UNIVERSIDAD LAICA ELOY ALFARO DE MANABI

FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL

INTEGRANTES:

 CASTRO GRANOBLE SELENA JULIE

 MACÍAS BAILÓN LUIGGI RONALDO
 VILLEGAS MACÍAS FIDEL ALEJANDRO.
FECHA: 26/06/17 CURSO: 5TO NIVEL “A”

CONTROL Y ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

CAPÍTULO 10: DIAGRAMA DE PARETO Y ESTRATIFICACIÓN: 1 AL 14,

EXCEPTO LOS EJERCICIOS REALIZADOS EN CLASES.

1. ¿Cuál es el objetivo de la estratificación?

Analizar problemas, fallas, quejas o datos, clasificándolos o agrupándolos de acuerdo
con los factores que, se cree, pueden influir en la magnitud de los mismos, a fin de
localizar buenas pistas para mejorar un proceso.

2. En una empresa se tiene el problema de robo de materiales, componentes y

equipos, por parte de los empleados. ¿Cómo aplicaría la estratificación para
orientar mejor la estrategia de disminución de tales robos?
Como primer paso hacer la lluvia de ideas, ya que si se trata de una empresa que tiene
tres horarios, el problema podría venir de los empleados que están en el turno noche ya
que no hay tanto control de seguridad como en horas del día. Lo que se podría hacer en
este caso es realizar un control más estricto de vigilancia en lo que refiere al área de
almacenamiento de la materia prima, y por parte de los equipos y o maquinarias pues
controlar esto con un servicio de vigilancia de confianza y más estricto, estas serían las
estrategias que se propondrían para tratar de radicar este problema.

3. Uno de los principales problemas del área de finanzas de una empresa son los
cheques sin fondos de pago de los clientes. Por ello, se duda en aplicar medidas más
enérgicas con todo pago con cheques o sólo hacerlo con ciertos clientes. ¿Cómo
utilizaría la estratificación para tomar la mejor decisión?
Primero analizaría la situación para ver en que radica este problema, luego de haber
encontrado el factor negativo de la situación actual de manera inmediata aplicar criterios
de calidad, y en este caso hacer que todos los clientes sean tratados por igual con
respecto a sus pagos.

4. En un área de servicios dentro de una empresa de manufactura se hace una

encuesta para evaluar la calidad del servicio y el nivel de satisfacción de los
clientes. La encuesta consiste en 10 preguntas y cada una de ellas evalúa diferentes
aspectos del servicio proporcionado. Las respuestas para cada pregunta es un
número entre 0 y 10. Para hacer un primer análisis de los resultados obtenidos se
suman los puntos obtenidos de las 10 preguntas para cada cuestionario. A
continuación se muestran los puntos obtenidos en 50 cuestionarios.
 78 78 82 85 81 86 80 73
84 78 68 84 75 78 76 76
82 85 91 80 70 87 77 82
84 48 49 39 39 43 35 42
34 44 49 34 30 43 31 34
41 42 45 42 35 38 39 42
43 29

a) Considerando que los primeros 25 cuestionarios provienen de un departamento

y los restantes 25 de otro, realice un análisis estratificado por departamento en el
que se calculen los estadísticos básicos: media, mediana, desviación estándar,
etcétera.

Departamento_1

78, 78, 82, 85, 81, 86, 80, 73, 84, 78, 68, 84, 75, 78, 76, 76, 82, 85, 91, 80, 70, 87, 77,
82, 84.

Media= 80

Mediana= 80

Moda= 78

Varianza= 28.83

Desviación Estándar= 6.37

Departamento_2

48, 49, 39, 39, 43, 35, 42, 34, 44, 49, 34, 30, 43, 31, 34, 41, 42, 45, 42, 35, 38, 39, 42,
43, 29.

Media= 39.6

Mediana= 41

Moda= 42

Varianza= 32.25

Desviación Estándar= 5.68

b) ¿Cuáles son sus observaciones más importantes acerca del análisis hecho antes?

En este podemos observar cuál de los departamentos cuanta con la calificación más baja
por lo que es el que tiene más problemas o fallas.

c) Al enfocarse en el departamento con mayores problemas, ¿sería de alguna

utilidad estratificar los datos por pregunta? Explique su respuesta
Si dado que con ellos lograremos observar cual es el Departamento con mayores
problemas.

B. Pareto

5. ¿Cuál es el propósito del diagrama de Pareto?

