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Contenido

Producción del acero..................................................................................................................... 2


Objetivo general: ....................................................................................................................... 2
Objetivos específicos:..................................................................Error! Bookmark not defined.
Marco teórico ............................................................................................................................ 2
Procesos de producción ............................................................................................................ 3
Proceso de Fabricación en horno eléctrico ............................................................................... 4
Fase De Fusión ..................................................................................................................... 5
Fase De Afino ....................................................................................................................... 6
La Colada Continúa ............................................................................................................ 6
La Laminación ..................................................................................................................... 7
El Horno De Recalentamiento ............................................................................................ 7
El Tren De Laminación....................................................................................................... 8
Proceso De Horno De Oxígeno Básico....................................................................................... 9
Producción del acero

Objetivo general:

 conocer los diferentes métodos de producción del acero

 Conocer las propiedades del acero como estructura.

 Recopilación de información existente sobre el hierro y procesos de

fabricación del acero

Marco teórico

Hasta la actualidad no se conoce con exactitud en qué edad se descubrió la técnica de

fundir el hierro como mineral para producir el acero, los primeros indicios de hierro

fueron descubiertos por unos arqueólogos en Egipto que datan del año 3000 A.C.

En el siglo 1 A.C. durante la dinastía Han en China se obtuvo acero al derretir hierro

forjado con hierro con hierro fundido. Varios países como india y Sri Lanka adoptaron

este método con una leve modificación en su composición incrementando la

concentración de carburos y otros elementos en un 0.1%de la composición final, dando

como resultado el acero WOOTZ (acero de damasco) por su gran dureza.

Entre los siglos IX y X se produjo en china el acero de crisol, en el cual el acero se

obtenía calentando y enfriando el hierro y el carbón.

Los métodos antiguos para la fabricación del acero consistían en obtener hierro dulce en

el horno, con carbón vegetal y tiro de aire, con una posterior expulsión de

las escorias por martilleo y carburación del hierro dulce para cementarlo. Luego se

perfeccionó la cementación fundiendo el acero cementado en crisoles de arcilla y

en Sheffield (Inglaterra) se obtuvieron, a partir de 1740, aceros de crisol. La técnica fue

desarrollada por BENJAMIN HUNTSMAN.


El primer proceso industrial fue el proceso Bessemer en el año 1856, fue el primer

proceso industrial barato para la fabricación en serie de acero de un metal en lingotes

fundido. El proceso es nombrado por su inventor, Henry Bessemer, que sacó una

patente del proceso en 1855.

FIG.01 HISTÓRICO HORNO BESSEMER

En 1878 se emplea la electricidad para calentar los hornos de acero, el uso de hornos de

arco eléctricos para la producción comercial comenzó en 1902 por PAUL HÉROULT,

quien fue uno de los inventores del método moderno para fundir aluminio. En este

método se hace pasar dentro del horno un arco eléctrico entre chatarra de acero cuya

composición se conoce y unos grandes electrodos de carbono situados en el techo del

horno.

Procesos de producción

En la actualidad el acero se produce generalmente en lingotes, los materiales básicos

usados en la fabricación del acero son: el coque y el agua, el coque se quema como un

combustible para calentar el horno a altas temperaturas, para darle fluidez y pureza, apto

para el moldeo, para darle la forma de lingote, la cual es la forma más conveniente para
almacenar y transportar, pero estos sufren un cambio brusco de temperatura al

añadirle agua, para darle cierta condición.

Para poder producir acero, las industrias generalmente utilizan uno de dos procesos,

cada proceso utiliza diferentes materiales y tecnología. Estos dos procesos

principales para hacer acero son:

- El horno de oxígeno básico (BOF, por sus siglas en inglés Basic Oxygen Furnace)

- El horno de arco eléctrico (EAF, por sus siglas en ingles Electric Arc Furnace)

Proceso de Fabricación en horno eléctrico

La fabricación del acero en horno eléctrico se base en la fusión de las

chatarras por medio de una corriente eléctrica, y al afino posterior del baño fundido.

El horno eléctrico consiste en un gran recipiente cilíndrico de chapa gruesa (15 a 30

mm de espesor) forrado de material refractario que forma la solera y alberga el baño

de acero líquido y escoria. El resto del horno está formado por paneles refrigerados

por agua. La bóveda es desplazable para permitir la carga de la chatarra a través de

unas cestas adecuadas.

