06 - Medicion Por Coriolis

METROLOGIA PARA CALIBRACIÓN
DE MEDIDORES DE GAS Y LIQUIDOS
PAPER No. 6
Medición de Gas por Coriolis.
CENTRO DE DESARROLLO TECNOLÓGICO DEL GAS

BUCARAMANGA - COLOMBIA
1
MEDICIÓN DE GAS POR CORIOLIS
1.1 Introducción
Los medidores de caudal que miden directamente la masa usando las

propiedades de ésta, opuestos a aquellos que miden volumen o velocidad,
fueron desarrollados y comercializados en la década de 1980. Los medidores
de este tipo han encontrado numerosas aplicaciones porque esta tecnología es
robusta y soporta variaciones moderadas en las propiedades del fluido sin
disminuir su desempeño metrológico. Muchas otras tecnologías de medición de
caudal son afectadas por cambios en la densidad, viscosidad, presión, y/o
temperatura. Los medidores que miden directamente masa, se valen de los
principios básicos de la mecánica clásica (considerando el fluido como un
medio continuo) para obtener una medición altamente exacta y confiable ante
variaciones en las condiciones de proceso. A causa de esta cualidad, es
posible usar un medidor de masa en una amplia variedad de procesos.
El medidor de caudal basado en el principio de Coriolis es un verdadero

medidor de caudal másico porque utiliza las propiedades de la masa para
realizar la medición. Al no poseer partes móviles inmersas en el fluido, posee
bajos requerimientos de mantenimiento. Las partes que están en contacto con
el fluido pueden ser construidas de una variedad de materiales haciéndolo apto
para la medición de fluidos corrosivos y que contienen partículas sólidas o
fibrosas. Los medidores de caudal tipo Coriolis pueden también medir la
densidad del fluido de proceso (sólo en las aplicaciones para medición de
líquidos, en los medidores de gas no es posible medir la densidad), haciendo
posible obtener mediciones aceptables de volumen y/o caudal volumétrico
inclusive en casos donde hay flujo multifásico.
Los sensores empleados en un medidor de caudal tipo Coriolis pueden

diseñarse para operación intrínsecamente segura en ambientes peligrosos, así
mismo, los transmisores electrónicos pueden encapsularse en una unidad a
prueba de explosiones.
1.2 Principio de operación
1.2.1 Caudal másico
El medidor de Coriolis se basa en el teorema de Coriolis, matemático francés

(1795 - 1843) que observó que un objeto de masa m que se desplaza con una

2
velocidad lineal V a través de una superficie giratoria que gira con velocidad
angular constante w, experimenta una velocidad tangencial (producto entre la
velocidad angular y el radio de giro) tanto mayor cuanto mayor es su
alejamiento del centro.
Si el móvil se desplaza del centro hacia la periferia experimentará un aumento

gradual de su velocidad tangencial, lo cual indica que está experimentando una
aceleración y, por lo tanto, una fuerza sobre la masa del objeto. Como el radio
de giro va aumentando gradualmente, la velocidad tangencial también varía,
con lo que se concluye que una variación de velocidad alude a una aceleración,
la que a su vez es debida a una fuerza que actúa sobre el móvil.
Estas son, respectivamente, la aceleración y la fuerza de Coriolis. Por ejemplo,

situando una esfera de acero en un disco giratorio lleno de grasa en su
superficie, y haciéndolo girar, la bola describe una línea curva hasta salir del
disco. Durante su recorrido, tiene una velocidad tangencial igual a la velocidad
angular del disco multiplicada por la distancia al centro de giro. Este fenómeno
es el causante de muchos fenómenos naturales, entre ellos el del sentido de
rotación del remolino que se forma en el fondo de un depósito al vaciarlo, el
cual gira hacia en sentido horario en el hemisferio Norte y en sentido antihorario
en el hemisferio Sur.

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Figura 1
La generación de la fuerza de Coriolis para el caso de los medidores de gas se

basa en la inversión de las velocidades lineales del fluido mediante la
desviación de un bucle en forma de omega (Ω) en estado de vibración
controlada (a la frecuencia de resonancia para reducir la energía requerida).
La vibración del bucle, perpendicular al sentido de desplazamiento del fluido,

crea una fuerza de aceleración en la entrada del fluido y una fuerza de
desaceleración en la de salida, con lo que se genera un par cuyo sentido va
variando de acuerdo con la vibración.

4
El movimiento del fluido ejerce una fuerza en el lado de entrada como

resistencia a esta aceleración, causando que este lado del tubo quede
retrasado con respecto a la posición cuando no hay flujo. En el lado de salida,
la fuerza ejercida por el flujo esta en la dirección opuesta como resultado de la
resistencia del fluido a la desaceleración, esta fuerza causa que el lado de
salida del tubo se adelante a la posición del tubo en la cual no hay flujo dentro
de este. El resultado de estas fuerzas es una reacción de deformación del tubo
durante la condición de flujo cruzándose con cada ciclo de vibración. Esto es
demostrado con un tubo en forma de “U” en la Figura 1. El fluido en el punto B
se mueve hacia arriba y hacia abajo más rápido que el fluido en los puntos A o
C. El fluido debe pasar a través de la sección curva, por consiguiente, cambia
su velocidad total en el espacio sin importar que a través del tubo su velocidad
relativa pueda ser constante. Cuando el fluido se aleja del eje de montaje, el
movimiento del tubo se retraza con respecto al punto B. Cuando el fluido se
mueve hacia el eje de montaje, el movimiento del tubo se adelanta al punto B.
El conducto del flujo se hace vibrar a su frecuencia natural a través del uso de
dispositivos electromagnéticos. El movimiento de cualquier punto del tubo
representa una onda sinusoidal. Sin flujo a través del tubo, todos los puntos se
mueven en secuencia o en fase con el controlador (Figura 2-a). Con flujo a
través del tubo, el movimiento del lado de entrada del tubo se retrasa con
respecto a la fase del controlador, y el movimiento del lado de salida se
adelanta a la fase del controlador (Figura 2-b). El retardo entre los tiempos S1 y
S2 es directamente proporcional al caudal de masa a través del sensor.
Figura 2