Los dos objetivos del diagrama de Pareto es la estratificación y la hoja de verificación de un
proyecto Seis Sigma (identificar prioridades y causa, ya que se ordena por orden de importancia
a los diferentes problemas que se presenta en un proceso).

6. ¿En qué consiste el principio de Pareto o “Ley 80- 20”?

Este principio, nos habla de que el 20% de las causas nos traerá un 80% de efecto o
consecuencia. Ejemplos:

¿Qué 20% de causas son responsables del 80% de mis problemas e infelicidad?

¿Qué 20% de causas producen el 80% de mi felicidad y deseos cumplidos?

7. En un análisis de Pareto, en primer lugar se debe hacer un Pareto para

problemas y después un Pareto de segundo nivel para causas. Explique en qué
consiste cada uno de éstos y proporcione un ejemplo para ilustrarlo.

Pareto de problemas:

Sirve para identificar el grado de los problemas o fallas de un producto y saber que tan
frecuente son esos problemas.

Pareto de causa:

Sirve para orientarse exclusivamente hacia la búsqueda de las causas del problema de
mayor impacto, se estarán localizando pistas sobre la causa más importantes a los
problemas.

8. ¿La escala izquierda en un DP siempre tiene que estar en frecuencia de

defectos?

Sí, la mayoría de las veces colocamos la frecuencia del lado izquierdo para la facilidad
de reconocer el 80% de efectos a través de medidas porcentuales.

9. En una fábrica de ropa se tiene el propósito de reducir el número de defectos en

las prendas de vestir, por lo que se considera necesario identificar el defecto más
importante y atacar la causa fundamental del mismo. En la tabla 10.4 se muestran
los defectos encontrados en las prendas de vestir fabricadas en dos semanas.
a) Haga un Pareto de primer nivel para encontrar cuál de los defectos es el más
importante.

Turno Tipo de Defecto Conteo Total

C: Costura 111111 6

O: Corte 111111 6

1 M: Montaje 11111 5

H: Hilo 1111111111111 13

T: Tela 111111 6

C: Costura 1111 4

O: Corte 1111111 7

2 M: Montaje 1111111111 10

H: Hilo 111111111111 12

T: Tela 11111 5

C: Costura 111 3

O: Corte 111111111 9

3 M: Montaje 11111 5

H: Hilo 111111111111111111111111111 27

T: Tela 111 3

TOTAL DE DEFECTOS 121

Defecto Total Frecuencia Composición Porcentaje
frecuencia acumulada porcentual Acumulado

H: Hilo 52 52 43% 43%

O: Corte 22 74 18.2% 61.2%

M: Montaje 20 94 16.5% 77.7%

T: Tela 14 108 11.6% 89.3%

C: Costura 13 121 10.7% 100%

Conclusión: Como pudimos observar con el análisis de Pareto es que la causa del
defecto se da por los procesos: H: Hilo, O: Corte, M: Montaje.

b) Para el defecto más importante aplique un análisis de Pareto por turno.

Para realizar el análisis de Pareto por turno cogeremos el defecto más importante del
proceso. (H: Hilo)

Defecto Total Frecuencia Composición Porcentaje

frecuencia acumulada porcentual Acumulado

3 27 27 51.9% 51.9%

1 13 40 25% 76.9%

2 12 52 23.1% 100%
Conclusión: De lo observado podemos decir que los turno 3 y 1 son los que presenta
mas defecto.

c) ¿Cuáles son las pistas principales para reducir los defectos en las prendas de
vestir?

Identificamos el origen de las causas que tiende a tener más defectos que es el proceso
H: Hilo (En el Turno 3) y para reducirlo le podemos a implementar una mejor
supervisión en el proceso.

10. En una fábrica de válvulas se está buscando reducir la cantidad de piezas

defectuosas. Cada molde está dividido en tres zonas, cada una de las cuales incluye
dos piezas. Como punto de partida se recaban datos mediante la hoja de
verificación de la tabla 10.5, en la cual se especifica el tipo de problemas, el
producto y la zona del molde. La tabla 10.5 muestra los datos obtenidos en dos
semanas.
a) Realice un análisis de Pareto completo.

