9A, 9RA 3,41 18B 7,25 DE POSE)
9RC, 9T, 9WA 5,19 18C 6,63
10A, 10RA 4,31 18D 7,56
10DH 6,31 18GX 5,75
10L 6,25 20B, 18L 6,88
10RJ 5,00 20E, 18H 7,00 ROUE
10WA 5,19 20C 6,44
11A, 11RA 5,31 24C 12,38
11C 4,88 24D 9,38
11WA 5,13 24E 8,13
12C 5,31 24F 10,44
12FD 5,19 24G 8,00 CORPS
12FR 6,50 26G 7,75 D’ÉTAGE
12WA, 12RA 5,00 28G 8,75
Figure 17
12RJ 4,94 30B sans objet

4. Enfiler la première roue sur l’arbre et l'appuyer

contre le fond de la tulipe ou du corps d’aspiration.

NOTA : si les roues sont de diamètre différent, placer la

plus large dans le corps d'étage inférieur.
5. S’assurer que les cales coniques (677) ont été
nettoyées et bien essuyées. Insérer un tournevis
dans la fente d’une cale pour l'élargir, puis, tout en
maintenant la roue dans son siège, enfiler la cale sur
l’arbre de pompe jusqu’au moyeu de la roue.
6. Maintenir la roue fermement au fond de son siège
(fig. 17) et, avec l’outil pour cales coniques (dans sa
position de pose), enfoncer la cale dans le moyeu de
roue pour fixer la roue solidement à l’arbre. La cale
devrait alors dépasser le moyeu de roue de 1/8 po.
7. Enfiler un corps d’étage (670) sur l’arbre de pompe
et le fixer solidement avec les vis d’assemblage
fournies.
8. Répéter le processus et finir le montage de
l’ensemble corps redresseurs.
9. Enlever la tige ou la longue vis d’assemblage et le
bâti de montage du moyeu de tulipe ou de corps
d’aspiration. S’assurer que l’arbre tourne sans
frotter. Vérifier si le jeu axial est adéquat.

90
SECTION 7 — Pièces de rechange
COMMANDE DE PIÈCES
Pour commander des pièces de rechange, on doit fournir
le numéro de série de la pompe, son type et son modèle,
indiqués sur la plaque signalétique de l’appareil. Inscrire
aussi la quantité requise et le nom et le numéro de
référence complets de chaque pièce, d’après le dessin en
coupe applicable (fig. 1 ou 2).

STOCKAGE DE PIÈCES DE RECHANGE

Le stock de pièces de rechange devrait être établi en
tenant compte de l’utilisation particulière à chaque pièce,
de l’entretien sur place, du temps d’arrêt admissible et
du nombre de pompes. Il est suggéré de garder en stock
au moins un jeu complet de coussinets et un rechange de
chaque pièce mobile.

RETOUR DE PIÈCES
Un formulaire d’autorisation de retour de matériel
(Return Material Authorization ou RMA), dûment
rempli, doit accompagner tout matériel retourné à
l’usine, suivant les directives du formulaire. On peut se
procurer les formulaires RMA en communiquant avec
l’usine ou avec le représentant Goulds Pumps local. Pour
le retour de pièces sous garantie, le formulaire doit être
accompagné d’un rapport écrit complet.

ATTENTION Le matériel retourné doit être emballé avec

soin pour prévenir les dommages durant
le transport — l’usine ne sera nullement responsable de
l’endommagement de pièces pendant le transport.

91
IT T Systèmes municipaux et industriels

GARANTIE LIMITÉE
La Société (la compagnie) garantit le droit de propriété sur le ou les produits et, sous réserve des indications relatives aux composants autres
que ceux du fabricant de la Société, garantit de plus que le ou les produits sont de la qualité et du genre décrits aux présentes et exempts de tout
défaut de fabrication et de matière à la date de leur expédition à l’Acheteur. LA PRÉSENTE GARANTIE TIENT LIEU DE REMPLACEMENT
DE TOUTE AUTRE GARANTIE, Y COMPRIS, MAIS NON DE FAÇON LIMITATIVE, LES GARANTIES IMPLICITES DE QUALITÉ
MARCHANDE ET DE CONVENANCE, ET CONSTITUE LA SEULE GARANTIE DE LA SOCIÉTÉ QUANT AU(X) PRODUIT(S).
Si, dans les 12 mois suivant la date de mise en service initiale ou dans les 18 mois suivant la date d’expédition de tout composant du ou des
produits par la Société, l’Acheteur découvre que le composant en question n’est pas tel qu'il est garanti ci-dessus et en avise sans tarder la
Société par écrit, la Société corrigera pareille non-conformité à son gré en réglant, en réparant ou en remplaçant le composant ou toute partie
défectueuse du ou des produits. L’Acheteur assumera la responsabilité et les frais pour la dépose, la réinstallation et le transport relativement aux
mesures correctives précitées. Les mêmes obligations et conditions s’appliqueront au remplacement des pièces fournies par la Société selon les
stipulations ci-dessous. La Société aura le droit de disposer des pièces qu’elle remplacera. L’Acheteur accepte d’aviser la Société par écrit de tout
défaut de conception, de matière et de fabrication apparent avant d’appliquer toute mesure corrective dont les coûts seront imputés à la Société.
L’Acheteur fournira une estimation détaillée pour approbation par la Société.
TOUT COMPOSANT (DU OU DES PRODUITS) DISTINCT LISTÉ QUI N’EST PAS FABRIQUÉ PAR LA SOCIÉTÉ N’EST PAS GARANTI PAR
LA SOCIÉTÉ et ne sera couvert que par la garantie expresse du fabricant si telle garantie il y a.
LA PRÉSENTE ASSURE LE RECOURS EXCLUSIF DE L’ACHETEUR CONTRE LA SOCIÉTÉ ET SES FOURNISSEURS QUANT AU(X)
PRODUIT(S), QU’IL S’AGISSE DE RESPONSABILITÉ CONTRACTUELLE OU DÉLICTUELLE, OU BIEN EN VERTU DE TOUTE AUTRE
THÉORIE JURIDIQUE ET QUE CELA RÉSULTE DE GARANTIES, DE DÉCLARATIONS, DE DIRECTIVES, D’INSTALLATIONS OU DE
DÉFAUTS DÉCOULANT DE N’IMPORTE QUELLE CAUSE. La Société et ses fournisseurs n’auront aucune obligation en ce qui a trait à tout
produit qui n’a pas été entreposé et manutentionné correctement ou qui n’a pas été utilisé ni entretenu conformément aux directives énoncées
dans les manuels fournis par la Société ou ses fournisseurs.
LIMITATION DE RESPONSABILITÉ — La Société et ses fournisseurs n’assumeront aucune responsabilité, qu’elle soit contractuelle, délictuelle
ou en vertu de toute autre théorie juridique, pour la perte de jouissance, de revenus et de profits, pour le coût du capital ou des dommages
indirects, pour toute autre perte ou tout autre coût du même genre ou bien pour les demandes en dommages-intérêts de la part de l’Acheteur à
l’égard de ses clients. De plus, la Société ne sera en aucun cas responsable des erreurs, de la négligence et des actes fautifs de l’Acheteur, de ses
employé(e)s, de ses entrepreneurs ou de ses fournisseurs.
LA SOCIÉTÉ NE SERA EN AUCUN CAS TENUE RESPONSABLE DU PRIX DE VENTE MAJORÉ DE LA PIÈCE OU DU PRODUIT SE
RÉVÉLANT DÉFECTUEUX.

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marques déposées et de commerce d'ITT Corporation.
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