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UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA


CARRERA DE INGENIERÍA QUÍMICA
LABORATORIO DE CORROSIÓN

PRÁCTICA 1
DECAPADO

Nombre: Brayan Martínez Benavides


Ayudante: Maribel Armas
Quinto semestre
paralelo 1

QUITO 2018
Jhonny G. Correa A. Ayudante de cátedra Corrosión 2018-2018.
Este documento es propiedad de la Facultad de Ingeniería Química de la Universidad Central del Ecuador, es confidencial, no puede
ser reproducido total o parcialmente, ni ser distribuido sin autorización.
RESUMEN

Determinación de las principales variables en el proceso de decapado para estableces las

condiciones optimas para el proceso mediante un análisis de varianza que establece la

influencia de las variables dependientes en la variable respuesta.

Para lo cual se procedió a preparar la solución acida con tres variaciones de contracción

seguido del calentamiento de estas a diferentes temperaturas cada concentración,

posteriormente se procede a introducir el metal corroído el cual fue pesado con

anterioridad y después de replicar el procedimiento con las diferentes concentraciones

para registrar la diferencia de peso de este.

Obteniendo de esta manera la masa removida de oxido de los metales corroídos.

Se concluye que las mejores condiciones o las mas optimas para remover los óxidos

metálicos son a concentraciones de ácidos y temperaturas altas.

PALABRAS CLAVE

DECAPADO / METAL CORROIDO / ACIDO / OXIDACION /

Jhonny G. Correa A. Ayudante de cátedra Corrosión 2018-2018.


Este documento es propiedad de la Facultad de Ingeniería Química de la Universidad Central del Ecuador, es confidencial, no puede
ser reproducido total o parcialmente, ni ser distribuido sin autorización.
1. OBJETIVOS
1.1. Identificar las variables principales en el proceso de decapado.
1.2. Establecer las condiciones óptimas para el proceso.
1.3 Realizar un análisis de varianza para establecer la influencia de las variables
dependientes en la variable respuesta.

2. TEORÍA
2.1.Composición del Herrín.
El herrín formado sobre el acero por acción oxidante del aire a altas temperaturas ha
sido estudiado muy a fondo. En el caso de ciertos metales, tales como el hierro, cobre,
plomo y aluminio, el volumen de óxido producido es mayor que el del metal originario;
por ello, el herrín tiende a proteger el metal de una ulterior oxidación a alta temperatura.
Hablando en un sentido amplio, la velocidad de formación del herrín sigue una ley
parabólica P2 = Kt donde P es el peso de óxido forrado y t es el tiempo siendo K una
constante. (Frías, 1998)

2.2. Decapado.
El decapado es una operación química que se realiza por inmersión en baños ácidos para
eliminar la capa de óxidos formada sobre superficies metálicas después de los
tratamientos térmicos.

Durante la operación de decapado, los ácidos se van consumiendo y los metales,


disolviéndose en el
baño. El hierro es el elemento dominante seguido por el cromo y el níquel. En
consecuencia, se produce un incremento de la concentración de metales en la solución
acida y ante la posibilidad de que precipiten los fluoruros de hierro, el baño se va
sustituyendo parcialmente, drenando parte de su contenido y reponiendo ácidos nuevos.
(Fosfamet, 2010)

2.3. Variables Operacionales del Decapado.

En la operación de decapado intervienen factores como:

 Temperatura
 Tiempo
 Tipo de ácido a utilizar
 Concentración del ácido
 Lavado después del decapado.
 Tipo de baño
 Agitación durante el baño.
 Desengrasado previo.
(Fosfamet, 2010)
2.4.Ácidos Empleados en el proceso.
HCL Uno de los mas usados debido a su bajo costo.
H2SO4 Tiene un rendimiento operacional no muy alto.
Cuando se trata de fundición, es frecuente encontrar silicatos y arena mezclados con el
herrín, y en tal caso se necesita ácido fluorhídrico HF para disolver el material sillico.
(Fosfamet, 2010)
Jhonny G. Correa A. Ayudante de cátedra Corrosión 2018-2018.
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2.5.Eliminación de Líquidos Residuales del Decapado.
Las aguas residuales provenientes del decapado son ácidas y contaminadas con metales
pesados (principalmente cromo y níquel que se han disuelto del acero). Estas aguas
residuales deben tratarse de acuerdo con la regulación local. Pueden neutralizarse
utilizando un agente alcalino (sosa) o mediante un agente específico. (Schumman, 2008)