Producto Tipo de Defecto Conteo Total

Zona_1 Zona_2 Zona_3

o: Porosidad 111 11111 1111111111 18

x: Llenado 111 11 111111 11

A1
+: Maquinados 11 11 - 4

/: Ensamble - 11 1 3

o: Porosidad 1111 11111 111111111 18

x: Llenado 11 11111 1111111 14

A2
+: Maquinados 111 - 11 5

/: Ensamble 1 1 - 2

o: Porosidad 11111 1111 11111111 17

x: Llenado 1 111 11111 9

A3
+: Maquinados 1 11 - 3

/: Ensamble - - 1 1

o: Porosidad 1111 111111 111111111111 22

x: Llenado 11 111 11111 10

A4
+: Maquinados 11 - 1111 6

/: Ensamble 11 1 - 3

Tipo de Total Frecuencia Composición Porcentaje

Defecto frecuencia acumulada porcentual Acumulado

o: Porosidad 75 75 51.4% 51.4%

x: Llenado 44 119 30.1% 81.5%

+: Maquinados 18 137 12.3% 93.8%

/: Ensamble 9 146 6.2% 100%

Conclusión: el tipo de defecto que causo el problema es el o: Porosidad la cual deberá
llevar un mayor control, también se podría considerar el x: llenado, pero es opcional
para eliminar el 80% de efecto.

b) ¿Cuál es el problema más importante?

El problema más importante y tomar con un mayor control es la porosidad de la pieza.

c) ¿Cuáles son las principales pistas para encontrar la causa del problema
principal?

El 20% de las causas de las piezas defectuosas se encuentra con los defectos de o:
Porosidad y x: Llenado.

11. En una empresa del ramo gráfico se ha llevado durante dos meses el registro
del tipo de defectos que tienen los productos finales. Se obtuvieron los siguientes
problemas con sus respectivos porcentajes: fuera de tono, 35%; manchas, 30%;
fuera de registro, 15%; mal corte, 12%; código de barras opaco, 8%. De acuerdo
con el principio de Pareto, ¿se puede decir que el problema claramente
predominante es que las impresiones están fuera de tono?

Tipo de Total Frecuencia Composición Porcentaje

Defecto frecuencia acumulada porcentual Acumulado

Fuera de tono 0.35 0.35 35% 35%

Manchas 0.30 0.65 30% 65%

Fuera de 0.15 0.80 15% 80%
registro

Mal Corte 0.12 0.92 12% 92%

Codigo de 0.08 1 8% 100%

barra opaco

Conclusión: Para eliminar nuestro defecto del 80% debemos atacar a nuestras causas
que serían: Fuera de tono, Manchas, Fuera de registro.

12. Mediante un análisis, se ha detectado que en una empresa se tienen seis tipos
básicos de quejas de los clientes, pero cada tipo causó diferente grado de
insatisfacción o molestia en el cliente. La escala que se ha utilizado para medir el
grado de molestia es el siguiente: máxima molestia (10 puntos), mucha
insatisfacción (8), molestia moderada (6), poca (4), muy leve (2). Además, en el
análisis se determinó la frecuencia con la que han ocurrido las distintas quejas en
el último semestre. La tabla siguiente sintetiza los resultados de tal análisis: Realice
un análisis de Pareto para determinar sobre qué tipo de queja se deben dirigir los
esfuerzos para atender sus causas. Aplique la característica 2 del diagrama de
Pareto.
Tipos de Grado de Frecuencia de Composición Porcentaje
Quejas molestia ocurrencia porcentual Acumulado

A 4 12% 48 12%

B 8 5% 40 17%

C 2 40% 80 57%

D 6 25% 150 82%

E 4 10% 40 92%

F 8 8% 64 100%

Conclusión: podemos identificar que los causantes de los tipos de quejas son los tipos
D, C, F. esto se deben llevar con un mayor control.
14. En una empresa procesadora de carnes frías se detectan, mediante inspección,
los problemas en las salchichas. En la tabla 10.6 se muestran los resultados de una
semana.

Tipo de Defecto Total Frecuencia Composición Porcentaje

frecuencia acumulada porcentual Acumulado

Falta de vacio 38320 38320

Mancha Verde 4005 42325

Mancha amarilla 2839 45164

Conclusión: Se determinó como la causa principal de los defectos a la falta de vacío.

CAPÍTULO 11: HOJA DE VERIFICACIÓN: 1 Y 2

1. ¿Qué son las hojas de verificación y cuál es su objetivo?

La Hoja de Verificación es un impreso con formato de tabla o diagrama, destinado a

registrar y compilar datos mediante un método sencillo y sistemático, como la anotación
de marcas asociadas a la ocurrencia de determinados sucesos.