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Mirando nuevamente un tubo de flujo en forma de “U” (Figura 3) en un modelo

simplificado, plantearse la ecuación base que aplica a ésta estructura. (El
análisis presentado a continuación ha sido simplificado para facilitar la
demostración del concepto utilizado por los medidores bajo el principio de
Coriolis).
La derivación matemática en la Ecuación 1 describe la relación entre el caudal

másico y el comportamiento de los elementos de medición para un sensor con
tubo en forma de “U”. Esta ecuación aplica también a la implementación con
dos tubos de medición opuestos.
La Figura 3 muestra un fluido con masa m desplazándose con una velocidad V

a través de un tubo en forma de “U” oscilando con una velocidad angular
alrededor del eje O-O.
La fuerza de Coriolis inducida por el flujo es descrita por la siguiente ecuación:
F = 2 * m * ω *ν (Ecuación 1)
En la cual F (fuerza), ω (su velocidad angular) y ν (velocidad lineal) son

vectores y m es la masa para ubicar un punto conocido a una distancia L del eje
0-0. Esta ecuación es equivalente a F = ma (segunda ley de newton).
Figura 3
Los vectores para la entrada y salida del fluido están en dirección opuesta.
Mirando el tubo de medición a lo largo del eje R-R, las fuerzas F1 y F2 ejercidas
por el fluido sobre las conexiones de entrada y salida están en dirección
opuesta pero tienen la misma magnitud.
Dado que el tubo oscila alrededor del eje 0-0, las fuerzas desarrolladas crean
un momento de oscilación M alrededor del eje R-R, con un radio r. Esto se
expresa como:

6
M = F1 r1 + F2 r2 (Ecuación 2)
Puesto que F1 = F2 y r1 = r2, remplazando la Ecuación 1 y la Ecuación 2
M = 2 Fr = 4mυωr (Ecuación 3)
La masa m es definida como el producto de la densidad ( ρ ), el área de la
sección transversal y la longitud L del tubo de medición. La velocidad es
definida como unidad de longitud L por unidad de tiempo t. El caudal másico W
es definido como la masa que fluye por un punto por unidad de tiempo. Por
consiguiente:
m = ρAL (Ecuación 4)
L
υ=
t
m
W =
t
mυ
De este modo, por sustitución de W = , en el cual L es la longitud del tubo,
L
La Ecuación 3 se convierte en:
M = 4ωrWL (Ecuación 5)
El momento M induce una deflexión angular, giro ( θ ), del tubo de medición

alrededor del eje R-R. El giro es máximo en la mitad del desplazamiento
vibratorio del tubo. (Figura 3).
No obstante, la deflexión causada por el momento es opuesta a la fuerza K

correspondiente al modulo de elasticidad del tubo. En general, para un resorte
sujeto a un momento de torsión, el torque es definido por:
T = Kθ
Donde T=M, el caudal másico W puede ahora relacionarse con el ángulo de

giro θ usando la Ecuación 5:
Kθ
W = (Ecuación 6)
4wrL

7
El caudal másico puede derivarse a partir de la deflexión angular, medida con

dos sensores de posición magnéticos. (Figura 4)
Cada sensor usa un método de procesamiento de señales para medir θ como

una función del tiempo que le toma a cada tramo del tubo cruzar el punto medio
del desplazamiento, correspondiente a la deflexión máxima. La diferencia de
tiempo entre los dos tramos es cero (0) para una condición sin flujo. Cuando se
establece un flujo (incrementa el ángulo θ ) el diferencial de tiempo entre las
señales correspondientes a los extremos del desplazamiento de los tramos del
tubo también se incrementan.
Estos diferenciales de tiempo son interpretados como pulsos de diferente
longitud por el circuito lógico digital.
Figura 4
La velocidad υ t del tubo en la mitad de su desplazamiento, multiplicada por el

intervalo de tiempo ( ∆t ), esta relacionado con θ por la siguiente ecuación:
υ t ∆t
sin (θ ) = (Ecuación 7)
2r
Si el valor del ángulo θ es pequeño, puede asumirse que θ es igual a sin( θ ).

Y, para una rotación angular pequeña, υ t es igual al producto de ω por la
longitud L del tubo.
De esta manera, si sin (θ ) = θ y υ t = ωL , la Ecuación 7 se expresa de la siguiente

forma:
ωL∆t
θ= (Ecuación 8)
2r

8
Combinando la Ecuación 6 y la Ecuación 8, se obtiene que:
KωL∆t
W = = K∆t (Ecuación 9)
8r 2ωL
Por consiguiente, el caudal másico es proporcional únicamente al intervalo de

tiempo ∆t y a algunas constantes geométricas.
W es independiente de w y, por lo tanto, independiente de la frecuencia de

vibración del tubo de medición.
El término K en la ecuación representa el módulo de elasticidad del tubo. El

módulo de elasticidad de todos los metales varía como una función de la
temperatura. Donde K es una constante de proporcionalidad, que debe ser
compensada por cambios de temperatura que ocurran en el proceso.
Comúnmente, la temperatura superficial del tubo de flujo es monitoreada
utilizando un sensor de temperatura tipo RTD. Con los cambios de
temperatura, la electrónica que procesa las señales ajusta continuamente la
constante de proporcionalidad, al mismo tiempo que escala ∆t para obtener la
medición de caudal másico corregida.
Figura 5
En la implementación practica de medidores de caudal másico basados en el

principio de Coriolis, muchos fabricantes usan dos tubos de flujo paralelos
vibrando de manera opuesta uno contra otro para neutralizar la vibración
inducida en la tubería y en el sistema de montaje. El flujo es dividido entre los
dos tubos a la entrada del medidor y recombinado en la salida (medidores con

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ruta paralela) o el medidor es alineado para que el flujo pase a través de los dos
tubos uno después del otro (medidores con ruta en serie o sencilla) (Figura 5).
Esto permite que la señal de giro de un tubo sea medida con respecto a la otra
señal de giro mientras contrarresta la vibración de la tubería. La amplitud de
vibración de los tubos es controlada en un nivel que mantiene los esfuerzos de
flexión en la tubería a un nivel inferior al límite elástico del material del tubo. Se
debe resaltar que la cantidad de giro de Coriolis inducido por el flujo de masa es
muy pequeño. Un fabricante afirma que para 0,04 pulgadas de amplitud de
vibración (≈ 1mm), el tubo únicamente gira un máximo de 0,0014 pulgadas (≈
0,04mm) a caudal máximo.
Mientras la mayoría de medidores de caudal másico tipo Coriolis tienen tubería

curva para incrementar la señal de giro, unos pocos fabricantes están
ofreciendo ahora medidores de tipo sencillo y con tubos rectos. Estos
medidores fueron desarrollados para manejar aplicaciones de flujo másico
donde son más probables las obstrucciones si se utiliza una división en la
corriente del flujo. Fibras, partículas insolubles, son casos particulares donde
los medidores del tipo sencillo y de tubo recto presentan ventajas. La excitación
de un tubo sencillo, sin embargo, posee un problema en que no se
contrarrestan las fuerzas de vibración. La Figura 6 muestra cómo un fabricante
supera este problema mediante la excitación de un péndulo con contrapeso
fuera del centro para controlar el tubo de flujo.
Figura 6
Otro fabricante ha desarrollado un medidor sencillo con tubo recto cuya

vibración se realiza de forma radial en lugar de flexional mencionado
anteriormente. Este método también resulta en un sistema de vibración
inherentemente balanceado. El modo radial de vibración es análogo a una
restricción del tubo de flujo para desviar y, consecuentemente, acelerar una