Lo más importante de este proceso de fabricación de acero es el uso de casi el 100%

de acero viejo ( chatarra) por lo tanto, reduce el impacto ambiental.


FIG. 02 HORNO ELÉCTRICO

La bóveda está dotada de una serie de orificios por los que se introducen los

electrodos, generalmente tres, que son gruesas barras de grafito de hasta 700 mm de

diámetro. Los electrodos se desplazan de forma que se puede regular su distancia a la

carga a medida que se van consumiendo. Los electrodos están conectados a un

transformador que proporciona unas condiciones de voltaje e intensidad adecuadas

para hacer saltar el arco, con intensidad variable, en función de la fase de operación

del horno. Otro orificio practicado en la bóveda permite la captación de los gases de

combustión, que son depurados convenientemente para evitar contaminar la

atmósfera. El horno va montado sobre una estructura oscilante que le permite

bascular para proceder al sangrado de la escoria y el vaciado del baño.

El proceso de fabricación se divide básicamente en dos fases: la fase de fusión y la

fase de afino.

Fase De Fusión

Una vez introducida la chatarra en el horno y los constituyentes se

desplaza la bóveda hasta cerrar el horno y se bajan los electrodos hasta la distancia

apropiada, haciéndose saltar el arco hasta fundir completamente los materiales

cargados. El proceso se repite hasta completar la capacidad del horno, constituyendo

este acero una colada.


Fase De Afino

El afino se lleva a cabo en dos etapas. La primera en el propio horno y la

segunda en un horno cuchara.

En el primer afino se analiza la composición del baño fundido y se procede a la

eliminación de impurezas y elementos indeseables (silicio, manganeso, fósforo, etc.)

y realizar un primer ajuste de la composición química por medio de la adición de

ferroaleaciones que contienen los elementos necesarios (cromo, níquel, molibdeno,

vanadio, titanio, etc.).El acero obtenido se vacía en una cuchara de colada.

La Colada Continúa

Finalizado el afino la cuchara de colada se lleva hasta la artesa receptora

de la colada continua donde vacía su contenido en una artesa receptora dispuesta al

efecto.

La colada continua es un procedimiento siderúrgico en el que el acero se vierte

directamente en un molde de fondo desplazable, cuya sección transversal tiene la

forma geométrica del semiproducto que se desea fabricar.

Posteriormente se aplica un sistema de enfriamiento controlado por medio de duchas

de agua fría primero, y al aire después, cortándose el semiproducto en las longitudes

deseadas mediante sopletes que se desplazan durante el corte.


En todo momento el semiproducto se encuentra en movimiento continuo gracias a

los rodillos de arrastre dispuestos al largo de todo el sistema.

FIG. 03 PROCESO DE COLADA CONTINUA

La Laminación

Las palanquillas no son utilizables directamente, debiendo transformarse

en productos comerciales por medio de la laminación o forja en caliente.

De forma simple, podríamos describir la laminación como un proceso en el que se

hace pasar al semiproducto entre dos rodillos o cilindros, que giran a la misma

velocidad y en sentidos contrarios, reduciendo su sección transversal gracias a la

presión ejercida por éstos. En este proceso se aprovecha la ductilidad del acero, es

decir, su capacidad de deformarse, tanto mayor cuanto mayor es su temperatura. De

ahí que la laminación en caliente se realice a temperaturas comprendidas entre 1.250

ºC, al inicio del proceso, y 800 ºC al final de este.

La laminación sólo permite obtener productos de sección constante, como es el caso

de las barras corrugadas.

El Horno De Recalentamiento

El proceso comienza elevando la temperatura de la mezcla hasta un valor

óptimo para ser introducidas en el tren de laminación. Generalmente estos hornos son
de gas y en ellos se distingues tres zonas: de precalentamiento, de calentamiento y de

homogeneización.

El Tren De Laminación

Una vez alcanzada la temperatura deseada en toda mezcla, esta es

conducida por un camino de rodillos hasta llegar al tren de laminación.

El tren de laminación como se ha indicado está formado por parejas de cilindros que

van reduciendo la sección del producto. Primero se obtiene una figura cuadrada y a

medida que va recorriendo por los cilindros obtiene una forma ovalada para después

obtener una forma redonda, a medida que va reduciendo su diámetro, aumenta la

longitud del material y por lo tanto también la velocidad de laminación.