3. PARTE EXPERIMENTAL
3.3. Material y Equipos
 Placas Oxidadas.
 Clavos Oxidados
 Vasos de Precipitación. R: (0-250) [ml] A: ± 50 [ml]
 Pinza
 Balanza R: (0-2) [kg] A: ± 0,01 [g]
 Reverbero
 Termómetro R: (20-400) [oC] A: ±0,01 [oC]

3.2. Sustancias y Reactivos


 Ácido Clorhídrico HCl (ac)
 Ácido Fosfórico. H3 PO4
 Agua H2O (l)

3.3. Procedimiento
 Prepara soluciones de ácido clorhídrico al 2%, 4% y 6%.
 Prepara una solución de ácido fosfórico a una concentración de 50 ppm.
 Se coloca 100 mL de la solución de ácido al 2% y se lleva a calentamiento hasta
alcanzar una temperatura de 30°C.
 Se pesa las placas del metal o clavo a decapar y se registra los valores.
 Una vez alcanzada la temperatura deseada se introduce la placa o el clavo y se
deja en la solución por 5 min.
 Se repite las experiencias anteriores modificando la combinación de temperatura y
concentración como se indica en la tabla de datos.

4. DATOS
4.3. Datos Experimentales

Tabla # 1. Datos experimentales (Pesos Iniciales)

Concentración.
Temperatura 2% 4% 6%
(°C)
30 2,49 4,82 4,64
40 4,42 2,62 4,92
60 11,99 2,36 4,94

Fuente: Laboratorio de Corrosión FIQ-UCE

Jhonny G. Correa A. Ayudante de cátedra Corrosión 2018-2018.


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Tabla # 2. Datos experimentales (Pesos Finales)

Concentración.
Temperatura 2% 4% 6%
(°C)
30 2,47 4,79 4,57
40 4,39 2,57 4,78
60 11,95 2,31 4,76

Fuente: Laboratorio de Corrosión FIQ-UCE


 Observaciones

 Tabla # 3.(Observaciones)

Concentraciones HCl Observaciones


2% Los metales expuestos a misma
temperatura, en las concentraciones su
efecto.
4% El óxido de hierro se empieza a ver
como se remueve a gran velocidad.
6% El clavo que fue sometido a 600(C)
junto con la concentración de 6%,
quedó totalmente decapado.

5. CÁLCULOS
5.1. Cantidad de óxidos removidos.

P óxidos removidos = P inicial – P final (1)

𝑃𝑜𝑥𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑟𝑒𝑚𝑜𝑣𝑖𝑑𝑜𝑠 = 2,49𝑔 − 2,42𝑔 = 0,02𝑔 T=30°C; HCL 2%


𝑃𝑜𝑥𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑟𝑒𝑚𝑜𝑣𝑖𝑑𝑜𝑠 = 4,42𝑔 − 4,39𝑔 = 0,03𝑔 T=40°C; HCL 2%
𝑃𝑜𝑥𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑟𝑒𝑚𝑜𝑣𝑖𝑑𝑜𝑠 = 11,99𝑔 − 11,95𝑔 = 0,04𝑔 T=60°C; HCL 2%

𝑃𝑜𝑥𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑟𝑒𝑚𝑜𝑣𝑖𝑑𝑜𝑠 = 4,82𝑔 − 4,79𝑔 = 0,03𝑔 T=30°C; HCL 4%


𝑃𝑜𝑥𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑟𝑒𝑚𝑜𝑣𝑖𝑑𝑜𝑠 = 2,62 − 2,57 = 0,05𝑔 T=40°C; HCL 4%
𝑃𝑜𝑥𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑟𝑒𝑚𝑜𝑣𝑖𝑑𝑜𝑠 = 2,36𝑔 − 2,31𝑔 = 0,05𝑔 T=60°C; HCL 4%

𝑃𝑜𝑥𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑟𝑒𝑚𝑜𝑣𝑖𝑑𝑜𝑠 = 4,64𝑔 − 4,57𝑔 = 0,07𝑔 T=30°C; HCL 6%