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parte del flujo en lugar de hacerlo al flujo completo como en un tubo que se
encuentra en el modo de flexión. La Figura 7 muestra un medidor de caudal
másico tipo Coriolis en el modo radial con dos controladores electromagnéticos
localizados en el punto medio del tubo, sobre lados opuestos del tubo. Donde
la cantidad de deflexión total en las paredes del tubo es una pequeña fracción
del diámetro de éste, la señal de Coriolis es inducida por el flujo presente a lo
largo de las paredes del tubo.
Figura 7
Este tipo de medidores de caudal están diseñados específicamente para

mediciones de gas donde el perfil de velocidad del flujo en la sección
transversal del tubo es relativamente constante, debido a la naturaleza
turbulenta del flujo de gas. Con líquidos, el perfil de flujo normalmente tendrá
mayor velocidad hacia el centro del tubo que hacia las paredes, haciendo poco
práctico el uso de medidores de Coriolis en el modo radial debido a las
limitaciones de exactitud.
1.3 Densidad
Puesto que la medición de caudal másico no es afectado por la frecuencia de

vibración del tubo, es posible permitir al tubo vibrar en su frecuencia natural.
Esto tiene dos ventajas. Vibrando el tubo a su frecuencia natural, requiere
menor cantidad de energía por parte de la bobina del excitador para mantener
el tubo en vibración. En segundo lugar, la frecuencia natural de vibración del
tubo depende de la masa del material contenido dentro del tubo. Es posible
medir la densidad del fluido con el mismo sensor utilizado para la medición de
masa. La siguiente ecuación controla la medición de densidad implementada
con un sensor de un medidor tipo Coriolis. Para la vibración de un sistema
masa resorte,

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K
ω = 2 *π * f = (Ecuación 10)
m
Donde:
ω= frecuencia angular de oscilación
f= frecuencia de oscilación
K= Constante del resorte
m= Masa
La masa esta compuesta por la masa de la estructura que vibra más la masa de
líquido contenida en ella.
m = mtubo + mlíquido (Ecuación 11)
La masa del líquido es igual a la densidad multiplicada por el volumen.
m Líquido = ρ * V (Ecuación 12)
Substituyendo,
K
ω= (Ecuación 13)
mtubo + ρ *V
Donde el periodo T = 1 / f , solucionando para densidad:
K *T 2
− mtubo
(2π ) 2
ρ= (Ecuación 14)
V
Mediante la medición del periodo natural de vibración y compensando la

constante del resorte por los cambios de temperatura, puede ser calculada la
densidad del fluido.
Hay que aclarar que la medición de densidad es posible únicamente en

aplicaciones de medición de líquidos; para aplicaciones de gas los valores de

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frecuencia presentados son muy altos, presentando una limitante en los

elementos electronicos en la medición correcta de estas señales.
1.4 Aspectos constructivos
Un medidor tipo Coriolis está compuesto por un sensor, un transmisor y, en

muchos casos, dispositivos periféricos para monitoreo, alarma, y/o funciones de
control. Los elementos correspondientes al sensor detectan flujo, densidad y
temperatura. El transmisor procesa las señales provenientes del sensor y
suministra esta información como señal de salida.
A continuación se señalan los elementos principales que componen el sensor y

el transmisor de un medidor tipo Coriolis, describiendo la función y los
requerimientos generales de estos.
1.4.1 Sensor
El tamaño y la forma pueden diferir, pero ciertos componentes son comunes

para todos los modelos de sensores. Los componentes del sensor son (Figura
8):
Figura 8
Tubos de flujo: son los elementos que están en contacto directo con el
fluido. La sección de medición primaria es hecha de tubería metálica
altamente resistente a la corrosión. El material mas usado es el acero
inoxidable 316L sin costura. Los medidores de Coriolis también están
disponibles con tuberías hechas de titanio, Hastelloy (aleación especial),

13
y algunas bases metálicas químicas para compatibilidad con procesos en

los cuales el fluido es altamente corrosivo.
Excitador (Drive-coil): Lo componen una bobina excitadora y un imán, la

bobina está montada en la parte central de un tubo y en la parte opuesta,
sobre el otro tubo, esta el imán. La bobina es energizada para mantener
los tubos vibrando a su frecuencia natural.
Sensor de movimiento (Pick-off): Los sensores de movimiento están

instalados a la entrada y la salida de cada tramo del tubo para medir el
movimiento de cada uno de los extremos. El tipo más común de sensor
de movimiento es el electromagnético, aunque algunos fabricantes han
aplicado satisfactoriamente sensores ópticos. Estos elementos generan
una señal que representa la velocidad y posición del tubo de vibración en
ese punto. Sus señales son comparadas en los dispositivos electrónicos
para determinar la cantidad de giro de Coriolis.
Sensor de temperatura: Se fija en la superficie exterior de uno de los

tubos para compensar la constante de elasticidad debido a los cambios
de temperatura. El sensor utilizado comúnmente es termoresistivo RTD.
Conexión a proceso: Cada medidor cuenta con dos conexiones a

proceso que se deben empalmar cuidadosamente y sin ocasionar
esfuerzos mecánicos.
Divisor de flujo: En sensores que presentan una configuración de tubos

en paralelo, las extremidades de la tubería son rígidamente conectadas
por el divisor de flujo. Este divisor de flujo constituye la transmisión entre
las conexiones de proceso y la sección correspondiente a los tubos de
vibración. El divisor permite que aproximadamente la mitad del flujo
pase a través de cada tubo.
Caja de conexiones: Los cables del excitador, sensor de movimiento, y el

sensor de temperatura son pasados a través de un conducto de
alimentación sellado a una caja de enlace para realizar el cableado
desde el sensor al transmisor electrónico.
Caja: El ensamble de tubos completo es alojado comúnmente dentro de

un cuerpo de acero inoxidable soldado y sellado para proteger los tubos
y el sensor de su ambiente de operación.