FIG. 04 MAQUINAS DE TREN DE LAMINACION CONTROLADA MEDIANTE

AUTOMATIZACION

El tren de laminación se divide en tres partes:


• Tren de desbaste: donde la palanquilla sufre una primera pasada muy ligera

para romper y eliminar la posible capa de cascarilla formada durante su permanencia en

el horno.

• Tren intermedio: formado por distintas cajas en las que se va conformando por

medio de sucesivas pasadas la sección.

• Tren acabador: donde el producto experimenta su última pasada y obtiene su

geometría de corrugado.

Las barras ya laminadas se depositan en una gran placa o lecho de enfriamiento, de

donde es trasladado a las líneas de corte a medida y empaquetado, de donde pasa a la

zona de almacenamiento y expedición.

En el caso de la laminación de rollos, éstos salen del tren acabador en forma de

espira, siendo transportados por una cinta enfriadora, desde la que van siendo

compactadas y se ata para su expedición.

Proceso De Horno De Oxígeno Básico

Conocidos generalmente por sus iniciales en inglés, los convertidores BOF (Basic

Oxygen Furnace) logran la refinación del arrabio empleando la misma idea de Bessemer

para eliminar las impurezas y el exceso de carbono por oxidación, además de

aprovechar el calor de la oxidación como fuente de energía para la fusión. En lugar del

soplo de aire que utilizaba Bessemer, en los BOF la oxidación se hace directamente con

oxígeno. Esta idea también la tuvo Bessemer porque el aire contiene solamente un 21%,

de oxígeno contra un 78% de nitrógeno. Lo que pasó fue que en los tiempos de

Bessemer el oxígeno puro era muy caro, de modo que no era accesible ni para hacer

experimentos en el laboratorio.

Un esquema del convertidor BOF se presenta en la figura 05 Consiste en una olla de

acero recubierta en su interior con material refractario del tipo básico, óxido de
magnesio o algo así. A diferencia del convertidor de Bessemer donde se soplaba el aire

por la parte inferior, en el BOF se inyecta el oxígeno por una lanza que entra por la

parte superior. La lanza se enfría con serpentines de agua, interiores para evitar que se

funda. La carga y la descarga de la olla se hacen también por la parte superior y por eso

la olla está montada en chumaceras que le permiten girar.

FIG. 05 DEL CONVERTIDOR BOF

básicamente funde hierro rico en carbono que se transforma en acero, su proceso se

distingue por los siguientes pasos:

 El hierro es fundido en un horno, posteriormente es vertido en un contenedor grande

para realizarle un pretratamiento llamado contenedor BOF.

 Este pre- tratamiento consiste en tratar al metal para reducir la carga de azufre, silicio

y fósforo. La cantidad de impurezas que se quita del metal determina la calidad final

del acero fabricado.

 El proceso BOF se distingue por hacer uso de hierro viejo para fabricar acero nuevo,

así que es necesario balancear la carga del acero nuevo con hierro viejo, se hace en

una proporción aproximada de 50% de cada tipo de metal.


 Una vez en el contenedor, se le inyecta oxigeno 99% puro dentro del acero y hierro,

se quema el carbono disolviéndose en el acero para formar monóxido de carbono y

dióxido de carbono, causando que la temperatura suba cerca de los 1700°C. Cuando

es fundido, el metal reduce su contenido de carbono y ayuda a remover los

indeseados elementos químicos. Este es el uso del oxígeno es este proceso.

 Se mezcla cal viva o dolomita para formar un tipo de residuo que absorbe las

impurezas en el proceso de fabricación del acero

 El recipiente de BOS se inclina de nuevo y el acero se vierte en un cazo gigante. El

acero se refina en este horno, mediante la adición de productos de aleación para dar a

las propiedades de aceros especiales requeridos por el cliente. A veces, argón o

nitrógeno gaseoso. El acero ahora contiene 0.1-1% de carbono. Cuanto más carbono

en el acero, más duro es, pero también es más frágil y menos flexible.

 Después el acero se retira del recipiente de BOS, los residuos llenan de impurezas, se
separan y enfrían.
Este proceso para realizar el acero constituye en 40% de fabricación de acero en Estados
Unidos