𝑃𝑜𝑥𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑟𝑒𝑚𝑜𝑣𝑖𝑑𝑜𝑠 = 4,92𝑔 − 4,78𝑔 = 0,14𝑔 T=40°C; HCL 6%
𝑃𝑜𝑥𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑟𝑒𝑚𝑜𝑣𝑖𝑑𝑜𝑠 = 4,94𝑔 − 4,76𝑔 = 0,18𝑔 T=60°C; HCL 6%

5.2. Reacciones
Fe2O3 + 6HCl = 2FeCl3 + 3H2O
FeO + 2HCl = FeCl2 + H2O
Fe + 2HCl = FeCl2 + H2

Jhonny G. Correa A. Ayudante de cátedra Corrosión 2018-2018.


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6. RESULTADOS
6.1. Cantidad de óxidos removidos.

Tabla 3. Resultados (Cantidad de óxido Removido).

Concentración.
Temperatura 2% 4% 6%
(°C)
30 0,02 0,03 0,07
40 0,03 0,05 0,14
60 0,04 0,05 0,18

7. DISCUSIÓN
El método utilizado en la presente practica fue el método cualitativo, pues se observó
la remoción física del óxido de los clavos después de ser sometidos al proceso de
decapado, así mismo el método cuantitativo al momento de determinar la masa de
oxido que fue removida después del proceso de decapado en base a la diferencia de
pesos antes y después del proceso. Evidenciando que el proceso es el adecuado
puesto que se comprobó el efecto de la temperatura y concentración en la remoción
de los óxidos.
En la practica se presentó el error de tipo sistemático debido que la estufa no genera
una temperatura constante si no una temperatura creciente, dicha temperatura
constante es un requisito de nuestra practica y en el tiempo de aplicación del ácido se
pudo evidenciar variaciones de temperatura de ± 10 0C, por otra parte, los clavos
utilizados no tenían la misma cantidad de oxido, afectando directamente a la cantidad
en masa de oxido removido.
Se recomienda tratar en lo posible de trabajar con clavos de similares condiciones es
decir con un nivel de corrosión semejante para evidenciar y contrastar de mejor
manera la influencia de la temperatura y la concentración en el proceso de decapado.

8. CONCLUSIONES

8.1. La temperatura es vital importancia en el proceso de decapado puesto que es una


variable directamente proporcional a la cantidad de masa removida de oxido como se
puede observar en la contrastación de las tablas 1 y 2 de datos.

8.2. El nivel de corrosión que presenta un elemento metálico también influye


directamente a la cantidad de masa de oxido removido en los procesos de decapado, así
pues, un metal con poca corrosión, aunque se le aplique una temperatura alta o
concentración, su masa de oxido removido no será muy alta.

8.3. La concentración de la solución ácida influye directamente sobre el proceso de


decapado, como se puede observar en la tabla 3 de resultados a medida que la
concentración aumenta la masa de oxido removida del metal también aumenta,
afirmando así que la concentración de la solución acida es directamente proporcional a
la masa de oxido removido.

Jhonny G. Correa A. Ayudante de cátedra Corrosión 2018-2018.


Este documento es propiedad de la Facultad de Ingeniería Química de la Universidad Central del Ecuador, es confidencial, no puede
ser reproducido total o parcialmente, ni ser distribuido sin autorización.
8.4. las condiciones optimas para lograr un decapado completo, en nuestro caso fue de
una concentración 6% de HCL y una temperatura de 60 (oC) de acuerdo a los datos
observados en la tabla 3 de resultados.

9. CUESTIONARIO

9.3. Clasificación de los decapantes


9.3.1. Tipo de decapante en base a su estado físico y forma de aplicación.

Decapante en pasta: Estos decapantes se presentan en formatos de pasta o gel, Este


tipo de productos se utilizan principalmente para aquellas acciones en las que la
superficie es muy grande.
Decapante líquido: Los decapantes líquidos se pueden dividir en dos grandes
grupos, los que actúan a temperatura ambiental y los que se es necesario calentar

9.3.2. Decapantes Químicos


Los que tienen como base, disolventes que reblandecen la película de pintura o de
barniz en algunos minutos o algunas horas, hasta que la capa se reblandece y levanta.
Los ácidos y las bases fuertes que actúan más lentamente descomponiendo el
revestimiento.