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1.4.2 Transmisor
El transmisor es el “cerebro” del sistema y realiza tres acciones:
Primera: El transmisor envía pulsos de corriente al excitador generando la

vibración de los tubos (Figura 9). Debido a la potencia requerida para hacer
vibrar los tubos, algunos transmisores de Coriolis requieren cableado separado
para la potencia del dispositivo, ya que la potencia demandada es de
aproximadamente 10 watt. El sistema de suministro de potencia depende del
fabricante y del modelo, estos elementos pueden emplear tanto corriente
alterna como corriente directa.
Segunda: El transmisor procesa las señales de entrada del sensor, realiza

cálculos, y produce varias señales de salida para los dispositivos periféricos
(Figura 10). Las señales de salida pueden ser entre otras:
Salidas analógicas (4-20 mA): Esta señal es utilizada para aplicaciones

de control de procesos.
Información digital (RS-232, RS-485, etc.): Esta señal es utilizada para
aplicaciones de comunicación.
Salida en pulsos/frecuencia.
Figura 9

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Figura 10
Tercera: El transmisor permite la comunicación con un operador o con un

sistema de control (Figura 11). Son comunes en los transmisores de Coriolis
los dispositivos electrónicos basados en microprocesadores y muchos tienen la
capacidad de realizar comunicación digital directa con sistemas de control de un
ordenador usando buses de campo industriales estándar.
El transmisor electrónico puede ser montado cerca del sensor pero también es
capaz de operar a una distancia considerable (cientos de metros). Los
transmisores están disponibles para montaje en campo también como para
montaje en soportes de diferentes fabricantes.
Figura 11
Para el uso de los sensores en ambientes peligrosos, muchos transmisores se

han integrado con protección intrínsecamente segura para limitar la corriente y

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el voltaje del sensor (P. Ej. Clase 1, División 2, Grupo D Hazardous Area –
Nacional Electric Code). Los sensores son diseñados para servicio
intrínsecamente seguro que pueden ser instalados sin riesgos en áreas
restringidas, mientras que el transmisor puede localizarse en áreas de mayor
riesgo. Algunos fabricantes ofrecen transmisores a prueba de explosiones para
que tanto el sensor como los dispositivos electrónicos puedan instalarse en
áreas peligrosas. Se debe consultar la información proporcionada por los
fabricantes y las técnicas de cableado para requisitos específicos en ambientes
peligrosos.
1.5 Desempeño
Los medidores están disponible para cubrir tamaños de líneas de

aproximadamente de 1/8 de pulgada (3 mm) hasta 6 pulgadas (150 mm). Se
pueden medir caudales másicos de unos pocos gramos por hora hasta 11
toneladas por minuto. A causa de la naturaleza lineal de la señal desarrollada,
los medidores de Coriolis tienen un alcance de medición amplio. La relación
típica entre caudal máximo y mínimo es del orden de 25:1, y en las mismas
aplicaciones pueden obtenerse exactitudes aceptables sobre una relación de
100:1.
La exactitud de medición se establece con respecto al porcentaje del caudal

máximo, adicionalmente existe un error de desplazamiento del cero, el cual se
denomina “estabilidad de cero”. El error por desplazamiento del cero se debe la
compensación de pequeñas variaciones tanto en el sensor como en los
dispositivos electrónicos. Muchos fabricantes especifican la incertidumbre del
medidor asociada al caudal cero como un porcentaje de la capacidad de
medición del sensor. Esta incertidumbre, añadida a la exactitud básica, puede
tener una enorme influencia (dominante) de la exactitud total en la medición de
caudales bajos.
Por ejemplo, un desplazamiento del cero de 0.01% sobre la capacidad del

medidor contribuirá con un 0.25% del caudal adicional para la exactitud del
medidor cuando éste opera a 4% de su capacidad. A 1% de la capacidad del
medidor, el error por desplazamiento del cero se cuenta como 1% de error
respecto al caudal. Si los límites de exactitud se grafican como porcentaje del
caudal, la grafica obtenida será similar a la ilustrada en la Figura 12. Debido a
el error por desplazamiento del cero, la exactitud se degrada a medida que el
caudal de operación de aproxima a cero.

17
Figura 12
Cada medidor debe calibrarse individualmente y poseer trazabilidad a patrones

reconocidos como soporte de su desempeño. El desempeño específico de un
medidor sobre un alcance de medición dado es dependiente del tamaño del
medidor y del diseño. En los procesos de selección de un medidor de Coriolis
para aplicaciones de gas natural, se deben conocer los requerimientos de
desempeño mínimo, para tal fin el AGA Report No. 11 presenta requerimientos
tales como: repetibilidad, error máximo y error máximo pico a pico (Figura 13).
Se pueden utilizar medidores de diferente tamaño para una misma aplicación; el

medidor de mayor tamaño presentará un menor caída de presión pero operará
a un porcentaje más bajo de la capacidad del medidor. Debido a la
degradación de la exactitud a caudales bajos, los medidores de caudal másico
deben dimensionarse para obtener el mejor desempeño entre exactitud y
pérdida de presión.
Para obtener el mejor desempeño posible en los caudales mínimos, los

medidores de Coriolis ofrecen la posibilidad de ajustar el cero para las
condiciones de operaciones existentes en la línea. Después de que el medidor
es instalado y llenado con el fluido de proceso a la temperatura de proceso, el
cero puede optimizarse bloqueando el flujo y haciendo el ajuste de cero.
Puesto que el ajuste de cero puede afectarse ligeramente por la temperatura,
los fabricantes de medidores de Coriolis recomiendan que el cero sea ajustado
a una temperatura dentro de un límite de ±10 ºC con respecto a la temperatura
de operación.