La Hoja de Verificación supone un método que proporciona datos fáciles de

comprender y que son obtenidos mediante un proceso simple y eficiente que puede ser
aplicado en la solución de problemas de calidad.

Se utiliza en la mejora continua de la Calidad, tanto en el estudio de los síntomas de un

problema, como en la investigación de las causas o en la recogida y análisis de datos
para probar alguna hipótesis. También se usa como punto de partida para la elaboración
de otras herramientas, como por ejemplo los Gráficos de Control.

Ejemplo:

2. Señale los distintos tipos de hojas de verificación que existen.

 La hoja para distribución de proceso.

 La hoja para registro de defectos.
 La hoja para localización de defectos.

CAPÍTULO 12: DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO: 1,2,3,5,6 Y ADEMÁS

REALIZAR EL ANÁLISIS DE 4 PROBLEMAS.

1. ¿Cuál es el propósito del diagrama de Ishikawa?

El propósito se debe a que es un método gráfico mediante el cual se representa y analiza
la relación entre un efecto (problema) y sus posibles causas.

2. ¿Cuáles son los diferentes métodos de construcción del diagrama de Ishikawa?

 Método de las 6M
 Método de flujo del proceso
 Método de estratificación o enumeración de causas

3. Recuerde cuáles son algunas de las causas o situaciones asociadas a cada una de
las 6M.
Mano de obra o gente
 Conocimiento: ¿la gente conoce su trabajo?
 Entrenamiento: ¿están entrenados los operadores?
  Habilidad: ¿los operadores han demostrado tener habilidad para el trabajo que
realizan?
 Capacidad: ¿se espera que cualquier trabajador pueda llevar a cabo de manera
eficiente su labor?

Métodos
 Estandarización: ¿las responsabilidades y los procedimientos de trabajo están
definidos clara y adecuadamente o dependen del criterio de cada persona?
 Excepciones: cuando el procedimiento estándar no se puede llevar a cabo,
¿existe un procedimiento alternativo claramente definido?
 Definición de operaciones: ¿están definidas las operaciones que constituyen los
procedimientos?, ¿Cómo se decide si la operación fue hecha de manera correcta?

Máquinas o equipos
 Capacidad: ¿las máquinas han demostrado ser capaces de dar la calidad que se
les pide?
 Condiciones de operación: ¿las condiciones de operación en términos de las
variables de entrada son las adecuadas?, ¿se ha hecho algún estudio que respalde
esta afirmación?

Material
 Variabilidad: ¿se conoce cómo influye la variabilidad de los materiales o
materia prima sobre el problema?
 Cambios: ¿ha habido algún cambio reciente en los materiales?
 Proveedores: ¿cuál es la influencia de múltiples proveedores?, ¿se sabe si hay
diferencias significativas y cómo influyen éstas?
 Tipos: ¿se sabe cómo influyen los distintos tipos de materiales?

Mediciones
 Disponibilidad: ¿se dispone de las mediciones requeridas para detectar o
prevenir el problema?
 Definiciones: ¿están definidas operacionalmente las características que se
miden?
 Tamaño de muestra: ¿se han medido suficientes piezas?, ¿son lo bastante
representativas como para sustentar las decisiones?
 Repetitividad: ¿se tiene evidencia de que el instrumento de medición es capaz
de repetir la medida con la precisión requerida?
 Reproducibilidad: ¿se tiene evidencia de que los métodos y criterios usados por
los operadores para tomar mediciones son los adecuados?
 Calibración o sesgo: ¿existe algún sesgo en las medidas generadas por el
sistema de medición?

Medio ambiente
 Ciclos: ¿existen patrones o ciclos en los procesos que dependen de las
condiciones del medio ambiente?
 Temperatura: ¿la temperatura ambiental influye en las operaciones?

5. ¿Qué es una sesión de lluvia de ideas?

Es una forma de pensamiento creativo encaminada a que todos los miembros de un
grupo participen libremente y aporten ideas sobre un determinado tema o problema.
Esta técnica es de gran utilidad para el trabajo en equipo, debido a que permite la
reflexión y el diálogo sobre un tema sobre una base de igualdad.

6. ¿Por qué se sugiere que al inicio de una sesión de lluvia de ideas cada quien haga
una lista POR ESCRITO?
La razón de que esta lista sea por escrito, y no de manera oral, es que así todos los
integrantes del grupo participan y se logra concentrar más su atención en el objetivo.
Incluso esta lista puede encargarse previo a la sesión.