9.3.3. Decapantes Industriales


Su composición química (componentes mayoritarios).
Su clasificación química: neutro, alcalino y ácido.
El método de aplicación: con brocha o pincel, con rodillo, con paleta, con pistola,
por inmersión, etc.
El método de eliminación de la capa de revestimiento: aclarado con agua, secado al
aire, o aclarado con disolvente.
La clase de riesgos que origina: inflamable, corrosivo.
El uso que se le dé: decapantes para pinturas, tintas, barnices; decapantes para
hornos o decapantes para metalurgia y la mecánica
(Cahiers,2016)

9.2. Que otro tipo de sustancias pueden ser utilizadas como decapantes.
El 50% de decapantes para tintas, pinturas y barnices son hechos a base de
diclorometano.

El 25% de los decapantes para tintas, pinturas y barnices son alcalinos (pH>13)
utilizados en caliente. Estos productos a base de potasa o de sosa, son soluciones
acuosas. Su composición es: Potasa, Hidrocarburos, Fosfatos, sales de sodio, un
activados, etoxietoxietanol.

El resto de los decapantes son de origen petrolífero, solventes oxigenados o mezclas de


solventes.

El 90% de los productos estudiados son ácidos minerales u orgánicos como los ácidos
nítrico, fosfórico, fluorhídrico, clorhídrico, y otros ácidos orgánicos como el sulfámico,
acético, y fórmico. Suelen ir combinados con agua, alcoholes, fluoruro o nitrato de

Jhonny G. Correa A. Ayudante de cátedra Corrosión 2018-2018.


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magnesio, fosfato y óxido de zinc, bifluoruro de amonio, sulfato de bario, y / o tenso
activos e inhibidores de corrosión.

Para hornos y calderas en el 70% de los casos se trata con decapantes ácidos con pH < 2
, a base de ácido fosfórico, clorhídrico o sulfúrico. Las formulaciones de estos
productos comprenden además un alcohol o un glicol, un tensoactivo, agua, y a veces
un inhibidor de la corrosión.

El resto de los decapantes para hornos y calderas son formulaciones alcalinas a base de
sosa o de potasa. Contienen igualmente un colorante, un tensoactivo, sales de sodio
(meta silicato, carbonato, gluconato, sulfato, propionato).
(Cahiers, 2006)

9.3. ¿Existe algún proceso para recuperar el ácido o mezcla de estos usada en el
decapado? Si lo hay, indique cual es y en que consiste.
Proceso PIBARE.
El proceso PIBARE intenta superar las limitaciones de los actuales sistemas de
tratamiento de los baños agotados, según los objetivos planteados, para lo cual se
propone la combinación de cuatro etapas principales:

Recuperación de ácidos
Separación de metales y obtención de subproductos
Recuperación de componentes químicos
Tratamiento de aguas de lavado

(Frias, 1998)

10. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS


10.3. CITAS BIBLIOGRÁFICAS
10.3.1. SCHUMANN, C. (2008). Decapado: Tratamientos Superficiales del Acero
Inoxidable. (B. Welding, Ed.), Avesta Welding (1st ed.).

10.4. REFERENCIAS
10.2.1 Fosfamet. (2010). Proceso de decapado de metales. Recuperado de:
http://fosfamet.cl/proceso_de_decapado_para_metales_fosfamet_cl.pdf

10.2.2 Frías, C., & Pérez, Y. (1998). Recuperación de ácidos y metales en baños
agotados del decapado de aceros inoxidables, 5. Recuperado de:
http://revistademetalurgia.revistas.csic.es/index.php/revistademetalurgia/article/viewFile
/786/797

10.2.3 Cahiers. (2006). Los Decapantes Químicos Industriales. (aPa Prevención


Express, Ed.). Francia. Recuperado de:
http://prevencion.umh.es/files/2007/03/Decapantes quimicos industriales.pdf

11. ANEXOS
11.1. Diagrama del Equipo (Reporte Fotográfico).

Jhonny G. Correa A. Ayudante de cátedra Corrosión 2018-2018.


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