18
Figura 13
Cuando se presentan condiciones de flujo pulsante se puede detectar esta

condición mediante los mismos dispositivos electrónicos del medidor. Estos se
manifiestan como una excesiva potencia de excitación o una reducción en la
amplitud de la señal en el sensor de movimiento. Muchos fabricantes ofrecen
características que inhiben la señal de salida o producen una alarma cuando el
medidor es incapaz de realizar una medición exacta durante las condiciones de
pulsación. Esto es particularmente útil en aplicaciones donde el flujo de la línea
es purgado cada vez que se pone en funcionamiento, produciendo flujo
pulsante durante el llenado y el vaciado de la línea.
1.6 Selección
La consideración más importante cuando se selecciona un medidor de Coriolis

es la relación existente entre la caída de presión y la exactitud de medición,
pero la selección no se limita a estos dos aspectos. Por tal motivo al realizar la
selección de un medidor de Coriolis se debe tener en cuenta consideraciones
tales como:
Diámetro de la línea de instalación

Rango de presión
Rango de temperatura
Partes en contacto con el fluido

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Velocidad del fluido

Composición del gas o densidad del gas a presión de operación
mínima y temperatura de operación máxima
Alcance de medición
Pérdida de presión permisible
Exactitud de medición requerida
Presión y temperatura
Para seleccionar el medidor se deben determinar las condiciones de presión y
temperatura del gas a medir, con el fin de establecer las características
mínimas que deben cumplir los elementos seleccionados.
Las características del medidor que son afectadas directamente por la presión
de operación son: la geometría de los tubos, las conexiones y el material de
construcción de estos. Los tubos y las conexiones deben soportar presiones
más altas que las presiones de línea, por lo cual se presentan gran variedad de
configuraciones para medidores de Coriolis tanto de forma como de materiales.
Por otra parte, la presión y la temperatura afectan las características de

vibración del medidor, por consiguiente afectan la magnitud de la fuerza de
Coriolis medida. Estos efectos son pequeños, pero sus magnitudes deben
conocerse para realizar la compensación y obtener un desempeño óptimo del
medidor. En algunos medidores la compensación por temperatura se realiza
automáticamente, y el efecto de la presión se compensa mediante el uso de un
transmisor de presión externo.
Límite de velocidad
Algunos medidores de Coriolis tienen limitaciones de desempeño a velocidades
de gas elevadas debido al ruido generado en la señal del medidor. Esta señal
de ruido puede afectar la exactitud y repetibilidad. La velocidad del gas para la
cual el ruido se vuelve un problema debe ser proporcionada por el fabricante.
Muy pocas veces se tiene en cuenta esta señal de ruido cuando la velocidad del
gas en el medidor es inferior a 200 pies por segundo (≈ 61 m/s), adicionalmente
los fabricantes proporcionan el número de Mach límite para definir la velocidad
recomendada máxima.
Por otro lado, si la corriente de gas presenta contaminantes abrasivos y las

velocidades del gas son altas, se produce erosión en los elementos que están
en contacto con el fluido.

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Densidad
En aplicaciones con densidades relativas bajas en la corriente de gas, los
medidores de Coriolis pueden tener una limitante para realizar mediciones
exactas en líneas de presión inferiores a 5 bar (72.5 psig).
Relación entre caudal, pérdida de presión y exactitud

Una selección apropiada de un medidor de Coriolis se basa en la escogencia de
un tamaño de medidor que optimice la relación entre error de medición a caudal
mínimo y pérdida de presión a caudal máximo, a velocidades de gas aceptables
dentro de los tubos del medidor. Para un caudal dado y un diámetro pequeño,
la pérdida de presión y la velocidad son más altas a través de un medidor, pero
el error de medición potencial en los caudales más bajos es reducido y la
relación máximo/mínimo útil en torno al caudal se incrementa. Asimismo, las
pérdidas de presión y la velocidad del gas son mas bajas cuando se selecciona
un medidor con un diámetro más grande, pero el error de medición potencial en
un caudal similar puede incrementar y la relación máximo/mínimo decrece.
Caudal mínimo (Qmín)

El caudal mínimo de un medidor de Coriolis es determinado por el máximo error
de medición permisible debajo del caudal de transición (Qt). El error de
medición de un medidor de Coriolis es determinado a partir de la estabilidad del
cero en el medidor y de la exactitud suministrada por el fabricante.
Caudal de transición (Qt)

Es el caudal en el cual ocurre el cambio en el error permisible. Ver Figura 13
para definición de límites de desempeño.
Caudal máximo (Qmáx)

El caudal máximo de un medidor de Coriolis es determinado por la pérdida de
presión aceptable a través del medidor.
Pérdida de presión a través del medidor

Se debe seleccionar un medidor de Coriolis que permita optimizar el
desempeño del medidor sobre el alcance de medición con una pérdida de
presión aceptable para la aplicación específica. Si la pérdida de presión es la
prioridad, la selección del medidor se debe hacer teniendo en cuenta la pérdida
de presión a caudal máximo, verificando que se mantenga un error de medición
aceptable en los caudales mínimos.
Normalmente los fabricantes proporcionan una constante llamada coeficiente de

pérdida de presión (K), la cual relaciona la pérdida de presión con la densidad
del gas y con la velocidad de este, expresada matemáticamente como:

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2 g c ∆P
K= (Ecuación 15)
ρυ 2
Solucionando esta ecuación para delta P:
Kρυ 2
∆P = (Ecuación 16)
2g c
La ecuación muestra que con densidad constante la pérdida de presión es

directamente proporcional al cuadrado de la velocidad del gas. Al tener un
medidor de mayor tamaño la velocidad del gas disminuye y la pérdida de
presión a través de éste también. Cada fabricante proporciona para cada uno
de sus modelos un coeficiente K que represente este comportamiento.
Cuando se cuenta con curvas de desempeño que fueron obtenidas mediante la

utilización de agua como fluido de medición, se puede estimar la pérdida de
presión para las aplicaciones de gas mediante la relación entre la densidad del
gas a condiciones de operación y la densidad del agua a condiciones estándar.
Esta relación es dividida entre la pérdida de presión para agua (leída en la
curva de desempeño) y así se obtiene el valor de pérdida de presión que podría
ser presenciada en una aplicación de gas.
La pérdida de presión de gas es dependiente de la presión de línea total. Si la

pérdida de presión calculada es mayor que el 10% de la presión de línea
absoluta, la densidad del gas cambia significativamente a través del medidor y
causaría que la pérdida de presión existente sea más alta que la que fue
calculada. Para calcular el factor de corrección:
∆Pc
Fc = (Ecuación 17)
P
Si Fc es mayor que 0.4, se escoge un medidor más grande. La pérdida de

presión existente bajo estas condiciones puede calcularse mediante la siguiente
ecuación:
∆P = ∆Pc (1 + 2 Fc ) (Ecuación 18)
Este cálculo no tiene en cuenta la pérdida de presión que pueda existir debido a
reducciones y expansiones de la tubería. Este factor debería calcularse