CAPÍTULO 13: DIAGRAMA DE DISPERSIÓN: 1 AL 11, EXCEPTO LOS

EJERCICIOS REALIZADOS EN CLASES.

1. ¿Cuál es el propósito de un diagrama de dispersión?

El diagrama de dispersión es una de las herramientas básicas de gestión de la calidad,

muy útil al analizar las causas de un problema y para Identificar oportunidades
de mejora continua.

Hacer una comparación o análisis gráfico de dos factores que se manifiestan

simultáneamente en un proceso concreto.

2. ¿En un diagrama de dispersión cómo se decide qué variable va en el eje X y cuál

en el eje Y?

El eje de las X se considera como la variable independiente de la causa posible;

El eje de las Y se considera como la variable dependiente de las causas, y también se

puede relacionar como el resultado o respuesta del problema.

3. ¿Por qué para analizar la relación entre dos variables, además de utilizar el
diagrama de dispersión, se sugiere calcular el coeficiente de correlación?

Para ver el Grado de separación entre una variable de la otra variable, ya que a su vez se
puede decir que puede tener una correlación fuerte o débil según el valor cuantitativo.

4. Si el valor del coeficiente de correlación entre dos variables es cercano a cero,

¿quiere decir que tales variables no están relacionadas? Argumente su respuesta.

Es correcto, debido a que si r tiene valores más cercanos al cero, esto muestra que no
hay una relación lineal pero de ninguna manera dice que hay algún tipo de relación.

5. Si mediante un diagrama de dispersión se ve claramente que entre dos variables

hay una fuerte correlación lineal positiva, con un coeficiente de correlación de r 5
0.95, ¿es seguro concluir que hay una relación causa-efecto entre estas dos
variables? Argumente y apóyese en el ejemplo 13.2.

6. Uno de los principales problemas en la manufactura de tarjetas electrónicas es

la cantidad de cortos de soldadura que se generan en el proceso de soldadora de
ola. Para tratar de encontrar las variables de entrada del proceso que influyen en
 esta problemática se investiga si hay alguna relación entre la cantidad de flux
(mm) que se aplica en el proceso de soldado y la cantidad de cortos. Los datos
obtenidos se muestran a continuación. Haga un diagrama de dispersión para los
datos y calcule el coeficiente de correlación. ¿Cuáles son sus conclusiones?

Gráfica de dispersión de cortos vs. flux

7

4
cortos

25 30 35 40
flux

Correlación de Pearson de flux y cortos = -0,908

7. Como parte del análisis del problema de ausentismo se decide investigar la

relación entre edad del empleado y días que faltó a laborar en el año. Los datos del
último año se muestran a continuación.
a) Mediante un diagrama de dispersión analice la relación entre estas dos
variables.

Gráfica de dispersión de faltas vs. edad

12

10

8
faltas

20 25 30 35 40 45
edad

b) ¿Qué tipo de relación observa y cuáles son algunos hechos especiales?

c) Calcule el coeficiente de correlación e interprételo.

Correlación de Pearson de edad y faltas = -0,409

8. En un proceso de manufactura de tarjetas electrónicas se quiere investigar la

relación entre X: rendimiento de pruebas (yield), y Y: desperdicio (scrap). Los
datos obtenidos son los siguientes.

¿Qué tipo de relación existe entre las variables? Apóyese en un diagrama de

dispersión y el coeficiente de correlación.

Gráfica de dispersión de y vs. x

5000

4000

3000
y

2000

1000
86 87 88 89 90 91 92
x

Correlación de Pearson de x y y = -0,876

9. En una fábrica de pintura se quiere reducir el tiempo de secado del barniz. Los
siguientes datos corresponden al tiempo de secado del barniz y a la cantidad de
aditivo con el que se intenta lograr tal reducción
a) Mediante un diagrama de dispersión, observe la relación entre el tiempo de
secado y la cantidad de aditivo utilizado.

Gráfica de dispersión de tiempo de secado vs. aditivo

15

14

13
tiempo de secado

12

11

10

7
0 2 4 6 8 10
aditivo

b) Con base en la relación, ¿alrededor de qué cantidad de aditivo recomendaría

para reducir el tiempo de secado?

c) Obtenga el coeficiente de correlación entre ambas variables e interprételo.

Correlación de Pearson de aditivo y tiempo de secado = 0,434

d) Al parecer, el coeficiente de correlación lineal es muy bajo. ¿Quiere decir

entonces que el tiempo de secado no está relacionado con la cantidad de aditivo?