22
adicionalmente para determinar la pérdida de presión total del sistema de

medición.
1.7 Instalación
Es necesario seguir algunos lineamientos durante la instalación de los

medidores de Coriolis, para que sean instalados en ambientes adecuados,
garantizando de esta manera el desempeño óptimo y facilidad de uso.
Requisitos generales
Temperatura
Los medidores de Coriolis en general operan apropiadamente sobre un rango
de temperatura ambiental mínimo de -25º a 55º C (-13º a 131º F). Se debe
tener una consideración especial con respecto a la composición del gas para
evitar la formación de condensados y también los ambientes extremos (P. Ej.
Operación bajo radiación solar directa y climas fríos).
Vibración
Las vibraciones normales en la tubería usualmente no interfieren con el
desempeño del medidor. Se debe tener especial cuidado para que los
sensores de un medidor de Coriolis no sean instalados donde los niveles de
vibración mecánica/estructural puedan afectar la frecuencia de resonancia
natural del tubo de flujo.
Ruido eléctrico
Aunque un medidor de Coriolis está diseñado para soportar influencias de ruido
eléctrico, no se debe exponer el medidor o el cableado de conexión a ningún
tipo de ruido eléctrico innecesario. Por ejemplo, interferencia electromagnética,
interferencia de frecuencias de radio, etc.
Recomendaciones de instalación
Configuración de la tubería
Los sensores de medidores de Coriolis del tipo en “U” son prácticamente
inmunes a la distorsión del perfil de velocidad y al efecto de los remolinos,
permitiendo flexibilidad en su montaje, estando restringido únicamente por un
buen soporte de la tubería para minimizar los esfuerzos estructurales en el
cuerpo del sensor.

23
Otras configuraciones de sensores son sensibles a la distorsión del perfil de

flujo de velocidad. En estos casos se recomienda seguir las recomendaciones
para la configuración de la instalación de tubería aguas arriba y aguas abajo.
Por ejemplo, el uso de un acondicionador de flujo apropiado aguas arriba del
sensor, o proporcionar una suficiente longitud recta de tubería aguas arriba para
permitir completamente el desarrollo del perfil de velocidad de flujo turbulento.
Un ejemplo de configuración de tubería típico es mostrado en la Figura 16.

Proporcionar un bypass al medidor de Coriolis permite la realización de
inspecciones y mantenimiento sin interrumpir el servicio. En esta configuración
se deben utilizar válvulas de bloqueo para permitir el mantenimiento del sensor,
igualmente la instalación de una válvula de purga que permita el alivio de la
presión en el sistema antes del mantenimiento o calibración.
Montaje del sensor
Bajo condiciones normales, los medidores de Coriolis no requieren soportes de

montaje especiales. Si la tubería es lo suficientemente rígida, el sensor puede
fijarse simplemente con pernos a la tubería (Figura 14)
Los desalineamientos en la tubería pueden afectar el sensor del medidor de

Coriolis si se transmiten los esfuerzos a través de las bridas del sensor. El
manifold del sensor está diseñado para aislarlo de esfuerzos externos
moderados. El sensor es insensible a las fuerzas de tensión y de compresión,
pero susceptible a las fuerzas de torsión excesivas, como las que se presentan
cuando el cuerpo del sensor se utiliza para alinear la tubería.
Se debe instalar buenos soportes de tubería a ambos lados del medidor. Estos
soportes no deben fijarse al medidor, deben ir preferiblemente a cada lado del
medidor en la tubería. Esto permite que el sistema de tubería soporte el
medidor y no que el medidor soporte la tubería. Los soportes de la tubería
deben ir montados preferiblemente en el mismo plano re referencia (si es
posible) para que el corrimiento de los elementos soporte no le generen
esfuerzos al sistema de tubería los cuales podrían ser absorbidos por el
medidor.

24
Figura 14
Orientación
Para aplicaciones de gas los sensores deben orientarse con los tubos (o
cubierta) apuntando hacia arriba, o en posición de bandera (montado sobre una
tubería vertical) (Figura 15), para prevenir que se acumule líquido en los
sensores. Los sensores no deben ubicarse en el punto más bajo de las
tuberías porque la condensación puede acumularse en los tubos del sensor.
En aplicaciones de líquidos los sensores deben ubicarse con la cubierta en

dirección hacia abajo, con el fin de garantizar que los tubos permanezcan
completamente llenos de líquido en el momento de la medición.
Figura 15
Adecuación de la instalación para realizar la puesta a cero del medidor.

Se requieren válvulas para bloquear el flujo a través del medidor, y permitir el
ajuste de cero. Por lo menos, se debe localizar una válvula de bloqueo aguas
abajo del medidor. Si el sensor se localiza en una tubería que tiene flujo

25
pulsante, es recomendable la utilización de válvulas de bloqueo a ambos lados

del medidor, para bloquear completamente el flujo durante el ajuste del cero.
En algunas aplicaciones donde el flujo no puede bloquearse fácilmente, resulta

de gran utilidad instalar un by-pass.
Minimización de las influencias externas en el medidor

Se debe evitar la instalación de los cables que conectan el sensor al transmisor
cerca de suministros de potencia o dispositivos tales como motores eléctricos,
transformadores, y transmisores de radio, los cuales generan fuertes campos
magnéticos y podrían afectar la señal electromagnética proveniente del sensor
de movimiento (pickoff).
Si múltiples medidores del mismo tamaño y modelo son instalados muy cerca
sobre la misma tubería, se requiere algún tipo de aislamiento para las
vibraciones.
Si la temperatura ambiente es significativamente diferente de la temperatura de

proceso (mayor de 30ºC), puede ser muy útil el aislamiento del sensor. La
necesidad de aislamiento depende de la aplicación en particular.
1.8 Calibración
Una prueba de desempeño en campo verifica el desempeño del medidor bajo

las condiciones de operación presentes en campo. Las condiciones de
operación pueden afectar la exactitud y repetibilidad de un medidor.
Generalmente una prueba de desempeño en campo sirve para identificar estas
influencias. La sensibilidad de un medidor a la influencia de las condiciones de
operación se asocia a su diseño. Influencias comunes que pueden afectar el
desempeño en campo de un medidor son:
a. Esfuerzos mecánicos sobre el medidor

b. Variaciones del caudal
c. Configuración de la tubería
d. Variaciones extremas en la presión y temperatura del fluido
e. Cambios en la temperatura ambiente
f. Composición del gas
A continuación se presentan diferentes métodos de calibración que se pueden

realizar a los medidores de Coriolis, ya sea en condiciones de campo o en
condiciones de laboratorio.

26
Sistemas de calibración
Entre los métodos utilizados para realizar calibraciones están los siguientes:
1. Sistema con patrón de referencia. En este esquema, se usa otro

medidor como patrón. Este medidor ha sido sometido a calibración en un
laboratorio con trazabilidad, empleando un banco de calibración de gran
alcance. Una vez documentada la calibración, éste medidor patrón se
instala en serie con el medidor en prueba, y se realiza una serie de
mediciones simultáneas totalizando la cantidad de fluido que pasa a través
de los medidores (patrón y en prueba) a diferentes caudales. Utilizando
este método, pueden ejecutarse múltiples pruebas en un periodo de
tiempo relativamente corto. Si hay medidores de diferentes tamaños y
caudales en una instalación, puede requerirse el uso de varios medidores
patrón.
Cuando el medidor patrón se instala en la tubería de proceso, se posee el

beneficio adicional de usar el mismo fluido de operación como medio de
calibración, pero se necesitan tener precauciones adicionales para que el
fluido no contamine el medidor patrón. En el caso de materiales tóxicos o
peligrosos, es preferible no utilizar el medidor en prueba con el fluido de
proceso y usar agua como medio de calibración en una instalación para
calibración aislada del proceso.
Figura 16

27
2. Sistema gravimétrico. En este método se requiere un recipiente

estacionario o portátil con capacidad de pesaje. Usualmente se emplea
agua como líquido para el pesaje dentro del contenedor de la balanza. Se
pueden presentar errores de calibración por el uso de tramos de manguera
flexible o por el tramo de tubería aguas abajo de la válvula. La válvula
debe ser ubicada tan cerca como sea posible del tanque que está siendo
llenado. La principal ventaja de este sistema es que puede realizarse una
calibración de masa directa del sistema de medición. Un sistema de este
tipo puede ser utilizado en instalaciones para calibrar medidores tanto
másicos como volumétricos.
Una desventaja de este tipo de calibración es que puede ser muy grande y
costoso diseñarlo, fabricarlo y mantenerlo. También, la calibración puede
consumir demasiado tiempo debido a los ciclos de pesaje y vaciado que
deben ocurrir para cada uno de los caudales que van a ser verificados.
Debido a que la calibración es únicamente tan exacta como el patrón con

el cual el medidor está siendo comparado, se debería tener en cuenta que
el sistema de pesaje este calibrado usando pesas estándar trazables
antes, durante y después de realizar las calibraciones. Deben ejecutarse
periódicamente verificaciones de la permanencia de la calibración para
tener certeza que los estándares de calibración están dentro de las
especificaciones. El sistema puede proporcionar una calibración altamente
exacta si el patrón de calibración es apropiadamente calibrado.
Figura 17
3. Sistema gravimétrico para EDS-GNVC

La calibración de dispensadores de GNV por el método gravimétrico es
ampliamente aplicada por la industria de medidores tipo coriolis para
pruebas en fábrica y para pruebas en campo tanto para el ajuste y la

28
calibración inicial de la instalación, así como, para subsecuentes

calibraciones. A pesar de que el método es relativamente sencillo y ofrece
una exactitud aceptable, tiene algunos aspectos que deben ser
considerados al momento de su implementación y ejecución.
En términos generales, el método gravimétrico consiste en llevar a cabo el

llenado (completo o parcial) de un cilindro receptor cuya masa antes y
después del llenado es registrado por una balanza. Al final, el total de gas
(en unidades de volumen a condiciones base) suministrado por el surtidor
e indicado en su pantalla (display), debe corresponder al volumen
calculado a partir de la masa indicada por la balanza, pudiendo ser
calculado el error del medidor en términos relativos, tomando como
referencia la balanza.
Lo ideal al ejecutar una calibración por el método gravimétrico es realizarla

a diferentes condiciones de caudal-presión, es decir, el llenado de los
cilindros puede hacerse en forma continua o interrumpida. Durante el
llenado continuo se permite que el surtidor lleve a cabo el llenado completo
del cilindro receptor (estando vacío el cilindro inicialmente); en el llenado
interrumpido, se ejecutan entregas parciales de gas, las cuales son
controladas por la presión o volumen entregado.
4. Sistema volumétrico. Recientemente se están utilizando grandes

volúmenes para realizar calibraciones de medidores másicos sobre una
base estándar de volumen. Este método ha venido mostrando su validez y
considerable eficiencia en la conducción de pruebas, particularmente en
aplicaciones de tubería. Si el medio de calibración esta suficientemente
bien definido, tal como muchos productos refinados del petróleo o agua,
esta calibración puede ser exactamente dirigida a una base de masa.
Figura 18

29
Las principales ventajas de utilizar este sistema son que las técnicas
empleadas están bien estudiadas en la industria, y los procedimientos
están bien establecidos para grandes medidores volumétricos instalados.
1.9 Mantenimiento
Una de las mayores ventajas de medidores de caudal másico tipo Coriolis es el

bajo mantenimiento requerido. El beneficio de no tener partes móviles y el bajo
mantenimiento, en muchos casos, se constituye en la razón primaria para
justificar el alto costo de esta tecnología.
El mantenimiento en campo de un sistema de medición de Coriolis consiste en

el monitoreo y evaluación de las condiciones del medidor, diagnostico del
indicador de salida del transmisor, y/o dispositivos auxiliares del sistema de
medición diseñado para identificar posibles cambios en el desempeño del
sistema y las causas. La evaluación de estos indicadores guía al operador en la
determinación de la necesidad de ajustar el cero al medidor de Coriolis, ejecutar
una prueba de verificación de desempeño, ajustar los intervalos de
mantenimiento, implementar mejoras al diseño (si se requiere), para el sistema
de medición.
Se recomienda seguir procedimientos específicos para mantenimiento

recomendados por el fabricante y los siguientes procedimientos de
mantenimiento general:
Verificación del cero en el medidor

El valor de cero en el medidor y su variación durante los servicios en campo
pueden ser usados como una indicación del cambio en las condiciones de
medición, un inadecuado soporte estructural, y/o componentes construidos que
no están en su correcta posición dentro de la estructura. Estas influencias
pueden causar variaciones en el cero del medidor a través de cambios en los
esfuerzos de la tubería debido a cambios en dimensión, posición, y/o peso de
los soportes en las instalaciones.
Se recomienda como mínimo, que el cero del medidor sea verificado a presión y
temperatura de flujo dentro de 1 a 4 semanas de la instalación y por temporada
durante el primer año de su servicio en campo. La frecuencia de subsecuentes
verificaciones del cero se deberían guiar por el registro de datos de cero en el
medidor y por el plan de acción del operador. La verificación del cero en el
medidor debería incluir los siguientes procedimientos:

30
- Asegurar que el medidor está a temperatura y presión de operación sin

flujo.
- Verificar que el valor de cero del medidor indicado este dentro de los
limites especificados por el fabricante.
- Registrar el valor de cero del medidor, condiciones de medición, y
condiciones ambientales.
- Evaluar el valor de cero indicado en el medidor con los históricos para
identificar el desempeño a largo plazo del cero en el medidor y las
influencias potenciales.
- Ajustar el cero del medidor y registrar el valor.
Verificación del sensor del medidor

Una verificación del sensor en un medidor es útil como una herramienta de
diagnostico para monitorear los cambios y desempeño del medidor o
condiciones de operación.
Verificación del transmisor en el medidor

La verificación del transmisor debería coincidir con la verificación del cero del
medidor. Debería incluir los siguientes procedimientos:
- Verificar la permanencia y exactitud de la calibración del sensor y los

factores de corrección en la configuración del transmisor.
- Verificar que el indicador de autodiagnóstico en el transmisor este en el
estado normal.

31

06 - Medicion Por Coriolis

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METROLOGIA PARA CALIBRACIÓN

DE MEDIDORES DE GAS Y LIQUIDOS

Medición de Gas por Coriolis.

CENTRO DE DESARROLLO TECNOLÓGICO DEL GAS

MEDICIÓN DE GAS POR CORIOLIS

Los medidores de caudal que miden directamente la masa usando las

El medidor de caudal basado en el principio de Coriolis es un verdadero

Los sensores empleados en un medidor de caudal tipo Coriolis pueden

1.2 Principio de operación

1.2.1 Caudal másico

El medidor de Coriolis se basa en el teorema de Coriolis, matemático francés

CENTRO DE DESARROLLO TECNOLÓGICO DEL GAS

Si el móvil se desplaza del centro hacia la periferia experimentará un aumento

Estas son, respectivamente, la aceleración y la fuerza de Coriolis. Por ejemplo,

CENTRO DE DESARROLLO TECNOLÓGICO DEL GAS

La generación de la fuerza de Coriolis para el caso de los medidores de gas se

La vibración del bucle, perpendicular al sentido de desplazamiento del fluido,

CENTRO DE DESARROLLO TECNOLÓGICO DEL GAS

El movimiento del fluido ejerce una fuerza en el lado de entrada como

CENTRO DE DESARROLLO TECNOLÓGICO DEL GAS

Mirando nuevamente un tubo de flujo en forma de “U” (Figura 3) en un modelo

La derivación matemática en la Ecuación 1 describe la relación entre el caudal

La Figura 3 muestra un fluido con masa m desplazándose con una velocidad V

La fuerza de Coriolis inducida por el flujo es descrita por la siguiente ecuación:

En la cual F (fuerza), ω (su velocidad angular) y ν (velocidad lineal) son

CENTRO DE DESARROLLO TECNOLÓGICO DEL GAS

Puesto que F1 = F2 y r1 = r2, remplazando la Ecuación 1 y la Ecuación 2

El momento M induce una deflexión angular, giro ( θ ), del tubo de medición

No obstante, la deflexión causada por el momento es opuesta a la fuerza K

Donde T=M, el caudal másico W puede ahora relacionarse con el ángulo de

CENTRO DE DESARROLLO TECNOLÓGICO DEL GAS

El caudal másico puede derivarse a partir de la deflexión angular, medida con

Cada sensor usa un método de procesamiento de señales para medir θ como

La velocidad υ t del tubo en la mitad de su desplazamiento, multiplicada por el

Si el valor del ángulo θ es pequeño, puede asumirse que θ es igual a sin( θ ).

De esta manera, si sin (θ ) = θ y υ t = ωL , la Ecuación 7 se expresa de la siguiente

CENTRO DE DESARROLLO TECNOLÓGICO DEL GAS

Combinando la Ecuación 6 y la Ecuación 8, se obtiene que:

Por consiguiente, el caudal másico es proporcional únicamente al intervalo de

W es independiente de w y, por lo tanto, independiente de la frecuencia de

El término K en la ecuación representa el módulo de elasticidad del tubo. El

En la implementación practica de medidores de caudal másico basados en el

CENTRO DE DESARROLLO TECNOLÓGICO DEL GAS

Mientras la mayoría de medidores de caudal másico tipo Coriolis tienen tubería

Otro fabricante ha desarrollado un medidor sencillo con tubo recto cuya

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Este tipo de medidores de caudal están diseñados específicamente para

Puesto que la medición de caudal másico no es afectado por la frecuencia de

CENTRO DE DESARROLLO TECNOLÓGICO DEL GAS

m = mtubo + mlíquido (Ecuación 11)

La masa del líquido es igual a la densidad multiplicada por el volumen.

m Líquido = ρ * V (Ecuación 12)

Donde el periodo T = 1 / f , solucionando para densidad:

Mediante la medición del periodo natural de vibración y compensando la

Hay que aclarar que la medición de densidad es posible únicamente en

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frecuencia presentados son muy altos, presentando una limitante en los

1.4 Aspectos constructivos

Un medidor tipo Coriolis está compuesto por un sensor, un transmisor y, en

A continuación se señalan los elementos principales que componen el sensor y

El tamaño y la forma pueden diferir, pero ciertos componentes son comunes

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y algunas bases metálicas químicas para compatibilidad con procesos en

 Excitador (Drive-coil): Lo componen una bobina excitadora y un imán, la

Excitador (Drive-coil): Lo componen una bobina excitadora y un imán, la

Sensor de movimiento (Pick-off): Los sensores de movimiento están

Sensor de temperatura: Se fija en la superficie exterior de uno de los

Conexión a proceso: Cada medidor cuenta con dos conexiones a

Divisor de flujo: En sensores que presentan una configuración de tubos

Caja de conexiones: Los cables del excitador, sensor de movimiento, y el

Caja: El ensamble de tubos completo es alojado comúnmente dentro de

Salidas analógicas (4-20 mA): Esta señal es utilizada para aplicaciones

Diámetro de la línea de instalación

Velocidad del fluido